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calidad de aceites
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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BMP)
EN EL DEPARTAMENTO DE ENVASADO DE ACEITES, MANTECA Y MARGARINA,
DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA, S.A.
SEDE REGIONAL DE ESCUINTLA
ESCUINTLA, MARZO DE 2014
PAOLA ANDREA NARVÁEZ BANDERAS
CARNET 22675-08
SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL
LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES
FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
TRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BMP)
EN EL DEPARTAMENTO DE ENVASADO DE ACEITES, MANTECA Y MARGARINA,
DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA, S.A.
EL TÍTULO DE INGENIERA AGRÓNOMA CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADA
PREVIO A CONFERÍRSELE
ESCUINTLA, MARZO DE 2014
SEDE REGIONAL DE ESCUINTLA
PAOLA ANDREA NARVÁEZ BANDERAS
POR
SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES
DR. CARLOS RAFAEL CABARRÚS PELLECER, S. J.
DRA. MARTA LUCRECIA MÉNDEZ GONZÁLEZ DE PENEDO
MGTR. LUIS ESTUARDO QUAN MACK
LIC. ARIEL RIVERA IRÍAS
LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA DE LORENZANA
SECRETARIA GENERAL:
VICERRECTOR ADMINISTRATIVO:
VICERRECTOR DE INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:
VICERRECTOR DE INVESTIGACIÓN Y PROYECCIÓN:
P. EDUARDO VALDES BARRIA, S. J.
VICERRECTORA ACADÉMICA:
RECTOR:
AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
DECANO: DR. ADOLFO OTTONIEL MONTERROSO RIVAS
VICEDECANA: LIC. ANNA CRISTINA BAILEY HERNÁNDEZ
SECRETARIA: ING. REGINA CASTAÑEDA FUENTES
DIRECTOR DE CARRERA: MGTR. LUIS MOISÉS PEÑATE MUNGUÍA
TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN
NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓN
LIC. AXEL RENÉ BAUTISTA LÓPEZ
MGTR. ADÁN OBISPO RODAS CIFUENTES
ING. JORGE LUIS SANDOVAL SANDOVAL
ING. JUAN CARLOS BARRUNDIA REYES
2
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios por concederme una bendición más en la vida, por
permitirme terminar mi carrera y ser siempre mi guía.
A Industrias de Aceites y Grasas Suprema S.A., por facilitar sus instalaciones para el
desarrollo de este trabajo.
A la familia Molina Martínez por su apoyo en los momento más difíciles de mi vida.
Al Ing. Ángel Altán, por su asesoría en el presente trabajo, tanto en su redacción como
su diseño y puesta en marcha.
A la Facultad de Agronomía de la Universidad Rafael Landívar, Sede Regional
Escuintla, por su formación académica.
Al Ing. Rodas, Por sus observaciones y orientaciones para la buena presentación del
trabajo.
Y a todas las personas que de una u otra manera contribuyeron a la culminación del
presente trabajo.
3
DEDICATORIA
Dedico con mucho cariño a:
Mis padres, Gonzalo (QEPD) y María Luisa, dos personas maravillosas que con su
amor, educación y comprensión, me encaminaron hacia el logro de este título.
A mi esposo Carlos Coronel (QEPD), por enseñarme que todo se puede lograr con
dedicación, esfuerzo y sacrificio. Quien me hizo entender que aunque todo gran
cometido tiene un principio, es la continuidad hasta el final, hasta que se haya acabado
totalmente, donde está, la verdadera gloria. Gracias porque a su lado compartir los
mejores momento de mi vida.
A mis hijos, Tatiana y Camilo Coronel, quienes me brindaron su ánimo, fortaleza y me
apoyaron para poder culminar una etapa más en mi vida. Ustedes son mi razón de ser.
A mis hermanos, por enseñarme que el precio de la grandeza es la responsabilidad y el
sacrificio.
A mis amigos, Guillermo, Silvia y Abner por su sincera amistad y colaboración
incondicional.
A DIOS Todo Poderoso,
4
ÍNDICE
Página
RESUMEN
SUMMARY
i
ii
I. INTRODUCCIÓN 1
II. ANTECEDENTES 3
2.1 REVISIÓN DE LITERATURA 3
2.1.1 Importancia de la palma de aceite a nivel mundial 3
2.1.2 La palma de Aceite en Guatemala 3
2.1.3 Producción mundial de aceite de palma 2010-2011 5
2.1.4 Producción de aceite de palma en América 6
2.1.5 Rendimiento del aceite de palma 2008-2010 7
2.1.6 Proceso de extracción de aceite de palma 7
2.1.7 Proceso de refinación de aceite de palma 11
2.1.8 Importancia de la documentación en el aseguramiento
de la calidad de los productos alimenticios
15
2.1.9 Inocuidad de los alimentos 16
2.1.10 Buenas Prácticas de Manufactura 19
2.1.11 Procedimientos Estándar de Operación 24
2.1.12 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y
Desinfección (SSOP)
24
2.1.13 Marco legal 26
2.2 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE INDUSTRIA DE
ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
28
2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE
SUPREMA S.A
29
2.3.1 Organización 31
III. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL 35
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 35
5
Página
IV. PLAN DE TRABAJO 36
4.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO 36
4.2 PROGRAMA DESARROLLADO 36
4.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 37
4.4 METAS ALCANZADA 38
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 39
5.1 DIAGNÓSTICO INICIAL DEL DEPARTAMENTO DE
ENVASADO DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE
ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
39
5.2 DIAGNÓSTICO FINAL DEL DEPARTAMENTO DE
ENVASADO DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE
ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A
52
5.3 ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS
ESTANDARIZADOS OPERATIVOS Y DE
SANEAMIENTO
67
5.4 CAPACITACIÓN AL PERSONAL 70
5.5 COLOCACIÓN DE PICTOGRAMAS, RÓTULOS
ALUSIVOS A LAS BPM
70
5.6 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
71
VI. CONCLUSIONES 72
VII. RECOMENDACIONES 73
VIII. BIBLIOGRAFÍA 75
IX ANEXOS 78
6
ÍNDICE DE CUADROS
Página
Cuadro 1. Producción mundial de aceite de palma 5
Cuadro 2. Razones de la importancia de la documentación para
una empresa de alimentos.
16
Cuadro 3. Definición de los riesgos asociados a los alimentos 17
Cuadro 4. Cronograma de actividades realizadas durante la
Práctica
37
Cuadro 5. Resultados en los diferentes aspectos evaluados en el
diagnóstico inicial SUPREMA S.A.
41
Cuadro 6. Parámetros físicos químicos del agua. 48
Cuadro 7. Parámetros microbiológicos del agua. 48
Cuadro 8. Resultados alcanzados en el diagnóstico final 53
7
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. Producción de aceite de palma en América 6
Figura 2. Rendimiento del aceite de palma en América Latina
(2008 – 2009).
7
Figura 3. Proceso productivo de extracción del aceite crudo de
palma.
10
Figura 4. Proceso de refinación física de aceites de palma. 11
Figura 5. Ubicación geográfica de Suprema S.A. 28
Figura 6. Organigrama de Industria de Aceites y Grasas
Suprema S.A. (Suprema S.A., 2012).
34
Figura 7. Resultados obtenidos en el diagnóstico inicial aplicado
a la empresa SUPREMA S.A.
40
Figura 8. Porcentaje de cumplimiento de la norma, según
diagnóstico inicial.
40
Figura 9. Resultados obtenidos en el diagnóstico final sobre
BPM al departamento de envasado, Mayo 2013.
Empresa SUPREMA S.A.
52
Figura 10 Porcentaje de cumplimiento de BPM en evaluación
final.
53
Figura 11. Comparación del cumplimiento de la norma RTCA
67.01.33:06, según la inspección sanitaria aplicada en
el área de envasado de la empresa
SUPREMA S.A.
65
8
i
DISEÑO E IMPLEMENTACION DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM), EN EL DEPARTAMENTO DE ENVASADO DE ACEITES,
MANTECA Y MARGARINA, EN LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
RESUMEN La práctica profesional se realizó en la empresa Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., durante el periodo comprendido de Noviembre de 2012 a Mayo 2013. El objetivo fue diseñar e implementar Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El trabajo se dividió en tres partes; en la primera se realizó un diagnóstico inicial de la empresa, para establecer la metodología y pasos a seguir para el desarrollo del plan de actividades, para garantizar las Buenas Prácticas de Manufactura en el Departamento de Envasado de aceite, manteca y margarina. En la segunda parte del trabajo se implementaron los cambios necesarios en la planta de producción de la empresa; al mismo tiempo se elaboraron los documentos, procedimientos, registros, instructivos y programas necesarios. En la tercera y última parte se realizó un diagnóstico final para conocer el estado en que quedó la empresa después de la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura. Este trabajo sirvió a la empresa Suprema S.A,. ya que por la implementación de las BPM se están organizando y optimizando las actividades y procesos de producción, para que los productos finales cumplan las especificaciones legales de calidad.
9
ii
DESIGN AND IMPLEMENTATION OF GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP), IN THE PACKAGING DEPARTMENT OF OIL, LARD AND BUTTER OF
INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
SUMMARY This professional practice was carried out in Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., from November 2012 to May 2013. The objective was to design and implement Good Manufacturing Practices (GMP). The study was divided into three phases. In the first one, an initial diagnosis of the company was carried out to establish the methodology and steps to follow up the development of an activity plan to guarantee Good Manufacturing Practices in the Packaging department of oil, lard and butter. In the second phase of the study, the necessary changes were implemented in the company’s production plant, as well as documents, procedures, registries, instructions and necessary programs were drafted. In the third and final phase, a final diagnosis was carried out to know what the status of the company after implementing Good Manufacturing Practices was. This research study was useful for the Suprema S.A. company because due to the implementation of GMPs, they are organizing themselves and improving the production activities and processes, so that the final products meet the quality and legal specifications.
1
I. INTRODUCCIÓN
El crecimiento de la población mundial y el desarrollo económico son dos factores que
mueven la creciente demanda de aceites vegetales, siendo el principal, el aceite de
palma africana. Esto gracias a su versatilidad, su afinidad de mezclarse con otras
materias primas y su aporte nutricional. Cerca de dos billones de personas a nivel
mundial consumen aceite de palma como alimento (OIL WORLD ANNUAL, 2008).
La agroindustria de la palma de aceite ha sido la fuente más eficiente en la producción
de aceites en el mundo, debido a que produce más aceite por hectárea, requiriendo
menos tierra y espacio que otros cultivos oleaginosos, también porque es ambiental y
socialmente sostenible, lo cual le prodiga un valor agregado sobre otros productos, que
no tienen estas dos cualidades en beneficio del ambiente, población y del planeta.
La inocuidad de un producto alimenticio es una necesidad que tiene el consumidor, y
que las empresas buscan satisfacer. Cuando un producto no es inocuo, se incrementan
los costos de producción, ocasionando pérdidas económicas y repercutiendo en que las
empresas pierdan clientes y su posición en el mercado. Es por esta razón, que los
procesos deben realizarse de tal manera que permitan obtener productos inocuos.
Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., es una empresa nacional, ubicada en
Escuintla y en funciones desde el año 1988, la cual necesita garantizar la calidad e
inocuidad de los aceites, manteca y margarina, mediante la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura en el Departamento de Envasado; debido a que se
necesita satisfacer la demanda creciente de alimentos inocuos, cumplir con las normas
nacionales e internacionales de control (las cuales cada vez son más exigentes) y ser
más competitivos en la transformación de las materias primas en alimentos aptos para
el consumo humano.
2
La finalidad de la Sistematización de la Práctica Profesional, fue diseñar e implementar
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en el Departamento de Envasado de aceite,
manteca y margarina, de Suprema S.A.
3
II. ANTECEDENTES
2.1. REVISIÓN DE LITERATURA
2.1.1. Importancia de la palma de aceite a nivel mundial
El aceite de palma se extrae del fruto de la palma africana (Elaeis guineensis), cultivo
capaz de producir más de 3.5 toneladas de aceite por hectárea, rendimiento diez veces
superior al que se obtiene de otros cultivos de semillas oleaginosas como la soya o el
girasol, incluso sin ser un producto modificado genéticamente. Estos rendimientos tan
elevados, junto con los bajos costes de producción y los múltiples usos, hacen que el
aceite de palma sea el aceite vegetal más usado en el mundo. (Gremial de
Palmicultores de Guatemala, GREPALMA, 2013).
Malasia e Indonesia, principales productores de aceite de palma, son también los más
importantes países exportadores de aceites y grasas. En conjunto, ambas naciones
representan casi el 50% del volumen total exportado de aceites y grasas en el mundo;
le siguen Argentina, Estados Unidos, Brasil y la Unión Europea. La superficie sembrada
con palma de aceite en Malasia e Indonesia representaría prácticamente el 80% de la
superficie mundial. El dinamismo en la producción, superficie sembrada y rendimientos
del aceite de palma se reflejan en el comportamiento de las exportaciones
(GREPALMA, 2013).
2.1.2. La palma de aceite en Guatemala
La palma de aceite es uno de muchos otros cultivos que sustituyeron la siembra de
algodón en la década de los años ochenta. Luego de la búsqueda de diversas opciones
que sustituyeran a este cultivo, se comprobó que la palma de aceite ofrece más
ventajas: es la más eficiente, es social y ambientalmente sostenible y genera empleo
permanente por ser un cultivo perenne y porque el corte del fruto no es mecanizable, el
cual le da posición al aceite de palma, como un producto de grandes cualidades y
4
ventajas comparativas y competitivas para el país. Es 1988 el año en el que se registra
el inicio formal de la siembra de palma de aceite en áreas antes destinadas al algodón,
ganadería y banano, fue en los años 1991 y 1992 que se cosecharon los primeros
frutos de este cultivo (GREPALMA, 2013).
La palma de aceite se ha desarrollado en el país en los últimos 24 años. Las zonas
aptas se encuentran principalmente en la costa sur; en el nororiente, en los
departamentos de Izabal y las Verapaces, en específico en los valles de los ríos
Motagua y Polochic, al norte de Guatemala, en los departamentos de Quiché al
occidente y en el sur del departamento de Petén, lo que ratifica su gran versatilidad de
adaptación a climas y diferentes altitudes del país (GREPALMA, 2013).
En Guatemala, un país de 108,889 km², la tierra de uso agrícola cubre un 58.12% del
territorio nacional. De esta área, el 45% está sembrado de granos básicos (maíz blanco
y frijol negro), un 17% de café y un 12% de caña de azúcar. La palma de aceite ocupa
alrededor del 3% de la tierra cultivable (GREPALMA, 2013).
Al 2012 la palma de aceite ocupaba 110,000 hectáreas. Esta extensión representa
cerca de 15% del territorio que, de acuerdo con autoridades del Ministerio de
Agricultura de Agricultura, Ganadería y Alimentación (MAGA), es apto para el cultivo.
La agroindustria de la palma de aceite ha sido la fuente más eficiente en la producción
de aceites en el mundo, debido a que produce más aceite por hectárea, requiriendo
menos tierra y espacio que otros cultivos oleaginosos, además es ambiental y
socialmente sostenible. Por esta razón la palma se ha convertido en una opción de
desarrollo para muchos guatemaltecos, ya que es opción de ingresos, producción y
uso. El rendimiento nacional promedio es de alrededor 7 t/ha de aceite crudo de palma,
superando el promedio mundial que está en 4 t/ha. La realidad agraria del país y la
escasez de la tierra, exige ser más eficientes por hectárea, minimizando los impactos
socioambientales (GREPALMA, 2013).
5
El país produce alrededor de 350 mil toneladas de aceite crudo de palma y se consume
278 mil toneladas en diversos alimentos y productos. La totalidad de la producción del
país se comercializa con fines de consumo humano cubriendo la demanda local y
exportando el excedente a otros países. La palma contribuye al fortalecimiento de la
industria de grasas y aceites en Guatemala, beneficiando a la población por el acceso a
este producto a un precio razonable, contribuyendo de esta manera con la seguridad
alimentaria del país. La dieta humana requiere de grasas que están contenidas en
panes, galletas, entre otros productos comestibles, las cuales utilizan aceite de palma
para su elaboración (GREPALMA, 2013).
2.1.3. Producción mundial de aceite de palma 2010 – 2011
En el cuadro 1. Se describe la distribución de la producción de palma por continente.
Cuadro 1. Producción mundial de aceite de palma.
Continente Producción
(millones de toneladas) Participación mundial
(%)
Asia 43.8 89.2 América 2.6 5.3
África 2.1 4.3 Oceanía 0.6 1.2 total mundo 49.1 100
fuente: Oil World Annual 2011
Durante el año 2011 se produjeron 49.1 millones de toneladas de aceite de palma
crudo, de los cuales el 5.3% fue aportado por el continente americano. (Oil World
Annual 2011).
6
2.1.4. Producción de aceite de palma en América
La producción por país en el continente americano se muestra en la figura 1.
Fuente: Oil World Annual 2011
Figura 1. Producción de aceite de palma en América.
Colombia es el principal país productor de aceite de palma en América, lo que equivale
al 36.1%, de la producción del continente, seguido de Ecuador con 15.1% En
Guatemala está en la posición 6, con 7.3% de la producción total en América. (Oil World
Annual 2011).
El contexto anterior denota la alta importancia e impacto que está causando en el
continente americano la producción de aceite de palma, en donde se está posicionando
en un lugar importante en su producción por país, lo que implica un expertiz en la
industria que crece constantemente, abrigando de por sí, a su alrededor, un valor
agregado de beneficios a la población donde se instala (Oil World Annual 2011).
7
2.1.5. Rendimiento del aceite de palma 2008 – 2010
Figura 2. Rendimiento del aceite de palma en América Latina (2008 – 2010).
En América durante 2008 – 2010, los rendimientos promedios fueron de 2.8 t/ha, 24% y
30% más bajo que en el mundo. Mientras que en Guatemala fue el 3.7 t/ha.
2.1.6. Proceso de extracción de aceite de palma
a. Recepción del fruto
Los racimos que llegan a las instalaciones de la planta de beneficio son pesados y
según los criterios de la empresa se establece el tipo de control para evaluar la calidad
del fruto. Los racimos generalmente se descargan en una plataforma de recibo y
mediante un sistema de tolvas se alimentan las vagonetas. Una vez cargadas, éstas se
trasladan por medio de rieles a la zona de esterilización. En lo posible se deben mejorar
los controles para eliminar las impurezas (arena, piedra), porque causan desgaste y
daños en los equipos de extracción de aceite (Southworth, 1976; Maycock, 1990).
8
b. Esterilización
La esterilización se realiza en autoclaves de diferente capacidad, por medio de vapor de
agua saturada a presiones relativamente bajas, durante más o menos 90 minutos,
aumentando y disminuyendo la presión. Este proceso acelera el ablandamiento de la
unión de los frutos, lo cual facilita la separación, la extracción del aceite y el
desprendimiento de la almendra. Mediante este proceso de esterilización se inactiva la
enzima lipasa para controlar los ácidos grasos libres (Sivasothy y Rohaya, 2000).
c. Desfrutamiento
Este proceso se realiza en el tambor desfrutador para separar, mediante un proceso
mecánico, el fruto de la tusa o raquis. El fruto es transportado mediante sinfines de
elevadores a los digestores. Las tusas o raquis son conducidos por medio de bandas
transportadoras y se recolectan para disponerlas en los cultivos, donde se inicia su
descomposición y la incorporación de sus elementos en el suelo, para luego ser
absorbidos como nutrientes por las palmas (Dincodex S.A., 2012).
d. Digestión prensado
Los frutos son macerados hasta formar una masa homogénea blanda para extraer el
aceite mediante prensas que separan la torta (compuesto de fibra, cuesco y nueces) y
el aceite crudo. El compuesto aceitoso pasa por bombeo al proceso de decantación y
clarificación. La torta o parte sólida pasa al desfibrador para separar las nueces que van
a un proceso de secado en un silo y se lleva a palmistería. La fibra se usa como
combustible de las calderas que generan vapor de agua que necesita la planta
(Dincodex S.A., 2012).
e. Clarificación
Se realiza mediante una separación estática o dinámica de fases por diferencia de
densidades. La clarificación puede hacerse por sistemas estáticos en tanques circulares
9
verticales, en tanques cuadrangulares horizontales o también puede hacerse por
sistemas dinámicos, tales como centrífugas o “decanters”. El aceite clarificado pasa a
los tanques sedimentadores donde las partículas pesadas se van decantando por
reposo. Así se separa de la mezcla lodosa restante que pasa a las centrífugas
deslodadoras (Dincodex S.A., 2012).
f. Secado
El aceite pasa a secado para disminuir la humedad, bien sea por calentamiento en un
tanque o por sistema de secamiento atmosférico o al vacío (Hartley, 1988).
g. Almacenamiento
Una vez realizados los controles de calidad en el laboratorio, el aceite es llevado a los
tanques de almacenamiento para ser despachado a las industrias procesadoras
(Hartley, 1988).
h. Deslodado
Las aguas aceitosas se tamizan y pasan por centrífugas deslodadoras para recuperar el
aceite y separar las aguas efluentes. Esta agua ya no tiene ningún contenido de aceite
recuperable, por lo tanto, pasa a las piscinas de desaceitado para continuar con el
sistema de tratamiento de aguas residuales (Hartley, 1988).
i. Desfibrador y trituración
La mezcla compuesta por fibra y nueces, que se seca a una humedad requerida, es
conducida mediante sinfines para la separación. La separación es un proceso
neumático, donde se utiliza una columna vertical a través de la cual pasa un flujo de
aire ascendente a una velocidad determinada que toda la fibra sube y las nueces caen
al fondo de la columna de separación. Las nueces pasan al tambor pulidor para
10
separarlas de impurezas y de éste van al silo de almacenamiento, donde se secan para
facilitar el rompimiento de la cáscara y poder recuperar la almendra contenida en ella.
La fibra recogida sirve como combustible de las calderas y como abono natural en las
plantaciones (Hartley, 1988).
j. Palmistería
Las nueces secas provenientes de los silos de almacenamiento van a un tambor
provisto de mallas, en donde se realiza su clasificación por tamaños antes de enviarlas
a las rompedoras. Mediante un proceso de separación neumática y de fuerzas
centrífugas se separa la almendra de la cáscara (Hartley, 1988).
En la figura 3 se presenta el diagrama del flujo del proceso de extracción de aceite de
palma, donde se destacan los principales productos y subproductos.
Figura 3. Proceso productivo de extracción del aceite crudo de palma.
11
2.1.7. Proceso de refinación de aceite de palma
El objetivo fundamental de la refinación de aceites y grasas es hacerlos aptos para el
consumo humano, al eliminarle todas las sustancias que tienen un efecto desfavorable
en el aroma, apariencia, sabor, color y estabilidad. El proceso de refinación se puede
realizar de dos formas: Química o física (Hacienda Las Flores, 2010).
a. Refinación física
El proceso de refinación física se esquematiza en la figura 4.
Figura 4. Proceso de refinación física de aceites de palma.
El proceso en general es como sigue: Se realiza un filtrado inicial que limpia el aceite
crudo de partículas indeseables. Luego en el secado se evapora la humedad que pueda
traer el crudo. Posteriormente se somete el aceite a un proceso de desgomado, en el
cual se usa ácido cítrico, ácido fosfórico o ambos, para eliminar las gomas, resinas y
proteínas para permitir la remoción por métodos gravitacionales. Si las gomas son
hidratables se remueven, como su nombre lo indica, con agua; seguidamente se
adicionan tierras de blanqueo que adsorben sustancias colorantes; el proceso culmina
con la desodorización, en donde se separan los ácidos grasos libres presentes en el
aceite y las sustancias que ocasionan mal olor (Coopeagropal R.L., 2012).
12
La refinación física basa su técnica en utilizar los desodorizadores para destilar por
vapor no sólo los productos causantes del mal olor, sino también los ácidos grasos
libres. De esta forma se elimina el tratamiento con soda cáustica, disminuyendo las
pérdidas de aceite (el soapstock arrastra algo de aceite) y la consecuente eliminación
de los efluentes contaminantes. Además, la refinación física proporciona ácidos grasos
de mayor pureza, que son un subproducto del proceso, utilizado en la industria de
jabones (Hacienda Las Flores, 2010).
b. Etapas y equipos del proceso de refinación
Los procesos de refinación física y química son en principio similares, por lo tanto, a
medida que se describen las etapas se aclaran las diferencias o características de cada
una en particular.
c. Almacenamiento
El aceite crudo llega de las extractoras de acuerdo a determinadas especificaciones
exigidas para la empresa, como son la acidez (aproximadamente 5%) y la cantidad de
impurezas (aproximadamente 1%) que debe traer. Después de almacenados se hace
un control, el cual consiste básicamente en mantener los aceites a una temperatura
cercana al punto de fusión, para que se mantengan líquidos y periódicamente se
drenan para hacer el retiro de impurezas y del agua que se decantan. El punto de
fusión del aceite de palma es de 32 °C aproximadamente, por lo tanto, se mantiene a
una temperatura aproximada de 35 °C, el aceite de palmiste es más o menos igual;
mientras que el aceite de soya es líquido, y por tanto no necesita ningún tipo de
calentamiento (Hacienda Las Flores, 2010).
Filtración. El proceso de filtración es la separación de líquidos de partículas
sólidas mediante una membrana porosa que sólo permite el paso de los líquidos. Para
ello se requiere presión para vencer la resistencia que ofrece la membrana al paso del
líquido (Hacienda Las Flores, 2010).
13
Centrifugación. La centrifugación da excelente resultado en la clarificación de
aceites que contienen impurezas muy finas en suspensión (Hacienda Las Flores, 2010).
Desgomado. Las impurezas pueden estar en solución verdadera o en una
suspensión coloidal y pueden ser proteínas, gomas, resinas, materias colorantes
fosfatadas, hidrocarburos, cetonas y aldehídos; las más comunes son los ácidos grasos
libres y las gomas (Hacienda Las Flores, 2010).
Existen varios métodos, pero sólo se consideran los más importantes y comunes
(Hacienda Las Flores, 2010):
Desgomado ácido
Desgomado húmedo
Desgomado con reactivos especiales
Desgomado con soda
d. Decoloración o blanqueo
Aunque durante la neutralización se eliminan algunas materias colorantes,
especialmente cuando se usan soluciones concentradas de soda, existen algunas de
ellas que son muy solubles en las grasas y son constituyentes naturales y
característicos de las grasas y aceites crudos; por tanto, no se les puede considerar
como impurezas y solo se pueden eliminar con tratamientos especiales (Herrera,
2012).
Las materias colorantes son especialmente carotenos, gomas y mucílagos; las semillas
oleaginosas que se almacenan por periodos prolongados de tiempo en condiciones
desfavorables de temperatura y de humedad y expuestas a la oxidación del aire, dan
aceites más oscuros que las de semillas frescas, debido a la formación de ácidos
grasos oxigenados; estos colores son difíciles de blanquear. El color oscuro puede
también originarse por altas temperaturas en el prensado hidráulico de las semillas
oleaginosas, parcialmente por la oxidación del aceite por cuerpos colorantes extraídos
de la semilla por el aceite caliente (Herrera, 2012).
