UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACION
SEMINARIO GRADUACION
TRABAJO DE GRADUACION PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA: SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA: IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO
AUTONOMO EN LA EMPRESA OXIGENOS DEL GUAYAS. S.A
AUTOR: PILAY CHELE ANTONIO ALEJANDRO
DIRECTOR DE TESIS ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSÉ
2010– 2011 GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta tesis
corresponde exclusivamente al autor”
________________________________________ Pilay Chele Antonio Alejandro
C.I.: 0924862691
iii
DEDICATORIA
Este Trabajo de tesis está dedicado a Dios y a las personas que me
ayudaron a seguir adelante en los momentos difíciles, a mi familia
especialmente a mi madre Mercy Chele Marcillo quien ha sido un pilar
fundamental para realizar mis estudios y así alcanzar el nivel académico
superior.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios porque siempre esta ayudándome para
cumplir cada meta y objetivo que me propongo, por fortalecer mi corazón
e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas
que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.
Agradecerles a mis padres y Hermanas por su esfuerzo y dedicación, ya
que han sido el pilar fundamental en mi vida, a los profesores quienes
nos han brindado sus conocimientos y su amistad.
A mis familiares y amigos cercanos porque gracias a ellos se lo que es
amistad verdadera autoestima y valor humano importante en mi vida.
Debo expresar mi grandísimo agradecimiento a mi tutor, guía y amigo
ING IND JOSE BARRIOS MIRANDA quien con su esfuerzo y sinceridad
hemos podido seguir adelante, además a todos los catedráticos de la
facultad de ingeniería industrial quienes me impartieron sus
conocimientos para poder lograr la obtención de mi título de INGENIERO
INDUSTRIAL.
v
INDICE GENERAL
No. Descripción. Pág.
Prólogo 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN.
No. Descripción. Pág.
1.1 Antecedentes 3
1.2. Contexto del Problema 4
1.2.1. Datos Generales del Problema 4
1.2.2. Localización 4
1.2.3 Identificación Según código CIIU 4
1.2.4. Descripción de los productos que Elabora la Empresa 5
1.2.5. Filosofía Estratégica 13
1.2.5.1. Estructura Organizacional 13
1.2.5.2. Misión. 14
1.2.5.3 Visión. 14
1.3. Descripción General del Problema 14
1.4. Objetivos de la Empresa 15
1.4.1. Objetivo General 15
1.4.2. Objetivo Especifico 15
1.4.3. Objetivo General de la Investigación 16
1.4.4. Objetivos Específico de la Investigación 16
1.5. Justificativo 16
1.6. Delimitación de la Investigación 17
1.7. Marco Teórico 18
1.8. Metodología 20
vi
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL
No. Descripción. Pág.
2.1. Distribución de Planta 22
2.2. Recursos Productivos 22
2.2.1. Recursos Productivos 22
2.2.2. Recursos Humanos 23
2.3. Procesos de Producción 25
2.3.1. Análisis del proceso 25
2.3.2. Análisis del Recorrido 42
2.4. Análisis de la Capacidad de Producción 42
2.4.1. Análisis de la Eficiencia 45
2.4.2. Costos de Producción 45
2.5. Registro de Problemas 48
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO
No. Descripción. Pág.
3.1. Registro de los Problemas que Afectan al Proceso Productivo 49
3.1.1. Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso Productivo 50
3.1.2. Análisis Pareto de los Problemas 55
3.1.3. Análisis mediante el diagrama Causa-Efecto de los Problemas 58
3.2. Impacto Económico de los Problemas 60
3.2.1. Cuantificación de las Pérdidas en Dólares por los Problemas 60
3.3. Diagnostico 67
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCIÓN.
No. Descripción. Pág.
4.1 Planteamiento de Alternativa de solución 70
vii
4.1.1. Solución de los Problemas 70
4.1.2. Puesta en marcha de la solución 71
4.2. Costo de la Alternativa de Solución 108
4.3. Evaluación y Análisis de los Costos de la Solución 110
4.3.1. Beneficio Esperado 111
4.4. Alternativa de Selección 115
4.5. Diagrama Causa – Efecto de la situación mejorada 116
CAPÍTULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y ANÁLISIS FINANCIERO.
No. Descripción. Pág.
5.1. Evaluación Económica y Financiera Para la implementación
De la Alternativa de Solución 118
5.1.1. Inversión Fija. 119
5.1.2. Costos de Operación 119
5.2. Financiamiento de la Propuesta 121
5.3. Análisis Beneficio/ costo de la Propuesta 121
5.4. Índices Financieros que Sustentan la Inversión 122
5.4.1. Tasa Interna de Retorno 122
5.4.2. Valor Neto Actual 123
5.2.3. Análisis del índice Financiero 124
5.3.4. Tiempo de recuperación de la inversión 124
CAPÍTULO VI
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA.
No. Descripción. Pág.
6.1 Selección y Programación de actividades para la Implementación
de la Propuesta 126
viii
6.2. Cronograma de Implementación con la aplicación de Microsoft
Proyect de la Propuesta 128
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
No. Descripción. Pág.
7.1. Conclusiones 130
7.2. Recomendaciones. 131
Anexos 133
Bibliografía 162
ix
INDICE DE CUADROS.
No. Descripción. Pág.
1. Estructura del CIIU 4
2. Característica de los Cilindros de Oxigeno 6
3. Característica de los Cilindros de Nitrógeno 9
4. Característica de los Cilindros de Argón 10
5. Característica de los Cilindros de CO2 11
6. Características de los Cilindros de Aire Comprimido 13
7. Recursos Físicos de la Empresa 23
8. Recurso Humano de la Empresa 24
9. Capacidad de Producción 43
10. Capacidad Disponible 43
11. Capacidad de Producción Anual 44
12. Análisis de la Eficiencia 45
13. Costos De Producción de Oxigeno 46
14. Calculo de Costos de Producción 47
15. Frecuencias de Ocurrencia de Paralizaciones Constantes por Daños
y Averías en la Planta de Oxigeno 52
16. Frecuencias de Ocurrencia de Paralizaciones por Personal No
Capacitado 54
17. Frecuencias de Ocurrencia del Problema Por tener un Reservorio
Con Poca Capacidad Para Acumular Oxigeno 55
18. Tabla de Frecuencia de los Problemas 56
19. Oxigeno No Procesado por Personal No Capacitado 62
20. Oxigeno No Procesado por Paralizaciones Constantes Por Daños
y Averías en la Planta de Oxigeno 64
21. Oxigeno No Procesado por Tener un Reservorio con Poca
Capacidad Para Acumular Oxigeno 66
22. Resumen de Costos de los Problemas. 69
x
23. Indicadores de Mantenimiento 76
24. Seminario de Capacitación 86
25. Cronograma de Actividades Para la Capacitación del personal de
Planta 88
26. Estructura de Módulos y Aplicación. 104
27. Costos de la Alternativa de Solución 108
28. Detalles de los costos de la solución 110
29. Incidencia de la Propuesta 116
30. Inversión Fija 119
31. Costos de Operación 120
32. Inversión Total 120
33. Calculo del TIR y VAN 123
34. Análisis del índice Financiero 124
xi
INDICE DE FOTOS.
No. Descripción Pág.
1. Cilindros para Oxigeno 6
2. Cilindro para Nitrógeno 7
3. Termos para Nitrógeno Líquido 8
4. Cilindro para Argón 10
5. Cilindro para Dióxido de Carbono 11
6. Cilindro para Aire Comprimido 12
7. Compresión del Aire- I Etapa 26
8. Trampas de Soda Cáustica 31
9. Compresión del Aire- II Etapa 32
10. Secado del Aire 34
11. La Columna de Fraccionamiento del Aire (Destilador) 37
12. Envasado a Presión 41
13. Compresor 78
14. Trampas de Soda Cáustica 79
15. Secado del Aire 80
16. La Columna de Fraccionamiento del Aire (Destilador 82
17. Manifold del Envasado a Presión 83
18. Equipo de Engrase Móvil 84
19. Pistola de Engrase 85
xii
INDICE DE GRAFICOS.
No. Descripción Pág.
1. Proceso de destilación de Columna Doble 38
2. Producción de oxigeno Anual 47
3. Registro de Frecuencias de los problemas 57
4. Diagrama Causa – Efecto de los Problemas 59
5. Aéreas de Desarrollo de las tarjetas de Anomalías 73
6. Tarjeta Roja de Anomalías 74
7. Tarjeta Amarilla de Anomalías 76
8. Estructuración del Software de Mantenimiento 91
9. Diagrama causa – Efecto de la Situación Mejorada 117
10. Diagrama de Gantt Diseño y Planificación del M.A. 129
xiii
INDICE DE ANEXOS.
No. Descripción Pág.
1. Localización 134
2. Estructura Organizacional 135
3. Distribución de Planta 136
4. Terreno y Maquinarias 137
5. Análisis de Recorrido 138
6. Diagrama de flujo del proceso 139
7. Reportes de Paradas No Programadas 140
8. Hoja de Inspección Para la Aplicación de las 5”s “ 141
9. Solicitud de Repuesto 142
10. Orden de Trabajo 143
11. Hoja de Inspección de la Unidad de Compresor 144
12. Hoja de Inspección de la Trampa de Soda Caustica 145
13. Hoja de Inspección del Secador del Aire 146
14. Hoja de inspección de la Columna de Fraccionamiento del Aire 147
15. Hoja de Inspección del Manifold 148
16. Cotización del equipo de Engrase 149
17 Cotización de la Pistola de Engrase 150
18. Cotización del Curso de Electricidad Industrial 151
19. Cotización del Curso de Mecánica Industrial 153
20. Cotización del Curso de TPM 154
21. Cotización de Equipo de Computación 158
22. Cotización de Software Mantenimiento 159
23. Cotización para adquisición de equipos de Oficina 161
xiv
RESUMEN
TEMA: Propuesta de Implementación Mantenimiento Autónomo Basado en la Filosofía TPM en la Empresa Oxígenos del Guayas S.A.
AUTOR: Pilay Chele Antonio Alejandro
El objetivo de la tesis radica en implementar un Sistema de Mantenimiento autónomo en la empresa Oxígenos del Guayas S.A., tomando en consideración que éste constituye uno de los pilares fundamentales en la filosofía del TPM. Para tal efecto, se ha analizado detenidamente la situación actual de la planta, específicamente en el área de Producción de Oxigeno, procesando y tabulando la información recogida mediante observación directa y de los diferentes reportes de producción, utilizando técnicas de ingeniería industrial, como los diagramas de Pareto e Ishikawa que facilitaron la determinación de los diferentes Problemas y su incidencia en el normal desarrollo de las actividades fabriles. La identificación de los problemas de mayor incidencia en el proceso de producción de Oxigeno, en su respectivo orden son los siguientes: A(Paralizaciones constantes por daños y averías),B(Personal no capacitado técnicamente), C(Poca capacidad de almacenamiento),lo que trae consigo una productividad del 63%, las consecuencias se traducen en pérdidas económicas que han sido cuantificadas en $ 67033.77 dólares anuales, La propuesta de solución escogida para eliminar y/o disminuir el impacto de los problemas A y B que tiene como perdidas un total de $53222.77dólares anuales, se fundamenta en la implementación de un Sistema de Mantenimiento Autónomo, teniendo como base de su ejecución y éxito la capacitación y entrenamiento constante del personal operativo y del respectivo departamento de mantenimiento, en las labores técnicas de la planta y del funcionamiento correcto de los equipos a su cargo, lo que contribuirá significativamente a la eficacia y rendimiento del equipo y como consecuencia inmediata una mejor productividad. En el respectivo análisis financiero se determina la factibilidad de la propuesta, cuyo costo de la inversión inicial, asciende a la suma de $31764.41 valor que será recuperado en un período de 7 meses.
……………………………………. …………………………………
Pilay Chele Antonio Alejandro Ing. Ind. Barrios Miranda José
C.I. 0924862691 Director de Tesis
PROLOGO
Esta tesis de grado se realizó en la Empresa. Oxígenos del Guayas
S.A. Específicamente en el área de producción de oxigeno, con la finalidad
de dar soluciones pertinentes a los problemas de baja producción allí
encontrados, utilizando técnicas y herramientas fundamentales de la
ingeniería industrial
Este trabajo está basado en la Gestión del Mantenimiento, para tal
efecto se ha tomado como fuente para la investigación, páginas Web
especialistas en el tema, textos dedicados al mantenimiento industrial e
información tabulada de la empresa.
La modalidad del presente trabajo consta de dos partes bien
definidas, la primera consta de Tres capítulos, donde se refiere a los
antecedentes, situación actual de la empresa, la identificación de los
problemas que sirven como fundamento para el respectivo diagnostico de la
situación empresarial.
Posteriormente, la segunda parte abarca cuatro capítulos, en el primero
se realiza el desarrollo de la propuesta escogida que es aquella más idónea
para los intereses de la organización. Los siguientes capítulos
comprenden la evaluación económica y análisis financiero de las
respectivas propuestas, cronograma de actividades y finalmente las
conclusiones y recomendaciones.
En la parte final, se incluye los complementos que sustentan este trabajo,
entre los que se mencionan los anexos, glosario y bibliografía.
Prologo 2
El trabajo hace énfasis en la Gestión del Mantenimiento Autónomo, el
mismo que está considerado como un pilar del Mantenimiento Productivo
Total TPM, por lo tanto de gran aceptación e implementación en las
industrias en general. Espero que la información contenida en esta tesis
sirva de ayuda y guía al lector.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
En Marzo del año 1994 fue fundada la empresa “OXIGENOS DEL
GUAYAS (OXIGUAYAS)” en la ciudad de Santiago de Guayaquil,
Inicialmente instaló su planta en un terreno propio en la Av. Pedro
Menéndez Gilbert en donde opera hasta la presente fecha.
OXIGUAYAS S.A. Es una empresa dedicada a la producción y
comercialización de gases que son llenados a alta presión tales como
oxígeno, nitrógeno y aire seco y que se los obtiene por medio de un
proceso de extracción de aire del ambiente.
En el año 2000 Oxiguayas adquiere una moderna planta de
oxígeno con tecnología americana marca AIRPROODUCTS de 10 TPD.
La misma que entró con tecnología americana en Mayo del 2001.
En el año 2006, Oxiguayas adquiere una planta productora de
Acetileno, con la finalidad de poder atender a un vasto sector industrial
que requiere de este producto, ubicándolo como una de las mejores
alternativas con respecto a los de la competencia.
Oxiguayas también ofrece el llenado inmediato de CO2 Bióxido de
Carbono a partir de Abril del año 2007, para lo cual cuenta con un tanque
estacionario de 6000 Kilos de almacenamiento y personal capacitado
para las recargas de cilindros de CO2 y extintores.
Generalidades 4
A través de estos 16 años, Oxígenos del Guayas ha sabido hacerle frente
a muchos retos que se le presentó en el camino y que le permitió obtener
la experiencia para seguir creciendo inmersos en una cultura de calidad.
1.2. Contexto del Problema.
1.2.1. Datos General de la Empresa.
1.2.2. Localización.
Oxígenos Del Guayas S.A. se encuentra ubicada en la provincia
del Guayas, en la ciudad de Guayaquil, en la Av. Pedro Menéndez Gilbert
atrás de Autolasa. (Ver Anexo No 1).
1.2.3. Identificación con el Código Internacional Industrial Uniforme
(CIIU).
Oxiguayas se encuentra en la siguiente Clasificación Industrial
Internacional Uniforme:
CUADRO N° 1
CODIGO CIIU
Sección Código Descripción
D 241100
Fabricación de aire líquido o comprimido (oxígeno), acetileno,
gases refrigerantes, gases industriales, mezcla de gases
industriales (gases carbónicos), incluso gases elementales.
Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Internet
Generalidades 5
1.2.4. Descripción de los Productos que Elabora la Empresa.
OXIGUAYAS S.A es una empresa nacional que elabora los
siguientes productos (gases): Oxigeno, Nitrógeno, Aire seco, CO2, Argón
y Acetileno. El procedimiento utilizado, se denomina destilación
fraccionada del aire. Este proceso consiste en purificar el aire y luego
enfriarlo, por compresión y descompresión hasta -193º C, temperatura a
la cual se licua. El estado líquido permite separar cada uno de sus
componentes por destilación. Este método asegura una eficiencia en la
obtención de gases de alta pureza.
Oxigeno:
Uso Médico.
El oxigeno es utilizado ampliamente en medicina, en diversos
casos de deficiencia respiratoria, resucitación, en anestesia, en creación
de atmósferas artificiales, terapia hiperbática, tratamiento de quemaduras
respiratorias, etc.
Uso Industrial.
El oxigeno gaseoso, por su propiedades comburentes, es
corrientemente usado en procesos de combustión para
obtener mayores temperaturas.
En mezcla con acetileno u otros gases combustibles, es
utilizado en soldadura y corte.
Por sus propiedades oxidantes, es utilizado en diversas
aplicaciones en siderurgia, industria papelera, electrónica y
química.
El oxigeno liquido, LOX, es utilizado principalmente para
explosivos y como comburente e propulsión espacial.
Generalidades 6
FOTO No 1
CILINDROS PARA OXIGENO
Fuente: Oxiguayas.
CUADRO N° 2
CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE OXIGENO
Tamaño Especificaciones
DOT
Volumen
m3
Peso
Kg.
Presión
bar.
Presión
Psi
165/50 3AA2400 9,0 12,2 170,5 2475
1397/44 3AA2015 6,0 8,1 129,0 1870
124/44 3AA1800 6,0 8,1 129,0 1870
139/4,7&
(E)
3AA2015 0,7 0,9 141,0 2045
139/(D) 3AA2015 0,4 0,5 126,0 1825
Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Generalidades 7
Nitrógeno.
Uso Industrial
Por su escasa actividad química, es usado como protección inerte
contra contaminación atmosférica en muchas aplicaciones en que no se
presentan altas temperaturas.
FOTO N° 2
CILINDRO PARA NITRÓGENO
Fuente: Oxiguayas.
Nitrógeno Líquido.
Uso Industrial.
Por su gran inercia química con respecto a la mayoría de los
elementos, y la simpleza y seguridad de operación que lo caracterizan, el
nitrógeno tiene valiosas aplicaciones en diversos campos industriales.
Generalidades 8
Como atmosfera inerte protectora o aislante.
Como gas inerte para remoción de gases disueltos en líquidos
(Desgasificación) y para agitación de líquidos.
Como agente de limpieza y secado, en química y petroquímica.
En forma líquida, es utilizado para enfriamiento y congelación
criogénica.
Uso Médico.
El nitrógeno es usado en medicina principalmente en estado
líquido, en donde se aprovecha su baja temperatura e inercia química
para congelación, preservación y control de cultivos, tejidos, etc. Es
empleado también en cirugías (equipos de criocirugía)
FOTO N° 3
TERMOS PARA NITRÓGENO LÍQUIDO
Fuente: Oxiguayas.
Generalidades 9
CUADRO N° 3
CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE NITRÓGENO
Especificaciones
DOT
Volumen
m3
Peso
Kg.
Presión
bar.
Presión
Psi
165/50 3AA2400 8,5 10,1 177,5 2575
139/44 3AA2015 6,0 7,1 139,5 2025
124/44 3AA1800 5,5 6,5 127,0 1840
Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Argón.
Uso Industrial.
En el ámbito industrial y científico se emplea universalmente en la
recreación de atmósferas inertes (no re accionantes) para evitar
reacciones químicas indeseadas en multitud de operaciones:
Fabricación de titanio y otros elementos reactivos.
Fabricación de mono cristales.
Trajes secos los que impiden el contacto de la piel con el agua
a diferencia de los húmedos típicos de neopreno tanto por ser
inerte como por su pequeña conductividad térmica lo que
proporciona el aislamiento térmico necesario para realizar
largas inmersiones a cierta profundidad.
Soldadura en atmósfera de gas neutro (procesos MIG, TIG,
plasma).
Metalurgia y siderurgia, para tratamientos térmicos en
atmósfera protectora, desgasificación y desulfuración, etc.
En electricidad y electrónica, para relleno de ampolletas, tubos
fluorescente, tubo de radio, etc., en los que previene la
oxidación de los filamentos incandescentes.
Generalidades 10
FOTO No 4
CILINDRO PARA ARGÓN
Fuente: Oxiguayas.
CUADRO N° 4
CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE ARGÓN
Elaborado por: Pilay chele Antonio. Fuente: Oxiguayas.
Dióxido de Carbono (Anhídrido carbónico) C02.
Uso Industrial.
El C02 se utiliza profusamente en la creación de atmósfera
protectora para soldadura al arco y MIG. En las fundiciones se utiliza
como agente endurecedor de moldes de arena.
Tamaño
Especificaciones
DOT
Volumen
m3 Peso Kg.
Presión
(bar/psi)
207/52,5 E9001/E9370 11,0 18,6 198/2870
166/50 3AA2400 9,0 15,2 170/2475
139/44 3AA2015 6,5 11,0 140/2030
124/44 3AA1800 6,0 10,1 129/1870
Generalidades 11
FOTO No 5
CILINDRO PARA DIÓXIDO DE CARBONO
Fuente: Oxiguayas
CUADRO N° 5 CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE CO2
Tamaño Especificaciones
DOT
Volumen
m3
Peso kg Presión
bar/psi
147/147 3AA2133 17,0 32 49,9/724
166/50 3AA2015 16,0 30 49,9/724
139/44 3AA1800 16,0 30 49,9/725
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Aire Comprimido.
Se utiliza en.
Elevadores neumáticos.
Destornilladores automáticos.
Tornos de dentista.
Arranque de motores de avión.
Generalidades 12
Fuente de presión para equipos neumáticos.
Reserva respiratorias para bomberos y personal industrial
Con especificaciones especiales de pureza, en los campos de
energía atómica, aero-espacial y exploración submarina.
En el sector industrial, el aire es utilizado a diferentes niveles
de presión y temperatura, requiriendo equipamientos para su
purificación, compresión y control de temperatura.
