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TENDENCIAS EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES
Considerando que los depósitos de minerales cada vez presentan leyes más bajas, se requiere
incrementar la capacidad de tratamiento de las plantas metalúrgicas para mantener una alta
producción del (de los) elemento(s) útil(es). Es por ello que los equipos de conminución y
concentración de minerales están siendo fabricados cada vez en tamaños mayores. En este
aspecto, hay varios ejemplos que se pueden señalar. Molinos de bolas con motores de baja
potencia, importantes algunas décadas atrás, hoy han dado paso a molinos de bolas de gran
tamaño de hasta 25.000 HP. De igual forma, en la actualidad los molinos SAG más grandes del
mundo presentan una potencia de 30.000 HP. Por otra parte, en cuanto a las celdas mecánicas
de flotación también se tiene un avance considerable respecto del tamaño de éstas, que hoy
alcanzan los 300 m3. Estos equipos señalados (molinos de bolas, molinos SAG, celdas
mecánicas de flotación), que son actualmente los más grandes del mundo, se encuentran
instalados en la planta concentradora de cobre de Minera Esperanza, ubicada en la Región de
Antofagasta, Chile.
1. MINERÍA SUBTERRÁNEA CONTINUA (www.mch.cl, junio 2012)
La minería subterránea continua consiste en un proceso automatizado y operado a distancia,
que permite extraer el mineral de forma ininterrumpida y simultánea desde distintos puntos.
Se trata de una metodología que marcará un importante quiebre tecnológico y permitirá
aumentar la productividad de CODELCO Chile y disminuir sus costos operacionales, así como
reducir considerablemente la exposición al riesgo de los trabajadores.
En este proceso, el material quebrado en el hundimiento baja a un punto de extracción y luego
se moviliza con un equipo estacionario hacia un transportador de cadenas muy robusto. Con el
efecto de acondicionamiento o fracturamiento previo, se busca el flujo continuo, por medio de
equipos que permiten manejar material de gran tamaño, descargarlo en un chancador de bajo
perfil y después a una correa transportadora tradicional. Con este nuevo proceso es posible
trabajar de forma coordenada con dos, tres o cuatro puntos de extracción al mismo tiempo,
mientras que en el caso del sistema tradicional con LHD se puede trabajar solamente en uno.
Este sistema tiene un alto potencial. Un proyecto como Chuquicamata Subterráneo, por
ejemplo, para producir 140.000 tpd necesita un área de unos 280.000 m2, si lo hiciera con
minería subterránea continua serían 100.000 m2. Es un tema relevante en términos de
inversión, porque actualmente preparar un metro cuadrado cuesta unos US$ 3.000. Por lo
tanto, los costos involucrados en dicho proyecto serían de aproximadamente unos US$ 900
millones, mientras que si se desarrolla con minería continua, los costos disminuirían a unos
US$ 300 millones.
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2. PROCESOS DE CONMINUCIÓN Y CLASIFICACIÓN
Chancado
La tendencia a tener equipos cada vez más grandes en el chancado también es algo
normal. Las explicaciones pueden ser las siguientes:
Gran cantidad de equipos elevan los costos de instalación ya que: a) Se necesitan
mayor cantidad de correas transportadoras; b) Se requiere de un área de instalación
más amplia; c) Con cada chancador que se adiciona se agregan alimentadores, central
hidráulica/lubricación, motor, cableado, sensores, entre otros.
En relación a la mantención, un número mayor de equipos requiere más
mantenimiento y se incrementan los stocks de repuestos.
En cuanto a la operación, una mayor cantidad de equipos generalmente requiere de
mayor atención de parte de la operación ya que un circuito con menor cantidad de
chancadores es generalmente más simple, lo que aumenta la confiabilidad de la
operación.
Veamos un ejemplo, el chancador de cono. Si tomamos en cuenta la evolución que han
experimentado los chancadores de cono Nordberg, podemos señalar lo siguiente:
Desde 1920 los Symons evolucionaron hasta llegar a los 500 HP.
A partir de los años 80 se introdujeron chancadores de cono de 1.000 HP (MP1000).