14
e. Desodorización
La finalidad de la desodorización es la eliminación de las sustancias que proporcionan
olores y sabores desagradables. Estas sustancias son hidratos de carbono no
saturados, ácidos grasos de bajo peso molecular, aldehídos y cetonas. En conjunto
estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy pequeñas, del orden
de 0.001-0.01%, pero bastan estas pequeñas cantidades para originar productos no
comestibles. En esta propiedad se basa el proceso de desodorización o destilación y
por lo tanto, está influenciada por los siguientes factores (KMEC, 2012):
Temperatura: lo más alta posible, sin empezar a destilar los glicéridos ni
provocar polimerización.
Presión: lo más baja posible.
Cantidad de vapor inyectado: teóricamente debería inyectarse un volumen de
vapor igual al volumen de los vapores de las sustancias odoríferas.
f. Fraccionamiento
Winterización, fraccionamiento o descerado son términos que generalmente se aplican
al proceso. La fracción líquida (para el aceite de palma, oleína) se utiliza en la
producción de aceites refinados líquidos y ambas fracciones, sólida y líquida, en la
producción de margarinas y aceites refinados sólidos (Hacienda Las Flores, 2010).
Este proceso consiste en enfriar el aceite por un cierto período y hacerlo pasar por
filtros de baja presión a temperaturas que estén por debajo de un par de grados a las
que el aceite se enturbia. El aceite se enfría con agua fría o con salmuera, muy
lentamente para lograr que los componentes de alto punto de ebullición formen cristales
muy caracterizados (Hacienda Las Flores, 2010).
15
2.1.8. Importancia de la documentación en el aseguramiento de la calidad de los productos alimenticios
La creciente tendencia hacia la globalización del comercio mundial ha estimulado un
interés destacable en el desarrollo de los sistemas de calidad convincentes y eficientes
En el mundo globalizado de hoy, la calidad se ha convertido en una necesitad
indispensable para permanecer en el mercado. Por ello los sistemas de gestión de la
calidad basados en las normas ISO 9000, HACCP (por sus siglas en inglés) o Análisis
de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC) y otras técnicas, que reflejan el
consenso internacional en este tema, han cobrado una gran popularidad y muchas
organizaciones se han decidido a tomar el camino de implementarlos Díaz, Maritza F.;
Nicolás, Pastor D; Meneau, Rosa I; García, Kendra; Sánchez, Yaima. (2010).
La documentación es el soporte del sistema de gestión de la calidad, pues en ella se
plasman no sólo las formas de operar de la organización, sino toda la información que
permite el desarrollo de los procesos y la toma de decisiones (Diaz et al. 2010). Los
manuales, procedimientos, registros e informes constituyen una evidencia objetiva de
que el sistema funciona adecuadamente todo el tiempo y que cuando falla algo, el
problema es detectado, corregido y mejorado. Toda documentación debe tener una
identificación única y debe de ser trazable en cuanto a: autor, edición, fecha, firma,
responsables y cualquier otra información que se considere trascendental. Los registros
generados deben tener una importancia especial, ya que éstos son prueba definitiva de
que se está acatando lo establecido en los documentos, deben de cumplir con el
objetivo para el cual fueron definidos. Además, deben ser eficientes para asegurar que
su utilización requiera el menor esfuerzo, de manera que no sean un obstáculo para la
producción (Henderson, M. Jiménez, L., Mora, E, Rivera, E, Torres, M., Velázquez, C.
Wong & Zúñiga, C, 2000).
Si la documentacion dentro de una empresa es nula, se deben atacar rapidamente los
puntos mas susceptibles como son la limpieza y desinfeccion de la planta de
producción y los controles sobre las labores realizadas. La vigilancia de los procesos
busca reducir el riesgo de que los alimentos no sean inocuos. Se deben controlar los
16
peligros alimentarios utilizando sistemas de documentación, por lo que son
fundamentales para inocuidad de los alimentos (Henderson et al. 2000).
En resumen, la documentacion es una herramienta indispensable para la empresa,
razones que se resumen en el cuadro 2 (GMP Institute, 2006).
Cuadro 2. Razones de la importancia de la documentación para una empresa de alimentos.
MOTIVO JUSTIFICACIÓN
Estandarización Contribuye a garantizar que una misma actividad se realice siempre de la misma manera.
Instrucción De gran utilidad en la guía de capacitación, tanto para colaboradores antiguos de la empresa como de los de nuevo ingreso.
Revisión Permiten determinar cómo se pueden mejorar.
Referencia Debido a la dificultad que tiene cada uno de los pasos involucrados en la calidad de un proceso, sirven como herramienta para corroborar los hechos ocurridos en cada actividad realizada.
(GMP Institute, 2006).
2.1.9. Inocuidad de los alimentos
La insalubridad de los alimentos ha representado un problema de salud para el ser
humano desde los albores de la historia, y muchos de los problemas actuales en esta
materia no son nuevos. Aunque los gobiernos de todo el mundo se están esforzando al
máximo por aumentar la salubridad del suministro de alimentos, la existencia de
enfermedades de transmisión alimentaria sigue siendo un problema de salud
significativo, tanto en los países desarrollados como en los países en desarrollo
(Organización Mundial de la Salud, 2007).
17
Se ha calculado que cada año mueren 1.8 millones de personas como consecuencia de
enfermedades diarreicas, cuya causa puede atribuirse en la mayoría de los casos a la
ingesta de agua o alimentos contaminados (Loaharanu, 2001).
Los estándares de calidad e inocuidad de los alimentos nacen para proteger la salud
del consumidor y satisfacer sus expectativas de calidad. Los consumidores tienden a
pagar más por un producto inocuo; confían en signos externos de calidad como la
marca y sellos de calidad. Los consumidores también cuentan con el respaldo de
asociaciones de consumidores que tutelan el derecho a consumir alimentos sanos y
recibir información correcta sobre la calidad de los productos, además de estar
respaldados por un entorno legal y administrativo que garantiza el derecho a consumir
alimentos inocuos (FAO, 2013).
Según la OMS (2007), dentro de las cinco claves para la inocuidad de los alimentos
están: mantener la limpieza y usar agua y materias primas seguras.
Las empresas deben buscar siempre formas nuevas y mejores de cubrir las
necesidades de la sociedad, procurando aumento en la productividad y en la eficiencia,
al igual que deben operar de conformidad con los principios de las buenas prácticas de
manufactura e higiene (Mercado, 2007).
En el cuadro 3 se definen los riesgos asociados comúnmente a los alimentos.
Cuadro 3. Definición de los riesgos asociados a los alimentos.
RIESGO
DEFINICIÓN
EJEMPLO
Físico Materia extraña que normalmente no se encuentra en el alimento y puede provocar ahogo, cortadura o cualquier otro problema a la salud del consumidor.
Fragmentos de metal, partículas de vidrio, astillas de madera, piedras, plástico, entre otros.
Químico Sustancia química no permitida en los alimentos o que sobrepasa los límites establecidos por la ley
Aditivos, desinfectantes, agroquímicos, compuestos químicos naturales de los alimentos, entre otros.
Biológico Organismos vivos que pueden estar presentes en forma natural o por contaminación en los alimentos y que presenta un riego para la salud del consumidor
Bacterias, hongos, virus, parásitos y levaduras.
(Herderson et al. 2000).
18
a. Microorganismos
En el 2007, la OMS definió a los microorganismos como seres vivos muy pequeños,
tanto que son invisibles al ojo humano. Hay tres tipos de microorganismos, los cuales
son:
Los microorganismos buenos, están presentes en el proceso de elaboración de
ciertos alimentos y bebidas, como es el caso del aceite, manteca y margarina.
Los microorganismos malos, son llamados también de alteración. No suelen
provocar enfermedades a las personas, pero pueden hacer que los alimentos
huelan y sepan mal y tengan aspecto repulsivo.
Los microorganismos peligrosos causan enfermedades a las personas y pueden
incluso matar, se denominan “patógenos”. La mayoría de ellos no altera el
aspecto de los alimentos.
Según la OMS (2007), el olor, sabor y la apariencia de los alimentos no son indicadores
fiables de su inocuidad. Algunos microorganismos de alteración cambian efectivamente
el aspecto de los alimentos y son peligrosos. Algunos de los microorganismos de
transmisión alimentaria peligrosos más comunes son:
Bacterias: Salmonella, Shigella, Campilobacter, Leptospira y E. coli.
Parásitos: Glardia y Trichinella.
Virus: Hepatitis A y Norovirus.
Los microorganismos dependen de alguien o algo para desplazarse. La transferencia
de microorganismos de una superficie a otra se denomina “contaminación”. Las manos
son uno de los vehículos más habituales con que se desplazan microorganismos de un
lugar a otro. Los microorganismos pueden transmitirse a través de alimentos o agua
contaminados (OMS, 2007).
19
Si algún manipulador de alimentos está infectado por un virus y continua manipulando
los alimentos, algunos virus pueden pasar al consumidor a través de ellos. Las zoonosis
son enfermedades transmisibles causadas por microorganismos transmitidos de
animales a seres humanos (OMS, 2007).
2.1.10. Buenas Prácticas de Manufactura
Las Buenas Prácticas de Manufactura son aplicables a las operaciones de fabricación
de alimentos, cosméticos, medicamentos y drogas. Se encuentran incluidas dentro del
concepto de Garantía de Calidad, constituyen el factor que asegura que los productos
se fabriquen en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad
adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones
exigidas para su comercialización (Servicios Normativos, 2013).
Menciona entre los beneficios de trabajar bajo las BPM el aumento de la productividad,
un alimento limpio, confiable y seguro para el cliente, alta competitividad, mejora en la
imagen de la empresa, reducción de costos, diminución de desperdicios, creación de la
cultura del orden y aseo en la organización. Estos beneficios se deben principalmente
a su enfoque y la aplicación en casi todas las áreas de la empresa. En sí, las Buenas
Prácticas son un sistema de control de calidad e inocuidad a través de la eliminación de
riesgos de contaminación del producto (Anzueto, 1998).
a. Lineamientos generales de buenas prácticas de manufactura
Los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se dividen en varias
secciones, las cuales contienen requisitos detallados que corresponden a varias
operaciones o grupo de operaciones en las instalaciones donde procesan alimentos. Se
enfatiza la prevención de la contaminación del producto con fuentes directas o
indirectas (Codéx Alimentarius, 2003). A continuación se describen los requisitos que
según el Codéx Alimentarius (2003), forman parte de los lineamientos generales de
BPM.
20
b. Instalaciones
Las Buenas Prácticas de Manufactura recomiendan que los edificios e instalaciones
impidan las entradas de insectos, roedores, moscas, cucarachas y contaminantes del
medio, como humo, polvo, vapor u otros. Que permitan separar entre sí, a través de
tabiques y otros medios eficaces, las operaciones que puedan causar contaminación
cruzada (Servicios Normativos, 2013).
Los establecimientos deben poseer una entrada sanitaria a la zona de producción que
permita el ingreso de los operarios, para que se evite el contacto directo entre la sala de
elaboración y el exterior de la fábrica. Garanticen que las operaciones se realicen en
condiciones higiénicas desde la llegada de materia prima, hasta la obtención del
producto terminado (Servicios Normativos, 2013).
Tanto los equipos como los utensilios e instalaciones deben ser de material fácil de
limpiar y diseño sanitario (desarmable, etc.). Todos los equipos deben guardar la
distancia adecuada entre sí para permitir la limpieza entre ellos. Las luces deben ser
blancas y a la altura adecuada de los equipos y operarios. Las luminarias deben estar
protegidas con algún tipo de aislación (Servicios Normativos, 2013).
Todos los productos de limpieza y desinfección utilizados deben ser aprobados por los
organismos competentes, como aptos para uso en la industria alimenticia, previamente
a su uso por parte de la empresa elaboradora. Asimismo, cada establecimiento debe
tener un programa permanente de limpieza y desinfección, denominado Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento. Los productos de limpieza y desinfección
deben almacenarse en áreas separadas de las de producción, almacenamiento de
materias primas y producto terminado y deben estar correctamente identificados
(Servicios Normativos, 2013).
21
Los subproductos deben almacenarse de manera adecuada. Aquellos que pueden
resultar contaminantes deben retirarse de la zona de trabajo (Servicios Normativos,
2013).
Según Servicio Normativos (2013), el material de desecho debe manipularse de manera
que:
Se evite la contaminación de los alimentos y/o el agua potable.
Se evite la propagación de plagas.
Se retire de las zonas de manipulación de alimentos y otras zonas de trabajo
todas las veces que sea necesario y por lo menos una vez al día.
Todos los recipientes utilizados para el almacenamiento de desecho y todos los
equipos que hayan entrado en contacto con los desechos se limpien, desinfecten
e identifiquen.
La zona de almacenamiento de residuos esté limpia y desinfectada.
En las plantas elaboradoras es fundamental la aplicación de un programa eficaz de
lucha contra plagas. Los establecimientos deben centrar sus esfuerzos en la
prevención. Además, se recomienda no dejar ropa ni objetos personales en las zonas
de manipulación de alimentos. Éstos pueden ser contaminantes potenciales (Servicios
Normativos, 2013).
c. Personal
Existe una serie de pautas mínimas que hacen referencia al estado de salud e higiene
de las personas que trabajan en las plantas de manufactura de alimentos. Se
recomienda que todas las personas que manipulan alimentos reciban una instrucción
adecuada y continua en materia de manipulación higiénica de los alimentos e higiene
personal (Servicios Normativos, 2013).
22
Cuando exista la menor sospecha de que un manipulador de alimentos padezca de
alguna enfermedad o esté afectado de heridas infectadas, infecciones cutáneas, llagas
o diarrea, el mismo no deberá manipular alimentos. Cualquier persona que sufra
heridas no puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su
alta médica (Servicios Normativos, 2013).
Es importante lavarse las manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de
limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo para limpiarse las uñas. Toda
persona que esté de servicio en una zona de manipulación de alimentos tiene que
mantener una esmerada higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado
adecuado y cubre cabeza (Servicios Normativos, 2013).
Todos los elementos deben ser lavables o descartables. No se debe permitir el uso de
objetos de adorno, como anillos, relojes y pulseras, durante la manipulación de materias
primas o alimentos (Servicios Normativos, 2013).
En las zonas donde se manipulen alimentos debe prohibirse las acciones que puedan
dar lugar a su contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas
antihigiénicas. Toda la vestimenta y en particular los guantes utilizados en la
manipulación de alimentos, debe mantenerse en perfectas condiciones de limpieza. El
uso de guantes no eximirá al operario de lavarse las manos cuidadosamente tantas
veces como indique el procedimiento (Servicios Normativos, 2013).
Si en el establecimientos se reciben visitas es necesario contar con un pasillo vidriado
para que circulen los visitantes y/o el uso de ropa protectora para los mismos,
brindarles información de pautas a seguir (Servicios Normativos, 2013).
d. Equipos y utensilios
En esta sección de las BPM se describen los principios generales de diseño,
construcción y mantenimiento de los mismos. Se enfatiza en su capacidad de ser
23
limpiados y debido a que se previene la contaminación microbiana es crucial, se
enumeran los requisitos para los equipos que se utilizan, con el fin de evitar o controlar
el crecimiento de los microorganismos (Servicios Normativos, 2013).
El diseño, construcción y mantenimiento de los equipos y utensilios deben de cumplir
ciertas normativas básicas. Los requisitos básicos de las superficies en contacto directo
con los alimentos, según (Henderson et al. 2000), son:
Material inerte.
Estructura lisa.
Fácilmente desarmables.
Fácilmente accesibles para la limpieza manual o automática directa.
La operación de los equipos debe de ser adecuada para el uso propuesto. Las
capacidades, los mecanismos de operación, las condiciones de higiene, de
mantenimiento y del entorno donde se encuentre el equipo deben ser los adecuados
para proteger la calidad e inocuidad del producto. Por esta razón, los equipos de
procesamiento y los dispositivos de medición para el monitoreo de la operación deben
de calibrarse antes de iniciar su uso (FDA, 2001).
e. Control de procesos
Para asegurar el cumplimiento y mantenimiento de Las Buenas Prácticas de
Manufactura a lo largo del tiempo, es necesario efectuar controles. Los mismos
permiten adoptar medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos para la obtención de alimentos seguros (Servicios Normativos,
2013).
Todas las operaciones que van desde la recepción de las materias primas, inspección,
transporte, manufactura, envasado y almacenamiento de los alimentos deben realizarse
de acuerdo a los principios higiénico-sanitarios enunciados por las BPM. Por lo tanto, es
necesario que a lo largo de todas las etapas del proceso, se instrumenten acciones de
24
control que garanticen la inocuidad de los alimentos. Por ejemplo, medición y registro
de temperaturas de procesos y producto, pH, etc. adecuados para el producto que se
va a envasar y para las condiciones previstas de almacenamiento. El material de los
envases debe ser apto para el contacto con alimentos y conferir una apropiada
protección contra la contaminación (Servicios Normativos, 2013).
En función del riesgo deben mantenerse registros apropiados de la elaboración,
producción y distribución, conservándolos durante un período superior al de la duración
mínima del alimento (Servicios Normativos, 2013).
2.1.11. Procedimientos estándar de operación
La vigilancia de las operaciones unitarias busca reducir el riesgo de que los alimentos
no sean inocuos, mediante la adopción de medidas preventivas, para asegurar la
inocuidad y la aptitud de los alimentos, por medio del control de riesgos (OIRSA, 2004).
Los procedimientos estándar de operación, o SOP, por sus siglas en inglés, describen
una secuencia especifica de eventos para ejecutar una actividad aseguran la
estandarización de operaciones durante el proceso, y establecen límites operativos,
monitoreo de procedimiento y acciones correctivas (OIRSA, 2004).
2.1.12. Procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP)
Las nuevas regulaciones de procedimientos de sanitización se enfocan en partes
específicas de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas introducen nuevos
requerimientos para el monitoreo, las acciones correctivas y mantenimiento de los
registros que no están especificados en las BPM, convirtiendo a los Procedimientos
Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP, por sus siglas en ingles), en una
herramienta para producción de alimentos de alta calidad (National HACCP Seafood
Alliance, 2000).
25
Los SSOP son procedimientos que describen las actividades asociadas con el manejo
sanitario de los alimentos y limpieza del ambiente de planta, su utilización en las
industrias tiene como ventaja evitar la incorporación de contaminantes al alimento,
identificación del personal y proporcionar evidencia a los consumidores de las BPM de
la empresa (Servicios Normativos, 2013).
De acuerdo al National Seafood Alliance (2000), los SSOP:
Describen los procedimientos de sanitización que se utilizan en planta.
Establecen un horario de los procedimientos de limpieza.
Facilitan el programa de monitoreo rutinario.
Identifican tendencias y ayudan a prevenir problemas recurrentes.
Aseguran que todo el personal comprenda la importancia de la limpieza y
desinfección.
Proveen herramientas consistentes para el entrenamiento de los colaboradores.
Ayudan a mejorar las Buenas Prácticas y condiciones de la planta.
El FDA (2001) indica que se deben cubrir las siguientes áreas en los SSOP:
Control de la inocuidad del agua.
Limpieza y desinfección de las superficies en contado con los alimentos.
Prevención de la contaminación cruzada.
Mantenimiento sanitario de las estaciones de lavado y servicio sanitario.
Protección de sustancias adulterantes.
Manejos de sustancias tóxicas.
Control de salud e higiene del personal y visitante.
Control y eliminación de plagas.
26
2.1.13. Marco legal
Normatividad
Debido al creciente aumento de las enfermedades transmitidas por alimentos en la
actualidad, las empresas deben centrar su preocupación en producir alimentos no sólo
de excelente calidad organoléptica, sino que la calidad microbiológica sea tal que se
garantice la salud de las personas en el momento del consumo. (Servicios Normativos,
2013).
Es por ello que el Codéx Alimentarius define las normas mundiales en la elaboración de
los alimentos, las cuales fueron adaptadas y reglamentadas para cada país. En
Guatemala se encuentra el Reglamento Técnico Centro Americano RTCA, y la
implementación de las BPM es de carácter obligatorio para todo establecimiento
encargado de procesar alimentos y representa para la empresa una ventaja
competitiva, ya que se mejora notablemente la calidad final de los productos,
aumentando la productividad y reduciendo el desperdicio. (Servicios Normativos, 2013).
Codex Alimentarius
El Codex Alimentarius es un conjunto de normas alimentarias internacionales
adoptadas por la Comisión del Codéx Alimentarius. Las normas del código abarcan los
principales alimentos, sean éstos elaborados, semi-elaborados o crudos. Se incluyen
además las sustancias que se emplean para una ulterior elaboración de los alimentos,
en la medida en que éstas son necesarias para alcanzar los principales objetivos
mencionados en el código: proteger la salud de los consumidores y facilitar prácticas
justas en el comercio de alimentos. (Codex Alimentarius, 2003).
Las directrices del código se refieren a los aspectos de higiene y a las propiedades
nutricionales de los alimentos, comprendidas las normas microbiológicas, los aditivos
alimentarios, plaguicidas y residuos de medicamentos veterinarios, sustancias
contaminantes, etiquetado y presentación, métodos de muestreo, métodos de ensayo y
27
análisis de riesgos. El Codéx Alimentarius es el punto de referencia internacional más
importante en los asuntos relativos a la calidad e inocuidad de los alimentos los
objetivos del Codéx Alimentarius son (Codex Alimentarius, 2003):
a) Proteger la salud de los consumidores y asegurar prácticas equitativas en el
comercio de los alimentos.
b) Promover la coordinación de todos los trabajos sobre normas alimentarias
emprendidos por las organizaciones internacionales gubernamentales y no
gubernamentales.
c) Determinar el orden de prioridades, e iniciar y dirigir la preparación de proyectos de
normas a través de las organizaciones apropiadas y con ayuda de éstas.
d) Finalizar las normas elaboradas referentes a procesamientos de alimentos, antes y
después de su aceptación por los gobiernos, publicarlas en el Codéx Alimentarius como
normas regionales o mundiales, junto con las normas internacionales ya finalizadas por
otros organismos.
e) Modificar las normas publicadas, después del estudio oportuno, a la luz de las
circunstancias.
Esta norma aun no es acogida por los países menos desarrollados, en los países
desarrollados es un requisito fundamental cumplirla, en Guatemala la inocuidad de los
productos alimenticios se vigila por medio del Ministerio de salud, basados en el RTCA.
6701 3306.
28
2.2. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
La Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A. se ubica en la Avenida Ferrocarril 5 -
90 zona 3, en el departamento de Escuintla. Sus coordenadas geográficas son 140 18’
00” latitud norte y 900 46’ 60” longitud este. Su elevación es de 317 msnm (Getamap,
2013).
La empresa está ubicada al norte del casco urbano de la ciudad de Escuintla, en un
entorno donde existen generalmente otras industrias, compartiendo el espacio territorial
con viviendas familiares de la región.
Figura 5. La citada empresa genera empleo, riqueza y producción al municipio.
Figura 5. Ubicación geográfica de la empresa Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A.
29
2.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE
ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., es una empresa que nació el 2 de mayo
de 1988 en la ciudad de Guatemala. Fue fundada por el Sr. Milton Molina (QEPD),
quien con su visión de desarrollo para Guatemala, identificó las necesidades en el
mercado de aceite de palma, siendo sus principales productos la manteca vegetal, la
margarina, la oleína de palma, el aceite de palma RBD, la esterina de palma y los
aceites envasados, tanto la oleína de palma como las mezclas de oleína con soya y
maíz (Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., 2012).
Para obtener los productos finales la empresa tiene centros de operaciones en la finca
Las Palmas S.A., ubicada en el municipio de La Gomera, Escuintla, donde extraen el
aceite de palma africana, que es la materia prima que genera los productos antes
mencionados.
Ofrecen el servicio de maquila de fundición de silicato piedra y maquila de aceites de
palma y soya refinados y empacados de acuerdo a las especificaciones que el cliente
requiera (Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., 2012).
Según (Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., 2012). los productos que
actualmente produce y distribuye la empresa son:
a. Manteca de uso general
Actualmente se cuenta con dos formulaciones; la formulación normal, para clima cálido,
y la formulación universal, para todo clima. Posee una mezcla de aceites vegetales
refinados, blanqueados, desodorizados homogenizados y cristalizados.
30
b. Aceite vegetal
Producto desarrollado para uso en cocina, con especialidad para frituras, teniendo su
origen del aceite de palma, y puesto en el mercado como una alternativa de los aceites
de girasol, soya, y maíz, que son los más utilizados en el país. El aceite es una oleína
del aceite de palma, obtenido después del proceso de fraccionamiento. Es
comercializado en varias presentaciones, tales como 180 ml, 450 ml, 750 ml, 800 ml,
900 ml, 1,300 ml, 1,500 ml, 3,000 ml, caneca desechable y a granel.
c. Margarina
Esta margarina es especial para panificación y cocina en general. Es elaborada con
fórmula que incluye palma RBD para evitar la hidrogenación, lo cual evita la formación
de ácidos grasos trans. En ella los aceites y las grasas en proporciones adecuadas
son derretidos y mezclados hasta llegar a la fase acuosa. La emulsión resultante es
cristalizada y después texturizada. Las presentaciones que se ofrecen son para
pequeños y grandes consumidores.
d. Oleína industrial
Producto 100% natural, es el más adecuado para frituras, ya que resiste altas
temperaturas, por la característica de su punto de humeo de 220 °C. Como aceite para
fritura tiene una vida de anaquel no menor de 6 meses, que permite ventaja en la
rotación del producto, sin que se incremente la acidez y el peróxido a límites de riesgo.
De igual manera, mantiene las características de buena textura y color.
Desde 1988 la empresa se ha preocupado por la calidad del producto, el buen servicio
al cliente y su crecimiento fuera de Escuintla. Actualmente se encuentra bien
posicionada cumpliendo con normas y estándares internacionales, tales como, el
Reglamento Técnico Centroamericano (RTCA), y las AOCS, fortaleciendo así su
posicionamiento empresarial regional.
31
2.3.1. Organización
En el 2012, (Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A., 2012). como una empresa
moderna y formalmente estructurada organizacionalmente, describió sus políticas las
cuales son congruentes con sus principios empresariales para cumplir con la calidad del
producto, servicio al cliente y el crecimiento exterior, entre las cuales destacan las
siguientes:
Política de calidad
Satisfacer las necesidades de sus clientes, mejorando constantemente la calidad y
presentación de los productos y los servicios prestados.
Política con clientes
Ofrecer al cliente productos que satisfagan sus expectativas de calidad y precio, a
través de la entrega oportuna y un adecuado servicio de venta, lográndolo mediante la
retroalimentación continua entre las áreas de la organización y los clientes.
Política de producción
Aseguramiento de calidad en las diferentes etapas del proceso productivo, mediante el
uso de la tecnología adecuada, capacitación y entrenamiento para optimizar las
actividades de operación y mantenimiento, alcanzando los mejores niveles de
productividad.
Para implementar las políticas antes citadas, la empresa internamente promulga y
ejerce los valores de compromiso, integridad, responsabilidad y actitud, que en forma
integral propician una sensibilización de los colaboradores para ejercer sus funciones
con calidad empresarial, servicio al cliente y compatibles con el entorno socioambiental.
Compromiso
Su compromiso es garantizar productos de calidad, buena atención y servicio al cliente.
32
Integridad
Las relaciones interpersonales se basan en la honestidad, honradez y el respeto.
