GRANULACIÓN
Dra. Mireia Oliva i HerreraDra. Mireia Oliva i Herrera
La granulación es el proceso por el cual las partículas primarias de polvo se preparan para adherirse y formar estructuras mayores con múltiples partículas, que se conocen como gránulos.Los gránulos farmacéuticos tienen habitualmente un intervalo de tamaño entre 0,2 y 4 mm, dependiendo de su uso futuro. En la mayoría de los casos, el proceso tiene lugar durante la fabricación de comprimidos o cápsulas, donde los gránulos se elaboran como un producto intermedio y tienen un tamaño normal entre 0,2 y 0,5 mm, aunque se usan gránulos de mayor tamaño como formas posológicas
Partículas primarias de polvo
Gránulos
Formación de estructuras agregadas
GRANULACIÓN
Las razones por las que a menudo es necesario efectuar una granulación son:
Prevenir la segregación de los componentesde la mezcla de polvo
Polvo polidisperso Polvo segregado
Adaptado de ISBN84-8174-728-9
Granulación:
Si los gránulos tienentamaños distintos
volumen iguales pueden contener gránulos de pesos diferentes
distribución irregular del contenido del fármaco
Adaptado de ISBN 84-8174-728-9
También es importante controlar la distribución del tamaño de partículas de los gránulos porque, aunque los componentes no se puedan segregar por separado, si la distribución de tamaño de los gránulos es amplia, se pueden segregar.Si esto sucede en las tolvas de las máquinas de ensobrado, de encapsulado o de las máquinas de comprimir, se obtendrá un producto con grandes variaciones de peso porque estas máquinas se llenan por volumen y no por peso; si las diferentes regiones de la tolva contienen gránulos de distinto tamaño (y, por tanto, de diferente densidad), un volumen dado de cada región contendrá gránulos de pesos diferentes, lo que provocará una distribución inaceptable del contenido del fármaco dentro del lote de producto terminado
Se tamiza para homogeneizar el tamaño:
Las partículas menores vuelven a granularse y las mayores se dividen por molturación
Adaptado de ISBN 84-8174-728-9
Mejorar las propiedades de deslizamientoDebido a su pequeño tamaño, a su forma irregular o a las características de superficie, muchos polvos son cohesivos y no se deslizan bien. A menudo, un deslizamiento malo dará lugar a una variación amplia de peso dentro del producto final, debido al llenado variable de las matrices, entre otras causas. Los gránulos producidos a partir de un sistema cohesivo de este tipo serán mayores y con un diámetro más homogéneo(ambos factores contribuyen a mejorar las propiedades de deslizamiento).
Isótropos frente a la transmisión de fuerzas
Gránulos regulares poco cohesivos
Partículas irregulares y cohesivas
Anisótropas frente a la transmisión de fuerza
Mal deslizamiento
Buen deslizamiento
Mejorar las características de compactación de la mezclaAlgunos polvos son dificiles de compactar aunque se incluya un aglutinante fácilmente compresible en la mezcla, sin embargo los gránulos de la misma formulación se compactarán también más fácilmente y producirán comprimidos más fuertes. Este efecto se debe a la distribución del aglutinante dentro del gránulo y depende del método utilizado para producir el gránulo. A menudo, la migración de solutos que se produce durante la etapa de secado que tiene lugar después de la granulación da lugar a la formación de una capa externa rica en aglutinante sobre los gránulos. A su vez, esto provoca una unión directa entre el aglutinante de cada gránulo, lo que ayuda a la consolidación de los materiales de unión más débil.
La granulación de los materiales tóxicos reducirá el riesgo que se asocia a la generación de polvo tóxico que puede surgir cuando se manipula el polvo. Se deben tomar las precauciones adecuadas para garantizar que este polvo no constituye un peligro durante el proceso de granulación. Por tanto, los gránulos no deben ser friables y tendrán una fuerza mecánica adecuada.Los materiales que son ligeramente higroscópicospueden adherirse para formar una pasta si se almacenan en forma de polvo. La granulación puede reducir este problema, ya que los gránulos podrán absorber parte de la humedad mientras mantienen su fluidez debido a su tamaño.Los gránulos, al ser más densos que la mezcla de polvo original, ocupan menos volumen por unidad de peso. Por tanto, son más cómodos de almacenar y transportar.
