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Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
6 RCM
6.1 Antecedentes del RCM
La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que
se pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una
de esas etapas.
La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de
parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto
implicaba que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las
empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban
sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de
mantenimiento ni personal muy cualificado.
Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la
necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó
considerablemente. Esto provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en
esta segunda etapa la producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el
tiempo improductivo de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se
podían y debían prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo,
que en los años 60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a
intervalos programados.
En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con
los otros costes de producción, por lo que intentó controlar este coste mediante la
implantación de sistemas de control y planificación del mantenimiento. Además, el alto
coste de adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la
vida útil de éstos.
A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa), se ha aumentado
considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. Los efectos de
los períodos improductivos son mayores en la producción, costo total y servicio al
cliente que en etapas anteriores. La automatización implica una relación más estrecha
entre la condición de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de
la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una
instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
Por otro lado, algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el
mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas.
En particular, se hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando
un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces.
Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar
importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
A finales de la década de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las
filosofías de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad (RCM).
El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad
de ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las
funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos.
Este proceso surgió en la industria de la aviación comercial internacional de
Estados Unidos, impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad, y ha
evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960.
El éxito del RCM en la industria aeronáutica no tuvo precedentes. En un periodo
de 16 años posterior a su implantación, las aerolíneas comerciales no experimentaron
incremento en los costes unitarios de mantenimiento, aun cuando el tamaño y la
complejidad de las aeronaves, así como los costes de operación se incrementaron
durante el mismo periodo. También, para el mismo periodo, se incrementaron los
records de seguridad de las aerolíneas.
Los beneficios obtenidos por la industria aeronáutica no fueron un secreto y
pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores
como la de generación de potencia mediante energía nuclear y solar, la minería, el
transporte marítimo, etc., así como el ámbito militar. En todos estos sectores se
presentan exitosos resultados tras la aplicación del RCM, mediante la conservación o
incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de
mantenimiento. Algunos detalles del método se encuentran aún en desarrollo para
adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin
embargo, los principios básicos se mantienen.
6.2 La metodología RCM
El mantenimiento centrado en fiabilidad (MCF) o RCM (Reliability Centered
Maintenance) es una de las técnicas organizativas actuales aplicadas al mantenimiento
que más significativamente mejora sus resultados.
Es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que debemos hacer
para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional, siempre y cuando sean rentables para la empresa.
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Figura 18 Estrategias del mantenimiento
Estrategias del
Se debe responder a las siguientes preguntas:
¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo
(equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones y estándares anteriores?
¿Qué causa cada fallo funcional?
¿Qué ocurre cuando sucede un fallo?
¿Qué ocurre cuando falla y qué repercusiones tiene? (Disponibilidad, costes
accidentes, etc.)
¿Qué puede hacerse para prevenir cada fallo funcional?
¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a esta
fallo?
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
Figura 19 Árbol de decisión del RC
Este enfoque gradual de “arriba‐abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo
se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta característica del RCM
normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. También
quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo.
Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los
requerimientos del mantenimiento se evaluaban en términos de sus características
técnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones se
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aplican consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran número de planes que no
sirven para nada, no porque sean “equivocados”, sino porque no consiguen nada.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada
elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es
porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los
equipos como está funcionando hoy, y no como debería de estar o puede que esté en el
futuro.
Los trabajos de RCM son arduos y tediosos, pues hay que analizar cada equipo,
cada subconjunto, sus formas de fallo, las averías ocultas, etc. Conviene limitar las
reuniones de forma rigurosa intentando no sobrepasar las 3 horas de duración.
Los integrantes típicos de un grupo de trabajo son: el guía o facilitador, un
técnico de ingeniería, uno de mantenimiento, operarios y un técnico de producción.
El técnico de ingeniería es el responsable del proyecto del equipo, de su compra
y recepción. De no ser suficiente con él, puede contarse con la presencia del constructor
e instalador.
Figura 20 Flujograma de implementación del RCM
6.3 Logros del RCM
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
últimos diez años.
Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
1. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
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La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la
cuestión operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
2. Mejores rendimientos operativos, debido a:
Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes críticos.
Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación
completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas,
más fácil de solucionar y menos costosas
Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a
que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
La eliminación de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.
3. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre
las consecuencias de las fallas)
La prevención o eliminación de las fallas costos.
Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene
mejor conocimiento de las plantas
Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal
como equipos de monitorización de la condición (condition monitoring).
Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento “a condición”.
4. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto
operacional.
Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos
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Conduce a la realización de planos y manuales más exactos
Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
5. Mayor motivación de las personas:
Especialmente en el personal que está interviniendo en el proceso de revisión.
Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho
mejor, junto con un “compartir” más amplio de los problemas del mantenimiento y de
sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de
éxito.
6. Mejor trabajo de grupo:
Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis
de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la
comunicación y la cooperación entre:
Las áreas: Producción u operación así como los de la función del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos
y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores,
usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han
encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación
de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta
tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo
para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver
con los equipos de los procesos.
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Tabla 10 Beneficios del RCM
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6.4 El contexto operacional
La máquina que vamos a estudiar se encuentra al final de la línea de producción
de la fábrica y es como hemos visto antes la parte más crítica de la misma.
Modo de funcionamiento de la máquina
La función de esta máquina es la de prensar el algodón, una vez ha finalizado
todo el proceso de limpieza del mismo, para formar balas que se pesan y etiquetan en
lotes para su posterior comercialización.
1. Alimentación
La prensa se encuentra situada tras el condensador de manera que a la misma le llegará
una ‘manta’ de algodón. Para llevarlo del final del condensador a la entrada de la
prensa se dispone de una cinta transportadora con pendiente.
Figura 21 Sistema de alimentación de la prensa
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Una vez pasada la cinta se procede al
llenado de las cajas donde posteriormente
se prensarán. Cabe destacar que la prensa
dispone de dos cajas en las que mientras
en una se prensa se va llenando la otra.
Para llenar estas cajas dispone de un
tramper y un carro empujador. Este
sistema básicamente lo que hace es
‘doblar’ la ‘manta’ de algodón e
introducirla dentro de la caja.
Figura 22 Cajas de llenado de algodón
Para que el algodón no se salga de la caja al dejar de hacer presión el tramper las cajas
disponen de unos retenedores mecánicos.
Figura 23 Retenedor
2. Prensado
Una vez llenada la caja la
prensa dispone de un
sistema de rotación de las
cajas para pasar la caja del
lado de llenado al de
prensa. Una vez en este
lado y una vez que el final
de carrera así lo indica la
prensa empieza a bajar.
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Figura 24 Sistema de rotación de cajas
Previamente mientras que se llena los operarios que manejan las maquina han debido
colocar los 8 flejes con los que posteriormente se fijarán la bala de algodón.
Cuando la prensa ha llegado al punto de máxima presión, ésta se queda parada mientras
se ajustan los flejes y se extrae una muestra para su posterior análisis de calidad del lote.
Figura 25 Colocado de los flejes
3. Extracción
La prensa dispone de un carro de lecho plano movido por un motor y un sistema de
expulsión que vuelca la bala sobre el carro que llevará la bala a un sistema de rodillos
donde se ensacará la misma.
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Figura 26 Extracción de la bala
Para ensacar se dispone la bala sobre los rodillos y un empujador mecánico lo hace
pasar por la zona donde está dispuesto el saco y posteriormente lo deposita en la báscula
para su pesaje y finalización del proceso.
Figura 27 Ensacado y pesado de la bala
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6.5 Hoja de registro del RCM
RCM: Hoja de registro del RCM
DESMOTADORA DE ALGODÓN
SUBSISTEMAS:
Alimentación
Prensa
Sistema hidráulico
Manejo de balas
Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
1 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
2
Alimentación: Alimentar el sistema
2.A Cinta inclinada: Conducir la fibra de algodón 1
No conduce la
fibra de algodón
1 Correas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina
3 Poleas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración
4 Cinta en mal estado N Desgaste de la cinta. No introduce bien el algodón
2.B Motor: Mover la cinta a través de poleas y correas
1 Motor no funciona
1 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios S La cinta no se mueve
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
2 Alimentación: Alimentar el sistema
2.C Tramper: Introducir el algodón en la caja de formación de balas movido por un sistema hidráulico con células de posición para coordinación con el carro empujador
1 Fallo del sistema hidráulico
1 Fallo del bloque lógico que realimenta el aceite
S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
2
Cilindro desgastado, con problemas de retenes o escape de fluido
S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
3 Atasco del filtro de aceite en presión
S Parada del tramper. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
2
Fallo del sistema de posición
1
Exceso de vibración en el tramper que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad
S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
2.D Carro empujador: Introducir el algodón en la caja de formación de balas movido por un sistema hidráulico con células de posición para coordinación con el tramper
1 Fallo del sistema hidráulico
1 Fallo del bloque lógico que realimenta el aceite
S Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