Responsabilidad
Son responsables de la confianza depositada en la empresa y en su equipo de trabajo.
Actitud
Se cuenta con una actitud positiva en el desarrollo del trabajo. Para fijar y mantener el
rumbo de la empresa en forma creciente, se revisan la Misión y la Visión, las cuales
motivan a los colaboradores, gerencia alta y media a mantener la posición en el
mercado y buscar mayores logros, alcances y éxitos para la empresa.
Para establecer el rumbo organizacional entre sus colaboradores, la empresa ha
definido su misión y visión, como parte clave en su crecimiento, alcance e impacto en la
sociedad escuintleca y guatemalteca.
Misión
Ser una empresa innovadora orgullosamente guatemalteca, productora y distribuidora
de aceites y grasas alimenticias, de excelente calidad, a precios competitivos para el
mercado centroamericano, con el fin de lograr el crecimiento continuo del negocio y la
aceptación permanente de los clientes.
Visión
Ser una empresa de crecimiento sostenible que se consolide como la mejor opción y
preferencia en el mercado de aceites y grasas vegetales en el mercado
centroamericano.
Finalmente, para implementar las instancias organizacionales antes descritas, en una
forma congruente (políticas, valores, misión y visión), se ha definido una estructura
33
organizacional dentro de la empresa que responde a la dinámica del mercado,
necesidades del cliente y el anhelo de crecimiento de la empresa.
Los departamentos organizacionales de la empresa están incluidos en el organigrama
oficial (figura 6), el cual está integrado por una Junta Directiva, apoyada por sus
diferentes gerencias administrativas y jefaturas, subdivididas según su organización.
Sus divisiones comprenden
a) Junta Directiva
Está formada actualmente por un Presidente y un Vicepresidente, quienes son los
miembros que ejercen mayor autoridad en la organización. Les corresponde la toma de
las decisiones operativas y de inversiones de las actividades de la empresa.
b) Gerencia General
Es el principal cargo ejecutivo y administrativo y le corresponde ejercer funciones de
dirección, supervisión y coordinación con Gerencia Administrativa, Gerencia de Planta y
Jefatura de Operaciones.
c) Gerencia Administrativa
A través de sus diferentes divisiones, tiene participación interna en la organización con
la administración y selección de personal, planificación del recurso humano, revisión de
planillas del personal. Además de la seguridad, mantenimiento y modernización de
edificios. Coordina y dirige la bodega de insumos, bodega de materiales y la bodega de
repuestos, administrando y proveyendo a cada uno de sus recursos.
d) Gerencia de Planta
Es el área integrada por el Gerente de Planta, Supervisores de Producción, Operadores
y Auxiliares, quienes son los responsables de la administración de la producción,
34
optimizando recursos humanos y materiales, observando que la manufactura de los
productos se realice conforme a lo establecido.
e) Jefatura de Operaciones
Tiene a su cargo el mantenimiento operativo de todo el equipo y maquinaria utilizada
dentro de la empresa. Para el desarrollo de sus actividades cuenta con técnicos
especializados en diferentes áreas como mecánica, soldadura, refrigeración,
electricidad y otros.
f) Jefatura de Control de Calidad
Está bajo el mando directo de Gerencia General, es el área encargada del análisis,
control y aseguramiento de la calidad de los productos elaborados y maquilados por la
empresa. Está formada por el jefe de control de calidad, un auxiliar de aseguramiento
de calidad, un laboratorista y un auxiliar de laboratorio.
Figura 6. Organigrama de Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A. (Suprema S.A., 2012).
35
III. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM), en el
Departamento de Envasado de aceites, manteca y margarina, de la empresa Industria
de Aceites y Grasas Suprema S.A.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar un diagnóstico inicial y final del Departamento de Envasado de
Suprema S.A., para establecer su situación previa al diseño e implementación de
las Buenas Prácticas de Manufactura.
Diseñar e implementar los Procedimientos Operativos Estandarizados y de
Saneamiento.
Realizar un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), para el
Departamento de Envasado de Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A.
36
IV. PLAN DE TRABAJO
4.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
La Práctica Profesional se enfocó principalmente en apoyar al Departamento de
Control de Calidad, en el diseño e implementación de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
El objetivo principal del Departamento de Control de Calidad es asegurarse que el
producto de la empresa cumpla con los requisitos internos y externos. Esto se logra por
medio de inspeccionar, controlar y validar los procesos, para evitar que productos
defectuosos lleguen a los clientes. Las actividades necesarias para garantizar que se
cumplan los estándares de calidad son coordinadas por un responsable, que es el
Gerente de control de calidad.
4.2. PROGRAMA DESARROLLADO
La implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura dependen del conocimiento
y la aplicación del personal de la empresa, también se evidencia en la presentación del
personal que manipula alimentos, en la limpieza de los implementos utilizados para
producir alimentos, en el manejo de residuos sólidos y en los equipos e instalaciones.
En el trabajo de Práctica se ejecutaron las siguientes actividades:
a) Se realizó una check list para auditoría interna de BPM, para lo cual se consultó
la normativa del RTCA 67.01.33:06
b) Se efectuó un diagnóstico inicial del Departamento de envasado, haciendo uso
del check list.
c) Se elaboraron Procedimientos Estandarizados Operativos y de Saneamiento.
37
d) Cuatro capacitaciones dirigidas al personal operativo del Departamento de
Envasado en temas relacionados con las BPM.
e) Colocación de pictogramas, y rótulos alusivos a las BPM, en áreas especificas.
f) Se redactó un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para el
Departamento de Envasado de aceite, manteca y margarina.
g) Evaluación final para evidenciar el progreso de la implementación de las BPM,
mediante el check list de auditoría interna para BPM.
4.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
En el cuadro 4 se muestran las principales actividades realizadas durante la Práctica
Profesional.
Cuadro 4. Cronograma de actividades realizadas durante la Práctica Profesional.
ACTIVIDADES SEMANAS
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1. Inducción X X X
2. Evaluación de la
situación actual de la
empresa.
X X X X
3. Elaboración del
Diagnóstico inicial de la
empresa.
X X X X
4. Monitoreo de roedores
en procesamiento,
almacenamiento y
transporte.
X X X X X X X X X X X
5. Plan de acción o plan
de saneamiento.
Elaboración de
procedimientos.
X X X X X X X X X X
6. Capacitación en las
BPM al personal técnico,
administrativo y operativo
de la empresa
X X X X
7. Evaluación del
diagnóstico final. X X X X
8. Elaboración del
manual de BPM. X X X X
38
4.4. METAS ALCANZADAS
a) Un check list, para auditoría interna para el Departamento de Envasado sobre
BPM.
b) Dos evaluaciones, una para el diagnóstico inicial, y otra para verificar la
implementación de las BPM.
c) Ejecución de Procedimientos Estandarizados Operativos y de Saneamiento.
d) Cuatro capacitaciones al personal del Departamento de Envasado en los
siguientes temas:
Las Buenas Prácticas de Manufactura (B.P.M.) en la industria alimentaria.
Los alimentos y su importancia en la salud humana.
El manipulador de alimentos y su importancia en el desarrollo de las B.P.M.
Cómo nos enferman los alimentos y las enfermedades transmitidas por los
alimentos (E.T.A.).
La limpieza y desinfección de las áreas de trabajo, equipos y utensilios.
La responsabilidad social del manipulador de alimentos.
Los hábitos higiénicos del manipulador de alimentos.
El agua y su importancia en la salud humana y en la industria alimentaria.
Los vectores plaga (insectos y roedores), la importancia en la salud y su control.
El manejo de los desechos sólidos (basuras) y los desperdicios.
Las materias primas y el material de empaque.
Almacenamiento y distribución de alimentos.
La calidad y su importancia en la industria de alimentos.
Los controles y su importancia para alcanzar la calidad total.
e) Elaboración del Manual de Buenas Prácticas de Manufacturas.
39
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. DIAGNÓSTICO INICIAL DEL DEPARTAMENTO DE ENVASADO DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
Para realizar el diagnóstico inicial se tomó como referencia la Normativa del RTCA, 67
01 33:06, donde se mencionan un conjunto de principios y recomendaciones que
aplican al procesamiento de alimentos, con el fin de evitar su contaminación y
garantizar su inocuidad.
Al empezar el proceso de documentación se realizó una inspección visual al área de
envasado, se obtuvieron los resultados a partir de los cuales fue posible realizar el
proceso de identificación de fallas. Cuantificar los aspectos permitió priorizar las no
conformidades que tiene la empresa Suprema S.A., tal modo que al implementar los
controles adecuados a lo largo del proceso productivo, permite garantizar la higiene de
las instalaciones y garantizar la inocuidad del producto final.
El diagnóstico se ilustra en un cuadro, donde se especifica el aspecto que se evaluó
con su respectiva calificación inicial y la relación con la calificación ideal que debería
tener, según las necesidades de la empresa Suprema S.A., con el fin de conocer el
porcentaje de cumplimiento (Anexo 1).
En la figura 7 se mencionan los aspectos evaluados, con su respetiva calificación, y en
la figura 8 la ponderación sobre el cumplimiento de la norma.
40
Figura 7. Resultados obtenidos en el diagnóstico inicial aplicado a la empresa SUPREMA S.A.
Figura 8. Porcentaje de cumplimiento de la norma, según diagnóstico inicial.
I.- PERSONAL. II.-
INSTALACIONES FÍSICAS.
III.- INSTALACIONES
SANITARIAS.
IV.- SERVICIOS A PLANTA.
V.- EQUIPOS Y UTENSILIOS.
VI.- PROCESOS Y CONTROLES.
VII.- ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN.
VIII.- CONTROL DE PLAGAS.
IX.- LIMPIEZA Y SANEAMIENTO.
PUNTOS DISPONIBLES. 160 110 140 125 145 315 140 115 95
PUNTOS OTORGADOS. 74 50 62 78 53 175 59 55 38
0
50
100
150
200
250
300
350
Pu
nto
s
48%
52% CUMPLIMIENTO.
INCUMPLIMIENTO.
41
Con el desarrollo del diagnóstico inicial se determinó que la empresa cumplía con el
48% de los requisitos exigidos por el Ministerio de Salud. La mayor deficiencia se vio
reflejada en las condiciones de saneamiento, en los procesos y controles y en sus
instalaciones físicas, debido a que la empresa no contaba con un plan de saneamiento,
ni con el manual de Buenas Prácticas de Manufactura. En el cuadro 5 se presenta los
aspectos evaluados y el punteo en cada uno.
Cuadro 5. Resultados en los diferentes aspectos evaluados en el diagnóstico inicial. SUPREMA S.A.
ASPECTO EVALUADO PUNTOS
DISPONIBLES PUNTOS
OTORGADOS
PORCENTAJE
(%)
I.- Personal 160 74 46.25
II.- Instalaciones físicas 110 50 45.45
III.- Instalaciones sanitarias 140 62 44.29
IV.- Servicios a planta 125 78 62.40
V.- Equipos y utensilios 145 53 36.55
VI.- Procesos y controles 315 175 55.56
VII.- Almacenaje y distribución 140 59 42.14
VIII.- Control de plagas 115 55 47.83
IX.- Limpieza y saneamiento 95 38 40.00
TOTAL BPM 1345 644 47.88
a. Prácticas higiénicas y medidas de protección
Características del personal encargado de la manipulación directa del producto
El personal encargado de la manipulación directa del producto usaba uniforme, su
camisa era verde claro con botones, tenía el logotipo de la empresa. El pantalón era de
lona azul oscuro, las batas de color blanco, en su mayoría se encontraban deterioradas;
eran lavadas por el personal. El uso de la cofia era obligatorio, se necesita capacitar al
42
personal en el uso correcto de la misma y cuando se hacía necesario, se utilizaba
delantal. A las mujeres no se les permitía utilizar maquillaje y las manos debían estar
limpias, las uñas recortadas, sin esmalte y sin ningún tipo de alhajas o accesorios.
El personal no debía ingerir ningún tipo de alimento, ni fumar dentro del área de
producción o utilizar lociones o cremas para manos, asimismo tenían prohibido el
ingreso de algún instrumento ajeno a los necesarios dentro del proceso de envasado,
como celulares o algún otro tipo de elemento externo; todas estas medidas se
realizaban con el fin de evitar la contaminación del producto en alguna parte del
proceso.
Una vez al año se realiza examen médico para determinar la salud de los trabajadores
y de las personas que están en contacto directo con el producto.
Las personas que tengan contacto constante con el proceso deben tener hábitos de
higiene establecidos, como lavarse las manos después de haber utilizado el servicio
sanitario, bañarse a diario y asearse, utilizar ropa limpia, cortarse y limpiarse
constantemente las uñas y no realizar actos antihigiénicos dentro de la planta de
producción.
Para poder ingresar a la planta, el uniforme del personal debe de estar limpio y en
perfecto estado. Los trabajadores solo tienen contacto con el exterior a la hora de la
refacción y el almuerzo, momento en el cual se desplazan al comedor y al servicio
sanitario. Al final del día se quitan la bata para poder salir de las instalaciones.
Se necesita más divulgación del procedimiento correcto para el lavado de manos. No
existían estaciones de lavado suficientes en el área de envasado, para que el personal
hiciera uso de las mismas las veces necesarias.
43
Procedimiento para el ingreso de visitantes al área de envasado
Los visitantes o personas ajenas al área de producción, entraban a este lugar sin cofia
o redecilla para la cabeza, esto era de alto riesgo de contaminación física, además, no
deben tener ningún tipo de joyas o accesorios como aretes, pulseras, cadenas o anillos,
que puedan contaminar el producto. No existía un instructivo para poder ingresar a esta
área.
b. Instalaciones físicas
Las instalaciones se delimitan por medio de paredes perimetrales, las cuales restringen
el ingreso de animales y personal ajeno. Los alrededores y vías de acceso se
encontraban con poca iluminación y sin pavimentar, ocasionando el crecimiento de
malas hierbas, las cuales podían ser focos de contaminación.
Dentro de las instalaciones se encontraron focos de contaminación, debido al depósito
de equipo en desuso y al inadecuado manejo de los desechos sólidos provenientes de
la producción.
Área de producción
Están ubicadas tres líneas de producción:
Línea uno (1), envasa aceite en diferentes presentaciones y tipos de mezclas.
Línea dos (2), es la línea de manteca vegetal.
Línea tres (3), es la línea de margarina industrial.
Está limitada por una estructura metálica, cubierta con láminas de zinc y cielo falso que
abarca un 30%. Esta estructura está hecha sobre columnas de concreto reforzado. El
piso del área de procesos se encontraba deteriorado y no tenía el desnivel adecuado
para evacuar el agua derramada durante la producción y la limpieza de equipos,
ocasionando su estancamiento.
44
En las líneas de producción los pisos son de baldosa y se encontraron en buenas
condiciones, las paredes son de lámina y están revestidas con pintura, pero
necesitaban una nueva capa de la misma para acentuar el color. Existe un ventanal de
vidrio que en su parte superior tiene un cedazo, que permite la ventilación e impide la
entrada de plagas. Hay dos entradas que poseen cortinas plásticas a manera de
barreras físicas para las plagas; la principal es por donde ingresa tanto el personal que
labora en el área como también los insumos utilizados en la producción. La siguiente,
es una puerta secundaria, que da salida hacia los tanques de producción. Existe un
buen sistema de iluminación, de las trece lámparas, siete están protegidas y seis no lo
están. La falta de ventilación del área provoca una alta transpiración del personal. Es
urgente que el área sea totalmente delimitada, ya que falta una pared.
Bodega de insumos
La bodega posee una estructura metálica cubierta con láminas de zinc, erguidas sobre
costaneras de hierro; el piso está hecho en su mayoría de placas de concreto pulido y
en ciertos sectores se encontraba deteriorado. Las paredes son de lámina de zinc y
presentaban agujeros en algunas secciones, además estaban sucias y la pintura que
las revestía estaba deteriorada. Sus divisiones son de malla pintada de amarillo.
El piso del segundo nivel de esta área es de madera y no estaba en óptimas
condiciones, haciendo falta madera en algunos sectores. Esta área estaba delimitada y
protegida con malla. De los seis sistemas de iluminación (lámparas) con que se
disponen, ninguno tenía protección. La bodega cuenta con dos accesos, la entrada
principal que es un portón grande y posteriormente está la reja para el ingreso a la
bodega. Esta bodega no reunía las condiciones para almacenar materia prima, ya que
por su estructura el polvo ingresaba fácilmente, adhiriéndose al material utilizado para
empacar los productos. Además, el calor que proviene de la lámina ocasionaba
productos defectuosos, lo cual retrasaba el flujo de producción. El techo de la bodega
45
evidenciaba deterioro, había filtraciones de agua y la limpieza se dificulta por la altura
del mismo.
Bodega de producto terminado
Se encuentra dentro del área de producción y está desligada del área de envasado por
medio de una malla metálica pintada de color amarillo. En la bodega se contaba con
doce lámparas (que en su mayoría están protegidas), lo cual permitía tener una buena
iluminación. Sus paredes son de lámina y no poseen ninguna cobertura (pintura),
también se encontraban perforadas, convirtiéndose en un punto de ingreso de plagas.
Su techo de lámina presentaba algunos sectores en deterioro, causando la filtración de
agua de lluvia. El piso es de concreto pulido. El acceso principal a la bodega no contaba
con ninguna barrera física como cortinas, además permanecía abierto todo el tiempo,
permitiendo el ingreso de plagas.
c. Instalaciones sanitarias
Servicios sanitarios
Existen servicios sanitarios para ambos sexos, los cuales están debidamente
separados. Cada ambiente cuenta con cuatro letrinas, de las cuales algunas tenían las
tapaderas quebradas. El piso es de cerámica; sus paredes se encuentran totalmente
enchapadas en cerámica para facilitar el proceso de limpieza y desinfección de las
mismas. El mesón de los lavamanos está recubierto por un material cerámico no poroso
que permite un aseo rápido y eficaz. La dotación de jabón líquido era deficiente. No
había dispensadores de papel higiénico y de toallas desechables.
Los casilleros eran insuficientes para el personal y en su mayoría se encontraban en
mal estado. Las duchas no tenían reposaderas.
46
La empresa funciona las 24 horas del día, los siete días de la semana, sin pausa diaria
ni de fin de semana. En ella laboran 121 colaboradores en turnos rotativos, distribuidos
de la siguiente manera: el turno de día está integrado por 80 trabajadores de las
diferentes áreas, 15 de ellos perteneces al área administrativa y 7 son mujeres. El turno
de noche lo conforman 41 trabajadores. Según la normativa el número de trabajadores
recomendado por baño es de 20. La empresa cuenta con baños, accesibles y
adecuados con ventilación e iluminación, cuatro para caballeros y tres para damas, el
personal administrativo como el personal de seguridad, tienen sus sanitarios
independientes de los demás. De lo anterior, se deduce que el numero de servicio
sanitarios son suficientes para el personal que labora en la empresa, por turnos, por
sectores laboral y por genero inclusive. Por lo tanto estos son suficientes para tal fin,
además no son utilizados de forma masiva.
d. Educación y capacitación
No existía un programa escrito de capacitación en cuanto a educación sanitaria,
dificultando la posibilidad de impulsar planes y programas de buenas prácticas de
manufactura (BPM) en la empresa.
Los avisos alusivos a prácticas higiénicas eran escasos, en el momento del diagnóstico
solo había uno, que incentivaba el lavado de manos, el cual se encontraba ubicado
sobre el lavamanos de la entrada.
Además, había poca señalización de extintores y cajas eléctricas, no se encontraban
ubicados en zonas adecuadas, ni debidamente marcados y protegidos, lo cual es de
suma importancia por los normativos de seguridad industrial, no solo para las buenas
prácticas de la empresa, sino primordialmente para la seguridad y preeminencia de la
vida de los colaboradores.
47
No existía un cronograma detallado de actividades de capacitación al personal que
manipula alimentos, en el cual se especificara la fecha y el tema a tratar en las
conferencias, aunque se llevaban registros de los programas realizados con
anterioridad y de los asistentes.
Aunque no se contaba con un programa de capacitación estructurado, los empleados
conocen en gran parte las prácticas higiénicas que deben utilizar para manipular
alimentos. Diagnósticos iniciales han servido para identificar temas específicos en los
que se debe reforzar el aprendizaje del personal.
e. Condiciones de saneamiento
Tanque de abastecimiento de agua
El agua utilizada dentro de las instalaciones de la planta para uso personal y del
proceso productivo, es de un pozo artesano, donde el agua se encuentra a 20 metros
de profundidad. El agua es bombeada hacia un tanque, en donde es enviada a varios
procesos aplicándosele cloro. El tanque se encuentra recubierto para evitar que
animales tengan acceso al agua y que tampoco sea contaminada por desechos
orgánicos y sólidos.
No existían procedimientos escritos sobre el manejo y la calidad del agua dentro de la
planta, aunque se tenían establecidos parámetros de calidad sobre la misma y se
realizaban pruebas de control de cloro residual, además se llevaban registros del
mismo, pero no se realizaban con la frecuencia estipulada.
Según regulación nacionales, la calidad de agua debe ser verificada regularmente, En
la empresa la frecuencia con que se hacía era cada dos meses, cuando se tenia duda
de la calidad. El muestreo lo realiza el laboratorio de la empresa, el cual cuenta con
personal capacitado para hacer dichos análisis, este no está acreditado por ningún
ente.
48
Los parámetros de calidad del agua establecidos se describen en los cuadros 6 y 7.
Cuadro 6. Parámetros físico químicos del agua.
Parámetros Expresado en Valores
pH Unidades 6.5 -7.5
Turbiedad Unidad Nefelométrica de Turbiedad (U.N.T.) 5.0
Sólidos totales miligramos por litro (mg/l) < 100
Dureza total miligramos Carbonato de Calcio por litro (mg CaCO3/l) < 120
Cloro residual miligramos de Cloro por litro (mg Cl2/l) ≤ 1.0
Sulfatos miligramos de Sulfato por litro (mg SO4/l) 250
Cloruros miligramos de Cloruro por litro mg Cl/l 250
Alcalinidad total miligramos de Ozono por litro (mg O3/l) 100
Hierro miligramos de Hierro por litro (mg Fe/l) 0.3
Cuadro 7. Parámetros microbiológicos del agua
Coliformes Totales Número más probable por cien mililitros (NPM/100 ml)
Menor a 3
E. coli Número más probable de Escherichia coli por cien mililitros E. coli/100 ml
Ausente
Coliformes fecales Número más probable por cien mililitros (NMP/100 ml)
Ausente
f. Manejo y disposición de desechos sólidos (basuras)
En el momento del diagnóstico no habían procedimientos escritos específicos de
manejo y disposición de desechos sólidos.
Los desechos sólidos del proceso productivo son bolsas de polietileno, pita de nylon,
cajas y rollos de cartón. En el área de producción solo existían recipientes para
almacenar material de empaque, producto en proceso, polvo e impurezas, pero no
estaban señalizados con el fin de evitar la contaminación cruzada. Las cajas y los rollos
de cartón eran amontonados en una esquina dentro de la planta de producción y al
49
finalizar la jornada laboral estos eran desplazados al sitio destinado para el
almacenamiento de desechos sólidos.
No existía un procedimiento de limpieza de los recipientes en los cuales se almacenan
los desechos sólidos.
g. Limpieza y desinfección
Faltaban procedimientos escritos específicos de limpieza y desinfección, al igual que un
programa de aseo. De las actividades realizadas no queda registro. El personal
responsable de la limpieza y desinfección, que es delegado por el jefe de envasado, no
recibía capacitación periódica.
No se tenían establecidos los productos de aseo y desinfección a utilizar durante la
jornada, solo se utilizaba agua caliente para dicha labor. El personal de limpieza no
utilizaba vestimenta apropiada para esta labor. Los utensilios como cepillos y escobas
no tenían identificación según el área de uso, utilizando las mismas escobas tanto para
barrer pisos como para sacudir equipos en el área de proceso.
h. Control de plagas
No se tenía un procedimiento escrito sobre el manejo integrado de plagas (MIP). Se
tenía implementado un monitoreo interno deficiente, se llevaba a cabo inspección
mensual por parte del proveedor externo de este servicio. Los informes generados por
el proveedor del servicio de control de plagas eran deficientes y debían ser mejorados,
ya que no contemplaba acciones correctivas ni recomendaciones concretas. La
cantidad de trampas en el interior de la bodega, áreas de procesos y empaque, era
insuficiente. Además, debía hacerse una reubicación de las mismas. Tampoco existía
una rotación de la familia química de los ingredientes activos utilizados en cebos.
50
i. Condiciones de proceso y fabricación
Equipos y utensilios
El equipo que tiene contacto directo con el alimento no está fabricado en su mayoría
con material sanitario, esto no permite su limpieza con facilidad, y puede contaminar el
producto en proceso y terminado por corrosión, material desprendible o tóxicos a causa
del desgaste del equipo. Los equipos no son fácilmente desmontables, por lo cual no es
posible realizar un aseo adecuado a los mismos, que permita garantizar así la inocuidad
del alimento. No se contaba con un programa de limpieza y de mantenimiento
preventivo completo; las limpiezas de las áreas son las únicas que se registraban por
parte de la Jefe de envasado, empleando a su vez una rotación del personal para la
realización de esta actividad.
Los recipientes utilizados para almacenar los desechos sólidos generados de la
producción, son de plástico para evitar fugas y contaminaciones. Estos no se
encontraban agrupados en una zona específica y delimitada, tampoco estaban
identificados, ni tenían tapaderas de protección. La señalización era escaza, y faltaba
diferenciar los recipientes por colores, para la separación de los desechos según su
tipo.
Las tuberías, válvulas y ensambles por donde se transporta el producto, estaban bien
ubicados y protegidos. Los tornillos y elementos que los unen, en su mayoría están por
fuera, evitando la contaminación del producto por averías o fallas en las uniones.
Los procesos de mantenimiento eran realizados por personas con experiencia, y no se
utilizaba ningún elemento químico dentro de los canales de transporte del producto o
dentro de los recipientes de almacenamiento, para evitar la contaminación del mismo.
El personal de mantenimiento tenía claro que no debía usar soldadura, pinturas o
51
lubricantes en los compartimientos de la maquinaria que tiene contacto directo con el
producto.
No existían manuales que detallaran los procedimientos de mantenimiento preventivo o
correctivo para cada uno de los equipos, tampoco existía un cronograma de trabajo
para la maquinaria, con el fin de realizar el mantenimiento.
Los equipos empleados en las operaciones del proceso contaban con instrumentos de
medición, que permitían controlar de una forma más exacta cada una de estas
operaciones, por ejemplo, la temperatura de los tanques.
Se contaba con balanzas, su mantenimiento y calibración es anual, mediante un agente
externo contratado por la empresa para realizar esta labor.
52
5.2. DIAGNÓSTICO FINAL DEL DEPARTAMENTO DE ENVASADO DE LA EMPRESA INDUSTRIA DE ACEITES Y GRASAS SUPREMA S.A.
Después de realizar el diagnóstico inicial y conocer el porcentaje de cumplimiento, se
procedió a priorizar y a implementar algunos cambios y modificaciones, una vez hecho
estos, evaluó nuevamente, a través de un diagnóstico (ver Anexo 1), con el fin de
conocer los beneficios obtenidos y el nuevo nivel de cumplimiento.