La granulación mejora las propiedades de compactación
Los materiales que son ligeramente higroscópicos pueden adherirse para formar una pasta si se almacenan en forma de polvo
Los gránulos, al ser más densos que la mezcla de polvo original, ocupan menos volumen por unidad de peso
La granulación de los materiales tóxicos reducirá el riesgo que se asocia a la generación de polvo tóxico que
puede surgir cuando se manipula el polvo
Métodos de granulación
Los métodos de granulación se pueden dividir en dos tipos: los métodos por vía húmeda, que usan un líquido en el proceso, y por vía seca, en los que no se usan líquidos.Para conseguir una formulación adecuada se necesitan varios excipientes diferentes, además del fármaco. Se utilizan aglutinantes, que son los responsables de la formación del gránulo, diluyentes, que producen un peso de dosis unitaria del tamaño adecuado, y disgregantes, que se añaden para facilitar la fragmentación del gránulo cuando alcanza el medio líquido, por ejemplo, cuando el paciente lo ingiere.
Métodos de granulación
Granulación por compactación
Granulación con líquidos
Agregación de partículas por compresión
Agregación de partículas por adhesión
Granulación por compactaciónEn los métodos de granulación que se desarrollan en seco, las partículas primarias de polvo se agregan a alta presión. Hay dos procesos principales, en los que se produce un fragmento grande (conocido como preforma) en una máquina de comprimir de alta presión, (proceso que se conoce como doble compresión), o bien el prensado entre dos rodillos para producir una lámina de material (compactación por rodillos).Estos productos intermedios se fragmentan usando una técnica de molienda adecuada para producir el material granular que después se tamiza para separar la fracción del tamaño deseado. El material fino no utilizado puede reelaborarse para evitar los desperdicios.
Granulación por vía húmeda La granulación por vía húmeda implica el amasado de una mezcla de las partículas primarias de polvousando un líquido de granulación. El líquido contiene un disolvente que debe ser volátil para que pueda eliminarse durante el secado, y no debe ser tóxico. Los líquidos que se usan habitualmente son agua, etanol e isopropanol, solos o en combinación. El líquido de granulación puede usarse solo o, más habitualmente, como un disolvente que contiene un aglutinante que se usa para garantizar la adhesión de partículas una vez que el granulado está seco.
El agua se usa habitualmente por razones económicas y ecológicas. Como disolvente, tiene algunas desventajas como la de que puede afectar negativamente a la estabilidad del fármaco, provocando la hidrólisis de los productos sensibles, y que necesita un tiempo de secado más prolongado que los disolventes orgánicos, con lo que aumenta la duración del proceso y, de nuevo, afecta la estabilidad por la exposición prolongada al calor. La principal ventaja del agua es que no es inflamable, lo que significa que no se deben tomar precauciones de seguridad caras, como son el uso de equipos a prueba de incendio. Los disolventes orgánicos se usan cuando se procesan fármacos sensibles al agua, como alternativa a la granulación seca, o cuando se requiere un tiempo de secado rápido.
En el método tradicional de granulación por vía húmeda, se obliga a la masa húmeda a atravesar un tamiz para producir gránulos húmedos que se secan a continuación.El paso posterior de tamizado rompe los aglomerados de gránulos y elimina el material demasiado fino, que se puede reciclar. Las variaciones de este método tradicional dependen del equipo utilizado, pero el principio general de agregación inicial de partículas con un líquido se mantiene durante todo el proceso.
Mecanismos de unión entre partículas
Fuerzas de adhesión y cohesión con películas de líquido inmovil entre partículas
Fuerzas interfaciales con películas de líquido móvil dentro de los gránulos
Formación de puentes sólidos
Fuerzas de atracción entre partículas sólidas
Entrelazamiento mecánico
Fuerzas de adhesión y cohesión con películas de líquido inmovil entre partículas
Interacciones moleculares entre substancias polaresa) superficie secab) superficie seca despues de deformación plásticac) superficie con una capa de adsorción de agua
Fuerzas capilares entredos partículas con líquido en fase separada
Adaptado de ISBN 0-8247-9376-5 y de ISBN 0.8247-2647-2
Fuerzas de adhesión y cohesión en películas inmóvilesSi hay líquido suficiente en un polvo como para formar una capa inmóvil muy fina, habrá un descenso eficaz de la distancia entre las partículas y un aumento de la superficie de contacto entre las partículas. En consecuencia, aumentará la fuerza del enlace entre las partículas, ya que las fuerzas de atracción de van der Waals son proporcionales al diámetro de la partícula e inversa y exponencialmente proporcionales a la distancia de separación entre ellas.
