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Moldes e Inyección de Cera

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INDICE GENERAL

TÉCNICA de ELABORACIÓN de MOLDES Materiales para elaborar moldes Equipo para elaborar moldes Procedimiento para elaborar moldes Hule económico Moldes de hule para anillos Corte del molde Materiales para elaboración del puente TÉCNICA de INYECCIÓN de CERA Equipos para inyección Procedimiento de inyección Extracción del diseño de cera Problemas y soluciones Cuidados de molde de hule

TÉCNICA de ELABORACIÓN de MOLDES Elaboración de moldes para fundición en cera perdida. En la técnica de la fundición de la cera perdida, la elaboración de moldes es uno de los pasos mas importantes para la producción de joyería a gran escala. Los moldes permiten reproducir un diseño muchas veces. Los diseños de joyería que se pueden usar para su reproducción en moldes son aquellos que estén elaborados de un material resistente a una temperatura de 160° C, como lo son la plata, oro, latón, cobre, aluminio, madera. etc. Características que debe de tener una joya para su reproducción en molde: - Que se encuentre totalmente terminado y libre de imperfecciones. - Que tenga el peso y el tamaño de la pieza que uno desea comercializar. - Que tenga todos los registro (ejemplo 0.925, 14k, país, fabrica, etc.). - Que tenga el puente o jito colocado (.. opcional) - Que tenga todos los accesorios en los que se va a transformar la pieza (aros, eslabones, etc)

Materiales para elaborar moldes - Hule para vulcanizar marca Castaldo (grosor 3.2 mm) - Aceite desmoldante - Talco Nota: Tanto el hule para vulcanizar como la cera de inyección vienen en diversas presentaciones (colores) dependiendo de sus propiedades. Se recomienda leer las instrucciones en la etiqueta del fabricante para escoger la presentación mas adecuada al trabajo que uno va a realizar.

Hule marca Castaldo para vulcanizar

Hule económico para vulcanizar llantas de carros

Equipo para elaborar moldes: - Inyectora de cera (con bomba de presión de aire) - Vulcanizador (área de vulcanizado 20.5 x 12.5 cm) - 2 Placas de aluminio de 20 x 17 cm calibre 16 - 2 Placas de aluminio de 5 x 7.5 cm calibre 16 - Tijeras - Bisturí - Pinza de presión - Desarmador plano - Pinzas tipo panadero - Clavos de diversas medidas.

Marcos de aluminio comerciales para vulcanizar

Marcos de solera de acero – económicos - para vulcanizar

Placas de aluminio de calibre 16

Muñeca de franela con talco y recipiente de talco

Vulcanizador

Los marcos comerciales que se encuentran en las tiendas de joyería son de aluminio, sin embargo se pueden mandar fabricar con un herrero en soleras de acero, lo cual permite tener tamaños específicos que no se encuentran en los modelos comerciales. Los marcos de metal comerciales que se emplean para la elaboración de moldes de aretes, dijes, anillos, llaveros, etc, poseen las siguientes medidas: superficie interna de 4.7 x 7.2 cm y altura de 2.5 cm. Si se van a fabricar los marcos, el tamaño debe de ser el adecuado para contener en su interior el diseño al que se le desea hacer un molde. Se recomienda que el área interna del marco sea mayor al diseño que se va a vulcanizar, en las siguientes medidas: - Distancia lateral del extremo del diseño a la pared del marco no menor a 1 cm - Distancia frontal del extremo del diseño a la pared del marco no menor de 1.5 cm - Distancia proximal del extremo del diseño a la pared del marco de 2.5 cm como mínimo. - Distancia superior e interior del diseño a la base y techo del marco no menor a 0.7 cm

Para marcos elaborados en solera se recomienda que esta sea de 1/4 " grosor y que se encuentre unida en el interior por medio de soldadura pulida a nivel para evitar que sus bordes impidan la liberación del molde de hule. Así mismo, la cara superior e inferior del marco debe ser uniforme en toda su extensión y tener en cada una de sus dos paredes laterales un solo orificio de 4 mm aproximadamente. La función de estos orificios es servir de válvula de escape al exceso de presión del hule.