En la figura 9. Se muestran los resultados obtenidos en el diagnostico final.
Figura 9. Resultados obtenidos en el diagnóstico final sobre BPM al Departamento de envasado, Mayo 2013. Empresa SUPREMA S.A.
I.- PERSONAL. II.-
INSTALACIONES FÍSICAS.
III.- INSTALACIONES
SANITARIAS.
IV.- SERVICIOS A PLANTA.
V.- EQUIPOS Y UTENSILIOS.
VI.- PROCESOS Y CONTROLES.
VII.- ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN.
VIII.- CONTROL DE PLAGAS.
IX.- LIMPIEZA Y SANEAMIENTO.
PUNTOS DISPONIBLES. 160 110 140 125 145 315 140 115 95
PUNTOS OTORGADOS. 109 80 104 100 102 251 94 98 80
0
50
100
150
200
250
300
350
Pu
nto
s
53
Como se observa en la figura 9, las mejoras que se hicieron ayudaron para incrementar
el porcentaje de cumplimiento de BPM. Pero aun se puede seguir mejorando si se
siguen las recomendaciones del presente informe.
En la figura 10. Se muestra la ponderación del cumplimiento obtenido en el diagnostico
final.
Figura 10. Porcentaje de cumplimiento de BPM en la evaluación final.
Cuadro 8. Resultados alcanzados en el diagnóstico final.
I.- Personal 160 109 68.13
II.- Instalaciones físicas 110 80 72.73
III.- Instalaciones sanitarias 140 104 74.29
IV.- Servicio a planta 125 100 80.00
V.- Equipos y utensilios 145 102 70.34
VI.- Procesos y controles 315 251 79.68
VII.- Almacenaje y distribución 140 94 67.14
VIII.- Control de plagas 115 98 85.22
IX.- Limpieza y saneamiento 95 80 84.21
TOTAL BPM 1,345 1,018 75.69
PORCENTAJE
(%)
PUNTOS
OTORGADOSASPECTO EVALUADO
PUNTOS
DISPONIBLES
76%
24%
CUMPLIMIENTO.
INCUMPLIMIENTO.
54
a. Personal manipulador de alimentos
Los manipuladores de alimentos conservan su uniforme adecuado, su bata blanca,
redecillas y zapatos industriales. La empresa les proporciona tres uniformes completos,
dos veces al año, y les lava las batas a diario, para asegurar una limpieza completa y
así garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos.
Dentro de la planta se colocaron avisos alusivos a las buenas prácticas higiénicas que
se deben seguir, para evitar la contaminación del producto, tales como no fumar, no
comer, recordatorios de cómo lavarse las manos y del uso correcto de la redecilla.
Se establecieron normas de higiene que aplican para toda persona de la empresa que
ingrese al área de envasado, al igual que las visitas, todos deben utilizar la redecilla.
Solo las personas previamente autorizadas pueden ingresar al área de envasado,
acompañadas por personal de aseguramiento de la calidad.
Los manipuladores disponen de un lavamanos dentro del área de envasado, donde se
desinfectan las manos (hasta el codo) con jabón líquido, cada vez que sea necesario.
Con el propósito de evitar la contaminación, en el área de producción se prohibió el
consumo de bebidas; anteriormente se podían encontrar en algunas ocasiones botellas
de agua y vasos desechables de café, en escritorios o en recipientes para basura.
Ahora estas actividades de consumo de bebidas y alimentos solo la pueden hacer en
los espacios asignados para ello y deben dirigirse al área social (comedor) en un lapso
de tiempo pertinente.
55
b. Instalaciones físicas
En la bodega de producto terminado se taparon todos los agujeros ubicados en las
láminas de las paredes, quedando pendientes los del área de envasado. Esto con el fin
de evitar la entrada de plagas.
Se acondicionó parte del piso que se encontraba deteriorado del área de margarina. En
esta área se encuentra un canal, el cual quedó pendiente de concluir su
acondicionamiento, ya que es foco de contaminación y de proliferación de plagas, ya
que contiene una rejilla que no está ajustada, esto hace que los empleados la quiten de
su puesto cada vez que realizan limpieza en el área y no la vuelven a dejar en su lugar.
Aún está pendiente mejorar el piso de madera del segundo nivel del área de insumos.
En algunos sectores de las paredes fue necesario hacer algunos retoques con pintura.
Las cortinas del área de manteca fueron cambiadas, y en la bodega de producto
terminado faltó instalar una cortina.
La temperatura ambiente y la ventilación del área de envasado no son adecuadas y
pueden afectar la calidad del producto y la comodidad del personal, ya que éste último
transpira mucho, en estas áreas se tienen temperaturas muy altas por la estructura de
su techo. Lo anterior fue contrarrestado, ubicando ventiladores en puntos estratégicos.
En el área de envasado se cuenta con ventanales, que permiten una excelente
iluminación natural, sin embargo, se cuenta con un sistema de iluminación deficiente,
por lo que es necesario colocar más lámparas en estas áreas, para tener una mejor
iluminación.
Se colocaron letreros de señalización en las áreas de envasado, bodega de producto
terminado e insumos y se delimitaron espacios para la colocación del producto y de los
utensilios utilizados (ver anexo 13. Rótulos y pictogramas).
56
Tanto en el área de envasado como en los alrededores de la planta se pusieron más
contenedores de basura, esto con el fin de evitar la acumulación, los cuales en la
mañana y en la tarde son evacuados y llevados al lugar asignado para ello.
c. Instalaciones sanitarias
Para asegurar el bienestar de los empleados, SUPREMA S.A. sigue conservando una
adecuada disposición de servicios sanitarios separados para el personal masculino y
femenino, ambos con accesorios apropiados (lavamanos, duchas, inodoros) y
elementos como desinfectante para manos, jabón líquido, secador eléctrico, etc., para
la correcta higiene del personal. Estos baños fueron remodelados completamente.
Todas las instalaciones sanitarias son aseadas por sujetos de limpieza, asignado para
ello, siendo monitoreadas mediante un formato del programa de limpieza y desinfección
llamado “Limpieza de área de sanitarios” (ver anexo 14), para asegurar sus correctas
condiciones. Este control se lleva diariamente.
Los baños de damas cuentan con un espejo grande, el cual es suficiente para el uso de
arreglo personal, dos lavamanos y tres servicios sanitarios, cada uno con sus
respectivas puertas de madera y una puerta central de formica corrediza con su
respetivo seguro. De igual forma los servicios sanitarios de los caballeros se le hizo
varios cambios entre ellos está el de dotarlo con un espejo en el área de lavamanos,
cambio de letrinas y de lavamanos.
Se cuenta con un área de vestidores, bastante adecuada para el desenvolvimiento de
los colaboradores, separada del área de servicios sanitarios para hombres como para
mujeres, además esta dotado de casilleros suficiente.
57
En cuanto al área social (comedor) se están remodelando las instalaciones para prestar
un mejor servicio, ya que esta contará con aire acondicionado, más amplitud, mejor
iluminación, para que el personal se sienta cómodo al consumir sus alimentos.
d. Educación y capacitación
Se elaboró un programa de capacitación, donde se puede encontrar la metodología, el
plan de capacitación y el cronograma anual, con el fin de enseñar y actualizar a todo el
personal de la empresa en temas como las Buenas Prácticas de Manufactura. Se lleva
también el control de asistencia mediante un formato que es diligenciado por el
personal que dará los temas de las BPM, luego es almacenado en la carpeta de control
de registros.
Para que los manipuladores de alimentos conozcan y realicen las prácticas higiénicas
en el área de envasado, se colocaron en sitios estratégicos letreros alusivos a la forma
correcta de lavarse las manos, como usar la redecilla, el no fumar o no consumir
alimentos dentro del área de producción, no usar celulares, entre otros. También se
instalaron avisos alusivos a medidas de seguridad, tales como: no corra, peligro área de
alto voltaje, caída de objetos, entre otros. Los extintores fueron reubicados, se
colocaron sobre bases de metal y se rotularon.
Gran parte de los manipuladores de alimentos de SUPREMA S.A., conocen y aplican
adecuadamente las prácticas higiénicas. Pero se debe impartir una buena capacitación
de inducción al personal de nuevo ingreso, ya que con esto se está garantizando una
buena calidad e inocuidad de los productos elaborados.
58
e. Condiciones de saneamiento
Abastecimiento de agua
Se elaboraron los procedimientos escritos sobre el manejo y calidad de agua (ver anexo
10. Procedimiento de abastecimiento de agua potable). El agua que se utiliza para el
consumo humano y para el proceso de producción es potable, garantizada por medio
de ozono y verificado por análisis microbiológico, el cual determina la ausencia o
presencia de bacterias patógenas.
La calidad del agua es monitoreada en periodos regulares por el laboratorio de
microbiología. Los resultados de los análisis de la calidad de agua son guardados en
una carpeta, donde son archivados por un tiempo de 2 años.
Con la convicción de que el recurso agua, es clave en el proceso de producción de la
empresa. Al igual que para la salud de los colaboradores, se tiene mucho cuidado en la
captación, utilización y mantenimiento del servicio de agua y saneamiento dentro de la
empresa.
En tal caso, La tubería sale del tanque de captación hacia los diferentes departamentos
donde se utiliza el agua, ya sea para los servicios sanitarios o limpieza general. Esta
agua cumple con los parámetros microbiológicos de potable, ya que es purificada por
un ozonificador, el cual básicamente retiene las partículas más grandes que contiene el
agua y en segunda instancia, elimina las bacterias por medio de una descarga eléctrica,
la que al ser efectuada, aumenta la cantidad de oxigeno en el agua, para garantizar la
calidad fisicoquímica y microbiológica para el consumo humano.
Actualmente se realiza un mantenimiento periódico a los tanques de almacenamiento
de acuerdo con el instructivo de lavado y desinfección de tanques de reserva de agua
potable. En ningún caso se utiliza agua no purificada en todo lo referente a la
producción, no se cuenta con tuberías diferentes y cada una se están señalizando para
que no haya ningún tipo de contaminación
59
Con los drenajes se tiene un sistema adecuado de desague y eliminación de desechos
diseñado de tal forma que no cause ninguna contaminación tanto al producto que se
elabora como al abastecimiento de agua potable. Estas aguas negras o servidas son
enviadas a unos biodigestores y éstos se da una descomposición anaeróbica, donde
luego el agua es enviada al drenaje municipal y el difusor es limpiado cada cinco
meses.
f. Manejo y disposición de desechos sólidos
Se compraron nuevos recipientes para la recolección interna de desechos sólidos,
siendo estos suficientes y adecuados para el área de envasado. La basura generada
por el área de envasado es removida con frecuencia durante el día y en la tarde con el
fin de evitar la generación de olores extraños, molestias sanitarias, proliferación de
plagas que puedan contaminar el producto. Estos residuos sólidos (papel, cartón, hojas
de árboles, tubos de cartón y madera) removidos del área de envasado, son llevados a
la caldera para ser utilizados como combustible.
g. Limpieza y desinfección
Se hicieron los procedimientos escritos específicos de limpieza y desinfección (ver
anexo 5 y 6). Estos procedimientos se controlan mediante los registros de evaluación e
inspección de limpieza y desinfección en las diferentes áreas, equipos, utensilios y
manipuladores (ver anexo 14), con el fin de controlar su ejecución. Los productos de
limpieza y desinfección a utilizar, están descritos en la tabla de Instructivo de
preparación de productos de limpieza y desinfección, donde también se describe su
correcta preparación y utilización. Estos desinfectantes tienen el registro y aval del
Ministerio de Salud Pública y de Asistencia Social, por lo tanto se pueden utilizar en la
industria de alimentos. Para el resguardo y buen uso de los desinfectantes Se diseño
un área exclusiva para resguardarlos en la bodega de materiales, debidamente
60
ventilada e iluminada, ubicada en un sector alejado del área de producción y de
cualquier riesgo volátil o de incidente.
h. Control de plagas
Se redactó un manual de plagas, con su respectivo formato de verificación para uso
interno y se designó y se capacita un colaborador de la empresa para llevar
internamente el control. El control de plagas es realizado por una empresa externa, las
sustancias tóxicas solo las puede manejar la empresa prestadora del servicio; las
fumigaciones son realizadas una vez al mes y el mantenimiento de limpieza de trampas
y lámparas se hace cada quince días.
i. Condiciones de proceso y fabricación
Equipos y utensilios
Para llevar un control de calidad de los equipos y superficies, se estableció un
cronograma de análisis microbiológico y fisicoquímico con el fin de mejorar la
manipulación de los equipos y las actividades de limpieza y desinfección de los mismos.
Las máquinas llenadoras cuentan con bandas, las cuales se encargan de transportar
los envases al punto de empaque, su estado no es el mejor, pero su diseño no
representa riesgo de contaminación del producto. Los tornillos, remaches y tuercas
están bien asegurados, evitando que caigan dentro del producto o dentro de los
equipos de proceso.
Todos los procedimientos de mantenimiento de los equipos son apropiados (ver anexo
7). Sin embargo, se evidencia que a los registros de los equipos les falta actualización;
para corregir esto, el personal responsable está actualizando la hoja de vida o ruta de
mantenimiento de todos los equipos. En dicha ruta se especifica el día, la acción que se
le realizó a un determinado equipo y las personas que intervinieron en el
61
mantenimiento. De igual manera se inició la elaboración del manual de procedimiento
para servicio y mantenimiento preventivo como correctivo.
Los equipos están ubicados en una secuencia lógica, lo que evita la contaminación
cruzada y cuentan con instrumentos y accesorios para la medición y registro de
variables del proceso.
En el área de envasado se cuenta con balanzas de precisión, a las cuales se les
realizan la calibración y el mantenimiento por un ente externo certificado, quien reporta
la tolerancia y desviaciones que tienen los equipos, para incluirlos en cada peso que se
realice.
j. Materias primas e insumos
La planta de producción cuenta con un área destinada para la recepción y
almacenamiento de la materia prima, la cual es insuficiente, está mal manejado y sus
condiciones no son óptimas para llevar a cabo las PEPS (primeras en entrar, primeras
en salir). Esto consiste básicamente en darle salida del inventario a aquellos productos
que se adquirieron primero, por lo que en el inventario quedarán aquellos productos
comprados más recientemente, lo cual permite una rotación del producto. Por lo
pequeño del lugar es necesario almacenar producto en otras áreas, sin las medidas
adecuadas. Todo esto ocasiona pérdidas a la empresa.
En la recepción de la materia prima, el Departamento de aseguramiento de la calidad
hace inspección visual del estado de cómo viene el producto y el estado del vehículo,
para luego hacer muestreo, tomando como base la tabla militar y procediendo a hacer
diferentes pruebas, tales como rangos de medidas, pesos, inspección visual y
organoléptica previa al descargue de la misma. Finalmente, si el producto cumple con
los parámetros recomendados, se da el visto bueno, llenando un registro de aprobación
donde están consignados todos los requerimientos de revisión, el número de lote, fecha
62
de vencimiento, esto con el fin de llevar una trazabilidad y una estadística de la calidad
de los mismos.
Se elaboro las fichas con las especiaciones de cada insumo que se utiliza en la
empresa Suprema S.A.
k. Envases
Para el empaque de los productos la empresa solo utiliza material aprobado para
empacar alimentos, como son el plástico y el cartón. Estos sistemas de empaque son
sometidos regularmente a valoración, para asegurar la inocuidad de los productos y son
revisados por el Departamento de aseguramiento de la calidad. Se encerró los
alrededores de la bodega de insumos para que esta quedara alejada de focos de
contaminación. Este proyecto fue realizado por personal externo a la empresa.
Actualmente el material de empaque mantiene limpio y la bodega conserva condiciones
adecuadas.
l. Operaciones de envasado y empaque
Al empacar el producto como margarina se conserva una muestra que se toma
aleatoriamente de cada carga de producción y se registran las fechas de producción y
de vencimiento; la muestra es llevada al laboratorio de microbiología para analizar y
luego liberar el producto para la venta. Con los aceites se llevan registros diarios de
producción, donde se detalla el código y presentación del producto, fecha de
vencimiento y operario encargado de la máquina, persona encargada de empacar,
codificar el producto, peso bruto y peso neto, volumen; además se llenan las
observaciones necesarias para la trazabilidad del lote de producción.
63
m. Almacenamiento de producto terminado
El almacenamiento del producto terminado se realiza en un área exclusivamente para
este propósito. Las condiciones del almacenamiento (temperatura ambiente, circulación
de aire, ausencia de plagas, etc.) no son las adecuadas.
Al momento de la inspección se encontró que no se cuenta con un control de rotación
basado en PEPS. Se debería contar con un diseño de avisos donde se especifica el
lote de producción, la presentación y fecha de vencimiento, con el fin de tener un mejor
control y ubicación del producto terminado.
Para el almacenamiento de todos los productos se cuenta con estibas de madera, las
cuales no están en buen estado y no se tiene un certificado de fumigación contra
plagas.
Los productos terminados, rechazados o devueltos por los clientes, son correctamente
identificados y almacenados en un lugar destinado para este fin, llamado PRODUCTO
NO CONFORME. Se llevan registros de estos productos y se verifica su estado, por
medio de análisis físico-químicos, para saber el estado y su posible destino: reproceso
o reempaque.
n. condiciones de transporte
Los vehículos encargados de transportar y distribuir los productos que se elaboran en
Suprema S.A. son utilizados exclusivamente para el transporte de alimentos. Estos son
barridos diariamente y lavados cada ocho días, y a su vez estos son evaluados por el
asistente de control de calidad donde determina si se encuentra en condiciones para
cargar el producto. La bodega de producto terminado, con orden de compra en mano,
procede a cargar los camiones con el pedido correspondiente, utilizando para ello dos
montacargas; previo a ser despachado se hace una selección del producto, aquel que
64
no cumpla con las condiciones de calidad es separado y llevado al área de producto no
conforme. Con el fin de preserva la calidad del producto que incluye su adecuada
entrega.
ñ. Aseguramiento y control de la calidad
Verificación de documentación y procedimientos
SUPREMA S.A. carecía de un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, así como
de un Manual de Calidad, solo contaba con sus políticas de calidad. Se realizaron
varios procedimientos, fichas técnicas de las materias primas y producto terminado que
hacían falta, en donde se especificaron los parámetros de comparación que permiten
tener criterios de aceptación, liberación y rechazos.
Se realizaron los manuales donde se estipula la manera correcta de manipular el
producto y las condiciones ambientales e higiénicas que se deben tener en cuenta para
la conservación del mismo.
En la figura 11 se muestra el impacto que representó para la empresa Industria de
Aceites y Grasas SUPREMA S.A., la implementación de parte de las mejoras
sugeridas.
65
Figura 11. Comparación del cumplimiento de la norma RTCA 67.01.33:06, según la Inspección sanitaria aplicada en el área de envasado de la empresa SUPREMA S.A.
El incremento obtenido en el cumplimiento de los lineamientos de las Buenas Prácticas
de Manufactura, se debe a los beneficios que trajeron los procedimientos redactados,
los cambios realizados en el área y el comportamiento del personal durante todo el
transcurso de la práctica.
Es evidente que como cualquier proceso de producción, debe tener un nivel de
sostenibilidad para poder alcanzar la excelencia en el producto y mantener un proceso
de mejora contínua, fue indispensable conformar un equipo de colaboradores
48% 52%
76%
24%
CUMPLIMIENTO. INCUMPLIMIENTO. CUMPLIMIENTO. INCUMPLIMIENTO.
DIAGNÓSTICO INICIAL. DIAGNÓSTICO FINAL.
66
multidisciplinarios y de todos los niveles jerárquicos de la organización, para que sea el
responsable del diseño, gestión, implementación y verificación de los procedimientos
diseñados.
El equipo de BPM, esta entonces, conformado por diferentes colaboradores de las
distintas áreas de la organización para hacer efectiva las BPM.
Para tal caso se sugirió que sea el jefe de control de calidad el encargado de guiar al
equipo conformado, además de los asistentes de control de calidad, un encargado de
área de envasado, de bodega de producto terminado, uno de planta de producción y
uno de mantenimiento.
Este equipo, estaría como un equipo staff en el organigrama el cual, será modificado
por la Gerencia General, para que se pueda llevar a la práctica las ideas,
recomendaciones, sugerencias, prácticas que se han descrito en este documento.
Pero es primordial, que la Alta Dirección (Gerente General) esté también involucrado y
monitoreando el proceso, para que las BPM en la organización sean conocidas,
funciones y tengan el efecto esperado de calidad del producto, y más relevante que la
vinculación entre los propietarios de la empresa y la organización sea fluida y
constante.
67
5.3. ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS OPERATIVOS Y DE SANEAMIENTO
Todos los documentos se elaboraron con un formato, tal como quedó estipulado en el
procedimiento de elaboración de documento (ver anexo 2), el cual incluye objetivos,
campo de aplicación de cada actividad, personal responsable de la ejecución del
programa, entre otros.
De igual manera se elaboró un procedimiento de control de documentos (ver anexo 3),
en el cual se establece la metodología para aprobar, revisar y actualizar los
documentos aplicables en SUPREMA S.A., y asegurar que se identifican los cambios,
utilizan las versiones pertinentes, se mantienen los documentos legibles y fácilmente
identificables y se previene el uso no intencional de documentos obsoletos.
Para llevar un manejo adecuado de los registros que se van a implementar en la
empresa Suprema S.A., se elaboró un procedimiento de control de registro (ver anexo
4), donde quedará estipulado el registro y la ubicación del mismo.
Con base en los resultados del diagnóstico inicial se elaboró el Plan de Saneamiento,
que comprende:
Manual de limpieza y desinfección (ver Anexo 5).
El objetivo del programa de limpieza y desinfección es lograr en las instalaciones,
equipos y mesas en donde hay un contacto con el producto, el nivel de limpieza
requerido.
El programa de limpieza y desinfección contiene lo siguiente:
El método de limpieza, que incluye las características de los agentes de limpieza
y desinfección a utilizar, junto con las cantidades y soluciones necesarias y
68
exactamente el método, tiempo y temperatura que deben seguirse al aplicar las
soluciones;
La secuencia de la limpieza, que sea tal que impida la re-contaminación del
equipo previamente limpiado;
La profundidad con que debe desmantelarse el equipo;
Detalles de los posibles puntos críticos que requieren un cuidado extra debido al
diseño de los equipos;
El tiempo a invertir en las distintas operaciones de limpieza y desinfección;
La frecuencia de la limpieza y desinfección; y
Las personas responsables de cada operación de limpieza y desinfección, así
como la persona cuya responsabilidad sea el comprobar que todas las
operaciones se han realizado bien.
Procedimientos Operativos Estandarizados de saneamiento (POES):
(Ver anexo 6)
Se elaboraron los POES obligatorios de la BPM.
a. Procedimiento de limpieza de equipos utilizados en elaboración de margarina
b. Procedimiento de limpieza del área de caneca desechable
c. Procedimiento de limpieza del área de manteca
d. Procedimiento de limpieza de cortina
e. Procedimiento de limpieza del piso
f. Procedimiento de limpieza de paredes
g. Procedimiento de limpieza de tanque y tuberías
h. Procedimiento de limpieza de mantas
69
i. Procedimiento de limpieza de baños
j. Procedimiento de higiene de personal
k. Procedimiento de lavado de manos
Procedimientos Operativos Estandarizados (POE) (ver anexo 7)
a. Salud del personal
b. Ingreso y flujo de personal
c. Atención a quejas y reclamos de clientes
d. Calibración de balanzas
e. Trazabilidad y retiro de producto
f. Evaluación de proveedores
g. Procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos
Procedimiento de control de plagas (ver anexo 8)
El objetivo del control de plagas es minimizar la presencia de cualquier tipo de plagas
en el establecimiento, ejerciendo todas las tareas necesarias para garantizar la
eliminación de los sitios donde los insectos y roedores puedan anidar y/o alimentarse.
Este procedimiento contiene la ruta de monitoreo, mantenimiento e higiene (control no
químico), aplicación de productos (control químico), detección de plagas y el control y
verificación de trampas.
Procedimiento de manejo de desechos sólidos (ver anexo 9)
El objetivo del procedimiento de manejo de residuos sólidos es prevenir, mitigar y
compensar el impacto ambiental y sanitario que puedan generar todos los residuos de
la empresa.
70
El procedimiento contiene la clasificación de residuos, los elementos de protección
necesarios, la forma de tratamiento de los residuos, así como su lugar y modo de
almacenamiento.
Procedimiento de abastecimiento de agua potable (ver anexo 10)
El objetivo de este procedimiento es brindar un manejo adecuado y eficiente al agua en
las instalaciones, promoviendo la cultura de ahorro.
5.4. CAPACITACIÓN AL PERSONAL (ver anexo 11)
Se desarrolló un procedimiento de capacitación al personal, cuyo objetivo es brindar los
conceptos teóricos en educación sanitaria y herramientas de sanidad a los empleados,
ya que sin ellos no es posible implementar las BPM.
Los temas tratados se dividieron en cuatro capacitaciones, logrando instruir a 30
manipuladores de alimentos en cada sesión.
Como parte de la metodología se utilizaron medios audiovisuales, para facilitar el
aprendizaje de conceptos y sus aplicaciones. Al final de cada capacitación se realizó
una evaluación escrita para comprobar lo que los participantes habían asimilado.
(ver anexo 13. de fotos y anexo de evaluación).
5.5. COLOCACIÓN DE PICTOGRAMAS, RÓTULOS ALUSIVOS A LAS BPM
Se procedió a colocar rótulos alusivos a las BPM en áreas específicas.
(ver anexo 13. de fotos)
71
5.6. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (ver anexo 12).
Con base en la documentación y normativas, se elaboró el manual de BPM. En el
manual de Buenas Prácticas de Manufactura están consignadas las prácticas y
procedimientos que deben ser empleados en cada una de las etapas de los procesos
que se llevan a cabo en la elaboración de un determinado producto, las cuales pueden
garantizarnos un aseguramiento de tipo higiénico.
Finalmente se procedió a elaborar los formatos con la respectiva lista maestra, así
como la de documento, donde se indica el código de cada documento o formato y su
ubicación (ver anexo 14).
72
VI. CONCLUSIONES
Con base en los resultados obtenidos de los diagnósticos (inicial y final), en los
cuales se observó una mejora sustancial en los cumplimientos de la norma,
luego de la implementación de algunas sugerencias, se determina que la
empresa Suprema S. A. necesita adoptar un sistema de calidad que le permita
alcanzar el estándar mínimo para las BPM y para implementar un sistema
HACCP.
Es imprescindible para alcanzar la certificación de la empresa, poder contar,
entre otros, con procedimientos estandarizados de operación y de saneamiento,
y que el personal responsable de cada departamento conozca en detalle y ponga
en práctica los mismos.
La preparación del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para el
Departamento de Envasado de Industria de Aceites y Grasas Suprema S.A.
permitió adquirir experiencia, que puede ser compartida y aprovechada para
poder preparar en un período de tiempo más corto, el Manual General de BPM
para la Empresa.
73
VII. RECOMENDACIONES
Para mantener o subir el porcentaje obtenido al implementar las buenas
prácticas de manufactura (76%), se tienen que hacer mejoras en la
infraestructura, de las instalaciones físicas que ocupa toda el área de envasado y
bodegas, ya que no cumplen parámetros de sanitización (Curvas sanitarias,
paredes, techos, ventilación, iluminación, espacios adecuados para movilización
de equipo, productos y personal, por citar unos ejemplos).