Fuerzas de Van der Waaals
Ión-Dipolo Fuerte 1/r2
Dipolo-dipolo Moderadamente fuerte 1/r3
Ión-Dipolo inducido Débil 1/r4
Dipolo-Dipolo Inducido Muy débil 1/r6
Dispersión de London Muy débil 1/r6
Fuerzas interfaciales con películas de líquido móvil dentro de los gránulos
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
Fuerzas interpartícula y deformabilidad de gránulos: las fuerzas interpartícula incluyen fuerzas capilares, fuerzas de resistencia
viscosa y fuerzas friccionales.
Fuerzas interfaciales en películas de líquidos móvilesDurante la granulación por vía húmeda se añade un líquido a la mezcla de polvos y se distribuye como películas que rodean y se introducen entre las partículas. Habitualmente, se añade líquido en exceso con respecto al que sería necesario para una capa inmóvil y para producir una película móvil.Hay tres estados de distribución del agua entre las partículas.
Con niveles de humedad bajos, conocidos como estado pendular, las partículas se mantienen unidas con anillos de líquido que tienen forma de lente y provocan la adhesión como consecuencia de las fuerzas de tensión superficial de la superficie de contacto líquido-aire y de la presión hidrostática de aspirado que se produce en el puente líquido.
Cuando se ha desplazado todo el aire que había entre las partículas se alcanza un estado capilar y las partículas se mantienen por aspiración capilar en la superficie de contacto líquido-aire, aunque ahora se encuentra sólo en la superficie de los gránulos.
El estado funicular representa un estado intermedio entre los estados pendular y capilar. La fuerza tensil de la humedad de los gránulos aumenta unas tres veces entre el estado pendular y el funicular.
Durante el proceso de amasado que tiene lugar en una granulación húmeda, el amasado o mezclado constante del material que se encuentra originalmente en un estado pendular aumentará la densidad de la masa húmeda, disminuyendo el tamaño del poro ocupado por aire y llevará, finalmente, hasta un estado funicular o capilar sin que haya que añadir más líquido.Además de estos tres estados hay uno más, la gota. Este estado es importante en el proceso de granulación cuando se seca una suspensión por pulverización. En este estado, la fuerza de la gota dependerá de la tensión superficial del líquido utilizado
Estos puentes húmedos son sólo estructuras temporales en el proceso de granulación por vía húmeda, porque los gránulos húmedos acabarán secándose. Sin embargo, son un requisito previo para la formación de puentes sólidos formados por los adhesivos presentes en el líquido o por los materiales que se disuelven en el líquido de granulación.Puentes sólidosPueden formarse por:Fusión parcial.Endurecimiento de los aglutinantes.Cristalización de las sustancias disueltas.
Formación de puentes sólidos
Fusión parcial
Endurecimiento de aglutinantes
Cristalización de sustancias disueltas
Fusión parcial.Aunque no se considera un mecanismo
predominante dentro de los materiales farmacéuticos, es posible que las presiones usadas en los métodos de granulación por vía seca puedan provocar la fusión de los materiales que tengan un punto de fusión bajo en los que se desarrolla el contacto entre las partículas y altas presiones. Cuando se disminuye la presión, se produce la cristalización y unión de las partículas.
Endurecimiento de los aglutinantes. Este es el mecanismo más frecuente en las granulaciones farmacéuticas por vía húmeda cuando se incluye un aglutinante en el disolvente de granulación. El líquido forma puentes líquidos y el aglutinante se endurecerá o cristalizarácuando se seque para formar puentes sólidos que unirán las partículas. Los aglutinantes, como polivinilpirrolidona, los derivados de celulosa (como carboximetilcelulosa) y el almidón pregelatinizado, actúan de este modo.
Cristalización de sustancias disueltas. El disolvente usado para amasar el polvo durante la granulación húmeda puede disolver parte de alguno de los componentesen polvo. Cuando se secan los gránulos se producirála cristalización de este material y la sustancia disuelta actuará como un aglutinante que se endurece. Cualquier material soluble que se encuentre en el líquido de granulación actuará de esta forma como, por ejemplo, la lactosa incorporada en los polvos secos granulados con agua.
El tamaño de los cristales producidos en el puente dependerá de la velocidad de secadode los gránulos: cuanto más lento sea el tiempo de secado, mayor será el tamaño de las partículas.Por tanto, es importante que el fármaco no se disuelva en el líquido de granulación y se recristalice, porque puede afectarnegativamente a la velocidad de disolución del fármaco si se producen cristales mayores que los que aparecen en la materia prima.
