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mario-alberto
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¿Qué es?
Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta a travez de un arco eléctrico.
Es el más versátil de todos los hornos para fabricaracero. No solo puede proporcionar temperaturashasta 1930 C, sino que también puede controlarseeléctricamente con un alto grado de presición. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado esun acero de lo más limpio.
Objetivo
El objetivo del horno de arco eléctrico , es
transformar la chatarra en acero industrial de
alto grado.
Ventajas
Instalación mas sencilla y menos costosa que la de
cualquier horno utilizado para fabricar acero.
Se obtienen temperaturas más elevadas.
No se producen gases de combustión.
¿Qué produce?
Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros
con regular contenido de carbono hasta aceros de
alta aleación, tales como aceros para herramientos,
inoxidables y aceros especiales.
Su chatarra es cuidadosamente seleccionada. El
arrabio fundido raramente se ocupa.
Tipos de Hornos
Horno de arco eléctrico indirecto.
Horno de arco eléctrico directo.
Horno de Arco Eléctrico
Indirecto
En este tipo de horno se usa el sistema que se llama calentamiento en Stassano. El arco salta entre dos electrodos horizonaltes sin tocar baño y escoria. El calentamiento es indirecto, por radiación de arco al baño. Algunos hornos son rotativos (Arctal, por ej.) con el cualel calor acumulado en la bóveda es devuelto al baño al girar y ponerse en contacto con él. Puede decirse queson una combiación de horno alto y de arco. Se utilizanbásicamente para reducción carboeléctrica de óxidos y subsiguiente obtención de aceros y ferroaleaciones. También para colada de aleaciones no férreas o fundiciones para moldeo.
Hornos de arco eléctrico
directo
Son los más usados en la industria del acero y fundición.
En el monofásico (o de corriente continua) hay dos calentamientos. Uno es producido por el arcoradiante indirecto, al igual que el Stassano, y el otrose deriva del efecto Joule producido por la corrientea su paso por el baño de acero hasta el electrodo de retorno.
Pueden trabajar con el arco sumergido en la escorio, lo cual ahorra energía.
En el trifásico, por otro lado, el arco salta entre los
tres electrodos a través del baño de acero. En este
caso, hay un calentamiento por radiación del arco
eléctrico al baño y otro Joule por el paso de la
corriente por el propio baño. Puede trabajar tambien
sumergido en la escoria.
Componentes
La cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.
Boveda, paredes y solera: La boveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos con material refractario de alumina. Las paredes del horno son que lasque están en contacto con la masa líquida hasta una determinadaaltura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita según sea la parte que va a estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera es la parte que contiene al metal fundido, esta revestido de ladrillos refractarios de magnesitao dolomita de 300 a 400 mm.
Electrodos: Son de grafito y existen varios diametros y longitudes por ejemplo. 100 mm de diametro y 2m de longitud se sujetancon mordazas de cobre refrigeradas por agua a las barraslongitudinales.
Mecanismo de basculación: Para efectos de vaciar
el acero fundido a la cuchara de colada se tienen
sistemas de basculación o giro hidraúlico
Capacidad del horno
Existen hornos de diferente capacidad, los mismos
que se seleccionan conforme los requirimientos del
acero.
Por ejemplo, si se necesita 4000 toneladas de acero
líquido por año, la capacidad del horno sería de 4.87
t/colada.
Diametro de electrodos y
cuba
De acuerdo a la capacidad de los hornos se obtiene
el diámetro de la cuba y de los electrodos que han
de usarse. Mediante curvas experimentales se
determina lo señalado.
Potencia eléctrica
De la misma manera, la potencia resulta de acuerdo
al diámetro de los electrodos. Es evidente que a
mayor diámetro, mayor se debe aplicar una potencia
eléctrica. La variación de la potencia está en
relación a la capacidad de los hornos y duración de
la colada.
Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos:
Preparación de los electrodos: 15 min
Carga: 30 min
Fusión: 75 min
Colada: 15 min
Total:135 min
Materiales de carga
Chatarra.
Es el componente básico de la carga. Entre las cualidadesdeseadas están:
Lo mas gruesa y masiva posible. La mejor suele ser la queprodece de astilleros, desguace de buques, maquinario, calderería pesadas y ferrocarriles.
Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación paraacortar la duración oxidante de la colada y evitar problemas de laminación.
Que estén limpias y libres de óxido, scidad, pinturas, aceites. Etc.
Prerreducidos:
Que son los pellets, briquetas, hierro esponja, los
cuáles son productos obetnidos por reducción
directa en estado sólido, mediante carb-on o
hidrocarburos, de minerales muy puros y casi
exentos de ganga. Aportan la ventaja de que son
prácticamente hierro puro, por ello su presencia es
favorable como diluyente de elementos
perjudiciales.
Se cargan de diferentes formas:
Añandiendolos a la cesta de carga.
Mediante agujeros practicados en la bóveda o cuba.
Inyectada en la cuba mediante equipos especiales.
Otros materiales de carga:
Aveces se carga arrabia o fundición (3-5% de
carbono) o carbón (preferiblemente coque) para
aumentar el contenido de carbono que favorezca el
hervido y la escorio espumosa.
Proceso de fundición
Lo primero es seleccionar la chatarra en función de suscaracterísticas, así como su peso.
Después, se lleva la chatarra (por medio de electroimanes) a una cuba que posteriormente se verterá en el horno.
El paso siguiente es cuando se vierte la chatarra (que ahora se le denomina crisol) a la cuba del horno.
Hay un método para llenar la cuba; primero que nada se introducen los materiales mas pesados en el fondo y los mas livianos en la parte superior, para que los electrodos puedan perforar mas fácilmente y asi poder derretir los materiales mas pesados del fondo.
El horno de arco eléctrico esta formado por una
cuba en la cual se introduce la chatarra a la que se
denomina crisol.
Una vez introducida la chatarra se procede al
calentamiento del horno. El calentamiento se realiza
mediante los electrodos de grafito o carbono para
resistir altas temperaturas y permitir la conducción
de electricidad.
En esta caso, usaremos de ejempló el horno de arco eléctrico directo trifásico, que contiene tres electrodos que cuando llegan a la caldera descargan 115000000 de wats de electricidad. El arco eléctrico funciona mediante el arco de electricidad que salta entre ellos. Cada electrodo los separa un gas ( el aire que respiramos) ( 78% nitrógeno) (21% oxigeno) el grafito conduce electricidad asi que salta de un electrodo a otro. Esta es la que derrite la carga de chatarra con acero.
Se puede generar hasta 1600 C.
Una vez fundida toda la chatarra, en el interior del
horno tenemos hierro fundido y escoria. La escoria
está formada por todos aquéllos materiales que no
han sido evaporados a 1600 C.
Llega el momento de realizar un análisis química
para saber si el material fundido reúne las
cualidades requeridas.
Para ello, se analiza la escoria ya que la calidad de
la escoria nos reflejará la calidad del hierro fundido.
En caso de que no se adecuen las cualidades del
metal se deberá introducir carbono para enriquecer
la fundición y dotarle de las propiedades necesarias
para su posterior utilización.