El área que ocupa la bodega de insumos debe ser utilizada para bodega de
producto terminado, ya que la primera es muy pequeña y la segunda acumula
mucho producto terminado y ambas no aplican las PEPS (primeras en entrar,
primeras en salir), lo cual implica que el material de insumos, así como producto
terminado, no sean rotados adecuadamente, ocasionando mucho inventario con
cantidades pequeñas que hacen difícil sacarlo al mercado.
Gerencia General y Gerencia Media deberían tomar el liderazgo e involucrarse
en la implementación de las BPM y para ello deben de comunicar, organizar y
sensibilizar a los mandos medios, administrativos y operativos, para que se
forme un equipo integral de trabajo, que incluya a los departamentos
involucrados, incluyendo aseguramiento de la calidad; capacitarlos en los
sistemas de calidad que existan y proveer lo necesario para poder llevar a cabo
los prerrequisitos y dotar o apoyar al equipo con un asesor.
Al formar el equipo de implementación y seguimiento a las BPM, este será el
responsable y velará, porque toda acción de mejora esté apegada a lo
establecido previamente, que cumpla con las especificaciones y que sea acorde
a la realidad. Cualquier modificación será analizada y revisada periódicamente
por el equipo, quien junto al liderazgo de la Gerencia General harán que el
74
sistema avance y se mantenga en el tiempo en forma sostenible, con base a los
objetivos, metas y visión previstos por Junta la Directiva de la empresa.
Suprema S.A. tiene mucha calidad en los productos que procesa, pero no tiene
la validez para garantizar que sus productos sean inocuos, debido a que la
infraestructura que tiene no cumple al 100% lo exigido por las BPM y su personal
no está involucrado en el proceso que se tiene actualmente, por lo que es
recomendable que de parte de la Gerencia General se tomen todas las acciones
necesarias, para que se dicten seminarios, conferencias y capacitaciones de lo
que son las Buenas Prácticas de Manufactura. Una certificación de inocuidad de
alimentos, abriría las puertas de cualquier mercado tanto nacional como
internacional, lo cual hace necesario que se adquiera una certificación de
calidad, que es el prerrequisito a la globalización mundial de apertura de
mercados.
Es recomendable que la empresa encargada del control de plagas, abarque todo
el perímetro de la planta, así como sus alrededores, y que sus recomendaciones
sean tomadas en importancia de alto perfil, sean implementadas y por supuesto
verificadas por las Gerencias de mandos medios, ya que se ha visto que existe
chatarra tirada, existe mucha maleza, se tiene mucha tarima en estado
deplorable y se tiene mucha bolsa plástica amontonada, lo cual es un foco de
refugio para roedores o plagas, que en un determinado momento pueden invadir
o hacerse presentes en las instalaciones donde se procesa o se guarda producto
terminado.
Es recomendable, para fines de modernización empresarial, mejora del producto
y confort de los colaboradores, que todas las áreas que están alrededor del área
de envasado (silo), se provean de aire acondicionado, ya que las condiciones
climáticas del lugar hacen que el personal esté incómodo y baje su rendimiento.
75
VIII. BIBLIOGRAFÍA
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Buenos Aires, ARG. Consultado 12 may. 2013. Disponible en:
http://blog.infosn.com/ar/consultoria/buenas-practicas-de-manofactura
ANEXOS
ANEXO 1
RESULTADO DE LA AUDITORÍA. DIAGNÓSTICOS INICIAL Y FINAL
DATOS DEL PROVEEDOR
Nombre del proveedor: Industria de grasas y aceites Suprema S.A.
Unidad inspeccionada: Departamento de Envasado.
Dirección de planta: 5a Avenida ferrocarril. # 5-90 zona 3 Escuintla, Escuintla. Guatemala
Teléfono: 79313999 Fax: 79313999
Lugar y fecha de auditoría: Escuintla, Guatemala. 12 de Enero de 2013.
Auditor: Paola Andrea Narváez Banderas
Representante: Ing. Ángel Altán
Posición del representante: Jefe de Aseguramiento de Calidad
Correo electrónico: [email protected]; [email protected]
INFORME DE AUDITORÍA DIAGNÓSTICO INCIAL
Resultado Declaración de conformidad
48%
Este porcentaje nos ofrece un indicador de la situación inicial del área de
envasado el cual cumple con un 48% de los aspectos establecidos en la
normativa. Por el momento no cumple con los requisitos mínimos para el
alcance de esta auditoría BPM debiendo tomar las acciones
correspondientes para corregir las desviaciones.
INFORME DE AUDITORÍA DIAGNÓSTICO FINAL
Resultado Declaración de conformidad
76%
El punteo obtenido lo ubica a Suprema S.A., en condiciones regulares, necesita
hacer más correcciones, para poder llegar al punteo ideal y poderse certificar
en BPM y así implementar un sistema como el HACCP. Y seguido una ISO.
I. PERSONAL DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Existe un programa/manual de BPM del personal
debidamente estructurado, incluyendo aspectos de higiene,
salud, hábitos e indumentaria. Incluye a personal propio y
visitantes.
10 5 10
2.- Existe un programa anual de capacitación debidamente
estructurado y ejecutado.10 3 5
3.- Existe por lo menos una persona en la empresa con
conocimientos profundos en el tema de BPM’s e inocuidad de
alimentos.
10 8 10
4.- Se realizan inspecciones regulares de BPM del personal
(por lo menos mensualmente) e incluyen acciones correctivas
documentadas.
10 3 5
5.- El personal se lava las manos oportuna y adecuadamente
cada vez que es necesario.10 4 6
6.- El personal que está en contacto con el alimento usa
uniforme limpio y está bien aseado, incluyendo pelo y uñas
limpios y bien cortados.
10 5 7
7.- Existen batas, gorras y botas para todas las personas que
visitan o ingresan a las instalaciones.5 3 4
8.- El personal no usa joyas, maquillaje, uñas pintadas,
cadenas o pulseras en el trabajo.10 5 7
9.- El personal que realiza actividades de procesamiento y
preparación de alimentos posee el pelo debidamente cubierto
con redecilla.
5 2 5
10.- El personal no come, fuma, escupe, etc. en las áreas de
trabajo.5 2 4
11.- El personal de proceso lleva lapiceros, termómetros u
otros objetos fácilmente desprendibles en los bolsillos
superiores de su vestimenta.
5 3 4
12.- Los objetos personales son almacenados fuera del área
de proceso. 10 10 10
13.- Las áreas de trabajo están ordenadas, con herramientas e
implementos de trabajo debidamente almacenados.10 3 6
14.- Existe rotulación, en buen estado, respaldando el lavado
de manos y otras BPM. Están en buen estado y en el lugar
correcto.
5 2 5
15.- Existe documentación sanitaria vigente y completa; se
lleva un control adecuado de la misma.10 5 7
16.- No hay personal enfermo o con heridas expuestas
laborando en las zonas de proceso. Se autoriza al personal
enfermo o que sufre alguna herida en la piel a interrumpir su
trabajo. Hay documentación.
10 5 7
17.- Se cuenta con botiquín de emergencias bien equipado. 5 2 3
18.- Existe personal adiestrado para dar los primeros auxilios. 5 0 0
19.- Existe un organigrama completo y efectivo de la empresa.
El organigrama incluye una estructura organizacional
apoyando el sistema de Calidad i.e. un equipo BPM/HACCP o
de Seguridad Alimentaria.
10 2 2
20.- Se encuentran documentadas las descripciones de puesto
incluyendo los requisitos que el personal debe cumplir para un
adecuado desempeño en su puesto y planta.
5 2 2
TOTAL PUNTOS 160 74 109
II. INSTALACIONES FÍSICAS DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- No existe acumulación de basura, maleza, chatarra, agua
estancada, exceso de polvo, tierra, u otros factores similares
en los alrededores de las instalaciones.
10 4 6
2.- Se dispone de personal capacitado para el mantenimiento y
limpieza de las instalaciones físicas del establecimiento.5 5 5
3.- Las áreas de carga y descarga de los productos son
techadas, están pavimentadas y poseen chorro de agua,
drenaje y pendiente adecuada evitando acumulación de agua.
10 5 7
4.- El espacio físico en los distintos ambientes es el adecuado
para la realización de actividades, operaciones, equipo y
personal existente.
5 3 4
5.- El diseño de las instalaciones contempla la separación de
áreas y facilita la limpieza y la inspección de la higiene.5 3 4
6.- El diseño de las instalaciones se adecúa al flujo
unidireccional que deben seguir los productos y minimiza
posibilidades de contaminación en las distintas áreas.
5 3 5
7.- Los siguientes elementos están diseñados para evitar la
contaminación, facilitar su limpieza, se encuentran en buen
estado de mantenimiento y son de materiales adecuados:
7.1- Puertas 4 2 3
7.2- Ventanas 4 2 3
7.3- Techos 4 2 2
7.4- Pisos 4 2 3
7.5- Paredes 4 2 2
8.- Las uniones entre paredes y suelo son redondeadas en las
áreas de Proceso.5 0 0
9.- No existen luces o aberturas en paredes, uniones techo-
pared y otros en ambientes de manejo de producto.5 2 3
10.- Las puertas con acceso a las áreas de producción
cuentan con cortinas de plástico o de aire de buen diseño
funcionamiento y estado.
5 3 5
11.- Las escaleras y rampas no tienen una pendiente peligrosa
y están bien ubicadas.5 2 2
12.- Las instalaciones eléctricas, incluyendo cajas de flipones,
toma corrientes y otras se encuentran debidamente protegidas
y no arriesgan la seguridad de las instalaciones y empleados.
5 2 3
13.- No existen en los ambientes de trabajo elementos ajenos
al área que podrían contaminar los productos (elementos
decorativos, agentes peligrosos etc.).
5 2 5
14.- Existe un programa de inspección y mantenimiento
preventivo para las instalaciones, se toman acciones
correctivas y hay documentación.
5 2 3
15.- Existe señalización completa y adecuada en las distintas
áreas de la planta (Baños, lavamanos, salidas, etc.) .5 2 5
16.- Existe un componente de BPM de Instalaciones Físicas en
el Manual de BPM de la operación.10 2 10
TOTAL PUNTOS 110 50 80
III. INSTALACIONES SANITARIAS DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Existe baños para ambos sexos, con el diseño y la
cantidad de accesorios suficiente para cada caso.10 5 7
2.- Los baños tienen ubicación conveniente y no tienen
comunicación o ventilación directa con las áreas de
producción.
5 5 5
3.- Los baños están limpios, ordenados y no poseen olores
desagradables.10 5 7
4.- Los baños poseen buena iluminación y ventilación. 5 2 3
5.- Los baños cuentan con todos los accesorios necesarios
para una correcta higiene y éstos se encuentran en buen
funcionamiento y estado:
5 2 3
5.1- Inodoro. 5 2 5
5.2- Lavamanos. 5 3 5
5.3- Dispensador de jabón, con suficiente carga y en buen
estado.5 2 5
5.4- Dispensador de toallas o secador de manos eléctrico en
buen estado de funcionamiento.5 3 4
5.5- Basurero con tapadera mecánica. 5 2 3
5.6- Dispensador de papel higiénico. 5 0 0
5.7- Espejo. 5 0 5
6.- Los baños cuentan con agua potable y drenajes
adecuados.10 10 10
7.- Los vestidores están bien ubicados y poseen iluminación y
ventilación suficiente.10 5 7
8.- Los vestidores están limpios, ordenados y no poseen olores
desagradables.5 3 4
9.- Los vestidores tienen colgadores y bancas que facilitan el
cambio y la colocación de la ropa no guardada en los lockers.5 3 4
10.- Los lockers son suficientes para el personal que labora en
el establecimiento y están construidos y diseñados
apropiadamente.
5 2 2
11.- Las duchas se encuentran limpias, sin fugas de agua y
con reposaderas tapadas.5 3 3
12.- Hay una política de lockers y un plan de inspección
mensual para verificar su estado físico, orden y estado
higiénico; se documentan estas acciones y las acciones
correctivas.
10 0 5
13. Hay estaciones de lavado de manos en las áreas de
proceso; están debidamente acondicionadas/proveídas.5 0 3
14.- Las instalaciones sanitarias cuentan con la señalización
necesaria.5 2 4
15.- .- Existe un componente de BPM para Instalaciones
Sanitarias en el Manual de BPM de la operación.10 3 10
TOTAL PUNTOS 140 62 104
IV. SERVICIOS A PLANTA DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- La calidad del agua que se utiliza en el establecimiento
se analiza periódicamente, cumple con requisitos de
calidad y se cuenta con la documentación de los resultados.
10 10 10
2.- El agua posee algún tipo de tratamiento de purificación y
éste está documentado.5 5 5
3.- Se cuenta con abundante suministro de agua potable. 5 5 5
4.- No existen evidencias de agua estancada ni de olores
desagradables dentro de las instalaciones.5 5 5
5.- No hay tuberías expuestas sobre áreas de producto y/o
almacenamiento.5 3 3
6.- El agua potable y no potable se mantienen debidamente
separadas e identificadas.5 3 3
7.- Las áreas y equipo de almacenaje de agua están
diseñadas para prevenir la contaminación.5 3 4
8.- El vapor y hielo son generados a partir de agua potable. 5 5 5
9.- El hielo se produce, maneja y almacena en condiciones
sanitarias.- - -
10.- Existe la cantidad y diseño adecuado de drenajes en el
establecimiento, se mantienen limpios y en buen
funcionamiento.
10 10 10
11.- Se dispone de suficiente iluminación y ventilación,
particularmente en las áreas de producción y
almacenamiento.
5 2 2
12.- Los filtros y/o colectores de polvo en el sistema de
acondicionamiento de aire se revisan y reemplazan
regularmente de acuerdo a un programa documentado.
5 2 2
13. El flujo de aire en las instalaciones es adecuado sin
olores o contaminantes de aire que podrían pasarse al
producto. Se aplica presión positiva en áreas
sensitivamente microbiológicas.
5 2 2
14.- Las bombillas o lámparas colgadas del techo están
protegidas para impedir, en caso de rotura, la
contaminación de los alimentos expuestos en dicha área.
Existe una política de vidrio.
10 1 5
15.- Se dispone de recipientes de basura bien distribuidos,
en cantidad suficiente y de la capacidad necesaria en todas
las áreas, son de diseño adecuado y se mantienen tapados,
limpios y bien identificados.
10 6 8
16.- El depósito exterior de basura se mantiene limpio y en
buen estado, y su diseño y manejo evitan la contaminación.5 5 5
17.- Se cuenta con un programa de manejo, limpieza y
saneamiento de basureros, tanto internos como externos,
así como de personal encargado de la evacuación de la
basura.
5 0 5
18.- El establecimiento cuenta con cafetería o servicio de
comedor para el personal, bien ubicado, en buenas
condiciones.
5 4 5
19.- Existen instalaciones adecuadas para colocar la
comida que ingresan los empleados a la planta. No se
utilizan los lockers personales para colocarla.
5 1 5
20.- Se dispone de extinguidores o mangueras de agua a
presión, en cantidad suficiente, y en buen estado de
funcionamiento, así como salidas de emergencia, en caso
de incendios. Los extinguidores se inspeccionan
periódicamente y se cuenta con la documentación
10 3 6
21.- Existe sistema de tratamiento de aguas de desecho,
éste funciona bien y su operación está documentada.5 3 5
TOTAL PUNTOS. 125 78 100
V. EQUIPOS Y UTENSILIOS DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Los equipos para procesar alimentos están ubicados en el
lugar adecuado y no debajo de tuberías, huecos de escaleras,
patios u otras zonas que puedan contaminarlos.
5 3 5
2.- Los equipos se encuentran instalados de tal forma que
permiten una fácil limpieza y desinfección de los mismos y sus
alrededores.
10 5 8
3.- El equipo se encuentra funcionando correctamente. No hay
fugas ni desperfectos similares.10 3 7
4.-Existe la cantidad suficiente de equipo según las
necesidades del departamento y los requisitos de los
productos.
5 3 5
5.- El equipo es de diseño adecuado, se pueden desmontar y
las superficies en contacto con el alimento están limpias, en
buen estado y son de materiales adecuados.
10 3 7
6.- Hay suficientes utensilios de trabajo para poder realizar
adecuadamente las actividades en el departamento.5 3 4
7.- Existe un programa de mantenimiento preventivo del
equipo de producción, almacenaje y transporte del alimento y
se cuenta con documentación actualizada de estos programas.
10 3 6
8.- El estado del equipo no presenta riesgos de contaminación
del producto (óxido, reparaciones temporales…).5 1 3
9.- Se toman las medidas necesarias para evitar
contaminación durante las actividades de mantenimiento.5 2 3
10.- El personal de mantenimiento contribuye al orden y
limpieza de las áreas de proceso.5 2 3
11.- Sólo se usan lubricantes grado alimenticio en zonas de
contacto incidental con los alimentos.5 1 1
12.- El equipo, utensilios y recipientes empleados para
manipular alimentos están en perfectas condiciones de
limpieza y debidamente identificados.
10 4 8
13.- Existen termómetros y termostatos en los equipos de
enfriamiento y calentamiento, funcionando correctamente y
están colocados en lugares visibles.
10 5 7
14.- Existe un lugar adecuado para la colocación de los
equipos de transporte interno de los alimentos (troquets,
tortugas, montacargas, canastas plásticas).
5 1 3
15.- Las canastas/recipientes de manejo de productos se
identifican por colores, o están rotuladas para asegurar un uso
dedicado y evitar la contaminación cruzada.
5 3 4
16.- Los cuartos refrigerados/congeladores disponen de
cortinas plásticas y protectores de bombillas adecuados y en
buen estado.
5 1 2
17.- El equipo de medición se calibra de acuerdo a programas
y documentados.10 3 5
18.- El Programa de Calibración es adecuado, completo y
debidamente administrado.5 0 5
19.- No existen equipos o utensilios descompuestos o en mal
estado físico que pudieran contaminar los alimentos o ser
fuente de plagas en ninguna de las áreas de producción,
almacenaje o venta.
5 1 3
20.- Los utensilios de trabajo tienen un lugar determinado para
guardarlos mientras no se utilizan. Se les da un manejo
adecuado.
5 2 3
21.- Existe un componente de BPM para Equipos y Utensilios
en el Manual de BPM de la operación.10 4 10
TOTAL PUNTOS 145 53 102
VI. PROCESOS Y CONTROLES DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Existen manuales de operación para todas las actividades
de manejo de productos, preparación, producción y empaque,
enfatizando procesos y operaciones críticos.
10 3 7
2.- Se siguen y verifican la aplicación de los procedimientos
de preparación y manejo establecidos.5 1 5
3.- El personal respectivo conoce las temperaturas, tiempos,
concentraciones y condiciones de proceso a los que se debe
operar el equipo.
5 3 5
4.- Los procesos cumplen con las condiciones de operación
preestablecidos (tiempos, temperaturas, concentraciones, etc.)
y se llevan los registros correspondientes.
10 5 7
5.- En las áreas necesarias y los ambientes de trabajo se
mantiene la temperatura preestablecida (menor de 10 oC por
ejemplo).
- - -
6.- Se toman las medidas necesarias para evitar la
contaminación cruzada.10 10 10
7.- No se observan situaciones presentes o potenciales de
adulteración de productos.10 10 10
8.- La descongelación de los productos alimenticios se realiza
a temperaturas de refrigeración y en condiciones adecuadas
de manejo e higiene.
- - -
9.- Se inspecciona la calidad de las materias
primas/ingredientes al desempacarlos y antes de ser utilizadas
en el proceso de producción.
5 3 5
10.- Las bolsas, paquetes y recipientes conteniendo
ingredientes, producto en proceso o terminado se mantienen
tapados y rotulados. Su manejo es adecuado.
5 3 5
11.- El manejo de los materiales de empaque no arriesga su
contaminación o la del producto.5 2 4
12.- Los productos pendientes de algún proceso o “en reposo”
no están expuestos al medio ambiente, sino cubiertos o en
recipientes protegidos, debidamente identificados.
5 5 5
13.- Se tienen métodos de control de materia extraña y son
evaluados para asegurar una operación adecuada.5 2 4
14.- El control de las mediciones de temperatura,
concentraciones y otros parámetros en el producto y las
instalaciones es efectivo.
5 3 5
15.- Existe un programa establecido tipo HACCP, debidamente
estructurado e implementado.20 2 5
16.- La función de supervisión es adecuada por parte del
personal responsable.5 2 4
17.- Existen áreas específicas asignadas para realizar las
distintas actividades en cada fase del proceso evitando la
contaminación cruzada.
10 10 8
18.- El proceso y manejo de productos sigue un flujo
unidireccional evitando la contaminación cruzada.5 3 4
19.- La selección de desperdicios y devoluciones se hace en
áreas preestablecidas y bajo condiciones que no provoquen la
contaminación cruzada de instalaciones y productos.
5 2 3
20.- Las áreas de proceso se encuentra en perfectas
condiciones de orden y limpieza sin obstáculos que dificultan
las labores propias del mismo.
10 5 7
21.- Las áreas donde procesan alimentos poseen letreros o
rótulos de apoyo a las buenas prácticas de higiene y manejo
(“lávese las manos”, “tome la temperatura”, “cierre la puerta
del cuarto frío”, “no coloque en el suelo “, etc.).
5 2 4
22.- Se toman acciones correctivas de proceso y calidad y se
documentan.20 5 15
CONTROLES DE CALIDAD
1.- El laboratorio de Control de Calidad, propio o
subcontratado, está acreditado u opera bajo los principios de
BPL/ISO17025.
10 5 7
2.- Todos los medios, reactivos y productos químicos de
laboratorios son recibidos, preparados y almacenados bajo
condiciones apropiadas.
10 10 10
3.- Los empleados se encuentran formalmente capacitados
para conducir pruebas de laboratorio y evaluaciones de AC. Se
evalúa su entrenamiento y capacidad.
10 10 10
4.- Existe un Manual de Control de Calidad, incluyendo
especificaciones del producto e insumos, métodos de análisis
y otros aspectos relacionados; su ejecución es adecuada.
10 5 8
5.- Existe y se sigue un Programa formal y sistemático de
muestreo y control (micro, físico químico...) de materias
primas, agua potable, producto en proceso, y producto
terminado. Dicho programa está debidamente documentado.
20 10 15
6.- Se realiza el análisis (estadístico) de datos y registros de
acuerdo a procedimientos establecidos que eviten la
distribución de producto defectuoso.
5 3 4
7.- Los registros indican que el producto ha sido entregado
conforme a especificaciones del programa de AC y de
acuerdo a los lineamientos establecidos. Cualquier producto
no conforme a especificación es manejado apropiadamente.
10 7 7
8. Existe un Programa de Calibración de equipo de medición
debidamente estructurado y ejecutado.10 3 6
SEGUIMIENTO Y RECUPERACION DE PRODUCTO
1.- Se identifican los lotes de materias primas, material de
empaque y producción de manera efectiva para asegurar su
trazabilidad posterior. Hay procedimientos relacionados.
10 5 10
2.- Existe un Programa de retiro de producto debidamente
estructurado y ejecutado.20 10 15
3.- La etiqueta del producto tiene instrucciones claras y
adecuadas sobre su manejo por parte del cliente.5 5 5
CONTROL DE INGREDIENTES
1.- Se tienen especificaciones o requerimientos de calidad
para los ingredientes de sus propios proveedores.10 7 10
2.- Los registros de materias primas indican que éstas cumplen
con la especificación y son adquiridas de proveedores
aprobados.
5 3 5
3.- Los ingredientes y material de empaque que se entrega
para producción se encuentran aprobados, liberados para su
uso y de proveedores autorizados.
5 3 5
CONTROL DE PRODUCTO FUERA DE SPECS
1.- Se cuenta con procedimientos y registros para la
identificación, segregación y disposición de materias primas,
empaques, producto de proceso y producto terminado que no
cumple con algún parámetro de la especificación.
10 5 7
2.- Se cuenta con procedimientos y registros para manejar y
rastrear los reprocesos, de forma tal que no comprometen la
calidad del producto.
5 3 5
TOTAL PUNTOS 315 175 251
VII. ALMACENAJE* Y DISTRIBUCIÓN DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Se cuenta con procedimientos establecidos para asegurar
la calidad del manejo, almacenamiento y transporte de los
productos (Manual de Operaciones/BPM de Bodega).
10 3 5
2.- Los almacenes son de tamaño adecuado según las
necesidades de la operación y están bien señalizados.10 3 5
3.- Existen almacenes para cada tipo de insumo o producto
evitando la contaminación cruzada o incompatibilidad en el
almacenaje.
10 3 5
4.- Las áreas o plataformas de carga y descarga están
techadas, los pisos limpios y en buen estado.5 3 5
5.- Las áreas de circulación y descarga de los almacenes
están libres de obstáculos y limpias.5 3 4
6.- El piso del almacén se encuentra seco y en buen estado. 5 3 4
7.- No existen luces o aberturas en puertas, uniones de techo-
pared, ventanas o similares. Las puertas se mantienen
cerradas.
10 3 7
8.- Los almacenes secos y cuartos fríos/congelados poseen
estanterías en buen estado, limpias y rotuladas.5 1 1
9.- Los cuartos fríos/congelados están limpios y ordenados, no
tienen capas de hielo en el piso, paredes, o techo.- - -
10.- La temperatura en los cuartos fríos/congelados (4 oC o
menos / –20 oC o menos) o de almacenaje controlado se
mantiene, controla y registra diariamente.
- - -
11.- El almacenaje y rotación de productos se hace siguiendo
principios de compatibilidad, evitando la contaminación
cruzada.
5 2 3
12.- El manejo y almacenaje de insumos y producto terminado
se hace de manera tal que previene el deterioro del mismo y/o
de su empaque.
10 3 6
13.- Los insumos, productos o estibas se etiquetan con fechas
o códigos para garantizar una rotación adecuada de las
existencias.
5 2 3
14.- Existen procedimientos y se lleva un control de inventarios
o rotación de productos siguiendo la norma de "primeras
entradas, primeras salidas".
5 2 4
15.- Se cuenta con un área para segregación/colocación de
productos dañados o contaminados, de donde pasan
posteriormente a ser destruidos o devueltos a los fabricantes.
5 3 4
16.- Los productos alimenticios y recipientes conteniéndolos se
encuentran almacenados separados del suelo, sobre tarimas
limpias u otro tipo de plataforma en buen estado.
10 5 7
17.- Los productos/estanterías se encuentran separados por lo
menos 45 centímetros de las paredes o elevados del piso.5 2 4
18.- Los montacargas y equipo relacionado se encuentran en
buen estado y adecuadamente almacenados. Hay lugar
específico para su colocación.
5 2 4
19.- Existen y se siguen procedimientos para mantener los
camiones en condiciones óptimas de limpieza, higiene, estado
y funcionamiento.
5 3 4
20.- Existen procedimientos y se supervisan los embarques de
materias primas y materiales de empaque en la recepción,
para comprobar que cumplen con los estándares requeridos,
incluyendo sistema de codificación del proveedor.