Fuerzas de atracción entre partículas sólidas
Fuerzas electrostáticas
Fuerzas de Van der Waals
Enlaces por puente de hidrógeno
La compresión sitúa las moléculas a distancias de enlacea) Por deformaciónb) Por Fragmentación
Adaptado de ISBN 0-12-161150-7
Fuerzas de atracción entre partículas sólidasEn ausencia de líquidos y puentes sólidos formados por los agentes aglutinantes, hay dos tipos de fuerzas de atracción que pueden actuar entre las partículas de los sistemas farmacéuticos.Las fuerzas electrostáticas pueden ser importantes para provocar la cohesión del polvo y la formación inicial de los aglomerados, por ejemplo, durante el mezclado. En general, no contribuyen significativamente a la fuerza final del gránulo.Las fuerzas de van der Waals son aproximadamente cuatro órdenes de magnitud mayores que las fuerzas electrostáticas ycontribuyen significativamente a la fuerza de los gránulos producidos por granulación por vía seca. La magnitud de estas fuerzas aumentará a medida que disminuya la distancia entre las superficies adyacentes y la granulación por vía seca se consigue aplicando una presión que fuerce la unión entre las partículas.
Fuerzas de Van der Waaals
Ión-Dipolo Fuerte 1/r2
Dipolo-dipolo Moderadamente fuerte 1/r3
Ión-Dipolo inducido Débil 1/r4
Dipolo-Dipolo Inducido Muy débil 1/r6
Dispersión de London Muy débil 1/r6
Mecanismos de granulaciónGranulación por compactación
Formación de un compactopor la presión aplicada
Obtención del granuladopor división
Granulación con líquidos
Formación de puenteslíquidos entre partículas
Formación de los gránulos por etapas
Etapas de la granulación con líquidos
Nucleación
Transición
Crecimiento del gránulo
Coalescencia
Rotura Transferencia
Laminación
Mecanismos de granulaciónEn los métodos de granulación por via seca tiene lugar la adhesión de partículas por efecto de la presión aplicada. Se genera un producto compacto o laminado que tiene un tamaño mayor que el tamaño requerido del gránulo y, por tanto, el tamaño necesario puede alcanzarse mediante triturado y tamizado.En los métodos de granulación por vía húmeda, el líquido que se añade a los polvos secos debe distribuirse por todo el polvo mediante la agitación mecánica que crea el granulador. Las partículas se adhieren unas a otras por las películas de líquido y una nueva agitación o adición de líquido hace que se adhieran más partículas.
NucleaciónLa granulación comienza con el contacto y adhesión entre partículas debido a los puentes de líquido. Varias partículas se unirán para formar un estado pendular. Al continuar la agitación, aumenta la densidad de los cuerpos pendulares hasta formar el estado capilar y estos cuerpos actúan como núcleos para el crecimiento posterior de los gránulos.
TransiciónLos núcleos pueden crecer de dos formas: se pueden añadir partículas aisladas a los núcleos con formación de puentes pendulares o se pueden combinar dos o más núcleos. Los núcleos combinados volverán a cambiar de forma por la agitación del lecho.Esta etapa se caracteriza por la presencia de un gran número de gránulos pequeños con una distribución de tamaño relativamente amplia. Dado que esta distribución no es excesivamente grande, se trata de un objetivo adecuado para los gránulos que se usan en la fabricación de cápsulas y comprimidos.
Adaptado de ISBN84-8174-728-9
Distribución del líquido entre las partículasde un gránulos durante su formación y secado
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
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Puente pendular
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
Etapas de mojado para polvos irregulares comparadas con el tamaño de gota
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
Caracterización del mojado mediante goniometría dinámica del ángulo de contacto
Tomado de ISBN 978-0-8247-2647-8
Adaptado de ISBN 978-0-8247-2647-8
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Crecimiento del gránuloSi el gránulo sigue creciendo se producen gránulos esféricos grandes y el tamaño medio de partículas del sistema de granulación irá aumentando con el tiempo. Si continúa la agitación, continuará también la coalescencia de gránulos y se producirá un sistema sobreamasado que será inutilizable, aunque este resultado depende de la cantidad de líquido añadido y de las propiedades del material que se va a granular.Aunque el crecimiento de la bola produce gránulos que pueden ser demasiado grandes para su uso farmacéutico, se producirá un cierto grado de crecimiento de bola en los mezcladores planetarios y es una característica esencial de algunos equipos de esferonización.