En el año 2010 se presenta el chancador MP1250, con 1.250 HP.
Actualmente, en el año 2012, el chancador de cono más grande que se encuentra en el
mercado es el MP2500 de 2.500 HP.
De igual forma las capacidades de los chancadores de cono se han incrementado
notoriamente a lo largo de los años, donde los valores (aproximados) son: 700 t/h
(1950), 1500 t/h (1985), 1800 t/h (2010) a 3700 t/h (2012).
Otra tendencia en el mercado que también es importante destacar son las plantas móviles
de chancado. La Metso recientemente acaba de vender la planta de chancado sobre
orugas, completamente móvil, más grande del mundo a Altay Polimetally LLP, mina de
cobre de Kasajistán. La misma empresa el año 2011 vendió 289 Lokotracks. Actualmente la
Metso tiene diseñados chancadores giratorios móviles de 42”x65” y 54”x75”.
Molienda
En los procesos de conminución o reducción de tamaño la tendencia general en la etapa
de molienda, es la utilización de pocos molinos en las plantas concentradoras, y todos ellos
de gran tamaño. En la molienda primaria se eliminaron prácticamente los molinos de
barras y se trabaja casi exclusivamente con molinos SAG, los que operan en conjunto con
chancadores de pebbles (chancadores de cono cabeza corta) que reducen los materiales
críticos que descarga este molino y hacen más eficiente esta molienda. De igual forma, la
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molienda secundaria pertenece exclusivamente a los molinos de bolas que trabajan en
circuito cerrado inverso con hidrociclones. En cuanto a la molienda terciaria o remolienda,
los equipos usados son molinos de bolas o molinos de torre (Verti-mill), existiendo una
tendencia clara a incorporar estos últimos molinos en plantas concentradoras de gran
tamaño, como es el caso en Chile de Minera Candelaria, Minera los Pelambres, Minera
Escondida, las cuales cuentan con molinos Verti-mill en sus operaciones.
Molinos SAG
La antigua premisa sustentada en que solamente las fracciones de material grueso en la
alimentación al molino SAG garantizaban una alta eficiencia de esta etapa de molienda
independizándose de la presencia de materiales finos, queda descartada. Se estima que en
la molienda SAG, el perfil granulométrico de alimentación a la etapa es la variable de
mayor incidencia en el rendimiento energético y metalúrgico del proceso. Al parecer, el
incremento porcentual del material fino (fracción -1”) en la distribución granulométrica de
alimentación, minimiza considerablemente el consumo de energía en el molino SAG,
aumentando significativamente su tasa de procesamiento. En relación a la modificación
del perfil granulométrico original, resulta atractivo considerar una etapa de pre-chancado
de la fracción intermedia -6” +1”. En la División El Teniente de CODELCO Chile, por
ejemplo, después del análisis de los resultados obtenidos a través del tiempo en la
operación de molienda SAG, se informó que al incrementar el porcentaje de finos
(partículas de mineral -1”) presente en la alimentación al molino aumentaba la capacidad
de tratamiento del molino SAG. Así, con una alimentación conteniendo aproximadamente
46% de finos se logró procesar 23508 t/d, con 51% se procesaron 24150 t/h, mientras que
con 54% de finos se procesó un flujo másico de 26600 t/h.
Otro aspecto importante de señalar en la molienda SAG, es que el Índice de Bond, Wi, para
molienda en bolas, que fue utilizado en algún momento en la etapa SAG para fundamentar
mayores o menores durezas de los minerales procesados, no presenta ninguna correlación
con el consumo específico de energía en esta etapa de molienda, por lo cual su utilización
es descartada con fines de dimensionamiento y cálculo de tasas de procesamiento. Es así
como, desde el punto de vista de la molienda SAG o AG, la prueba del índice de energía
SAG (SPI), es una medida de la dureza del mineral (Starkey, 1997). La prueba SPI (SAG
Power Index), que se lleva a cabo en un molino SAG a pequeña escala, mide la energía
necesaria para realizar una reducción de tamaño estándar y se expresa en forma de índice.
