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7. DATOS DE INTERÉS PARA LA RECOLECCIÓN DE ACEITUNA Para un mejor conocimiento de las posibilidades que en el momento
actual tiene la recolección mecanizada de la aceituna, es necesario situarse ante la realidad que suponen las magnitudes de este ancestral cultivo en España.
De la superficie mundial de olivar 9·106 ha, en España se cultivan
unas 2’3·106 ha. que representan aproximadamente el 25%. Sólo el 8’29% de la producción corresponde a aceituna para aderezo
en sus diversas modalidades, lo que representa unas 650.000 Tm, de las cuales corresponden a España el 25% el cual se reparte por regiones, según se presenta a continuación:
Regiones: Superficie Has. % ANDALUCÍA 99.226 55’85 EXTREMADURA 69.083 38’88 COMUNIDAD VALENCIANA 2.780 1’56 CATALUÑA 2.768 1’56 CASTILLA LEÓN 1.510 0’85 ARAGÓN 994 0’56 MURCIA 767 0’43 CASTILLA LA MANCHA 425 0’24 MADRID 120 0’07 TOTAL 177.673 100’00
Cuadro 6.2.- Superficie dedicada al cultivo de olivar para aceituna de mesa.
La producción de aceituna de mesa por provincias en orden de
importancia:
SEVILLA ................................. 117.669 Tm. MÁLAGA ................................ 5.000 Tm. CÓRDOBA .............................. 4.600 Tm. ANDALUCÍA ......................... 72% BADAJOZ ............................... 14.000 Tm CÁCERES ................................ 12.000. Tm. EXTREMADURA .................. 23% RESTO DE ESPAÑA ............ 5%
A grandes rasgos, el comercio exterior se encuentra como sigue:
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Exportadores Importadores ESPAÑA 48% RESTO de U.E. 22% MARRUECOS 15% CANADÁ 5% BULGARIA 5% RUMANIA 4%
U.E. (Sin España) 27% EE.UU. 23% BRASIL 12%
La producción anual media de aceituna para elaboración de aceite en
España es de 797.600 Tm. de las cuales en Andalucía se producen el 77’4%, mientras que en Castilla la Mancha se producen 392.000 Tm. lo que supone 14’0%
En el Departamento de Olivicultura de Córdoba (INIA) un grupo
dirigido por el investigador Humanes J. elaboró el siguiente cuadro de tiempos de trabajo de hombre dedicados a las diferentes faenas culturales del olivar tradicional.
FAENA MESES TOTALES
O N D E F M A M J J A S
Laboreo 2’0 3’2 3’0 3’0 2’0 2’0 2’0 17’2
Abonado 2’0 2’0
Poda 4’0 6’5 10’5
Binas 3’0 3’5 6’5
Fitosan. 1’0 1’3 2’3 1’0 1’3 6’9
Recolec. 70’0 90’0 160’0
Transp. 1’3 1’6 0’5 3’4
TOTAL 5’0 3’5 71’3 91’6 10’7 10’8 5’3 3’0 2’0 2’0 1’3 206’5
Cuadro 6.3.- Tiempos de trabajo en h/ha necesarios en las diferentes faenas de cultivo del olivar tradicional.
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Los gráficos de barras que se presentan a continuación, permiten analizar a simple vista la distribución de los tiempos invertidos por faenas y su evolución a lo largo del año.
Figura 6.55.- Tiempo empleado en faenas de olivar.
Figura 6.56.- Evolución de Tiempos empleados los
meses del año.
Observando los datos ofrecidos, se puede comprobar que el 80% de
la mano de obra necesaria en el cultivo tradicional del olivar, corresponde a las faenas de recolección, siendo además esta operación, junto con la poda, las únicas donde cabría establecer una actuación hacia la mecanización, debido al alto nivel de desarrollo tecnológico existente en las restantes operaciones culturales.
Además de la gran incidencia que tiene la recogida manual en los
costes de producción, es preciso considerar la gran estacionalidad de la mano de obra, la escasa ergonomía y el bajo rendimiento de los sistemas tradicionales de recolección.
Mecánicamente muchos de los factores que inciden negativamente en
la actual situación de desarrollo de la recolección mecanizada de aceituna son fáciles de evitar, pero por ser el olivo un árbol de gran rusticidad, enorme capacidad de adaptación, elevado vigor y gran longevidad, se hace muy difícil su reemplazamiento, lo que origina inmovilidad en la estructura original de las plantaciones y dificulta su desarrollo técnico.
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Aunque el interés por la mecanización de la recolección de aceituna es manifiesto desde hace algún tiempo, después de medio siglo de investigación, aún no se ha podido conseguir una solución que, como en otros cultivos, permita la recolección integral, ofreciendo el mercado sólo máquinas que, de forma más o menos eficiente, realizan alguna de las faenas en las que se puede descomponer la cosecha.
Esta es la situación que con mayor o menor intensidad se presenta en
España y en todos los demás países olivícolas de la Cuenca del Mediterráneo.
Entre los factores causantes de esta situación se pueden citar como
más importantes:
- Características inadecuadas del cultivo (bajo índice de conjunción agronomía-mecanización).
- Dimensiones reducidas de las explotaciones olivareras. - Tendencia a considerar el olivar como un cultivo de
interés social. - Reducida atención económica a la investigación de la
mecanización de la recogida de aceituna. - Bajo nivel de desarrollo tecnológico en la Agricultura de
los países ribereños del Mediterráneo. - Escasa competencia entre fabricantes. - Excesivo coste de oportunidad debido al relativamente
corto período de tiempo disponible para la recolección. - Problemas técnicos en las máquinas comerciales, que
exigen alta potencia motriz y tienen elevados porcentajes de tiempos muertos.
Como en otros cultivos frutales, son tres los métodos de recolección
que destacan:
• Recogida manual del suelo. • Ordeño. • Vareo.
El sistema de recogida manual del suelo consiste en esperar a que los
frutos caigan del árbol a medida que maduran, y posteriormente recogerlos manualmente del suelo en una o varias pasadas. Es evidente que este
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método representa grandes inconvenientes en cuanto a la calidad del aceite (excesiva acidez), y tiene además una incidencia demasiado alta en el precio del producto, ya que la persona que realiza un trabajo de características ergonómicas tan negativas, tiene rendimientos tan bajos que constituyen un obstáculo insalvable para la rentabilidad.
El empleo de este método sólo estaría justificado, si cabe, en árboles
de gran tamaño o en zonas de muy difícil acceso, ante la dificultad de adoptar cualquier otro sistema.
Figura 6.57.- Recolección de aceituna del suelo.
El sistema de ordeño es el único empleado en la recolección de
aceituna de mesa, aunque es usado también en algunas comarcas para aceite. El operario desde el suelo o con escaleras, toma los frutos y los deposita en un recipiente que lleva colgado sobre el pecho.
Una vez lleno lo vacía en un depósito o caja de unos 20-30 Kg. de
capacidad, común para varios operarios. Cuando se trata de aceituna de aceite, el ordeño es menos esmerado,
ya que no hay peligro de producir daños al fruto. Entonces el operario desliza la mano entreabierta por los ramos cargados de fruto dejando caer éste sobre lienzos o redes de material plástico colocados extendidos previamente bajo los árboles.
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Figura 6.58.- Recolección de aceituna por ordeño.
El sistema de vareo es el método más extendido. El operario,
provisto de una vara cuya longitud oscila, según zonas, desde uno hasta tres e incluso cuatro metros, golpea los ramones del árbol procurando, cuando se hace bien, que el golpe incida lateralmente a las zonas fructíferas, con el fin de no causar daño en ellas, aunque a veces la cantidad de ramos del año existentes sobre el olivo, que deberían ser los portadores de frutos de la cosecha del año siguiente, queda tan reducida que ésta se puede ver seriamente afectada.
Figura 6.59.- Recolección de aceituna por vareo.