Uso Médico.
El aire comprimido se utiliza en conjunto con tratamiento de alta
humedad que usan atomizadores, en tratamiento pediátricos, y en
general en todo tipo de terapias respiratorias indicado el aumento en el
contenido de oxigeno atmosférico.
Reserva respiratorias para bomberos y personal industrial.
Con especificaciones especiales de pureza, en los campos de
energía atómica y exploración submarina.
FOTO No 6
CILINDRO PARA AIRE COMPRIMIDO
Fuente: Oxiguayas
Generalidades 13
CUADRO N° 6
CARACTERÍSTICA DE LOS CILINDROS DE AIRE COMPRIMIDO
Tamaño Especificaciones
DOT Volumen m3 Peso (kg)
Presión
(bar/psi)
166/50 3AA2400 8,5 10,4 171/2480
139/44 3AA2015 6,5 8,0 147/2140
124/44 3AA1800 5,5 6,7 124/1805
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas
1.2.5. Filosofía Estratégica.
Oxiguayas tiene la siguiente filosofía estratégica.
1.2.5.1. Estructura Organizacional.
OXIGENOS DEL GUAYAS S.A es una empresa sólida y calificada
en sus productos, cuenta con una organización lineal de tal manera que
todas sus funciones asumidas son atendidas con responsabilidad.
Los cuales están divididos por departamentos que se relacionan
entre sí para cumplir con los programas de producción y necesidades de
la empresa; que sirven para cumplir con las metas trazadas de la
empresa y las necesidades de los clientes.
Por lo tanto la empresa fundamenta su estructura en un
organigrama lineal como lo muestra el (Anexo No 2).
Generalidades 14
Gerente General.
Es aquella persona encargada del bienestar de la empresa en el
campo de la toma de decisiones en acerca de las inversiones en las que
está expuesta la empresa así tener una estructuración gerencial óptima y
eficiente.
Dentro del campo de cobertura el gerente general tiene la potestad
de incurrir en todas las decisiones dentro de la empresa o ya sea en
alguna de las sucursales de la misma siendo esta una manera de
control, acerca del desempeño de cada una de estas.
1.2.5.2. Misión.
“Oxígenos del Guayas S.A. tiene como misión satisfacer a
nuestros clientes mediante la oferta de una gama completa de gases
producidos.
Con alta pureza y apoyados mediante una cultura de calidad que respeta
el medio ambiente”.
1.2.5.3. Visión.
“Dar servicios a fin de ofrecer un paquete integral en la mayor
presencia de nuestros productos a nivel nacional. Proyectarnos para ser
la empresa Ecuatoriana líder en ofrecer las mejores alternativas en
rentabilidad y calidad de gases industriales dentro de procesos que
respetan nuestro medio ambiente y la comunidad”.
1.3. Descripción General del problema.
Oxiguayas actualmente presenta un alto porcentaje de paradas no
programadas en su sistema de producción, por motivo de daños, averías
que se dan por las siguientes razones:
Generalidades 15
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno.
Personal de planta con bajos conocimientos técnicos.
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del
oxigeno.
1.4. Objetivos de la Empresa.
1.4.1. Objetivo General.
“El objetivo general de la empresa es optimizar las líneas de
producción mediante una buena distribución de las líneas de llenado de
cada proceso, además de un plan de mejoramiento continuo en todas las
áreas de trabajo para elaborar productos de alta calidad, pureza y
competir en el mercado nacional, bajo estrictas normas de calidad que
garanticen su producto.”
1.4.2. Objetivos Específicos.
Los objetivos específicos de la empresa están enfocados hacia
sus procesos de producción y de llenados los cuales son sometidos a
control de calidad (control de pureza) a fin de evitar que cualquier cambio
de lo parámetro pudiera afectar la calidad del producto, para si entregar
el producto terminado en óptimas condiciones.
Entre sus objetivos específicos tenemos:
Mejorar continuamente los procesos.
Aumentar la capacidad de producción.
Minimizar accidentes de trabajo.
Minimizar los desperdicios.
Generalidades 16
1.4.3. Objetivo General de la Investigación
El objetivo general de este trabajo es aumentar la productividad de la
empresa, aplicando mejoras al proceso de mantenimiento que se realiza dentro
de la misma y así reducir los tiempos improductivos y optimizar los costos.
1.4.4. Objetivos Específicos de la Investigación.
Los objetivos específicos de este trabajo se centran en identificar
y cuantificar las pérdidas que tienen la empresa específicamente el área
de planta de producción de oxigeno, para realizar un minucioso estudio
de este trabajo debemos tener en cuenta lo siguiente:
Diagnosticar la situación actual de los equipos de la planta de
producción de oxigeno.
Implantación del mantenimiento autónomo y capacitar al
personal de planta.
1.5. Justificativos.
La presente investigación se justifica por varias razones, entre
ellas tenemos: paradas no programadas en su producción por daños y
averías en sus máquinas y equipos principales ya que el mantenimiento
que se les brinda no es el adecuado, no es programado teniendo un
excesivo costo y gastos innecesario, ya que los arreglos que se le
proporcionan a sus máquinas son correctivos y no preventivo de tal
forma que la empresa no satisface a sus cliente internos como externos
y para tratar de eliminar o minimizar estas paradas en el sistema de
producción se diseñara un plan de mantenimiento preventivo que es uno
de los pilares del mantenimiento productivo total que ayudara a
programar con anticipación las actividades que se deben realizar a cada
Generalidades 17
máquina y equipo para evitar paradas no programadas y con ello se
propone realizar las siguientes actividades:
Identificar y solucionar los problemas que se presentan en el
proceso productivo los cuales afectan a la productividad de la
empresa.
Proponer Programas de Capacitación que incluya la formación
de facilitadores internos.
Implantación del mantenimiento autónomo como medio básico
para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante
actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo.
1.6. Delimitación de la Investigación.
El presente trabajo se circunscribe a la empresa OXIGENOS DEL
GUAYAS S.A ubicada Av. Pedro Menéndez Gilbert, este estudio se
realizará en el área de la planta de oxigeno a fin de desarrollar una
propuesta de Implantar un programa de mantenimiento Autónomo.
(TPM).
En este estudio se usarán técnicas estadísticas para registrar y
tabular los datos de la situación actual de la empresa, y para la toma de
decisiones en caso de algún cambio. Se procederá a analizar las causas
de los constantes daños mecánicos y eléctricos, llevar un orden de los
materiales innecesarios, establecer lugares adecuados para colocar las
materias primas e implementos de trabajo con su identificación y
señalización del espacio físico de las máquinas y equipos.
Generalidades 18
1.7. Marco Teórico.
Mantenimiento Productivo Total
Es un sistemas fundamental para lograr la eficiencia total, en base
a la cual es factible alcanzar la competitividad total La tendencia actual a
mejorar cada vez más la competitividad, por lo que supone elevar al
grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción
y para lograr esto es importante involucrar a la empresa en el TPM.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de
mantenimiento, basado este en los siguientes principios fundamentales
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta
los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos
permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención
de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de
los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la
Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas
productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas
antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico
para alcanzar objetivo de cero pérdidas mediante actividades
integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen
Reducción de averías en los equipos.
Generalidades 19
Reducción del tiempo de espera y de preparación de los
equipos
Utilización eficaz de los equipos existentes
Control de la precisión de las herramientas y equipos
Promoción y conservación de los recursos naturales y
economía de energéticos
Formación y entrenamiento del personal
Mantenimiento Autónomo
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del
personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno
de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su
propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a
través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto
de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo
libres de contaminación, suciedad y desorden.
Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo es una actividad programada de
inspecciones que se lleva en un equipo, con el propósito que opere a su
máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o
imprevistas.
Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una
organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de
inspecciones para distintos equipos de la planta, a través de una buena
planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de
descubrir y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de
daños más graves.
Generalidades 20
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos,
disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de
equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la
instalación entre una larga lista de ventajas.
1.8. Metodología.
La investigación que se realizará en este proyecto es de tipo
descriptivo y habrá algunas combinaciones con la de tipo documental,
histórico, y el actual, esto podrá establecer la actividades de mejoras y
variables con que se implementará Mantenimiento Preventivo en la
líneas de producción y poder hacer un buen análisis de la situación actual
en la planta y en el departamento de mantenimiento.
Se desarrollará una metodología para obtener datos y capacitar al
personal implicado en las áreas de producción. Los datos obtenidos para
llevar a cabo este proyecto se analizarán con el fin de mejorar la
productividad de las líneas de producción disminuyendo o eliminando
averías.
Se mostrará la gestión del departamento de mantenimiento,
utilizando herramientas que nos permiten representar las funciones
principales que nos darán una idea clara de la situación actual del
departamento y los campos que obtendrán aplicando TPM.
En lo que concierne al análisis del mismo también utilizaremos los
diferentes diagramas que ayudaran con la metodología de investigación
tales como: Diagramas de operaciones, Diagrama de flujo, Diagrama de
recorrido, Diagrama de Pareto y diagrama causa – efecto entre otras.
La metodología utilizada para la realización de este trabajo está
basada en la Modalidad de Investigación:
Generalidades 21
La investigación de campo es la que se realiza en el mismo lugar
en el que se desarrolla o producen los acontecimientos, en contacto con
quién o quiénes son los gestores del problema que se investiga, por
cuanto se realizara un diagnóstico sobre las características del problema;
dentro de los puntos que se realizaron son:
Recopilación de información.
Entrevistas con los involucrados en las distintas área.
Fuentes electrónicas.
Bibliografías actualizadas, etc.
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
2.1. Distribución de la Planta.
La distribución de la planta de OXIGENO DEL GUAYAS S.A. es
por sección o área de trabajos, desde que se recibe la materia prima (aire)
hasta que se realiza la transformación o separación de la misma pasando
por diferentes procesos convirtiendo la materia prima en producto
terminado.
.
El Anexo No 3 muestra la distribución de la planta actual donde se
encuentran las siguientes áreas.
2.2. Recursos Productivos.
2.2.1. Terreno Industrial y Maquinarias.
La empresa cuenta con un área total de 1111 m2 de construcción
distribuido en los siguientes departamentos.
Área de producción de oxigeno 450 m2
Área de llenado de nitrógeno 122 m2
Área de llenado de co2 70 m2
Área prueba hidrostática 84 m2
Cuarto de Transformadores 32 m2
Taller de mantenimiento 10 m2
Taller de soldadura 15 m2
Bodega de materiales y herramientas 4 m2
Situación Actual 23
Bodega de cilindros de Oxigeno 110 m2
Bodega de cilindros de acetileno 84 m2
Tanques de Reservas 130 m2
Para ver una mejor ilustración ver Anexo No 4 distribución de
planta por sección.
Los recursos físicos se detallan en el siguiente cuadro No 7
CUADRO No 7
RECURSOS FÍSICOS DE LA EMPRESA
EQUIPOS MARCA AREA
Purificador de Aire MESSER Planta de Oxigeno
Maquina de Secado de Aire MESSER Planta de Oxigeno
Maquina de Expansión de Aire MESSER Planta de Oxigeno
Maquina de Separación de Aire EXMAUS Planta de Oxigeno
Compresor CHICAGO Planta de Oxigeno
Bombas de Presión #1 BALDOR Planta de Oxigeno
Bombas de Presión #2 BALDOR Planta de Oxigeno
Bomba de Caudal #1 BALDOR Planta de Oxigeno
Bomba de Caudal #2 BALDOR Planta de Oxigeno
Tanque de Enfriamiento de Agua MESSER Planta de Oxigeno
Compresor de Llenado de Aire comprimido MESSER Llenado de Co2
Compresor de Llenado co2 MESSER Llenado de Co2
Compresor SCHULZ Prueba Hidrostática
Compresor de Llenado de Nitrógeno MESSER Llenado de Nitrógeno
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
2.2.2. Recursos Humanos.
La empresa está conformada por personas especialistas en cada
una de sus áreas de trabajo como son los ingenieros, mecánicos,
Situación Actual 24
operadores, choferes ayudantes ya que han sido seleccionados según
sus experiencias laborales.
En la actualidad OXIGENOS DEL GUAYAS S.A. cuenta con un
total de empleados distribuido de la siguiente manera
CUADRO No 8
RECURSO HUMANO DE OXIGUAYAS
CARGO No de personas
Presidente 1
Asesoría legal 1
Administrador 1
Auditoria 1
Asistente Contable 1
Compras 1
Cobranza 1
Jefe operativo 1
Ventas 2
Jefe Planta 1
Operadores de Oxigeno y Nitrógeno 7
Operador de acetileno 1
Operador de C02 1
Operadores Prueba Hidrostática 1
soldador 1
Mantenimiento 2
Choferes 6
Ayudantes 6
TOTAL Recurso Humano 36
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas
Situación Actual 25
2.3. Descripción del Proceso de Producción del Oxigeno.
Para obtener por separados los componentes del aire
atmosférico, oxígeno y nitrógeno, se realizan las siguientes operaciones.
Recepción de Materia Prima
Compresión del Aire - I Etapa
Absorción de CO2 e Impurezas
El sistema de purificación funciona a contracorriente
Trampas de Soda Cáustica
Compresión de Aire - II Etapa
Compresión de Aire - III Etapa
Filtrado de Aire
Trampa de Condensado
Secado del Aire
Licuefacción
El equipo de licuefacción comprende
Intercambio de Calor
Fraccionamiento del Aire
La columna de fraccionamiento del aire (destilador) consta de
4 partes
Compresión de Oxígeno
Envasado a Presión
2.3.1. Análisis del Proceso de Producción del Oxigeno.
La materia prima esencial para la producción de oxígeno es el aire
atmosférico y entre los insumos más importantes utilizados tenemos el
agua para refrigeración, la soda cáustica para la purificación de aire y el
aceite mineral de lubricación usado en los equipos mecánicos.
El oxígeno del aire, tiene su principal aplicación en la soldadura
autógena. La instalación generadora de oxígeno trabaja con una
Situación Actual 26
independencia casi absoluta de los factores externos, utilizándose para
ello poco personal.
La instalación de producción de oxígeno que se describe es del
tipo MESSER ECO. G. M. B. H. de FRANKFORT (Alemania) comprende
las partes esenciales siguientes: el aparato de purificación de aire, equipo
de limpieza, equipo de intercambio de calor, columna de destilación y el
compresor.
Recepción de Materia Prima.
La captura del aire atmosférico es realizada con la ayuda de un
compresor principal, succionando el aire por medio de un aspirador-
compresor, el mismo que tiene de una tubería de 4 pulgadas.
La compresión de un gas se realiza consumiendo una energía en
disminuir su volumen y aumentar su presión, generándose calor; para
disipar este calor se utiliza un sistema de expansión y no circuitos con
freón o amoniaco. El aire se lo comprime por varias razones.
FOTO No 7
COMPRESIÓN DEL AIRE - I ETAPA
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.
Situación Actual 27
La compresión de un gas se realiza gastando una energía en
disminuir su volumen y aumentar su presión, generándose calor; para
disipar este calor se utiliza un sistema de expansión y no circuitos con
freón o amoniaco. El aire se lo comprime por varias razones.
Para que al comprimirse, se enfríe lo necesario y se lo pueda
licuar.
Para que por expansión, producir el frío requerido para mantener el
proceso, pues si bien la mayoría del frío se recupera
en los intercambios térmicos, se necesita gastar energía.
Para separar el aire en sus componentes.
Para compensar la falta de eficacia en los intercambios térmicos
Para compensar la entrada de calor que desde el exterior sufren
las partes frías de la instalación
Para poder extraer productos en forma líquida, pues de ellos no se
recupera el frío.
La compresión se efectúa eliminando el calor según éste se va
formando en cada etapa, con lo que al final de la misma, el gas tiene la
misma temperatura que cuando se empezó a comprimir.
El compresor principal es de tres etapas y realiza una compresión
isotérmica.
El aire atmosférico es capturado con un caudal de 1273 m3/hrs
siendo conducido a la primera etapa de compresión, donde se eleva a
3kg/cm2
En la primera etapa (I), la compresión del aire atmosférico se
realiza por medio de un émbolo de hierro fundido especial, de estructura
compacta, luego este pasa por un serpentín de cobre, que reencuentra
sumergido en un recipiente, que contiene agua de refrigeración, la que
Situación Actual 28
está constantemente re circulando, el aire comprimido ingresa al
serpentín a una temperatura de 185° C, pierde calor en su recorrido, y
sale a una temperatura de 40° C.
Todas las etapas del compresor se hallan provistas de lubricación
por impulsión automática utilizándose aceite Móvil Raros 427 que es un
aceite mineral, no explosivo y no infumable. El aceite lubricante usado
pasa por un filtro de aceite y una vez filtrado es aspirado por una bomba
que lo recircula continuamente al sistema de lubricación.
El serpentín refrigerante de la I etapa se halla provista de una
válvula de descarga por la que se purga el agua de condensación, la
cual sale mezclada con el aceite que se escapa en la lubricación.
La purga se realiza periódicamente de forma automática cada 12,5
min. Con descargas que duran 0,5mim.
Absorción de CO2 e Impurezas.
La absorción de gases es una operación unitaria en la cual se
disuelven en un líquido, uno o más componentes solubles de una mezcla
de gases.
Después de la primera etapa de comprensión, el CO2, el vapor de
agua y residuos de hidrocarburos arrastrados, son separados en la unidad
purificadora debido a las siguientes razones:
Las impurezas como el vapor de agua y el CO2 se
congelan durante el enfriamiento del aire, produciendo
obstrucciones en las tuberías, válvulas, etc.
Ciertas impurezas inflamables, como los residuos de
hidrocarburos, en contacto con el oxígeno líquido pueden
Situación Actual 29
producir explosiones.
El principio de acción de esta unidad purificadora es el de separar
el polvo y el CO2 presentes en el aire aspirado de la atmósfera, lo que se
logra mediante un contacto prolongado con soda cáustica.
La unidad de purificación la constituyen dos columnas de lavado
con sus respectivos recipientes y bombas para la circulación de soda
cáustica y una trampa de separación de soda cáustica.
Las dos columnas de lavado están construidas de hierro negro y se
encuentran interconectadas de la parte superior de la primera columna a
la parte inferior de la segunda columna, por una tubería galvanizada de 2
pulgadas.
Existe un tanque de hierro galvanizado con capacidad de 1 m3 en
el cual se prepara una solución de soda cáustica, disolviendo 50 Kg. de
soda en 1 m3 de agua, obteniéndose una concentración 12° Be.
La soda cáustica se distribuye desde la parte superior de cada columna
de lavado en forma de lluvia a través de una regadera. Un emparrillado
inferior sostiene la carga de cada columna constituida por millares de
argollas de chapa de hierro para asegurar el contacto íntimo entre el aire y
la lluvia purificada.
El sistema de purificación funciona a contracorriente.
La solución de soda es succionada por medio de una bomba desde
el tanque de preparación hasta la primera columna de lavado en donde
ingresa en forma de lluvia descendiendo a través de la carga constituida
por argollas de hierro, que se encuentran en el interior de la columna, la
solución de soda que cae se recolecta en un recipiente situado en la parte
inferior de la columna, donde por bombeo recircula a la parte superior de
la columna.
Situación Actual 30
El aire comprimido proveniente del compresor principal ingresa a la
columna de lavado, asciende por los orificios de la parrilla y por la carga
de argollas, generándose un contacto íntimo de soda-aire. La soda
absorbe el CO2 y las impurezas, y el aire purificado continúa su ascenso
hasta la parte más alta de la columna.
Luego de realizarse el primer lavado, el aire es conducido por
tubería hasta la parte inferior de la otra columna donde nuevamente se
efectúa el intercambio soda - aire.
Cuando la soda cáustica del recipiente de la segunda columna se
agota completamente, es evacuada hasta el sistema de tratamiento de
residuales siendo ésta la única fuente directa de generación de
residual industrial. Por bombeo se traslada la lejía del primer recipiente al
segundo, reponiéndose con una nueva solución de lejía, el recipiente.
Con este proceso se logra la purificación del aire y por el largo del
aire en las dos columnas, se reduce al mínimo el consumo de soda
cáustica. Internamente, en las columnas de lavado o "STRIP-PING",
ocurre el fenómeno de absorción de acuerdo a las siguientes reacciones.
C02 + H20 _________________ C03H2
C03H2 + 2NaOH ________ CO3Na2 + 2H2O
Situación Actual 31
El anhídrido carbónico presente en el aire al entrar en contacto con
el agua forma el ácido carbónico el cual reacciona con el hidróxido de
Sodio formando carbonato de sodio y agua.
Los recipientes de lejía situados en las bases de las columnas
tienen fondos cónicos con válvulas de descarga para el vaciado de la
solución e impedir la sedimentación de soda cáustica saturada de ácido
carbónico, que afectaría el rendimiento de la lejía que recircula.
FOTO N° 8
TRAMPAS DE SODA CÁUSTICA
.
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.
A la salida del segundo recipiente de lejía existen dos trampas
de soda cáustica colocadas en serie que impiden el paso de
cualquier partícula de lejía al compresor de aire y de esta forma evitar
Situación Actual 32
corrosiones perjudiciales en el interior de los cilindros y en las
paredes de los émbolos del compresor.
Estas trampas poseen en su interior válvulas de descarga para
el drenaje del efluente condensado. El líquido condensado o efluente
de la primera trampa es enviado al reservorio de lejía de la segunda
columna.
El efluente de la segunda trampa es evacuado una vez por
semana al sistema de tratamiento de aguas residuales. El aire
purificado ingresa a la segunda etapa de compresión.
FOTO N° 9
COMPRESIÓN DE AIRE - II ETAPA.
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
En esta segunda etapa (II) de compresión, el aire libre de CO2 e
impurezas es comprimido de 43 PSI a 185 PSI. En este segundo escalón
el émbolo también está construido de hierro fundido especial, de
estructura compacta.
Situación Actual 33
Posee asimismo un serpentín refrigerante de cobre, que se
encuentra sumergido en un recipiente, en el que recircula constantemente
el agua de refrigeración.
