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Aplicación del sistema
HACCP en la industria
de alimentos
Ing. Magaly Noemí López Rosas
Hazard
Analysis
Critical
Control
Points
Programas Pre Requisitos
• Cimientos del HACCP.
• Soporte del Plan HACCP.
• Trata sobre temas importantes, pero no críticos. – Evita que los peligros con riesgo
bajo se conviertan en algo importante.
• Simplifica la administración del programa HACCP.
¿ Dónde podemos hallar
todas estas
consideraciones ?
http://www.digesa.minsa.gob.pe/Expedientes/Leyes
-Reglamentos.aspx
• D.S. N° 007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, publicado con fecha 25 de setiembre de 1998.
• R.M. N° 449-2006/MINSA Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas de fecha 17 de mayo de 2006.
SIETE PRINCIPIOS PARA LA
APLICACIÓN DEL HACCP
SIETE PRINCIPIOS PARA LA
APLICACIÓN DEL HACCP
1. Elaborar el análisis de peligros
2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)
3. Determinar los Límites Críticos
4. Establecer procedimientos de monitoreo
5. Establecer acciones correctivas
6. Determinar procedimientos de comprobación
7. Establecer procedimientos para
mantener los registros y documentación
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
12 PASOS
Formación de un Equipo
APPCC
Descripción del Producto
Identificación del Uso
Elaboración diagrama de flujo
Verificación In-situ
Posibles peligros, análisis de
peligros y medidas de control.
Determinación de Puntos
Críticos de Control
Establecimiento de Límites
Críticos de Control
Sistema de vigilancia para
cada PCC
Medidas Correctoras y
Correctivas
Procedimientos de
Comprobación
Sistema de documentación y
registro.
Sistema HACCP – Implementación
PASO 1: Formación del equipo HACCP
Equipo multidisciplinario:
Con conocimientos y competencia que permitan
formular un Plan HACCP eficaz.
Sistema HACCP - Implementación
Descripción completa que incluya información pertinente
sobre su inocuidad como su composición, estructura física/química, tratamientos para la destrucción de los microbios (por ej. tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
PASO 2: Descripción del producto
Sistema HACCP - Implementación
Ej. Chorizo Producto elaborado a base de carne de cerdo y/o de res, grasa de cerdo,
hielo, ajos, fosfatos, sal, sal de cura (nitritos), condimentos (pimienta), colorantes y conservantes autorizados. Es embutido en tripa natural de cerdo u ovino y se comercializan crudos.
El es de pH: 5,8 – 6,4 y el contenido de Nitritos es de 200 mg/kg como máximo. El tiempo de duración en presentación a granel en bolsas de polietileno
es de 10 días y el tiempo de duración envasados en bandejas con atmósfera compensada es de 30 días.
Paso 2: Descripción del producto
Sistema HACCP - Implementación
Uso previsto por el usuario o consumidor
Ej. “No se recomienda su consumo por niños ni ancianos” “No consumir por personas sensibles a la lactosa”
Paso 3: Determinación del uso al que ha de destinarse
Sistema HACCP - Implementación
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la
secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Paso 4: Elaboración de un diagrama de flujo
Sistema HACCP – Implementación
El Equipo HACCP deberá cotejar diagrama de flujo con las operaciones de elaboración en todas sus etapas y momentos
Paso 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo
Sistema HACCP - Implementación
Paso 6: Enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de riesgos y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)
PELIGROS
Físicos
Químicos
Biológicos Cualquier factor físico,
químico o biológico, que
pudiera hacer que el
alimento sea inseguro
Cualquier factor físico,
químico o biológico, que
pudiera hacer que el
alimento sea inseguro.
Cualquier sustancia química presente en el alimento en forma natural, intencional o accidental, que resulte potencialmente perjudicial a corto o largo plazo.
Cualquier agente biológico, que pueda representar un peligro potencial para el consumidor del alimento preparado.
PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico o
biológico, indeseable y ajeno al producto
que puede causar daño directo o indirecto
al consumidor en aspectos de inocuidad.
RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se
presente.
PASO 6: PELIGRO - RIESGO
Combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.
Severidad …. grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado.
1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase.
2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencial de cada peligro, la probabilidad de que ocurra y su gravedad.
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Me
Ma
Cr
MEDIANA
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BAJA
Sa
Me
Me
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INSIGNIFI-
CANTE
Sa
Sa
Sa
Sa
Bajo Moderado Grave
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
Método para evaluar la importancia de un peligro Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
Análisis de Peligros
El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
Fuentes de información:
• Textos de referencia.
• Registros sobre devoluciones de productos.
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.
• FAO/OMS.
• Internet
• La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.
• Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y post cosecha.
• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros.
• Observar las prácticas reales de operación.
• Efectuar mediciones.
• Analizar las mediciones
Ejemplo:
PRINCIPIO 1
Fase Peligro Causa Probabilidad Gravedad Medida de control
Pasteurización Biológico:
Salmonella
Supervivencia debido
a tratamiento térmico
insuficiente
(temperaturas y
tiempos)
Alta Alta
Aplicar tratamiento
térmico
mayor a 65 C por 5
minutos
Sistema HACCP - Implementación
Metodología: Ej. Árbol de decisiones
Paso 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)
Punto critico de control:
“Fase en la que puede aplicarse un control y que
es esencial para prevenir o eliminar un peligro
o para reducirlo a un
nivel aceptable”.
Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar
totalmente mediante la aplicación de
BPA, BPM, BPH y PHS.
Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es
un punto crítico de control o no.
Árbol de Decisiones
Consiste en una serie de preguntas
destinadas a determinar si el peligro
identificado es un Punto Crítico de Control
(PCC)
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS
ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN
DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.
P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO
IDENTIFICADO EN ESTAFASE?
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE
PRESENCIA DEL PELIGRO?
P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO
INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
INACEPTABLES?
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?
SI NO
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. SI NO
NO ES UN PCC
MODIFICAR LA OPERACIÓN
NO
SI
PCC
SI NO NO ES UN PCC
SI NO ES UN PCC
NO PCC
El Punto Crítico de Control ideal:
• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado
Sistema HACCP - Implementación
Paso 8: Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio 3)
Ejemplos: Temperatura, Tiempo, Nivel de humedad, pH, Aw Cloro disponible
Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos de
inocuidad.
Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad.
LOS LÍMITES OPERATIVOS
• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el límite crítico.
• El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS
• Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos.
• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere una medida correctiva
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS
PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.
Límite operativo
Límite crítico
Ajuste del
proceso Medida
correctiva
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.
PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE
OPERACIONAL
ACIDIFICACION pH 4,6 pH 4.3
SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw
LLENADO EN
CALIENTE 80 ºC 85 ºC
CORTE EN
RODAJAS 2.8 cm. 2.5 cm.
LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS
• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (Aw), nivel de humedad
• Si no existe información necesaria para establecer el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado, indicar la justificación y los materiales de referencia utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación del plan de HACCP.
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.
Las fuentes de información pueden ser:
Publicaciones científicas/resultados de investigaciones
Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales
Sistema HACCP - Implementación
Vigilancia: Medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos
Paso 9: Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)
Vigilancia:
Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites
críticos.
¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?
Mediante la vigilancia se logra:
Detectar la pérdida de control en un PCC
Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control
Determinar en qué momento se produce la pérdida de control de un PCC
Condiciones de la vigilancia en un PCC
Debe proporcionar resultados rápidos
Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones
visuales.
Evitar los métodos microbiológicos
Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con
los microbiológicos
Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la
precisión de las mediciones
Documentar por escrito las mediciones
Diseño de un sistema de vigilancia
Debe proporcionar información sobre:
¿Qué se vigilará?