El fruto derribado se recoge en lienzos o mallas extendidos bajo los
olivos y que ocupan una superficie superior a la zona de goteo del árbol. Estas mallas se pliegan convenientemente y se vierte su contenido en cajas, sacos o espuertas.
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Cosecha (Kg/árbol)
Minutos/Kg ace
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Recogida Suelo
Ordeño
Vareo
Figura 6.60.- Rendimiento de la mano de obra para diferentes sistemas
de recogida del fruto en olivar tradicional
El tiempo necesario para la recolección de un Kg. de aceituna
disminuye notablemente en relación directa con el aumento de producción, si bien dicha relación no es lineal sino que se ajusta a las curvas representadas.
Aunque el vareo no es causa fundamental, puede asegurarse que
aumenta la tendencia a la vecería o alternancia de producción. El concepto de vecería se aplica a la alternancia que en años
sucesivos presenta la cosecha pasando de alta a baja, sin tener en cuenta la influencia de las condiciones climáticas.
Es un fenómeno muy difundido entre frutales que afecta
parcialmente al olivo ya que, aunque se dice que tras una gran cosecha al año siguiente el árbol descansa, la vecería no es total.
La alternancia en la producción tiene consecuencias negativas en la
economía del olivarero, ya que la baja cosecha invita poco a hacer los cuidados culturales necesarios para mejorar la siguiente cosecha, con lo que puede entrar en una desgraciada dinámica.
La insuficiencia en la nutrición incide aumentando la vecería, es por
ello que una fertilización complementaria los años de gran cosecha y las
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operaciones culturales destinadas a reducir el consumo de sustancias de reserva, tales como aclareo y poda, son aconsejables.
En olivar como en otros cultivos es preciso establecer de forma
racional las bases que definen, en función de sus características, el período óptimo para llevar a cabo la recolección.
Es interesante recordar que la aceituna aumenta paulatinamente de
tamaño hasta alcanzar un máximo, y a partir de aquí se transforma adquiriendo las tonalidades características de cada variedad.
Se considera como período de maduración el tiempo transcurrido
desde la aparición de las primeras manchas violáceas hasta la coloración definitiva de la piel y de la pulpa. En la mayoría de las variedades, estas últimas transformaciones no tienen lugar en todos los frutos de una planta al mismo tiempo, alcanzándose la maduración de forma escalonada.
Los factores que tienen incidencia en la determinación del período
óptimo de recolección son los siguientes:
- Resistencia mecánica del pedúnculo de la aceituna. - Contenido del fruto en aceite. - Evolución de la calidad del aceite en el fruto. - Caída de los frutos. - Fechas de recolección de la anterior cosecha.
La resistencia al desprendimiento se mide por la fuerza necesaria
para separar el fruto del pedúnculo, la cual varía enormemente a lo largo de la maduración. En los frutos aún verdes, alcanza valores próximos a los 8-10 N (10 N ≈ 1 Kp.), bajando de manera acusada durante el período de maduración para, a partir de ahí, disminuir muy lentamente. Si el fruto permanece aún en el árbol en el momento de reactivarse la vegetación, se observa un ligero aumento de la resistencia al desprendimiento.
En recolección manual la fuerza de desprendimiento incide de
manera apreciable en el rendimiento de los operarios. Se desprende que, según este factor se debería, para un mayor rendimiento, retrasar la recogida del fruto del olivo.
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El contenido en aceite de los frutos aumenta a medida que avanza la maduración, alcanzando su máximo en el momento en que desaparecen los frutos verdes en el árbol. A partir de este momento el aceite permanece prácticamente constante. Es importante aclarar que esta afirmación hace referencia al aceite total contenido en el fruto, y no al porcentaje sobre el peso del fruto. El porcentaje varía como consecuencia de la pérdida de humedad de la aceituna.
Es por tanto posible, atendiendo a esta variable, pensar que se debe
realizar la recogida del fruto en el momento que desaparecen los frutos verdes del olivo.
La calidad del aceite en lo que se refiere a los índices físico-químicos
que la determinan, puede considerarse que se mantiene constante en tanto los frutos permanecen en el árbol.
Por el contrario, es bien conocido que las características
organolépticas del aceite desmejoran a medida que la recolección se retrasa, obteniéndose los aceites más afrutados y aromáticos al comienzo del período de maduración, incluso con un apreciable porcentaje de frutos verdes.
La caída natural de frutos depende fundamentalmente de la variedad,
aunque también se puede modificar por las condiciones climáticas o el estado sanitario. En general, durante el período de maduración la caída natural es pequeña, pudiendo alcanzar después importantes porcentajes de la cosecha.
Parece lógico, considerando el elevado precio de recolección del
fruto caído sobre el terreno y su incidencia negativa en la calidad organoléptica del aceite aconsejar, atendiendo a esta variable, hacer una recolección temprana.
Por último, algunos trabajos parecen demostrar que cuando el fruto
permanece largo tiempo en el árbol, se produce una inhibición en la inducción floral de las yemas, lo que hace que a medida que se retrasa la fecha de recolección, al año siguiente se traduce en pérdidas de cosecha, lo que induce a pensar en la conveniencia de un adelanto de cosecha.
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De cuanto ha sido expuesto se puede concluir que la recolección debe coincidir con el momento en que han desaparecido los frutos verdes del árbol, que es cuando prácticamente se ha alcanzado el máximo de aceite. Si se desea obtener aceites afrutados, se podría adelantar la cosecha en algunos días, consiguiendo una mejor calidad aunque se pierda una pequeña cantidad de aceite.
El final de la recolección debería coincidir con el momento en que la
caída natural de aceituna empiece a alcanzar un porcentaje apreciable. Los intentos de mecanizar la recogida de aceituna han sido y siguen
siendo numerosos, pero hasta el momento no se ha logrado la consecución de una cosechadora integral de aceituna. Por ello ha sido preciso dividir el problema en partes que sean abordables más fácilmente.
La recolección de aceituna para aceite puede dividirse en las
siguientes faenas: preparación de suelos, recogida del fruto caído al suelo y recogida del fruto del árbol, limpieza, envasado y transporte.
En cuanto a preparación de suelos, es importante el marco de
plantación, ya que las calles o al menos una de ellas debe ser lo suficientemente ancha como para permitir la utilización cómoda de las máquinas.
Las labores que se dan en las distintas zonas olivareras españolas son
muy variables, cambiando en función de las características de los suelos, profundidad de éstos, producción del olivar, relieve, hábitos de la comarca y, a veces están incluso condicionadas por la presencia de otros cultivos.
El laboreo tradicional es actualmente, con gran diferencia, el sistema
de mantenimiento del suelo más empleado. En general, aunque ya se ha dicho que es muy variable, se realizan en
invierno y primavera labores cruzadas con cultivador seguidas de labores cruzadas de vibrocultivador.
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Algunos siguen empleando en verano la grada de discos, aunque su uso ha disminuido por el exceso de rotura de raíces que provoca y por favorecer la erosión.
En octubre se suele realizar una aplicación de herbicida en los ruedos
de los olivos. (Se denomina ruedo al espacio que ocupa la proyección horizontal de la copa del olivo).
La recogida del suelo del fruto caído de forma natural, antes de la
recolección, aún en el caso de un porcentaje pequeño, implica la utilización de una cantidad considerable de mano de obra con la consiguiente incidencia en el coste total de la recolección. Las máquinas hasta ahora desarrolladas no resuelven el problema satisfactoriamente y ofrecen muy bajos rendimientos a causa no sólo de problemas de diseño, sino también de la poca densidad de frutos por unidad de superficie.
Figura 6.61.- Recogedora de púas.
Otra solución utilizada con frecuencia en el sur de Italia es la de
colocar redes de plástico bajo los árboles antes del comienzo de la caída. Esta solución tiene el inconveniente del elevado coste que supone cubrir el ruedo de cada árbol. Se ha ensayado incluso acolchar todo el suelo del olivar.