Por el interior de este serpentín circula el aire comprimido que ingresa a
una temperatura de 160° C , pierde calor durante su recorrido alcanzando
a la salida una temperatura de 35° C.
El serpentín refrigerante de la II etapa se halla provista de una
válvula de descarga por la que se purga la mezcla de aceite y agua de
condensación con descargas que duran 20 seg.
La cantidad de agua condensada que se obtiene depende de la
humedad del aire atmosférico. En la medición de caudales realizada en
las válvulas de purga de las etapas de compresión I y II, se obtuvo 3.5
litros de agua condensada con aceite, por hora.
Compresión de Aire - III Etapa.
En ésta última etapa (III) de compresión, el aire es comprimido de
185 PSI a 427 PSI. Esta etapa también posee un serpentín y por su
interior circula el aire comprimido que ingresa a una temperatura de 170°
C hasta perder calor alcanzando a la salida una temperatura de 35° C.
Filtrado de Aire.
El aire comprimido atraviesa un filtro donde se retiene el agua y
aceite. Este filtro es un cilindro vertical de hierro cargado de argollas
especiales del mismo material. El ingreso de aire en el filtro se realiza por
el extremo inferior del mismo subiendo el aire lentamente hasta la
cúspide, quedando la mezcla de agua condensada con aceite, arrastrada
desde el compresor principal, retenida en la base del filtro.
Situación Actual 34
Esta mezcla es drenada periódicamente por medio de una válvula
de purga automática hacia el sistema de depósito de aguas residuales
industriales.
El volumen de líquido residual obtenido mediante un muestreo realizado
durante una hora fue de 0,5 litro.
Trampa de Condensado.
El aire proveniente del filtro ingresa a un trampa de condensado
que tiene por finalidad atrapar la condensación del vapor de agua que no
se halla eliminado anteriormente.
FOTO N° 10
2. SECADO DEL AIRE
Elaborado por: Pilay Chele Antonio. Fuente: De Oxiguayas.
El secado se realiza en dos unidades o baterías de secado de
iguales características que se hallan provistas en su interior de un
emparrillado, donde se coloca el adsorbente, 52,5Ib. De sílica gel.
Situación Actual 35
Las unidades de sacado de aire trabajan alternadamente, de tal
forma que mientras la una funciona, la otra se encuentra en regeneración.
La regeneración del adsorbente se efectúa cada 4 horas empleándose
para ello nitrógeno puro que ingresa a 100° C.
En las baterías de secado se separan del aire comprimido los
residuos de: aceite de lubricación, humedad, y ácido carbónico que no
pudieron ser eliminados en las etapas anteriormente indicadas.
Las operaciones posteriores de licuefacción y descomposición del
aire se realizan a temperaturas de hasta -194° C. por lo que el aire antes
de ingresar al equipo de licuefacción tiene que estar purificado
completamente.
Si la purificación no es perfecta, los componentes del aire se
congelarían entre las temperaturas de 0° a -40° C en los tubos de
contracorriente durante el proceso de refrigeración principal, y obstruirían
los tubos del equipo de intercambio térmico.
Licuefacción.
Los gases industriales como el oxígeno, el nitrógeno y aire seco,
son productos, que a presión y temperatura ambiente se encuentran en
estado gaseoso. Todos se licuan sometiéndolos a una presión y
temperatura adecuada. El aumento de presión y la disminución de
temperatura favorecen la licuefacción.
La licuefacción del aire se hace combinando un efecto térmico de
bajar temperatura y elevar presión.
La disminución de la temperatura del aire se consigue recuperando
en intercambios térmicos, el frío de los gases separados en la columna de
Situación Actual 36
destilación, necesitando un frío adicional, que se consigue expansionando
el propio aire en la máquina EXMA.
El equipo de licuefacción comprende.
El intercambiador de calor y,
La columna del fraccionamiento de aire.
Intercambio de Calor.
El intercambiador de calor consiste en dos tuberías combinadas en
una columna cilíndrica de cierre hermético. La envoltura exterior de la
columna es de un aislamiento térmico muy eficaz, recubierta de una
camisa externa metálica,
El equipo de intercambio de calor está constituido por una tubería
en cuyo interior existe un haz tubular con tubos de pequeño diámetro, en
la que se enfría el aire con el paso de los dos gases (oxígeno y nitrógeno)
separados en la columna de destilación (fraccionamiento del aire).
El aire circula por el interior del haz de tubos, el oxígeno por otro
haz de tubos semejantes; y, el nitrógeno por el espacio comprendido
entre la superficie del haz de tubos y la columna del intercambio.
De esta manera, el oxígeno y el nitrógeno ceden su frío quedando
a temperatura ambiente y el aire comprimido ingresa a. la columna de
fraccionamiento a una temperatura muy baja, próxima a su licuefacción
encontrándose en condiciones altamente favorables para la misma, pues
a presión los gases se licuan con facilidad. A la salida del serpentín de la
columna de destilación, el aire comprimido es sometido a una
refrigeración complementaria por el nitrógeno gaseoso, liquidándolo casi
por completo, llegando en ese estado a la válvula de expansión, situada
en la parte baja de la columna. Al salir por está válvula, el aire se liquida
Situación Actual 37
completamente, debido a la reducción de temperatura provocada por la
expansión, llegando a una presión de 5 Kg. /cm2 En el equipo de
licuefacción y descomposición del aire, sistema Messer, el aire
comprimido es líquido por la acción mancomunada de la expansión y del
frío generado por ésta; descomponiéndose el aire líquido en sus dos
elementos, nitrógeno y oxígeno, por destilación fraccionada, que se basa
en la diferencia de temperaturas de ebullición de los dos gases.
Fraccionamiento del Aire.
El proceso de destilación utiliza fases de vapor y líquido,
esencialmente la misma temperatura y presión para las zonas
coexistentes.
FOTO No 11
LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE (DESTILADOR)
CONSTA DE 4 PARTES.
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.
Una torre de platos, donde se realiza la destilación
Situación Actual 38
propiamente dicha.
Un e bullidor situado en su parte inferior, que proporciona
un flujo ascendente de vapor.
Un condensador situado en su parte superior que
proporciona un flujo liquido descendente.
Una o varias alimentaciones cuyas posiciones en las
columnas dependen fundamentalmente de la
concentración a la que se desea llegar en cada
componente.
GRAFICO. N° 1
Proceso de destilación de columna doble
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Fuente: Oxiguayas.
La columna de destilación donde se realiza el fraccionamiento
del aire (destilación) posee un número adecuado de platillos con
rebordes, para poner a las dos fases en contacto intimo.
Situación Actual 39
Los platillos se apilan unos a otros y están encerrados en una
cubierta cilíndrica, que forma la columna.
Para obtener la máxima pureza en los gases producidos se
retroalimentan con el mismo líquido, y como resultado se obtiene
gases con un 99,5% de pureza.
El aire líquido resulta de la expansión e intercambio de color
desciende por la columna de fraccionamiento, encontrándose con los
vapores de oxígeno y nitrógeno procedentes del aire líquido que
hierve en el recipiente inferior (El ebullidor) y que asciende por la
columna. Se genera un intercambio térmico continuo entre el líquido
descendente y los vapores que ascienden.
El nitrógeno, componente más ligero (de punto de ebullición
más bajo) tiende a concentrarse en la fase de vapor, mientras que el
oxígeno componente más pesado (de punto de ebullición más alto)
en la fase líquida.
El resultado es una fase de vapor que se hace más rica en
nitrógeno que es el componente más ligero, al ir ascendiendo por la
columna, y una fase líquida, que se va haciendo cada vez más rica
en el componente más pesado, oxígeno, conforme desciende la
cascada. De modo que el aire líquido del recipiente va saturándose
de oxígeno, hasta ser oxígeno líquido puro exclusivamente.
Compresión de Oxígeno.
El comprensor de oxígeno de alta presión aspira el oxígeno
producido llenando a presión los cilindros de acero, el compresor de
oxígeno es de tres etapas, los cilindros del compresor están constituidos
de modo que durante el proceso de comprensión, el oxígeno sólo entra
Situación Actual 40
en contacto con materiales inoxidables que no puede atacar. Los émbolos
forman cierre hermético contra las paredes interiores de los cilindros por
medio de empaquetaduras de cuero.
Los cilindros y las cajas de las válvulas se hallan sumergidos en
agua blanda y esta refrigeración complementaria impide cualquier
calentamiento perjudicial al proceso de compresión del oxígeno.
Cada etapa de presión se halla equipada con un manómetro y una
válvula de seguridad para impedir cualquier presión excesiva. Las
válvulas son de plato horizontal con resortes de acero inoxidables.
Todo el mecanismo se halla ordenado en una caja sellada
herméticamente en baño de aceite. Cada etapa está prevista de un
empaque que asegura el cierra estanco del mecanismo en la parte
superior, lo que evita el contacto entre el aceite lubricante y el oxígeno,
impidiendo al mismo tiempo la formación de presiones laterales
perjudiciales de los émbolos sobre las empaquetaduras de cuero.
Para evitar la hidratación del aceite lubricante se han dispuesto
cubiertas especiales de protección que Impide la proyección de gotas de
aceite, así como la entrada de agua de refrigeración de los cilindros en el
mecanismo motor.
Después de circular por el intercambiador de calor y por gravedad
el oxígeno comprimido a 165 atmósfera. Pasa por el separador de agua
montado sobre la misma bancada del compresor y luego a las baterías
secadoras.
Situación Actual 41
FOTO No 12
ENVASADO A PRESIÓN.
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Luego de separado el aire en sus componentes oxígeno y
nitrógeno, el oxígeno es almacenado temporalmente y luego de esto es
enviado al compresor secundario. Desde el compresor secundario de
oxígeno, el dispositivo de carga consiste en un tubo colector general de
cobre, el mismo que está en comunicación por medio de 6 tuberías
secundarias de forma curva de acero inoxidable, con los cilindros para
llenado. En el extremo de este tubo recolector se dispone un manómetro
para indicar la presión de carga de los cilindros y en el tubo hay válvulas
de seguridad para evitar presiones peligrosas.
Cuando los cilindros vacíos van a cargarse, se les realizan los
respectivos controles de calidad, ya aprobados se conectan a los
correspondientes tubos secundarios por la tuerca y racor Terminal y cada
Situación Actual 42
uñó de estos tubos se une por la tuerca del otro extremo a la válvula de la
rampa de carga del tubo colector general; se abren las válvulas de los
recipientes así como también las válvulas de la rampa, se les hace un
vacío a los cilindros para luego pasar el oxígeno y cuando el manómetro
indicador llega a las 150 atmósfera. Se cierran todas las válvulas,
desconectando los cilindros de las mangueras, momento en el cual los
cilindros están listos para su traslado hasta el área de almacenamiento.
2.2.3. Análisis de Recorrido
El análisis del recorrido lo realizaremos de igual manera
observando el comportamiento de la materia prima en cada uno de los
procesos de transformación del aire hasta la elaboración del oxigeno.
Este análisis lo haremos con el uso de una herramienta en la cual
podremos apreciar de forma gráfica la secuencia de las actividades y
distancias que recorre el aire en cada uno de los procesos. Ver anexo no
5
2.4. Análisis de la capacidad de Producción.
Para el desarrollo de este análisis se recopilaran datos del tiempo
del procesamiento del aire que es extraído con un caudal de 1273
m3/hrs por medio de un compresor que tiene una capacidad de 1100
psi, que trabaja con un presión estándar 900 psi de presión
constantemente, con el objetivo de obtener el volumen de la capacidad
instalada que posse la empresa.
Se calcularon los tiempos de operación para obtener las capacidad
de producción por año de trabajo las cuales se detallan en los cuadro a
continuación.
Situación Actual 43
CUADRO No 9
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ( M3)
AREA PLANTA DE OXIGENO
Capacidad Instalada 1,890.700.00
Capacidad Disponible 820500.00
Capacidad Utilizada 531.444,00
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Los valores expuestos en el cuadro anterior detallan la cantidad en
m3 año de trabajos se deben tener en cuenta también que las
producciones varían según el tiempo de trabajo.
La capacidad instalada que se tiene como tiempo de trabajo son
365 días del año las 24 horas del día, como también nos da la placa de
la maquina.
La capacidad disponible se tiene como tiempo de trabajo los 365
días del año las 24 horas del día pero este se lo obtiene por medio de un
plan de producción estándar.
CUADRO No 10
CAPACIDAD DISPONIBLE
Capacidad disponible
365 Días /Año
189 M3/Hra
2279.1 M3/Día
68375 M3/Mes
820500 M3/Año
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Situación Actual 44
La capacidad utilizada tiene un tiempo de trabajo de 365 días del
año las 24 horas del día pero con una producción real estos datos se los
obtiene por medio de los reporte de producción, aquí cuenta con una baja
de producción por motivo de paros no programados por daños y averías
en la planta de oxigeno ver cuadro no 11.
CUADRO No 11
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ANUAL
OXIGENO
MES M3 UNIDADES
DE 6 M3
ENERO 37242,00 6207,00
FEBRERO 37842,00 6307,00
MARZO 50616,00 8436,00
ABRIL 50388,00 8398,00
MAYO 44208,00 7368,00
JUNIO 45720,00 7620,00
JULIO 46506,00 7751,00
AGOSTO 47022,00 7837,00
SEPTIEMBRE 49110,00 8185,00
OCTUBRE 42828,00 7138,00
NOVIEMBRE 33816,00 5636,00
DICIEMBRE 46146,00 7691,00
TOTAL 531444,00 88574,00 Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Departamento de Producción.
Situación Actual 45
2.4.1. Análisis de la eficiencia
Para el cálculo del análisis de la eficiencia de la planta se cuantificó
la cantidad de oxigeno procesado mensualmente las maquinas en los
distintos procesos de la transformación del aire, este resultado se la
multiplico por las días de trabajo en un año, el resultado nos permite ver
su capacidad de producción individual del proceso.
Para calcular la eficiencia del proceso tomamos como referencia la
capacidad real disponible dividida para la capacidad utilizada. El siguiente
cuadro detalla el porcentaje de eficiencia de cada proceso.
CUADRO No 12
Análisis de la Eficiencia
Áreas Capad Disponible Capad Utilizada % de Eficiencia
Planta de Oxigeno
820500.00M3 531444,00M
3 63
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
2.4.2. Costos de Producción
A continuación se detalla el cuadro No 13 de costos de producción anual.
Situación Actual 46
CU
AD
RO
No 1
3
CO
STO
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RO
DU
CIO
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O
OX
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TIC
A
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AD
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6 M
3K
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OLA
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($ 1
.00)
7
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EN
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6.20
784
.385
6.53
878
8,0
788,
007
600
4200
0,31
1,86
97,
14
FEB
RE
RO
3784
26.
307
78.5
526.
171
790,
079
0,00
760
042
000,
291,
779
7,23
MA
RZO
5061
68.
436
80.3
206.
177
1100
,011
00,0
07
600
4200
0,23
1,36
97,
64
AB
RIL
5038
88.
398
90.7
006.
895
1050
,010
50,0
07
600
4200
0,24
1,45
97,
55
MA
YO44
208
7.36
891
.608
6.93
785
0,0
850,
007
600
4200
0,27
1,63
97,
37
JUN
IO45
720
7.62
091
.612
6.92
090
0,0
900,
007
600
4200
0,26
1,58
97,
42
JULI
O46
506
7.75
198
.074
7.35
289
0,0
890,
007
600
4200
0,27
1,61
97,
39
AG
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022
7.83
792
.693
7.01
890
0,0
900,
007
600
4200
0,26
1,55
97,
45
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110
8.18
588
.309
6.79
310
00,0
1000
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760
042
000,
241,
479
7,53
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138
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476.
248
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042
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7,02
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7.69
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0.55
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099
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760
042
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271,
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7,35
TOTA
L53
1444
88.5
741.
058.
955
80.8
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783,
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783,
0050
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Situación Actual 47
GRAFICO No 2
PRODUCCIÓN DE OXIGENO ANUAL
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Los costos expuestos en el cuadro No 14 se obtienen los costos
por unidad producida.
Según datos históricos la empresa tiene un promedio de producto
elaborado mensual de 44287.00 M3/Mes con los datos expuestos se
puede determinar el costo por m3 producido.
CUADRO No 14
CALCULO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN
Producción Oxiguayas 2010
531444.00 M3/año
12 Mes/año
Producción Mes/M3
44287.00 Mes/M3
Costo de Producción 2010
$ 142.009.00 Dólares
12 Mes/año
Costo /mes
$ 11.834.08 Mes
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Situación Actual 48
$ 142.009.00
$
Costo de Producción=
Año = $ 11.834.08
$
12 meses mes
Año
$ 10.935.50
$
Costo por Metro cubico=
mes = $ 0,26
$
44287.00 M
3 mes
mes
Costo por Unidad de 6 M3 =
0,26*6 M3 =
$ 1.60 $
Botella de
6 M3
La empresa tiene un costo por cada producto de $1.60 por cada
botella de 6 m3 y una utilidad de $ 7.40 dólares por cada botella de 6 m3
que es vendida al mercado por $ 9 dólares la unidad de 6 m3.
2.5. Registro de Problemas.
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno.
Personal de planta no capacitado.
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del
oxigeno.
CAPITULO III
DESCRIPCION DE LOS PROBLEMAS
3.1. Registro de los Problemas que Afectan el Proceso de
Producción.
De acuerdo a las inspecciones y estudios realizados a los
procesos de producción de la empresa Oxiguayas se detectaron los
siguientes problemas
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno.
Personal de planta no capacitado.
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno.
Problema # 1: Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la
Planta de Producción de Oxigeno.
Área: Elaboración de oxigeno
Causas: 1. Mantenimiento Deficiente.
2. Averías Mecánicas.
3. Averías Eléctricas.
4. Demora en el aprovisionamiento de repuestos.
Efectos: 1.Retraso en la producción.
2. Baja eficiencia.
3. Baja productividad
Problema # 2: Personal de Planta No Capacitado
Área: Recursos Humanos.
Causas: 1. Personal no capacitado.
Análisis Y Diagnostico 50
2. Inexistencia de un programa de entrenamiento al personal
Nuevo.
3. Inexistencia de motivación e interés.
4. Manipulación inadecuada de las máquinas y herramientas.
Efectos: 1. Retrasos en la Producción.
2. Baja productividad
3. Baja Calidad del Producto
Problema # 3: Reservorio con Poca Capacidad Para Almacenamiento
del oxigeno
Área: Elaboración de oxigeno.
Causas: 1. Falta de inversión.
Efectos: 1. Tiempos ociosos de maquinaria y personal de planta.
2. Baja Productividad.
3. No cumplimiento con requerimiento de los clientes.
3.1.1. Análisis de los Problemas que Afectan el Proceso Productivo.
Para desarrollar un mejor análisis, se presenta la tabulación (Ver
Anexo No 7) de los datos cuantificados en base a la frecuencia de
ocurrencia dentro del lapso de los seis meses de estudio (enero a junio),
Luego en base a estos datos se analizará los de mayor frecuencia, para
así poder cuantificar su incidencia en costos y porcentajes de eficiencia.
Problema N° 1:
Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la Planta de
Producción de Oxigeno.
En la empresa no existe un programa formal de mantenimiento
preventivo, solo se da lo que es mantenimiento correctivo que no
Análisis Y Diagnostico 51
abastece lo que se requiere para tener en óptimas condiciones la planta,
además existen demoras en la compra de los repuestos debido a que no
existe proveedores calificados por la empresa y por cada requerimiento se
cotiza con varios proveedores, lo que genera demoras en las adquisición
de los mismo y en las reparaciones de las máquinas.
Cuando se presenta un daño en la empresa, se lo repara en el
mayor tiempo por motivo de demoras en el aprovisionamiento de
repuesto y piezas que en ese momento tienen que extraerla para poder
enviarlas hacer o repararlas.
El problema más frecuente es por fallas mecánicas y eléctricas en
la línea de producción de oxigeno.
Este problema se analizó en base al número de paralizaciones que
se registraron durante el proceso de producción de oxigeno durante los 6
meses (enero A junio) donde se determinó una pérdida de 109 horas/ 6
meses de trabajo.
En el Anexo No 7 se observan los tiempos de paralizaciones que
se dieron durante estos meses con las frecuencias de ocurrencias.
Este problema de retrasos en la producción de oxigeno por
paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de producción
de oxigeno. Se da por las siguientes causas como se lo muestra en el
cuadro No 15.
Análisis Y Diagnostico 52
CUADRO No 15
FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE PARALIZACIONES CONSTANTES POR DAÑOS Y AVERÍAS EN LA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE OXIGENO.
(Periodo de Estudio de Enero a Junio)
ORIGEN
CAUSAS MECANICAS
TOTAL
FREC.
TOTAL
HORAS
PERDIDAS
MAQUINA DESCRIPCION
BOMBA LOX DESGASTES CHAPAS
CIGÜEÑAL 2 3
BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO DIENTES
DESGASTADOS 1 24
BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO MAL
DISEÑADO 1 24
BOMBA LOX RODAMIENTOS DAÑADOS 2 5
BOMBAS TORRE
# 1 SELLO MAL ACOPLADOS 1 2
BOMBAS TORRE
# 2
RODAMIENTOS DAÑADOS
BOMBA PRESION 2 1 3
COMPRESOR
CHICAGO
VALVULAS TAPADAS EN
PURGA 3 6
COMPRESOR
CHICAGO VALVULAS TAPADAS 2 4
COMPRESOR
CHICAGO
DAÑO DEL INTERCAMBIADOR
DE 3RA ETAPA 2 2
COMPRESOR
CHICAGO
CAMBIO DE CODO DE CAÑERIA
4TA ETAPA 1 2
EXMA VALVULAS TAPADAS 2 4
EXMA CARBONES EN MAL ESTADO 12 18
ORIGEN CAUSAS ELECTRICAS
TABLERO
ELECTRICO
CORTO CIRCUITO EN
CONTACTOR 1 1
PLANTA CORTES DE ENERGIA 13 11
TOTAL DE HORAS 44 109
Análisis Y Diagnostico 53
PREDIDAS
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Problema N° 2:
Personal de Planta No Capacitado.
