Materia:Estudio de trabajo 2

Tema:Balanceo de líneas

:Ramón

EduardoEdgar

Conceptos generales de balanceo de líneas

Balanceo de líneas:• Consiste en la agrupación de las actividades

secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

• Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

Balanceo de líneas

• Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

• Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.

• Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

Conceptos • Tiempo de ciclo: tiempo de capacidad de

producción como el tiempo en el que cada producto hace cierta actividad en determinado lugar de trabajo.

• Estación de trabajo:

Es el lugar donde se hacen ciertas actividades dentro de la producción , estas estaciones de trabajo varían dependiendo de la cantidad de trabajo operarios así como trabajos.

• Contenido total de trabajo:

son todas las asignaciones totales consecutivas del trabajo.

• Tiempo de retraso del balanceo:

Es el tiempo ocioso de la línea debido a las asignaciones del trabajo en las estaciones del trabajo.

requisitos de balanceo de líneas

•Producción requerida•Capacidad disponible

Pronósticos de ventas• El pronóstico de ventas Es una de las partes fundamentales en la preparación de los presupuestos de caja. Este es suministrado por el departamento de comercialización. Con base en este pronóstico se calculan los flujos de caja mensuales que vayan a resultar de entradas por ventas proyectadas y por los desembolsos relacionados con la producción, así mismo por el monto del financiamiento que se requiera para sostener el nivel del pronóstico de producción y ventas.

Producción Requerida

• La producción es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la reducción requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un numero estándar de productos.

Capacidad disponible

• Es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad de producción en un periodo de tiempo especifico .

DISTRIBUCION DE PLANTA

• Se trata de la ubicación, en los distintos sectores de una planta de la maquinaria y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo de los almacenes y demás dependencias que hacen funcionar una fabrica.

• Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que provoca retrasos y gastos de energía. Por tanto contar con un buen estudio de distribución en la planta de una fabrica, es un elemento necesario e imprescindible.

Métodos para realizar un balanceo de línea

• Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas mediante un diagrama de precedencia (mediante círculos o cuadrados y flechas)

• El circulo representanta tareas individuales • La flecha el orden de ejecución de las tareas • Determinar el tiempo de ciclo requerido

C= tiempo de producción por día/ producción diaria requerida (unidades)

• Determinar el numero teórico mínimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la limitación del ciclo utilizando la formula (este debe de redondearse al siguiente numero entero superior)

• Nt=Suma de los tiempos de las tareas (T)/ tiempos del ciclo (C)

Diagrama de Precedencia

• Seleccionar una regla primaria para asignar las tareas y las estaciones de trabajo y una norma secundaria para romper los nexos.

• Asignar las tareas una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para cada estación de trabajo, hasta que todas las tareas sean asignadas.

• Evaluar la eficiencia del equilibrio utilizando la formula:• Eficiencia= suma de los tiempos de las tareas (T)/

numero real de estaciones de trabajo (N r) x el tiempo del ciclo (C)

• Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisión diferente.

• Método de balanceo por material• Método de balanceo por ensamble• Flexibilidad de líneas