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Figura 6.62.- Acolchado del olivar.
El derribo del fruto del árbol es la operación fundamental de la
recolección, pues es la que más mano de obra requiere. Es, por tanto, la operación a la que más atención se ha prestado, y así
lo demuestra el hecho de los variados útiles y máquinas aparecidas en el mercado o en experimentación.
Se han realizado ensayos con útiles manuales de ordeño, con ellos
aunque se ha conseguido hacer más cómodo el trabajo del hombre, su aportación puede considerarse prácticamente nula, pues persiste una parecida demanda de mano de obra.
Cuando se ha intentado mecanizar el derribo de aceitunas con
máquinas concebidas para imitar la labor manual de ordeño o vareo, el fracaso ha sido absoluto, a causa de la falta de eficacia o de los excesivos daños causados a la planta y a los frutos. Se puede considerar prácticamente inviable cualquier máquina que, para conseguir el derribo de los frutos, pretenda atacar directamente a éstos allá donde se encuentren, dado el gran volumen de copa a explorar el reducido tamaño de las aceitunas y el elevado número de frutos por árbol.
Los ensayos con máquinas de tipo neumático hasta el presente no
han proporcionado los resultados deseados en el derribo de los frutos, aún cuando han sido numerosas y de concepciones muy variadas.
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La pulverización de los árboles con una amplia gama de productos favorecedores de la abscisión, con el fin de provocar la caída de los frutos o, al menos, disminuir la resistencia al desprendimiento y facilitar la recolección. No han ofrecido hasta ahora resultados aconsejables económicamente, y pueden, con dosis elevadas, causar importantes daños al árbol y al fruto.
Figura 6.63.- Daños aparecidos en el fruto después de tratar con
dosis elevadas de productos favorecedores de la abscisión.
En cambio, las máquinas vibradoras de las cuales se han ensayado
diferentes tipos y modelos se muestran muy eficaces. Con ellas, en experiencias de recolección de aceituna se han
conseguido eficacias de derribo superiores al 95%, en parcelas de árboles homogéneos y con adecuadas condiciones para la vibración. No obstante, en trabajos normales de recolección en diversas fincas y con actuación sobre varios miles de plantas, las eficacias conseguidas son de alrededor del 90%. El número de pies vibrados por hora de trabajo es del orden de 50-60.
La calidad de la operación es óptima, pues el desprendimiento de
retallos es insignificante. No se registran daños en los demás órganos de la planta, el daño en los frutos es pequeño y, por supuesto, mucho menor que el provocado por el vareo.
Cuando la eficacia del derribo no es del 100%, se practica un vareo
complementario para el agotamiento del árbol. En general, esta operación se ve favorecida por el hecho de que los frutos dejados en el árbol por la
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vibración quedan agrupados en zonas localizadas de la copa a donde aquélla llega con menor eficacia.
Figura 6.71.- Una de las primera máquinas vibradoras construidas en España.
El tamaño de los árboles influye considerablemente en la eficacia de
la vibración. Con árboles pequeños o medianos se obtienen derribos próximos al 100% de los frutos, y a medida que aumenta el tamaño, esta alta eficacia disminuye.
Es igualmente decisivo el factor estructura del olivo. En árboles de
porte erguido se consiguen mejores eficacias que en los de forma redondeada y péndula, pues la vibración llega con mayor eficacia a las ramas verticales o erguidas que a las horizontales y péndulas. En igualdad de posición, se consiguen mejores desprendimientos de frutos en ramas rectas que en las que no presentan cambios bruscos de dirección.
Figura 6.65.- Olivo con poda de formación adaptada a la recolección mecanizada.
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En cuanto a las condiciones de manejabilidad de la máquina, los árboles de un solo tronco presentan ventajas sobre los olivos formados a varios pies, por su mayor facilidad para las maniobras de aproximación y agarre en los troncos. No obstante, si el número de pies no es elevado, dos o tres por árbol, el rendimiento horario de la máquina en troncos vibrados es prácticamente igual en ambos casos, cuando los marcos de plantación son amplios.
Para conseguir volúmenes de copa aceptables y de porte erguido se
recurre a la poda. Las ramas principales, deberán ser lo más rectas posible, sin cambios bruscos de dirección y su inserción en el tronco formará un ángulo muy abierto respecto a la horizontal. Se reducirán las ramas péndulas, y las horizontales de longitud excesiva deberán acortarse. Con ello, además, se mejorará la visión del tronco, facilitando la operación de agarre al tronco del vibrador.
El número de ramas principales no deberá ser alto, pues con ello se
evitará una inclinación excesiva de las mismas.
Figura 6.66.- Moderna plantación de olivar.
En cuanto a la densidad de las plantaciones y el tamaño de los
árboles, se ha de tener presente que las potentes vibradoras de tronco actuales necesitan amplios espacios de maniobra, y que su rendimiento horario en pies vibrados no estará prácticamente afectado por pequeñas diferencias de distancia entre árboles. En este caso se obtendrá una recolección más económica con árboles de mayor tamaño y producción,
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dado que por cada actuación de la máquina se recogerá mayor cantidad de fruto.
En este sentido serán aconsejables, dentro del elevado número de
árboles de las nuevas plantaciones intensivas, densidades no muy altas, para que, sin pérdida apreciable de la producción por unidad de superficie, se disponga del tamaño de árboles y espacios de maniobra apropiados a una económica mecanización de la recogida.
El fruto derribado, sea cualquiera el procedimiento de derribo, se
recoge normalmente sobre redes de material plástico colocadas previamente bajo los árboles. La mano de obra utilizada para el conjunto de manipulaciones de extendido, recogida del fruto y traslado de redes, es aproximadamente de 12-13 minutos de trabajo de hombre por árbol, y en el caso de recolección por vareo representa del 10 al 25% del total necesario según las diferentes cosechas.
Figura 6.67.- Redes de recepción de aceituna.
Hay en el mercado máquinas vibradoras provistas de los receptáculos
apropiados para recibir el fruto derribado. Estas máquinas presentan una primera limitación en el hecho de que sólo pueden emplearse con eficacia en la recepción de la aceituna en árboles formados en un solo pie, pero sus perspectivas son prometedoras y a ellas van hoy encaminados los esfuerzos de investigación y desarrollo.
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Figura 6.68.- Vibrador con receptor tipo paraguas invertido.
La aceituna que se recoge, con todas sus impurezas, se verterá de las
mallas a cajas o contenedores, los cuales, cargados sobre remolques, se trasladan a la limpiadora. Existen ya en el mercado limpiadoras que realizan esa labor con mínimo costo y elevado rendimiento.
Figura 6.69.- Limpiadora de aceituna.
Cuando la aceituna se recoge del suelo es necesario proceder a su
limpieza mediante aventadoras y lavadoras.
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Figura 6.70.- Instalación industrial para limpieza de aceituna.
La recogida tradicional del fruto caído sobre el terreno representa el
27-28% del tiempo total necesario en la recolección manual. Es importante aclarar que dicho porcentaje está referido a una caída natural del 8% en árboles de 35 Kg. de cosecha. Evidentemente, en variedades con porcentaje de aceituna desprendida más elevado, el tiempo dedicado a esta faena es, en ciertos casos, mayor incluso que el necesario para el derribo.
Los trabajos realizados no han llegado a resultados totalmente
satisfactorios, si bien se intuye que en breve plazo habrá máquinas comercializadas capaces de ejecutar esta labor con perfección.
Todos los modelos hasta ahora desarrollados tienen como
denominador común la exigencia de un suelo preparado, liso y libre de restos vegetales.
Entre la variedad de modelos de rulos, los de gran peso por unidad de
longitud, de superficie lisa y provistos en su parte delantera de cuchilla niveladora, arrastrados lateralmente por un tractor, son los más utilizados para conseguir fácilmente un terreno plano y muy apto para el empleo de maquinaria de este tipo, o realizar un barrido manual.
