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Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a:

Alfonso Vinuesa Carretero

EL DIRECTOR DEL PROYECTO

Manuel Mateo Gmez Ortiz

Fdo: Fecha:

V B del Coordinador del Proyectos

Jos Ignacio Linares Hurtado

Fdo: Fecha:

PROYECTO FIN DE CARRERA

PLANTA DE CONCENTRACIN DE MINERAL DE WOLFRAMIO

ALFONSO VINUESA CARRETERO

MADRID, JUNIO 2007

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI) INGENIERO INDUSTRIAL

PLANTA DE CONCENTRACIN DE MINERAL DE WOLFRAMIO

Autor: Vinuesa Carretero, Alfonso.

Director: Gamez Ortiz, Manuel Mateo.

Entidad Colaboradora: Eral equipos y procesos, S.A.

RESUMEN DEL PROYECTO

En el presente proyecto se ha realizado todo lo necesario para el diseo y construccin de una planta de concentracin de mineral de wolframio, ubicada en el yacimiento minero de Los Santos (Salamanca), que procesar 240.000 toneladas anuales de dicho material.

Los objetivos que se han marcado para la realizacin de este proyecto, han sido los siguientes:

- Disear la planta de concentracin de mineral, para la cual se procede a la seleccin de los equipos y su ubicacin en la planta. Realizado esto, se procede al diseo de las estructuras y de las instalaciones de transporte de agua y de transporte de pulpa.

- Calcular las estructuras soporte sobre las que irn montados los equipos, la instalacin de transporte de aguas desde los depsitos de agua hasta los puntos de consumo, la instalacin de transporte de pulpa de unos equipos a otros y la instalacin elctrica con sus cables y elementos de proteccin.

- Realizar los esquemas de arranque, parada y enclavamiento de los equipos de la planta, as como los P&I.

- Evaluar el impacto que sobre el medio ambiente va a provocar la construccin de la planta, sugiriendo medidas para paliar o evitar efectos negativos.

- Realizar un estudio econmico de la explotacin debido a la gran fluctuacin de precios en el mineral tratado, hecho este, que en el pasado llev al cierre de las minas de wolframio existentes en Espaa por su escasa rentabilidad.

- Representar la planta de concentracin, realizando los planos necesarios para la ejecucin de las huellas de la obra civil, la fabricacin de las estructuras, el

montaje mecnico y elctrico de los equipos y la ejecucin de la instalacin de transporte de fluidos.

- Realizar un presupuesto de la planta de concentracin de mineral de wolframio, donde se ha detallado la cuanta a la que ascendera la construccin de la planta proyectada, basndonos en las necesidades del proceso de tratamiento, los clculos realizados y las calidades requeridas.

La metodologa que se ha seguido para la realizacin del proyecto ha sido.

- Partiendo de los diagramas de flujo del proceso se han seleccionado los equipos que ms se adaptan a las necesidades de la planta

- Conocidos los equipos y teniendo en cuenta los diagramas de flujo del proceso se ha procedido a la ubicacin de los equipos, teniendo en cuenta que los equipos de gran volumen tenan que ser externos al edificio que presenta la planta y que la instalacin de transporte de fluidos tuviera la menor longitud posible.

- Clculo de la estructura e instalaciones.

- Redaccin de los documentos del proyecto: memoria, planos, pliego de condiciones, presupuesto.

La planta se ha dividido en seis reas principales que sen ha dado en denominar: rea 10: trituracin y alimentacin primaria, rea 20: molienda y clasificacin fina, rea 30: concentracin gravimtrica en espirales, rea 40: concentracin gravimtrica en mesas, rea 50: tratamiento de estriles, rea 60: Secado, separacin magntica y ensacado.

Despus de realizar los clculos, se han elaborado todos los documentos que componen el proyecto como son la memoria descriptiva, los planos, el pliego de condiciones y por ltimo el presupuesto con sus mediciones, precios unitarios, sumas parciales y totales, del cual podemos citar que el presupuesto de la planta de concentracin de mineral de wolframio asciende a 6.441.758 .

Madrid, Junio 2007

Autor: Alfonso Vinuesa Carretero Director: Manuel Mateo Gamez Ortiz

TREATMENT PLANT TO PROCESS TUNGSTEN MINERAL ORE

Author: Vinuesa Carretero, Alfonso.

Director of the proyect: Gamez Ortiz, Manuel Mateo.

Entity collaborator: Eral equipos y procesos, S.A.

PROJECT SUMMARY

In the present project it has been made all necessary for the design and the construction of treatment plant to process tungsten mineral ore, located in the mining deposit Los Santos (Salamanca), that will process 240,000 tons annual of this material.

The objectives that have been marked for the accomplishment of this project, have been the following ones:

- To design the plant of mineral concentration, for which the equipment are chosen and are located. Made this, it is come to the design of the structures and the facilities of transport of water and transport of slurry.

- To calculate the structures has supported on which they will are assembled the equipment, the installation of water transport from the water tanks to the

consumption points, the installation of slurry transport from an equipment to others

and to the electrical system with its cables and elements of protection.

- To make the schemes of starting, shutdown and look of the equipment of the plant, as well as the P&I.

- To evaluate the impact that on environment is going to cause the construction of

the plant, suggesting measured to palliate or to avoid negative effects on means.

- To make an economic study of the operation due to the great fluctuation of prices in the treated mineral, fact this, that in the past it took to the closing of the existing tungsten mines in Spain by his little yield.

- To represent the concentration plant, making the necessary planes for the

execution of the tracks of the civil work, the manufacture of the structures, the

mechanical and electrical assembly of the equipment and the execution of the installation of transport of fluids

- To make a budget of the plant of wolfram mineral concentration, where the quantity has been detailed to which it would promote the construction of the projected plant, basing to us on the necessities of the treatment process, the made calculations and the required qualities.

The methodology that has been followed for the accomplishment of the project has been:

- Starting off of the flow charts of the process the equipment has been selected that adapts more to the necessities of the plant.

- Known the equipment and having in account the flow charts the process it has been come to the location of the equipment, considering that the equipment of great volume had to be external to the building that presents/displays the plant and that the installation of transport of fluids had the smaller possible length.

- Calculation of the structure and installations.

- Writing of documents of the project: memory, planes, sheet of conditions, budget. The plant has been divided in six main areas that sen has given in denominating: Area 10: crushing and primary feeding, Area 20: milling and fine classification, Area 30: gravimetric concentration in spirals, Area 40: gravimetric concentration in tables, Area 50: treatment of sterile, Area 60: Drying, separation magnetic.

After doing the calculations, all the documents of the project have been elaborated, these are the descriptive memory, the planes, the sheet of conditions and finally the unitary budget with its measurements, prices, extreme partisans and totals, from which the budget of the plant of tugnsten mineral concentration amounts to 6.441.758 .

Madrid, Junio 2007

Author: Alfonso Vinuesa Carretero Director: Manuel Mateo Gamez Ortiz

DOCUMENTO N1: MEMORIA

NDICE GENERAL

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA...1

1.2 CLCULOS....54

1.3 ESTUDIO ECONMICO.146

1.4 IMPACTO AMBIENTAL....167

1.5 ANEJO I: SEGURIDAD E HIGIENE......177

1.6 ANEJO II: DESCRIPCIN TCNICA DE EQUIPOS....204

1.7 ANEJO III: TABLAS Y GRFICOS (A)....252

MEMORIA DESCRIPTIVA 1

Planta de concentracin de mineral de wolframio

1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA



1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA

NDICE GENERAL

1.1.1. Descripcin general del proyecto ............................................................... 7

1.1.1.1. Objetivo y alcance ................................................................................... 7

1.1.1.2. Antecedentes............................................................................................ 7

1.1.1.2.1. Scheelita................................................................................................ 7

1.1.1.2.2. Wolframio............................................................................................. 8

1.1.1.3. Emplazamiento ........................................................................................ 10

1.1.1.3.1. Ubicacin y accesos ............................................................................. 10

1.1.1.3.2. Topografa ............................................................................................ 11

1.1.1.3.3. Clima .................................................................................................. 11

1.1.1.3.4. Geologa................................................................................................ 11

1.1.1.4. Hidrologa................................................................................................ 11

1.1.1.5. Sismicidad .............................................................................................. 12

1.1.1.6. Uso de la tierra ........................................................................................ 12

1.1.2. Descripcin de la planta ............................................................................. 12

1.1.2.1. Materias primas ....................................................................................... 12

1.1.2.2. Descripcin general de la planta.............................................................. 13

1.1.2.2.1. rea de alimentacin y trituracin primaria......................................... 13

1.1.2.2.2. rea de molienda y clasificacin fina .................................................. 14

1.1.2.2.3. rea de concentracin gravimtrica en espirales ................................ 14

1.1.2.2.4. rea de concentracin gravimtrica en mesas ..................................... 15

1.1.2.2.5. rea de tratamiento de estriles............................................................ 15



1.1.2.2.6. rea de secado, separacin magntica y ensacado............................... 16

1.1.3. Relacin de maquinara y equipos.............................................................. 17

1.1.4. Disposicin de reas en la planta................................................................ 19

1.1.4.1. rea de alimentacin y trituracin primaria............................................ 19

1.1.4.2. rea de molienda y clasificacin fina ..................................................... 19

1.1.4.3. rea de concentracin gravimtrica en espirales .................................... 20

1.1.4.4. rea de concentracin gravimtrica en mesas......................................... 20

1.1.4.5. rea de tratamiento de estriles............................................................... 20

1.1.4.6. rea de secado, separacin magntica y ensacado.................................. 20

