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BIBLIOGRAFÍA ESPECIALIZADA
Wantubi (2014). Historia de la Manufactura https://www.youtube.com/watch?v=uGT1Xfb2bsc
La historia de la manufactura se divide en dos fases materiales y procesos junto con el
desarrollo de fabricación. Gracias a eso se implementó una división del trabajo como tarea
permitiendo a cada trabajador dedicarse a una de ellas este principio se ha dedicado por
siglos y se le atribuye al economista ADAM SMITH haberlo explicado. Por primera vez en
la revolución de la industria marco el cambio en la economía y la agricultura apoyada en la
industria y la manufactura, sus descubrimientos fue en Inglaterra donde tuvo lugar la
invención de una series de máquinas donde reemplazaron la fuerza del agua, del viento, y
de animales de tiro por la fuerza a vapor, las máquinas y herramientas entre otros inventos
para mejorar la productividad, además el sistema de formar grupo de trabajadores según el
principio de la división del trabajo para satisfacer las nuevas demandas de productos los
sistemas de producción debieron ser más eficaces esto se logró gracias a la producción en
masa las líneas de ensambles y la adopción de energía eléctricas en las fábricas a finales del
siglo XIX se implementó el concepto de administración científica en la producción cada
trabajador cobraba por trabajos realizados con la contabilidad de costos se logra hacer la
línea de ensambles donde pudo hacerse vehículos como automóviles como medio de
transporte a precios muy razonables, también se crearon las primeras plantas generadoras
de electricidad.
William Quintero(2011) Primera parte de la exposición de los procesos de manufactura.
PROCESOS DE MANUFACTURA PARTE 1
https://www.youtube.com/watch?v=bS48GMY78DU
Un proceso de manufactura consiste en operaciones necesarias para modificar
características de la materia prima que pueden ser físicas o químicas o de naturaleza muy
derivadas tales como la forma, la densidad, la resistencia ,el tamaño, la estética u otras
propiedades químicas o físicas por medio de un proceso de manufactura, los procesos se
pueden clasificar en dos grandes grupos uno de ellos son las operaciones de procesamiento
y el otro operaciones de ensambles, una operación de proceso transforma un material de
trabajo en una etapa más avanzada que la otra y esto le agrega valor al cambiar la geometría
por lo general las propiedades de mejora de procesos se ejecutan en partes discretas del
trabajo en la clasificación de los procesos están las operaciones de ensambles y que se
dividen en dos grupos un proceso de unión permanente esta la soldadura térmica, el soldado
fuerte ,el soldado blando y el pegado con adhesivos. En los ensambles mecánicos están los
sujetadores roscados y los métodos de unión permanente. El proceso que forma parte de las
operaciones es el proceso de formado fundición moldado y otros procesos en los que el
material inicial es un líquido calentado que pasa de un estado solido a un estado líquido y
se deja enfriar hasta su total solidificación luego se hace una remoción del molde.
Lion45670 (2010) PROCESOS DE MANUFACTURA.
Este es un documental sobre smed, una útil metodología y de necesario conocimiento para
un ingeniero industrial
Ha sido elaborado por alumnos de tercer semestre de la carrera de ingeniería industrial y de
sistemas del itson.
https://www.youtube.com/watch?v=LA4VV-rPUqY
El proceso de manufactura consiste en la aplicación controlada de energía para llevar a
cabo la transformación de las materias primas en productos terminados desde el punto de
vista económico permite entregar valor agregado y general riquezas la importancia de los
procesos de manufacturas es la transformación de materias primas objetos o servicios en
artículos o vienes útiles para la sociedad, también es considerada como la estructuración y
organización de acciones que permiten a un sistema logar una tarea determinada. La
relevancia de los procesos de manufacturas dado que la disciplina pone en primer lugar
como eje de conocimientos de los procesos productivos permite ser más eficientes a la hora
de generar propuestas que redunden en la reducción de costos, una de las metodologías más
utilizadas es la SMED cambio rápido de herramientas para acortar los cambios de
preparación en las máquinas, algunas de las ventajas es reducir el tiempo de preparación en
producción reducir el tamaño de inventario en más del 25% reducir el tamaño de los lotes
de producción, producir el mismo día varios modelos en la misma maquina o línea de
producción, producir lotes pequeños permitir tiempos de entregas más cortos, tiempo de
cambios más fiables, y obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
ParaEstudiantes (2013) Sistema de Planeación y Control de la Manufactura.
https://www.youtube.com/watch?v=Lzw_pECgWhk.