El rulado debe ejecutarse con terreno suelto y antes de que lleguen
las primeras lluvias para que, cuando aparezcan, se produzca un apelmazamiento del suelo que permita un trabajo mejor y más cómodo durante la recolección y posibilite el movimiento sin problemas tanto de
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obreros como de mallas y máquinas, lo que, lógicamente, redunda en un mayor rendimiento y, por tanto, en una reducción de los costes de recolección.
Las máquinas que se han desarrollado para recoger la aceituna del
suelo se pueden clasificar en:
- Pinchadoras. - Barredoras. - Aspiradoras. - Sopladoras.
De todas ellas, las más desarrolladas y con más aceptación comercial
han sido las que usan el principio de barrido, pues las neumáticas, además de tener bajos rendimientos requieren una elevada potencia y las pinchadoras dañan el fruto, lo que es incompatible, salvo que la elaboración sea inmediata a la recolección, con la obtención de un zumo de calidad que, cada día más, se pide al aceite de oliva.
Todas las máquinas barredoras forman sobre el terreno una hilera de
aceitunas con anchura variable que puede recogerse bien manualmente o bien mecánicamente.
Figura 6.71.- Prototipo de recogedora de aceituna del suelo mediante barrido.
Algunas casas constructoras comercializan para otras especies
frutales, máquinas recogedoras-limpiadoras-cargadoras de fruta, cuyo principio de funcionamiento podría ser utilizado en olivar.
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Figura 6.72.- Recogedora-limpiadora-cargadora ensayada en olivar.
Cuando el suelo está mojado y hay barro, condiciones muy normales
en la recolección de aceituna, los sistemas de barrido no pueden trabajar o lo hacen mal, lo que, evidentemente, condiciona la utilización de estas máquinas en olivar.
La técnica normalmente utilizada en la recepción de aceituna
consiste en extender lienzos o mallas cubriendo el ruedo o zona de goteo del olivo. La superficie cubierta por las lonas debe ser mayor que dicha zona para evitar que el fruto caiga fuera al ser derribado, lo que llevaría consigo una pérdida del mismo por abandono sobre el terreno, o un encarecimiento de la recolección en el caso de que no se deje perder y se recoja.
Por favorecer la operación de recogida y extendido de mallas, han
aparecido en el mercado, largos remolques cuyo funcionamiento es el siguiente: Las mallas recogidas en sendos ejes que permiten el giro libre, colocados longitudinalmente en el remolque, son extendidas por cuatro operarios debajo del olivo. El fruto es derribado sobre ellas y, una vez cargadas con la aceituna, el tractorista que maneja el remolque acciona un embrague o un motor hidráulico que hace girar los ejes soporte de las lonas, recogiendo éstas y elevando el fruto para que caiga al interior del remolque. Con este sistema es necesaria la actuación en cada malla de dos operarios que tienen que ayudar a la elevación final del fruto para que se introduzca en el remolque.
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Figura 6.73.- Remolque autocargador.
Una sencilla modificación ha servido para perfeccionar estos
remolques convirtiéndoles en autocargadores y haciendo más cómoda y eficiente la labor efectuada por los operarios, ya que evita el incómodo esfuerzo final que exigen los actuales remolques para cargar el fruto. Para conseguirlo, las mallas han sido sustituidas por lonas plastificadas sobre las que se han colocado listones transversales de material plástico. Dichos travesaños han sido construidos con dimensiones tales que, por un plano inclinado con pendiente 45° situado en el lateral del remolque, puedan subir sin ayuda hasta 120 Kg. de aceituna.
Figura 6.74.- Remolque autocargador con vibrador incorporado.
Después de la recolección es necesario proceder a la limpieza de la
fruta. La antigua costumbre de cribado con ayuda manual realizada en el campo, en el lugar de trabajo, debe ser abandonada, ya que su costo resulta prohibitivo, siendo más conveniente el centralizado de la limpia en la propia finca o en la almazara. Para ello, sólo debe hacerse una limpieza
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muy grosera a la aceituna antes de trasladarla hasta la instalación limpiadora.
Figura 6.75.- Limpieza en el campo.
Según el sistema de recolección de aceituna, se utilizan dos formas
de limpieza: el aventado y el aventado con lavado posterior. - El aventado se usa cuando la aceituna recogida sólo lleva
impurezas de hojas y brotes. - El lavado se utiliza cuando la aceituna además de hojas y brotes
lleva otras impurezas tales como barro, piedra, etc., es decir, la suciedad que acompaña a la fruta recogida del suelo que en algunos casos llega a tener hasta el 75% en peso de impurezas.
En ambos casos, la faena de la limpieza de aceituna es una operación
que en la actualidad se puede considerar satisfactoriamente resuelta. En las aventadoras la aceituna es sometida a corriente de aire
regulable y pasa sobre una primera criba construida de redondos calibrados de acero. La separación entre ellos es tal que permiten el paso de pequeñas impurezas y retiene la aceituna.
La criba, colocada en la máquina formando un pequeño ángulo con
la horizontal, está dotada de un sistema que la hace vibrar, el cual, además de ayudar a mejorar la calidad de la limpieza, obliga a desplazarse más
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rápidamente sobre ella las aceitunas y las impurezas que, naturalmente, ni pueden ser arrastradas por la corriente de aire ni caben entre los redondos.
Una segunda criba se instala a continuación de la primera, construida
también de redondos calibrados de acero, pero con una separación tal que permiten el paso entre ellos de las aceitunas y de las impurezas de tamaño semejante a ellas, e impide el paso de objetos de mayor tamaño que caen fuera de la máquina.
Algunas de las aventadoras comerciales están dotadas de un
mecanismo alternativo de limpieza de cribas, que evita atascos y detenciones y aumenta la calidad de la limpieza obtenida.
Estas máquinas tienen un funcionamiento continuado sin problemas
y se pueden adquirir en el mercado fabricadas por gran número de casas constructoras, existiendo versiones accionadas por motor alternativo auxiliar, por motor eléctrico y por la toma de fuerza del tractor, si bien, este último modelo, aunque es de menor precio, exige un tractor, por lo es desaconsejable económicamente.
Figura 6.76.- Limpieza centralizada en finca.
Una vez separados del fruto los elementos gruesos, los finos, las
hojas y los brotes derribados durante la recolección, las aceitunas con impurezas de tamaño parecido al suyo deben ser sometidas, si es necesario, a un lavado previo a su elaboración.
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Las lavadoras son máquinas que se van imponiendo en la actualidad, dado que cada vez son más las aceitunas que se recogen por barrido.
La casi totalidad de las lavadoras de aceitunas comerciales se pueden
agrupar según su forma de actuación en:
a) Lavadoras que actúan por densidad: El principio que utilizan consiste en disolver en el agua sal común, en cantidad suficiente como para conseguir que sobre ella flote el fruto y no las impurezas, con lo que se consigue la separación deseada.
b) Lavadoras que actúan por arrastre: En las lavadoras que
actúan por arrastre, fruto e impurezas son sometidos a una corriente de agua, generalmente regulable en velocidad de circulación, de forma que arrastra la aceituna y no transporta las impurezas que la acompañan. El derrame del líquido transporta el fruto ya limpio, y las impurezas se depositan en una tolva de la que, o bien alternativamente o bien de forma continua, son evacuadas.
Figura 6.77.- Instalación de aventado y lavado de aceituna.
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8.- TENDENCIAS ACTUALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE VIBRADORES
Como se ha expuesto los actuales vibradores son máquinas jóvenes.
Máquinas que de forma semejante a otras evolucionarán hasta alcanzar tan alto nivel de desarrollo, que podrán ofrecer un funcionamiento eficiente sin problemas.
Es sobradamente conocido, como ejemplo de evolución, que el
arado, que es una máquina con varios milenios de antigüedad, aún hoy aparecen mejoras justificadas. Las actuales cosechadoras de cereales los americanos las llaman "combine", porque realmente están constituidas por un combinado sabiamente conjugado de segadora, limpiadora, cargadora y vehículo soporte y a pesar de la experiencia acumulada por el uso continuado y prácticamente sin problemas, cada año aparecen máquinas con mejoras con las que son perfeccionadas.