En la empresa no existen programas de capacitación al personal
de planta, lo que ocasiona un bajo rendimiento de los mismos,
manipulación inadecuada de las máquinas.
Además el personal no es poli-funcional, para el manejo de los
equipos y maquinaria, provocando retraso al estar ausente un colaborador
en el área. La mayor fuerza laboral se encuentra en el área producción de
oxigeno.
Debido a este problema de capacitación al personal la empresa
tiene un tiempo perdido de 23 h-h/6 meses de trabajo ya que los obreros
no tienen una inducción para laborar en ciertas máquinas y tienen
retrasos en adaptarse a dicho trabajo.
Para cuantificar la frecuencia de ocurrencia de este problema, se
registro el número de veces que tuvo paralizaciones (ver Anexo 7)
Este problema de retrasos en la producción de oxigeno por constar
con un personal de planta con bajos conocimientos técnicos. se da por
las siguientes causas como se lo muestra en el cuadro No 16
Análisis Y Diagnostico 54
CUADRO No 16
FRECUENCIA DE OCURRENCIA DEL PROBLEMA “PERSONAL DE
PLANTA NO CAPACITADO.
(Periodo de Estudio de Enero a Junio)
ORIGEN
CAUSA: PERSONAL DE
PLANTA NO CAPACITADO NI
ENTRENADO
TOTAL
FREC.
TOTAL DE
HORAS
PREDIDAS
BOMBA LOX
MALA OPERACIÓN
9
13
PLANTA
FALTA DE CONOCIMIENTOS
DE PARTES, PIEZAS Y
REPARACIONES DE LAS
MAQUINAS.
8
10
TOTAL DE
HORAS
PREDIDAS
17
23
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Problema N° 3:
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno.
Este problema se presenta de 12 veces en un periodo de estudio
de 6 meses en el área de llenado de oxigeno, ya que se pierde un
tiempo de 35 h-h/6 meses de trabajo por no tener otro tanque con mayor
Análisis Y Diagnostico 55
capacidad para acumular ya que el operador al momento de terminar el
proceso llenado de la reserva tienen que apagar la máquina hasta que los
vendedores retornen con los cilindros vacios, luego se procede a
encender la máquina para reiniciar el proceso.
Este problema fue medido en base al número de veces que se que
se presento durante el llenado completo de todos los tanques de reserva
de oxigeno. Ver Anexo No 7 y Cuadro No 17.
CUADRO No 17
FRECUENCIA DE OCURRENCIA DEL PROBLEMA “RESERVORIO
CON POCA CAPACIDAD PARA ALMACENAMIENTO DEL OXIGENO”
(Periodo de Estudio de Enero a Junio)
ORIGEN
CAUSA: MAQUINARIA Y
PERSONAL OCIOSO
TOTAL
Frec.
TOTAL HORAS
PERDIDAS
RESERVORIO
RESERVORIO CON POCA
CAPACIDAD PARA
ALMACENAMIENTO DE
OXIGENO
12
35
TOTAL DE
HORAS
PREDIDAS
12
35
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
3.1.2. Análisis Pareto de los Problemas.
Con el propósito de representar gráficamente la frecuencia de
ocurrencia de los problemas y en base a ésta determinar en cuál de estos
Análisis Y Diagnostico 56
problemas se encuentra acumulada la deficiencia productiva de la
empresa.
Estos registros se tomaron en los meses de enero a Junio donde
hubo paralizaciones y se obtuvo lo siguiente Ver Cuadro No 18.
CUADRO No 18
TABLA DE FRECUENCIAS DE LOS PROBLEMAS
DESCRIPCIÓN TOTAL DE
HORAS
PREDIDAS
FRECUENCIA % DE
FRECUENCIA
% DE FREC.
ACUMULADA.
A:
Paralizaciones
Constantes
por Daños y
Averías en la
Planta de
Producción de
Oxigeno.
109
44
60,27
60,27
B:
Personal no
capacitado.
23
17
23,28
83,56
C:
Baja
Productividad
por No
Constar con
Reservorios
con Mayor
Capacidad
35
12
16,43
100
Total
167
73
100
243,83
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Análisis Y Diagnostico 57
El siguiente diagrama de Pareto podemos observar los problemas
que están ocasionando mayor retraso en la producción y por ende mayor
pérdida para la empresa.
GRAFICO No 3
REGISTRO DE FRECUENCIAS DE LOS PROBLEMAS
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Fuente: Oxiguayas.
Como podemos ver en el diagrama el problema que incide con
mayor frecuencia es el problema A Paralizaciones constantes por daños y
averías en la planta de producción de oxigeno con un 60.27 % seguido el
problema B Personal de planta no capacitado con un 23,28% y C
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno con un
16.43%.
Análisis Y Diagnostico 58
Conociendo el problema que incide con mayor frecuencia como lo
muestra el grafico No 3 es el problema que debemos eliminar para
aumentar la productividad en la empresa.
3.1.3. Diagrama Causa - Efecto de los Problemas
En el diagrama causa – efecto representaremos las causas que
están originando los siguientes problemas:
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno.
Personal de planta no capacitado.
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del
oxigeno.
Descripción de los problemas 59
DIA
GR
AM
A C
AU
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Po
co
s c
on
ocim
ien
tos
tecn
ico
Descripción de los problemas 60
3.2. Impacto Económico de los Problemas
Este análisis está orientado a determinar cuál de los problemas
planteados anteriormente, represente mayor costo para la empresa.
Tomando los tiempos improductivos (ver cuadro No 18), en el cual
se detallan las horas de paralizaciones que se dieron durante el análisis
realizado en un periodo de seis meses de estudio, cuyos problemas y
valores son:
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno.
109 Hrs/semestre
Personal de planta con bajos conocimientos técnicos.
23 Hrs/Semestre
Reservorio con poca capacidad para almacenamiento del oxigeno.
35 Hrs/Semestre
3.2.1. Cuantificación de las Pérdidas en Dólares por los Problemas:
Cuantificación del Problema Nº 1:
Paralizaciones Constantes por Daños y Averías en la Planta de
Producción de Oxigeno.
Para determinar el costo que originan los tiempos improductivos en
el proceso, se procede a establecer en base al tiempo perdido por cada
causa especificada en el problema.
Los tiempos están establecidos en el cuadro No 14
correspondiente a las paralizaciones del proceso.
Descripción de los problemas 61
Sueldo Mensual + Beneficio de Ley: 600 $ / mes
Costo Hora Hombre (H- H): 1.66 $ / Hora
Número de Trabajadores: 7 Trabajadores
Tiempo Perdido: 109 Horas / Mes
Hora - Hombre= 600 $/30 días = 20 $/día
Hora - Hombre = 20&/día/12 Hrs = 1.66 $/Hora.
El Cálculo es el Siguiente:
Para determinar el costo de la Hora – Máquina se procede a
calcular el costo de las maquinarias de la línea de producción de oxigeno,
la cual está valorada en 180.000 dólares. La depreciación está
considerada por 10 años. De donde se puede calcular lo siguiente:
Costo H – Maq = 180.000 $ / 10 años = 18.000 $ / Año.
Costo H – Maq = 18.000 $ / Año / 12 meses = 1500 $ Mes.
Costo H – Maq = 1500 $ Mes / 30 Días = 50 $ / Día.
Costo H – Maq = 50 $ / Día / 24 Horas = 2.08 $ / Hora.
Costo H – H = 7 Trabajadores x 1.66 $ / Hora = 11.66 $ H – H
Realizado el cálculo de Horas – Maquinas y Horas – Hombres
cuyos valores son de $ 2.08 y $ 11.66 dólares respectivamente, se tiene
que el costo total del mes por horas perdidas en el proceso es de:
El Valor total de horas perdidas por el problema A es de 109 horas
en 6 meses de estudio para calcular el costo de cada mes debemos
calcular los 109 horas /6 meses de estudio : 18.6 h/mes
Descripción de los problemas 62
2.08 $ / H – M (18.6h / mes) + 11.66 $ H – H (18.6 h / mes)
38.6 $ / mes + 216.87$ / mes = 255.47 $ / Mes
225.47 $ / Mes * 12 meses = 3065.71 $/ Año.
La pérdida por metro cubico mensual que se deja de procesar por
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de producción
de oxigeno es de 1113.96 metro cubico/ mes como se muestra en el
cuadro No 19
El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es
de $ 1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto
genera. Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).
CUADRO No 19
OXIGENO NO PROCESADO POR PARALIZACIONES CONSTANTES
POR DAÑOS Y AVERÍAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
OXIGENO.
Producción Anual 531444
Meses 12
Producción M3 /Mes 44287
Días laborables 30
Producción M3/Día 1476,23
Hrs / Día 12
Producción M3/hrs. 123,02
Horas no trabajadas por Mantenimiento 109
Pérdidas por no procesar en M3/6Meses 13409,12
Pérdidas por no procesar en M3/Mes 2234,85
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Descripción de los problemas 63
Para calcular el volumen en botellas no vendidas se obtiene que en
cada botella de oxigeno tiene capacidad para 6 M3.
2234.85 M3/Mes /1 botella 6 M3 = 372 Botellas de 6 M3 /Mes
372 Botellas/Mes x 1.60 = 595.2 $ Mes x 12 Meses= 7142.7 $ / Año.
372 Botellas/Mes x 7.40 = 2752.8 $ Mes x 12 Meses = 33033.6 $ / Año
Además se tomará en cuenta el sueldo del jefe de Mantenimiento: 800
dólares / mes+ beneficio de ley, donde obtendremos el valor de la hora-
hombre.
800 $ / Mes / 24 días / 8 horas = 4.16 $ H – H.
4.16 $ H – H x 18.6 horas = 77.3 $ / Mes x 12 Mes = 928.5 $ / Año
El costo total por paralizaciones constantes por daños y averías en
la planta de producción de oxigeno es de:
3065.71 + 7142.7 + 33033.6 + 928.5 = 44168.51 $ / Año.
Cuantificación del Problema Nº 2:
Personal de planta con bajos conocimientos técnicos.
Para establecer cuanto es el costo que origina la falta de
capacitación, lo cual trae como consecuencia el bajo rendimiento del
personal y paralizaciones en la producción. Dicho tiempo es de 23 horas
(ver cuadro No 16).
De donde se puede calcular lo siguiente.
Sueldo Mensual + Beneficio de Ley: 600 $ / mes
Costo Hora Hombre (H- H): 1.66 $ / Hora
Número de Trabajadores: 7 Trabajadores
Tiempo Perdido: 23 Horas / Mes
Descripción de los problemas 64
Costo H – H = 7 Trabajadores x 1.66 $ / Hora = 11.62 $ H – H
Costo H – H = 11.62 $ H – H x 23 H = 267.26 $ /semestres
Costo H – H mes = 267.26 $ / 6 meses= 44.54$ /mes
. Costo Anual = 44.54 $ / Mes x 12 Mes / A = 534.52$ / Año
Costo H – Maq = 2.08 $ / Hora x 23 H = 47.84 $ / semestre
Costo H – Maq Mes = 47.84 /6 meses= 7.97 $ / semestre
Costo Anual 7.97 $ / Mes x 12 Mes / Año = 95.68 $ / Año.
La pérdida por metro cúbico mensual que se deja de procesar por
Personal de planta con bajos conocimientos técnicos es de 471.57
metro cúbico/mes como se muestra en el cuadro No 20
CUADRO No 20
OXIGENO NO PROCESADO POR “PERSONAL DE PLANTA CON
BAJOS CONOCIMIENTOS TÉCNICOS”.
Producción Anual 531444
Meses 12
Producción M3 /Mes 44287
Días laborables 30
Producción M3/Día 1476,23
Hrs / Día 12
Producción M3/hrs. 123,02
Horas no trabajadas por Mantenimiento 23
Pérdidas por no procesar en M3/6Meses 2829,45
Pérdidas por no procesar en M3/Mes 471,57
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Descripción de los problemas 65
Para calcular el volumen en botellas no vendidas se obtiene que en
cada botella de oxigeno tiene capacidad para 6 M3.
471.57 M3/Mes /1 botella 6 M3 = 78 Botellas de 6 M3 /Mes
El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es
de $ 1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto
genera. Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).
78 Botellas/Mes x 1.60 = 124.8 $ Mes x 12 Meses= 1497.6 $ / Año.
78 Botellas/Mes x 7.40 = 577.2 $ Mes x 12 Meses= 6926.4 $ / Año
El costo total por personal de planta con bajos conocimientos
técnicos es de:
Costo Total = 534.52+ 95.68 + 1497.6 + 6926.4 = 9054.2 $ / Año.
Cuantificación del Problema Nº 3:
Baja Productividad por tener un reservorio con poca capacidad para
almacenamiento del oxigeno.
Para establecer cuanto es el costo que origina la falta de
Reservorio con mayor capacidad para Acumular Oxigeno, lo cual trae
como consecuencia las paralizaciones del personal y maquinaria. Dicho
tiempo es de 35 horas (ver cuadro No 17).
De donde se puede calcular lo siguiente.
Sueldo Mensual + Beneficio de Ley: 600 $ / mes
Costo Hora Hombre (H- H): 1.66 $ / Hora
Número de Trabajadores: 7 Trabajadores
Tiempo Perdido: 35 Horas / Mes
Costo H – H = 7 Trabajadores x 1.66 $ / Hora = 11.62 $ H – H
Costo H – H = 11.62 $ H – H x 35H = 406.7 $ /semestres
Descripción de los problemas 66
Costo H – H mes = 406.7 $ / 6 meses= 67.78$ /mes
Costo Anual = 67.78 $ / Mes x 12 Mes / A = 813.4$ / Año.
Costo H – Maq = 2.08 $ / Hora x 35 H = 72.8 $ / semestre
Costo H – Maq Mes = 72.8 /6 meses= 12.13 $ / semestre
Costo Anual 12.13 $ / Mes x 12 Mes / Año = 145.6 $ / Año.
La pérdida por pie cúbico mensual que se deja de procesar por no
tener un Reservorio con mayor capacidad para Acumular Oxigeno es de
357.64. Metros cúbico/mes como se muestra en el cuadro No 21.
CUADRO NO 21
OXIGENO NO PROCESADO POR TENER UN RESERVORIO CON
POCA CAPACIDAD PARA ALMACENAMIENTO DEL OXIGENO.
Producción Anual 531444
Meses 12
Producción M3 /Mes 44287
Días laborables 30
Producción M3/Día 1476,23
Hrs / Día 12
Producción M3/hrs. 123,02
Horas no trabajadas por Mantenimiento 35
Pérdidas por no procesar en M3/6Meses 4305,68
Pérdidas por no procesar en M3/Mes 717,61
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas
Descripción de los problemas 67
Para calcular el volumen en botellas no vendidas se obtiene que en
cada botella de oxigeno tiene capacidad para 6 M3.
717.61 M3/Mes /1 botella 6 M3 = 119 Botellas de 6 M3 /Mes
El costo promedio de procesar cada botella de 6 metro cubico es de $
1.60, además se tomaras en cuenta la utilidad que este producto genera.
Esta utilidad es de $ 7.40 Ver cálculo y Cuadro No 14 (Cap. II).
119 Botellas/Mes x 1.60 = 190.4 $ Mes x 12 Meses= 2284.8 $ / Año.
119 Botellas/Mes x 7.40 = 880.6 $ Mes x 12 Meses= 10567.2 $ / Año
El costo total por tener un reservorio con poca capacidad para
almacenamiento del oxigeno es de:
Costo Total = 813.4+ 145.6 + 2284.8 + 10567.2 = 13811 $ / Año.
3.3 Diagnóstico.
Una vez analizada la información proporcionada por la empresa y
luego de haber registrado los diferentes problemas que perjudican a la
misma, se establece cuantitativamente que la empresa se encuentra con
unas pérdidas considerables por lo que se debe tomar las decisiones
correctivas inmediatamente.
Se puede manifestar en términos generales que existen deferentes
tipos de inconveniente que impiden el continuo transcurso de Las
actividades de la empresa, Tal es el caso de Paralizaciones constantes
por daños y averías en la planta de producción de oxigeno la cual afecta
de manera relevante la eficiencia productiva, ya que al no contar con un
Descripción de los problemas 68
plan de mantenimiento adecuado y un manual de procedimiento e
instrucciones de trabajo dificulta a la Gerencia y al Departamento de
Producción.
Cabe recalcar que estas paradas representan aproximadamente
una pérdida de $ 44168.51 anual. Se considera fundamentalmente
establecer un cronograma de mantenimiento y una adecuada planificación
de recursos para el desarrollo del proceso.
En lo referente a la Falta de un Programa de Capacitación y
Entrenamiento del Personal, este problema origina un bajo nivel de
eficiencia.
Esto nos representa una pérdida de $ 9054.2 anual. Para mejorar
el bajo rendimiento del personal se deberá implantar un cronograma de
entrenamiento para el personal nuevo y a su vez capacitar al personal ya
existente.
En lo que respecta a la baja productividad por no tener un
Reservorio con mayor capacidad para acumular oxigeno este problema
nos ocasiona una pérdida de $ 13811 anual.
En el cuadro No 22 se puede apreciar que el total de pérdidas
económicas ocasionados por los problemas que se detectaron, basadas
en las investigaciones y observaciones realizadas en la empresa durante
6 meses, pero cuantificadas para un año es de 67033.77 $/ Año.
Descripción de los problemas 69
CUADRO Nº 22
RESUMEN DE COSTOS DE LOS PROBLEMAS
Problema Total ( $/Año )
Paralizaciones Constante por Daños y Averías en
la Planta de Oxigeno 44168,57
Personal de Planta No 9054,2
Baja Productividad por no tener un Reservorio con
Mayor Capacidad para Acumular Oxigeno 13811
Total de Pérdidas Anuales en Dólares 67033,77
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCION
4.1. Planteamiento de Alternativa de solución al Problema
Después de haber realizado el análisis y cuantificación de los
problemas que afectan el proceso productivo de la empresa, se identificó que
el problema que representa pérdidas considerables a la empresa es
Paralizaciones constantes por daños y averías en la planta de
producción de oxigeno para tratar de eliminar o minimizar este problema
se propone analizar y cuantificar la posible solución.
La solución para eliminar o minimizar este problema es:
A. Implementación del Mantenimiento Autónomo Basado en la Filosofía
TPM Para Reducir Tiempos Improductivos, Además De Un Plan De
Capacitación Al Personal.
4.1.1. Solución del Problema.
Diseñar Un Programa De Mantenimiento Autónomo Para Reducir
Tiempos Improductivos, Además De Un Plan De Capacitación Al Personal.
El principal objetivo de este proyecto es disminuir los costos que se
dan por paralizaciones del proceso de producción de oxigeno, por medio de
un diseño de programación del mantenimiento autónomo para así Mejorar la
eficiencia total de los equipos que es de 63% (ver cuadro 12 cap. II),
Incrementar la productividad a un 8% más de lo que se encuentra
actualmente, Incrementar la capacidad de planta sin realizar inversiones
Propuesta 71
altas, únicamente mejorando eficiencia a un 68%que se lo explica más
adelante, Disminuir los tiempos improductivos que se dan con frecuencia
por paralizaciones de daños y averías, tenemos un total en horas
pérdidas de 109 horas/semestre (ver cuadro 15 cap. III) y 23
horas/semestre del personal no capacitado ver cuadro No 16 (Cap. III)
que nos dan un total de 132 horas/semestre perdidas de producción en
los 6 meses de estudio.
Desarrollar competencias y habilidades al personal de planta con
capacitación técnica en electricidad y mecánica industrial, diseñar talleres
para complementar técnicas como son de las 5 “S” que se las requiere
con urgencia por motivo que hay un desorden en la bodega de materiales
ya que al haber daños en las máquinas no se encuentran herramientas
adecuadas en su lugar apropiado, los repuestos no están codificados y en
sitios que se puedan encontrar con facilidad ya que por esto se pierde
tiempo excesivos por reparaciones, Ya que con esta implementación
ayudara a tener todas las herramientas en sitios visible y un lugar de
trabajo limpio y seguro para reparar los equipos.
Por ese motivo se le requiere a la empresa que invierta en este
proyecto por lo cual solucionará un grave problema que presenta la
empresa, Reduciendo los tiempos improductivo que se dan por
mantenimiento correctivo de los equipos, además se garantizará cubrir o
solventar la demanda, aumentando la eficiencia en un 68%.
4.1.2. Puesta en Marcha de la Solución.
Para la puesta en marcha del diseño del mantenimiento autónomo
vamos requerir formatos de mantenimiento, capacitación del personal y
aplicación de las 5 “S” (ver anexo No 8).
Propuesta 72
La solución requiere del apoyo de los altos ejecutivos, gerencia y
colaboradores de la empresa, en la que se comprometan a invertir y
colaborar para cumplir con los objetivos trazados para que se realice con
éxito la implementación del nuevo sistema en la misma.
Mantenimiento Autónomo.
Para el mantenimiento autónomo se requiere que cada uno de los
operadores tenga conocimientos básicos de cada máquina que ellos
operen para prevenir del deterioro de los equipos y componentes de los
mismos. Este mantenimiento es llevado a cabo por los operadores que son
los preparadores del equipo, los mismos que tiene la responsabilidad de
mantener las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.
Para el diseño del mantenimiento autónomo se deberá realizar a
través de un análisis de cada máquina para que se pueda dar el
mantenimiento por fases que cumplan con el estándar adecuado de
mantenimiento de cada máquina que están en el proceso de producción de
oxigeno las cuales son:
Limpieza y chequeo diario, que se tomará como un proceso de
inspección.
Inspección de los puntos con mayor problemas equipos bandas,
acoples, poleas, ruido excesivo en motores etc.
Reportar las fallas que no puedan repararse en el momento para
analizarla y programar su solución adecuada.