Los cuatro mecanismos posibles del crecimiento de gránulo son:Coalescencia. Dos o más gránulos se unen para for-mar un gránulo mayor.Rotura. Los gránulos se rompen en fragmentos que se adhieren a los demás gránulos, formando una capa de material sobre el gránulo superviviente.Transferencia por erosión. La agitación del lecho de gránulos provoca el desgaste de los materiales de los gránulos. Este material erosionado se adhiere a los demás gránulos, aumentando su tamaño.Laminación. Cuando se añade un segundo lote de mezcla de polvo al lecho de gránulos, el polvo se adherirá a los gránulos formando una capa sobre su superficie y aumentando el tamaño de los mismos. Este mecanismo sólo es relevante para la producción de gránulos laminados en un equipo de esferonización.
Granulación con líquidos
Wet granulate
Dust free Good flow behaviour Easy to dose Good dispersibility Good solubility Highly suitable for making into tablets Compact structure Low hygroscopicity High bulk density Wide grain size distribution
Product characteristics
Aglomeración/Granulación
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_03_02_01.htm
Product characteristics
Built-up agglomerate
Dust free Good flow behaviour Easy to dose Good dispersibility Excellent solubility Highly suitable for making into tablets Low bulk density Controllable grain size distribution
Granulación mediante aerosol
Product characteristics
Dust free Round pellets Good flow behaviour Easy to dose Good dispersibility Good solubility Compact structure Low hygroscopicity High bulk density Dense surface Narrow grain size distribution Low abrasion
Spray granulate from build-up granulation
Pelletitazión directa
Product characteristics of the pellets
Round pellets Good flow behaviour Easy to dose Good dispersibility Compact structure High bulk density Dense surface Wide grain diameter spectrum Low
Perfect pellet
Pelletización por recubrimiento
Principle of the powder layering process
Principle of the suspension and solution layering process
Product characteristics
Dust free Round pellets Good flow behaviour Easy to dose Compact structure Low hygroscopicity High bulk density Dense, uniform surface Narrow grain size distribution Low abrasion High active ingredientcontent possible
Optimum starting shape fosubsequent coating
Layered pellet
TÈCNOLOGÍA DE GRANULACIÓN
Adaptado de www.samedanltd.com/.../Graphics/f1_p63.gif
Granulación por compactación
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Granulación con líquidos
Elaboración industrial de granulados con líquidos convencional.La elaboración convencional de granulados con líquidos a escala industrial, precisa de varias etapas realizadas sucesivamente y con instrumentación diferenciada. Su característica esencial se encuentra en la operación de granulación, que se efectúa en una granuladora de húmedos.Las operaciones que se consideran son:1ª
Mezclado
2ª
Amasado3ª
Granulación
4ª
Desecación5ª
Granulación-Tamizado
Adaptado de ISBN 0-12-161150-7
1. Operación: MezcladoSe procede a mezclar el fármaco
con las sustancias que lo
acompañarán que, como mínimo, será
un diluyente.Este proceso se puede debe efectuar con el equipo de mezclado más adecuado, por ejemplo:-Mezclador de cuerpo móvil: si la cantidad de diluyente es mucho mayor que la de fármaco.-Mezclador orbital: si las cantidades son parecidas.Después de mezclar. se puede tamizar. Con ello. se asegura la homogeneidad de tamaño.Después de realizar cada operación, debe pesarse el producto obtenido
con el fin de controlar posibles errores (control en
proceso).En este caso, el peso a obtener será
igual al peso inicial de
fármaco (a) más el peso inicial de diluyente (b), contando que siempre hay algo que se pierde (a+b=P1
).
Mezclador de cuerpo móvil
Tomado de ISBN 84-458-0294-1
Mezcladora orbital
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
2ª Operación: AmasadoA la mezcla activa se le añade un aglutinante
para unir entre sí
las partículas que la componen. Este aglutinante
debe vehiculizarse adecuadamente, con el fin
de facilitar la unión, por lo que se dispersa en un liquido
que se irá
vertiendo lentamente sobre la mezcla, con el fin de
conseguir formar una masa más o menos compacta. Esta operación se lleva a cabo en una amasadora. Una vez amasada la mezcla, ya se encuentra apta para ser granulada. Debe seguirse controlando el proceso, por lo que se comprueba el peso final del producto obtenido, que será
igual al peso de
la mezcla inicie (P1
) más el peso de aglutinante añadido (c) más el peso de líquido añadido (d), que dará
lugar a un peso P2
(P2
=P1
+c+d).