¿Cómo se vigilará?
¿Cuándo se vigilará?
¿Quién efectuará la vigilancia?
¿Qué se vigilará? La característica de un producto o
de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).
Ejemplos: • Medición de tiempo y temperatura
de un tratamiento térmico • Medición de temperatura de
almacenamiento en frío • Medición de Ph en un producto • Medición de Aw en un producto • Observación visual del sellado de
latas
¿Cómo se vigilarán?
Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados, como por ejemplo:
Termómetros, relojes, básculas, medidores de pH, medidores de Aw, equipos para análisis químicos
Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba vigilar
¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta: - ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?
¿Quién efectuará la vigilancia?
Debería seleccionarse entre:
Personal de línea de producción
Operarios de equipos
Supervisores
Personal de mantenimiento
Personal de aseguramiento de la calidad
¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia Estar concientizado de la importancia de su tarea Estar cerca de la actividad que debe vigilar Saber documentar la actividad vigilada Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias ante una desviación
Sistema HACCP - Implementación
Deben asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Ej. Re-pasteurización
Paso 10: Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
Situación existente cuándo un límite crítico es
incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras cuando se
produzcan desviaciones de los límites críticos en
un determinado PCC.
El responsable:
• Identifica la causa de la desviación.
• Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita.
• Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces.
• Estas medidas están predeterminadas y documentadas.
Ejemplos de medidas
correctoras:
Calibración y
mantenimiento de equipos.
Ajustar los registros.
Entrenar al personal
responsable.
Descartar el producto.
Sistema HACCP - Implementación
Métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis
Paso 11: Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)
• Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.
• Validación del plan APPCC.
• Auditorias al plan APPCC.
• Calibración del equipo.
• Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.
Validación del plan APPCC:
• Revisión de informes de auditoria.
• Revisión de los ajustes al plan.
• Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y correctivas.
• Revisión información sobre quejas y reclamos.
Definir responsabilidades para la atención de quejas
• Trazabilidad • Reunir el equipo HACCP para
evaluar la validez de la queja
• De ser posible, realizar análisis para determinar la validez de la queja
• Registrar ocurrencias
VERIFICACIÓN DIARIA
La revisión diaria de los registros y de los procedimientos de vigilancia para cada PCC.
VERIFICACIÓN PERIÓDICA
• Verificación de los programas de prerrequisitos
• La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la vigilancia y acciones correctivas en cada PCC.
• Auditorias internas y externas del sistema.
• Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.
VERIFICACIÓN INTEGRAL
Es una revisión completa
del sistema que involucra
la realización del análisis
de peligro en todos los
pasos operacionales, tal
como se realizó al inicio.
Sistema HACCP - Implementación
Ej. Documentos Análisis de riesgos Determinación de PCC Determinación de LC Ej. Registros Actividades de vigilancia de los PCC Desviaciones y medidas correctivas Modificaciones en el Sistema HACCP
Paso 12: Establecimiento de un Sistema de documentación y registro (Principio 7)
• Documentos de apoyo.
• Registros generados.
• Documentación de métodos y procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de
capacitación de personal.
Documentos de apoyo. • Documentos de referencia utilizados para desarrollar
el programa. • Descripción del uso del producto, diagrama de flujo,
mapa del predio, mapa del diseño de la planta procesadora.
• El análisis de peligros. • PCC y límites críticos (puntos de control y niveles de
aceptabilidad) • Otros documentos del plan.
Documentos generados por el Plan:
• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción primaria)
• Registros de desviaciones y medidas correctoras.
• Registros de verificación/validación
Documentos de métodos y procedimientos
aplicados:
Descripción del sistema de vigilancia de los niveles
de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo
utilizado, frecuencia y persona que la efectúo.
Descripción de los procedimientos de verificación.
MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN
“El principio de la sabiduría es el temor de Jehová;
los insensatos desprecian la sabiduría y la enseñanza” Prov. 1:7
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