La limpieza diaria que se va a implementar en los equipos dentro de
planta producción de oxigeno se la realizará dentro y fuera del proceso ya
sea; C1P (limpieza dentro del proceso) y el COP (limpieza fuera del
proceso), y traerá los siguientes beneficios:
Propuesta 73
La limpieza en equipos y máquinas de la planta eliminarán la
presencia de polvo y humedad para que no haiga corrosión, chequeo de
líneas eléctricas que no se encuentren aprisionadas con grasa, humedad, o
con polvo ya que pueden ocasionar mal contactos en todos los circuitos
eléctricos en los equipos de la línea de producción de oxigeno lo que trae en
ciertas ocasiones paralizaciones en las máquinas.
Tarjetas de Anomalías
Son aquellas donde se van a reportar por parte de los operadores
todas las anomalías que se encuentran durante la limpieza inicial, pero se la
utilizan durante todo el proceso de implementación y se las seguirá utilizando
para evidenciar las anomalías corregidas conjuntamente con las propuestas
de mejora en la planta de producción de oxigeno se las puede desarrollar en
las siguientes aéreas como se lo muestra en el siguiente grafico No 5.
GRAFICO N°5
AÉREAS DE DESARROLLO DE LAS TARJETAS DE ANOMALÍAS
Fuente: Internet
El Objetivo de estas tarjetas es corregir todas las fallas reportadas
por los operadores de producción, por medio del departamento de
Propuesta 74
mantenimiento, atendiendo exclusivamente todas anomalías reportadas por
los operarios de la línea de oxigeno.
Tarjeta Roja
Esta tarjeta se la utilizará caso que se presente acciones correctivas
o presencia de anomalías y daños se procederá a utilizar la misma donde se
anotarán todas las fallas que perciban los operadores ya que lo atenderá
directamente el personal de mantenimiento ver grafico No 6.
GRAFICO N° 6
TARJETA ROJA DE ANOMALÍAS
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Tarjeta Amarilla
Esta tarjeta se la utilizará en caso de daños menores o anomalías
sencillas que el operador pueda y tenga conocimiento adecuados para
Propuesta 75
proceder a realizar el mantenimiento debido en las máquinas o equipos
afectados ver grafico No 7.
GRAFICO N° 7
TARJETA AMARILLA DE ANOMALÍAS
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Con este tipo de implementación se podrá saber cuáles son los
conocimientos que el operador tiene con respecto a este tipo de máquinas y
cuáles son los conocimientos que debe adquirir para que pueda solucionar
dicho problema. Cabe recalcar que todos los elementos de la máquina
deben estar debidamente señalizados, es decir debe tener nombre como por
ejemplo: las botoneras, motores, bandas poleas
Después de haber realizado la limpieza y el etiquetamiento se
comenzará con el entrenamiento, del operador para que pueda resolver los
Propuesta 76
problemas del área producción de oxigeno es decir autónomo.
Este entrenamiento consistirá en lo que se llama "Lecciones de un
Punto". Este consiste en tomar una tarjeta roja que el operador colocó
anteriormente en un daño que él no puede resolver y el técnico le explicará
detalladamente cómo resolver dicho problema. Esta explicación debe estar
escrita y pegada en la máquina para que el operador lo use en caso de que
la necesite.
Cabe recalcar que la implementación de este pilar se realizará un
seguimiento usando los indicadores de mantenimiento propuestos por TPM.
(MTBF - MTTR). Ver cuadro No 23
Cuadro N° 23
Indicadores de Mantenimiento
Tiempo de
operación en horas (6 meses)
Número de
Paradas (6 meses)
Horas de
Paradas (6
meses)
MTBF Horas
MTBF Horas
Total 4320 61 132 70.8 1.7
Elaborado Por: Pilay Chele Antonio
MTBF = Tiempo Medio entre Fallas
Tiempo Total de Operación
MTBF = -----------------------------------
Números de Paradas
El tiempo medio entre fallas es de 70.8 horas que es el promedio del
MTBF = 4320 = 70.8 61
Propuesta 77
tiempo que transcurre entre el termino de un problema con el inicio de otro.
MTTR = Tiempo Medio de Reparación
Tiempo Total de Paradas
MTTR =-----------------------------------
Números de Paradas
MTTR = 132 = 2.16 61
El tiempo medio entre fallas es de 2.16 horas que es el promedio del
tiempo que transcurre entre el termino de un problema con el inicio de otro.
Descripción de las Inspecciones de Cada una de las Máquinas que
se Van a Realizar en la Planta de Producción de Oxigeno
A continuación se realizará un seguimiento minucioso en cada
máquina afectada para ello se ha tenido que recurrir a crear Formatos como
el de orden de trabajo y Solicitud de mantenimiento (ver anexo No 8 y 9)
que consiste en el chequeo de cada una de las máquinas que se necesitan
para logra obtener las mejorías que se requiere en la planta de oxigeno y
obtener el rendimiento esperado.
UNIDAD DE COMPRESOR DE AIRE
Para obtener un mayor rendimiento del compresor se detallan los
parámetros que se van a utilizar diariamente para este equipo por lo cual
se necesitarán formatos como el de orden de trabajo, Inspección de
Propuesta 78
equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 11
FOTO No 13
COMPRESOR
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Inspección del compresor
Limpieza diaria del compresor.
Chequeos de niveles de aceite.
Chequeo del motor que no tenga ruido inadecuado.
Chequeo de poleas, bandas,
Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de aire.
Revisar presión en manómetros que se encuentren con la
presión adecuada.
Revisar en el paneles eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia
Chequear todos los cables con energía eléctrica que van al
panel de control del compresor que no estén con grasa,
Propuesta 79
aprisionado o con humedad.
Realizar la lubricación semanal de los rodamientos en motor
eléctrico y el compresor.
TRAMPAS DE SODA CAUSTICA
Para obtener un mayor rendimiento de la trampa de soda se
detallan los parámetros que se van a utilizar diariamente para este
equipo por lo cual se necesitarán formatos como el de orden de trabajo,
Inspección de equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 12.
FOTO N° 14
TRAMPAS DE SODA CÁUSTICA
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Fuente: Oxiguayas.
Inspección de la trampa de soda caustica
Limpieza diaria del compresor.
Limpieza de tanque y columnas.
Chequeo de los motores que no tenga ruido inadecuado.
Propuesta 80
Chequeo de poleas y acoples,
Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de aire.
Revisar presión en manómetros que se encuentren con la
presión adecuada.
Revisar circuito eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia.
Chequear todos los cables con energía eléctrica que van al
panel de control del compresor y motores que no estén con
grasa, aprisionado o con humedad.
Realizar la lubricación semanal de los rodamientos en motor
eléctrico como del compresor.
SECADOR DEL AIRE
Para obtener un mayor rendimiento del secador de aire se detallan
los parámetros que se van a utilizar diariamente para este equipo por lo
cual se necesitarán formatos como el de orden de trabajo, Inspección de
equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No 9,10 y 13
FOTO N° 15
SECADOR DEL AIRE
Elaborado por: Pilay chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.
Propuesta 81
Inspección del secador del aire.
Limpieza diaria del compresor.
Limpieza secador.
Chequeo del motor del compresor que no tenga ruido
inadecuado.
Chequeo de resistencias eléctricas.
Chequeo de la temperatura que este en niveles adecuados.
Chequeo de poleas y bandas,
Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de calor.
Revisar presión en manómetros que se encuentren con la
presión adecuada.
Revisar circuito eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia.
Chequear todos los cables con energía eléctrica que van al
panel de control del compresor, resistencias y motor que no
estén con grasa, aprisionado o con humedad.
Chequear niveles de aceite del compresor.
Realizar la lubricación semanal de los rodamientos en motor
eléctrico y del compresor.
LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE
Para obtener un mayor rendimiento de la columna de
fraccionamiento del aire y la exma se detallan los parámetros que se van
a utilizar diariamente para este equipo por lo cual se necesitarán
formatos como el de orden de trabajo, Inspección de equipo. Solicitud de
mantenimiento ver anexo No 9,10 y 14.
Propuesta 82
FOTO No 16
LA COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO DEL AIRE Y EXMA
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: De Oxiguayas.
Inspección de la columna de fraccionamiento del aire y exma.
Limpieza diaria de los motores.
Limpieza de la columna.
Chequeo bomba de presión.
Chequeo de la temperatura que este en niveles adecuados.
Chequeo de poleas y bandas,
Chequeo de válvulas auxiliares si no hay ninguna fuga de
Oxigeno.
Revisar presión en manómetros que se encuentren con la
presión adecuada.
Revisar circuito eléctrico el voltaje, amperaje, frecuencia.
Chequear todos los cables con energía eléctrica que van al
panel de control de los motores que no estén con grasa,
aprisionado o con humedad.
Chequear carbones del motor de la Exma (Maquina de
Propuesta 83
regulación para el oxigeno).
Chequear niveles de aceite del motor.
Realizar la lubricación semanal de los rodamientos en motor
eléctrico como del compresor.
MANIFOLD DE ENVASADO A PRESIÓN.
Para obtener un mayor rendimiento del manifold del envasado a
presión se detallan los parámetros que se van a utilizar diariamente para
este equipo por lo cual se necesitarán formatos como el de orden de
trabajo, Inspección de equipo. Solicitud de mantenimiento ver anexo No
9,10y 15
FOTO. No 17
MANIFOD DEL ENVASADO A PRESIÓN.
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas. .
Inspección del manifold del envasado a presión.
Limpieza diaria del manifold.
Propuesta 84
Limpieza diaria de los acoples.
Chequeo de válvulas de seguridad si no hay ninguna fuga de
Oxigeno.
Revisar presión en manómetros que se encuentren con la
presión adecuada.
Chequeo mangueras verificar si no hay ninguna fuga de
Oxigeno.
Para el mantenimiento de lubricación a los motores, compresores y
cambio de aceite en cada una de las máquinas se van a utilizar equipos de
lubricación que son de última tecnología, para realizar un mantenimiento
adecuado en el área de producción de oxigeno ver anexo No 16, 17 y FOTO
No 18 y 19.
Equipos de Lubricación (Cabe destacar que el TPM enfoca la
parte de lubricación como condición básica pero muy importante.
FOTO N° 18
EQUIPO NEUMÁTICO DE ENGRASE MÓVIL SAMOA 425 290 PARA
TAMBOR 50KG BOMBA, MANGUERA, TAPA, TROLE,"Z"
Fuente: Internet Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Propuesta 85
FOTO N° 19
PISTOLAS DE ENGRASE ALTA PRESIÓN MAX.500BAR
EXTENS.RÍGIDA BOQUILLA REFORZ SAMOA
Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: Oxiguayas.
Capacitación y Entrenamiento.
Por medio de este sistema de capacitación vamos se reducirán los
tiempos improductivo que se dan por esperar al personal de mantenimiento
para que realicen las respectivas reparaciones en los equipos, ya que los
operadores no están capacitado con conocimientos en el área técnica tanto
en electricidad como mecánica industrial para que ellos puedan realizar las
reparación adecuadas en las máquinas de la planta y así mejorar el nivel de
Competitividad de la empresa.
Ya que con el diseño de mantenimiento autónomo determinará que
el operador será quien se encargue del mantenimiento y reparación de su
máquina para esto deberá ser capacitado constantemente.
En el cuadro No 24 se muestran los diferentes cursos de capacitación
que serán dictados dentro de la empresa a los empleados.
En los Anexos 18,19 y 20 se describe los curso y el cronograma de
Propuesta 86
actividades que se van a realizar tanto en los cursos de electricidad,
mecánica industrial y TPM a dictarse.
CUADRO N° 24
SEMINARIO DE CAPACITACIÓN
Participantes Horas Tema Modalidad
ELECTRICIDAD
7 45 Electricidad Básica Curso
7 45 Lectura e Interpretación de Planos
Erétricos Curso
7 45 Instalaciones Eléctricas
Residenciales Curso
7 45 Electricidad Industrial Curso
7 45 Automatismo Eléctrico Curso
7 45 Neumática Básica Curso
7 45 Mantenimiento de Elementos
Neumáticos Curso
7 45 Electroneumática Curso
7 45 Hidráulica Curso
7 45 Mantenimiento de Elementos
Hidráulico Curso
7 45 Electrohidráulica Curso
7 45 Instrumentación Curso
MECÁNICA INDUSTRIAL
7 45 Mantenimiento Mecánico Curso
7 45 Metrología Curso
7 45 Soldadura Curso
2 16 Mant. Product Total (TPM) Curso Elaborado por: Pilay Chele Antonio Fuente: SECAP
Propuesta 87
Nota: Cabe indicar que en cada cotización esta adjunto el contenido
académico con que cuenta cada uno de los cursos mencionados
anteriormente.
Para los cursos de electricidad y mecánica industrial serán de tipo
presencial y se los realizara en el centro de capacitación secap ubicado en
la ciudad de duran, estos cursos se los dictarán en un horario de: 18:00
horas a 21:00 horas, que constara de un tiempo de tres semanas cada
curso, y un total de 45 semanas por el total de los 15 cursos que se van a
dictarse, Primero se va a empezar a dictar el curso de electricidad y
después el curso de mecánica.
Es decir que con estos cursos los operadores tendrán el
conocimiento básico adecuado sobre los componentes y herramienta que
se van a utilizar en cada equipo para así identificar los defectos y señales
de averías.
Tanto el jefe de operaciones como el técnico de mantenimiento son
los seleccionados para que reciban la capacitación del curso de TPM este
curso se lo realizara en los predios de la empresa Oxiguayas en un horario
de 2 jornadas de 8 horas cada una, para este curso se constara con
instructores del grupo Servicios Gerenciales de Proyectos S.A.
Además el jefe de operaciones y el técnico del departamento de
mantenimiento serán responsables de brindar los conocimientos requeridos
a los operadores a bases de charlas y "lecciones punto a punto". Como
existen 7 personas en el departamento de producción, se formarán grupos
de 4 y 3 personas cada uno como lo indica el cuadro No 25 y se los
capacitará un grupo por semana tomando como herramienta de
entrenamiento la lección punto.
Propuesta 88
CUADRO N° 25
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA CAPACITACIÓN Y
ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL DE PLANTA
Cronograma de Entrenamiento del
curso TPM a los Operadores de Planta
Semana # 1y 2 Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
Horario 09:00/ 12:00
09:00/ 12:00
09:00/ 12:00
09:00/ 12:00
09:00/ 12:00
G.1
G.2 Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Estas clases se realizarán por dos semanas con un horario de 09:00
a 12:00. Lo que se trata en este pilar es que los operadores cambien su
visión sobre el trabajo, capacitándolo y habilitándolo para una gestión
autónoma.
Es decir que los operadores tendrán el conocimiento adecuado sobre
el equipo para identificar los defectos y señales de averías.
Después de haber implementado los pilares de confiabilidad: Mejora
Enfocada, Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado, Educación
y Entrenamiento, es necesario mantener con disciplina y dedicación las
mejoras implantadas.
Recordemos que el TPM busca como objetivo principal eliminar todo
tipo de fallas y tiempos improductivos aumentando la productividad y
confiabilidad del equipo sin olvidar la calidad del producto.
Cambiando la mentalidad y métodos de trabajo de los empleados
vinculados directamente con el proceso.
Propuesta 89
Buscando así un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro para
obtener un producto final de alta calidad debido a la concientización de los
operadores.
Adquisición de una Computadora
Este equipo de computación es muy importante para su desarrollo en
la implementación del sistema de mantenimiento autónomo, porque sirve
para tener la información adecuada de cada una de las máquinas llevar un
control minucioso por medio de los formatos de cada reparación e
inspección que se ha realizado, levar un mejor control de materiales,
repuestos y llevar un estándar del mantenimiento que se va a realizar con
frecuencia en la empresa (ver anexo 21).
Además es indispensable la implementación de un software de
mantenimiento (Maximo 4i) ver anexo 21, lo cual facilitará las tareas de
mantenimiento, Por esta razón se considera muy recomendable su
adquisición para el departamento de mantenimiento por que nos va indicar
el tiempo que se debe planificar para realizar los paros programados y
realizar el mantenimiento previsto, también nos va ayudar también tener un
inventario adecuado de repuestos y materiales etc. Ver anexo No 22.
Las ventajas que la empresa obtendrá con el software serán:
Control de repuestos y materiales por medio del
software ya que este nos indica cual es nuestro inventario
en bodega para así solicitarlo al departamento de compra.
Llevar un control de la planificación en lo referente al
mantenimiento autónomo y preventivo.
Levar reportes de las reparaciones y mantenimientos que se
han realizado en la planta.
Propuesta 90
Mediante el uso del equipo de computación y el software nos
ayudará a programar el tiempo que se utilizará para realizar
las paradas programadas para el mantenimiento.
Introducción del Software de Mantenimiento
La implantación del software Máximo 4i de mantenimiento en la
empresa oxígenos del guayas provocara un cambio en la filosofía de
trabajo. Un correcto entendimiento del sistema conduce al control total de
las operaciones del departamento de mantenimiento, de forma que no
queden trabajos sin registrar ni equipos sin listar ni mantenimientos
preventivos sin planificar.
Entre los múltiples aspectos que puede cubrir el software de
mantenimiento, es posible identificar cuatro puntos básicos que deben
contemplarse en un sistema de mantenimiento:
Órdenes de trabajo (OT’s)
Mantenimiento preventivo
Gestión de equipos
Control de inventario
Propuesta 91
GRAFICO No 8
ESTRUCTURACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
Fuente: Máximo 4i
Partiremos de estos cuatro aspectos para explicar el alcance y la
filosofía del software de mantenimiento, sentando las bases para a
después analizar en concreto, el programa MAXIMO 4i.
La utilización de este tipo de software es muy habitual en las
operaciones de mantenimiento de cualquier industria actual. Por ello se
estudiará la implantación de MAXIMO en el departamento de producción
oxigeno.
Órdenes de trabajo (OT’s)
El elemento fundamental de un Programa de mantenimiento es la
orden de trabajo (OT).
Las OT’s es el enlace entre la planificación, la ejecución y el
Propuesta 92
control, puesto que son el documento en el cual se plasman todos los
datos del trabajo realizado en las empresas.
Una Orden de Trabajo es un documento (generalmente
informático) que hace referencia a una actuación concreta de
mantenimiento y en el que quedan registrados:
Una breve descripción de la operación a realizar.
El equipo o instalación sobre el que se va a trabajar.
El nombre o código de los empleados que intervienen.
El nombre o código del solicitante.
El nombre o código del planificador o supervisor.
Los materiales (repuestos) que han de utilizarse y/o realmente
empleados.
Las fechas de creación, ejecución y cierre de la orden.
Los tiempos de actuación previstos y /o empleados.
Adicionalmente pueden quedar registrados los costes asociados a
la orden (mano de obra, materiales, paro de producción) y las cuentas de
coste internas a las que se asocian. También pueden completar la OT
ciertos documentos relacionados, como planos, procedimientos, tablas de
datos, etc.
Originalmente las órdenes de trabajo eran documentos de papel,
firmados y sellados por los empleados. Surgieron como un procedimiento
que organizara y sistematizara los trabajos de mantenimiento y la
asignación de materiales y mano de obra.
Con la aparición de los sistemas de mantenimientos y software, las
OT’s se convirtieron en entes informáticos, documentos guardados en una
base de datos alojada en servidores, y que pueden ser consultadas por
los implicados desde equipos informáticos instalados en el área de
Propuesta 93
trabajo.
De esta forma se va creando un histórico con todos los trabajos
realizados, que posteriormente podrá ser consultado e informado, como
punto de apoyo a la hora de definir estrategias de mantenimiento, medir
carga de trabajos, etc.
Mantenimiento Preventivo
La planificación de trabajos de mantenimiento es parte esencial de
este sistema.
El Mantenimiento Preventivo supone la posibilidad de programar
operaciones y así prever la necesidad de piezas, repuestos y mano de
obra, o planificar el momento oportuno para trabajar en un equipo o
instalación. Se podría decir que un equipo de mantenimiento es más
eficaz cuanto menos tiempo dedica a solucionar averías (trabajos en
respuesta a fallo) y más parte del tiempo dedica a revisiones,
inspecciones y entrenamientos (trabajos en anticipación a fallo). Por
tanto la calidad de la estrategia de mantenimiento depende en gran
medida de una carga eficiente y oportuna de Mantenimiento Preventivo. Y
en este punto la ayuda que proporciona el software de mantenimiento es
crucial.
El sistema suele dedicar un módulo o subprograma al
Mantenimiento Preventivo, al que también se denomina muy
frecuentemente por sus siglas (MP) en el ámbito laboral. Este módulo
permite configurar Planes de Trabajo que generen repetitiva y
automáticamente órdenes de trabajo iguales con una frecuencia
determinada.
Por tanto la aplicación de Mantenimiento Preventivo de un software
de mantenimiento no es más que un generador automático de órdenes
Propuesta 94
de trabajo sujetas a una frecuencia y con un “patrón” determinado
(el Plan de Trabajo).
A cada Plan de Trabajo y cada Preventivo se le asigna una
codificación (generalmente alfanumérica). Este código facilita la
identificación y el filtrado del Plan o Preventivo.
Frecuencia
Puede indicarse en días, semanas, meses o años. Lo habitual es
configurar la aplicación de tal forma que “avise” al administrador durante
la semana anterior a la de la fecha prevista de ejecución.
Plan de trabajo
Es un conjunto secuenciado de tareas en las que se subdivide la
OT de mantenimiento preventivo. Cada tarea tiene asignados los
repuestos a utilizar, los mecánicos que la realizarán y el tiempo previsto
de operación. Todo Mantenimiento Preventivo tiene un Plan de Trabajo
asociado, ya que es una actuación compuesta de las mismas tareas cada
vez que se ejecuta. Un mismo Plan de Trabajo puede ser utilizado por
varios Mantenimientos Preventivos
Gestión de equipos
Desde que un equipo se instala en la planta hasta que es sustituido
o dado de baja, el software da todas las intervenciones y paradas que le
ocurran. Por lo tanto, el sistema proporciona datos objetivos para diseñar
la estrategia de mantenimiento de cada equipo.