En el sistema de planeación y control de la manufactura esta consiste en proporcionar
información para administrar de forma eficiente los materiales, utiliza la mano de obra y
equipos de forma efectiva, coordina las actividades internas con las de los proveedores, y
debe comunicarse con los clientes. En la planeación de la producción esta determina el
número de unidades que van a producir en un periodo de tiempo, con el objetivo de proveer
en forma global las cuales son necesarias para la mano de obra materias primas la
maquinarias y el equipo para realizar la fabricación determinada por anticipado. En el
control de producción se refiere especialmente a la cantidad de fabricación de artículos y
vigilar que se haga como se planeó. Una de las funciones del control de producción es
pronosticar la demanda del producto y comprobar si la demanda ya emitida es real corregir
si fuese necesario. El MRP se encarga de planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo de las operaciones de producción final que aparezcan en el
programa maestro de producción, este plan fue diseñado para satisfacer la demanda del
mercado, el mps identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados. La lista
de materiales identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados y
especificando todos los artículos subcomponentes las cantidades y cada una de las
cantidades terminadas y cuales centros de trabajos realizan la secuencia de integración en
las instalaciones.
Procesos industriales Uttecam (2015). Procesos Industriales Manufactura.
https://www.youtube.com/watch?v=4JKeqGGrW2M.
Es la encargada de medir y diseñar procesos flexibles es decir tiene la capacidad de ser
adaptados a la velocidad del mercado y se refiere a la optimización bienes y recursos para
producir y que satisfagan las necesidades del consumidor su función es producir
productivamente con altos estándares una herramienta de optimización y mejoramiento de
procesos industriales y servicios opera sistema de integrados de calidad con una salida,
fundamentación estadísticos estadísticos abordando herramientas aplica sistemas
planeación programación control de costos de operaciones utiliza investigación de
operaciones ejecuta la evaluación financiera y social del proyecto que requiere una
organización maneja sistemas logísticos con una gran fortaleza en la optimización de
inventarios y análisis en la cadena de valor desarrolla nuevas empresas como gerente de
operaciones, director de calidad, jefe de producto de logísticas, director de organización y
métodos, gerentes administrativos y de recursos humanos gestor de empresas de productos
o servicios, consultor empresarial en temas de productividad y calidad, investigador en
modelos de optimización.
DjArcangellRichard (2010) DISTRIBUCIÓN EN UNA PLANTA INDUSTRIAL
https://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc&list=PLUJfiR4PA2xSYI9aa0yksciOV99TJHBE1
La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición
física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de
actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de
personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de
trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la
distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con
mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente
responder a cuatro preguntas
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Por ejemplo, un área central de almacenamiento de diseño de Sistemas Productivos y
Logísticos
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el
espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro
Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está
determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que en
ella se desarrollan.
¿Dónde debe localizarse cada centro?
Los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal,
deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese
modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de
un lado a otro.
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la
más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las
ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como
resultados de los siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la
distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos
peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala
ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar
de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir
que la dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización
de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas
tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de
producción no toquen el suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes,
equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por
utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de
superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la
distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.
Zonaudearroba Facultad de Ingeniería (2016) Distribución por Proceso Es una manera de ordenar las plantas o de hacer distribución, en la cual todas las operaciones del mismo proceso o tipo de procesos, o las personas que cumplen una misma función se agrupan en un área o departamento. Es la mejor opción cuando se Producen muchas referencias distintas y se tiene poca demanda.
Distribución por procesos
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan
el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra,
donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.
Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa.
En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las
estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar
el costo de manejo de materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que
pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI)
(Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning).
Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de,
tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.
La decisión clave a tomar en este caso será la disposición relativa de los diversos talleres.