Procedimiento para elaborar moldes Los pasos para la elaboración de moldes: 1) Colocar la placa de aluminio de 20 x 17 cm sobre la mesa y espolvorearle con una fina capa de talco en su superficie utilizando la "muñeca" (costal pequeño de franela con talco en su interior). Poner el marco de metal sobre la superficie de la placa de aluminio. 2) Cortar el hule de vulcanizar en cuadros similares al tamaño del marco y colocarlos en su interior hasta llegar a la mitad de la altura de este (recordar retirar la cubierta plástica que cubre al hule). Al momento de estar colocando el hule en el interior del marco, es importante no contaminarlo con talco, ya que si esto sucede, las capas de hule se pueden separar después de la vulcanización. Usando el mango de un desarmador se presión a el hule hacia abajo para que las capas queden compactas. 3) Se coloca un registro en cada una de las cuatro esquinas del interior del marco. Los registros son pequeñas protuberancias que se encuentran en una de las dos mitades del molde y que se hacen con el mismo hule de vulcanizar en forma de pequeñas bolitas. La función de los registros es hacer que una parte del molde sea "macho" y la otra "hembra", con el fin de que cuando la cera sea inyectada en su interior del molde, esta no se escurra entre los intersticios. Los registros se deben presionar con el desarmador para que queden firmemente adheridos al hule,

Compactación del hule con el mango de un desarmador

Es importante que los registros no toquen ninguno de los bordes del diseño de joyería al cual se le va hacer el molde, lo cual se logra colocando primeramente el diseño sobre la superficie del hule para así ver el espacio disponible para la colocación de los registros.

Posicionamiento de los registros y del diseño de joyería

4) Una vez terminado la colocación de los registros se retira el diseño del interior del marco y se espolvorea una fina capa de talco en toda la superficie del hule.

Espolvoreado de una fina capa de talco en la mitad del molde

Posteriormente, se procede a colocar la segunda mitad de hule de vulcanización en el interior del marco. En el momento de estar colocando la ultima capa de hule, se recomienda disponerlo ligeramente mas allá del ancho del marco, con el objeto de poder "fajar" o introducir el hule de esta mitad al interior de las paredes del marco (esta descripción se aplica principalmente si se usa hule delgado como lo es el económico).

Empacado de la segunda mitad del molde en el marco

Antes de cerrar y armar las dos mitades del molde, se separan las dos partes para espolvorear una fina capa de talco (usando la muñeca de franela) sobre las dos superficies internas. Generalmente los moldes de hule constan de dos partes, una es regularmente de mayor grosor. Se recomienda que la superficie del diseño de joyería (al que se le va a hacer un molde) que posea mayor textura, se encuentre en contacto con la mitad mas delgada del molde para una mayor facilidad en la liberación del diseño de cera. Se pone el diseño en el centro de la superficie de hule y se coloca sobre este la segunda mitad del molde. Con una mano se presiona la mitad del molde hacia abajo y con la otra se procede a introducirlo al marco usando un desarmador. Tener precaución de no mover el marco para evitar que el diseño se mueva en su interior. La altura final del hule debe de sobrepasar la parte superior del marco en aproximadamente ½ cm. Este exceso de hule va a crear una presión permitiendo que este se introduzca en todas las cavidades y aberturas del diseño del diseño. La descripción anterior de como empacar el hule en un marco es para la elaboración de moldes de piezas planas como son dijes, llaveros, aretes, etc. Si los diseños de joyería a los cuales se les va a hacer un molde son pequeños, se pueden colocar dos o piezas en el mismo espacio del marco (Ej. pares de aretes chicos).

Dependiendo de la superficie de calentamiento de la vulcanizadora, se pueden preparar de uno a cuatro moldes de manera simultanea, lo cual es un ahorro de tiempo. Si se van a vulcanizar dos o mas moldes al mismo tiempo, es importante que todos tengan la misma altura del hule, ya que de lo contrario el molde mas alto es el que va a reproducir los diseños con mayor fidelidad y los demás van a quedar flojos, por no recibir presión suficiente para que el hule fundido llenara todos los espacios del diseño.

Una vez terminado de empacar el hule sobre el marco, se aplica una capa de talco sobre su superficie y se coloca la segunda placa de aluminio sobre este formando así una especie de "sandwich". Es importante colocar siempre las placas de aluminio en ambas caras del marco ya que estas evitan que el hule fundido se adhiera a las planchas de calentamiento del vulcanizador, afectando con el tiempo las lecturas de temperatura de este.