El sistema suele dedicar un módulo o subprograma a las gestión
de equipos, desde dónde se registran y consultan todos los datos del
Propuesta 95
equipo, preventivos implementados, repuestos asociados, etc.
También permiten utilizar la codificación de los equipos para filtrar qué
órdenes de trabajo han sido generadas para cada máquina, desde los
módulos específicos de órdenes de trabajo.
Código
A cada equipo se le asigna una codificación (generalmente
alfanumérica) basada en criterios de ubicación o funcionalidad. Este
código facilita la búsqueda o el filtrado del tipo de equipo en el propio
software.
Ubicación
La mayor parte de los sistemas CMMS permiten establecer una
división de la planta en ubicaciones, y dentro de cada ubicación estarían
listados los equipos.
Una ubicación puede ser un lugar físico de la planta (Ejemplo: Sala
de Compresores) o un grupo de equipos de la misma funcionalidad
(Ejemplo: Puestos de Control contra- incendios).
Subequipos
En ocasiones un equipo se compone de distintas máquinas o
Subequipos. Ejemplo: Equipo: Llenadora de Nitrógeno Liquido
Subequipos: Balanzas electrónicas, Medidor de nivel.
Proveedor, fabricante, modelo, nº de serie
Datos de cada uno de los equipos que es posible registrar en el
CMMS. Se pueden hacer informes que muestren todos los equipos de un
Propuesta 96
proveedor, búsquedas por modelo, etc.
Fallos asociados
Es habitual basar las estrategias de mantenimiento en el análisis
de fallos de cada equipo. Esto supone que al adquirir un nuevo equipo se
listan los posibles fallos (y sus causas asociadas) como punto de partida
al asignar inspecciones y preventivos.
El software da soporte a este análisis permitiendo listar y codificar
los modos de fallo asociados a cada equipo. Cuando se produzca una
avería, desde la OT de reparación se podrá seleccionar el fallo que la
provocó, y de esta forma se va creando un histórico de los fallos
concretos que tienen ligar en cada equipo.
Costos
En el software se pueden registrar los costes asociados a cada
equipo, desde el precio al que se compra hasta los gastos de materiales y
mano de obra que se acumulan en sus reparaciones o inspecciones.
Histórico de paradas
Permite consultar todas las averías del equipo. Adicionalmente
algunos sistemas calculan tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo
medio de reparación (MTTR).
Repuestos asociados
Este punto constituye un enlace capital entre los módulos de
Gestión de Equipos y de Control de Inventario. La posibilidad de consultar
qué repuestos corresponden a cada equipo es de gran utilidad y suele ser
el modo más habitual de encontrar el repuesto buscado.
Propuesta 97
Adicionalmente, cuando en una OT asociada a un equipo se utiliza
un repuesto que no estaba contemplado como repuesto asociado, este
queda ligado automáticamente para futuras consultas.
Preventivos
Lo habitual es que el sistema permita consultar qué mantenimientos
preventivos (y/o planes de trabajo) tiene asignados cada equipo.
Entrada y fin de servicio
Según la filosofía de trabajo con el software, todo debe estar bajo
control, todo debe quedar registrado. Cuando un nuevo equipo es
instalado debe darse de alta en el sistema (habitualmente lo hará alguno
de los administradores) y cuando un equipo se retira debe ser dado de
baja (lo cual no quiere decir ser borrado, sino especificar que está fuera
de uso).
Control de inventario
La implementación de sistemas tiene cierta complejidad, tiene lugar
de forma generalizada en plantas de tamaño medio o grande. En este tipo
de plantas es habitual que existan almacenes de repuestos, y que estos
sean directamente gestionados por los departamentos de mantenimiento.
Por todo ello se considera parte fundamental del software de
mantenimiento a las aplicaciones de control de inventario, que tienen
como objetivo controlar y facilitar el flujo de los repuestos.
Catálogo de Ítems
Se denomina Ítem a cada uno de los repuestos codificados y
Propuesta 98
almacenados en el almacén de repuestos También se les suele
denominar como piezas. Cada ítem esta caracterizado por los siguientes
apartados:
Código y descripción
A cada ítem se le asigna un código numérico y una breve
descripción. Ejemplo: 200 Bocín Estriado de Bronce BEBr 12P3502/L
Tipo de Stock
Se establece para la gestión de los repuestos una serie de tipos de
stock o grupos de ítem:
STK Ítem Crítico
RNC Repuesto no Crítico
SEG Repuesto de seguridad
OBS Repuesto Obsoleto
NS Ítem no en existencia
STK: Repuestos que pertenecen a algún equipo critico y cuyo plazo de
reposición (entrega) es superior a lo asumible en caso de parada del
equipo, por lo que es necesario contar con un stock mínimo de ellos en la
propia planta.
RNC: Repuestos que después de ser analizados no pertenecen a ningún
equipo crítico y cuyo plazo de reposición (entrega) es muy corto (asumible
de acuerdo a la criticidad del repuesto)
SEG: Repuestos y conjuntos de reparación considerados como
repuestos, vitales para el funcionamiento de ciertos equipos. La falta de
estos repuestos supondría una parada prolongada de los procesos a los
que afecten.
Propuesta 99
OBS: Repuesto perteneciente a un equipo dado de baja, pero que por su
valor o posible reutilización en otro equipo o instalación, se mantiene en la
base de datos de almacén, siendo sometido a revisiones periódicas por el
departamento de Ingeniería y Mantenimiento.
NS: Son referencias de repuestos (no mantenidos en Stock) facilitadas
por el proveedor, las cuales son incluidas en los listados de repuestos
asociados al equipo con el objeto de facilitar, en el momento de su posible
utilización, datos y referencias al departamento de compras y al propio
proveedor para agilizar los trámites de compra del repuesto.
Tipo de Existencia
Caracterización del repuesto de acuerdo a su uso. Una posible
división como ejemplo de tipo de existencia sería la siguiente:
1MEC Repuesto mecánico
1ELECT Repuesto eléctrico
1PROT Material de protección
4ELECT Repuesto eléctrico consumible
4FILTRO Filtros y mangas consumibles
4IMPR Material impresión consumible
4LIMP Material limpieza consumible
4MEC Repuesto mecánico consumible
Propuesta 100
4PROT Material protección consumible
4QUIM Producto químico consumible
4ROPA Ropa de trabajo
Almacén: Número y Descripción
Es posible gestionar desde un mismo software distintos almacenes,
que podrían estar en la misma planta o no. También podría ser un mismo
almacén subdividido en diferentes particiones, por ejemplo grupos de
repuestos que estuvieran en modo de consigna.
A cada uno de los almacenes se les asigna un número y una breve
descripción. Ejemplo:
01 Bodega Principal.
02 Bodega de ventas.
Reposición
El módulo de Almacén no sólo proporciona herramientas para
caracterizar cada uno de los ítems, también puede asistir a las tareas de
aprovisionamiento en cuanto a datos que apoyen las decisiones de
compra de repuestos.
Algunos software incorporan aplicaciones específicas para
Compras, integrando el proceso de ofertas, pedidos y recepciones,
contabilidad, etc.En este caso el software de mantenimiento imita o se
solapa con los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o
Planificación de Recursos Empresariales).
Propuesta 101
En este apartado nos limitamos a explicar las funciones más
propias de aprovisionamiento desde el punto de vista de las necesidades
de mantenimiento.
Punto de reposición
También llamado Punto de Reorden, es el número de unidades en
stock, de una pieza o repuesto determinado, en que se considera
oportuno emitir una nueva orden de compra, en base al tiempo de entrega
y a la demanda.
Tiempo de entrega
Tiempo medio o estimado que tarda en llegar un repuesto desde
que se emite el pedido. El sistema podría ser capaz de calcularlo
automáticamente si estuviera integrado con el proceso de compras,
incluso calculando diferentes tiempos en base a proveedor, unidades
pedidas, tiempos máximos y mínimos, etc.
Cantidad económica de compra
La Cantidad Económica de Compra hace referencia al número
óptimo de unidades a pedir cuando se realiza una compra, con el objetivo
de reducir los gastos de inventario al mínimo.
El cálculo de la cantidad económica de compra lo detalla como un
lote económico de pedido.
Proveedores
Listado de proveedores asociado a cada ítem. Es habitual que
exista algún módulo o subprograma con una base de datos de
Propuesta 102
proveedores, especialmente si el sistema tiene funciones integradas de
proceso de compras. Cada proveedor tendrá asociado un código y el
coste de la última vez que se le compró el ítem en cuestión.
Costos
Precio del ítem. Habitualmente aparecen diferenciados el coste
medio y el coste de la última recepción.
Flujo de Almacén
El software permite un control total de las entradas y salidas de
repuestos en el almacén, todas las cuales van quedando registradas en la
base de datos.
La implantación del sistema debe conllevar la aplicación de
procedimientos de trabajo y rutinas de control del almacén.
Balance actual
Número de unidades de un cierto ítem que se encuentran
disponibles en el almacén.
Historial de salidas
Registro de todas las veces que se ha despachado un ítem.
Pueden también aparecer acumuladas por año actual, año anterior, dos
años atrás, etc., para un análisis de la evolución de la demanda.
Recepciones
Registros de datos de cada una de las veces que han sido
Propuesta 103
recibidas unidades de un ítem. Fecha, hora, número de unidades.
Transferencias
Registros de datos de cada una de las veces que un ítem ha sido
movido de un almacén a otro. Fecha, hora, número de unidades.
Salidas
Registros de datos de cada una de las veces que un ítem ha sido
despachado. Fecha, hora, número de unidades, quien lo ha emitido y a
quien.
Ajustes.
En ocasiones se producen desajustes entre el balance real y el
registrado por el sistema. En ese caso tiene que ser posible reajustar
manualmente el sistema.
Reserva de ítems.
Existe cierta integración entre órdenes de trabajo y el módulo de
almacén. Si hay una OT cuyo vencimiento esta previsto para una fecha
determinada, y para la realización de esa orden va a ser necesario un
repuesto, el sistema puede “reservar” ese repuesto, descontando una
unidad del balance actual.
Propuesta 104
CUADRO No 26
ESTRUCTURA DE MÓDULOS Y APLICACIONES
Fuente: Software Maximo 4i
Muebles de Oficina.
Estos equipos servirán para adecuar el departamento de
mantenimiento, además de la adquisición de suministros de oficina que
serán utilizados para llevar el control de las actividades que la empresa
realice con relación al mantenimiento. Ver Anexo 23
Propuesta 105
Estructura Organizacional para evaluar el Mantenimiento Autónomo.
Crear una organización de promoción del Mantenimiento Autónomo
se promoverá a través de una estructura grupal autónoma que estará
conformada de la siguiente manera.
Gerente General de la Empresa.
Jefe Operativo de la Empresa.
Técnicos de Mantenimiento.
Operadores.
Entre sus tareas tendrán que cumplir y hacer cumplir todos los
requerimientos del mantenimiento autónomo, coordinarlas actividades
que se van a realizar, dirigir campañas sobre temas específicos de M.A,
ayudar con información, establecer políticas, organizar la publicidad y
coordinar el entrenamiento.
Gerente General
Es la persona que va a encargarse de la supervisión directa de los
trabajos realizados y las propuestas de trabajos que van a ser realizadas
por el jefe operativo y los operadores, comprometiéndose a cumplir con
los requerimientos de recursos para realizar las tareas adecuados en el
menor tiempo posible y así tener un buen nivel de producción que se
ajusten hacia la propuesta del mantenimiento autónomo.
Jefe Operativo
Es la persona que tiene a su cargo la etapa de realizar las tareas
de enseñanza y aplicación de todas las técnicas del mantenimiento
autónomo que se deben utilizar adecuadamente en los equipos de
Propuesta 106
producción, revisar y evaluar de los formatos de inspección y reparación
que han realizado los tanto los técnicos como los operadores, coordinar
con la gerencia los mantenimientos preventivos que se van a realizar,
también se encargara del control de los despachos y registros de
materiales en uso en cada una de sus diferentes modalidades.
El jefe Operativo por la gestión realizar y mantener que los equipos
estén en un buen funcionamiento y que tanto el técnico como los
operadores tengan un buen desempeño en cada área recibirá un
incentivo de 0.03 ctvs. de dólar por cada botella que se llene de oxigeno.
Técnico de Mantenimiento.
Es la persona encargada de coordinar con el jefe operativo de
cómo se va enseñar a llenar los formatos y explicar cómo se deben
ajustar, lubricar y reparar las partes de los equipos, también se
encargaran de revisar y reparar los daños mayores que los operadores no
puedan solucionar.
El técnico de mantenimiento recibirá un incentivo por mantener los
equipos operativos y en buen funcionamiento de 0.02 ctvs. De dólar por
cada botellas que se llene de oxigeno
Operadores.
Son las personas encargadas de realizar la reparaciones de daños
menores, inspección, limpieza y mantenimiento de cada equipo de la
planta de acorde a los conocimientos adquiridos respaldándose en
formatos (ver Anexos 8,9,10,11,12,13,14,15) adecuado con a cada parte
y cada una de las maquinas, también tienen la obligación de dar a
conocer inmediatamente al técnico de mantenimiento los daños mayores
Propuesta 107
que ellos no puedan solucionar para así tomar medidas correctivas.
Los Operadores tendrán un incentivo por mantener sus equipos y
área de trabajo en buen estado con las medidas de seguridad apropiada,
y realizando la limpieza e inspección y lubricación adecuada de cada una
de sus partes la cantidad de 0.02 ctvs. De dólar.
Consultoría Externa.
Evaluar las actividades de los operadores y el personal que está
involucrado directamente, es parte importante el papel que juega el
desarrollo del sistema de mantenimiento autónomo.
Para medir parámetro de Los beneficios que se han logrado y se
han notado en la reducción de los costes de mantenimiento y él % de
incrementos de MTBF superiores a % y mejoras del MTTR significativas.
Estos beneficios deben notarse en cada consultoría que se realice
y se han logrado con inversiones en formación, mejora de equipos,
trabajos de ingeniería en los equipos.
Para conducir eficazmente la auditoria del mantenimiento
autónomo, los supervisores y el personal de ingeniería, ellos tienen que
entender el ambiente actual, para que puedan proveer a los grupos de
trabajo de la técnica, las instrucciones de trabajo y análisis de los
sistemas y equipo e incluso la relación con el producto, y proporcionar el
sentido de pertenencia al trabajador para que complementen y realicen
paso a paso la implementación del mantenimiento autónomo.
Las consultorías se realizaran en dos fechas la Primera se realizara
el Miércoles 06 de Julio 2011 y la segunda consultoría se realizar el
Miércoles 14 de Diciembre del 2011 y se la realizara con periodo de 3
Propuesta 108
días.
4.2. Costos de la Alternativa de Solución
En el cuadro No 27 se muestran los costos que se van a requerir
para: Diseñar un Programa de Mantenimiento autónomo para reducir
tiempos improductivos.
Cuadro N° 27
Costos de la Alternativa de Solución
Numeral Descripción Costo
1 Cursos de Capacitación de Electricidad Industrial
$ 35.00
2 Cursos de Capacitación de mecánica Industrial $ 35.00
3 Curso de capacitación de TPM. $1690.00
3 Equipos de lubricación $662,00
4 Equipo de Computación $ 1000.00
5 Muebles de oficina $ 1120.00
6 Software de mantenimiento ( Maximo 4i) $2500.00
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Costos de la Estructura Organizacional para evaluar el
Mantenimiento Autónomo.
Jefe Operativo
Incentivo: $ 0.03 ctvs. Por Cada Botella de Oxigeno.
Producción Anual estimada: 93986.44 botellas de 6 m3/año.
Ver Meto Actual Pagina #
Costo del jefe Operativo
0.03 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 2819.59 dólares /Año.
Costo Anual del Jefe Operativo = 2819.59 Dólares / Año.
Propuesta 109
Costo Mensual del Jefe Operativo = 2819.59 Dólares / Año / 12 Meses=
Costo Mensual del Jefe Operativo = 234.96 Dólares/ Mes
Técnico de Mantenimiento
Incentivo: $ 0.02 ctvs. Por Cada Botella de Oxigeno.
Producción Anual estimada: 93986.44 botellas de 6 m3/año.
Ver Meto Actual Pagina #
Costo por el técnico de mantenimiento
0.02 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 1879.72 dólares /Año
Costo Anual por técnico de mantenimiento = 1879.72 Dólares / Año
Costo Mensual por el técnico de mantenimiento = 1879.72 Dólares / Año /
12 Meses=
Costo Mensual por el técnico de mantenimiento = 156.64 Dólares/ Mes
Operadores de Planta (7 Operadores)
Incentivo: $ 0.02 ctvs. Por Cada Botella de Oxigeno.
Producción Anual estimada: 93986.44 botellas de 6 m3/año.
Ver Meto Actual Pagina #
Costo por Operadores de Planta
0.02 ctvs. x 93986.44 botellas /Año= 1879.72 dólares /Año
Costo Por Operadores de Planta = 1879.72 Dólares / Año
costos Por Operadores = 7 Operadores x 1879.72 Dólares /Año=
Costo Anual por Operadores = 13158.10 Dólares / Año
Costo mensual Por Operadores = 13158.10 Dólares / Año / 12 Meses=
Costo Mensual Por Operador = 156.64 Dólares/ Mes (Cada Operador)
Propuesta 110
Costos de la Consultoría Externa
Costo de servicio de consultoría del grupo D.P. Consultores.
Consultoría a Contratarse: 2
Costo Por cada Consultaría: $ 800.00 Dólares
Costo total por servicio de consultorías: $ 1600.00 Dólares
4.3. Evaluación y Análisis de los Costos de la Solución.
Este análisis se lo realizará teniendo en cuenta los gastos que implica la
implementación de la propuesta, la cual mejorará la producción de las
máquinas, reducción de paralizaciones y un personal calificado y motivado.
Con lo cual se obtendrá los siguientes gastos, que se puede observar en el
cuadro No 28.
CUADRO NO 28
Elaborado por: Pilay Chele Antoni
Detalle de los Costos
Descripción Costos $
Cursos de Capacitación de Electricidad Industrial : 7 operadores x $ 35 ( 12 cursos ) 2940.00
Cursos de Capacitación Mecánica Industrial: 7 operadores x $ 35 ( 3 cursos) 735.00
Cursos de Capacitación TPM: 2 Personas x $ 1690 3380.00
Equipos de Lubricación 632.00
Equipos de Procesamiento de información (Computadora con impresora Poli funcional )
1000.00
Software de Mantenimiento Preventivo 2500.00
Muebles de Oficina 1120.00
Incentivos al Jefe Operativo por Metas Alcanzadas 2819.59
Incentivos al técnico de Mantenimiento por Metas Alcanzadas 1879.72
Incentivos a Operadores por Metas Alcanzadas 13158.10
Costos Por Consultoría Externa $800.00 x 2 Consultoría 1600.00 Total $ 31764.41
Propuesta 111
4.3.1. Beneficio Esperado
La solución propuesta que corresponde a diseñar un programa de
mantenimiento autónomo en la planta de oxigeno y capacitar al personal de
planta en el ámbito técnico, si es factible para la empresa porque así están
los operadores en continua vigilancia de cualquier síntoma de anomalía que
se presente en las máquinas, este consiste en saber que la máquina tiene
problemas antes de que se dé una paralización no planificada.
Además este proyecto va a mejorar la actividad de la empresa tanto
en el departamento de mantenimiento como el área de producción.
Estos beneficios se verán reflejados en la producción, debido a que
obtendrá una reducción significativa en las paralizaciones, ya que la
empresa contará con personal adiestrado y preparado para tomar medidas
pertinentes a cualquier anomalía que se presente en las máquinas y
equipos.
Para efectuar el siguiente análisis se toma como base el promedio de
producción mensual del equipo, según su capacidad utilizada ver cuadro No
9 (Cap. II)
Disponibilidad del equipo = 24 Horas/Día x 30 Días/mes
Disponibilidad del Equipo = 720 Horas/mes
Producción Anual = 531444.00 M3/ anual
Producción 6 mese en m3= 265722.00 M3 /6 meses
Producción anual en botellas de 6 M3 = 531444.00 M3/ anual /6M3=
88574.00 Botellas de 6 M3/ anual.
Producción en 6 meses de estudio = 531444.00 M3/ anual /6M3= 88574.00
Botellas de 6 M3/12 Meses x 6 = 44287 Botellas de 6 M3/ 6 meses.
Propuesta 112
Método Actual
La disponibilidad del equipo es diaria los 30 días del mes, el
tiempo perdido en Horas por paralizaciones constante por daños, averías
en la planta de oxigeno y no tener un personal capacitado técnicamente
es de = 123 Horas/ 6 meses del proceso.
Cantidad en metro cúbico (m3) procesada al mes:
Cantidad de oxigeno procesado anual =531444.00 M3/ anual
Cantidad de oxigeno procesado en 6 meses en m3= 265722.00 M3 /6
meses/ 6 meses = 44287 m3/mes/ 30dias = 1476.2 m3/día /12 horas=
123.01 m3/hora.
Cantidad de oxigeno procesado en m3 por hora es: 123.01 m3/hora.
Cantidad de oxigeno procesado en botellas de 6 m3 por hora es: 123.01
m3/hora / 6 m3 cada botella: 20 Botellas de 6 m3 / horas.
Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 por
hora es: 20 Botellas de 6 m3 / horas.
Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 en 6
meses es: 20 Botellas de 6 m3 / horas x 12 horas = 240 botellas de 6 m
/día = 7200 botellas de 6 m3/mes = 43200 botellas de 6 m3 / 6 meses.
Cantidad de oxigeno procesado actualmente en botellas de 6 m3 en 6
meses es: 43200 botellas de 6 m3 / 6 meses.