Para adoptar dicha decisión se seguirá fundamentalmente la satisfacción de criterios tales
como disminuir las distancias a recorrer y el coste del manejo de materiales (o, en el caso
de los servicios, disminuir los recorridos de los clientes), Recepción Fresadoras Almacén
Materia Prima Planeación Maquinaria Automática Tornos Esmeriladoras Inspección
Ensamble Almacén Producto Acabado Embarque Espuela de Ferrocarril Diseño de
Sistemas Productivos y Logísticos 16 procurando así aumentar la eficiencia de las
operaciones. Así, la superficie y forma de la planta del edificio, la seguridad e higiene en el
trabajo, los límites de carga, la localización fija de determinados elementos, etc., limitarán y
probablemente modificarán las soluciones obtenidas en una primera aproximación. Si
existiese un flujo de materiales claramente dominante sobre el resto la distribución de los
talleres podría asemejarse a la disposición de los equipos en una línea de producción. Sin
embargo, esto no es lo habitual, teniendo que recurrir a algún criterio que determine dicha
ordenación. El proceso de análisis se compone, en general, de tres fases: recogida de
información, desarrollo de un plan de bloque y diseño detallado de la distribución.
FEMEVAL Valencia (2010) Fundamentos del Mecanizado. Proceso de Conformación de Piezas por Arranque de Viruta o Abrasión.https://www.youtube.com/watch?v=_fSakYlWCfQ
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta
o por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es utilizado el término
maquinado aunque debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o tramar
algo) convendría usar el primero. Se realiza a partir de productos semielaborados como
lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o
forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran
operaciones posteriores.
Mecanizado sin arranque de viruta
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han
estado sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se
necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de
tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en
frío hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se
suelda, se maquina en soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos
los tratamientos subsidiarios.
Mecanizado por abrasión
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades,
desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se
realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva.La precisión que
se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los
tiempos productivos son muy prolongados.
Mecanizado por arranque de viruta
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o
viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan
la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan
procesos de desbaste(eliminación de mucho material con poca precisión; proceso
intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final
cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies
de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material
que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
Jandresvillamarin (2014) herramientas de corte- Procesos de Manufactura - ESPEVideo realizado para la materia de Procesos de Manufactura por Andrés Villamarin.https://www.youtube.com/watch?v=e2s2bUZcadM
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando
se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina,
pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de
corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta.
El torno es una herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este
carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza
la operación denominada refrentado.
La historia del mecanizado es relativamente corta; de hecho no comenzó a desarrollarse
hasta la revolución industrial en el siglo XIX, pero tardó bastantes más años en
consolidarse. Ese desarrollo no hubiese posible sin la evolución que sufrieron las
herramientas de corte. En los albores del mecanizado las herramientas apenas eran un poco
más duras que los materiales que mecanizaban, que eran los que ofrecían menos problemas
(hierro forjado, bronce y fundición gris).
Las herramientas fabricadas de acero al carbono templado no resultaban válidas para el
mecanizado de aceros aleados, y no fue hasta la aparición del acero Mushet cuando esto
varió (Robert Mushet experimentó con el manganeso y tungsteno en el acero). Varios años
después de su descubrimiento se vio que este material tenía mucha mayor resistencia al
desgaste y las herramientas utilizadas se tenían que reafilar con menor frecuencia. En
realidad, más que la mayor capacidad de corte, la ventaja principal radicaba en su
capacidad para soportar temperaturas de corte mayores. La velocidad de corte oscilaba en
torno a los 10 metros/minuto.
En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la Exposición Internacional
de París torneando una pieza de acero dulce con una herramienta que a grandes
velocidades de corte y avances (para aquella época) obtenía unas virutas azules y seguía
afilada aún estando al rojo. La velocidad de corte se situó, de repente, en 40 metros/minuto.
No fue hasta la Segunda Guerra Mundial hasta cuando hubo máquinas potentes y demanda
suficiente para fabricar armas y elementos de transporte.
No obstante todavía se producía una rotura rápida del filo, problemas que se fueron
solucionando con la adición de carburos de titanio, tántalo y niobio, como elementos
adicionales del carburo de tungsteno, en diferentes fases. También fueron lográndose
mejoras en la tenacidad de la herramienta, para las condiciones más desfavorables (a costa
de una menor dureza).
Pero las placas soldadas a un mango todavía presentaban un problema, y era el afilado. Se
planteaba como alternativa más deseable una placa que fuese desmontable e
intercambiable, con una geometría determinada, para asegurar así la repetibilidad. Se
sustituía así la placa soldada, por una placa intercambiable fijada mecánicamente. Ello trajo
consigo el desarrollo de las plaquitas intercambiables, al principio la década de los años 60.