Un caso ilustrativo de una máquina que sólo lleva en el mercado
medio siglo es el de las cosechadoras de fibra de algodón. Es interesante saber que desde que Rembert y Prescott patentaron la primera cosechadora de fibra algodón y hasta que la firma I. H. sacó al mercado, su primer modelo comercial de cosechadora de husillos, pasaron cien años y aun hoy siguen aportándose modificaciones que substancialmente cambian estas maravillosas máquinas.
Las tendencias que hoy tiene la fabricación de los vibradores surgen
al aplicar razonablemente el conocimiento que aporta la experiencia en el uso de estas máquinas, y entre otras están encaminadas hacia los siguientes objetivos:
• Mejoras en el equipo hidráulico. • Reducción de la potencia motriz necesaria. • Mejoras en el sistema de accionamiento de los
contrapesos. • Mejoras en el sistema de agarre del árbol. • Mejoras en las condiciones de trabajo de los rodamientos
soporte de los contrapesos. • Reducción del peso del conjunto de la cabeza vibradora.
350
8.1.- Mejoras en el equipo hidráulico En la zona próxima a la frecuencia natural de vibración del sistema
árbol-vibrador, es decir unas 800 r.p.m., la amplitud de la vibración es muy elevada llegándose a desplazamientos en el árbol próximos al limite elástico. Ocurre que debido a la alta presión punta utilizada (hasta 175 Kg./cm2 ) el par motor de arranque que se produce es muy elevado, lo que produce una gran aceleración angular de los contrapesos, haciendo que en un tiempo muy corto se alcance la velocidad de régimen prevista , siendo el tiempo de transito de los contrapesos por las velocidades angulares próximas a las 800 r.p.m., tan corto, que sólo los observadores avezados se dan cuenta de la gran amplitud del movimiento descrito por el árbol.
Al ser el tiempo de transito muy corto, la vibración pasa por las
máximas amplitudes sin causar fatigas en la madera que lleguen a producir roturas indeseables y sin que se aprecien, debido a la rapidez con que ocurren, movimientos anómalos en la estructura del árbol.
Una vez llevados los contrapesos a la velocidad de régimen se
mantienen en ella durante algunos segundos ( 5” a 20” ) y a criterio del usuario se desactiva la vibración dejando de accionar la palanca del distribuidor.
En ese momento los contrapesos giran a unas 1600 r.p.m. y como
para poder soltar el árbol es preciso, a fin de evitar daños en árbol y en la propia estructura de la cabeza vibradora, es necesario esperar hasta la total detención de los mismos.
Estos se detienen paulatinamente, pues la deceleración es causada
sólo por rozamiento y se produce el hecho de que el tiempo de transito por velocidades angulares próximas a las 800 r.p.m. es mucho más largo. Durante ese relativamente largo período de tiempo, el árbol se mueve con gran amplitud, y no hace falta ser un observador avezado para pensar en la posibilidad de que surjan fatigas en la madera que afecten a la estructura del árbol.
351
Es posible asegurar, gracias a la experiencia acumulada por la vibración durante más de un cuarto de siglo de olivos, que el fenómeno descrito es más inquietante que dañino.
No obstante, como se ha expuesto, es un hecho que ha retraído y
sigue condicionando a algunos agricultores en la utilización de estas máquinas y es por lo que ya existen en el mercado modelos que reducen el tiempo de detención de la vibración, buscando, lógicamente, además de evitar el problema expuesto, mejorar la eficiencia de la máquina medida en número de olivos vibrados por jornada de trabajo al disminuir el tiempo necesario para cada vibración. Es por ello que, desde hace algún tiempo se viene observando un creciente interés por la detención súbita de la vibración, pues su consecución aporta ventajas físicas, psíquicas y económicas.
Frenar mecánicamente las masas resulta sino imposible, al menos
muy difícil y es por lo que se ha optado por la solución hidráulica con dos claros objetivos:
• Posibilidad de adaptación a cualquier vibrador comercial,
tanto nuevo, como usado. • Economía de costes de producción.
Lógicamente se ha buscado también simplicidad, durabilidad y
pérdida nula de la potencia motriz. Con estas premisas se ha diseñado, construido y ensayado un circuito
hidráulico como, el que según la normativa I.S.O., se presenta a continuación:
1.- Depósito. 2.- Filtro de malla. 3.- Válvula. 4.- Bomba hidrostática. 5.- Motor alternativo. 6.- Manómetro con pulsador. 7.- Válvula limitadora de presión. 8.- Distribuidor 6/2. 9.- Motor hidrostático. 10.- Manómetro con pulsador. 11.- Válvula de frenado. 12.- Filtro magnético.
Figura 6.78.- Solución aportada.
1
2
3
45
7
12
9
810
6
11
352
Su funcionamiento es como sigue: El aceite contenido en el deposito 1 sale de él a través del filtro de
malla 2 y pasa por la válvula 3, cuya finalidad es la de aislar el depósito en caso de roturas en la instalación, a la bomba hidrostática 4 de unos 150 l/min. de caudal. Dicha bomba accionada por el motor alternativo del tractor 5 envía el aceite a través de tuberías de alta presión, controlada por el manómetro con pulsador 6 y regulada por la válvula limitadora de presión 7, al distribuidor 6/2 de accionamiento o eléctrico 8.
Como puede observarse comparando con la descripción de
funcionamiento de un sistema clásico se puede asegurar que el equipo hidráulico es exactamente el mismo, por lo que para adoptar este sistema no es preciso cambiar más que el distribuidor 8 en vez de utilizar el del tipo 4/2 normalmente empleado.
Cuando el aceite llega al distribuidor 8, si no se actúa sobre la
palanca de mando, pasa por él sin activar el giro del motor, estando la vibración parada, retornando a través del filtro 12 al deposito 1. Es importante indicar que la vía de la izquierda Vi esta cerrada y la de la derecha Vd. llega al motor permitiendo el llenado continuo de la tubería de accionamiento del motor hidrostático 9 por encontrarse unida antes del filtro 12 a la tubería del descarga al depósito. De esta manera se evitan fenómenos de cavitación y de impacto que van en claro beneficio de la duración del motor.
Al accionar la palanca del distribuidor la vía central Vc envía el
aceite hasta el motor y cuando sale de él lo lleva por la tubería de descarga del distribuidor al depósito 1 pasando por el filtro 12.
Al soltar el tractorista la palanca del distribuidor, el motor que estaba
recibiendo el aceite a presión y girando a alto régimen accionado los contrapesos, sigue girando por inercia actuando en este momento como una bomba hidrostática por lo que necesita absorber aceite, para evitar la cavitación. El diseño así lo permite, pues a través de la vía derecha Vd, que se carga desde la tubería de retorno, hace que durante el periodo de detención de los contrapesos, el aceite circule parcialmente en circuito cerrado.
353
La salida de fluido del motor se obliga a pasar a través de la válvula limitadora de presión 11 descargando en el depósito 1 pasando previamente por el filtro 12. La tubería de la vía derecha Vd de la figura anterior como se ha expuesto se mantiene siempre llena de aceite lo que es una característica de este diseño que debe ser tenida en cuenta
La presión de descarga del aceite a través de la válvula 9 regulable
manualmente a voluntad del usuario, determina el par de frenado y por tanto el tiempo de duración de la detención del giro de los contrapesos. Dicha presión de descarga puede observarse gracias al manómetro con pulsador 10 que puede colocarse en el circuito.
Si la presión de tarado de dicha válvula se hace igual a la de la
válvula 7 el tiempo de frenado es aún más corto que el de puesta en régimen, pues a él se suma la retención originada por el rozamiento.