Hule Económico Una versión económica de hule para vulcanizar es el hule que se emplea para parchar las llantas de los carros, el cual permite obtener resultados idénticos a una fracción del costo del hule comercial marca Castaldo. Los ventajas de usar hule económico son: - Costo económico - Facilidad de adquirirlo en cualquier población. Desventajas y soluciones de usar este hule económico son: a) El hule económico posee un mayor porcentaje de encogimiento que el hule Castaldo. ejemplo: Cuando se elabora el molde de un anillo con el hule Castaldo de color amarillo el encogimiento es de 2 al 4 %, y con el hule económico el encogimiento es tal que anillo se reduce en 1/2 numero. La SOLUCION a este problema es hacer el original de mayor tamaño y en el ejemplo del anillo es hacerlo 1/2 numero mas grande. En caso que requiera hacer un molde de mayor precisión con cero de encogimiento, la Compañía Castaldo posee hules comerciales con estas características. b) El hule económico posee una rigidez mayor para ser doblado que el hule Castaldo. Esta dureza no es significativa para moldes pequeños de 4.7 x 7.2 x 2.5 cm , que se usan para aretes, anillos, dijes etc. Sin embargo, esta rigidez para ser doblado si es importante a considerar en hules de mayor tamaño y grosor ya que esto impedirá liberar el diseño de cera del interior del molde. La SOLUCION a este problema es efectuar cortes con una navaja o bisturí a lo

ancho del molde con profundidades de 5 a 10 mm, lo cual permitirá doblar el molde con mayor facilidad, haciendo que este se separe en forma similar a gajos de una naranja. Probablemente estos cortes reduzcan la vida media del molde, sin embargo, lo económico y la accesibilidad de este tipo de hule lo pueden hacer muy atractivo para muchos artesanos. Recomendación: Si se desea comprar el hule económico se recomienda adquirir el de mejor calidad y no el hule de segunda, que se elabora con el hule de llantas recicladas. Así mismo se sugiere adquirir este hule en las tiendas que surten materiales a las vulcanizadotas y no estas ultimas, ya que venden el hule a mayor precio. Moldes de hule para anillos Para elaborar moldes para anillos, se requiere hacer un "alma" en su centro que permita liberar el diseño de cera del molde de hule. Esta alma se hace con una tira de hule que se corta del ancho del anillo y en un extremo se le da la forma de "espolón". La alma de hule se impregna de talco en ambas superficies para poderla separar desenrollándola del interior del anillo. El alma se empieza a enrollar a partir del extremo que posee el espolón y se introduce a presión al interior del anillo.

Alma de hule para moldes de anillos Se recomienda que cuando se proceda a colocar la segunda mitad del molde de hule sobre la superficie del anillo, es importante que el espolón del alma quede doblado hacia un extremo y en la parte superior del molde, ya que de lo contrario va a ser difícil poder colocarlo de regreso al interior del molde después de cada inyección de cera. En caso de que se este usando el hule económico cuyo grosor es de aprox. 1.2 mm a comparación del hule Castaldo que es de 3.2 mm, se debe cortar una tira de hule y doblarlo hasta obtener un grosor final después de la vulcanización de aproximadamente 3.2 mm para lo cual se recomienda que cada artesano realice su propias experimentaciones.

Alma de hule colocado en el interior del anillo

En un experimento realizado, se observo que si el hule económico cuyo grosor era de 1.2 mm se doblaba en 6 capas, se obtenía después de la vulcanización el grosor de 3.2 mm, que es el que se recomienda para la formación del alma para un anillo. Si no se realizan los dobleces en este tipo de hule, este va a quedar mucho muy delgado y largo después de la vulcanización dificultando su colocación en el molde de hule.

Alma de hule para anillos después de la vulcanización

Otra manera de solucionar el problema de liberar del molde un diseño de cera sin que se rompa es cortando el modelo original en la parte que contiene la cavidad. De esta manera se realizan dos moldes de hule por separado, uno con el brazo del anillo y el otro con la mesa. Posteriormente, después de haber inyectado en cera los dos modelos se pegan para completar así el modelo.

Este procedimiento se hace con frecuencia para los anillos conocidos como tipo cocktail.

Transporte del marco y placas de aluminio al vulcanizador

5) Vulcanización del molde. El modo de hule se vulcaniza en una maquina llamada vulcanizador, la cual es capaz de dar presión y temperatura. El vulcanizador se debe precalentar a una temperatura de 150° C (con rango de 145° C a 175° C) antes de colocar en su interior el "sandwich" formado por las dos placas de aluminio y el marco de metal que contiene el diseño de joyería cubierto con el hule. El vulcanizador posee un termostato que permite mantener la temperatura seleccionada de manera constante.