10 5 8
21.- Existen procedimientos escritos de inspección y se
inspeccionan y documentan las condiciones de higiene,
diseño, estado y temperatura de los vehículo propios y de los
proveedores, antes y/o después de ser
cargados/descargados.
5 3 5
22.- Existen registro de distribución y éstos son adecuados
para permitir, de ser necesario, un retiro efectivo de producto.5 5 5
23.- Se da capacitación relativa sobre la higiene y manejo de
productos a pilotos y ayudantes. Hay documentación.5 0 1
TOTAL PUNTOS 140 59 94
*Aplica a MP, ME, PT .
VIII. CONTROL DE PLAGAS DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Existe un programa integrado y preventivo de control de
plagas, debidamente diseñado, ejecutado, documentado y
actualizado.
10 4 8
2.- El Programa se apoya principalmente en estrategias de
prevención y exclusión (instalaciones, atrayentes…). 10 3 8
3.- El controlador de plagas tiene licencia y está autorizado por
parte de la autoridad competente.5 5 5
4.- Se cuenta con personal entrenado para prevenir y controlar
las plagas en las zonas de producción, áreas de apoyo y
alrededores.
10 0 8
5.- Se supervisa y documenta periódicamente el trabajo que se
realiza para prevenir y controlar las plagas, incluyendo
actividades de monitoreo.
10 2 8
6.- Los reportes de servicio del controlador de plagas se
encuentran e incluyen información necesaria y útil, incluyendo
actividades realizadas, hallazgos, productos y dosificaciones
utilizadas por áreas, recomendaciones.
10 5 10
7.- La gerencia, personal supervisor y encargados se
encuentran informados en todo momento de los horarios,
actividades, localización de cebos y tipo de producto usado.
5 1 4
8.- Se cuenta con autorización para los plaguicidas, así como
ficha técnica, primeros auxilios y etiquetas. Todo
documentado.
10 10 10
9.- Los plaguicidas y productos químicos relacionados se
almacenan en área de acceso restringido.- - -
10.- Los recipientes de los productos químicos y equipo usado
para prevenir y controlar plagas, están debidamente rotulados.- - -
11.- No hay evidencia de actividad de plagas interna. 10 7 8
12.- No hay evidencia de actividad de plagas externa. 10 5 8
13.- No se observan restos de alimentos o desperdicios fuera
de los recipientes de basura, fugas de agua, desorden o
condiciones atrayentes para las plagas.
5 3 5
14.- El número, tipo, localización y manejo de trampas e
implementos para el control de plagas son efectivos en el
interior de la planta.
10 5 8
15.- El número, tipo, localización y manejo de trampas e
implementos para el control de plagas son efectivos en el
exterior de la planta.
10 5 8
TOTAL PUNTOS 115 55 98
*Aplica a MP, ME, PT
IX. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DISPONIBLE INICIAL FINAL
1.- Existe un programa maestro de limpieza y desinfección
debidamente estructurado, documentado y ejecutado para
equipos, utensilios e instalaciones del establecimiento.
20 5 20
2.- El personal responsable de la limpieza y desinfección
recibe capacitación de forma periódica. Hay documentación10 3 6
3.- El personal responsable de la limpieza y desinfección tiene
conocimientos de los usos y propiedades de los productos
químicos de limpieza y desinfección.
5 2 3
4.- Se realizan procedimientos de desinfección, una vez
finalizado el lavado, en equipos, utensilios e instalaciones que
lo requieran.
5 2 4
5.- El agua que se utiliza para los procesos de limpieza de
equipos, utensilios e instalaciones está disponible en calidad,
cantidad y presión suficientes.
10 10 10
6.- Los procedimientos y prácticas de limpieza están
establecidos para evitar contaminaciones cruzadas. Los
procedimientos se cumplen.
5 3 5
7.- Los operarios cuentan con suficientes utensilios y equipo
del tipo adecuado para realizar eficazmente la limpieza y
desinfección de las zonas asignadas.
5 2 3
8.- El personal que realiza la limpieza y desinfección cuenta
con ropa protectora (guantes, botas, gabacha de hule, lentes,
mascarilla, etc.).
5 1 4
9.- El manejo de los cepillos y utensilios de limpieza es
adecuado; se limpian, desinfectan y se dejan
colgados/almacenados en lugares adecuados cuando no se
utilizan.
5 2 3
10.- Todos los utensilios y productos de limpieza y
desinfección y sus envases se encuentran identificados, son
de uso dedicado y se guardan en lugares exclusivos para ellos.
10 2 7
11.- Los productos químicos de limpieza y sanitizantes están
autorizados para su uso en plantas de alimentos; se cuenta
con las fichas técnicas respectivas actualizadas.
- - -
12.- Hay reportes verificando que las concentraciones de
sanitizante y detergente usadas están acordes con el
programa de limpieza y sanitización.
- - -
13.- En los métodos de limpieza en el lugar (CIP) y en
sistemas de limpieza automáticos se verifica tiempo,
temperatura, presión en el ciclo etc. Los procedimientos se
encuentran documentados.
- - -
14.- Se llevan a cabo y están documentadas, inspecciones pre-
operativas que incluyan una inspección visual para confirmar
que el equipo está limpio y sanitizado antes de empezar a
usarlo. Acciones correctivas están documentadas.
5 2 5
15.- Se monitorea la efectividad de los sistemas de limpieza y
sanitización a través de muestreos microbiológicos de
superficies en contacto con los alimentos.
5 2 5
16.- Se cuenta con un procedimiento efectivo de manejo de
químicos y compuestos tóxicos.- - -
17.- Se observan equipos, utensilios e instalaciones en buen
estado de limpieza. Los registros de verificación o inspección
confirman esta situación.
5 2 5
TOTAL PUNTOS 95 38 80
I.- PERSONAL 160 74 109
II.- INSTALACIONES FÍSICAS 110 50 80
III.- INSTALACIONES SANITARIAS 140 62 104
IV.- SERVICIOS A PLANTA 125 78 100
V.- EQUIPOS Y UTENSILIOS 145 53 102
VI.- PROCESOS Y CONTROLES 315 175 251
VII.- ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN 140 59 94
VIII.- CONTROL DE PLAGAS 115 55 98
IX.- LIMPIEZA Y SANEAMIENTO 95 38 80
TOTAL BPM 1345 644 1,018
FINALINICIALASPECTO EVALUADOPUNTOS
DISPONIBLES
ANEXO 2
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS
Código
P-AC-001
Elaborado por
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Paola Andrea Narváez B. Gerente De Control De
Calidad Gerente General 10.01.2013 01
1. OBJETIVOS
Describir los lineamientos generales para la elaboración de documentos del Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”, en cuanto a estructura, contenidos e identificación.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todos los documentos que le competen al Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”,
3. RESPONSABLES
3.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD - Verificar que los documentos elaborados cumplan con los lineamientos descritos en este
procedimiento. - Mantener vigente y actualizado el procedimiento.
3.2. JEFES DE DEPARTAMENTO
- Cumplir con los lineamientos descritos en este procedimiento para la elaboración de los
documentos de sus procesos correspondientes. 4. DOCUMENTOS RELACIONADOS
4.1. P-AC-002 Procedimiento de Control de Documentos 5. DEFINICIONES
5.1. Actualizar: acción por la cual se realizan cambios a la documentación vigente del Sistema de
Gestión de la Calidad.
5.2. Alcance: campo de acción donde aplica un documento.
5.3. Anexo: es toda información complementaria al documento.
5.4. Autorizar: acción por la cual se establecen los requisitos del Sistema de Gestión de la Calidad mediante la aprobación de un proceder o modelo de desempeño. Se establece por este medio la efectividad de las prácticas de gestión de la empresa.
5.5. Codificar: identificar todo documento perteneciente al sistema normalizado de la empresa,
según su nomenclatura autorizada.
5.6. Definición: explica el significado de vocablos y términos que no son del conocimiento del personal involucrado o que son técnicos.
5.7. Desarrollo: describe la secuencia de actividades a seguir y sus consideraciones. Puede
escribirse en diferentes estilos, por secciones o en diagramas de flujo, etc.
5.8. Documento: información y su medio de soporte.
5.9. Documento de Referencia: información que ha sido consultada o tiene relación directa con el proceso o actividad tratada en ese documento particular.
5.10. Documento General: todos aquellos documentos internos o externos que dan soporte a cada
uno de los procesos de la organización, pueden ser planos, manuales técnicos, boletines internos, fichas, guías, especificaciones, proyectos de mejora, leyes gubernamentales, entre otros.
5.11. Versión: indica el número de veces que el documento ha sido modificado. Cuando un
documento es creado por primera vez, se le asigna como número de versión “uno” (01).
5.12. Elaborar: acción por la cual se lleva por primera vez la información a un medio de soporte físico o electrónico, dando como resultado un documento del Sistema de Gestión de la Calidad.
5.13. Elaboró: persona responsable de coordinar o elaborar directamente el documento.
5.14. Especificación: documento que describe en forma detallada las características o requisitos
técnicos de un servicio o un producto, que deben cumplirse para lograr un propósito determinado. Pueden ser documentos internos o externos.
5.15. Fecha: fecha en que se elabora o modifica el documento, la define el responsable directo de la
generación del mismo.
5.16. Formato: formas diseñadas especialmente para facilitar la recolección de información para una situación específica. Una vez completados se convierten en registros.
5.17. Instructivo: explicación ordenada para la realización de una tarea o una actividad específica
que debe ser definida para asegurar su consistencia.
5.18. Manual de Calidad: documento que especifica el Sistema de Gestión de la Calidad de una organización; en cumplimiento de requisitos de la NORMA implementada.
5.19. Objetivo: describe el por qué se hace el documento, su razón de ser.
5.20. Plan de la Calidad: documento que especifica qué procedimientos y recursos asociados
deben aplicarse, quién debe aplicarlos y cuándo deben aplicarse a un proyecto, proceso, producto o contrato específico.
5.21. Procedimiento: una manera especificada de efectuar una actividad o un proceso.
5.22. Registro: documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeñadas.
5.23. Responsabilidad: define los responsables de realizar determinadas tareas o actividades.
5.24. Revisar: acción para asegurar que un documento cumple con el propósito deseado de una manera práctica y coherente.
6. DESARROLLO
6.1. ESTRUCTURA DOCUMENTAL
La jerarquía documental de la empresa está compuesta conforme la siguiente pirámide:
6.2. FORMATO Y CONFIGURACIÓN DE PÁGINA DE LOS DOCUMENTOS
6.2.1. Programa de edición para levantados de texto
Se utilizan como programas principales para la elaboración de documentos los del software Microsoft Office versiones 2007 o 2010.
6.2.2. Papel y Márgenes
- Tamaño de Papel: Carta (8.5” x 11”) - Margen Superior: 0.5” - Margen Inferior: 0.5” - Margen Izquierdo: 0.75” - Margen Derecho: 0.75”
6.2.3. Párrafos
- Alineación justificada. - Sangría establecida por el programa de edición. - Interlineado sencillo. - Un espacio de por medio entre párrafos y títulos.
MANUALES
PROCEDIMIENTOS
INSTRUCTIVOS
FICHAS TECNICAS, ESPECIFICACIONES
FORMATOS
REGISTROS
6.2.4. Estilo y Tamaño de Letra
- Titulo 1: Arial 12 Negrita Mayúscula Sostenida - Titulo 2: Arial 10 Negrita Mayúscula Sostenida - Titulo 3: Arial 10 Negrita Inicial Mayúscula - Título 4: Arial 10 Cursiva Inicial Mayúscula - Normal: Arial 10
6.2.5. Numeración y Viñetas
Se usa el formato y sangría de viñetas y numeración que el software de edición traiga predeterminado.
Ejemplo:
1. TITULO 1
1.1. TITULO 2 1.1.1. Título 3
1.1.1.1. Título 4
6.2.6. Presentación de Notas
Las notas se presentan con la palabra “NOTA:” en mayúsculas, seguida por su contenido con tabulación y letra cursiva. Las notas recobran gran importancia cuando se hace necesario resaltar una idea o una actividad en el documento.
6.3. CONTENIDO MANUALES
Los manuales deberán mantener la siguiente estructura:
- Portada - Carta de aprobación - Historial de Cambios - Índice - Objetivo y Alcance - Contenido - Anexos - Documentos de referencia
Cada uno de los capítulos de los Manuales se puede subdividir en secciones las cuales deben aparecer numeradas consecutivamente, tomando como referencia el número del capítulo al cual pertenecen.
Ejemplo:
- Capítulo del Manual: 02. Descripción de la organización - Secciones del capítulo 02 del M.C.: 2.1. Descripción de la organización 2.2. Reseña histórica 2.3. Misión 2.4. Valores 2.5. Visión
6.4. ESTRUCTURA DE PROCEDIMIENTOS, INSTRUCTIVOS Y ESPECIFICACIONES
6.4.1. Encabezado y Pie de página procedimientos, instructivos y especificaciones:
Encabezado para la primera página:
NOMBRE DEL DOCUMENTO Código
P-AC-001
Elaborado por Revisado por Aprobado por Fecha de Aprobación Versión
1
Pie de página para la primera página:
Copia controlada del sistema integrado de Calidad e Inocuidad de “SUPREMA, S.A.”. Prohibida su reproducción.
Página 21 de X
Encabezado para el resto de páginas:
NOMBRE DEL DOCUMENTO
Código
P-AC-001
Versión
1
Pie de página para el resto de páginas:
Copia controlada del sistema integrado de Calidad e Inocuidad de “SUPREMA, S.A.”. Prohibida su reproducción.
Página Y de X
6.4.2. Estructura de contenido de procedimientos
Los procedimientos contienen los siguientes ítems:
Objetivo (1) El objetivo debe expresar de manera clara y concreta cual es la finalidad de la realización de este documento.
Alcance (2) El alcance debe enunciar explícitamente a que elemento, actividad, proceso, instalación, departamento debe aplicarse.
Responsables (3) Describe las responsabilidades de todos los sectores o personas involucradas en la actividad a la cual hace referencia el documento.
Documentos relacionados (4) Documentos, normas, formularios relacionados con la aplicación del documento.
Definiciones (5) En este ítem se incluyen aquellas definiciones o abreviaturas de contenidos en el documento, para aclarar o comprenderlo adecuadamente.
Desarrollo (6) En este ítem se describen en forma secuencial los pasos a seguir para cumplir con el objetivo y el alcance previstos. La descripción de la actividad se hace con frases simples y en lo posible cortas y no se deben utilizar expresiones que pueden dar lugar a ambigüedades o interpretaciones dudosas. La redacción del procedimiento debe hacerse en tiempo presente o futuro, así se brinda mayor claridad al lector.
Registros (7) Se describen los registros que sirven para dejar evidencia de la realización de este procedimiento.
Anexos (8) Se indican todo documento, material, dibujo, diagrama, plano, video, fotografía, etc., que amplía o complementa la forma en que se debe ejecutar un procedimiento. Regularmente serán los formatos que servirán de registro para los procedimientos.
Modificaciones (9) Apartado donde se indica cualquier cambio realizado en el documento después de una revisión y aprobación por la entidad correspondiente. Este apartado entra en vigencia de uso a partir de la autorización de la primera versión.
6.4.3. Estructura de contenido de Instructivos
Los instructivos deben incluir como mínimo los siguientes ítems:
Objetivo
Alcance
Responsables
Contenido
6.5. FORMATOS 6.5.1. Encabezado de Formatos
Encabezado según el siguiente modelo
NOMBRE DEL FORMATO
Código
F-AC-001
Versión
1
6.6. Identificación de los documentos
6.6.1. Identificación general:
Todo documento llevará los siguientes apartados de forma clara:
Título
Tipo de Documento
Código
No. de Versión
6.6.2. Sistema de codificación
Los documentos se codificarán con un código alfanumérico distribuido en tres partes, según se detalla a continuación:
XX - XX - XX
Tercera Parte (Correlativo numérico de 3 dígitos)
Símbolo de Guión
Segunda Parte (Departamento)
Primera Parte (Tipo de documento)
Primera Parte:
Indica el tipo de documento.
M Manual de Calidad P Procedimiento I Instructivo E Especificación FT Ficha Técnica F Formato DP Descripción del Puesto DE Documento Externo NOR Norma, ley o Regulación Segunda Parte:
Indica el departamento usuario del documento.
PR Producción AC Aseguramiento de la Calidad LOG Logística MTO Mantenimiento RH Recursos Humanos VTA Ventas
Tercera Parte:
Numeración correlativa de tres dígitos: 001, 002, 003… 012, 013, etc.
El número correlativo asignado a un documento será consultado en F-AC-001 Listado Maestro de Documentos.
7. REGISTROS
7.1. F-AC-001 Listado Maestro de Documentos 8. ANEXOS
Ninguno 9. MODIFICACIONES
Ninguna
ANEXO 3
Iindustrias de aceites y grasas Suprema S.A.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS
Código
P-AC-002
Elaborado por
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Paola Andrea Narváez Banderas
Gerente De Control De Calidad
Gerente General 10.01.2013 01
1. OBJETIVO
Describir el método de elaboración, aprobación, control y distribución de documentos del Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad de Industria de Aceites y Grasas “Suprema, S.A.”.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todos los documentos que le competen al Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad de Industria de Aceites y Grasas “Suprema, S.A.”.
3. RESPONSABLES
3.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD - Verificar el cumplimiento de los lineamientos descritos en este procedimiento. - Mantener vigente y actualizado el procedimiento.
3.2. JEFES DE DEPARTAMENTOS - Cumplir con los lineamientos descritos en este procedimiento para el adecuado control de
los documentos de sus procesos correspondientes. 4. DOCUMENTOS RELACIONADOS
4.1. P-AC-001 Procedimiento de Elaboración de Documentos 5. ABREVIATURAS / DEFINICIONES
5.1. Actualizar: revisión y corrección periódica de un documento para asegurar y evidenciar su
vigencia.
5.2. Autorizó: persona responsable de aprobar la emisión final y distribución posterior de un documento elaborado y revisado previamente.
5.3. Archivar: almacenar en un lugar accesible y seguro un documento generado, ya sea en medio
impreso o electrónico.
5.4. Desechar: actividad por la cual un documento que ya no es funcional, se declara OBSOLETO.
5.5. Distribuir: mecanismo por el cual se entrega una copia controlada del documento elaborado al personal involucrado en la actividad o proceso.
5.6. Elaboró: persona responsable de coordinar o elaborar directamente el documento (personal de
proceso, jefe de departamento o jefe de área).
5.7. Modificar: actividad mediante la cual un documento es modificado en partes de su contenido para adecuarlo respecto a su legibilidad, funcionalidad o actualizar su vigencia.
5.8. Revisión: actividad emprendida para asegurar la conveniencia, la adecuación y eficacia del
tema objeto de la revisión, para alcanzar los objetivos establecidos.
5.9. Revisó: persona responsable de revisar un documento ya elaborado, generalmente es el responsable de un proceso.
6. DESARROLLO
6.1. LISTA MAESTRA DE DOCUMENTOS
Todos los documentos que se manejan dentro del sistema de documentación de Suprema, S.A. se encuentran enumerados y listados en F-AC-001 Lista Maestra de Documentos. En dicha lista maestra se indica el nombre del documento, la codificación, el número de versión y la ubicación. Esta lista se actualiza cada vez que se presente un cambio o creación de un documento.
6.2. DOCUMENTOS A CONTROLAR
Entre los documentos esenciales a controlar, siguiendo la referencia de la pirámide documental del P-AC-001 Procedimiento de Elaboración de Documentos, se encuentran los siguientes:
- Manuales - Procedimientos e Instructivos de Trabajo - Especificaciones y Fichas Técnicas - Formatos/Registros. - Documentos de Origen Externo
6.3. ELABORACION Y CAMBIOS EN DOCUMENTOS
Todo nuevo documento o cualquier cambio que se realice a los ya existentes deben de cumplir con los lineamientos establecidos en el P-AC-001 Procedimiento de Elaboración de Documentos. 6.3.1. Solicitud
Cualquiera relacionado con el sistema de Inocuidad y Calidad, puede solicitar la creación o un cambio de un documento, mediante el envío de correo electrónico, una reunión de revisión o mediante comunicación directa con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. La persona que solicita la creación o modificación al documento, adjuntará un borrador del documento deseado o dará a conocer sus ideas al Jefe de Aseguramiento de la Calidad respecto al documento.
Se considera necesario hacer una solicitud al Jefe de Aseguramiento de Calidad cuando:
- Se desee codificar un formulario que no tenga código impreso.
- Se desee cambiar el nombre de un documento (ya sea formulario, instrucción o procedimiento). - Se vayan a dar cambios en procedimientos e instrucciones de trabajo que varíen la secuencia y/o forma como se llevan a cabo las actividades que en ellos se detallan. - Se vayan a dar cambios en procedimientos e instrucciones de trabajo que varíen a los responsables y/o tiempos de ejecución de las actividades que en ellos se detallan. - Se desee crear un nuevo documento (formulario, instrucción o procedimiento).
6.3.2. Elaboración
La elaboración o cambio del documento solicitado es responsabilidad de la persona solicitante y del Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Esta modificación será el primer borrador y se identificará con el número 00 en el apartado de versión. 6.3.3. Revisión y codificación
Se revisa el borrador del documento en el punto o lugar de uso, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: a. Objetivo o finalidad del cambio o modificación b. Beneficio para la empresa c. Nivel de mejora para el proceso Una vez revisado por el Jefe de Aseguramiento de Calidad y asegurado su adecuación al proceso, se hacen las últimas mejoras o correcciones al borrador y se elabora un documento original bajo todos los lineamientos establecidos en el P-AC-001 Procedimiento de Elaboración de Documentos. Se identifica en el encabezado del documento el nombre de la persona que lo elaboró y la persona que lo revisó.
6.3.4. Aprobación
El Gerente de Producción aprueba los documentos originales luego de efectuada la revisión. Y le notifica al Jefe de Aseguramiento de la Calidad la aprobación y la entrada en vigencia del documento para que se ingrese a la Lista Maestra de Documentos e inicie el control.
6.3.5. Difusión y Capacitación
La difusión y capacitación del documento la hace el Jefe de Aseguramiento de la Calidad a través de una reunión con el personal involucrado o que tiene responsabilidades con el uso del documento. Se hace entrega de una copia del documento original al Jefe de Departamento, quien es responsable de su resguardo. La distribución de copias controladas del documento se realiza mediante el F-AC-020 Registro de Distribución de Documentos, en el cual se indica el código, nombre, versión, fecha de aprobación del documento y firma de quien lo recibe.
6.3.6. Archivo
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable del resguardo de los documentos originales firmados y de efectuar el back up de los archivos informáticos.
Todas las carpetas que se usen para el resguardo de documentos, primordialmente los registros, deben estar debidamente identificados con su código respectivo y nombre del documento que contienen.
6.4. CLASIFICACION DE LOS DOCUMENTOS
Los documentos se clasifican e identifican de la siguiente manera: 6.4.1. Borrador: se identifica mediante el número arábigo 00 en el apartado de versión. 6.4.2. Copia Controlada: se identifica con un pie de página que indica si es una “COPIA
CONTROLADA”. 6.4.3. Copia No Controlada: se identifica con un pie de página que indica si es una “COPIA
NO CONTROLADA”. 6.4.4. Obsoleto: se identifica con un sello de color rojo con la leyenda “DOCUMENTO
OBSOLETO”.
6.5. ARCHIVO DE DOCUMENTOS
Las originales de los documentos controlados se encuentran en custodia en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Todos los departamentos cuentan con copias de los procedimientos e instrucciones que le competen para la realización de su trabajo.
6.6. MANEJO DE DOCUMENTACION EXTERNA
La documentación externa tiene tres orígenes y procesamientos diferentes. En todos los casos y conforme sea procedente a los efectos del desarrollo de la actividad el Jefe de Aseguramiento de la Calidad llevará su archivo en su oficina fácilmente identificable.
6.6.1. Documentos Normativos o Legales
Los documentos como normas alimenticias, legales, documentos nacionales de requerimientos para la industria de aceites etc., deben ser incorporados a la Lista Maestra de Documentos.
6.6.2. Documentos proveídos por el cliente:
Los documentos que provee el cliente son archivados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, quien vela por su resguardo y protección.
6.6.3. Documentos proveídos por proveedores:
Documentos como análisis, fichas técnicas, especificaciones, manuales de máquinas, catálogos, etc., serán almacenados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad en un lugar específico y ordenado e identificados según el tipo.
6.7. RECOLECCION DE DOCUMENTOS OBSOLETOS
Un documento se declara obsoleto en el momento de existir una nueva versión del documento o cuando el mismo deja de formar parte del Sistema de Calidad e Inocuidad, esto último según previa aprobación del Jefe de Aseguramiento de Calidad. Todo copia controlada de un documento obsoleto es recolectado del lugar de uso por un funcionario designado por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, esta recolección se lleva a cabo en el momento de la entrega de una nueva versión del documento o la entrega de un informe vía impresa o vía correo electrónico que justifique la eliminación del documento. El control de la recolección de documentos obsoletos se lleva a cabo en el F-AC-020 Registro de Distribución de Documentos.
6.8. DESCARTE DE DOCUMENTOS Toda copia controlada de un documento declarado obsoleto se excluye del lugar de uso (ver numeral anterior). La destrucción del documento únicamente la puede realizar el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. La destrucción se lleva a cabo por medios de trituración, rasgado o cualquier otro que no permita la reconstrucción del documento, evitando su uso posterior. El original de un documento declarado obsoleto es archivado por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, como registro de calidad del sistema y su existencia, previamente sellado con la leyenda Documento Obsoleto. El tiempo mínimo de almacenamiento para todos los documentos y registros es de 2 años.
7. REGISTROS
7.1. F-AC-001 Lista Maestra de Documentos 7.2. F-AC-020 Registro de Distribución de Documentos
8. ANEXOS
Ninguno
9. MODIFICACIONES Ninguna.
ANEXO 4
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTRO. Código
P-AC-015
Elaborado por
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Paola Andrea Narváez Banderas Asistente de Control Calidad
Ing. Ángel Altán Gerente De Control De Calidad
Lic. Orlando Solórzano Gerente General
05.02.2013 01
1. OBJETIVO.
Establecer un sistema general de instrucciones y asignar las responsabilidades para la
elaboración y el manejo de los registros de calidad.
2. ALCANCE:
Este procedimiento se aplica a todos aquellos registros requeridos por el Sistema de Gestión de
la empresa. Concierne en consecuencia a todas las áreas que elaboran y almacenan registros
de calidad.
3. REFERENCIAS Y DEFINICIONES
3.1. REFERENCIAS:
P-AC-002 Procedimiento para el control de documentos
Todos los procedimientos, métodos e instructivos que requieren el uso de registros.
3.2. DEFINICIONES:
Registro: documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades
desempeñadas.
4. RESPONSABILIDADES
4.1. Es responsabilidad del Encargado de Aseguramiento de Calidad velar por que este
procedimiento sea aplicado correctamente.
4.2. Es responsabilidad de todos los colaboradores de Suprema S.A., que elaboren, utilicen y
almacenen registros de calidad, cumplir la normativa establecida en el presente procedimiento.
Asimismo, los encargados de área son responsables de velar por que el personal a su cargo siga
los lineamientos establecidos en el procedimiento.