1.1.5. Cimentacin................................................................................................ 21

1.1.6. Estructuras .................................................................................................. 21

1.1.6.1. Material .................................................................................................. 21

1.1.6.2. Programas utilizados................................................................................ 22

1.1.6.3. Soldaduras estructuras ............................................................................. 22

1.1.6.3.1. Mtodo empleado ................................................................................. 22

1.1.6.3.2. Uniones en ngulo ................................................................................ 23

1.1.6.3.3. Uniones a tope concurso....................................................................... 24

1.1.6.4. Estructura filtro prensa......................................................................... 24

1.1.6.5. Estructura cabina de control................................................................. 24

1.1.6.6. Estructura molino e barras ................................................................... 25

1.1.6.7. Estructura espirales .............................................................................. 25

1.1.6.8. Estructura mesas .................................................................................. 25

1.1.6.9. Estructura escurridores......................................................................... 25



1.1.6.10. Estructura ensacado............................................................................ 26

1.1.6.11. Estructura stack-sizer ......................................................................... 26

1.1.7. Instalacin de aguas.................................................................................... 26

1.1.8. Instalacin de transporte de agua................................................................ 27

1.1.8.1. Materiales ................................................................................................ 27

1.1.8.1.1. Acero St. 37.0 DIN 2448 ...................................................................... 27

1.1.8.2. PVC ......................................................................................................... 28

1.1.9. Instalacin de transporte de pulpa .............................................................. 28

1.1.9.1. Materiales ................................................................................................ 29

1.1.9.1.1. Polietileno alta densidad....................................................................... 29

1.1.9.1.2. Manguera .............................................................................................. 30

1.1.10. Listado de tuberas.................................................................................... 30

1.1.10.1. Tuberas externas ................................................................................... 30

1.1.10.2. rea de molienda y clasificacin fina ................................................... 30

1.1.10.3. rea de concentracin gravimtrica en espirales ................................. 31

1.1.10.4. rea de tratamiento de estriles............................................................. 31

1.1.10.5. rea de concentracin gravimtrica en mesas ...................................... 32

1.1.11. Instalacin de bombeo de agua................................................................. 32

1.1.11.1. Bombas para agua.................................................................................. 32

1.1.12. Instalacin de bombeo de pulpa ............................................................... 33

1.1.12.1. Bombas para pulpa ................................................................................ 33

1.1.12.1.1. Impulsor.............................................................................................. 33

1.1.12.1.2. Conexin de aspiracin e impulsin................................................... 33



1.1.12.1.3. Materiales constructivos ..................................................................... 34

1.1.12.1.4. Desgaste.............................................................................................. 34

1.1.12.2. Cavitacin.............................................................................................. 35

1.1.12.3. Cubas de alimentacin........................................................................... 36

1.1.12.4. Grupos de bombeo y bombas de pulpa.................................................. 36

1.1.13. Instalacin elctrica ................................................................................. 37

1.1.13.1. Armario de fuerza y maniobra............................................................... 37

1.1.13.2. Instalaciones elctricas .......................................................................... 38

1.1.13.3. Instalacin de puesta a tierra ................................................................. 38

1.1.13.4. Listado de motores................................................................................. 39

1.1.14. Secuencias de arranque, parada y enclavamiento..................................... 44

1.1.14.1. rea de alimentacin y trituracin primaria.......................................... 44

1.1.14.1.1. Secuencia de arranque ........................................................................ 44

1.1.14.1.2. Secuencia de parada............................................................................ 45

1.1.14.1.3. Secuencia de enclavamiento ............................................................... 45

1.1.14.2. rea de molienda y clasificacin fina. rea de concentracin gravimtrica en espirales. rea de concentracin gravimtrica en mesas. rea de tratamiento de estriles............................................................................ 46




1.1.14.3. rea de secado, separacin magntica y ensacado................................ 47






1.1.15. Instalacin de control e instrumentacin .................................................. 48

1.1.15.1. rea de alimentacin y trituracin primaria.......................................... 48

1.1.15.2. rea de molienda y clasificacin fina ................................................... 49

1.1.15.3. rea de tratamiento de estriles............................................................. 49

1.1.15.4. rea de secado, separacin magntica y ensacado................................ 49

1.1.15.5. Listado de instrumentacin.................................................................... 50

1.1.16 Resumen del presupuesto general............................................................. 53



1.1.1 Descripcin general del proyecto

1.1.1.1 Objetivo y alcance El objeto del presente proyecto es la construccin y puesta en marcha de una

planta de concentracin de mineral de Wolframio (Scheelita), situada en el yacimiento de Los Santos (Salamanca). Este proyecto se realiza en estrecha colaboracin con la empresa Eral, equipos y procesos, S.A.

Los documentos que conforman este proyecto no versan sobre el diseo del tratamiento del mineral, sino de todas las instalaciones e infraestructuras necesarias para llevar a cabo este proceso.

Con base en los resultados obtenidos en los ensayos realizados en planta piloto por Robertson Research Minerals as como el estudio realizado por el Departamento de Ingeniera de Eral, equipos y procesos, S.A., se han definido el proceso y los equipos que forman la planta (espirales de concentracin, hidrociclones, escurridores, cribas), que son los datos los datos a partir de los que se confecciona este proyecto.

La instalacin se ha dividido en seis reas principales a todos los efectos, que se ha dado en denominar:

- AREA 10 Alimentacin y Trituracin Primaria. - AREA 20 Molienda y Clasificacin Fina. - AREA 30 Concentracin Gravimtrica en Espirales. - AREA 40 Concentracin Gravimtrica en Mesas. - AREA 50 Tratamiento de estriles. - AREA 60 Secado, Separacin Magntica y Ensacado.

1.1.1.2 Antecedentes

1.1.1.2.1 Scheelita El mineral tratado en la planta es Scheelita(CaWO4), procedente del

yacimiento minera de Los Santos, cuyos descriptores principales son: - Sistema cristalino: Tetragonal. - Clase de simetra: 4/m. - Relacin xica: a:c = 1:2,1694. - Celda unidad, dimensiones: a = 5,242, c = 11,372; contenido: Z = 4. - Hbito: cristales usualmente bipiramidales con predominio de {101} y {112}. Son comunes en masa o granulares. - Fractura: irregular. - Dureza: 4,5-5. - Densidad: 6,12 si es pura, decreciendo a medida que el molibdeno sustituye al wolframio.



Fig 1.1.1: Formas bipirmides y tetragonales p{101} y {103}. Fuente: www.lenntech.com.

- Color: De incoloro a blanco, amarillo claro o pardisco; tambin verdoso, gris o rojizo. Presenta fluorescencia blanco azulada bajo la accin de los rayos ultravioleta. - Raya: blanca, entendiendo por raya el color que presenta el mineral finamente pulverizado. - Brillo: vtreo. - Caracteres para la determinacin: funde con dificultad. Se descompone hirvindola en cido clorhdrico, dejando un polvo amarillo de xido de wolframio hidratado, soluble en amoniaco.

1.1.1.2.2 Wolframio Elemento qumico, cuyo smbolo en la tabla peridica es W, perteneciente al

grupo de los metales de transicin, con masa atmica 183,84 y nmero atmico 74. El wolframio, tambin conocido como tungsteno (especialmente en los pases

de habla inglesa), es el elemento qumico con el punto de fusin ms alto, siendo ste 3410 C.

Fue descubierto por los hermanos espaoles Juan Jos y Fausto D'Elhuyar en 1783. Se presenta en minerales como la wolframita [(Fe,Mn)(WO4)], la scheelita (CaWO4), la ferberita (FeWO4), hbnerita (MnWO4), y la stolzita (PbWO4), todos ellos wolframatos o tungstenatos.

En la siguiente tabla se recogen las propiedades fsicas ms relevantes del wolframio:



Propiedades fsicas

Datos electrnicosCapas 2,8,18,32,12,2

Orbitales [Xe] 4f14 5d4 6s2Electronegatividad 1.4, 1.7

Potencial de ionizacin 7.98 eV

Estados de oxidacin 6,5,4,3,2,0

Datos trmicosConductividad trmica 0.189 10^6

Punto de fusin 3410 C 20

Punto de ebullicin 5660 C

Calor especf ico 0.13 J/gK

Calor de fusin 35.40 kJ/mol

Calor de vaporizacin 824.0 kJ/molConductividad trmica 1.74 W/cmKDatos estricosRadio atmico 2.02 Radio inico 0.60 ()Radio covalente 1.30 Volumen atmico 9.53 cm/mol

Densidad (293 K) 19.3 g/cmEstructura cristalina Cbico centrado en el cuerpo

Tabla 1.1.1: Propiedades fsicas wolframio. Fuente: www.lenntech.com

Las principales aplicaciones industriales del wolframio son: - Filamentos incandescentes para tubos de vaco y luces elctricas. - Electrodos para soldadura. - Cabezas de cohetes. - Motores de aviones. - Bujas de encendido. - Resistencias para hornos elctricos. - Placas en tubos de rayos X. - Contactos elctricos. - Combinado con el calcio y el magnesio se utiliza en luces fluorescentes. - En forma de carburo de wolframio o tungsteno (WC), se emplea en la fabricacin de herramientas. - El mayor porcentaje (40%) se emplea en aleaciones, por su elevada dureza.



1.1.1.3 Emplazamiento

1.1.1.3.1 Ubicacin y accesos El yacimiento de wolframio de Los Santos est enclavado 180 km al Oeste de

Madrid, y 50 km al Sur de Salamanca, a 5 46' de longitud Oeste y 40 32' de latitud Norte. Dicha explotacin minera, que se encuentra a 12 km al oeste de Guijuelo, en los trminos municipales de Los Santos y Fuenterroble de Salvatierra, se extiende al este de Los Santos, a lo largo de 2500 m. La planta de concentracin de mineral se instalar en ste municipio en terrenos comunales, en las proximidades del yacimiento.