Proceso de vulcanización de moldes

Al momento de colocar el "sandwich" en el vulcanizador, se debe de hacer con cuidado para evitar que los diseños se muevan en su interior. Posteriormente, se procede a bajar la prensa del vulcanizador sobre las placas de aluminio, se continua apretando hasta llegar a un punto en donde quede la prensa apretada con firmeza sobre el "sandwich". No se debe de apretar el vulcanizador con todas las fuerzas en este momento, solo hasta que haga contacto la plancha del vulcanizador sobre la placa de aluminio y media vuelta mas y se dejan 7 minutos de tiempo de vulcanización. Como se menciono anteriormente no se recomienda apretar con toda la fuerza desde el principio ya que al encontrarse el hule duro, la fuerza aplicada podría deformar los diseños en su interior, además de que el aire contenido entre las laminas de hule no podria ser expulsado. Pasados los 7 minutos anteriores, se procede a apretar con toda fuerza la prensa de vulcanizador hasta que ya no se pueda cerrar mas y se deja 60 minutos de tiempo de vulcanización por cada 2.5 cm de altura de marco de metal. La temperatura del vulcanizador debe ser de entre 150° C a 170° C. Ejemplo: para un marco de metal de 3.8 cm de altura su tiempo de vulcanización es de 90 minutos.

Durante el proceso de vulcanización se puede observar como el hule se va fundiendo y llega a salir a través del orificio que se encuentra el las pared lateral del marco.

Una vez terminado el tiempo de vulcanización se abre la prensa del vulcanizador y se retira el "sandwich" (marco y placas de aluminio) usando unas pinzas y se enfría colocándolo en el interior de una cubeta con agua. Con la ayuda de un desamador se separan las placas de aluminio del marco. teniendo cuidado de no maltratarlas.

Enfriamiento del marco en una cubeta con agua

6) Abertura del molde. Para poder liberar los moldes de hule del interior del marco se coloca este sobre una mesa y se introduce completamente la punta de un desarmador plano en la parte interna del extremo distal del lado del marco que posee menor cantidad de hule derramando sobre su superficie y se inclina el desarmador hacia el lado interno del marco.

Este efecto de palanca va a liberar uno de los extremos del molde de hule. Este mismo procedimiento se repite en la cara distal opuesta del marco, procurando siempre hacer palanca en dirección interna al marco. Si se vulcanizaron dos moldes en un mismo marco, se pueden separar estos cortando con una navaja el hule que los une.

Separación del molde de hule del marco de metal usando un desarmador

Una vez liberado el molde de hule, es importante no cortar el exceso del hule derramado que se encuentra a su alrededor ya que este nos va a permitir sujetar con firmeza con una mano el molde, mientras con la otra se introduce el desarmador por la parte media del molde para ir separando ambas mitades. Tener cuidado de no introducir mucho el desarmador para evitar dañar el diseño original que se encuentra en el interior del molde.

Abertura de un molde de hule con desarmador

Una vez que se ha logrado separar lo suficiente las dos mitades del molde de hule y que nos permita poder aferrar estas cada con mano, procederemos a separarlas jalando ambas en dirección opuesta. Una vez separadas las dos mitades, se corta con unas tijeras el exceso de hule adherido en sus orillas.

Moldes de hule

Es muy importante conservar los diseños de joyería originales que se utilizaron para hacer los moldes, ya que si en un futuro se requieren hacer mas, son estos originales los que se deben de utilizar, ya que todas las reproducciones van perdiendo calidad y peso. La técnica descrita hasta este momento es una de las variaciones de vulcanización de moldes. En esta técnica se utilizo un desmoldante - el talco - para evitar que las mitades de molde se unan. La segunda técnica de vulcanización, es en donde no se aplica desmoldante entre las mitades del molde y el proceso de separación de estas se lleva a cabo por medio de cortes con navaja de bisturí (... ver a continuación).