Malaxadora en sigma
3ª
Operación: GranulaciónLa mezcla amasada debe granularse pasándola por tamices. El utensilio que suele utilizarse es la denominada granuladora rotativa
(también denominada granuladora de
húmedos), provista de tamices intercambiables, si bien suele utilizarse el tamiz de 4 mm de luz
con el fin de que
no se obture (la masa que debe tamizar es bastante consistente). Esta granuladora rotativa dispone de unas palas o aspas que giran empujando la masa contra el tamiz, haciéndola pasar a través de él por presión, con lo que se obtienen unas ti-
ras largas de masa o magdaleones
de diámetro uniforme. La masa granulada debe seguir pesando P2. ya que no se ha añadido ni quitado nada (aunque siempre hay pérdidas debidas a la propia tecnología de elaboración ).
.
Granuladora rotativa o granuladora de húmedos
Magdaleones
Tomado de ISBN 84-7989-010-X
4ª Operación: DesecaciónDebe eliminarse el líquido añadido durante el amasado. Esta operación debe efectuarse con cuidado para eliminar sólo ese líquido,
pues existe el peligro de eliminar
el agua propia de las
sustancias de la mezclaa (agua de constitución o agua ligada).Por este motivo debe controlarse frecuentemente el peso de la mezcla, ya que deberá
finalizar el proceso cuando se obtenga
un peso igual a la suma de los pesos del fármaco, diluyente y aglutinante (P2
-d = Ps
).Este
control
puede hacerse también mediante determinación
de humedad residual. Esta operación debe realizarse utilizando la tecnología de
secado más adecuada al producto intermedio elaborado.
http://www.okawara.co.jp/eng/p_inner-m.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_slurry-m.html
Secador de vacío para materiales húmedos
5ª Operación: Granulación final-tamizaciónEl granulado, una vez seco, debe granularse-tamizarse
con el
fin de obtener el tamaño de gránulo deseado.Debe tenerse en cuenta que se parte de un granulado de 4 mm de diámetro, por lo que, si se ha de pasar a 0.4 mm, no puede hacerse directamente, pues se produciría gran cantidad de polvo
que provocaría dificultades en el momento
de dosificar el producto o de comprimirlo. Por ello debe existir una graduación de tamaños, por lo que se utilizaran distintos tamices, progresivamente de mayor a menor diámetro de luz,
hasta llegar al tamaño adecuado.
Se suelen emplear granuladoras oscilantes,
en donde unas barras metálicas a las que se da un movimiento oscilante a derecha e izquierda y situadas muy cerca del tamiz presionan el producto contra la malla.
Granuladora oscilante
Tomado de ISBN 84-7989-010-X
Granuladores por cizalladura
Tomado de ISBN 84-7989-010-X
Granuladores por cizalladuraLos polvos mezclados se introducen en el recipiente del mezclador planetario y se añade el líquido de granulación, mientras la pala del mezclador agita los polvos. La masa húmeda se transfiere a continuación a un granulador, por ejemplo, a uno oscilante
Las barras del rotor oscilan y
obligan a la humedad a atravesar el tamiz, cuyo tamaño determina el tamaño del gránulo. La masa debe estar suficientemente húmeda como para formar gránulos separados cuando se tamiza. Si se añade demasiado líquido, se formarán hebras de material y si la mezcla está
demasiado seca se tamizará
hasta polvo y los gránulos no se formarán.Los gránulos se recogen en bandejas y se transfieren a un horno de secado.
Adaptado de documentación técnica de Frewitt
Adaptado de documentación técnica de Frewitt
Adaptado de documentación técnica de Frewitt
D
Adaptado de documentación técnica de Frewitt
Adaptado de documentación técnica de Frewitt
Mezcladores-granuladores de alta velocidadConstan de un recipiente de mezcla de acero inoxidable que contiene un impulsor principal con tres hojas que se mueve en el plano horizontal y una cuchilla auxiliar con varias hojas
(la
hoja cortadora) que se mueve en el plano vertical u horizontal.Los polvos secos sin mezclar
se introducen en el recipiente y se
mezclan con el impulsor rotatorio
durante unos minutos. A continuación se añade el líquido de granulación
a través de un
acceso de la tapa del granulador, mientras el impulsor sigue girando. El líquido de granulación se mezcla con los polvos por acción del impulsor
mientras que la cuchilla se activa cuando ya
se ha formado la masa húmeda,
ya que su función consiste en romperla para producir un lecho de material granulado. Una vez que se ha producido un granulado satisfactorio, el producto granulado se descarga al recipiente del secador de lecho fluido
a través de una malla de alambre que fragmenta los agregados grandes que pudieran existir.