Fig. 1.1.1: Mapa de localizacin I. Fuente: Va Micheln. Los accesos viales a la localidad son por la parte norte por Endrinal, por la

parte sur por Valdelacasa que lo comunica con la zona de Bjar, por la parte sur-oeste por San Esteban de la Sierra que lo comunica con la Sierra de Francia, y por el nordeste por Fuenterroble de Salvatierra. En cuanto a medios de comunicacin, cabe destacar la terminal ferroviaria y el acceso a la ruta nacional N-630, situadas en Guijuelo.

Fig 1.1.3: Mapa de localizacin II. Fuente: Va Micheln



La localidad de Los Santos, con 808 habitantes, se encuentra en la comarca denominada Entresierras, de cuya Mancomunidad forma parte. La capital de dicha organizacin, se encuentra en el municipio de Fuenterroble de Salvatierra, y sus principales funciones son: recogida de basuras y residuos slidos urbanos y su traslado a vertedero controlado, tratamiento y destruccin de los residuos slidos en el vertedero controlado, prevencin y extincin incendios, mantenimiento y conservacin de las redes e instalaciones del abastecimiento de agua y saneamiento y alumbrado pblico, implantacin y mejora de las comunicaciones, servicios tcnico-urbansticos, servicios sociales, servicios jurdicos de asesoramiento y gestin, promocin de los recursos naturales y fomento del empleo, promocin del turismo y la cultura.

1.1.1.3.2 Topografa Los Santos se halla enclavado a 948 m de altitud, a la parte occidental del

pico del Monte (1054 m). Desde las elevaciones que dominan el pueblo, como el Monte y el Cabezo, se pueden contemplar al unsono los campos de mies y el terreno montaoso abrupto y rocoso, caracterizado por la abundancia de berrocales granticos.

La altitud media del sector donde se ubica el proyecto es de aproximadamente 1 000 m sobre el nivel del mar, ubicado en la ladera sur de un cordn montaoso que se extiende por cerca de 3 Km en direccin este-oeste con una altitud mxima de 1000 m descendiendo hacia el sur hasta los 900 m de altura.

1.1.1.3.3 Clima El clima en el rea del proyecto es definido como mediterrneo templado,

caracterizado por inviernos fros. La suma de las precipitaciones medias anuales es de 900 mm3, que se concentran entre los meses de noviembre a marzo, siendo nulas las precipitaciones registradas en los meses de junio a agosto.

La temperatura media anual vara entre 11 y 14 grados Celsius con temperaturas extremas registradas de 14 y 38 grados Celsius.

1.1.1.3.4 Geologa Regionalmente, el rea de Los Santos se encuentra en la zona CentroIbrica

del Macizo Hesprico, en el eje central del mismo. Se trata de la intrusin de un magma granodiortico-cuarzodiortico con solidificacin marginal (facies de grano fino y abundantes minerales fmicos) y asimilacin del encajante y posterior migracin de los voltiles a las zonas marginales, lo que habra producido aumento de tamao de grano y enriquecimiento en potasio (fenocristales).

En el mbito local, el proyecto est enclavado en el contacto entre las rocas carbonatadas del Cmbrico Inferior y la Granodiorita de Bjar.

1.1.1.4 Hidrologa Pantano de Santa Teresa

Esta potencial fuente de agua la constituye un embalse situado a unos 15 km al este del emplazamiento de la mina. Rio Alagn



El Ro Alagn es una corriente que fluye de norte a sur a unos 7 Km al oeste del emplazamiento de la mina. Arrollo Santa Maria de Las Navas

El Arroyo de Sarta Mara de Las Navas es una pequea corriente que fluye de este a oeste, al norte de Los Santos, para confluir con el Ro Alagn. Agua subterrnea

El agua subterrnea se encuentra en yacimientos aluviales poco profundos, situados en el valle del arroyo de Santa Mara de Las Navas, en pozos existentes y que afluye por algunos manantiales naturales situados en la zona.

El manantial ms relevante es el referenciado como El Pilar, situado en una hondonada tributaria del arroyo Acillero muy cerca del emplazamiento de la mina, en el que se midieron los caudales constantes con una media prxima a los 0,37 l/s.

1.1.1.5 Sismicidad No se conocen estudios de riesgo ssmico especficos para el rea del

proyecto Los Santos, y el mapa de peligrosidad ssmica de Espaa sita al rea del proyecto en una zona de baja peligrosidad con coeficientes de aceleracin ssmica de clculo inferior a 0.04g.

Fig 1.1.4: Mapa de sismicidad. Fuente: www.sismo.info En comparacin a estudios de riesgo ssmico para proyectos ubicados en

zonas de similar peligrosidad en otras regiones de Espaa, se ha decidido no tener en para el clculo de la estructuras, las acciones que se pudieran derivar de la sismicidad.

1.1.1.6 Uso de la tierra Los terrenos cercanos a la zona de la mina y especficamente aquellos en el

rea del pueblo de Los Santos son utilizados en general como zonas de cultivo intensivo de cereales.

1.1.2 Descripcin de la planta

1.1.2.1 Materias primas La planta recibe el mineral procedente del yacimiento con un 0,58% WO3.

La mayor parte de las reservas geolgicas de mineral del yacimiento se sitan en los



extremos oriental y occidental del sector de Las Cortinas, donde es importante la presencia de sulfuros, y hay leyes mximas de hasta 2,2 g/t de Au, 100 g/t de Ag, 0,73% Cu, 0,51% Pb, 0,41% Zn y 40 ppm de Mo. En el conjunto del yacimiento la ley de Sn no suele superar los 100 ppm y la de As los 200 ppm, existiendo tambin contenidos de Au de 1-2 g/t.

La planta procesar 240.000 toneladas anuales de mineral bruto y en funcin del diseo de operacin de la cantera se ha establecido un ritmo de tratamiento de 100 t/h para la planta de trituracin y 65 t/h para el rea de molienda y concentracin.

Se toma como ley de entrada del mineral al circuito de molienda y concentracin un valor de 0,96% WO3 a efectos de balance para el dimensionamiento de los equipos de concentracin. Dicha ley de entrada es un 10% superior a las muestras ensayadas, con el fin de tener un cierto margen de seguridad en los equipos de concentracin gravimtrica.

1.1.2.2 Descripcin general de la planta

1.1.2.2.1 rea de alimentacin y trituracin primaria Partiendo de un todo-uno proveniente de cantera con un tamao mximo de

500 mm, se deposita el material en una tolva de alimentacin (pos. 10.01). El mineral proveniente de la tolva de alimentacin va a un alimentador vibrante con precribador (pos. 10.02) en el que el material se corta en funcin de su tamao, una parte pasa directamente a la cinta transportadora (pos. 10.05) y otra parte, comienza el proceso de trituracin mediante el conjunto machacadora de mandbulas-martillo hidrulico (pos. 10.04 y pos. 10.03 respectivamente). El material recogido por la cinta transportadora (pos. 10.05) prosigue el proceso de trituracin, hasta la obtencin de un mineral con tamao nominal 0/ 10 mm. El circuito de trituracin, continua con un triturador de cono de cmara extragruesa (pos. 10.11) y como elemento terciario otro triturador de cmara extrafina (pos. 10.14).

Ambos trituradores disponen de su correspondiente tolva de regulacin (pos 10.09 y pos. 10.12) y sendos alimentadores vibrantes (pos. 10.10 y pos. 10.13), para asegurar el llenado de la cmara de trituracin. Tambin se incluye un sistema automtico de regulacin ASRi del punto de reglaje de las cmaras de trituracin.

Como se puede apreciar por la descripcin anterior, se han previsto los suficientes circuitos de recepcin con vistas a cubrir no solamente los diferentes tipos de material que pudieran llegar, si no adems, los diferentes medios de transporte que pudieran ser utilizados.

La granulometra del producto final viene garantizada por una criba vibrante de dos bandejas (pos. 10.17), alimentada desde los trituradores de cono mediante una cinta (pos. 10.16), trabajando en circuito cerrado con los trituradores de cono. Se han previsto mallas de corte a 22 mm para la recirculacin al triturador secundario y 10 mm para el terciario. Esta criba alimentar tres cintas, que recogern diferentes tipos de material en funcin de los cortes de la criba. Una cinta (pos 10.20) recoger el acopio, otra cinta (pos. 10.18) recircular el material al cono secundario, y la otra cinta (pos. 10.19) recircular el material al cono terciario.

El producto pasante por la criba 0/10 mm, es recogido por una cinta transportadora, y se almacena en un stock intermedio de 3.500 t.



El diagrama de flujo del proceso que se lleva a cabo en esta rea queda plasmado los planos de la serie F.

1.1.2.2.2 rea de molienda y clasificacin fina El mineral almacenado en el stock intermedio debe ser molido a un tamao

inferior a 0,5 mm con objeto de conseguir un tamao de liberacin adecuado para la separacin gravimtrica de la Scheelita, minimizando en lo posible la produccin de finos por debajo de las 45 micras ya que estos no pueden ser tratados por mtodos gravimtricos convencionales y deben ser eliminados como estril.

A nivel de laboratorio esto se realiz mediante un molino de rodillos, pero a un ritmo de produccin de 65 t/h esto resulta inviable y se opt por una molienda con molino de barras (pos. 20.04) en va hmeda trabajando en circuito cerrado con una criba (pos. 20.06) para corte a 0,5 mm.

Tomando como base un Work-Index de 10 kW/t hemos seleccionado un molino de barras de con una potencia absorbida de 560 kW y una carga de barras de 37t para obtener la citada produccin.

El material triturado procedente del rea 10, mediante unos alimentadores vibrantes (pos. 20.01), suministra el material a una cinta transportadora (pos. 20.02), que alimentar el molino de barras.

La pulpa obtenida a la salida del molino se diluye hasta un 35% de slidos en peso y se bombea, mediante un grupo de bombeo (pos. 20.05), hasta una criba de alta frecuencia (pos. 20.06), especfica para cortes a 0,5 mm, de manera que los sobretamaos son retornados al molino y el producto pasante enviado directamente a la siguiente etapa del proceso.