Corte del molde Después de haber sido vulcanizado el molde se procede a su corte con una navaja tipo bisturí. Se marca la línea media lateral del molde con una pluma y a lo largo de esta línea se efectúa un corte en los cuatro lados de manera continua o en forma de zig zag y con una profundidad de unos 3 mm. Se recomienda identificar los moldes de alguna manera para que en el momento de su corte uno conozca la posición en que se encuentra el modelo en su interior. Usando una pinza de presión (o la punta de un abridor de latas) fina a una mesa, se sujeta el molde y se procede a cortar las esquinas y a ir formando los registros con cortes en forma de pirámides. Posteriormente se continua con el corte con el bisturí del molde en el lado en donde se encuentra el jito o puente hasta llegar al modelo y se continua por la orilla de este, evitando realizar los cortes a la altura del centro de la pieza para no tener posteriormente la marca en la cera de la unión de las dos mitades. Si el diseño de joyería al que se le ha hecho el molde posee una cavidad en donde se aloje mucho hule, o esta posea una estrecha entrada, es muy probable que las ceras producidas después de la inyección se rompan al tratarlas de sacar del molde. Para poder solucionar este problema, se recomienda lo siguiente: se toma con unas pinzas y se estira la porción del hule de la cavidad en cuestión y se corta con cuidado con una navaja con filo en forma de cáscara de naranja, teniendo la precaución de separar porción alguna. Esto va a permitir que después de la inyección de cera, se pueda desenrollar el tramo de hule cortado, permitiendo así la liberación del molde del diseño de cera. 7) Formación del Puente de Inyección. Para poder inyectar la cera al interior del molde de hule y así reproducir el diseño, se requiere de fabricarle un puente. Este se hace usando clavos calentados al rojo vivo que permitirán fundir el hule y formar de esta manera un canal. Materiales para elaboración del puente - Clavos de diversos grosores - Alcayata (clavo grueso de punta redondeada diámetro 6.5 mm) - Soplete - Pinzas El tamaño de los clavos que se deben usar para formar el puente dependerán del tamaño del diseño que se va a reproducir. Esto es, el tamaño de un puente para un brazalete va a ser mas grande que el de un dije. Por tanto, el calvo que se empleara para la formación del puente para un brazalete será mas grueso que el que se necesita para un dije.

Formación del puente de inyección en el molde de hule usando un clavo caliente

Una ves seleccionado el clavo adecuado para el molde, se calienta al rojo vivo con un soplete y empleando unas pinzas, se toma el clavo y se presión a de manera horizontal sobre una de las mitades del molde, derritiendo el hule a partir de la orilla del diseño (o de la marca del jito) hacia fuera. El calvo se introduce horizontalmente hasta la mitad de su grosor en el molde de hule. No limpiar el hule derretido alrededor del orificio. Posteriormente, se toma la segunda mitad del molde a la cual aun no se le a hecho el orificio y se embona con su contraparte, presionando ambas mitades. Esto va a hacer que el hule derretido que se produjo en la primera mitad marque sobre la segunda la dirección exacta en que se debe marcar el puente. Se vuelve a calentar el clavo al rojo vivo y se repite el procedimiento de introducirlo de forma horizontal hasta la mitad en la segunda parte del molde y siguiendo la dirección de la marca descrita anteriormente. A continuación, se caliente nuevamente el clavo y juntando las dos mitades del molde se introduce este por el orificio recién formado con el objeto de crear un canal recto. Por ultimo se calienta al rojo la alcayata (clavo grueso de punta redondeada) y sujetándola con las pinzas se va a ampliar la entrada del orificio en el molde de hule (con ambas mitades ensambladas) con el objeto de hacer un embudo, para permitir que este orificio embone en el pivote o válvula de la maquina inyectora de cera.

Usando un pedazo de papel desechable se limpia todo el hule derretido en ambas mitades del hule.

TÉCNICA de INYECCIÓN de CERA La técnica de Inyección de Cera se emplea para reproducir muchas veces diseños de joyería a los que se les han realizado un molde de hule. Con este método es posible la producción en grandes volúmenes de piezas lo que trae como beneficio la reducción de los costos de producción. La calidad de la ceras que reproduce el molde de hule vulcanizado dependerá del terminado del modelo que se esta empleando. La elaboración de moledes evita la creación de originales cada vez que se desea hacer una joya, ya que se pueden reproducir estos de manera infinita. Una vez que se han inyectado los moldes con cera(ver detalles abajo) se procede a transformar los diseños en metal según el protocolo de la técnica de fundición a la cera perdida. Equipos para Inyección - Inyectora de cera para bomba de presión - Bomba de aire de pedal o compresora - Placas de aluminio calibre 16 del tamaño de los moldes de hule - Muñeca de talco (talco en una tela de franela) - Aceite para cocinar en aerosol - Pincel - Tijeras - Bisturí - Cera de Inyección (*) (*) Existen diversos tipos comerciales de ceras de inyección, las cuales se clasifican dependiendo de su dureza y plasticidad. Las ceras plásticas se recomiendan para la reproducción de diseños complejos y difíciles de extraer del molde de hule. Las ceras duras se usan mas frecuentemente en modelos que poseen mucho detalle como son anillos de graduación, dijes o piezas pesadas. Es importante tener en cuenta que las ceras blandas tienden a encogerse mas que las ceras duras, lo cual es un factor a considerar cuando se están haciendo diseños en donde el tamaño es un punto muy importante, como lo son en los anillos. Consulta con el proveedor para seleccionar el tipo mas adecuado dependiendo de los diseños de joyería que vas a reproducir.