Producción anual de oxigeno actualmente: 86400 Botellas de 6 m3/ año
Con el diseño del programa de mantenimiento autónomo se estima
recuperar las horas perdidas por paralizaciones constantes en la planta
Propuesta 113
de oxigeno, ya que consta con un personal entrenado y capacitado
técnicamente que tienen conocimientos de cada una de las parte de las
máquinas y puedan realizar las respetivas inspecciones y reparaciones
diarias y así prevenir daños y costos considerables en la empresa.
Método Propuesto
Horas estimas a recuperarse: 132 horas en 6 meses
Cantidad de oxigeno procesado en m3 por hora es: 123.01 m3/hora.
Producción estimada: 132 horas x 123.01 m3/hora = 16237.32 m3 / 6
meses
Producción en m3 en 6 meses= 265722.00 M3 /6 meses
Producción estimada = 265722.00 M3 /6 meses + 16237.32 m3 / 6 meses
= 281959.32 M3/ 6 meses
Producción estimada anual = 281959.32 M3/ 6 meses *2 semestres=
563918.64 M3/ Anual
Producción estimada en botellas de 6 m3= 26959.32 M3/ 6 meses / botella
de 6 m3= 46993.22 botellas de 6 m3en 6 meses.
Producción estimada en botellas de 6 m3 en 6 meses: 46993.22
botellas de 6 m3.
Producción anual según la propuesta es de: 93986.44 botellas de 6
m3/año.
Una vez conocido los datos de producción anual y su cantidad según
la propuesta podemos obtener el porcentaje de incremento que tendría la
empresa con la propuesta de un diseño de un programa de
mantenimiento autónomo y capacitación del personal.
Propuesta 114
Aumento de la Producción = Cantidad Estimada
-1 x 100% Cantidad Actual
Aumento de la Producción = 93986.44 Bot/6M3
= 1.07 86400 Bot/6M3
Aumento en la Producción = 1.08 -1= 0.087 x 100= 8.7%
Por lo tanto queda demostrado que con diseño de un programa
de mantenimiento autónomo aumentamos un 8.7 % de la producción de
oxigeno.
Beneficio Neto de la alternativa
A continuación se describe el beneficio neto que genera la
alternativa de solución.
Costo de la alternativa de solución ver cuadro No 28= $ 31764.41 Anual
Pérdidas anuales por paralizaciones constantes ver cuadro No 22 (Cap.
III)= $ 44168.57 Anual
Pérdida anual por personal no capacitado ver cuadro No 22 (Cap. III)=
$9054,2 Anual
Como se va a solucionar los problemas de paralizaciones constantes y
capacitación del personal el costo total es:
Costo total por pérdidas = costo de paralizaciones constante + personal
no capacitado=
Costo total por pérdidas = $ 44168.57 + $ 9054,2 = $ 53222.77Anual
Costo total por pérdidas = $ 53222.77Anual
Beneficio neto = beneficio Neto x tiempo de proyección
Propuesta 115
Beneficio Neto= 53222.77 x 1 Años
Beneficio Neto= $ 53222.77Anual
Beneficio Neto Proyectado.
Beneficio Neto Proyectado = Beneficio Neto – Costos de la Alternativa.
Beneficio Neto Proyectado =$ 53222.77Anual - $ 31764.41
Beneficio Neto Proyectado = $ 21458.36 Anual
El beneficio neto de la alternativa de diseñar un programa de
mantenimiento autónomo desde el segundo año aprobado es de
$ 21458.36 Anual
4.4. Alternativa de Selección
De acuerdo a la alternativa de solución expuesta, la alternativa de
diseñar un programa de mantenimiento autónomo y un programa de
capacitación al personal de planta es conveniente la relación de los
costos de inversión, además de aumentar la producción a un 8.7% y
mejorar la eficiencia de un 63% (ver cuadro No 12 Cap. II) a un 68%
disminuyendo horas improductivas por paralizaciones no programadas.
Para cuantificar de manera objetiva dichos beneficios se ha
operado de la siguiente forma.
Producción propuesta= Producción actual + Incremento propuesto
Capacidad disponible
Producción propuesta=
531444 m3 + 32474.64 m3
820500M3
Producción propuesta=
563918.64 = 0,68
820500
Productividad Propuesta = 68%
Propuesta 116
La productividad Propuesta será de de un 68 % es decir un
incremento del 5%, con relación a la productividad actual de 61%, en el
siguiente cuadro No 28 se muestra la incidencia que tendrá la propuesta.
Producción disponible: 820500M3/año
Producción disponible en botellas de 6 M3: 820500M3anual/ Botellas de 6
m3=136750 botellas de 6 m3 /anual
Producción disponible: 136750 M3/año
CUADRO No 29
INCIDENCIA DE LA PROPUESTA
Detalle Actual
(Botella de 6 m3) Propuesta
(Botella de 6 m3)
Producción Disponible
136750 136750
Volumen de Producción
86400 93986,44
Productividad % 63% 68%
Elaborado por: Pilay Chele Antonio
4.5. Diagrama Causa – Efecto de la situación mejorada.
Este diagrama causa – efecto se presenta en una forma mejorada,
eliminando los problemas que existían en la empresa como se muestra
en el siguiente grafico.
Propuesta 117
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CAPITULO V
EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA
5.1. Evaluación Económica Y Financiera para la Implementación
de la Alternativa Propuesta.
La alternativa de la solución al problema originado por
paralizaciones constantes por daños y averías y falta de capacitación al
personal de planta se ha determinado desarrollar diseñar un programa de
mantenimiento autónomo para reducir tiempos improductivos, además de
un plan de capacitación al personal de planta.
El análisis de los costos para la implementación de la propuesta
comprende de la adquisición de equipos y muebles de oficina para el
Departamento de Mantenimiento, Cursos de Capacitación técnico y de
TPM, los costos de activos de oficina, los rubros de capacitación para el
personal operativo y mantenimiento.
En la actualidad la empresa no cuenta con ningún plan de
mantenimiento, por lo que es conveniente realizar esta propuesta, la cual
necesita de una inversión. Realizado el debido análisis se pudo
determinar sus costos.
En los siguiente sub ítem de este numeral se ha efectuado la
clasificación de los costos en activos fijos y costos de operación.
5.1.1. Inversión Fija.
La inversión fija se refiere a aquellos activos cuya duración es
mayor a un año calendario como por ejemplo:
Equipos de Procesamiento de la Información (computadora e
impresora multifuncional), y Muebles de Oficina.
En el siguiente Cuadro se presentan los rubros que conforman la
inversión fija:
CUADRO N°30
INVERSIÓN FIJA
Descripción Costos $
Computadora con impresora Poli funcional
1000.00
Software de Mantenimiento Autónomo, Preventivo.
2500.00
Muebles de Oficina 1120.00
Equipos de Lubricación 632.00
Total 5252.40
Elaborado Por: Pilay Chele Antonio
Luego, la inversión para poner en marcha la solución asciende a
$ 5252
5.1.2. Costos de Operación
Los costos de operación, se refieren a aquellas inversiones que se
realizan en varias ocasiones durante el plazo de un año.
Entre los rubros se menciona los costos de capacitación técnica al
personal operativo y de mantenimiento para contar con un personal que
se desempeñe eficientemente en lo que relaciona con mantenimiento
Evaluación Económica y Financiera 120
preventivo, además de la capacitación concerniente a las actividades del
TPM.
En el siguiente cuadro se presentan los costos de operación.
CUADRO N°31
COSTOS DE OPERACIÓN
Descripción Costos $
Capacitación y Entrenamiento Técnico ( Operativos)
3675.00
Capacitación de TPM ( 2 Personas Mantenimiento)
3380.00
Incentivos Por Metas Alcanzadas Jefe Operativo, Técnico de Mantenimiento y Operadores
17857.41
Consultorías Externas 1600.00
Total $ 26512.41
Elaborado Por: Pilay Chele Antonio
Los costos de operación, ascienden a $ 26512.41 Dólares
CUADRO N° 32
INVERSIÓN TOTAL
Rubro Costos ( $ ) %
Inversión Fija 5252.00 24.13%
Costos de Operación 16512.41 75.86%
Total 31764.41 100%
Elaborado Por: Pilay Chele Antonio
El cuadro indica que la inversión total de la propuesta asciende al
monto de $ 31764.41 de los cuales la inversión fija corresponde al 24.13
% ($ 5252.00) y los costos de operación el 75.86 % ($ 16512.41)
Evaluación Económica y Financiera 121
5.2. Financiamiento de la Propuesta.
Para la implantación de esta propuesta en la empresa OXIGENOS
DEL GUAYAS S.A. se realizará un estudio para analizar si es
conveniente realizar un préstamo financiero o invertir de su propio capital,
ya que cuenta con capital propio, debido a que la empresa cuenta con
ingresos que solventarán la inversión a realizar.
5.3. Análisis Beneficio / Costo de la Propuesta.
La ecuación para determinar la relación Beneficio / Costo es la
siguiente:
Beneficio
Relación Beneficio - Costo = -- --------------
Costo
El beneficio de la propuesta se refiere al ahorro que se aspira
obtener. Este monto acumula la cantidad de $ 53222.77 por el problema
A y B.
Factibilidad =
$ 53222.77 = 1.67
$ 31764.41
Factibilidad = 1.67
Este valor indica que por cada dólar que la empresa invierta
recupera $ 1.67 el cual el proyecto es factible ya que el valor obtenido es
mayor que 1.
Cálculo de beneficio esperado:
Beneficio esperado: Beneficio – Costo
Evaluación Económica y Financiera 122
Beneficio esperado: $ 53222.77– $ 31764.41
Beneficio esperado: $ 21458.36 Anual.
5.4. Índices Financieros que sustentan la Inversión.
Los índices financieros que respaldan esta inversión son: La Tasa
Interna de Retorno (TIR), el Valor Actual Neto y el Tiempo de
Recuperación de la Inversión.
En los siguientes sub ítem se hará referencia a estos indicadores
financieros – económicos.
5.4.1. Tasa Interna de Retorno.
La Tasa Interna de Retorno (TIR) se define como aquella tasa de
descuento igual al valor presente de los flujos positivos o internos
esperados de un proyecto.
Para el cálculo de la tasa de retorno, hallaremos el VAN (Valor
Actual Neto) con la formula F = P(1 +i)n.
El valor del beneficio lo estimaremos a 12 meses tiempo que será
también para el cálculo de la recuperación de la inversión lo cual
tenemos.
Inversión A
Esta inversión la realizará la empresa con dinero propio:
F =beneficio = $ 53222.77
P=Inversión = $ 31764.41
Tasa de interés 3 % anual (interés mensual = 0.25%)
Evaluación Económica y Financiera 123
5.4.2. Valor Actual Neto.
Se ha calculado el Valor Actual Neto, a una tasa del 3% anual,
utilizando dinero de la empresa y el Tiempo de Recuperación de
inversión para la obtención del VAN.
CUADRO N° 33
CALCULO DEL TIR Y EL VAN
Mes Beneficio Mensual (F) P = F / ( 1 + i )n
$ -31.764,41
1 $ 4.435,23 4.434,31
2 $ 4.435,23 4.433,38
3 $ 4.435,23 4.432,46
4 $ 4.435,23 4.431,54
5 $ 4.435,23 4.430,61
6 $ 4.435,23 4.429,69
7 $ 4.435,23 4.428,77
8 $ 4.435,23 4.427,85
9 $ 4.435,23 4.426,92
10 $ 4.435,23 4.426,00
11 $ 4.435,23 4.425,08
12 $ 4.435,23 4.424,16
PROMEDIO $ 4.435,23
VAN $ 53.078,89
TIR 9% Elaborado Por: Pilay Chele Antonio
Con el valor del TIR (9%) la tasa de interés pasiva bancaria (3%)
que paga la banca por nuestro dinero, se puede concluir que el proyecto
es factible para implementar.
Evaluación Económica y Financiera 124
5.4.3. Análisis del Índice Financiero.
CUADRO N° 34
ANÁLISIS FINANCIERO
Indices Financieros Inversión de la Empresa (3%)anual
VAN 53078,89
TIR 9 % Elaborado por: Pilay Chele Antonio
Después de haber realizado el análisis financiero de las dos
propuestas de inversión tanto con dinero de la empresa como la del
préstamo bancario se concluye que la tasa interna de retorno para la
inversión que realice la empresa con dinero propio es más conveniente
ya que se obtiene un TIR de un 9 % lo cual se determina que la inversión
se puede realizar la empresa con su propio capital.
5.4.4. Tiempo de Recuperación de la Inversión.
Para el calcular el tiempo en que la empresa recuperará la
inversión calcularemos primero el rendimiento sobre la inversión, para
luego calcular la restitución de la inversión.
Lo cual tenemos:
Rendimiento sobre la inversión = Beneficio mensual
Inversión
Rendimiento sobre la inversión = 53222.77 / 12
31764.41
Rendimiento sobre la inversión = 0.139
Rendimiento sobre la inversión = 13.9 %
Evaluación Económica y Financiera 125
Después de calcular el rendimiento sobre la inversión, procedemos
a calcular el tiempo de recuperación de la inversión.
Rendimiento de la inversión: 1 / Rendimiento sobre la inversión.
Recuperación de la inversión: 1 / 0.139
Recuperación de la inversión: 7.19 meses
Obtenido el resultado vemos que la empresa recuperará su
inversión en 7 meses después de haber realizado la propuesta de
implementar el mantenimiento autónomo.
CAPITULO VI
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA.
6.1. Selección y Programación de Actividades para la Implementación
de la propuesta.
Analizando los problemas que se dan dentro de la empresa se tomo
en consideración la implementación del mantenimiento autónomo que es
una de las etapas de preparación de la filosofía de mantenimiento total
productivo (TPM), La meta de del TPM es efectuar mejoras substanciales
dentro de la empresa Oxiguayas optimizando la utilización de sus recursos
físicos y humanos.
Para eliminar pérdidas debemos primero cambiar las actitudes del
personal e incrementar sus capacidades: aumentar su motivación y
competencia, mejorar la efectividad del mantenimiento y operación de los
equipos.
Buscar implementar los pilares de confiabilidad de forma paralela, es
decir se puede diseñar un programa de mantenimiento autónomo paralelo a
capacitación, entrenamiento de las 5 "S".
Es decir que los pilares de confiabilidad trabajan de manera conjunta.
Mantenimiento Específico, Mantenimiento Planeado,
Mantenimiento Autónomo - Educación y Entrenamiento.
Fases para la programación del Mantenimiento Autónomo.
Para proyectar la puesta en marcha se realizó un programa
Programación y Puesta en Marcha 127
tentativo que se resumen a continuación y que comprende las
siguientes fases.
Las actividades que contemplan la propuesta son las siguientes
Anuncio de la alta Dirección de la introducción M.A.
Lanzamiento de una Campaña Educacional.
Crear una Organización para promover el Mantenimiento
Autónomo.
Establecer Programa de educación y entrenamiento.
Capacitación y entrenamiento sobre la filosofía del TPM y
Mantenimiento Autónomo hacia el personal seleccionado por
la empresa.
5 “S”.
Capacitación técnica para los Operadores.
Auditoria para medir rendimiento y resultados del
mantenimiento autónomo.
Capacitación técnica para los Operadores.
Auditoria para medir rendimiento y resultados del
mantenimiento autónomo.
La Alta Gerencia deberá anunciar su decisión y el compromiso que
lleva Introducir el programa de Mantenimiento Autónomo en la empresa
como fase inicial para adoptar T.P.M.
Lanzamiento de una Campaña Educacional del Mantenimiento
Autónomo, por ser un programa extensivo se procederá a dar charlas
sobre conocimientos básicos, sólidos y comprendan sus fundamentos y
técnicas.
Crear una organización de promoción del M.A, el Mantenimiento
Autónomo se promoverá a través de una estructura grupal autónoma que
Programación y Puesta en Marcha 128
estará conformada de la siguiente manera.
Jefe Operativo. Técnico Eléctrico. Operadores. Entre sus tareas tendrán que cumplir y hacer cumplir todos los
requerimientos del mantenimiento autónomo, coordinarlas actividades
que se van a realizar, dirigir campañas sobre temas específicos, ayudar
con información, establecer políticas, organizar la publicidad y coordinar el
entrenamiento.
6.2. Cronograma de Implementación con la Aplicación de
Microsoft Project.
Para la elaboración del cronograma de implementación se ha utilizado
el Programa de Microsoft Project, que contiene herramientas prácticas que
son de gran utilidad en la estructuración de Diagrama de Gantt.
El Diagrama de Gantt a su vez es una herramienta útil en la
planificación y administración de proyectos, en este caso este diagrama ha
sido utilizado en la simulación de la propuesta para la implementación del
TPM.
En la página siguiente se presenta el cronograma de implementación
de la propuesta
Programación y Puesta en Marcha 129
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
7.1. Conclusiones.
Los problemas que se han generado en esta situación, se refiere a
los tiempos improductivos por paralización de maquinarias ocasionados
por fallas operativas, mecánicas y/o eléctricas, también por no constar
con un plan de capacitación técnica al personal de planta ya que esto
afectan a la productividad de la empresa, trayendo como consecuencia
pérdidas anuales por el monto de $ 53222.77 Anual.
La alternativa de solución escogida como propuesta para la
empresa consiste en implementar el mantenimiento autónomo, para
Reducir Tiempos Improductivos.
Basados en la Filosofía del TPM (Mantenimiento Productivo Total),
incluyendo el método de las 5 "S" que involucra principalmente a los
recursos humanos, instalaciones, equipos y maquinarias.
Con esta técnica se prevé mejorar la eficiencia de los equipos de
producción de oxigeno a un 5 % mas, actualmente se obtiene una
eficiencia de un 63% si la elevara a un 68%, así como el nivel de
capacitación del recurso humano, para incrementar a largo plazo la
productividad de la empresa.
La inversión total para la propuesta asciende al monto de 31764.41
del cual está dividida en: inversión fija que corresponde al 24.13% ($
5252.00), y costos de operación con el 75.86% ($ 16512.41).
Podemos concluir que al efectuar una correcta aplicación del
programa de mantenimiento; como es llevar los tiempos adecuados y las
rutinas necesaria, se puede tener un ahorro considerable tanto en tiempo
de ejecución como de capital; ya que con esto se toma medidas para
evitar llegar a una situación donde el equipo para de manera repentina
por una falla que pudo ser eliminada con una constante supervisión.
7.2. Recomendaciones.
Luego de investigar y analizar la situación actual de la empresa y
después de determinar los problemas que afectan al proceso de
producción de oxigeno, se sugiere varias series de recomendaciones a la
empresa los cuales permitirán disminuir las paralizaciones que ocurren
en el proceso y contribuir con el normal funcionamiento de las
maquinarias y equipos.
Con respecto al análisis obtenido se pueden dar ciertas
recomendaciones necesarias para que los directivos hagan conciencia y
decidan a poner en marcha esta solución, y no seguir sufriendo pérdidas
debido a estos problemas. Se recomienda lo siguiente:
Que la solución planteada sea puesta en marcha en un corto plazo,
con el fin de evitar contratiempos en el área de producción de oxigeno
operaciones repetitivas en todas las áreas de proceso.
Establecer programas de control de mantenimiento Autónomo y
correctivo si fuere necesario.
1. Fomentar la cultura de mantenimiento autónomo dentro de la
organización, apoyándose en formatos, planificando jornadas de
entrenamiento, charlas y campañas de educación técnica.
2. Evaluar de forma continua los resultados del Plan de
Conclusiones y recomendaciones 132
Mantenimiento, desde el punto de vista operativo, a fin de
determinar los alcances y limitaciones del mismo y reflejarlo en
mejoras necesarias.
Además se sugiere el monitoreo de tiempos improductivos en todas
las áreas de trabajos. Mayor comunicación dentro de sus colaboradores
internos y externos a fin de mantener un ambiente de trabajo confiable y
seguro.
De esta manera se logrará incrementar los índices de productividad
de la empresa, garantizando una mayor satisfacción del cliente.
Por otro lado se sugiere a la alta Dirección es que invierta en el
mejoramiento de sus activos, debido a que si respeta la vida útil de
asignada a un equipo o accesorios, este rendirá con mayor eficiencia,
lográndose el cumplimiento de la planificación realizada.
Anexos 134
ANEXO Nº 1
LOCALIZACIÓN Y ÁREA DE INFLUENCIA DE LA PLANTA
OXIGUAYAS
OXIGUAYAS
Oxiguayas
Anexos 135
ANEXO Nº 2
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Fuente: Administración de Oxiguayas
Gerente General
AUDITORIA.
JEFE OPERATIVO.
ADMINISTRADOR.
ASESORIA LEGAL.
.
DPTO. COMPRAS.
DPTO. VENTAS.
TALLER DE
CILINDROS
OPERADORES 7
TURNOS
FACTURACION.
LOGISTICA.
DESPACHO.
AYUDANTES.
AUXILIAR
CONTABLE.
.
DPTO. CREDITO Y
COBRANZA.
MANTENIMIENT
O
Anexos 136
SALA DE
ANDEN
PLANTA OXIGUAYAS
Torre
de
Bode
ga d
e
Soda liquida
SS.H
H
Reservorio
CO2
Tanque
Taller de prueba
Bodega de acetileno
Bode
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e ox
igeno
Talle
r de
Reservorio de
Llenado de
Area de containers
Parqueos
Cto. de
INGRESO PRINCIPAL
ESC. 1:350
de oxigeno
hidrostatica
herra
mie
ntas enfri
amie
nto
sold
adur
a
Ingreso
Nitrogeno
Nitrogeno
transf.
MAQ.
Ingreso
Fuente: Administraciòn de oxiguayas
Elaborado por: Mora Espinoza Reinerio Leonardo
ANEXO Nº 3
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Fuente: Administración de Oxiguayas
Anexos 137
SALA DE
ANDEN
PLANTA OXIGUAYAS
Torre
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Soda liquida
SS.H
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Reservorio
CO2
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Taller de prueba
Bodega de acetileno
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Reservorio de
Llenado de
Area de containers
Parqueos
Cto. de
INGRESO PRINCIPAL
ESC. 1:350
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hidrostatica
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Ingreso
Nitrogeno
Nitrogeno
transf.