En ste rea tambin encontramos una bomba de sumidero (pos. 20.07) que recoger los fluidos y los bombear hasta el rea de tratamiento de estriles.


1.1.2.2.3 rea de concentracin gravimtrica en espirales El objetivo en esta fase es la obtencin de un preconcentrado apto para su

posterior tratamiento con mesas Wilfley, con la mayor recuperacin posible de mineral.

Previo a la concentracin el mineral debe ser deslamado a 38 micras mediante hidrociclonado, por una batera de hidrociclones (pos. 30.02), de manera que el producto que alimentar las espirales ser 38-500 micras. El producto inferior a 38 micras es enviado directamente al espesador para su eliminacin como estril.

Se han previsto dos etapas de concentracin mediante bancos de espirales de desbaste (pos. 30.03) y de apure (pos. 30.06). En la primera etapa, del material alimentado mediante un grupo de bombeo (pos. 30.01), se obtiene ya un concentrado vlido para tratar en mesas, y el mixto se bombear mediante un grupo de bombeo (pos. 30.04) a un hidrocicln (pos. 30.05), para apurarlo en una segunda etapa de espirales del mismo tipo. El mixto recogido en esta ltima se devuelve a la cabeza del circuito y de esa manera se logra aumentar la recuperacin.




1.1.2.2.4 rea de concentracin gravimtrica en mesas El objetivo en esta fase es la limpieza final del concentrado. Al igual que en

los ensayos de laboratorio se ha considerado dividir el concentrado en dos fracciones granulomtricas establecindose un punto de corte a 250 micras, con el objetivo de optimizar el funcionamiento de las mesas Wilfley (pos. 40.04, pos. 40.05, pos 40.07 y pos.40.08).

Para realizar esta clasificacin, el material concentrado proveniente del rea 30, es bombeado mediante un grupo de bombeo (pos. 40.01) a un hidrocicln (pos. 40.02) que alimenta una criba de alta frecuencia (pos. 40.03) con una malla de poliuretano especial para este tipo de aplicaciones.

Se ha previsto un esquema similar al del circuito de espirales para las mesas con dos etapas de concentracin. En la primera etapa se obtiene un concentrado final y el mixto bombeado por un grupo de bombeo (pos. 40.06), se apura en una segunda etapa de mesas del mismo tipo. El mixto recogido en esta ltima se devuelve a la cabeza del circuito mediante un grupo de bombeo (pos. 40.09).

Todos los concentrados son recogidos en un punto y bombeados, mediante un grupo de bombeo (pos. 40.10), hasta un hidrocicln (pos. 40.11), que en combinacin con un escurridor vibrante (pos. 40.12), trabajando en circuito cerrado con ste, permite obtener un concentrado final con una humedad final de un 15-17% apto para ser llevado hasta la etapa final de secado y separacin magntica mediante una pala cargadora.


1.1.2.2.5 rea de tratamiento de estriles Todos los estriles obtenidos tanto en las etapas de concentracin con

espirales como en las mesas Wilfley son recogidos por un grupo de bombeo (pos. 50.01) y enviados a un grupo de desaguado formado por una combinacin de batera de hidrociclones-escurridor vibrante (pos. 50.02 y pos. 50.03 respectivamente) que permite obtener un estril con un contenido de humedad relativamente bajo, capaz de ser transportado por una cinta (pos. 50.04) hasta un acopio para su evacuacin y utilizacin como material de relleno del fondo de mina.

El agua de rebose de esta batera de hidrocicln, conteniendo las partculas ms finas (hasta 125 micras), se lleva junto con la fraccin 0/38 micras de la primera etapa de hidrociclonado del rea 30 a un Tanque Espesador (pos. 50.05) para su espesamiento (fase previa a la filtracin). El espesador permite recuperar la mayor parte del agua para ser reutilizada nuevamente en el proceso, la cual es bombeada mediante una bomba de agua recirculada (pos. 50.14).

El lodo procedente del tanque espesador es enviado, mediante una bomba de lodos (pos. 50.06), a un silo intermedio de lodos (pos. 50.08).

Para la filtracin y basndose en otras experiencias con aplicaciones similares se ha considerado un ratio de filtracin de 1500 kg/h.m2 y de acuerdo con esto y la cantidad de lodos prevista seleccionado un filtro prensa de 12 m2 (pos. 50.11). Este filtro prensa se alimenta del silo de lodos mediante una bomba de llenado (pos. 50.09) y una bomba de membrana (pos. 50.10). Adicionalmente se instala un cinta



transportadora para recoger las tortas de lodo procedentes del filtro y un compresor de aire (pos. 50.13) para despegar las tortas.

Como ayuda a la decantacin y la filtracin se ha considerado la adicin de un polielectrolito que es preparado por un equipo especfico (pos. 50.07), en cantidad que en principio se ha estimado en 6 ppm para la decantacin y 10-20 ppm para la filtracin.


1.1.2.2.6 rea de secado, separacin magntica y ensacado En este rea se ha previsto una pequea tolva de 10 m3 (pos. 60.01) para ser

alimentada directamente con una pala cargadora junto con un alimentador de banda (pos. 60.02) y una cinta transportadora (pos. 60.03) que incorpora una bascula de cinta (pos. 60.04) que controla el tonelaje de alimentacin y lo ajusta automticamente mediante un lazo de control PID.

La cinta descarga directamente sobre un secadero rotativo (pos. 60.05), el cul dispone e un quemador (pos. 60.06), que utiliza gasleo como combustible.

Se dispone de un equipo de captacin del polvo que se ha generado en el secadero. Este equipo consta de un filtro de mangas (pos. 60.07) y un ventilador (pos. 60.08) para la extraccin de gases calientes.

El concentrado seco, sale del secadero mediante un tronillo sin fin (pos 60.10), y es recogido por un elevador de cangilones (pos. 60.11), mediante el cual, se eleva dicho concentrado hasta una altura suficiente para ser descargado sobre un pequeo tolvn (pos. 60.12), que sirve de regulacin para alimentar un separador magntico (pos. 60.13) de imanes permanentes formado por 2 etapas de baja y alta intensidad respectivamente.

Con ello se pretende elevar la ley del concentrado final del 59,49% obtenido por gravimetra hasta el 72% WO3.

Finalmente este producto se descarga nuevamente sobre una tolva que alimentar el equipo de ensacado en Big-Bags (pos. 60.14).




ITEM UDS. DESCRIPCION

ALIMENTACION Y TRITURACION PRIMARIA

10,01 1 Tolva de Alimentacin10,02 1 Alimentador Vibrante con Precribador10,03 1 Martillo hidraulico10,04 1 Machacadora de Mandbulas10,05 1 Cinta transportadora 10,06 1 Cinta transportadora10,07 1 Bascula de cinta10,08 1 Detector de Metales10,09 1 Tolva Alimentacion Secundario10,10 1 Alimentador Vibrante Secundario10,11 1 Triturador de Cono Secundario10,12 1 Tolva Alimentacin Terciario10,13 1 Alimentador Vibrante Terciario10,14 1 Triturador de Cono Terciario10,15 1 Cinta transportadora de recogida trituradores10,16 1 Cinta Alimentacin Criba10,17 1 Criba Vibrante 2 Bandejas10,18 1 Cinta transportadora de retorno a secundario10,19 1 Cinta transportadora de retorno a terciario10,20 1 Cinta transportadora de Acopio

AREA 10

MOLIENDA Y CLASIFICACION FINA

20,01 4 Alimentadores Vibrantes20,02 1 Cinta de recogida alimentadores20,03 1 Bascula de cinta20,04 1 Molino de Barras20,05 1 Grupo de Bombeo20,06 1 Criba Vibrante Clasif icacion 0,5 mm20,07 2 Bomba de Sumidero

AREA 20

CONCENTRACION GRAVIMETRICA ESPIRALES

30,01 1 Grupo de Bombeo 30,02 1 Bateria de hidrociclones deslamado 38 micras30,03 1 Banco de Espirales Desbaste30,04 1 Grupo de Bombeo30,05 2 Hidrociclones30,06 1 Banco de Espirales Apure

AREA 30

AREA 10 -

AREA 20 -

AREA 30 -

1.1.3 Relacin de maquinara y equipos



CONCENTRACION GRAVIMETRICA MESAS

40,01 1 Grupo de Bombeo40,02 1 Hidrociclon40,03 1 Criba Vibrante Clasif icacion 250 micras40,04 1 Mesas de desbaste concentrado grueso40,05 1 Mesas de apure concentrado grueso40,06 1 Grupo de Bombeo recirculacion mixtos gruesos40,07 2 Mesas de desbaste concentrado fino40,08 2 Mesas de apure concentrado fino40,09 1 Grupo de bombeo de recirculacion mixtos f inos40,10 1 Grupo de Bombeo40,11 1 Hidrociclon40,12 1 Escurridor Vibrante

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TRATAMIENTO DE ESTERILES

50,01 1 Grupo de Bombeo50,02 1 Bateria de 4 Hidrociclones50,03 1 Escurridor Vibrante50,04 1 Cinta de Esteriles50,05 1 Tanque Espesador50,06 1 Bomba de lodos50,07 1 Equipo de preparacion de polielectrolito50,08 1 Silo intermedio lodos50,08 1 Bomba llenado filtro prensa50,09 1 Bomba Membrana Alimentacion Filtro Prensa50,10 1 Filtro Prensa50,11 1 Cinta Descarga Filtro50,12 1 Compresor de aire soplado tortas50,13 2 Bombas de Agua recirculada

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SECADO,SEPARACION MAGNETICA Y ENSACADO

60,01 1 Tolva de Alimentacion60,02 1 Alimentador de Banda60,03 1 Cinta transportadora60,04 1 Bascula de cinta60,05 1 Secador/Enfriador Rotativo60,06 1 Camara de Combustion con Quemador Gasoleo60,07 1 Filtro de Mangas captacion polvo Secadero60,08 1 Ventilador para f iltro de mangas (incluido en 60.07)60,09 1 Valvula Rotativa descarga Polvo (incluido en 60.07)60,10 1 Tornillo Sin Fin Salida Secador60,11 1 Elevador de Cangilones60,12 1 Tolva de Alimentacion Separador Magnetico con Alimentador60,13 1 Separador Magnetico Tierras raras doble rodillo60,14 1 Ensacadora de Big-Bags60,15 1 Compresor de aire

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Tabla 1.1.2: Relacin de maquinara y equipo. Fuente: elaboracin propia



1.1.4 Disposicin de reas en la planta

Las caractersticas del proceso llevan a recomendar, al promotor de la planta de tratamiento, la realizacin de una nave de procesos. El promotor, tras la sugerencia, accedi a realizar dicho edificio; indicndose en el presente proyecto, y de forma orientativa, las medidas que debe tener para realizar la implantacin.