La prueba se ejecuta por lotes, con 2 kg de mineral y mide el tiempo (en minutos) que se
tarda en moler una muestra en la que el 80% pasa el corte de los 12,5 mm a una en la que
el 80% pasa el corte de los 1,70 mm. La clave de la aplicabilidad a escalas superiores y del
amplio éxito internacional de la prueba SPI es que los cuatro mecanismos de conminución
que se encuentran en el molino industrial SAG están representados en la prueba: rotura
por impacto, pinzado de partículas individuales, rotura por abrasión y compresión
autógena.
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Molinos de rodillo de alta presión (www.mch.cl, julio 2008; Ribeiro et al., 2010)
Los molinos de rodillos de alta presión actualmente están demostrando ser una alternativa
viable y confiable en los circuitos de comminución. Las exitosas demostraciones realizadas
en plantas piloto desde el año 2003 a la fecha, han comprobado la confiabilidad en la
operación con molinos de rodillo de alta presión (HPGR por sus siglas en inglés, High
Pressure Grinding Rolls) en aplicaciones de minerales de alta dureza. Es así como después
de muchos años de aplicación y consolidación en faenas mineras de la industria del
cemento, el hierro y los diamantes, en el año 2006 comenzó una nueva arremetida en la
industria del cobre; de hecho, ya Freeport-McMoRan, tiene cuatro modelos 24/17
operando en su mina de cobre y oro de Cerro Verde en Perú, y dos modelos 20/15 en
Indonesia.
En Chile hasta el momento hay experiencias en la industria del hierro a través de la
Compañía Minera del Pacífico en sus faenas de Romeral y Los Colorados, y está evaluando
su aplicación para Cerro Negro Fase II. Asimismo, en la industria del cemento, Polpaico
cuenta con dos unidades. Con respecto a la industria del cobre, el ingreso si bien no se ha
materializado masivamente, son varias las compañías que están evaluando adquirir HPGR.
CODELCO, a través de su proyecto Nueva Andina, está realizando estudios; el proyecto
Caserones también estaría interesado; la Fase V de Escondida ya ha realizado estudios en
la materia; Los Bronces, de Anglo American, si bien por problemas de tiempo ha decidido
adquirir un molino SAG para su expansión, tuvo durante un año una unidad piloto, la que
fue traspasada a Chuquicamata.
El HPGR tiene aplicación directa en la compresión de rocas duras, y la molienda de los
minerales se realiza con rodillos de alta presión. Dada sus características de operación,
esta máquina podría utilizarse en la etapa terciaria de una planta concentradora. Sin
embargo, eso no significa que no pueda usarse en aplicaciones más finas de la molienda.
Los HPGR ofrecen la ventaja de entregar un producto más fino que el que se obtendría en
una planta de chancado con chancadores de conos y resultan muy atractivos para aquellos
proyectos en los cuales la dureza del mineral es elevada, se requiere de un alto nivel de
tratamiento del mineral, y los costos de energía son gravitantes para su rentabilidad.
Este importante interés en los HGPR se explica principalmente por el ahorro de energía y
agua en su operación que significa el uso de este tipo de molino, ambos insumos
extremadamente valiosos sobre todo en el norte del país y que inciden directamente en la
rentabilidad de un proyecto minero. Las plantas con HPGR consumen aproximadamente
un tercio menos de energía, respecto a los molinos tradicionales, lo que representa una de
las ventajas más importantes para las empresas mineras, ya que una de las constantes
preocupaciones del rubro tiene que ver con su abastecimiento energético. Otra de las
razones por las cuales este tipo de molino resulta altamente interesante en la minería,
tienen que ver fundamentalmente con la calidad del material que se obtiene y la
disminución de los costos del proceso.
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A las ventajas señaladas anteriormente debe sumarse que la tecnología HPGR ocupa un
espacio mucho menor al que necesita un sistema de molienda SAG tradicional. Cabe
destacar que, pese a tener un tamaño más reducido que otras infraestructuras dedicadas a
la molienda, el molino de rodillos de alta presión tiene las mismas capacidades de trabajo,
obteniéndose un producto de mejor calidad. Además, debe también desatacarse el tiempo
de funcionamiento, el HPGR tiene una mayor disponibilidad.