2 Cilindro desgastado, con problemas de retenes o escape de fluido
S Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
3 Atasco del filtro de aceite en presión
N Parada del carro empujador. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
2 Fallo del sistema de posición
1
Exceso de vibración en el carro que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad
S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2.E Caja formación de balas
1 Fallo de retenedor
1 Rotura de muelle N El retenedor no vuelve a su posición inicial y el algodón se sale de la caja. Parada de la línea
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Ocult
o Efecto del fallo
3
Prensa: Prensar la
fibra mediante un
sistema hidráulico
que mueve el pistón de la
prensa y sistema de giro de las cajas de
formación para alternar
llenado y prensado
3.A Estructura: son tener toda la maquinaria
1
Fallo en alguna parte de la estructura
1
Fallo en junta de la estructura
N
Parada de la planta por posible daños
3.B Bloques desplazables: Una vez llenado y prensado dejar salir la bala ya formada
1 Fallo del cilindro hidráulico
1
Cilindro desgastado, con problemas de retenes o escape de fluido
S Reducción de la potencia. Reducción de la velocidad de desplazamiento. Consumo de aceite
2 Fallo del empujador de bala
1 Fallo del sistema automático
S No expulsa la bala
2 Fallo mecánico N No expulsa la bala
3.C Prensa: Prensar
1 Fallo del cilindro hidráulico
1
Cilindro desgastado, con problemas de retenes o escape de fluido
S Reducción de la potencia. Reducción de la velocidad de desplazamiento. Consumo de aceite
2 Ruidos N
Desgaste en las guías, anclajes, desalineamiento, rotura o bujes oxidados en pivotes. Falta de lubricación
3 Fuga de aceite N Desgaste de las juntas
2 Fallo mecánico 1 Desajustes N Fallo mecánico
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
3 Prensa
3.D Sistema de Giro de prensa: Girar los bloques para intercambiar prensado con llenado
3.D.1 Motor giro: Giro de la estructura
desde la posición de
llenado a la de prensado
1 Motor no funciona
1 Rodamientos sucios S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos en mal estado S Es sistema no gira
2 Fallo del reductor
1 Rodamientos sucios S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
3 Fuga de aceite S La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
3 Fallo de la cadena
1 Rotura de la cadena N La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
4 Fallo rueda dentada
1 Desgaste de los piñones N La estructura no gira. Parada de la prensa. Parada de la línea de desmotado
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
3 Prensa
3.D.2 Starter magnético: Células de posicionamiento o finales de carrera que impiden que el sistema gire si el tramper o la prensa no están en la posición alta
1 Fallo en célula de posición del tramper
1
Exceso de vibración en el tramper que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad
S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Fallo en célula de posición de la prensa
1
Exceso de vibración en la prensa que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad
S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
3 Fallo en célula de posición de las cajas
1
Exceso de vibración en la caja que hace que la célula de posicionamiento no reconozca la señal y provoque el paro de seguridad
S Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
2 Final de carrera puenteado N Paro de seguridad: Parada de la prensa y parada de la línea de desmotado
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
4
Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante
4. A Bombas hidráulicas. Mover el
lubricante 1
Motor no funciona
1 Rodamientos en mal estado S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios S La bomba no funciona
2 Fallo por desgaste de piezas
1 Válvulas S Mal funcionamiento de la bomba
2 Pistones S Mal funcionamiento de la bomba
3 Engranajes S Mal funcionamiento de la bomba
3 Lubricación
de las bombas
1 Falta de lubricación S Calentamiento de la bomba
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
4
Sistema hidráulico
4.B Tanque: Contenedor del lubricante
1 Escape de aceite 1 Grieta en el tanque N Perdida de aceite. Entrada de impurezas
2 Filtro de ventilación en mal estado
2 Filtro sucio o roto S Mala entrada o salida del aire que hace que se ensucie el aceite
3 Aceite sucio 3 Tanque sucio S Aceite en malas condiciones que pueden provocar fallos de funcionamiento
4.C Intercambiador de calor: Enfriar el lubricante
1 Fallo del ventilador 1 Correas en mal estado N Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina
3 Mal estado de las aspas N No realiza bien su función
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
4 Sistema hidráulico
4.C Intercambiador de calor: Enfriar el lubricante
2 Motor no funciona 1 Rodamientos en mal estado S
Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios S El ventilador no funciona
3 Fuga de aceite 1 Mal estado de los conductos S No realiza bien su función
4.D Sistemas de control: Control de presión y temperatura del lubricante
1 Fallo del sistema de control de presión
1 Rotura de los aparatos de medida
N Daños en los sistemas hidráulicos
2 Válvulas de tarado en mal estado
S Daños en los sistemas hidráulicos
2 Fallo del sistema de control de temperatura
1 Rotura de los aparatos de medida
N
Taponamiento de las válvulas, pantallas de succión y posible fallo en las válvulas. Perdida de eficiencia en el sistema y posibles fallos en bomba.