Inyector de cera

Cera de inyección

Procedimiento de Inyección Existen dos tipos de inyectoras de cera, las manuales y las automáticas. Las inyectoras manuales son sencillas y requieren de cierta destreza para su operación ya que tanto la inyección de la cera en el molde como la sujeción de este se deben llevar a cabo con una sola mano, dando como resultado que no todas las ceras producidas posean la misma calidad. Por lo que se deben efectuar varias pruebas antes de obtener un buen diseño de cera. Las inyectoras manuales se recomienda para talleres en donde no se requiera de mucho trabajo de reproducción de ceras, tal vez unos 2 a 5 moldes semanales. En estos equipos, el molde de hule se debe sostener de manera vertical con una mano, mientras que con la otra se mueve un embolo para inyectar la cera en el interior del molde. Una vez llenado el molde, se tiene que voltear rápidamente para evitar que la cera liquidad de su interior se escurra hacia afuera. Durante esta operación, se debe mantener constante la presión al inyectar y la presión que se ejerce sobre el hule cuando se sostiene al momento de ser inyectado. Debido a que la entrada del molde se encuentra hacia abajo, la operación de inyección requiere de un poco de practica. Las maquinas de inyección automáticas poseen conexión con una bomba de aire ya sea de pedal o compresora, lo que permite que el operador pueda sujetar con ambas manos el molde de hule, haciendo que la presión de inyección de la cera sea uniforme y constante. Los diseños de cera elaborados con estas maquinas son de mejor calidad, obteniéndose excelentes resultados en la casi totalidad de las inyecciones. A continuación se describe el funcionamiento de las maquinas automáticas de inyección. Para iniciar, se coloca la cera de inyección en el interior del deposito de la inyectora y se enciende esta a una temperatura de 90° C (194° F) durante ½ hr, con el objeto de que la cera se funda con rapidez y posteriormente se baja a 65° C (150° F) que es la temperatura aproximada de inyección (ver las recomendaciones del fabricante de ceras). Generalmente los inyectores poseen un termostato o regulador que permite mantener la temperatura de manera constante. La mayoría de los inyectores de cera poseen un orificio en su tapa que permite introducir un termómetro para medir la temperatura de la cera fundida. Esto permite calibrar el termostato de la maquina con la temperatura real de la cera. La calibración de la temperatura del inyector se calibra de la siguiente manera: Se gira la perilla de temperatura hasta el punto en donde se obtenga la temperatura que indica el termómetro. Esperar a que la temperatura se estabilice. Esto se observa cuando en el momento en que el foco que indica el encendido y apagado de la resistencia se prende y apaga en un intervalo breve. Posteriormente, se comienza a girar la perilla de temperatura hasta lograr la temperatura de inyección (65° C) en el termómetro. Una vez que se

haya logrado, se hace una marca en el cuerpo del inyector que nos indicara en un futuro la posición de la perilla de temperatura. Este procedimiento de calibración se recomienda hacerlo de vez en cuando y se recomienda mantener la temperatura de la cera según las especificaciones del fabricante. Una vez que la cera se encuentra ya liquida en el interior de la inyectora, se cierra herméticamente su tapa y se comienza a bombear aire al interior de la maquina por medio de la bomba de aire (manual o compresora). La cantidad de presión de aire en el interior de la inyectora debe ser de 6 PSI (presión por pulgada cuadrada indicada en el manómetro).

Prueba de presión y temperatura de la cera en el inyector

Para confirmar la fluidez y presión de salida de la cera, se puede presionar la válvula con la orilla de la lamina de aluminio para ver caer el "chorro" de cera a un recipiente. Se aconseja colocar un recipiente pequeño de plástico justo abajo de la válvula de inyección para que este colecte los sobrantes de la cera después de cada operación de inyección de cera a los moldes.