En todo caso se puede asegurar que el tiempo necesario para la
detención de los contrapesos es tan corto que hace inapreciables al observador más avezado las grandes sacudidas finales de la vibración de los olivos.
Como puede observarse, la transformación de un circuito básico de
vibración del tipo original en uno como el aquí presentado con sistema de frenado hidrostático regulable, sólo exige la sustitución del distribuidor original de vibración por uno igual o semejante al presentado en la figura 2, añadiendo además una válvula limitadora de presión colocada en la descarga del motor hidráulico de accionamiento de los contrapesos.
Algunos modelos comerciales de vibradores utilizan dos motores
hidrostáticos de accionamiento dispuestos normalmente en serie, para su transformación basta con colocar la salida del distribuidor en la entrada del primero de los motores y la válvula de descarga en la salida del segundo de los motores.
354
8.2.- Reducción de la potencia motriz absorbida En olivar es de sobra conocido que no son útiles tractores de potencia
nominal superior a los 45-48 Kw (60-65 C.V.), ya que en la práctica ninguna de sus operaciones culturales precisa mayor potencia, y como ha sido calculado, para vibrar eficazmente olivos de tamaño medio o grande se precisan tractores de mayor potencia que la usual, por lo que la mecanización de esta faena de recolección obligaría al agricultor a realizar grandes inversiones, cambiando a tractores de incluso 100 Kw (136 C.V.), que aunque le permitirían poder sacudir los árboles con elevadas eficacias de derribo, le desequilibrarían las restantes operaciones culturales, con el consiguiente perjuicio económico.
Comercialmente, y es muy lógico, a los fabricantes les interesa vibrar
con bajas potencias, para lo que como se ha calculado son necesarias grandes amplitudes y bajas frecuencias, y es por lo que se pueden ver vibradores que, para una más amplia oferta de mercado, usan masas de inercia de 2·40 Kg. y radio de inercia de 10 cm, que giran a una velocidad de régimen próxima a las 1400 r.p.m., con lo que la potencia motriz que requieren para vibrar olivos grandes es de 50-55 C.V. de potencia nominal.
La vibración que así se consigue, cuando se aplican a olivos de
tamaño medio, produce amplitudes de unos 26 mm. y se alcanzan aceleraciones de sólo 2286 m/s, las cuales, aunque no son las ideales, se pueden admitir como aceptables y en algunas variedades de olivar suficiente para poder alcanzar elevados % de derribo, si bien, el exceso de amplitud en n n= 0, del orden de 52 mm. puede provocar, y de hecho provocan, daños en el olivo que desprestigian a este método de derribo, como hasta ahora ha venido ocurriendo.
En olivos grandes, al obtenerse una amplitud de aproximadamente 18
mm., la aceleración teórica que se alcanza es de sólo unos 1550 m/s2, que es excesivamente baja para conseguir elevadas eficacias de derribo, y es por lo que se practica en estos casos, el mantener la vibración durante 10, 20 e incluso 25 segundos, hasta conseguir romper por fatiga el pedúnculo de las aceitunas.
355
Pero un tiempo de vibración elevado, además de causar daños en todo el olivo, porque además del pedúnculo se produce fatiga en brotes y ramas, es perjudicial para la longevidad de la máquina, por lo que aunque, esta es práctica común, es desaconsejable tanto técnica como económicamente.
Una solución que permita vibrar olivos grandes con elevadas
eficacias de derribo y que no produzca fatiga en la madera, que use como vehículo de accionamiento tractores de 45-58 Kw (60-65 C.V.) se hace según los estudios realizados muy deseable.
Como se pretende un sistema de derribo óptimo, es preciso encontrar
una solución capaz de vibrar olivos grandes, que son los más desfavorables, consiguiendo en un tiempo mínimo elevados porcentajes de derribo de aceituna, con una potencia baja, o mejor dicho con la normalmente usada en Olivicultura de 60-65 C.V. nominal (50-55 C.V. real) y todo ello sin provocar daños al olivo.
Para ello se impone en olivos grandes no alcanzar valores de
amplitud de vibración superiores a 18-20 mm. para la frecuencia de régimen, de manera que a la frecuencia natural del sistema, o sea, para n n= 0 no se superen los 40 mm., que se estiman máximos permisibles según las condiciones culturales de la Olivicultura actual que, con la poda de formación que se usa tradicionalmente, tiene a la formación de troncos excesivamente bajos, de unos 60 cm., lo que implica una altura de agarre de 30 cm.
Obtener una amplitud de 18 mm. en olivos viejos, obliga a la
utilización de masas de 2·40 kg. que con los radios de inercia comúnmente utilizados de 10 cm. y colocando el vibrador a 30 cm. de altura, sólo podrán alcanzarse, con los tractores de 60-65 C.V., velocidades angulares de los contrapesos de sólo unas 1400 r.p.m., pues, como ya ha sido demostrado, caso de sobrepasarlas sería requerida más potencia de la realmente disponible.
Con estas características de vibración, la aceleración producida es,
como ya ha sido calculada, de sólo 1550 m/s2.
356
Para llegar a valores de a = 3000 m / s2 sin aumentar la amplitud, es necesario que los contrapesos lleguen a una velocidad angular de 1950 r.p.m., pues:
3000 4 385 10 185 2 m / s n = 1950 r.p.m.2 = ⇒−' • • •n
Esto indica que sería necesario llevar los contrapesos de 2·40 kg. y
radio de 10 cm. a la velocidad angular media de 1950 r.p.m. Para conseguirlo, si el circuito hidráulico utilizado fuese semejante al expuesto anteriormente, haría falta un tractor de unos 136 C.V., ya que en las condiciones de trabajo enunciadas:
N = −6 9 10 10 3 80 1950 0 110 3' • • ' • • • ' C.V.
Una solución a este problema está basada en que del tiempo total
necesario para la vibración de cada pie de olivo, del orden de 60", sólo unos 10 segundos son utilizados por la vibración, el almacenamiento de una parte de la energía que puede producir el motor alternativo del tractor y su utilización en el instante de la vibración sería extraordinariamente útil. La idea consiste en utilizar acumuladores hidroneumáticos, almacenar en ellos la energía necesaria par llevar a la velocidad punta de 1950 r.p.m. los contrapesos en un tiempo breve, con lo que se podrá conseguir alcanzar la aceleración necesaria para el derribo de la aceituna de 3000 m / s2 , y una vez alcanzada dicha velocidad punta, por las características mecánicas del sistema vibrante, que la velocidad angular se reduzca a 1400 r.p.m. siendo el propio motor del tractor el que se encarga de mantener a dicha frecuencia el sistema árbol-cabeza vibradora.
Esto haría que la aceituna que puede excepcionalmente quedar en el
árbol, se caiga por fatiga del pedúnculo o bien con un pequeña ayuda de vareo, se tirarán las aceitunas de aquellas zonas a las que no llega la vibración, zonas además que, por el hecho de no vibrar bien, se localizan muy fácilmente por los vareadores, por lo que se hace un daño mínimo al árbol, ya que sólo se varea una pequeña porción del volumen de copa. Aunque debido al bajo % de aceituna que quedará en el olivo, la actuación más lógica sería abandonar esos frutos, pero para que esto se de, ha de ocurrir un notable cambio en la actual mentalidad del olivarero, como ha
357
ocurrido entre los agricultores usuarios de maquinaria de recolección de otros cultivos.
La solución encontrada, tiene el siguiente esquema oleohidráulico
según la nomenclatura I.S.O.:
1.- Depósito. 2.- Filtro de malla. 3-3’.- Bombas hidrostáticas. 4-5.- Válvulas de secuencia. 6-7-8.- Válvulas antirretorno. 9.- Acumulador hidroneumático. 10.- Distribuidor 2/2. 11.- Motor hidrostático. 12.- Filtro magnético.
Figura 6.79.- Esquema ISO-CETOP de circuito hidráulico de un vibrador con acumulador de energía.