Diagrama de mezclador-granulador de alta velocidad
Mezcladores-granuladores de alta velocidad
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
Elementos de un mezclador-granulador de alta velocidad
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
http://ww.glatt.com/e/04_maschinen/04_04_02.htm
Tomado de información técnica de Glatt®
Tomado de información técnica de Zanchetta & C.s.r.l
Tomado de información técnica de Zanchetta & C.s.r.l
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Granuladores de lecho fluidoLos granuladores de lecho fluido tienen un diseño y funcionamiento similares a los secadores de lecho fluido, es decir, las partículas de polvo se fluidizan en un chorro de aire, pero la adición del líquido de granulación se vaporiza desde un inyector sobre el lecho de polvos.Se sopla o aspira aire calentado y filtrado a través del lecho de los polvos sin mezclar para fluidificar las partículas y mezclar los polvos. El líquido de granulación se incorpora a través de un inyector de vaporización situado sobre el lecho de partículas.El líquido hace que las partículas primarias de polvo se adhieran cuando chocan las gotas y los polvos.El escape de material desde la cámara de granulación se impide con los filtros de ventilación, que se agitan periódicamente para reintroducir el material recogido dentro del lecho de fluidificación.
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude-m.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
http://www.okawara.co.jp/eng/p_sprude.html
Principle: Batch fluid bed granulation, Top Spray
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_09.htm
Principle: Batch fluid bed granulation, Top Spray
Principle: Batch fluid bed granulation, Bottom Spray
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_09.htm
Principle: Batch fluid bed granulation, Bottom Spray
Principle: continuous fluid bed granulation in the Glatt fluid bed (GF) Top Spray
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_09.htm
Principle: continuous fluid bed granulation in the Glatt fluid bed (GF) Top Spray
Principle: continuous fluid bed granulation in the Glatt fluid bed (GF) Bottom Spray
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_09.htm
Principle: continuous fluid bed granulation in the Glatt fluid bed (GF) Bottom Spray
Principle: continuous spray granulation in the Glatt fluid bed (AGT)
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_09.htm
Pellets from the fluid bed rotor.
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_04.htm
Granulación en lecho impulsado(para materiales de dificil fluidificación)
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_02_02_03.htm
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_02_02_03.htm
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_02_02_03.htm
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_02_02_03.htm
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_02_02_03.htm
EXTRUSIÓN ESFERONIZACIÓN
5 segundos 15 segundos 120 segundos
Amasado Extrusión Esferonización
Extrusión / Esferonización
Extrusión y EsferonizaciónLos principales pasos del proceso son:.Mezclado en seco de los ingredientes
para conseguir una
dispersión homogénea de polvo..Amasado húmedo
para producir una masa húmeda
suficientemente plástica..Extrusión para formar magdaleones
de un diámetro uniforme.
.Esferonización
para redondear esas partículas
y formar partículas esféricas..Secado para conseguir el contenido final de humedad deseado..Tamizado
(opcional) para conseguir la distribución del tamaño
que se desea.
Granuladores por extrusión
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
Predicción de la distribución de presiones para un extrusionador de tornillo sin fin. La distribución es función de la geometría del dispositivo de salida
ESFERONIZACIÓN
Principle of the granulate spheronizing process
Principle of the extruded product spheronizing process
Product characteristics of the granulates and pellets
Dust free Round, uniform shape Good flow behaviour Easy to dose Good dispersibility Good solubility Compact structure Low hygroscopicity High bulk density Dense surface Narrow grain size distribution Low abrasion Visual attractiveness Optimum starting shape forsubsequent coating
Top: spheronized extruded product Bottom: spheronized wet granulate
Granuladores por esferonización
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
http://www.glatt.com/e/01_technologien/01_04_07.htm
Spheronizing
Esferonización
View of the spheronizer disc
http://www.glatt.com/e/04_maschinen/04_06.htm
In the Spheronizer/Pelletizer moist granules or pre-formed extrusion products are fed onto the rotating pelletizer plate.
Granulación en rotorEste proceso permite la fabricación directa de esferas a partir de polvo seco. En el granulador se introduce la mezcla de polvos en un recipiente y se humedece con el líquido de granulación desde un vaporizadorLa placa gira con una velocidad elevada
y la fuerza centrífuga
mantiene la masa húmeda en los bordes del rotor. Aquí, la diferencia de velocidad entre el rotor y las paredes estáticas, combinada con el flujo ascendente del aire
que rodea la
placa del rotor, hace que la masa se desplace en un movimiento tórico, dando lugar a la formación de microesferas esféricas separadas.Estas esferas, que son gránulos húmedos, se secan por el aire
que
entra caliente procedente de la cámara de aire, que también actúa como un sello de presión positiva durante la granulación.