Manómetro de la inyector de cera

Esta presión (6 PSI) y temperaturas (65° C) de inyección son las que se requieren para la mayoría de los moldes de hule comerciales (Ancho 4.7 x Largo 7.2 x Alto 2.5 cm) que se emplean para la reproducción de aretes, anillos, dijes, etc.

Aplicación de talco como desmoldante en los moldes de hule

Colocación del molde entre dos placas de aluminio

Usando dos placas de aluminio de grosor calibre #16 y del mismo tamaño que el molde de hule, se colocan arriba y abajo del molde en forma de un "sandwich".

Sujeción del molde de hule con las dos manos en el momento de la inyección de la cera

Sujetando con ambas manos y con firmeza uniforme el "sandwich" se hace embonar de manera horizontal la abertura del molde de hule con la válvula de inyección de la maquina, y posteriormente se presiona el molde contra la válvula para que la cera liquida pase al interior del molde. Si se presiona con mucha fuerza las placas de aluminio, se puede obstruir la entrada de la cera al interior del molde, y si la presión es suave, la cera puede escurrirse en el

interior. Por tanto, se recomienda una presión uniforme a todo lo largo del molde y con firmeza. Dependiendo del tamaño del molde, se debe dejar presionando este contra la válvula entre 3 a 10 segundos para que la cera tenga tiempo de llenar el interior molde. Posteriormente, se coloca el molde de hule con su orificio de inyección hacia arriba, sobre la mesa para que la cera se enfríe en su interior (aprox. en 2 minutos) antes de abrirlo y liberar así el diseño. Durante este tiempo de espera se pueden inyectar mas moldes de hule. La inyección de cera es un arte, ya que dependiendo de la complejidad del diseño y el tamaño del molde de hule, va a ser la presión y la temperatura de inyección. Por ejemplo, para moldes de tamaño pequeño (Ancho 4.7 x Largo 7.2 x Alto 2.5 cm) se recomienda 6 PSI de presión; sin embargo, si el molde posee un diseño un intrincado, se requerirá subir un poco la presión a 8 PSI o la temperatura de la cera a 75° C, para que esta tenga oportunidad de llenar todo el molde de hule. La mayoría de los moldes son fáciles y rápidos de llenar con cera, sin embargo existen algunos mas complejos y son para estos los que se recomienda escribir en un papel las condiciones de inyección de temperatura, presión y posición del molde en el momento de la inyección que dieron buenos resultados, para que la próxima vez que se tenga que usar este mismo molde se conozcan las características particulares de su inyección. Cuando un molde de hule no se llena de manera completa durante la inyección de cera, se pueden usar desmoldantes como son el talco y el aceite para permitir que la cera "resbale" con mayor facilidad en el interior del molde. El talco se aplica en forma de una fina capa en las dos mitades internas del molde de hule, por medio de una muñeca de franela que posee talco. El aceite se puede adquirir en forma de aerosol el cual lo venden en las tiendas para joyero o también se puede usar aceite para cocinar en spray. En este caso, se aplica una fina capa de aceite en las dos mitades internas del molde, si se requiere, se puede emplear además un pincel para distribuir uniformemente el aceite en todas las cavidades de este. Cuando se use cualquiera de los desmoldantes (talco o aceite), se recomienda no depositar grandes cantidades de estos en el molde, solo lo mínimo necesario para obtener una inyección de cera completa. Cuando se inyecta por primera vez un molde, se recomienda realizar pruebas de presión y temperatura de inyección de cera, para conocer sus características idóneas de manejo. En muchas ocasiones, uno de los motivos por los que un diseño de cera no puede salir completo del molde, es debido a que en el momento de la inyección en el interior del molde, la cera liquida empuja el aire contenido en el molde

hacia el fondo de este, impidiendo posteriormente que la cera siga avanzando. La solución a este problema es crear una salida de escape del aire interno del molde. Esto se logra haciendo una pequeño canal en una de las mitades del molde con una aguja caliente, similar al descrito anteriormente para hacer el puente de inyección con el clavo. Si se desea reparar o corregir un molde de hule, se puede hacer en algunas ocasiones usando un clavo caliente con punta roma o un cautín, con lo que se puede fundir el hule en la sección del molde que uno desee corregir.