Clasificación
En relación a la clasificación de minerales, en los circuitos de molienda/clasificación se
utilizan casi exclusivamente hidrociclones como clasificadores de tamaño, por la alta
capacidad de tratamiento que ellos presentan. No obstante, debido a la baja eficiencia de
estos clasificadores, ha aparecido como una alternativa técnicamente viable la
incorporación de harneros de alta frecuencia en reemplazo de los hidrociclones, operando
en circuitos cerrados de molienda/clasificación (figura 2.1).
Figura 2.1. Circuito de cerrado de molienda/clasificación utilizando harneros de alta frecuencia
como clasificadores.
Con respecto a los hidrociclones, el desempeño óptimo de un hidrociclón se basa en
minimizar las turbulencias mientras se incrementa la velocidad tangencial. Según la
Krebs, el hidrociclón gMAX2 se enfoca en estos dos importantes factores, obteniendo
un hidrociclón de alta eficiencia.
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Para cumplir con estos dos requerimientos de diseño, el gMAX2 incorpora mejoras al
cabezal, las secciones cilíndricas, los conos y ápex. El cabezal de entrada del gMAX2ha
sido mejorado más allá de la entrada involuta Krebs. La pared exterior de la entrada
del diseño involuto pre-clasifica los sólidos alimentados previo a su ingreso al
hidrociclón. La parte superior del gMAX2 también incluye un diseño de vortex y top
cover mejorado. Estas mejoras al cabezal de entrada resultan en menos material
grueso by paseado al overflow y un gran aumento en la vida útil. Este incremento en la
vida útil del cabezal gMAX2, combinada con cerámicos de primera calidad en las partes
bajas del hidrociclón, disminuyen en gran medida la frecuencia de mantención del
hidrociclón completo. Por otra parte, Krebs ha diseñado el hidrociclón gMAX2 con los
conos superiores más obtusos seguido de conos con ángulos más agudos. Esta
combinación maximiza las velocidades tangenciales en la parte superior del
hidrociclón. Con esto se logra un tiempo de residencia más largo en las zonas críticas
de separación, como la parte inferior del hidrociclón, dando como resultado una
separación más fina y con menor cantidad de finos reportados al underflow. En la
figura 2.2 se muestran modificaciones realizadas en el hidrociclón gMAX2, mientras
que en la figura 2.3 se presentan curvas de eficiencia de clasificación de varios
hidrociclones en las que se incluye la del gMAX2.
Figura 2.2. Modificaciones realizadas en el cabezal y los conos del hidrociclón gMAX2.
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Figura 2.3. Curvas de eficiencia de clasificación de varios hidrociclones incluida la del gMAX2.
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3. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES
En los procesos de concentración de minerales la atención debe centrarse en la concentración
gravitacional, concentración magnética y flotación.
En la separación gravitacional debe destacarse principalmente el avance que se ha
experimentado en el tratamiento de partículas finas de alta densidad, aplicando equipos de
concentración gravitacional centrífugos. Estos separadores utilizan la fuerza centrífuga para
incrementar la fuerza de gravedad normal (1g) a valores notoriamente superiores. En este
aspecto, se deben destacar el concentrador Knelson (60g), el concentrador Falcon (100g –
200g), el concentrador centrífugo Mozley y el Jig Kelsey.
En el campo de la separación magnética se destaca el avance experimentado en equipos de
concentración de alta intensidad de campo magnético, los cuales permiten el tratamiento de
una serie de minerales paramagnéticos y diamagnéticos. También debe destacarse el avance
que se está logrando en la elaboración de magnetos permanentes que permiten la obtención
de campos magnéticos de alta intensidad. En este aspecto, se pueden destacar magnetos
permanentes que contienen tierras raras, tales como los de Sm-Co y de NdFeB. Los más
utilizados son los magnetos de NdFeB, los cuales tienen un menor precio y permiten campos
magnéticos superiores a los de Sm-Co.