Granulador de rotor: permite la fabricación directa de esferas a partir de polvo seco
Tomado de ISBN 84-8174-728-9
Secado
Descarga
1. a temperature controlled jacket to assist in both granulation and drying techniques
2. a chopper 3. an array of magnetrons
around the circumference ensuring an even energy distribution
4. solutions addition and control system
5. a product temperature probe 6. a side wall discharge 7. product sizing mill 8. a variable speed bottom drive
impeller 9. integral clean-in-place
through the cover, filter, impeller and granulation seals
Sistema de granulación y secado a vacío con microondas
Granulación por doble compresiónLos polvos secos se pueden comprimir
usando una máquina de
comprimir
convencional o, más habitualmente, se puede usar una gran prensa rotatoria reforzada. Este proceso se conoce como “doble compresión”
y el producto
compacto que se elabora en el proceso (que tiene habitualmente un diámetro de 25 mm por un grosor aproximado de 10-15 mm) se conoce como lingotes o preformas.Estas preformas se molturan y tamizan
al tamaño adecuado.
Compactadores de rodilloLa compactación por rodillo es un método alternativo más suave en el que la mezcla de polvo se extruye entre dos rodillos
para formar
una lámina comprimida
que suele ser débil y quebradiza y se fragmenta inmediatamente en escamas. El tratamiento
que necesitan estas escamas para romperse en
gránulos es más suave y puede hacerse usando sólo el tamiz.
Granulador en seco de dos rodillos compactadores
Granulador en seco de tornillo sin fin y rodillos compactadores
Comparación entre diferentes técnicas de granulación Harald StalPharmaceutical Technologie Europe (November 2004)
TIPUS DE GRANULATS
GRANULADOS (Granulata)
DEFINICIÓNLos granulados son preparaciones constituidas por agregados sólidos y secos de partículas de polvo, suficientemente resistentes para permitir su manipulación. Los granulados están destinados a la administración por vía oral. Algunos granulados se ingieren como tales, otros se mastican y otros se disuelven o dispersan en agua o en otros líquidos apropiados antes de ser administrados.
Los granulados contienen uno o más principios activos, a los que se ha añadido o no excipientes y, si es necesario, colorantes autorizados por la autoridad competente y aromatizantes.
Los granulados se presentan en forma de preparaciones unidosis o multidosis. Cada dosis de una preparación multidosis se administra mediante un dispositivo de medida capaz de dosificar la cantidad prescrita. En los granulados en unidosis, cada dosis se presenta en un envase individual, por ejemplo, un sobre o un vial.
Se pueden distinguir varios tipos de granulados:– granulados efervescentes.– granulados recubiertos.– granulados gastrorresistentes.– granulados de liberación modificada.
Granulados efervescentes
DEFINICIÓNLos granulados efervescentes son granulados no recubiertos que contienen generalmente sustancias ácidas y carbonatos o hidrogeno-carbonatos, los cuales reaccionan rápidamente en presencia de agua con liberación de dióxido de carbono.Están destinados a disolverse o dispersarse en agua antes de su administración.
Granulados recubiertos
DEFINICIÓNLos granulados recubiertos son, generalmente, preparaciones multidosis constituidas por gránulos recubiertos de una o más capas de mezclas de diversos excipientes.
PRODUCCIÓNLas sustancias utilizadas para el recubrimiento se aplican, generalmente, en forma de disolución o suspensión y en condiciones que favorezcan la evaporación del vehículo.
Granulados de liberación modificada
DEFINICIÓNLos granulados de liberación modificada son granulados recubiertos o no recubiertos, que contienen excipientes especiales o se preparan mediante procedimientos especiales o ambos medios conjuntamente, con el fin de modificar la velocidad o el lugar o el momento de liberación del principio o principios activos.Los granulados de liberación modificada incluyen los granulados de liberación prolongada y los granulados de liberación retardada.PRODUCCIÓNSe lleva a cabo un ensayo adecuado para demostrar la liberación apropiada del principio o principios activos.
Granulados gastrorresistentesDEFINICIÓNLos granulados gastrorresistentes son granulados de liberación retardada que están destinados a resistir la acción del jugo gástrico y a liberar su principio o principios activos en el líquido intestinal. Para obtener estos resultados los gránulos se recubren con un material gastrorresistente(granulados entéricos) o por otro medio adecuado.PRODUCCIÓNSe lleva a cabo un ensayo adecuado para demostrar la liberación apropiada del principio o principios activos.