4.3. Es responsabilidad de cada encargado de área velar por que todos los procedimientos,
métodos e instructivos que forman parte del Sistema de Gestión de calidad de Suprema S.A.,
posean los registros correspondientes y por que éstos se utilicen de manera correcta.
5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
5.1. GENERALIDADES
5.1.1. En la Lista Maestra de Control de Registros F-AC-010 se indican los registros de calidad que
se mantienen en la empresa, así como su lugar de almacenamiento y períodos de retención:
5.1.2. El llenado de los registros de calidad debe hacerse de modo que se garantice la legibilidad
de los datos
5.2. IDENTIFICACIÓN
Los formatos se identifican mediante el nombre del registro a generar y/o código del formato,
la fecha, el área o proceso al que pertenece y el nombre y/o firma de la persona que lo
generó.
5.3. ALMACENAMIENTO
5.3.1. Los registros se almacenan normalmente tomando como referencia el mismo
departamento que inicialmente los estableció. Se deben almacenar en un sitio seguro y que
cumpla con condiciones de limpieza adecuadas que garanticen su preservación. Los
archivadores que contienen los registros deben estar claramente rotulados para identificar su
contenido.
5.3.2. La protección y adecuada recuperación de los registros almacenados electrónicamente
se garantiza mediante la realización de un BACKUPs.
5.4. MANTENIMIENTO
5.4.1. Los formatos para el registro de la evidencia objetiva de la implementación del Sistema
de Gestión están sujetos al mantenimiento continuo por medio de las revisiones del Sistema por
parte del Comité de Calidad, las auditorías internas y por la solicitud de acciones correctivas o
preventivas que puedan conllevar a modificaciones, eliminaciones o creaciones de nuevos
formatos. Por tal motivo, los formatos se declaran en el Sistema de Gestión, indicando
claramente el estado de revisión de los mismos.
5.5. MODIFICACIONES A LOS REGISTROS , TIEMPO DE RETENCION Y DESTINO FINAL
5.5.1. Los registros de calidad, podrán ser modificados, previa autorización, debiendo razonar
el motivo del cambio de información.
5.5.2. Los Registros de Calidad serán almacenados por un periodo de 2 años.
5.5.3. Una vez concluido el período de retención de los registros de calidad, se procede a
revisarlos con el fin de determinar si pueden destruirse, o bien, si deben archivarse por más
tiempo.
6. REGISTROS
6.1. F-AC-007 Listado Maestro de registros.
7. ANEXOS
Ninguno.
8. MODIFICACIONES
Ninguno.
ANEXO 5
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
MANUAL DE LIMPIEZA Y DESINFECCION
Código:
M-PR-001
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas.
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad.
Aprobado por: .
Gerente General.
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
1. INTRODUCCIÓN La industria productora de alimentos tiene la responsabilidad social de producir alimentos inocuos, con destino a consumo humano. Para lograr esto es fundamental que dentro de la industria de alimentos se realice la limpieza y desinfección de utensilios, equipos, áreas de trabajo y edificación en general, para disminuir de esta forma el riesgo de contaminación de los alimentos. Contaminación que puede ser microbiana, química o física. Se obliga a todas las empresas que cumplan con un programa de saneamiento se tenga escrito y se cumpla el plan de limpieza y desinfección. Este plan de limpieza y desinfección se aplica también a los manipuladores de alimentos. Por lo anterior, en toda empresa deben tenerse estandarizados los procesos de limpieza y desinfección para las áreas, equipos o utensilios y el personal manipulador de alimentos, procedimientos de estricto cumplimiento en todas las operaciones de manipulación de los alimentos.
2. OBJETIVO Establecer los lineamentos de limpieza y desinfección, para garantizar productos inocuos y óptimos para el consumo humano.
3. CAMPO DE APLICACIÓN Este plan se aplicará para el área de envasado de aceite, manteca y margarina y para todo el personal involucrado en la actividad.
4. RESPONSABLES Serán responsables el Gerente de calidad y los manipuladores de alimentos de cada uno de las áreas de producción, de cumplir y hacer cumplir, lo contenido en el presente plan.
5. DEFINICIONES
5.1. ALIMENTO: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia.
5.2. ALIMENTO ADULTERADO: El alimento adulterado es aquel:
a. Al cual se le hayan sustituido parte de los elementos constituyentes, reemplazándolos o por otras sustancias.
b. Que haya sido adicionado por sustancias no autorizadas. c. Que haya sido sometido a tratamientos que disimulen u oculten sus condiciones
originales y, d. Que por deficiencias en su calidad normal hayan sido disimuladas u ocultadas en forma fraudulenta sus condiciones originales.
5.3. ALIMENTO ALTERADO: Alimento que sufre modificación o degradación, parcial o total, de los constituyentes que le son propios, por agentes físicos, químicos o biológicos.
5.4. ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas internacionalmente. 5.5. ALIMENTO DE MAYOR RIESGO EN SALUD PÚBLICA: Alimento que, en razón a sus características de composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, actividad acuosa (Aw) y pH, favorece el crecimiento microbiano y por consiguiente, cualquier deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte, distribución y comercialización, puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor. 5.6. ALIMENTO FALSIFICADO: Alimento falsificado es aquel que: a. Se le designe o expenda con nombre o calificativo distinto al que le corresponde; b. Su envase, rótulo o etiqueta contenga diseño o declaración ambigua, falsa o que pueda inducir o producir engaño o confusión respecto de su composición intrínseca y uso. y, c. No proceda de sus verdaderos fabricantes o que tenga la apariencia y caracteres generales de un producto legítimo, protegido o no por marca registrada, y que se denomine como éste, sin serlo.
5.7. ALIMENTO PERECEDERO: El alimento que, en razón de su composición, características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de diversa naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte y expendio.
5.8. AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase, almacenamiento y expendio de alimentos.
5.9. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA: Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
5.10. DESINFECCIÓN - DESCONTAMINACIÓN: Es el tratamiento físico-químico o biológico aplicado a las superficies limpias en contacto con el alimento, con el fin de destruir las células vegetativas de los microorganismos que pueden ocasionar riesgos para la salud pública y reducir substancialmente el número de otros microorganismos indeseables, sin que dicho tratamiento afecte adversamente la calidad e inocuidad del alimento.
5.11. DISEÑO SANITARIO: Es el conjunto de características que deben reunir las edificaciones, equipos, utensilios e instalaciones de los establecimientos dedicados a la fabricación, procesamiento, preparación, almacenamiento, transporte, y expendio con el fin de evitar riesgos en la calidad e inocuidad de los alimentos.
5.12. HIGIENE DE LOS ALIMENTOS: Son el conjunto de medidas preventivas necesarias para garantizar la seguridad, limpieza y calidad de los alimentos en cualquier etapa de su manejo.
5.13. INGREDIENTES PRIMARIOS: Son elementos constituyentes de un alimento o materia prima para alimentos, que una vez sustituido uno de los cuales, el producto deja de ser tal para convertirse en otro.
5.14. INGREDIENTES SECUNDARIOS: Son elementos constituyentes de un alimento o materia prima para alimentos, que, de ser sustituidos, pueden determinar el cambio de las características del producto, aunque este continúe siendo el mismo.
5.15. LIMPIEZA: Es el proceso o la operación de eliminación de residuos de alimentos u otras materias extrañas o indeseables.
5.16. MANIPULADOR DE ALIMENTOS: Es toda persona que interviene directamente y, aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte y expendio de alimentos.
5.17. MATERIA PRIMA: Son las sustancias naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas por la industria de alimentos para su utilización directa, fraccionamiento o conversión en alimentos para consumo humano.
5.18. INSUMO: Comprende los ingredientes, envases y empaques de alimentos.
5.19. PROCESO TECNOLÓGICO: Es la secuencia de etapas u operaciones que se aplican a las materias primas y demás ingredientes para obtener un alimento. Esta definición incluye la operación de envasado y embalaje del producto terminado.
5.20. SUSTANCIA PELIGROSA: Es toda forma de material que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso pueda generar polvos, humos, gases, vapores, radiaciones o causar explosión, corrosión, incendio, irritación, toxicidad, u otra afección que constituya riesgo para la salud de las personas o causar daños materiales o deterioro del ambiente.
5.21. VIGILANCIA EPIDEMIOLÓGICA DE LAS ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS: Es el conjunto de actividades que permite la recolección de información permanente y continua; tabulación de esta misma, su análisis e interpretación; la toma de medidas conducentes a prevenir y controlar las enfermedades transmitidas por alimentos y los factores de riesgo relacionados con las mismas, además de la divulgación y evaluación del sistema.
5.22. SOLUCIÓN: Mezcla de un sólido o de un producto concentrado con agua para obtener una distribución homogénea de los componentes.
5.23. DETERGENTE: Agente limpiador que manifiesta su actividad por medio de una solución.
5.24. JABÓN: Emulsificador que se compone de sales de sodio o de potasio de los ácidos grasos.
5.25. DESINFECTANTE: Es una solución o sustancia capaz de destruir los microorganismos patógenos cuando es aplicado sobre superficies o materias primas.
5.26. SANITIZACIÓN: Reducción de las bacterias contaminantes que garantice los estándares de salud pública y control de microorganismos alteradores de los productos, así como los patógenos. Sanitización es un proceso integrado entre limpieza y desinfección.
6. CONTENIDO El coordinador del área de producción realizará:
6.1. En las áreas generales
6.1.1. Vigilancia del estado general del espacio físico y en particular de las puertas y ventanas del lugar de almacenamiento y proceso.
6.1.2. Control de acumulación de materiales en desuso
6.1.3. Supervisar dentro del área de producción y zona de Almacenamiento
6.1.4. El estado de los pisos, paredes, ventanas.
6.1.5. El estado higiénico general de la planta de proceso.
6.1.6. Los procedimientos de la limpieza y desinfección que se manejan.
6.1.7. Supervisar el personal tomando como base las normas básicas del manipulador de alimentos
6.1.8. Controlar el cumplimiento de normas y reglamentos sobre los hábitos higiénicos del trabajo de los empleados.
6.1.9. Vigilar las vías de acceso así como la circulación interna a los servicios de alimentación.
6.1.10. Controlar el cumplimiento de directrices sobre la provisión de jabón toallas, lavamanos, basureros, etc.
6.2. Condiciones generales para los procedimientos
6.2.1. El personal debe ser capacitado para que lleve a cabo los trabajos de limpieza y desinfección en los procedimientos establecidos para cada área.
6.2.2. Los productos de limpieza y desinfección deben aplicarse de manera que no contaminen la superficie de los equipos y/o los alimentos.
6.2.3. Los productos utilizados como detergentes o desinfectantes, no deben estar fabricados a base de solventes tóxicos o que impregnen olores a los alimentos.
6.2.4. Todos los productos de limpieza y desinfección se almacenarán en un lugar específico, fuera del área de proceso.
6.2.5. Todos los productos de limpieza y desinfección deberán estar rotulados y contenidos en recipientes destinados para tal fin. Dichos recipientes de ninguna manera deberán ser utilizados para contener productos alimenticios.
. 6.2.6. El equipo, una vez limpio, no debe arrastrarse por el piso para que no se contamine.
6.2.7. Todos los implementos de limpieza deben mantenerse sobre una superficie limpia cuando no estén en uso. Las escobas no deberán mantenerse directamente sobre el piso ya que éste tiene suciedad que puede adherirse fuertemente a las cerdas, por otra parte, pueden perder su forma o configuración física, lo que ocasiona daño prematuro y costo adicional para su reposición.
6.2.8. Los implementos de limpieza deben ser de uso específico, de ninguna manera deben utilizarse para otros fines. Por ejemplo: las escobas utilizadas para limpiar los pisos, no deben utilizarse para restregar los tanques de almacenamiento de aceite.
6.2.9. Se debe evitar que el agua sucia de un equipo que se está lavando salpique en algún equipo ya lavado.
6.2.10. Las superficies de contacto con el alimento deben estar limpias durante todo el tiempo de exposición, por lo que deben ser lavadas frecuentemente.
6.2.11. Cuando se utilicen equipos y utensilios en una operación de producción continua, las superficies se deben limpiar tantas veces como sea necesario.
6.2.12. Se deben enjuagar bien todas las superficies para eliminar residuos del detergente.
6.3. Condiciones específicas para los procedimientos
A continuación se enumeran una serie de lineamientos generales que deben ser considerados al establecer los procedimientos de limpieza y desinfección:
6.3.1. Como primer paso en todo proceso de limpieza, se deben recoger los residuos de producto, polvo o cualquier otra suciedad que se encuentra adherida a las superficies que van a ser limpiadas.
6.3.2. El jabón no debe aplicarse directamente sobre las superficies a limpiar, sino que éste debe disolverse previamente en agua potable en las concentraciones indicadas y siguiendo el procedimiento respectivo que se encuentra detallado en la sección de preparación de soluciones.
6.3.3. La superficie a limpiar debe humedecerse con suficiente agua potable, de modo que el agua la cubra totalmente, el agua debe estar contenida en recipientes completamente limpios, como baldes.
6.3.4. El paso siguiente es enjabonar las superficies a limpiar esparciendo la solución de jabón con una esponja.
6.3.5. Una vez que toda la superficie esté en contacto con el jabón diluído, se procede a restregar las superficies eliminando completamente todos los residuos que puedan estar presentes en ellas. Muchas veces estos residuos no son muy visibles, por esta razón la operación debe ser hecha concienzudamente de modo que toda el área que esté siendo tratada quede completamente limpia.
6.3.6. La superficie se deja en contacto con el jabón por un período de dos a cinco minutos, este tiempo puede prolongarse dependiendo del tipo de superficie a limpiar y del tipo de jabón que se esté utilizando.
6.3.7. El enjuague final se hace con suficiente agua potable, de modo que el agua arrastre totalmente el jabón.
6.3.8. No se recomienda el uso de esponjas o telas en el proceso de enjuague, ya que pueden contener jabón o estar sucias. En caso de usarse algún artículo, este debe estar completamente limpio.
6.3.9. Después de este enjuague se debe hacer una revisión visual para verificar que ha sido eliminada toda la suciedad. En caso de necesitarse se debe hacer de nuevo un lavado con jabón hasta que la superficie quede completamente limpia.
6.3.10. La desinfección se hace cuando la superficie esté completamente limpia, para la misma se utiliza una dilución de cloro.
6.3.11. La concentración del agente desinfectante varía según el tipo de superficie que se esté desinfectando. Para el caso del cloro se prepara siguiendo el procedimiento respectivo que se encuentra detallado en la tabla de diluciones.
6.3.12. La dilución de cloro se esparce sobre la superficie, preferiblemente de modo que la misma quede completamente cubierta, no se debe utilizar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante.
6.3.13. La capa de solución desinfectante se deja sobre la superficie por un tiempo mínimo de 10 minutos, en el caso del cloro no es necesario enjuagar.
7. PROCEDIMIENTOS
7.1. Uso y preparación de solución de desinfectante en la preparación y uso de soluciones de agentes desinfectantes se deben considerar los siguientes aspectos:
7.1.1. El recipiente que va a contener la solución de desinfectante debe ser de tamaño apropiado para el volumen de solución que se desea preparar.
7.1.2. El recipiente que va a contener la solución de desinfectante y todos los utensilios que se utilizan deben estar limpios.
7.1.3. Para medir el desinfectante, debe utilizarse un recipiente de medida con graduaciones, probeta, beaker, botella, jeringa que permitan medir con exactitud el volumen.
7.2. Tipos de sustancias desinfectantes 7.2.1. Hipoclorito: Es la sustancia desinfectante más conocida en el mercado tiene gran poder de desinfección, es económico, su acción es rápida, es fácil de dosificar y enjuagar, es atóxico en solución. En el comercio los compuestos a base de cloro son el hipoclorito de sodio e hipoclorito de calcio, en forma sólida y líquida.
7.2.2. Las concentraciones de cloro están de acuerdo al tiempo que debe permanecer en contacto con la superficie a desinfectar.
7.2.3. Es importante tener presente que no se debe mezclar con otras sustancias ya que pierde sus propiedades y por lo tanto puede llegar a crear una reacción adversa (gases tóxicos).
7.2.4. Precaución: Si se tiene contacto con los ojos, lavar con abundante agua, en caso de ingestión dar al paciente agua, si es necesario buscar ayuda médica.
7.3. Características generales de los detergentes El detergente a utilizar debe presentar las siguientes cualidades: Utilizar bajas concentraciones Tener buena solubilidad en el agua. Bajo poder espumante. Estable en aguas duras y con alto contenido de metales. Baja acción corrosiva sobre metales. Ser atóxico. No debe influir en el olor ni sabor de los alimentos. Debe ser biodegradable. Relación costo – eficiencia debe ser la mejor.
ANEXO 6
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACION MARGARINA
Código
P-PR-001
Elaborado por
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
1. OBJETIVOS
Establecer los lineamientos generales que se deben cumplir en el lavado y desinfección de los equipos utilizados en el proceso de elaboración de margarina, con el fin de mantenerlos libres de contaminación y para garantizar la inocuidad de los productos que se procesan.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
2.1. Explicar los procesos de limpieza y desinfección de los equipos. 2.2. Establecer dosificación de producto para una adecuada limpieza.
3. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable al Departamento de envasado en las áreas de: margarinas. de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”,
4. RESPONSABLES
4.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD - Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza y desinfección que
se desarrolla.
4.2. JEFES DE DEPARTAMENTO - El jefe de envasado y su personal a cargo, quien vela por el cumplimiento del programa de
desinfección y limpieza. 5. DEFINICIONES
5.1. Limpieza: es el conjunto de operaciones que permiten eliminar la suciedad visible o
microscópica de la superficie. Una limpieza regular y periódica tiene a demás un efecto higiénico, ya que reduce la presencia de microorganismos patógenos, disminuyendo a su vez la necesidad de desinfectar.
5.2. Método de limpieza: se clasifican en métodos físicos y métodos químicos.
5.3. Método físico: consiste en el arrastre de las impurezas, ya sea con agua o aire. Ejemplo:
utilizando mangueras a presión, vapor, cepillado, barrido o aspirado.
5.4. Método químico: consiste en la aplicación de productos de limpieza que reaccionan con los componentes de la suciedad facilitando su dilución o dispersión.
5.5. Esterilización: es la destrucción de microorganismos patógenos mediante el uso de vapor a
alta presión.
5.6. Detergente: sustancia química que se utiliza para eliminar la suciedad y la grasa de una superficie antes de desinfectarlo..
5.7. Higiene: todas las medidas necesarias para garantizar la sanidad e inocuidad.
5.8. Solución: combinación de un sólido o de un producto concentrado con agua, para obtener una
distribución homogénea de cada uno de los componentes.
6. PROCEDIMIENTO Antes de empezar una limpieza se debe analizar el agua física y microbiológicamente, ya que es un componente mayormente utilizado en estos procesos de limpiezas y desinfección.
6.1. UTENSILIOS DE LIMPIEZA
Estos deben ser de uso exclusivo para tal fin y a su vez deben ser limpiados y desinfectados cada que se terminen de usar.
Esponja o pashtes verde. Cubeta plástica de 5 galones para la preparación de la solución de jabón o detergente. Agua caliente. Agua fría. Manguera con aplicador. Jabón líquido o detergente sin olor. Dosificador para el jabón. Hipoclorito de sodio o de calcio. Equipo de protección para el personal. Guantes de hule. Delantal plástico. Botas de hule. Redecilla o casco. Gafas.
6.2. PROCESO DE LAVADO
6.2.1. Se llena la cubeta plástica con agua (5 galones).
6.2.2. Se prepara una solución de jabón líquido o detergente sin olor, en la cubeta plástica
diluyendo 600 ml. del jabón o 4 onzas de detergente en los 5 galones de agua.
6.2.3. Se sumerge la esponja o el pashte a la cubeta, con la solución preparada
6.2.4. Restregar en todas las áreas.
6.2.5. Se adiciona agua caliente a 70 oC. con 10 ppm de cloro residual, por un espacio de 15
minutos.
6.2.6. Se enjuaga y drena.
6.3. LAVADO DE TANQUES DE MARGARINA
6.3.1. Se inspecciona que el personal encargado de realizar la limpieza cuente con la vestimenta y equipo apropiado.
6.3.2. Se introduce la persona para restregar paredes y el fondo del tanque con la solución
preparada de jabón líquido o detergente. 6.3.3. Después de haber restregado toda la superficie del tanque se procede a enjuagar con agua
fría, luego con agua caliente con 10 ppm de cloro residual. 6.3.4. El tanque debe quedar completamente desaguado y limpio. 6.3.5. Finalmente se debe secar con paños adecuados éstos no deben soltar lana o impurezas que
puedan contaminar el producto.
6.4. LAVADO DEL CHERRY
6.4.1. El operador procede a desarmar el cherry para su respectiva limpieza.
6.4.2. Se desacopla la tubería.
6.4.3. Se retiran todos los tornillos.
6.4.4. Se retira las tapaderas del eje.
6.4.5. Se retira el empaque plástico.
6.4.6. Se retira el Orring.
6.4.7. Finalmente se retiran los sellos mecánicos, para proceder a su limpieza respectiva.
6.4.8. Se adiciona agua caliente, para desprender las impurezas, grasa, y otra al cherry y resto de
accesorios y ésta se deja por espacio de 10 a 15 minutos.
6.4.9. Se agrega solución jabonosa, sin olor.
6.4.10. Se lava el cherry, y se desagua con agua caliente.
6.4.11. Se arma el cherry,
6.4.12. Se le adiciona mas solución jabonas y se prende, para que éste sirva de agitador y se haga
una limpieza más profunda, esto por 15 minutos.
6.4.13. Finalmente, se vuelve a agregar agua suficiente para enjuagar el cherry, esta debe salir
bien limpia como señal de que este quedó limpio, así aseguramos que se ha eliminado el
jabón. El agua debe contener 10 ppm de cloro residual.
6.5. LIMPIEZA DEL HOMOGENIZADOR
6.5.1. Se prepara solución con agua y jabón en la cubeta de 5 galones.
6.5.2. Se procede a desarmar el homogenizador, para lavar las partes por separado.
6.5.3. Desacople de tubería.
6.5.4. Retiro de tubería.
6.5.5. Retiro de válvulas de ajuste de presión del homogenizador.
6.5.6. Se quita el medidor de presión del homogenizador.
6.5.7. Se retiran los resortes internos.
6.5.8. Se retira el empaque de teflón interno.
6.5.9. Se adicionan las partes en la solución jabonosa y se deja en remojo por espacio de 5
minutos.
6.5.10. Con la ayuda de un cepillo se procede a quitar la grasa que haya quedado en las
paredes del homogenizador.
6.5.11. Se enjuaga con suficiente agua y se procede a secar el homogenizador con un paño
suave.
6.5.12. Finalmente se procede a armar el homogenizador.
6.5.13. Solicitar al Depto. de microbiología Swab test al equipo.
6.6. LIMPIEZA DE LA TROMPETA
6.6.1. Se prepara la solución con agua y jabón en la cubeta de 5 galones.
6.6.2. Se procede a desarmar la trompeta, para lavar las partes por separado.
6.6.3. Desacople de tubería.
6.6.4. Retiro de tornillos.
6.6.5. Retiro de tapaderas cilíndricas.
6.6.6. Retiro del molde de barra.
6.6.7. Se retira el cilindro.
6.6.8. Se adicionan las partes en la solución jabonosa y se deja en remojo por espacio de 5
minutos.
6.6.9. Con la ayuda de un cepillo se procede a quitar la grasa que haya quedado.
6.6.10. Se enjuaga con suficiente agua y se procede a secar las partes con un paño suave.
6.6.11. Finalmente se procede a armar la trompeta.
6.7. LIMPIEZA DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN
6.7.1. Se prepara la solución jabonosa la cual utilizamos para la limpieza de la bomba.
6.7.2. Se desarma la bomba.
6.7.3. Se desacopla la tubería.
6.7.4. Se retiran los tornillos.
6.7.5. Se retiran las tapaderas de la bomba.
6.7.6. Se lava las partes por separado con solución de jabón
6.7.7. Se utiliza un cepillo para desprender la grasa.
6.7.8. Se arma la bomba.
6.7.9. Finalmente se adiciona agua caliente con la solución de jabón, para que se proceda a
limpiar y salgan los residuos de grasa que hayan quedado.
6.8. LIMPIEZA DE LA TUBERÍA DE MARGARINA.
6.8.1. Desarman las tuberías para lavarlas por separado.
6.8.2. Se procede a limpiar la tubería con solución jabonosa y con la ayuda de isopos industriales.
6.8.3. Se enjuaga todo con suficiente agua fría.
6.8.4. Se arma todo el sistema.
6.8.5. Se hace un circuito de agua caliente a 70 ºC, con 10 ppm de cloro residual.
6.8.6. Se deja por espacio de 20 minutos para desinfectar todo el equipo utilizado en la elaboración
de margarina.
6.9. REVISIÓN POR PARTE DE CONTROL DE CALIDAD
6.9.1. Se realiza una prueba de Swab Test por parte de Microbiología.
6.9.2. El encargado de control de calidad da el visto bueno.
6.9.3. Se procede a trabajar.
7. FRECUENCIA
7.1. Se debe realizar cada mes. 8. REGISTROS
8.1. Registro de limpieza y desinfección F- PR-002. 9. ANEXOS
9.1. Ninguno 10. MODIFICACION
10.1. Ninguno.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL AREA DE ENVASADO DE CANECA DESECHABLE
Código
P-PR-008
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
1. OBJETIVO
Eliminar de manera completa y permanente la suciedad de las superficies que están en contacto con la producción de caneca desechable.
2. OBJETIVO ESPECIFICO
2.1. Lograr una correcta limpieza e higenización del área.
3. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable al Departamento de envasado en las áreas de: caneca desechable, de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”,
4. RESPONSABLES
4.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD - Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza y desinfección que
se desarrollan.
4.2. JEFES DE DEPARTAMENTO - El jefe de envasado y su personal a cargo, quien vela por el cumplimiento del programa de
desinfección y limpieza. 5. CADA CUANTO SE HACE
5.1. La limpieza debe ser continua a lo largo del proceso de producción, si fuera el caso, si se
presentara algún derrame de aceite, normalmente debe hacerse al inicio y al finalizar la jornada laboral.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES
Esponja o pashtes verde. Cubeta plástica.
Agua fría. Alcohol. Dosificador. Anti desgrasante. Trapeador. Escoba. Escoba limpiadora de telarañas.
7. PROCESO DE LIMPIEZA
7.1. Se barre la superficie sucia, con la escoba.
7.2. Se llena la cubeta plástica con agua (1 galón).
7.3. Se prepara una solución de desengrasante, en la cubeta plástica diluyendo 1 onzas de desengrasante, en un galón de agua.
7.4. Se sumerge el trapeador en la cubeta, con la solución preparada de desengrasante.
7.4.1. Se procede a trapear todo la superficie del piso.
7.5. Se utiliza el paño o el trapo, con 15 cc. De alcohol, para desinfectar los equipos.
7.5.1. Se pasa el paño por la llenadora de caneca desechable.
7.5.2. Se limpia la balanza.
7.5.3. Se limpia la mesa que sostiene la balanza.
7.5.4. Se limpia la banda transportadora canecas vacías.
7.5.5. Se limpia la banda transportadora de cajas vacías.
7.5.6. Se limpia el transportador de cajas de canecas para codificación.
7.5.7. Se limpia la canoa que abastece las tapas.
7.6. Se limpian las telarañas.
8. PROCESO DE VERIFICACION
8.1. Un encargado de control de calidad inspecciona que el área haya quedado limpia para que se proceda a trabajar.
8.2. Después de verificar, el encargado no le da el ok, se debe proceder a repetir la limpieza hasta que la superficie a evaluar quede completamente limpia.