MAQ.
Ingreso
Fuente: Administraciòn de oxiguayas
Elaborado por: Mora Espinoza Reinerio Leonardo
ANEXO Nº 4
TERRENO INDUSTRIAL Y MAQUINARIAS.
Fuente: Administración de Oxiguayas
Anexos 138
SALA DE
ANDEN
PLANTA OXIGUAYAS
Torre
de
Bode
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Soda liquida
SS.H
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Reservorio
CO2
Tanque
Taller de prueba
Bodega de acetileno
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Reservorio de
Llenado de
Area de containers
Parqueos
Cto. de
INGRESO PRINCIPAL
ESC. 1:350
de oxigeno
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Ingreso
Nitrogeno
Nitrogeno
transf.
MAQ.
Ingreso
Fuente: Administraciòn de oxiguayas
Elaborado por: Mora Espinoza Reinerio Leonardo
ANEXO Nº 5
ANÁLISIS DE RECORRIDO
Fuente: Administración de Oxiguayas
Anexos 139
ANEXO N°6
NUM NUM NUM
12
3
ACTUAL:
DETALLES DEL METODO: PROPUESTO:
1 ARRANCAR BOMBAS DE AGUA Y 2 5 MANUAL
BOMBAS DE SODA CAÚSTICA MIN
2 ARRANCAR COMPRESOR PRINCIPAL 1 10 MANUAL
EN VACIO MIN
3 PURGAR COLUMNA 1 10 MANUAL
MIN
4 ARRANCAR MAQUINA EXMA 1 5 MANUAL
MIN
5 ARRANCAR BOMBA SOPLADOR 1 60 MANUAL
MIN
6 OBTENCION DE OXIGENO PURO 240 POR MEDIO DE LA MAQUINA
MIN
7 CONTROL DE NIVELES DE OXIGENO 1 1 MANUAL
CRUDO MIN
8 OBTENCION DE ARGON 120 POR MEDIO DE LA MAQUINA
MIN
9 CONTROL DE NIVEL DE ARGON 1 1 MANUAL
MIN
10 OBTENCION DE OXIGENO PURO 240 POR MEDIO DE LA MAQUINA
MIN
11 ELEVAR GRADUAL DE PRESION DE 1 5 MANUAL
ALTA CON AUNMENTO DE NIVEL O2 PURO MIN
12 ABRIR VALVULAS DE ALIMENTACION 1 1 MANUAL
DE BOMBAS DE LLENADO DE O2 MIN
13 TOMAR PRUEBA DE PUREZA DE 1 3 MANUAL
OXIGENO MIN
14 BARRIDO DE IMPUREZAS EN BOMBAS 5 POR MEDIO DE LA BOMBA LUX
DE O2 Y MANIFOLD MIN
15 INICIO DE LLENADO EN RAMPAS DE 29 90 POR PRESION
OXIGENO MIN
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
OPERACIONES
RESUMENACTUAL
TIEM
PROPUESTO
TIEM TIEM
DIFERENCIA
DISTANCIA RECORRIDA
TRANSPORTES
CONTROLES
ESPERAS
ALMACENAMIENT
791
5
TAREA: PRODUCCION DE OXIGENO
PERSONAL: OPERADOR DE COLUMNA
MATERIAL:
EL DIAGRAMA EMPIEZA: OPERACIÓN 1
EL DIAGRAMA TERMINA: OPERACIÓN 12
DIAGRAMADO POR: Antonio Pilay
REVISADO POR:
NOTAS
FECHA: 12/08/10
FECHA:
x
Fuente: Oxiguayas
Anexos 140
ANEXO N° 7
REPORTES DE PARADAS NO PROGRAMADAS
Oxígenos del Guayas
Producción de Oxígeno
Reportes de Paradas no Programada de Seis Meses (Enero a junio) 2010
Enero febrero Marzo Abril Mayo Junio
PROBLEMAS Frec.
Tiempo
(Hrs ) Frec.
Tiempo
(Hrs ) Frec.
Tiempo
(Hrs ) Frec.
Tiempo
(Hrs ) Frec.
Tiempo
(Hrs ) Frec.
Tiempo
(Hrs )
TOTAL
Frec.
Total de tiempo
(Hrs)
Falta de Programa de Mantenimiento Preventivo
Fallas Mecánicas
MAQUINA DESCRIPCION
BOMBA LOX DESGASTES CHAPAS CIGÜEÑAL 2 3 2 3
BOMBA LOX
BOCIN ESTRIADO DIENTES
DESGASTADOS 1 24 1 24
BOMBA LOX BOCIN ESTRIADO MAL DISEÑADO 1 24 1 24
BOMBA LOX RODAMIENTOS DAÑADOS 1 3 1 2 2 5
BOMBAS TORRE # 1 SELLO MAL ACOPLADOS 1 2 1 2
BOMBAS TORRE # 2
RODAMIENTOS DAÑADOS BOMBA
PRESION 2 1 3 1 3
COMPRESOR CHICAGO VALVULAS TAPADAS EN PURGA 1 2 1 2 1 2 3 6
COMPRESOR CHICAGO VALVULAS TAPADAS 3ra ETAPA 1 2 1 2 2 4
COMPRESOR CHICAGO
DAÑO DEL INTERCAMBIADOR DE
3RA ETAPA 1 1 1 1 2 2
COMPRESOR CHICAGO
CAMBIO DE CODO DE CAÑERIA
4TA ETAPA 1 2 1 2
EXMA VALVULAS TAPADAS 1 2 1 2 2 4
EXMA CARBONES EN MAL ESTADO 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 12 18
FALLAS ELECTRICAS
TABLERO ELECTRICO CORTO CIRCUITO EN CONTACTOR 1 1 1 1
PLANTA CORTES DE ENERGIA 2 1 2 2 3 2 1 2 2 2 3 2 13 11
TOTAL 44 109
FALTA DE CAPACITACION DEL PERSONAL DE PLANTA
BOMBA LOX MALA OPERACIÓN 1 2 1 2 2 2 1 2 2 3 2 2 9 13
PLANTA
FALTA DE CONOCIMIENTOS DE
PARTES ,PIEZAS Y
REPARACIONES DE LAS
MAQUINAS . 2 1 1 1 1 2 1 2 2 3 1 1 8 10
TOTAL 17 23
FALTA DE UN RESERVORIO CON MAYOR CAPACIDAD
RESERVORIO
RESERVORIO CON POCA
CAPACIDAD PARA
ALMACENAMIENTO 2 6 2 5 2 7 2 6 1 2 3 9 12 35
TOTAL 12 35Total De horas No
Productivas 73 167
Nota: Los datos adjuntos fueron tomados de los reportes de mantenimiento.
Elaborado por : Pilay Chele Antonio
Anexos 141
ANEXO Nº 8
HOJA DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LAS 5 “S” O
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ANEXO Nº 11
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Anexos 145
ANEXO Nº 12
HOJA DE INSPECCIÓN DE LA TRAMPA DE SODA CAUSTICA A
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ANEXO Nº 13
HOJA DE INSPECCIÓN DEL SECADOR DEL AIRE A
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Anexos 149
ANEXO N° 16
EQUIPO DE ENGRASE
SAMOA 425 290 EQUIPO DE ENGRASE NEUMÁTICO PARA
TAMBOR 50KG BOMBA, MANGUERA, TAPA, TROLE,"Z"
Código Capris: 236014 Modelo: 425 290 Marca: SAMOA Precio: $537.00
Descripción del Equipo
Fuente: Internet
Anexos 150
ANEXO N° 17
PISTOLA DE ENGRASE
SAMOA 413 077 PISTOLAS DE ENGRASE ALTA PRESIÓN MAX.500BAR EXTENS.RÍGIDA BOQUILLA REFORZ
Código Capris: 236406 Modelo: 413 077 Marca: SAMOA Precio: $125.00
Descripción del Equipo
Fuente: Internet
Anexos 151
ANEXO N° 18
CURSOS DE CAPACITACION
SECAP
AREA ELECTRIDAD INDUSTRIAL
SEMINARIO DE CAPACITACIÓN
Nombre del
Curso Horas Contenido Modalidad
Electricidad
Básica 45
Ley de ohm y sus aplicaciones
prácticas de empalme, circuitos
serie, paralelo Curso
Lectura e
Interpretación de
Planos Erétricos 45
Simbología, tipos de escalas,
diferentes tipos de esquemas,
diagrama de circuitos eléctricos. Curso
Instalaciones
Eléctricas
Residenciales 45
Acometidas, cálculos, prácticas de
circuito eléctricos residenciales. Curso
Electricidad
Industrial 45
Simbología eléctrica industrial,
elementos eléctricos industriales,
practicas aplicadas a circuitos. Curso
Automatismo
Eléctrico 45
Arrancadores con resistencias
rotorica , estatoricas, construcción
de tableros. Curso
Neumática Básica 45
Leyes básicas de los gases,
distribución de aire comprimido
simbología circuitos neumáticos. Curso
Anexos 152
Fuente: Secap
Costo de Cada Curso
Módulos: $ 35.00
Costo del total de los 12 módulos: $ 2940.00
Empresa: Oxígenos del Guayas
Horario: 18 horas a 21 horas
Mantenimiento
de Elementos
Neumáticos 45
Cilindros neumáticos, válvulas,
distribuidoras, motores
neumáticos, practica dirigida. Curso
Electroneumática 45
Relés, pulsadores, finales de
carrera, electroválvulas. Curso
Hidráulica 45
Grupos de accionamiento,
simbología, válvulas de
distribuidor, circuitos hidráulicos. Curso
Mantenimiento
de Elementos
Hidráulico 45
Cilindro hidráulico, motor
hidráulico, bombas hidráulicas,
practica dirigida. Curso
Electrohidráulica 45
Relés, pulsadores, finales de
carrera, electroválvulas. Curso
Instrumentación 45
Calibración y ajuste sensores
ópticos, potenciometricos, galga,
termocupla transmisores de nivel y
caudal en presión difencial. Curso
Anexos 153
ANEXO N° 19
CURSOS DE CAPACITACION
SECAP
AREA MECÁNICA INDUSTRIAL
Fuente: Secap
Costo de Cada Curso
Módulos: $ 35.00
Costo del total de los 3 módulos: $ 735.00
Horario: 18 horas a 21 horas
Empresa: Oxígenos del Guaya
SEMINARIO DE CAPACITACIÓN
Nombre del
Curso Horas Contenido Modalidad
Mantenimiento
Mecánico. 45
Tipos de mantenimientos, historial
de averías, fichas de lubricación,
reductores rodamientos. Curso
Metrología 45
Lectura de calibrador,
transformación de medidas, lectura
de micrómetro e mm y pulg,
lectura de gonlometro, lectura de
reloj palpado. Curso
soldadura 45
Proceso de soldadura, soldadura
con arco revestido, soldadura de
punto angular. Curso
Anexos 154
ANEXO N° 20
CURSO DE CAPACITACIÓN DE TPM.
IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL POR AVANCE DE PASOS PARA PERSONAL OPERATIVO Y DE MANTENIMIENTO
El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque del mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las paradas de las máquinas, reduce los tiempos de paradas por averías y promueve el mantenimiento autónomo del operador, involucrando a toda la plantilla. Se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo.
Esta técnica es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con muchas operaciones automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), ya que combina un conjunto de actividades y técnicas específicas para lograr un impresionante avance en la capacidad de producción de la planta, sin requerir inversiones significativas y logrando por tanto un mejor aprovechamiento de las instalaciones existentes.
¿A quién está dirigido?
El asistente al curso está conformado por personal de máquina, bien sea operadores principales, auxiliares, nivel de supervisión de producción y mantenimiento, electricistas, mecánicos, coordinadores y gerencia media, o cualquier integrante de la plantilla de trabajadores de planta, bien sea de Salud y seguridad, control o aseguramiento de la calidad, almacén, compras o logística.
Objetivo general
Dar al personal operativo y de mantenimiento las herramientas necesarias para realizar el mantenimiento de los sistemas productivos donde los tiempos de respuesta mejoren, disminuyen los tiempos de paradas no programadas por averías y mejoren los niveles de calidad tanto de las personas, como de los procesos y los productos (Metodología MPPP).
Anexos 155
Objetivos específicos
Afianzar los conocimientos sobre la importancia del Mantenimiento productivo total y de cómo aplicarlo en las líneas continuas de producción aplicando la filosofía Cero Defectos.
Concienciar a los participantes en la importancia que tiene las comunicaciones internas dentro de los grupos de trabajo y de cómo contribuye a la mejora del desempeño dentro de los grupos de trabajo.
Consolidar la importancia de la denominada "Gran Limpieza" como actividad inicial para la implantación del avance de pasos de mantenimiento autónomo identificando los tipos de fallas, averías y la importancia del registro de la información.
Conocer los principales indicadores que se utilizan en el proceso de medición de mejora continua para detectar las fallas recurrentes y su impacto en el producto final. (E.T.E).
Saber que herramienta de control de la calidad se debe determinar en un momento dado para conocer la causa de los problemas y como se pueden resolver utilizando medidas efectivas que erradiquen las los problemas.
Conocer los criterios de evaluación del avance de pasos de TPM y los procedimientos de su aplicación, para aplicarlos en las lineas en el momento adecuado para que pueda avanzar de pasos la línea evaluada.
Contenido Programático
IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN PROCESOS CONTINUOS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL INTRODUCCIÒN.
Que es y que no es TPM
Pilares fundamentales de TPM. Filosofía "Cero Defectos", importancia del aseguramiento de la calidad
del producto. Para qué sirve el mantenimiento autónomo y en que ayuda a las
cuadrillas de producción
Importancia de las comunicaciones internas dentro de los grupos de producción, mantenimiento y calidad, trabajo en equipo y mejora del desempeño de los grupos de trabajo
Las 6 grandes pérdidas, como controlarlas Que es el mantenimiento autónomo y en que consiste
Inicio del pilar del mantenimiento "La Gran Limpieza" Tipos de fallas, averías y registro de información. Importancia de la cartelera de TPM
Principales indicadores de rendimiento: productividad, eficiencia, desperdicio, que es el E.T.E (Eficiencia Total del Equipo).
Anexos 156
Metodología 5's para mejorar el área de trabajo. Pasos para lograr la excelencia
Herramientas de calidad aplicadas a el análisis y resolución de problemas, Los 5 porqués, Diagrama de Ishikawa
METODOLOGIA DE AVANCE DE PASOS DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
Requisitos para avance del paso 1 al 2. Limpieza basada en la inspección.
Requisitos para avance del paso 2 al 3. Estandarización de actividades de limpieza y lubricación.
Requisitos para avance del paso 3 al 4. Estandarización de parámetros de operación, metodología Poka Yoke, control visual y SMED.
Requisitos para avance del paso 4 al 5. Mantenimiento preventivo, mejora de tiempos de cambio y respuesta de los equipos de mantenimiento mecánico.
Kaizen y mejora continua
Auto-evaluación para el avance de pasos. Talleres y ejercicios de aplicación.
Metodología
A través del curso "Implantación de Mantenimiento Productivo Total por avance de pasos para operadores y personal de mantenimiento" nuestra meta es que el personal operativo de producción, mantenimiento y todas las unidades de apoyo que quieran incorporarse a mejorar los procesos internos en planta, tengan los conocimientos básicos de la filosofía japonesa del mantenimiento productivo total, internalicen como su trabajo impacta en la productividad del sistema y la importancia de analizar como el descuido puede disminuir la vida útil de los equipos e implementos de trabajo.
El desarrollo teórico-práctico se realizará con la presentación magistral del instructor especialista, utilizando herramientas y recursos de apoyo tales como:
Interacción del participante con ejemplos de aplicación de los tipos de defectos en maquina que le permiten determinar y analizar como deben ser registrados y comunicados los diferentes problemas que se encuentren en la línea de producción.
Los capítulos expuestos presentan la ejecución de ejercicios prácticos, herramientas de calidad como los 5 porqués, que
Anexos 157
facilitaran el estudio de las causas y consecuencias de los planes de acciones correctivas y/o preventivas, así como las mejoras implementadas por los mismos grupos de trabajo.
Planteamiento y discusión de situaciones, casos y problemas operacionales por parte de los participantes, a fin de generar ideas sobre las causas de las desviaciones de los procesos y generar las recomendaciones y soluciones a los problemas planteados.
Beneficios de atender a este curso
Con el curso de Mantenimiento productivo total, enfocado a los grupos de trabajo de máquina, se garantiza que los grupos de trabajo estarán preparados para mejorar la resistencia al cambio y tener la mejor disposición para confiar en un cambio de cultura muy importantes y previos a la implantación de la herramienta de TPM en cualquier maquina, línea o área seleccionada como piloto para iniciar con la gran limpieza de mantenimiento autónomo.
Duración
El curso tiene una duración de dieciséis (16) horas de docencia.
Horario
Iniciando a las 8:00 AM y concluyendo a las 5:00 PM.
Costo del Curso
Contado: $. 1.690,00
Crédito a 15 días: $. 1.790,00
Crédito a 30 días: $. 1.890,00
Empresa:
Oxígenos del Guayas
Instructores que dictan este curso
Ing. Industrial - Esp. en Sist. de Gestión y Eval. Técnico Económica de Proy. de Inversió
Anexos 158
ANEXO N° 21
COTIZACIÓN DE EQUIPO DE COMPUTACIÓN
Fecha: Guayaquil Agosto 6 del 2009
Cliente: Oxígenos del guayas
Ciudad:
Guayaqu
il
Cotizaci
ón #
2509
Fuente: Z&C Computer
ATT. CAROLINA GARCES
Cdla. La FAE .V\z. 6 S# 10 Local # 2- Diagonal a Comandato de la Atarazana Teléfono: 2290361 - 2292508
DESCRIPCIÓN VÁLOR US$
UNITARIO TOTAL
COMPUTADOR CORE 17-870 2.93GHZ $ 880,00 $ 880,00
Montherboard Intel
Socket:: S755 Puertos: 3PCI 6 USB 2,0 Cache: 1 L KB Procesador Core 17 2.93GHZ Disco Duro: 1Tera Tecnología SATA Memoria: 4GB DDR3 PC-1333 Case: Combo Media Tower Tarjeta de video: 1GB PCI Express Tarjeta de red: 10/100 integrada Tarjeta de sonido: Sound C97
Media integrada Lector de
Memoria
DVD WRITER Teclado
Mouse Óptico
Parlante
Monitor: 18.5" Fíat Panel LCD
Sub- Total $880,00 IVA $120,00 VALOR TOTAL 1000,00
Anexos 159
ANEXO N° 22
Software de Mantenimiento
MAXIMO 4i: Una aplicación concreta Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software Maximo4i es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple CMMS, incluyendo la gestión de activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet. Maximo 4i es considerado el estándar mundial en Software de Gestión Estratégica de Activos y Servicios con clientes en 103 países y siendo utilizado en aproximadamente 10.000 instalaciones de sectores tan variados como energía, defensa, automoción, aguas, papel, fabricación, alimentación..., tanto en el sector privado como en el público. Se considera que es el Enterprise Asset Management (EAM) más vendido (300.000 usuarios finales). Desarrollado por MRO Software
Compañía fundada en 1968, con base en Massachussets (EEUU). Cuenta con 900 empleados. En 2006 fue adquirida por IBM y en 2007 se incorporó en IBM Tivoli Software. Distribuidor en España: Allegro Systems. Cuenta con más de 60 empleados y 300 implantaciones de Maximo activas realizadas en España y Portugal funcionando en compañías de diversos tamaños y sectores.
Comunidad de usuarios Cuanta incluso con dos foros no oficiales de interacción: una página web (con mucha información compartida y actualizada sobre aplicaciones, problemas y dudas) y un grupo de Yahoo! con varias centenas de intervenciones mensuales. Disponible en 9 idiomas primarios: Alemán, Español, Francés, Holandés, Inglés, Japonés, Chino simplificado, Portugués y Sueco. También esta traducido por las delegaciones locales a otros
Anexos 160
Idiomas: Croata, Checo, Danés, Esloveno, Finlandés, Hebreo, Húngaro, Italiano, Rumano, Ruso, Polaco y Turco. Tecnología Funciona con las bases de datos estándares Oracle, SQL Server e IBM DB2, y en sus últimas versiones utiliza la arquitectura Java J2EE . Cada estación de trabajo requiere la instalación de Windows y de Internet Explorer. El administrador requiere además en entorno Java. La implantación de un CMMS en un equipo profesional provoca un cambio en la filosofía de trabajo. Un correcto entendimiento del sistema conduce al control total de las operaciones del departamento, de forma que no queden trabajos sin registrar ni equipos sin listar ni mantenimientos preventivos sin planificar. Entre los múltiples aspectos que puede cubrir el software de mantenimiento, es posible identificar cuatro puntos básicos que deben contemplarse en un sistema CMMS:
Órdenes de trabajo (OT’s).
Mantenimiento autónomo.
Mantenimiento preventivo.
Gestión de equipos.
Control de inventario.
Empresa: Oxígenos del Guayas
Costos del software: $ 2.500.00 Dólares
Anexos 161
ANEXO N° 23
MUEBLES DE OFICINA
Fuente: Mobiliaria Duchi
BIBLIOGRAFIA
Ingeniería de Mantenimiento – Rebelo – Nueva Librería – 1997.
Mantenimiento de equipos liofilizadores – 2006.
Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro - Marcombo – 1997.
El mantenimiento. Fuente rebeneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992.
TPM: Hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos
reproducción - Lluis Cuatrecasas Arbos – Gestión 2000.
Mantenimiento Total de Producción (TPM): proceso de implementación y
desarrollo – Francisco Rey Sacristán – FC Editorial, 2001.
PÁGINAS EN INTERNET:
www.solotpm.com
http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_p
areto.pdf http://www.las5Sinformativotecnicopracticodelafilosofiadelas5s
http://es.wikipedia.org/wiki/Valor_actual_neto