El funcionamiento del circuito hidráulico concebido se indica a
continuación: Durante los tiempos de traslado y colocación en el árbol de la cabeza vibradora, el distribuidor 2/2 (10) permanece cerrado con lo que las bombas (3) y (3') envían sus respectivos caudales al acumulador hidroneumático (9). Al ir llenándose el acumulador aumenta la presión en el circuito y con la señal enviada por las tuberías de pilotaje, dibujadas a trazos en el esquema, se abre la válvula de secuencia (4) tarada a la presión necesaria para mantener el régimen de los contrapesos. La bomba (3'), de pequeño caudal y alta presión, sigue enviando su caudal al acumulador, lo que consecuentemente sigue haciendo aumentar la presión en el circuito, hasta que llega el valor tarado en la válvula de secuencia (5) que, como se demostrará más adelante, es muy superior a la presión tarada en (4). Por la acción de las tuberías de pilotaje, la presión existente en (9) mantiene abiertas (4) y (5). En el momento de accionar el distribuidor (10) el aceite del acumulador se descarga acompañado del caudal de (3') y en cambio (3) sigue descargando por (4) hasta que la presión sea menor que la de tarado, lo cual ha de ocurrir cuando los contrapesos se encuentren a la velocidad angular de régimen prevista de 1400 r.p.m., momento en el que la bomba
1
2
3
4
5
6
12
8
11
9
3'
10
7
358
(3) envía también su caudal al motor (11) manteniéndose con él la velocidad de giro prevista de las masas de inercia.
Es claro que este circuito es de mayor coste que el normalmente
utilizado, pero evidentemente no es comparable al precio de un tractor de la potencia suficiente para accionar un vibrador con las condiciones impuestas.
8.3.- Mejoras en el sistema de accionamiento de los contrapesos Las soluciones clásicas adoptadas por los fabricantes, para el
accionamiento de los contrapesos, presentan defectos que hacen que los vibradores tengan algunos problemas durante su funcionamiento que serían evitables mediante la utilización de otros sistemas de transmisión.
1.- Correa única y polea loca en chasis. 2.- Correas independientes motores en paralelo. 3.- Correas cruzadas. 4.- Correa única y polea loca en polea motora. 5.- Correas independientes motores en serie. 6.- Correas independientes y poleas inversas. 7.- Correas independientes y correa de sincronización. 8.- Motores acoplados directamente a contrapesos.
Figura 6.80.- Sistemas clásicos de accionamiento de contrapesos.
Cuando se calcula un sistema de transmisión para accionamiento de
contrapesos mediante engranajes cilíndricos de dientes rectos, ofrece particularidades que permiten considerarlo como muy interesante.
La siguiente figura muestra un vibrador construido con sistema de
transmisión a base de engranajes.
+ +
1 2 3
4 56
7 8
359
Figura 6.81.- Sistema de transmisión de accionamiento a base de engranajes.
8.4.- Mejora del sistema de agarre del árbol Los sistemas clásicos de tijera, como el que se presenta en la figura
siguiente, presenta una superficie de contacto con el tronco muy reducida.
Figura 6.82.- Pinza tradicional de agarre del tronco.
Hoy están apareciendo en el mercado vibradores, que, como el
prototipo que se presenta en la figura siguiente, tienen un diseño de pinza que ofrece más amplia superficie de contacto.
Figura 6.83.- Modelo construido de pinza con elevada capacidad de contacto con el tronco.
360
8.5.- Mejoras en los rodamientos de soporte de los contrapesos Normalmente los vibradores utilizan para soporte de giro de los
contrapesos rodamientos de bolas estancos, porque presentan una gran facilidad de montaje.
Figura 6.84.- Rodamiento de bolas estanco.
Cuando se calcula la vida útil de estos rodamientos se obtiene que en
las condiciones de trabajo impuestas, es excesivamente corta, lo que origina problemas de funcionamiento. El uso de rodamientos de rodillos cilíndricos con lubricación y refrigeración simultáneas, técnicamente y según los cálculos, conlleva a una mayor rentabilidad del vibrador, no sólo por un menor coste en las reparaciones, sino también por un menor coste de oportunidad.
Hoy es posible encontrar prototipos de vibradores que montan
sistemas de rodamientos como los descritos.
Figura 6.85.- Rodamientos de rodillos cilíndricos con lubricación y refrigeración simultáneas.
361
8.6.- Reducción de peso de la cabeza vibradora Técnicamente y económicamente la reducción de peso en la cabeza
vibradora es muy importante. En esta línea se observa que son numerosos los fabricantes que producen sus vibradores con reducido peso y alta potencia.
Figura 6.86.- Solución aportada.
9.- RECOLECCIÓN MECANIZADA DE ACEITUNA DE VERDEO Cuando se ha tratado de recoger mecánicamente la aceituna para su
elaboración en verde al estilo sevillano, se ha obtenido un porcentaje tan elevado de fruto dañado, que ha hecho difícilmente viable la cosecha mecánica.
Tratando de solucionar este problema se han pensado soluciones
semejantes a las utilizadas en otras especies frutales, así como: • Utilización de superficies amortiguadoras. Estas superficies consisten en un tejido o una red tirante o en una
superficie fabricada de una base de madera contrachapada acolchada con un material amortiguador protegido por una capa de vinilo, o bien por neopropeno. La superficie más común ha sido un tejido de tela inclinado de
362
tal manera que los frutos recolectados ruedan por gravedad hasta el sistema de transporte. Se sabe que la tensión del tejido es importante para minimizar los daños a los frutos. Si la tensión es demasiado pequeña, los frutos se embolsarán y, si es demasiado fuerte, se producirá un excesivo rebote.
Es necesario que la superficie recogedora sea amortiguadora para
absorber tanta energía como sea posible para evitar el rebote, decelerar los frutos sin causarles magulladuras, ser lo suficientemente suave para permitir la recepción de frutos sin golpes, ser lo bastante rígida y plana para permitir a los frutos rodar hacia los transportadores y ser capaz de soportar los ataque producidos por las ramas.
Figura 6.87.- Malla con sistema de amortiguamiento de neopreno en
pruebas de recolección de aceituna de verdeo.
• Modificación de la estructura de los árboles El impacto de frutos en las ramas es una de las mayores causas de
daños en los frutos durante la recolección mediante vibrado. Los frutos producidos en lo alto de los árboles poseen una cantidad relativamente grande de energía potencial y están expuestos a impactos con numerosas ramas durante su caída.
Algunos sistemas de poda de formación de los árboles, adaptados a
la recolección mecanizada han sido desarrollados, de tal manera que se minimicen los golpes en las ramas y se minimice la altura de caída.
363
Estas ideas no han tenido aceptación pero se presentan por su carácter novedoso:
Árboles de centro abierto en los que se elimina la guía central y
algunas ramas principales.
Figura 6.88.- Plantación con poda adaptada a la reducción de daños en los frutos.
Espaldera Tatura diseñada para simplificar la mecanización a la vez
que para aumentar la producción, presenta una forma plana y baja con un ángulo de ramas de 25-30º respecto a la vertical, lo que permite una alta proporción de frutos y una caída sin obstáculos desde la copa.
Figura 6.89.- Espaldera tatura con árboles separados 6 m entre líneas y 1 m en la línea.
364
Prado leñoso usado originariamente para la producción de manzanas a las que se aplicaba recolección mecanizada, consiste en árboles plantados a muy alta densidad que se siegan, dejando un tocón del que se regenera la madera fructificadora para la siguiente cosecha.
Comercialmente este sistema de producción presenta:
• Costes iniciales altos. • Producción normalmente bianual. • Requiere inducción química de la diferenciación de
yemas florales y esta no funciona en todos los cultivares. En cambio en la producción de melocotones, el sistema de prado
leñoso funciona bastante bien debido a que:
• Se puede establecer la plantación a un coste económico utilizando esquejes.