En relación a la flotación de minerales, las tendencias predominantes durante más de 100 años
de historia de la flotación han sido: el aumento de la capacidad de las plantas concentradoras,
la disminución del consumo específico de energía de las máquinas de flotación, la búsqueda de
simplicidad en los diagramas de flujos, y el desarrollo de automatización con niveles crecientes
de control automático. En una perspectiva histórica de estos 100 años de flotación de
minerales, las capacidades de las plantas en Chile, por ejemplo, se han incrementado desde
3.000 tpd a 160.000 tpd y el volumen de las celdas ha aumentado desde alrededor de 40 pie3 a
4.500 pie3 (en Minera Esperanza – Chile se utilizan celdas de 10.590 pie3), de igual forma, la
configuración de los circuitos de flotación en las plantas concentradoras se ha simplificado
considerablemente. Las actuales plantas de flotación de cobres porfídicos presentan alrededor
de cinco variantes en sus diagramas de flujo. Sin embargo todas ellas cuentan con un circuito
rougher con celdas de entre 1.500 pie3 y 4.500 pie3. Además, hay una etapa de remolienda del
concentrado rougher, en circuito cerrado inverso, con molinos convencionales o molinos
verticales. Las diferencias se producen en las etapas de limpieza, que pueden contemplar 1, 2 y
3 etapas. Lo más frecuente es que exista una limpieza única en celdas columnares. Las
columnas de flotación producen el concentrado final, mientras que su cola es procesada por
un circuito scavenger convencional (cleaner-scavenger), cuyo concentrado se re-circula a
remolienda. La cola scavenger se une con la cola rougher para formar el relave final de la
planta. Como variantes del proceso existen los circuitos con dos etapas de limpieza (cleaner y
re-cleaner), que pueden ser:
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- Ambas en celdas mecánicas convencionales (figura 3.1).
- Ambas en columnas de flotación (figura 3.2).
- Combinación de celdas mecánicas convencionales y columnas de flotación.
En el desarrollo del proceso de flotación, se observa gigantismo en el tamaño de las celdas
para lograr economías de escala, también está la aparición de celdas neumáticas, circuitos
simplificados, e instrumentación y control automático. Debe señalarse que los sistemas
expertos no sirven si no hay buena información básica y señales adecuadas, lo que requiere
optimizar la cadena de datos para que sean confiables.
Otros avances en flotación son la creación de sensores y software para medir la velocidad del
gas y carga de la burbuja, trazadores radioactivos para conocer el comportamiento de las
partículas sólidas, líquidas y gaseosas en la celda y el tiempo efectivo de residencia del mineral,
así como la relación del tamaño de las partículas con la recuperación. Estos desarrollos
permiten identificar condiciones críticas, realizar escalamiento de equipos, predecir el
desempeño metalúrgico y estudiar mejoras en la operación y control de las plantas
concentradoras.
Figura 3.1. Circuito de flotacíón de cobre con dos etapas de limpieza (cleaner y recleaner) en celdas mecánicas.
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Figura 3.2. Circuito de flotacíón de cobre con dos etapas de limpieza (cleaner y recleaner) en celdas columnares.
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4. OTRAS TENDENCIAS EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES
Espesamiento de relaves en pasta
Las actuales tecnologías de espesamiento de relaves de minerales de cobre permiten obtener
productos que varían desde pulpas convencionales con concentraciones de sólidos máximas
de 58% hasta relaves en pasta, con concentraciones de sólidos superiores al 72%. Las ventajas
de introducir la tecnología de disposición de relaves en pasta, comparada con los depósitos
convencionales, son las siguientes:
Debido a las características de la pasta, no se requeriría diseñar y construir grandes
muros para la contención de los relaves. Por lo tanto, tampoco se requeriría la
remoción de importantes volúmenes de material para la construcción de los muros,
como en el caso de los depósitos de relaves convencionales.