Extracción del diseño de cera Para extraer el diseño de cera del interior del molde de hule, se deben separan las dos mitades de este a partir del lado opuesto al orificio de inyección. El puente es una de las secciones del diseño que se adhiere con mas fuerza al molde y es preciso liberarlo primero antes de separar toda la pieza. A continuación, se dobla el molde de hule (mitad inferior) con la mano a manera de "exprimir una naranja" para que de esta forma el diseño de cera se comience a separar, y usando los dedos de la otra mano se libera toda la pieza. Si el molde de hule posee una "alma" o botón de hule como en el caso de algunos de los anillos, este se libera del interior del anillo de cera después de haber separado la pieza completa del molde.

Molde de hule con diseños de cera en su interior

Una vez liberado el diseño del molde, este esta listo para inyectarse nuevamente con cera y continuar reproduciendo los diseños de joyería.

Se recomienda que después de una jornada de trabajo con la inyectora, se apague y se abra el recipiente que contiene la cera con el objeto de que cuando se enfríe completamente el equipo, la tapa no quede cerrada debido al endurecimiento de la cera residual que siempre queda.

Además de los tipos de inyectores de cera descritos, existen unos que poseen una bomba de vacío incorporado. La bomba extrae el aire del interior del molde de hule y posteriormente se inyecta la cera haciendo este proceso mucho mas fácil para los moldes difíciles de trabajar. Así mismo, estos inyectores tienen un sistema de sujeción para los moldes de hule.

Problemas y soluciones No todos los moldes poseen las mismas características de inyección, esto dependerá de diversos factores como son: a) Tamaño, grosor y profundidad del molde. y b) Temperatura y presión de inyección de la cera.

En caso de que al momento de inyectar un molde no se obtenga una pieza de cera completa, esto puede ser debido a la falta de presión de aire, viscosidad de la cera o aire atrapado en el molde que impide el avance de la cera. Para obtener inyecciones satisfactorias se recomienda hacer pruebas tomando en cuenta los siguientes puntos: 1.Aplicar desmoldante en ambas caras internas del molde de hule (talco o una fina capa de aceite en spray), esto permitirá que la cera se deslice con mayor facilidad en el interior. 2. Incrementar ligeramente la temperatura de la cera en la inyectora para obtener una cera mas liquida y menos viscosa. Esto permitirá a la cera llegar a los espacios mas pequeños y angostos del diseño. No se recomienda inyectar la cera a mayor temperatura que la necesaria ya que esto hace que el molde se caliente haciendo que los diseños se le adhieran con mayor frecuencia y tenacidad. 3. Incrementar la presión de inyección de la cera para que sea impulsada con mayor fuerza a las áreas mas alejadas y angostas del diseño. No se

recomienda inyectar con mucha presión los moldes, ya que esto hace que la cera se derrame haciendo que el diseño salga mas grueso de lo normal y por lo tanto mas pesado en metal, además de que se pierde mas tiempo eliminando la cera derramada del diseño. La cera derramada y los diseños no deseados (que no posean mucho talco en su superficie) se pueden colocar nuevamente en el interior de la inyectora de cera, para así volverse a reutilizar. 4. Elaboración de un canal de escape de aire en el interior del molde. Esta salida de escape del aire se hace calentando un alfiler al rojo vivo y marcando solo una de las mitades del molde, en la parte opuesta del puente y en forma de canal desee la pared del diseño a la parte exterior del molde. De esta manera cuando se inyecte el molde y se observe salir una gota de cera en su cara posterior, indicara que el molde se encuentra lleno de cera. 5. En caso de ver que los diseños en cera obtenidos se encuentren muy delgados, lo cual haría la formación de un orificio cuando estas piezas se transformen en metal, se puede incrementar el grosor del molde en esta zona sin necesidad de tener que fabricar otro diseño original. Esto se logra calentando un clavo con punta roma y fundiendo el hule en la sección que uno desea incrementar de grosor. La forma de apreciar el grosor de un diseño es sosteniendo este a contraluz, las áreas mas delgadas del diseño se observaran con mayor transparencia.

Cuidados de molde de hule Los moldes de hule nos pueden permitir producir innumerables diseños si sabemos cuidarlos. -) Los moldes se deben de almacenar en una área en donde no les el sol o altas temperaturas para evitar que se deformen. -) Los moldes se deben apilar entre ellos para que su misma presión mantenga su forma. -) Los moldes se deben identificar con pintura de aceite para poderlos clasificar de manera eficiente. -) Se recomienda no inyectar cera muy caliente al interior de los moldes, para evitar que esta se adhiera con firmeza a este y con el tiempo vaya rompiendo.

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