• Se hace posible una cosecha anual recolectando cultivares tempranos en mayo y regenerando una nueva copa hasta noviembre.
• El melocotonero tiene la facultad de diferenciar yemas florales sobre la madera del año anterior.
Superficies multinivel, permiten reducir daños acercando la
superficie recogedora a la zona fructífera del árbol y disminuir, así, la velocidad de impacto. El sistema plateau, en el cual el árbol se divide en dos niveles de ramas principales, deja un espacio vacío entre dos niveles de manera que la superficie recogedora se puede colocar en él y así reducir los daños de forma significativa.
365
Figura 6.90.- Sistema Plateau que divide el árbol en dos niveles.
La superficie recogedora se inserta entre ambas.
Anecdóticos, pero que indican el interés del tema, otros sistemas para
la reducción de daños han sido los siguientes: Acolchado de ramas para minimizar los daños a los frutos, causados
por el impacto. Se realizaron ensayos sobre manzano utilizando espuma plástica para
acolchar las ramas principales. Los resultados muestran que se reduce la severidad de los daños, pero dicha reducción es insuficiente para justificar el costo del acolchado.
El encapsulado de frutos con espuma, consiste simplemente en
proveer al fruto de una cubierta protectora acolchada previamente a la recolección de los frutos del árbol. Se ha utilizado goma espuma de urea-formaldehído debido a su falta de toxicidad, propiedades no polucionantes, biodegradabilidad y un relativamente bajo precio de las materias primas.
Tanto los frutos como las ramas son pulverizados con la espuma,
fabricada en una cámara especial de mezcla y proyectada mediante aire a presión. Después del cuajado de la espuma, se vibraron los árboles consiguiendo una significativa reducción en los daños.
El relleno de espacios es un sistema que consiste en rellenar de la
zona que rodea la parte fructificadora del árbol con bolas de plástico ligeras para encerrar las ramas y los frutos completamente. Los frutos son vibrados
366
y se separan retirando las bolas. El sistema ha sido ensayado en California sobre manzanas, peras y melocotones.
Figura 6.91.- Relleno con bolas de plástico para impedir daños en frutos.
Los dientes insertables representan un sistema que permite reducir la
velocidad de los frutos al caer utilizando dientes acolchados insertados en el árbol. Los dientes de acero, cubiertos de espuma plástica, interceptaban la fruta en puntos intermedios durante su caída, limitando su velocidad. Así, la energía de los frutos va disminuyendo mediante pequeños impactos.
El resultado presenta una reducción en el porcentaje de daños graves
y un mayor número de daños menores. Ninguno de los métodos descritos ha sido aceptada en la aceituna de
mesa, y es que la mecanización de la recolección de aceituna de mesa para su aderezo en verde al estilo sevillano, presenta tres problemas fundamentales:
- Baja eficacia de derribo de fruto del árbol con los
vibradores. - Alto porcentaje de aceituna dañada. - Bajo rendimiento en árboles vibrados por jornada de
trabajo. Para mejorar la eficacia de derribo se utilizaron productos
favorecedores de la abscisión del fruto, con cuya utilización se esperaba un
367
aumento de la eficacia de los vibradores y una disminución del tiempo de vibración necesario.
Se utilizaron varios productos comerciales y con algunos de ellos se
llegaron a obtener aumentos de eficacia del 10 al 15% y un acortamiento notable del tiempo de vibración. Aunque los daños mecánicos producidos en el fruto se redujeron significativamente, en cambio aparecieron en las aceitunas daños químicos, así como un desprendimiento elevado de hoja, llegando en algunos casos a una defoliación casi total de los árboles.
Se puede decir que con el estado actual de desarrollo de estos
productos químicos, el uso de productos favorecedores de la abscisión, aunque en algunos casos mejora la eficacia de la máquina, lo hace en tan pequeña cuantía que no justifica económicamente su empleo; además, sería necesario el estudio de la presencia de restos de producto en frutos.
Se hace preciso actuar en tres líneas :
- Aumento de la eficacia de los vibradores. - Disminución del tiempo de vibración. - Reducción de los daños mecánicos causados en frutos.
En cuanto a los dos primeros, al hablar de vibradores se ha dejado
suficientemente claro su estado actual de desarrollo. Del tercero, se sabe que el molestado del fruto recogido
mecánicamente puede valorarse en un 61%. Dicho porcentaje en las distintas fases que componen el proceso de recogida se distribuye como sigue:
- Vibración ................................................................ 22% - Caída del fruto hasta el manto de recepción ........... 31% - Manipulación del fruto en el manto y vertido del mismo en cajas de plástico .................. 8% Se observa que si se deja reposar la aceituna después de recibir el
golpe, se produce un oscurecimiento por intensificación del color verde superficial. Pasado un cierto tiempo, que depende de la intensidad y características del golpe, el fruto comienza a ennegrecerse, primero
368
superficialmente y luego se extiende profundizando en la pulpa hasta llegar al endocarpio.
Además, un gran número de frutos que en un principio no se veían
afectados, al pasar el tiempo transcurrido desde la recolección presentan daños, por lo que se llega pasadas 24 horas del momento de recogida mecanizada a porcentajes de frutos molestados próximos al 90%.
10
20
30
40
50
60
70
80
EVOLUCIÓN DE LOS DAÑOS EN LA ACEITUNAEN FUNCIÓN DEL TIEMPO TRANSCURRIDO
DESDE LA RECOLECCIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
DAÑOS
HORAS TRANSCURRIDAS DESDE LA RECOLECCIÓN
Y = 58'22·8'19 Lx
Y = 7'17·8'69 Lx
2
2
r = 0'80
r = 0'90
Figura 6.92.- Evolución del molestado del fruto.
Comparando la evolución del molestado para fruto cogido
manualmente, con la de aceituna recogida mecánicamente se deduce fácilmente que:
- Los daños originados por la recolección manual y la mecánica
evolucionan en el tiempo, manteniéndose prácticamente constante la diferencia de porcentajes de fruto molestado existente con ambos métodos de recogida.
- Al ser similar la forma de ambas curvas, ya que, como se observa,
una es prácticamente traslación de la otra, se puede pensar que los daños causados en los frutos por uno u otro sistema son de iguales características, si bien de mayor cuantía en la recolección mecánica.
Evitar el alto porcentaje de fruto molestado se ha conseguido efectuando el cocido de la aceituna con lejía transcurrido un tiempo breve
369
desde la recolección y dejando al fruto seguir una fermentación normal. Esta técnica no sólo detiene el progreso del molestado, sino que además se recupera un elevado porcentaje de frutos previamente dañados, obteniéndose como resultado un fruto de calidad equiparable en cuanto a porcentaje de fruto molestado y de características organolépticas semejantes a las de la aceituna fermentada y recogida manualmente, siempre que el intervalo recolección-cocido no supere seis horas. Si dicho tiempo no supera una hora, el resultado obtenido es a veces incluso mejor en la recolección mecanizada que en la aceituna recogida y procesada con el sistema tradicional.
Evidentemente, el problema que lleva consigo un cocido inmediato a
la recolección, o en un intervalo menor de una hora, es que debe ser efectuado en campo, lo cual precisa una profunda modificación en los sistemas de elaboración de las fábricas de aderezo.
Como solución se ha buscado un líquido de transporte en el que
inmediatamente a su derribo, se introduce la aceituna, para que en él se evite el progreso del molestado del fruto y a la vez se haga posible el transporte a fábrica, realizando a continuación un cocido y una fermentación de características muy semejantes a las que se realizan tradicionalmente.
El líquido de transporte usado puede ser una lejía de baja
concentración (0.8-1 Beaume), que impide el progreso del molestado y penetra tan poco en la pulpa que, incluso teniendo en ella la aceituna largos períodos de tiempo, una vez en fábrica, se puede realizar un cocido prácticamente normal.
10.- BIBLIOGRAFÍA - Barranco, D.; Fernández-Escobar, D.; Rallo, L. (1997). El cultivo
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