Debido a que la pasta es una mezcla de sólidos y agua con una alta concentración de
sólidos, se minimizan los riesgos de fallas geo-mecánicas asociadas a los tranques
convencionales. Esto, debido a que se ha extraído el máximo de agua para alcanzar la
consistencia de pasta y los relaves ya no están saturados, por lo tanto frente a eventos
sísmicos difícilmente podrían desarrollar el fenómeno de licuefacción. También son
muy estables frente a eventos de crecidas, porque presentan una alta resistencia a la
erosión.
Por otra parte, se minimizan los riesgos de generación de aguas ácidas y lixiviación de
metales, ya que no existe movimiento de agua en la pasta de relaves. Además, las
pérdidas de agua por infiltración, así como los riesgos de contaminación debido a
infiltraciones, son mínimas.
Las pérdidas de agua por evaporación son significativamente menores en comparación
con las que se producen en los depósitos convencionales, porque el agua expuesta a
evaporación es mínima. Adicionalmente, se disminuye el tamaño de la laguna de agua
clara en la cubeta del tranque, ya que la cantidad de agua liberada por los relaves es
mínima y se evapora al exponer la pasta a la atmósfera.
Al disponer relaves en pasta se reduce la superficie de suelo requerida para el depósito
de los relaves, con lo cual se optimiza el uso del suelo. Esto significa que para una
misma superficie la capacidad de almacenamiento se incrementa en forma
importante.
Debido a la forma en que se producen los enlaces entre las partículas, la emisión de
material particulado debido a la acción del viento se reduce a casi cero.
Por otro lado, la recuperación de agua desde los relaves se incrementa enormemente,
lo que se refleja en una importante reducción de los costos de abastecimiento de agua
fresca. Este punto es particularmente importante para el caso de las faenas mineras
ubicadas en zonas áridas, que en muchos casos tienen limitadas posibilidades de
expansión debido a una baja disponibilidad de agua.
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La disposición de relaves en pasta abre la posibilidad de co-depositarla junto a otros
residuos mineros, como material estéril, contribuyendo a la estabilidad de este tipo de
depósitos. A esto debe agregarse que dadas las características de impermeabilidad de
la pasta, permite un encapsulamiento del material estéril con potencial de generación
de aguas ácidas y también permitiría la encapsulación de contaminantes en el
depósito.
Respecto de las actividades de cierre, prácticamente no se requieren medidas de
adicionales para estabilizar el depósito ya que los relaves que son dispuestos quedan
consolidados, en particular cuando se trata de relaves completos en pasta. En el caso
de que se requieran medidas de vegetación o de remediación, éstas pueden realizarse
en forma paralela a la operación. En un depósito convencional, se requiere un largo
tiempo para que los relaves alcancen un grado de consolidación que permita realizar
trabajos. Estos plazos pueden ser de muchos años.
Esta tecnología permite disminuir el consumo de agua a 0,5 m3/t de mineral, lo que
resulta muy interesante en zonas áridas en las que debido a la alta evaporación, un
sistema de relaves convencional, con muros y lagunas de lamas, generaría un consumo
de 0,8 m3/t.
En Chile, se estudió en una empresa minera de la gran minería la alternativa de
depositar relaves espesados versus relaves convencionales, los resultados mostraron
que la capacidad del depósito se podía incrementar en un 80 %. Al comparar la
inversión, sólo para aquellas obras y equipos que debieron ser diseñados para esta
alternativa, se encontró que resultaba menor.
Esta tecnología ha tenido éxito en todos los casos y en todo los tipos de climas donde
ella se ha utilizado. Existen depósitos de pasta en Canadá, Estados Unidos, Nueva
Zelandia, Australia, Sudáfrica y Chile.
Filtros cerámicos
Se ha implementado y extendido el uso de filtros cerámicos en las plantas concentradoras de
cobre, así como en los nuevos proyectos metalúrgicos. Como ejemplo, se puede señalar el
filtro cerámico Ceramec el cual ha sido incorporado en varias plantas concentradoras de la
Región de Atacama, Chile: C. C. Minera Candelaria, Planta Manuel Antonio Matta-ENAMI,
Sociedad Minera Atacama Kozan, Planta San José-PUCOBRE, entre otras. En la empresa
PUCOBRE este filtro ha mostrado importantes ventajas, las que se resumen en los siguientes
puntos:
Puesta en marcha simple y eficiente (prácticamente en el día).