Se recomienda la realizacin de una nave de 37,5 m de largo por 22 m de ancho y por 16 m de altura. Cualquier clculo necesario para la construccin del presente edificio es ajeno al presente proyecto.

La implantacin de los equipos se ha realizado teniendo en cuenta tres criterios:

1.- Los equipos delicados y susceptibles de posibles ataques ajenos al funcionamiento de la instalacin, no deben estar a la intemperie. 2.- Los equipos de muy voluminosos, deben ser externos a la nave de proceso a fin de disminuir su tamao. 3.- La longitud de las conducciones empleadas en el transporte de fluidos debe ser lo menor posible. Dentro de este apartado se indica la localizacin externa o interna a la nave,

de los distintos reas que componen la instalacin, as como los motivos que han llevado a tomar estas decisiones.

Los planos pertenecientes a la serie I recogen las implantaciones de los distintos reas.

1.1.4.1 rea de alimentacin y trituracin primaria Como su nombre lo indica este es el rea en el que comienza todo el proceso,

donde los camiones voluminosos procedentes del yacimiento de wolframio van a descargar el material, lo que conlleva una cantidad de espacio elevada para que pueden maniobrar. Dado que los equipos que existen en esta rea no son especialmente delicados y buscando la nave de proceso lo ms pequea posible (ahorro de dinero) este rea es externa al edificio.

Otro de los motivos que hacen que el rea sea externa a la nave de proceso son los equipos. Por una parte estn las cintas transportadoras que por su forma de trabajo (por gravedad) necesitan mucha altura. Por otra parte estn las tolvas de alimentacin, que son muy voluminosas.

El ltimo motivo de la localizacin externa del rea de alimentacin y trituracin primaria es la formacin de polvo, que aunque est atenuada con el sistema de supresin de polvo, es molesto a la hora de trabajar en la nave el edificio.

1.1.4.2 rea de molienda y clasificacin fina El equipo ms importante de este rea es un molino de barras que necesita un

cuidado y un mantenimiento especial. En primer lugar es un equipo que se alimenta en media tensin, no siendo recomendable la exposicin al ambiente de su motor y aparellaje elctrico. Al ser un motor de media tensin tambin hay que extremar las precauciones en el acceso al mismo. En segundo lugar es un equipo muy caro y con un funcionamiento delicado. Por los motivos expuestos aqu, el molino de barras se sita en el interior de la nave de proceso.



El resto de equipos no son muy delicados, ni muy voluminosos, pero sus alimentaciones estn relacionadas con el molino de barras. Teniendo en cuenta que se busca la menor longitud en la red de conductos de transporte de fluidos, se ubican en el interior de la nave y prximos al molino de barras.

1.1.4.3 rea de concentracin gravimtrica en espirales Los equipos fundamentales de este rea son los bancos de espirales cuyo

funcionamiento es especialmente delicado y vara mucho con las condiciones de temperatura. Por este motivo, no siendo muy voluminosos, estos equipos estn en el interior de la nave de proceso.

El resto de equipos, hidrociclones y grupos de bombeo, se sitan dentro del edificio. Son bastante sensibles a las condiciones metereolgicas, especialmente los grupos de bombeo, puesto que a temperaturas muy bajas las bombas necesitan un cuidado especial, no pudiendo arrancar con la cmara de impulsin llena de material.

1.1.4.4 rea de concentracin gravimtrica en mesas Las mesas son equipos cuyo funcionamiento es muy sensible por lo que

necesariamente de deben instalar en el interior de la nave de procesos. Los grupos de bombeo como se ha mencionado anteriormente son muy sensibles a la condiciones climatolgicas, muy especialmente a las bajas temperaturas, por lo que se sitan dentro de la nave de procesos. Los hidrociclones se ubican en el interior del edificio por su descarga por gravedad, debindose situarse justo encima del equipo que alimentan, los cuales estn en el interior de la nave.

1.1.4.5 rea de tratamiento de estriles Este rea intenta, fundamentalmente, recuperar el agua del proceso,

obtenindose por una parte agua que es recirculada al depsito de agua (externo a la nave) y por otra parte lodo es trasladado al depsito de lodos (externo a la nave). Con la finalidad de reducir el nmero de metros lineales de conductos, se acercan los equipos de este rea a los depsitos receptores de agua y lodo.

En cuanto a los equipos hay que destacar el tanque espesador, de 12 m de dimetro, 3 m de altura desde el suelo al borde inferior y 6 m de altura desde el suelo al borde superior. Otro equipo de vital importancia en este rea es el filtro prensa, que tiene 12 m de largo 1,5 m de alto y 2m de alto, estando montado a 6 m de altura sobre unos muros de hormign. Con estas dimensiones, al no ser equipos delicados, y buscando el menor tamao de la nave (ahorro de dinero), estos equipos son externos al edificio de proceso.

El resto de equipos del rea se sitan tambin externos a nave de proceso, a excepcin de un escurridor vibrante, un grupo de bombeo y una batera de hidrociclones, que por su funcionamiento, se sitan en el interior del edificio.

1.1.4.6 rea de secado, separacin magntica y ensacado Todos los equipos de este rea se sitan en el interior de la nave de procesos

en una zona diferenciada del resto fsicamente. Son equipos voluminosos cuyo



funcionamiento no se debe realizar a la intemperie. Por otra parte el material que tratan es muy caro y no es aconsejable que est en el exterior.

La separacin fsica en la nave se debe a que los equipos de esta rea no estn estrechamente ligados con el resto de equipos presentes en la nave. La separacin es una forma de identificar que en este rea ya se tiene concentrado de mineral de wolframio.

1.1.5 Cimentacin La cimentacin es la parte estructural encargada de transmitir las cargas al

terreno, el cual es el nico elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentacin se realiza en funcin del mismo. La cimentacin de la nave se ejecuta mediante zapatas aisladas, zapatas combinadas, corridas. Las zapatas aisladas son por definicin aquellas en las que descansa o recae un solo pilar.

Los clculos referentes a este apartado sern realizados por el adjudicatario de realizar la obra civil, al cual se le suministrarn los planos de la serie H, en los que se representan las cargas en cada zapata as como sus dimensiones (estos datos suministrados son orientativos para el clculo y diseo de la cimentacin).

1.1.6 Estructuras

1.1.6.1 Material Todas las estructuras portantes de los equipos se realizarn en acero. Los

recientes avances en el diseo, la fabricacin y las tcnicas de construccin en acero han potenciado significativamente las ventajas estructurales de este material. Las ventajas y prestaciones que nos presenta este material son:

1.- Corto perodo de construccin, con rpida utilizacin y mnimos costes de capital. 2.- Se consiguen estructuras ms ligeras, cimientos menos profundos y reduccin de los efectos de los movimientos ssmicos. 3.- Alta resistencia y ductilidad. 4.- Resistencia al fuego. 5.- Respeto al medio ambiente. 6.- Resistencia a las termitas y a la putrefaccin. 7.- Fabricacin en taller; montaje rpido y sencillo con economa de espacio. 8.- Flexibilidad y adaptabilidad a la prefabricacin. 9.- Calidad de fbrica. 10.- Alta resistencia a la corrosin y a los desastres naturales 11.- Facilidad de construccin y mantenimiento; 12.- Fcil desmontaje y reutilizacin de la estructura metlica. 16.- Valor residual del material metlico.



El acero laminado al carbono ser del tipo S275JR (equivalente al acero A42b) con las siguientes caractersticas:

22600 cmkg

e =

24200 cmkg

r =

Mdulo elstico: 26101.2

cmkgE =

Mdulo de elasticidad transversal: 261081.0

cmkgG =

Coeficiente de Poisson: 3.0= Coeficiente de minoracin: 1.10 De acuerdo con lo establecido en la Norma Bsica EA-95 el fabricante

garantiza las caractersticas mecnicas y la composicin qumica de los productos laminados que suministra. El consumidor puede a costa suya encargar a la fbrica, o a un laboratorio oficial, o acreditado en el rea tcnica correspondiente, que realice ensayos o anlisis qumicos y extienda el documento que corresponda con los resultados obtenidos.

1.1.6.2 Programas utilizados Para el clculo de las estructuras se ha utilizado el programa TRICALC de

Clculo Espacial de Estructuras Tridimensionales, versin 6.3, de la empresa ARKTEC S.A. que nos determina las vigas, los pilares.

En el apartado de Clculos de esta memoria, se recogen todos los clculos realizados en los que se ha comprobado que las estructuras, sometida a las cargas correspondientes, trabajan, en todos los casos, a una tensin inferior a la mxima admisible. En dicho apartado, adems del mtodo de clculo y el criterio de signos utilizado por el programa, se encuentran reflejados todos los listados de las estructuras: comprobaciones del acero, desplazamientos de los nudos, reacciones y solicitaciones.