Conviene destacar la existencia de los denominados CERMETS (la palabra proviene de la
simbiosis CERámica – METal), una calidad formada por partículas de cerámica en un
aglomerante metálico. Más específicamente, en realidad constituido por carburo de titanio
(en vez de tungsteno) y níquel como metal aglutinante. Entre otras ventajas, posee una
elevada resistencia a la abrasión.
Mary Cuya Licares (2016) Distribución por producto
https://www.youtube.com/watch?v=GqQtyRrVCtk
La distribución del producto
La distribución del producto hace referencia a la forma en que los productos son
distribuidos hacia la plaza o punto de venta en donde estarán a disposición, serán ofrecidos
o serán vendidos a los consumidores; así como a la selección de estas plazas o puntos de
venta.
Para distribuir nuestros productos, en primer lugar debemos determinar el tipo de canal que
vamos utilizar para distribuirlos y, en segundo lugar, seleccionar las plazas o puntos de
venta en donde los vamos ofrecer o vender.
En primer lugar debemos determinar si haremos uso de canales de distribución o de venta
directos o indirectos:
Canal directo
Hacer uso de un canal directo implica vender nuestros productos directamente al
consumidor final sin hacer uso de intermediarios.
Por ejemplo, hacemos uso de canales directos cuando vendemos nuestros productos en
nuestros locales comerciales, a través de Internet, a través de llamadas telefónicas, o a
través de visitas a domicilio.
La ventaja de hacer uso de este tipo de canal es que nos permite tener un mayor control
sobre nuestros productos o sobre la venta, por ejemplo, nos permite asegurarnos de que los
productos serán entregados en buenas condiciones, o de poder ofrecer un buen servicio o
atención al cliente.
Entre las desventajas de hacer uso de este tipo de canal están la falta de cobertura, los
mayores costos que implica, y el hecho de no poder delegar responsabilidades.
Canal indirecto
Hacer uso de un canal indirecto implica vender nuestros productos a intermediarios,
quienes posteriormente los venderán al consumidor final o, en todo caso, a otros
intermediarios.
Un intermediario puede ser un agente (por ejemplo, una agencia de viajes, un broker, un
agente de seguro), un mayorista (por ejemplo, una distribuidora), un minorista (por
ejemplo, tiendas, bazares), o un detallista (por ejemplo, supermercados, grandes
almacenes).
Un intermediario que vende a otros intermediarios normalmente se da en el caso de
mayoristas (por ejemplo, una distribuidora), que compran nuestros productos para luego
venderlos a minoristas o detallistas (por ejemplo, tiendas o supermercados), los cuales
finalmente venden los productos al consumidor final.
Selección de plazas o puntos de venta
Una vez que hemos determinado si haremos uso de canales directos o canales indirectos (o
una combinación de ambos), para distribuir nuestros productos procedemos a determinar
cuáles serán las plazas o puntos de venta en donde serán distribuidos, y luego ofrecidos o
vendidos a los consumidores.
Si vamos a hacer uso de canales directos, debemos determinar si vamos a ofrecer o vender
nuestros productos en un local comercial propio (o varios locales), si los vamos a ofrecer o
vender a través de Internet, a través de llamadas telefónicas, visitas a domicilio, envío de
correos, etc.
Y si vamos a hacer uso de canales indirectos, debemos determinar quiénes serán nuestros
intermediarios, a qué tiendas o bazares vamos a ofrecerles nuestros productos, a que
supermercados o grandes almacenes apuntaremos, etc.
Al momento de elegir las plazas o puntos de venta que utilizaremos, debemos tener en
cuenta lo siguiente:
el análisis de nuestro público objetivo: dónde y cuándo suele comprar productos
similares o complementarios al nuestro.
el análisis de nuestra competencia: cuáles son los puntos de venta que utilizan, cuáles
son los que mejores resultados les brindan.
los puntos de venta utilizados por consumidores que pertenezcan al mismo segmento
de mercado al cual nos vamos a dirigir.
si contamos con el personal suficiente, la capacidad de abastecimiento, y los medios de
transporte adecuados para hacer llegar nuestros productos de forma eficiente (en
buenas condiciones) y oportuna (en el momento adecuado).
es posible probar con varios puntos de venta, ir midiendo la respuesta de cada uno y,
de acuerdo a ello, ir descartando los que no nos brinden buenos resultados.