Operación simple.
Rendimiento satisfactorio desde el primer momento de operación.
Amistoso con su entorno.
Recuperación total del producto a filtrar (no existen finos en el líquido de filtrado).
Simplicidad del circuito espesamiento-filtración, y no existe recirculación de pulpa
hacia el espesamiento
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Mínima mantención tanto correctiva como preventiva.
Utilización de agua de mar en las plantas concentradoras
En las plantas concentradoras ubicadas en zonas áridas donde existe escasez de agua para la
operación de sus instalaciones, puede resultar interesante el uso de agua de mar directa, como
agua industrial, sin desalinizar, dado el alto costo que generaría la instalación de una planta de
osmosis inversa para producir agua desalada.
Minera Esperanza en Chile, una empresa de la gran minería, cuenta con una planta
concentradora de 95.000 tpd que produce en promedio 2.000 tpd de concentrado con un
contenido de 28% de cobre. Esta empresa utiliza agua de mar sin desalinizar en sus
instalaciones. Para la empresa minera, el costo de desalar agua de mar y de energía para su
transporte alcanzaba los US$ 2,2 por metro cúbico, mientras que al utilizar el agua de mar
salada directamente, la empresa bajó los costos de uso del agua a casi la mitad, US$ 1,2 por
metro cúbico. Esta opción adoptada por Minera Esperanza, independizó al proyecto de fuentes
de agua dulce no disponibles en la región, a un costo aceptable. Por otra parte, generó un
escenario de sustentabilidad muy potente en cuanto al uso de recursos hídricos en zonas
áridas donde se encuentra la empresa, característica que ha sido muy valorada por las
autoridades ambientales y por la comunidad local.
Recuperación de magnetita de relaves de cobre
En la minería del cobre está siendo muy atractivo el tratamiento de los relaves originados por
las plantas concentradoras, los cuales en algunos casos presentan una gran cantidad de
magnetita. En este aspecto, debe mencionarse a la empresa Minera Hierro Atacama (MHA),
ubicada en la Región de Atacama, Chile, la cual trata directamente los relaves de cobre que
genera la planta concentradora de la Compañía Minera Candelaria, para la recuperación de
magnetita. MHA utiliza separación magnética en tambores magnéticos de baja intensidad y
celdas neumáticas EKOFLOT para la remoción de sílice mediante flotación inversa de hierro,
obteniendo un concentrado de pellet feed de calidad comercial. El proceso aplicado por MHA
considera las siguientes etapas: concentración magnética (etapa rougher), molienda -
clasificación, limpieza en hidroseparador, concentración magnética finisher (etapa limpieza),
flotación neumática inversa, espesamiento y filtración del concentrado.
Procesamiento de minerales de cobre de baja ley
En relación al tratamiento de minerales de baja ley mediante el proceso de flotación, debe
mencionarse el proyecto de Minera Teck Carmen de Andacollo, ubicado en la Región de
Coquimbo, Chile. El mineral posee leyes promedio de 0,38% de cobre, 72 ppm de molibdeno y
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0,13 g/t de oro, una recuperación media de 90% de cobre y un contenido de cobre en el
concentrado de 26% con una humedad inferior al 9%. La Planta Concentradora fue diseñada
para procesar 55.000 toneladas de mineral por día, durante un periodo de 21 años. El
tratamiento del mineral se realiza mediante procesos de chancado, molienda, flotación,
espesamiento y filtrado. El concentrado producido es transportado mediante camiones al
puerto de Coquimbo, en tanto, los relaves generados son enviados hasta el depósito de
relaves, ubicado en el sector poniente de la Planta. La inversión del proyecto alcanzó los 600
MUS$. En la figura 3.1 se presenta el circuito de flotación de Minera Teck Carmen de
Andacollo.
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