1.1.6.3 Soldaduras estructuras

1.1.6.3.1 Mtodo empleado Para realizar las soldaduras necesarias en el montaje de la estructura, se

emplea el procedimiento manual por arco elctrico, tanto para las uniones en ngulo como las uniones a tope.

La soldadura elctrica al arco se emplea para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante el calor y material aportados (electrodos). El calor se obtiene mediante el mantenimiento de un arco elctrico entre el electrodo y la pieza a soldar (masa). En este arco elctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una determinada tensin en funcin de su longitud. La relacin intensidad/tensin nos da la caracterstica del arco. Para el encendido se necesita una tensin comprendida entre 40 y 110 V; esta tensin va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la intensidad de



corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema una caracterstica descendente, lo que unido a la limitacin de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilizacin de las mquinas elctricas de soldadura.

El electrodo es una varilla con un alma de carbn, hierro o metal de base para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del arco que engendra el calor de fusin y que en el caso de ser metlico suministra asimismo el material de aporte. Existen diversos tipos pero los ms utilizados son los electrodos de revestimiento grueso o recubierto, en los que la relacin entre el dimetro exterior del revestimiento y el del alma es superior a 1:3. El revestimiento est compuesto por diversos productos como pueden ser: xidos de hierro o manganeso, ferromanganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen utilizar silicatos alcalinos solubles.

Los electrodos, se eligen de acuerdo a los espesores y longitud de cordones que se apliquen y siguiendo la Norma LTNE-14002 para la eleccin de revestidos empleados en soldadura manual por arco en aceros de construccin.

Las uniones soldadas con cordones de soldaduras que primero se realizarn, sern las de los cordones traicionados con piezas en libertad. Posteriormente, se llevarn a cabo las de los cordones comprimidos. De esta manera, al contraerse las uniones comprimidas, la tensin residual ser contraria a la de trabajo por compresin, por la que se conseguirn atenuar las citadas tensiones residuales.

Todas las uniones sern llevadas a cabo por personas en posesin del ttulo que les habilite como soldador.

1.1.6.3.2 Uniones en ngulo Se siguen las Normas UNE-14035 y NBE-EA-95, basadas en ensayos

experimentales. La curvatura de la garganta ser cncava, para transmitir mejor los esfuerzos.

Las dimensiones fundamentales que determinan la resistencia de una soldadura son:

- Su garganta: altura del mximo tringulo issceles, cuyos lados iguales estn contenidos en las caras de las dos piezas que se van a unir, inscribible en la seccin transversal de la soldadura. - Su longitud eficaz: longitud real de la soldadura, menos la longitud de los crteres extremos cuando existan. El espesor de la garganta, se elige atendiendo a dos tipos de criterios. Por un

lado, criterios econmicos que buscan hacer mnima la aportacin de material. Por otro lado, criterios estructurales, ya que cordones superiores crearan una rigidez muy localizada de los perfiles a unir, apareciendo distorsiones de las lneas tericas de los esfuerzos de trabajo.

La longitud de cada cordn en ngulo, viene determinada, en unos casos, por la longitud de la unin y, en otros casos, se calcula para que sea lo menor posible. Dicha longitud; segn normas, es la denominada longitud eficaz, que se obtiene por sustraccin de dos veces la garganta de la longitud total.

Los tres parmetros considerados en el clculo de las uniones en ngulo, son la garganta, la longitud eficaz y la tensin de trabajo de la seccin a unir.



Para proyectar la unin en ngulo, no se puede actuar sobre la garganta, ya que esta viene determinada por el espesor menor de los perfiles a unir. Sin embargo, es en la longitud eficaz donde se juega para conseguir que la tensin de trabajo calculada sea lo ms baja posible, sin llegar a establecer longitudes de cordn excesivas, pues est comprobado que a determinada longitud, aproximadamente vez y media del ancho del perfil a unir, el cordn no colabora en la transmisin de esfuerzos como especifican las normas.

1.1.6.3.3 Uniones a tope El cordn a tope no se calcula, dado, que tiene la misma resistencia que el

perfil de base. El sobreespesor de la unin, no debe ser en ningn caso superior al 10% del

espesor del perfil soldado. No se admitira el cordn a tope de una unin resistente, si presentan defectos que menoscaben su seccin. Por ello, las uniones sern radiografiadas.

Las soldaduras se realizarn con un cordn de 0,7mm el espesor de la cara ms estrecha que deseemos unir, de acuerdo con la norma NBE-EA 85 (3A2).

1.1.6.4 Estructura filtro prensa Estructura, externa a la nave de proceso, formada por dos muros de hormign,

paralelos entre s y separados 11 m, un apoyo de perfiles de acero en medio de stos dos, unas vigas de soporte del filtro prensa y unas pasarelas laterales.

Los muros y el apoyo central, formado por dos pilares de IPE 330, tienen una altura mxima de 8 m, lugar donde apoya el filtro prensa (pos. 50.11). A esta misma altura apoyan dos pasarelas, realizadas con un entramado de L60x6, situadas una a cada lado del equipo, transcurriendo de muro a muro, de manera que se facilita el acceso al equipo. A esta elevacin se encuentran unas UPN 180, dispuestas de muro a muro y apoyadas en su punto medio en los pilares centrales, sobre las que descarga el filtro prensa.

A 4 m de altura transcurre una cinta transportadora (pos. 50.12) de un muro al otro, que recoge las tortas que suelta el filtro prensa, situndose paralelas y a la misma altura dos pasarelas que posibilitan el acceso a dicha cinta transportadora. Esta pasarela est realizada con un entramado de L60x6.

Los planos correspondientes a la serie S recogen la representacin de esta estructura.

1.1.6.5 Estructura cabina de control Estructura, externa a la nave, con 5 m de largo, 3,55 m de ancho y una altura

de 10,36 m. Su gran elevacin es debida a que desde el interior de la cabina de control se tiene que divisar todos los equipos del rea de alimentacin y trituracin primaria para una correcta supervisin .Esta formada por prticos, arriostrados con tubo RHS 80x80x4, cuyos pilares son HEB 120, y sus vigas son IPE 160 e IPE 180.

A la altura de 10,36 m se apoya la cabina de control sobre un suelo rgido formado por IPE 160 y UPN 140. A la elevacin de 10,36 m la estructura presenta una pasarela en UPN 100 que permite el acceso desde el punto de descarga de los camiones.




1.1.6.6 Estructura molino de barras Estructura soporte de la pasarela que tiene el molino de barras (pos. 20.04), a

lo largo de todo su permetro, para facilitar el acceso al mismo. La planta, a 2,6 m de altura, formada por un entramado de UPN 100, descansa sobre prticos de pilares HEB 100 y de vigas IPE 140. Esta pasarela es de vital importancia debido a las continuas labores de mantenimiento que necesita el molino. El acceso a dicha pasarela se realiza mediante una escalera externa la estructura.


1.1.6.7 Estructura espirales Estructura, situada en el interior de la nave de procesos, de 13 m de largo por

2,36 m de ancho y plantas a 4 m, 8 m, y 12 m. Esta formada por prticos con pilares de HEB 180 y vigas de IPE 180, estando los prticos del lado ms estrecho arriostrados con tubo RHS 80x80x4, puesto que es el lado ms desfavorable. Las plantas presentan un entramado, con L60x6 y UPN 120, para posibilitar el apoyo de los equipos y la existencia de una pasarela para el trnsito de personas. El acceso a las diferentes plantas se realiza mediante una escalera externa a la estructura.

En la primera planta se sitan el banco de espirales de apure (pos. 30.06) y el banco de espirales de desbaste (pos. 30.03); en la segunda planta se sitan las alimentaciones a ambas espirales; y en la ltima planta se sitan la batera de hidrociclones (pos. 30.02), dos hidrociclones (pos. 30.02) y la criba vibrante de clasificacin (pos. 40.03).


1.1.6.8 Estructura mesas Estructura, situada en el interior de la nave, de 14,3 m de largo, 6,9 m de

ancho y dos plantas a 7 m y 3 m. Esta formada por prticos con pilares HEB 200 atirantados mediante IPE 120, y con vigas IPE 200. Los pilares, por debajo del nivel 0 (del suelo) estn embebidos 1,5 m en una losa de hormign debido a los elevados esfuerzos que tiene que soportar esta estructura. Las plantas presentan un entramado de UPN 160 y L60x6, para posibilitar el apoyo de los equipos y la existencia de una pasarela para el trnsito de personas.

En la primera planta, situada a 3 m de altura se encuentran la tres mesas simples (pos. 40.04). En la segunda planta, a 7 m de altura, se encuentran dos mesas dobles (pos. 40.07) y una mesa simple (pos. 40.05).


1.1.6.9 Estructura escurridores Estructura, situada en el interior de la nave, de 5,5 m de largo, 5,2 m de ancho

y 4 m de alto. Esta formada por prticos con pilares HEB 140 y vigas UPN 160. La



planta a 4 m de altura esta formada por un entramado de UPN 100 y UPN 160, que permiten el apoyo de los equipos y la existencia de una pasarela para el trnsito de las personas.

En la nica planta existente, a 4 m, se montan el escurridor vibrante (pos. 40.12) con un hidrocicln (pos. 40.11) y el escurridor vibrante (pos. 50.03) con su correspondiente hidrocicln (pos. 50.02)


1.1.6.10 Estructura ensacado Estructura externa a la nave, con 3,25 m de ancho, 2,7 m de largo, con plantas

intermedias a 2,1 m y 4 m, no siendo estas transitables, y una ltima a 6,5 m. Est formado por prticos con pilares HEB 120 atirantados con UPN 100, y con vigas HEB 120. La ltima planta, a 6,5 m de altura est formada por un entramado de perfiles UPN 120, y es aqu donde se apoya la ensacadora de big-bags (pos. 60.14) y donde existe una pasarela para su mantenimiento.