3 Filtros sucios 1 Exceso de suciedad S Mal funcionamiento del sistema por exceso de impurezas
2 Indicador en mal estado que provoca exceso de suciedad
S Mal funcionamiento del sistema por exceso de impurezas
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
5
Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A Carretilla de lecho plano : Recoger la bala del tramper y llevarla al
ensacador
1 Motor no funciona 1 Rodamientos en mal estado
S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios S El sistema no funciona
2 Fallo de la cadena 1 Rotura de la cadena N
La carretilla no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado
2 Rotura de los dientes N
La carretilla no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado
3 Fallo en el recorrido 1 Fallo eléctrico S No acaba el circuito
5.B Ensacador: Ensacar
5.B.1 Empujador: Empujar bala por el sistema de rodillos
1 Motor no funciona 1 Rodamientos en mal estado
S Aumento del nivel de sonoridad y vibración
2 Rodamientos sucios S El sistema no funciona
2 Fallo de la cadena 1 Rotura de la cadena N
El empujador no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado
2 Rotura de diente N
El empujador no se mueve. No se puede recoger la bala. Paro de la prensa. Paro de la línea de desmotado
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Numero de función
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
5 Manejo de balas
5.B Ensacador: Ensacar
5.B.2 Sistema de
rodillos : deslizar la
bala
1 Rodillos atascados 1 Rodamientos en mal estado
S
La bala no desliza. Exceso de carga para el empujador que puede provocar un fallo en el motor por sobrecarga
2 Rodillos en mal estado
1 Mal estado de los rodillos N
La bala no desliza. Exceso de carga para el empujador que puede provocar un fallo en el motor por sobrecarga
5.C Báscula: Pesar la bala
1 Fallo eléctrico 1 Mal estado de las conexiones eléctricas
S No se pesa la bala y no se puede llevar control de la salida de algodón
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6.6 Hoja de registro del RCM continuación
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
1 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
2 Alimentación: Alimentar el sistema
2.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual
2.A 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años
2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual
2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual
2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual
2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos
Anual
2.C 1 3 Mantenimiento basado en
condición Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria
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CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual
2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos
Anual
2.D 1 3 Mantenimiento basado en
condición Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria
2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
2.E 1 1 Tarea a condición Inspección visual des estado del muelle Diaria
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CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
3 Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para
alternar llenado y prensado
3.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de la estructura y apriete de las juntas Anual
3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos
Anual
3.B 2 1 Ninguna tarea Ninguna tarea
3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos Anual
3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes y Sustitución de elementos defectuosos
Anual
3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas Anual
3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto Anual
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CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento Anual
3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual
3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
3.D.2 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
3.D.2 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
3.D.2 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
3.D.2 3 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
4 Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante
4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
4.A 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.A 2 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.A 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Revisión completa del tanque y reparación de la estanqueidad
Anual
4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Cambio del filtro de ventilación Anual
4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del tanque, filtrado del aceite y eliminación de las impurezas
Cada 2 años
4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual
4.C 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años
4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual
4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
4.D 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anula
4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.D 2 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo
(disparo del sistema de seguridad) Anual
4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros Anual
4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual
5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de
decisión del RCM Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
5.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de las conexiones Anual
5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual
5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 3 años
5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo Anual
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
6.7 Resumen de actividades obtenidas del estudio RCM
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
1 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
2 Alimentación: Alimentar el sistema
2.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del
elemento
2.A 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento
2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento.
2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento.
2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5
electroválvulas
2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos defectuosos
2.C 1 3 Mantenimiento basado en
condición Inspección en el indicador y ocular in
situ
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5
electroválvulas
2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos defectuosos
2.D 1 3 Mantenimiento basado en
condición Inspección en el indicador y ocular in
situ
2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
2.E 1 1 Tarea a condición Inspección visual del estado del
muelle
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
3 Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la
prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado
3.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico
Ajuste de la estructura y apriete de las juntas
3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos defectuosos
3.B 2 1 Ninguna tarea Ninguna tarea
3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos
3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de retenes
y Sustitución de elementos defectuosos
3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas
3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento
3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento
3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
3.D.2 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.D.2 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
3.D.2 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.D.2 3 2 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
4 Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón
deslizante
4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
4.A 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.A 2 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.A 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Revisión completa del tanque y reparación de la estanqueidad
4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Cambio del filtro de ventilación
4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del tanque, filtrado del aceite y eliminación de las impurezas
4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del
elemento
4.C 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento
4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento
4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
4.D 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.D 2 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo (disparo del sistema de seguridad)
4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros
4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento
5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
CODIGO FMEA Actividad de mantenimiento
utilizando el árbol lógico de decisión del RCM
Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento
5.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de las
conexiones
5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento
5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento
5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al
completo