Las plantas situadas a 2,1 m y 4 m, estn huecas porque en el interior de la estructura se sita un saco de 5 m de altura que se va llenando con el material que pasa a travs de la ensacadora. El acceso a la ltima planta se realiza mediante una escalera externa a la estructura.


1.1.6.11 Estructura stack-sizer Estructura, interna a la nave, de 4,9 m de ancho por 3,3 m de largo, con

plantas a 2,7 m, 8 m, 8,5 m y 13,46 m. Est formada por prticos con pilares HEB 160, vigas en tubo RHS120x120x5 y arriostrados todos ellos con tubo RHS120x120x5. Las plantas de 2,7 m y 13,6 m presentan un entramado en UPN 120 que permite el trnsito de personas. Por el contrario las plantas a 9,5 m y 8 m presentan una mnsula exterior a la estructura para tener acceso a dichas alturas.

El equipo stack-sizer (pos. 20.06) si sita a las alturas de 9,5 m y 8 m. El distribuidor que alimenta a dicho equipo est en la altura 13,4 m.


1.1.7 Instalacin de aguas En la planta de tratamiento se dispondr de dos tanques de agua: - Tanque de agua recirculada, para almacenaje, con capacidad de 1.500 m3. - Tanque de agua limpia, para distribucin, con capacidad de 150 m3. La necesidad de agua fresca a tomar de la red se ha evaluado en un consumo

continuo de unos 20 m3/h durante el tiempo de operacin de la planta de concentracin. Todas las aguas de rebose del tanque espesador se recircularn sobre el tanque de 1.500 m3.en donde irn conectadas las bombas de agua de proceso. El tanque de agua limpia se alimentar exclusivamente con agua limpia procedente de pozos o suministro de cualquier otra red de abastecimiento y suministran el agua



ACERO St 37.0CARACTERSTICASDensidad (g/cm3) 7,85CARACTERSTICAS MECNICASResistencia a la ruptura (N/mm2) 350Mdulo elstico de tensin(N/mm2) 210Estiramiento hasta ruptura(%) 25CARCTERISTICAS TRMICASPto. de fusin 1535Conductividad trmica (W/KgC) 76Coeficiente de expansin(C-1) 1,2*10^-5Calor especf ico (kJ/kgC) 0,48

necesaria para el sistema de supresin de polvo, preparacin de floculante y reposicin que sea necesaria del deposito de agua recirculada.

1.1.8 Instalacin de transporte de agua Esta instalacin est compuesta por las tuberas y accesorios necesarios para

la alimentacin, de los equipos que requieran agua, desde el depsito de almacenamiento de agua.

Cada tubera se identifica con un nmero de lnea cuyo primer dgito nos indica el rea al que pertenece el equipo al que alimenta dicha tubera. Los equipos que conecta cada lnea, y las caractersticas de cada lnea vienen recogidos en el apartado del Clculos. La informacin necesaria para realizar el clculo de esta instalacin (alturas, caudales, etc.), se obtiene de los diagramas de flujo del proceso y de la implantacin de los equipos.

La presin en cualquier punto de la instalacin del transporte de agua es inferior a 10 atm, permitiendo de esta manera el empleo de tuberas, con dimetro y espesores normalizados, PN 10 (tuberas que aguanten hasta 10 atm de presin).

Puesto que la presin no influye en la eleccin del dimetro de la tubera, es la velocidad la que determina la tubera a emplear en cada lnea. En el apartado Clculos viene explicado con detalle el criterio de velocidades seguido.

En los planos de las serie T, viene representado de forma esquemtica la instalacin de transporte de agua.

1.1.8.1 Materiales Los materiales empleados en las tuberas de conduccin de agua son ACERO

DIN 2448 (acero estirado sin soldadura) y PVC PN 10(10 atm de presin).

1.1.8.1.1 Acero St. 37.0 DIN 2448

Tabla 1.1.3: Propiedades acero DIN 2448. Fuente: Tubasol. Las ventajas de los tubos de acero son: - Resistencia al choque. - Resistencia a la traccin. - Resistencia al alargamiento. - Gran elasticidad.



PVCCARACTERSTICASDensidad (g/cm3) 1,4CARACTERSTICAS MECNICASResistencia a la ruptura (N/mm2) 55Mdulo elstico de tensin(N/mm2) 2600Estiramiento hasta ruptura(%) 20Dureza Rockw ell(en seco) M97Coef. De friccin con el acero 0,1CARCTERISTICAS TRMICASPto. de fusin 80Conductividad trmica (W/Km) 0,15T de funcionamiento continuo(C) 60CARACTERSTICAS ELCTRICASRigidez dielctrica(kV/mm) 50Resistencia de volumen (Ohm.cm) 10^15Factor de disipacin 0,015

La utilizacin de tubos de acero en el transporte de agua se debe, al margen de sus excelentes propiedad mecnicas, al bajo coste de los accesorios (codos, bridas, reducciones) y a la mano de obra de su montaje, siendo esta menos especializada y ms fcil de encontrar. Los principales inconvenientes en la utilizacin de acero en el transporte de aguas son el elevado coeficiente de friccin (aumento de las prdidas de carga) y la corrosin.

1.1.8.2 PVC

Tabla 1.1.4: Propiedades PVC. Fuente: www.plasticbages.com Las ventajas de los tubos de PVC son: - Resistencia qumica, es un material inerte. - Resistencia al fuego, es auto extinguible. - Resistencia a la corrosin interna y externa. - Prdidas por friccin baja. - Conductividad trmica baja. El PVC se emplea, en lugar de acero, cuando los dimetros de las tuberas son

muy grandes (menor coste del metro de PVC) y no tienen apenas accesorios (elevado coste de los accesorios en PVC).

1.1.9 Instalacin de transporte de pulpa Esta instalacin est formada por las tuberas que conectan los reboses de los

hidrociclones y por las tuberas que se disponen entre los grupos de bombeo y los equipos que son alimentados por los mismos.

Cada tubera se identifica con un nmero de lnea cuyo primer dgito nos indica el rea al que pertenece el equipo al que alimenta dicha tubera. Los equipos que conecta cada lnea, y las caractersticas de cada lnea vienen recogidos en el apartado de Clculos. La informacin necesaria para realizar el clculo de esta



PE HDCARACTERSTICASDensidad (g/cm3) 0,94CARACTERSTICAS MECNICASResistencia a la ruptura (N/mm2) 22Mdulo elstico de tensin(N/mm2) 780Estiramiento hasta ruptura(%) 200Dureza Rockw ell(en seco) R60Coef. De friccin con el acero 0,3CARCTERISTICAS TRMICASPto. de fusin 130Conductividad trmica (W/Km) 0,4T de funcionamiento continuo(C) 80CARACTERSTICAS ELCTRICASRigidez dielctrica(kV/mm) 45Resistencia de volumen (Ohm.cm) 10^17Factor de disipacin 0,004

instalacin (alturas, caudales, tamao de partclas.), se obtiene de los diagramas de flujo del proceso y de la implantacin de los equipos.

La presin en cualquier punto de la instalacin del transporte de pulpa es inferior a 10 atm, permitiendo de esta manera el empleo de tuberas, con dimetro y espesores normalizados, PN 10 (tuberas que aguanten hasta 10 atm de presin).

Puesto que la presin no influye en la eleccin del dimetro de la tubera, es la velocidad la que determina la tubera a emplear en cada lnea. En el apartado Clculos viene explicado con detalle el criterio de velocidades seguido.

En los planos de las serie T, viene representado de forma esquemtica la instalacin de transporte de pulpa.

1.1.9.1 Materiales Los materiales empleados en las tuberas de conduccin de pulpa son PE HD

PN 10 (polietileno alta densidad 10 atm de presin) y mangueras tipo SEMPERIT SAND BLAST PN10 (10 atm de presin).

1.1.9.1.1 Polietileno alta densidad

Tabla 1.1.5: Propiedades PE HD. Fuente: www.plasticbages.com Las ventajas de los tubos de polietileno: - La ligereza del material facilita un rpido montaje. - La flexibilidad simplifica los trayectos sinuosos. - La flexibilidad y ligereza facilitan los trazados abruptos. - La resistencia al impacto es excelente. - Permiten una gran facilidad de reparacin. - Facilidad de unir tubos por soldadura a tope o electrofusin - La resistencia a la abrasin es mayor que el del acero. - No sufren corrosin. - Resistentes a la mayor parte de los productos qumicos. - No sufren ataque ni acumulacin de algas.



LISTADO TUBERIAS AREA 20LNEA DESCRIPCIN FLUIDO REFERENCIA n (mm) VLVULAS CURVAS LONG.(m)

201 20,05 a 20,06 Pulpa PE HD 225 0 4 35202 20,06 a 30,01 Pulpa PE HD 250 0 3 18203 Agua a 20,04 Agua ACERO 88,9 1C 2 10204 Agua a 20,05 Agua ACERO 168,3 1C 2 6205 Agua a 20,06 Agua ACERO 88,9 1C 2 15206 20,07 a 50,01 Pulpa ACERO 88,9 2M 3 18

207DISTRIBUIDOR20.06 (5 lineas) Pulpa MANG 180 0 0 15

208 20.07 a 20.04 Pulpa ACERO 88,9 1M 3 15

LISTADO TUBERIAS EXTERNASLNEA DESCRIPCIN FLUIDO REFERENCIA n (mm) VLVULAS CURVAS LONG.(m)

901 Balsa a 50,05 Agua PE HD 110 0 6 100902 Aire comprimido Aire ACERO 48 2C 12 50

- Su vida til se calcula para ms de 50 aos. - Su coeficiente de friccin es muy bajo y es constante en el tiempo. - No presentan incrustaciones ni sedimentaciones. - El coeficiente de dilatacin trmico es elevado, pero las tensiones inducidas son pequeas. - Resiste a temperaturas bajo cero. Uno de los mayores inconvenientes que presenta la utilizacin de PE HD son

el elevado coste de los accesorios (codos, bridas, reducciones) Las cualidades determinantes para la eleccin de este material en la

instalacin de transporte de pulpas son la elevada resistencia a la abrasin (aumento de la vida til con respecto a otros materiales), coeficiente de friccin bajo (menores prdidas de carga) y facilidad de manejo.

1.1.9.1.2 Manguera Las mangueras presentan un tubo interior de caucho natural de notable espesor y mxima resistencia a la abrasin, confeccionado con mezclas especiales que aseguran la conduccin de la electricidad esttica generada por la friccin. La manguera presenta una capa de caucho intermedia que garantiza la perfecta adherencia del tubo interior a cubierta. Las mangueras se emplean cuando se necesitan dimetros muy pequeos (dimetros interiores menos de 40 mm).

1.1.10 Listado de tuberas

1.1.10.1 Tuberas externas

Tabla 1.1.6. Listado-Externas. Fuente: Elaboracin propia.

1.1.10.2 rea de molienda y clasificacin fina

Tabla 1.1.7. Listado-Molienda y clasificacin fina. Fuente: Elaboracin propia.




301 30,01 a 30,02 Pulpa PE HD 225 0 4 20302 30,02 a 30,03 Pulpa PE HD 180 0 0 4303 30,03 a 40,01 Pulpa PE HD 90 0 8 12304 30,03 a 30,04 Pulpa PE HD 90 0 8 12305 30,03 a 50,01 Pulpa PE HD 110 0 8 12306 30,05 a 30,06 Pulpa PE HD 110 0 0 4307 30,06 a 40,01 Pulpa PE HD 90 0 4 8308 30,06 a 30,01 Pulpa PE HD 90 0 4 8309 30,06 a 50,01 Pulpa PE HD 110 0 4 8310 30,04 a 30,05 Pulpa PE HD 110 0 4 20311 30,02 a 50,05 Pulpa ACERO 219,1 0 2 18312 30,05 a 50,05 Pulpa ACERO 139,7 0 2 12313 Agua a 30,02 Agua ACERO 88,9 1C 4 12314 Agua a 30,05 Agua ACERO 60,3 1C 4 12315 Agua a 30,01 Agua ACERO 76,1 0 4 12316 Agua a 30,04 Agua ACERO 76,1 0 4 12


501 50,01 a 50,02 Pulpa PE HD 200 0 4 30502 50,02 A 50,05 Pulpa ACERO 273 0 2 10503 50,03 a 50,01 Pulpa PE HD 125 0 4 15

504Alimentacion 50,05 Pulpa ACERO 323,9 0 6

505 50,06 a 50,08 Pulpa PE HD 125 0 4 4506 50,11 a 50,05 Agua PVC 200 0 3 4507 50,08 a 50,11 Pulpa ACERO 139,7 0 3 4508 Agua a 50,01 Agua ACERO 88,9 1C 3 8509 50,07 a 50,05 Agua PE HD 40 0 6 30

510

Distribucion agua 50,12 Agua ACERO 273 4C 8 30

1.1.10.3 rea de concentracin gravimtrica en espirales

Tabla 1.1.8. Listado-Concentracin gravimtrica en espirales. Fuente: Elaboracin propia.

1.1.10.4 rea de tratamiento de estriles

Tabla 1.1.9. Listado-Tratamiento de estriles. Fuente: Elaboracin propia.




401 40,01 a 40,02 Pulpa PE HD 110 0 4 20402 40,02 a 50,05 Pulpa ACERO 114,3 0 2 6

40340,03 a 40,07 (4 lineas) Pulpa MANG 40 int 0 0 20

404 40,03 a 40,04 Pulpa MANG 32 int 0 0 10405 40,04 a 40,10 Pulpa MANG 63 int 0 0 10406 40,04 a 40,05 Pulpa MANG 63 int 0 0 6407 40,04 a 50,01 Pulpa MANG 63 int 0 0 12408 40,05 a 40,10 Pulpa MANG 63 int 0 0 6409 40,05 a 40,06 Pulpa MANG 63 int 0 0 4410 40,06 a 40,04 Pulpa MANG 40 int 0 0 18411 40,07 a 40,10 Pulpa MANG 63 int 0 0 16



414 40,08 a 40,10 Pulpa MANG 63 int 0 0 4415 40,08 a 40,09 Pulpa MANG 63 int 0 0 4416 40,09 a 40,07 Pulpa MANG 32 int 0 0 12417 40,10 a 40,11 Pulpa MANG 63 int 0 0 18418 40,11 a 50,01 Pulpa MANG 50 int 0 0 8419 40,12 a 40,10 Pulpa MANG 40 int 0 0 3420 Agua a mesas Agua ACERO 33,7 7C 0 3421 Agua a 40,10 Agua ACERO 48,3 1C 6 15422 Agua a 40,03 Agua ACERO 48,3 1C 4 12423 Agua a 40,01 Agua ACERO 76,1 1C 3 6

1.1.10.5 rea de concentracin gravimtrica en mesas

Tabla 1.1.10. Listado-Concentracin gravimtrica en mesas. Fuente: Elaboracin propia.

1.1.11 Instalacin de bombeo de agua Esta instalacin hace posible que llegue el agua desde el depsito principal a

los diferentes equipos. El agua almacenada tiene una energa inicial debido a la altura del tanque (energa potencial). El punto en el que se alimentan los equipos tiene una energa inicial (energa potencial) superior a la del punto de suministro, por consiguiente es necesario aadir una energa al agua del depsito para posibilitar su llegada a los equipos. Esta adiccin de energa se realiza mediante bombas de agua.

La instalacin de bombeo de agua consta de dos bombas iguales ITUR IN 150/315 en paralelo, de manera que el caudal suministrado es el doble del que suministra una sola y la altura es la misma que suministra una nica bomba.

1.1.11.1 Bombas para agua Una bomba de agua es un dispositivo que absorbe energa mecnica y

restituye al fluido que la atraviesa energa hidrulica. La energa mecnica absorbida procede de motores elctricos, por tanto de energa elctrica.

Las bombas tienen un rotor de paletas giratorio sumergido en el lquido, el cual entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las paletas lo arrastran hacia sus



extremos a alta presin. El rotor tambin proporciona al lquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse en presin en una parte estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En bombas de alta presin pueden emplearse varios rotores en serie, y los difusores posteriores a cada rotor pueden contener aletas de gua para reducir poco a poco la velocidad del lquido. En las bombas de baja presin, el difusor suele ser un canal en espiral cuya superficie transversal aumenta de forma gradual para reducir la velocidad.

El rotor debe ser cebado antes de empezar a funcionar, es decir, debe estar rodeado de lquido cuando se arranca la bomba. Esto puede lograrse colocando una vlvula de retencin en el conducto de succin, que mantiene el lquido en la bomba cuando el rotor no gira. Si esta vlvula pierde, puede ser necesario cebar la bomba introduciendo lquido desde una fuente externa, como el depsito de salida.

En el caso de flujos bajos y altas presiones, la accin del rotor es en gran medida radial. En flujos ms elevados y presiones de salida menores, la direccin de flujo en el interior de la bomba es ms paralela al eje del rotor (flujo axial), actuando en este como una hlice. La transicin de un tipo de condiciones a otro es gradual, y cuando las condiciones son intermedias se habla de flujo mixto.

1.1.12 Instalacin de bombeo de pulpa Esta instalacin hace posible que llegue la pulpa desde la cuba de los grupos

de bombeo hasta los hidrociclones. La pulpa almacenada en las cubas tiene una energa inicial debido a la altura (energa potencial). Los hidrociclones al trabajar por gravedad necesitan una altura mayor a la de la cuba, por lo tanto su punto de alimentacin tienen una altura mayor (energa potencial). Para hacer posible la llegada de pulpa a un hidrocicln procedente de un grupo de bombeo hay que suministrar energa a la pulpa mediante una bomba.

1.1.12.1 Bombas para pulpa Las bombas de pulpa difieren con respecto a las bombas de agua en el

material de la cmara de impulsin y en la concepcin de rodete o impulsor.

1.1.12.1.1 Impulsor El impulsor es el principal componente rotativo de la bomba. El nmero de

labes vara entre tres y seis dependiendo del tamao de las partculas a vehicular; y en cuanto a su diseo, estos labes pueden ser de tipo plano o tipo francis. Este ltimo tipo de labe da una mayor eficiencia y tiene mayor poder de succin, mejor resistencia al desgaste en pulpas con partculas muy gruesas.

Existen impulsores cerrados y abiertos. Los del tipo cerrado son ms usados por su mayor eficiencia y su menor sensibilidad al desgaste en la zona de aspiracin. Los del tipo abierto se emplean en aplicaciones especiales como bombeo de pulpas que producen obstruccin.

1.1.12.1.2 Conexin de aspiracin e impulsin Se aconseja un dimetro mayor en la aspiracin que en la impulsin, lo que

conlleva que la velocidad en el conducto de aspiracin sea menor que en el conducto de impulsin, favoreciendo el llenado de la bomba, reduciendo los fenmenos de



cavitacin y disminuyendo el desgaste del ojo del impulsor. Se recurre a adaptaciones cnicas con un ngulo entre 5 y 10, a fin de reducir las prdidas por friccin y evitar desgastes excesivos en la reduccin.

1.1.12.1.3 Materiales constructivos A la hora de elegir el mejor material, para la cmara de impulsin de la

bomba, deben considerarse una serie de factores entre los cuales los ms importantes, relativos a la pulpa son:

- Tamao de las partculas del slido. - Forma y dureza de los slidos. - Naturaleza corrosiva del lquido portante. - Temperatura

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