8.3. Finalmente el encargado de la verificación debe llenar un registro de validación del proceso.
9. FRECUENCIA
9.1. Se debe realizar al comienzo de cada jornada laboral, en intermedio y al finalizar labores.
10. REGISTROS
10.1. Registro de Limpieza y desinfección F- PR-002. 11. ANEXOS.
11.1. Ninguno 12. MODIFICACION.
12.1. Ninguna.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL AREA DE ENVASADO DE MANTECA
Código
P-PR-007
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
1. OBJETIVO
Tener un área limpia, libre de presencia de contaminación. Esto con el fin de ofrecer un producto inocuo al cliente.
2. OBJETIVO ESPECIFICO
2.1. Lograr una correcta limpieza e higenización del área.
3. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable al Departamento de envasado en las áreas de: Manteca, de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”,
4. RESPONSABLES
4.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD - Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza y desinfección que
se desarrollan
4.2. JEFES DE DEPARTAMENTO - El jefe de envasado y su personal a cargo, quien vela por el cumplimiento del programa de
desinfección y limpieza. 5. CADA CUANTO SE HACE
5.1. La limpieza debe ser continua a lo largo del proceso de producción, si fuera el caso, si se
presentara algún derrame de manteca, normalmente debe hacerse al inicio y al finalizar la jornada laboral.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES
Esponja o pashtes verde.
Cubeta plástica. Agua fría. Alcohol. Dosificador. Anti desgrasante. Trapeador. Escoba. Escoba limpiadora de telarañas.
7. PROCESO DE LIMPIEZA
7.1. Se barre la superficie sucia, con la escoba.
7.2. Se llena la cubeta plástica con agua (1 galón).
7.3. Se prepara una solución de anti desgrasante en la cubeta plástica, diluyendo 1 onzas de anti desgrasante, en un galón de agua.
7.4. Se sumerge el trapeador en la cubeta, con la solución preparada de anti desgrasante.
7.4.1. Se procede a trapear todo la superficie del piso.
7.5. Se utiliza el paño o el trapo, con 15 cc. De alcohol, para desinfectar los equipos.
7.5.1. Se pasa el paño por la llenadora de manteca.
7.5.2. Se limpia la balanza.
7.5.3. Se limpia la mesa deslizadora utilizada para el amarre de las cajas.
7.5.4. Se limpia la banda transportadora de cajas selladas.
7.5.5. Se limpia la mesa utilizada para el armado de cajas.
7.6. Se limpian las telarañas.
8. PROCESO DE VERIFICACION
8.1. Un encargado de control de calidad inspecciona que el área haya quedado limpia para que se proceda a trabajar.
8.2. Después de verificar, el encargado no le da el ok, se debe proceder a repetir la limpieza hasta que la superficie a evaluar quede completamente limpia.
8.3. Finalmente el encargado de la verificación debe llenar un registro de validación del proceso.
9. FRECUENCIA
9.1. Se debe realizar a diario, al iniciar la jornada laboral, en proceso si llegara a ocurrir algún derramen y finalizando labores.
10. REGISTROS
10.1. Registro de limpieza y desinfección F- PR-002.
11. ANEXOS
11.1. Ninguno 12. MODIFICACION
12.1. Ninguna.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDMIENTO DE LIMPIEZA DE CORTINAS
Código
P-PR-002
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO
Mantener la limpieza y desinfección de las cortinas del área de envasado.
2. ALCANCE Limpieza de las cortinas del área de Envasado de Aceite, Manteca y Margarina.
3. RESPOSABLES
3.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza y desinfección que se desarrollan.
3.2. JEFE DEL DEPARTAMENTO El jefe de envasado y su personal a cargo, quien vela por el cumplimento del programa de desinfección y limpieza.
4. DOCUMENTOS RELACIONADOS 4.1. P-AC-002 Procedimiento de Control de Documentos.
4.2. M-PR-001 Manual de limpieza y desinfección.
5. DEFINICIONES
5.1. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables.
5.2. Desinfección: Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se
reducen los no patógenos, de modo que no puedan afectar la salubridad, la conservación y la calidad de los alimentos.
5.3. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte
del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
6. PROCEDIMIENTO 6.1. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Guantes. Jabón liquido. Agua. Botas plásticas. Delantal. Esponja. Paño suave.
6.2. Se procede a retirar la suciedad que esta pueda tener adherida, frotando con un trapo
humedecido con agua caliente. 6.3. Retirado el exceso de suciedad, se aplica solución sanitizante con un atomizador y
nuevamente se frota con un trapo limpio hasta eliminar todo residuo de grasa, polvo o impurezas adheridas.
6.4. Se continúa limpiando hasta cubrir todas las secciones de la cortina. Utilizar una escalera
para alcanzar las partes más altas.
6.5. Se limpia el piso, área cercana y los utensilios de limpieza, asegurando que todo quede limpio y ordenado.
6.6. Con un atomizador, directamente hacia la cortina se aplica un sanitizante a base de amonio
cuaternario.
6.7. Este producto se retira con un trapo, con el que también se restriega para eliminar todo los residuos pegados.
6.8. Finalizada la limpieza, se notifica al Supervisor quien verifica que la limpieza haya sido
efectiva y se registra la ejecución en el F-PR-002 Registro de limpieza y desinfección.
7. FRECUENCIA
7.1. Diario, al comienzo de la jornada laboral. 8. MONITOREO.
8.1. Diariamente el Jefe del área de envasado de Suprema S.A. verifica las condiciones en las que las cortinas se encuentran, lo cual es anotado en el registro de limpieza y desinfección. F-PR-002
9. ACCIONES CORRECTIVAS
9.1. De no encontrarse las cortinas en condiciones optimas, se deberá repetir la operación, de manera que quede limpias.
10. REGISTRO
Quedara registrado en el formato de limpieza y desinfección F-PR-002.
11. ANEXOS
Ninguno.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE PISOS
Código
P-PR-004
Elaborado por
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente De Control De
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO
Mantener la limpieza y desinfección de pisos del área de envasado. 2. ALCANCE Limpieza Post-operacional de pisos. 3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos - Copia: Gerente de Control de Calidad - Copia: Jefe de Envasado.
4. DEFINICIONES.
4.1. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables. 4.2. Desinfección Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se reducen los no patógenos, de modo que no puedan afectar la salubridad, la conservación y la calidad de los alimentos. 4.3. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
5. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Guantes. Batas. Jabón liquido. Agua. Botas. Toalla o trapeador. Escoba. Cepillo.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Retirar todos los elementos que interrumpan la limpieza 6.2. Retirar elementos presentes en la zona en seco. 6.3. Colocar un aviso que se está realizando la limpieza 6.4. Aplicación de desinfectante
Nombre producto Químico: Ren Balk Principio Activo: agentes sanitizantes, surfactantes, colorantes y fragancia glutaraldehído,
amonio cuaternario. Concentración de uso: 2.5-5 ml/L Temperatura: Agua entre 20 y 45 °C Tiempo de actuación: 10 minutos
6.5. Fregar y asegurarse que son eliminadas todas las señales y marcas de impurezas y de grasa. 6.6. Esperar que la superficie desinfectada esté seca para volverla a ocupar. 6.7. Observar de forma rápida todo el suelo para afirmar de que aparece limpio, seco y sin polvo o suciedad 6.8. Colocar los elementos como equipo en donde se encontraban.
7. FRECUENCIA
7.1. Diario, al comenzar la jornada laboral, en intermedios y una vez terminados los procesos de envasado. 8. RESPONSABILIDAD 8.1. Operarios bajo supervisión y control del Jefe de envasado. 9. MONITOREO 9.1. Diariamente el Jefe del área de envasado de Suprema S.A. verifica las condiciones en las que el piso se encuentra, lo cual es anotado en el registro de limpieza. F-PR-002 10. ACCIONES CORRECTIVAS
10.1. De no encontrarse el piso en condiciones óptimas, se deberá repetir la operación, de manera que este quede limpio.
11. REGISTROS
Se llevará un registro de la limpieza del piso en formato de limpieza y desinfección, F- PR-002. Aquí queda registrado la frecuencia con la que van los manipuladores a hacer dicha labor.
12. ANEXOS
Ninguno.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE PAREDES
Código
P-PR-003
Elaborado por
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente De Control De
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO
Mantener la limpieza y desinfección de las paredes del área de envasado.
2. ALCANCE Limpieza Post-operacional de paredes.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos - Copia: Gerente de Control de Calidad - Copia: Jefe de Envasado.
4. DEFINICIONES 4.1. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables.
4.2. Desinfección: Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se reducen los no patógenos, de modo que no puedan afectar la salubridad, la conservación y la calidad de los alimentos.
4.3. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
5. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Guantes.
Jabón liquido.
Agua.
Botas plásticas.
Delantal.
Esponja.
6. PROCEDIMIENTO 6.1. Se procede a retirar todos los obstáculos de la zona a limpiar. 6.2. Colocar un aviso de ‘’peligro: limpieza en marcha’’, esto con el fin de prevenir accidentes.
6.3. Aplicación de detergente-desinfectante en todas las zonas:
Nombre producto Químico: Jabón liquido Las Palmas.
Principio Activo: Amonio cuaternario
Concentración de uso: 2.5-5 ml/L
Temperatura: Agua entre 20 y 45 °C
Tiempo de actuación: 10 minutos 6.4. Se procede a fregar las paredes de modo que se asegure que son eliminadas todas las señales y
marcas de aceite y de cualquier otra impureza. 6.5. Finalmente se procede a enjuagar con abundante agua.
6.6. Debemos esperar a que las paredes sequen completamente.
6.7. Colocar los elementos o los equipos en donde se encontraban.
6.8. Asegurarse que las áreas tratadas tengan los resultados deseados. 7. FRECUENCIA
7.1. Cada 8 días. O cuando lo amerite. 8. RESPONSABILIDAD
8.1. Operarios bajo supervisión y control del Jefe de envasado. 9. MONITOREO
9.1. Diariamente el Jefe del área de envasado de Suprema S.A. verifica las condiciones en las que las
paredes se encuentran. lo cual es anotado en el registro de limpieza y desinfección. F-PR-002 10. ACCIONES CORRECTIVAS
10.1. De no encontrarse las paredes en condiciones óptimas, se deberá repetir la operación, de
manera que este queden limpias. 11. REGISTROS
11.1. Se llevará un registro de limpieza de paredes en el registro de limpieza y desinfección, F- PR-
002. Aquí queda registrado la frecuencia con la que van los manipuladores a hacer dicha labor. 12. ANEXOS
12.1. Ninguno.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE TANQUES Y TUBERIAS
Código
P-PR-010
Elaborado por
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerencia Control De Calidad. Gerente General 17.03.2013 01
1. OBJETIVO Establecer lineamientos de limpieza de tanques y tuberías, utilizados para el almacenamiento de aceite, con el fin de evitar que se almacenen sedimentos (óxido y partes inorgánicas), en el fondo de ellos y en las tuberías, ya que éstos pueden provocar: corrosión y contaminación. 2. OBJETIVO ESPECIFICO
Explicar paso a paso el proceso de limpieza de tanques y tuberías para garantizar la calidad e inocuidad de los productos que se procesan.
3. ALCANCE Este procedimiento es aplicable al Departamento de envasado en la limpieza de tanques y tuberías. De Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.”, 4. DOCUMENTO RELACIONADO
Manual de Limpieza y Desinfección M-PR-001
5. RESPONSABLES 5.1. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza que se desarrollan.
5.2. JEFE DEL DEPARTAMENTO
Velará por el cumplimiento del programa de limpieza.
6. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES Esponja o pashtes verde. Cubeta plástica. Equipo de protección para el personal. Guantes de hule. Delantal plástico. Botas de hule.
Redecilla y casco. Gafas.
7. PROCEDIMIENTO
LIMPIEZA EN SECO (PARTE INTERNA DEL TANQUE) 7.1.1. El tanque debe estar completamente vacío.
7.1.2. Se desconectan mandos eléctricos de los agitadores.
7.1.3. Se procede a quitar los tornillos que aseguran el Manholl.
7.1.4. El personal a cargo de la limpieza procede a colocarse el equipo de protección para el
ingreso al tanque (botas, redecilla, casco y delantal).
7.1.5. Se procede a ingresar el personal.
7.1.6. Si el tanque no está completamente vacío, se procede con cubeta a retirar el aceite que haya
quedado.
7.1.7. El aceite es almacenado en un tonel.
7.1.8. Se envía una muestra del aceite al laboratorio y se decide destino
7.1.9. Con un paño, se limpian primero las paredes, luego el fondo y se revisa si existe fuga, o alguna
inconformidad en las paredes del tanque
7.1.10. Control de calidad, realiza inspección final y reporta si el tanque está limpio o si hay que
repetir el procedimiento de limpieza.
7.1.11. Con el Vo.Bo de control de calidad se procede a cerrar el manholl.
7.2. PROCESO DE LIMPIEZA PARTE EXTERNA DEL TANQUE
7.2.1. Antes de limpiar se tapan con nylon bombas y equipo eléctrico.
7.2.2. Con la manguera se remoja con agua el tanque.
7.2.3. Se prepara en la cubeta, solución con jabón.
7.2.4. Se procede a restregar todas las paredes del tanque con la solución de jabón.
7.2.5. Se enjuaga con suficiente agua, hasta dejarlo limpio y sin rastros de jabón.
7.3. LIMPIEZA DE LA TUBERIAS EN EL SITIO
Las tuberías deben de limpiarse cada vez que haya cambio de producto, esto con el fin de evitar la
contaminación cruzada.
7.3.1. Antes de proceder a lavar las tuberias éstas deben estar totalmente drenadas.
7.3.2. El personal a cargo debe de tener su equipo necesario (gafas, guantes, casco y delantal y botas
de hule).
7.3.3. Se hace un By pass con agua caliente por 30 minutos, a una temperatura de 60 oC, con el fin de
desprender y eliminar suciedad que esta pueda tener pegada.
7.3.4. Se verifica por parte de control de calidad.
7.4. REVISION POR PARTE DE CONTROL DE CALIDAD 7.4.1. Control de calidad, verifica y evalúa cada proceso de limpieza.
7.4.2. Control de calidad da el visto bueno de la limpieza y libera el proceso.
7.4.3. Se hace pasar aceite del tanque hacia la tubería que se limpió y se recoge un máximo de 2
cubetas y este aceite es enviado a reproceso de planta.
7.4.4. Se procede a trabajar en la línea de llenado.
7.5. FRECUENCIA DE LA LIMPIEZA
7.5.1. Control de calidad recomienda hacer la limpieza de los tanques como máximo cada trimestre. 7.5.2. La tubería se debe limpiar mínimo una vez al mes.
8. REGISTROS
8.1. F-AC-001 Listado Maestro de Documento. 8.2. F-PR-001 Formato de Liberación de Tanques.
9. ANEXOS
9.1. Ninguno. 10. MODIFICACIONES
11.1. Ninguna.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE MANTAS
Código
P-PR-011
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente De Control De
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO
Mantener la limpieza y desinfección de las mantas o trapos utilizados en el área de envasado.
2. ALCANCE
Limpieza de las mantas o trapos.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos
- Copia: Gerente de Control de Calidad
- Copia: Jefe de Envasado.
4. DEFINICIONES
4.1. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias
objetables.
4.2. Desinfección: Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se reducen
los no patógenos, de modo que no puedan afectar la salubridad, la conservación y la calidad de los
alimentos.
4.3. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte del
monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
5. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Mantas de limpieza.
Guantes.
Jabón liquido.
Agua.
Delantal.
Cepillo.
6. PROCEDIMIENTO
6.2. Se procede a hacer un recorrido por toda el área de envasado, con el fin de recoger los
trapos que requieren ser lavados.
6.3. Posteriormente son reemplazados con trapos o mantas limpias.
6.4. Lavar los trapos con agua caliente corrida para eliminar los residuos de materia prima
como aceite, manteca o margarina.
6.5. Sumergir los trapos durante 10 minutos en una solución de cloro a razón de 100 ppm.
6.6. Exprimir los trapos.
6.7. Si es necesario dejarlos secar.
6.8. Finalizada la lavada de los trapos, se notifica al Supervisor, quien verifica que estos estén
limpios y se registra la ejecución en el F-PR-002 Registro de limpieza y desinfección.
7. FRECUENCIA
7.1. Diario, cada hora, y al terminar los procesos de envasado.
8. RESPONSABILIDAD
8.1. Operarios bajo supervisión y control del Jefe de envasado.
9. MONITOREO
9.1. El Jefe del área de envasado de Suprema S.A. verifica las condiciones en las que se encuentran
los trapos. Lleva un control, el cual es anotado en el registro de limpieza. F-PR-002
10. ACCIONES CORRECTIVAS
10.1. De no encontrarse las mantas o los trapos en condiciones óptimas, se deberá repetir la
operación, de manera que queden limpias.
11. REGISTRO
11.1. Registro de limpieza y desinfección F-PR-002
12. ANEXOS
Ninguno.
13. MODIFICACIONES
Ninguna.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE BAÑOS
Código
P-AC-007
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente De Control De
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO
Mantener la limpieza y desinfección de los baños de las instalaciones de la empresa Suprema S.A.
2. ALCANCE
Higienización de baños para evitar la entrada de microorganismo a la planta.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos
- Copia: Gerente de Control de Calidad
- Copia: Gerente Administrativo.
4. DEFINICIONES
4.1. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias
objetables.
4.2. Desinfección: Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se reducen
los no patógenos, de modo que no puedan afectar la salubridad, la conservación y la calidad de los
alimentos.
5. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Guantes.
Plumero de mango largo.
Recogedor.
Escoba de cerdas suaves.
Los detergentes a usarse son:
• Limpiador desengrasante líquido (detergente).
• Desinfectante líquido (Hipoclorito de calcio a 5.25% o blanqueador).
• Desincrustante líquido (cualquier producto del mercado denominado limpia sarro).
• Ambientador para aplicar en spray.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Colocar un aviso de ‘’peligro: limpieza en marcha’’, esto con el fin de prevenir accidentes.
6.2. limpieza Física:
6.2.1. Se realiza la limpieza en seco.
6.2.2. Se retirar residuos como papel higiénico, toallas desechables, polvo y todo tipo de material
similar no adherido a las superficies, todo con la ayuda de una escoba de fibra suave,
recogedor, plumero de mango largo y un paño para limpiar de fácil lavado.
6.2.3. La limpieza física debe realizarse diariamente.
6.3. Limpieza Química:
6.3.1. Esta limpieza se hace en húmedo y su fin es retirar los contaminantes adheridos a las
superficies.
6.3.2. Se realiza utilizando un agente limpiador líquido y un desengrasante de uso diario con el
fin de retirar los residuos orgánicos como grasas y fluidos corporales.
6.3.3. Semanalmente se utiliza un desincrustante exclusivo para la cerámica y porcelana, de
carácter ácido, que sirve para retirar las incrustaciones minerales como el óxido, que por lo
general se acumula en el interior de los sanitarios y lavamanos.
6.4. Limpieza Bacteriológica.
6.4.1. Este proceso es realizado en húmedo.
6.4.2. Con el fin de eliminar la contaminación bacteriana de las superficies ya limpiadas. Se utiliza
un desinfectante líquido, hipoclorito de sodio al 5.25%. Se utiliza 6 cc por cada litro de agua;
se aplica con trapos o paños limpios exclusivos para este uso, no se requiere enjuague final
y se debe dejar secar al ambiente.
7. FRECUENCIA
7.1. Diario.
8. RESPONSABILIDAD
8.1. Operarios de mantenimiento de la planta, bajo supervisión y control del Gerente administrativo.
9. REGISTRO
9.1. Diariamente el encargado, verifica las condiciones en las que se encuentran los baños, lo cual es
anotado en el registro de limpieza de baños F- AC- 002
10. ACCIONES CORRECTIVAS
10.1. De no encontrarse los baños en condiciones óptimas, se deberá repetir la operación, de manera
que estos queden limpios.
11. ANEXOS 11.1. Ninguno 12. MODIFICACION. 12.1. Ninguna.
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE HIGIENE DEL PERSONAL
Código
P-PR-006
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente De Control De
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVO Proteger físicamente al trabajador contra posibles efectos externos, aplicando normas de higiene durante sus horas de trabajo y asegurar un producto inocuo.
2. ALCANCE
Este documento aplica a todo el personal operativo del área de envasado de aceite, manteca y margarina de Industrias de aceites y grasas Suprema S.A.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos - Copia: Gerente de Control de Calidad - Copia: Jefe de Envasado. - Gerencia general
4. DEFINICIONES
4.1. Higiene personal: cuidado y limpieza del cuerpo. 4.2. Bacterias: Son organismos unicelulares, visibles únicamente al microscopio y que necesitan al igual que las personas, agua y alimentos para poder vivir y reproducirse. 4.3. Limpieza: Eliminación de polvo, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables. 4.4. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
5. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Guantes. Cofia. Batas. Jabón liquido.
Agua. Botas. Duchas. Desinfectante de manos.
6. PROCEDIMIENTO
6.1.1. El personal de envasado, mantiene condiciones de higiene personal adecuadas, incluyendo baño diario, cabello corto y limpio, barba y bigote rasurados, uñas cortas y limpias y sin joyas ni accesorios similares.
6.1.2. Lavarse las manos a fondo y sanitizarlas si fuera necesario para protegerse contra la contaminación con microorganismos indeseables, antes de comenzar o cada vez que se ausente y regrese al trabajo. Las uñas de las manos son un almacén para microorganismo cuando no están bien cortadas, limpias o desinfectadas.
6.1.3. No portar: aretes, collares, anillos, pulseras y cualquier otro elemento decorativo, primero por ser portadores de microorganismos y segundo porque pudieran caer en el alimento.
6.1.4. El personal de envasado no debe tener malos hábitos o conductas que arriesgan la inocuidad de los alimentos, tales como el consumo de alimentos en áreas no designadas, fumar, escupir, eructar, masticar chicle, toser y estornudar inadecuadamente.
6.1.5. Todo el personal de envasado debe utilizar diariamente uniformes limpios y completos.
6.1.6. El lavado de los uniformes corre a cuenta del personal, las batas son lavadas en la empresa, ambas cosas se deben mantener limpias y en condiciones higiénicas y protegidos de cualquier tipo de contaminación mientras no se usan.
7. RESPONSABILIDAD
7.1.1. Jefes de Área Responsables de: - Supervisar y mantener condiciones adecuadas orientadas al cumplimiento de este
procedimiento.
- Asegurar la debida ejecución de las acciones correctivas necesarias.
7.1.2. Asistentes de control de calidad
Responsables de realizar las inspecciones programadas para verificar el cumplimiento de este POES.
8. MONITOREO
8.1.1. Diariamente el Jefe del área de envasado de Suprema S.A. verifica las condiciones de higiene del personal, y que no practiquen hábitos personales inadecuados; y hagan uso correcto de la indumentaria proporcionada por la empresa (uniformes y batas limpias, no dañados).
8.1.2. Semanalmente el Asistente de Calidad inspecciona el Área de Producción y Empaque y verifica las condiciones de higiene del personal, como uñas, pelo, barba y bigotes cortos.
9. ACCIONES CORRECTIVAS
9.1.1. En caso que se detecte que el personal presenta condiciones de higiene y/o hábitos personales inadecuados y/o haga uso incorrecto de la indumentaria proporcionada por la empresa (uniformes o batas sucias o dañadas), informa al Jefe de área o de control de Calidad. Para que proceda con las medidas correspondientes, las que deben incluir una severa llamada de atención y/o la enseñanza del procedimiento respectivo.
9.1.2. Capacitación al personal si se encuentran faltas frecuentes dentro de la empresa con respecto a la higiene.
10. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
10.1. Los documentos relacionados se archivan en la Oficina de Control de la Calidad, Producción, en lugares de fácil acceso para su consulta en cualquier momento, durante dos años.
10.2. Se deja evidencia de la correcta higiene del personal en el F- PR – 006
11. ANEXOS
11.1. Ninguno.
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE LAVADO DE MANOS Código:
P-PR-005
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas.
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad.
Aprobado por:
Gerente General.
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
1. OBJETIVO
Asegurar la higiene de manos de los manipuladores a través de la aplicación correcta de este procedimiento.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todos el personal operativo del área de envasado de aceites, manteca, margarina, mantenimiento y personal que nos visite.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de SUPREMA S.A. - Copia: Gerente de Control de Calidad. - Copia: Jefe de Envasado.
4. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
- Jabón Líquido. Marca Las Palmas S.A. ingrediente activo soda cáustica en escama 100%. - Toalla de papel o secador eléctrico. - Gel desinfectante. - Agua.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Abra la llave del agua, o accione el pedal. 5.2. Moje sus manos hasta el codo con suficiente agua. 5.3. Aplicar jabón sanitizante. 5.4. Jabone sus manos y antebrazo completamente entre sí. 5.5. Frotar las manos intercalando los dedos. 5.6. Empuñar las manos y frota los dedos de arriba hacia abajo. 5.7. Frotan los pulgares rotándolos. 5.8. Frotan la yema de los dedos contra la palma de la mano. 5.9. Enjuague las manos y antebrazo con agua corriente. 5.10. Secar bien las manos y antebrazo con toalla de papel o utilice el secador eléctrico.
5.11. Use la misma toalla para cerrar la llave si no fuera de pedal. 5.12. Elimine la toalla de papel, evitando tocar el basurero con sus manos.
6. FRECUENCIA
6.1. Al inicial la jornada laboral. 6.2. Intermedio y termino de cada actividad. 6.3. O cada vez que sea necesario.
7. MONITOREO
7.1. El encargado aplicará check list en el registro de verificación, F-AC-019 donde evalúa la realización correcta de dicho procedimiento.
8. ACCIONES CORRECTIVAS.
8.1. Corregir los puntos indicados en el procedimiento que no se cumplan. En caso necesario enseñarle el procedimiento respectivo. Amonestación verbal en la primera ocasión. 8.2. Verificar la correcta aplicación del procedimiento. 8.3. Verificar si ha ingresado personal nuevo para capacitarlo en el lavado de manos. 8.4. Realización de un swab test cada 15 dias, cada vez que se considera necesario hacerlo. 8.5. Reportar el informe de resultados microbiológicos al Supervisor del área, Gerencia de producción, con copia a control de calidad. 8.6. Dar capacitación cada 6 meses a todo el personal, sobre el lavado de manos.
9. REGISTROS
Se llevará un registro de lavado de manos F- PR-005. Aquí queda registrada la frecuencia con la que van los manipuladores a hacer dicha labor.
10. ANEXOS
Ninguno.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL AREA DE ENVASADO DE ACEITE
Código
P-PR-009
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
1. OBJETIVO
Realizar la limpieza del área de trabajo antes de comenzar la jornada laboral, con el fin de evitar la contaminación cruzada.
2. OBJETIVO ESPECIFICO
2.1. Lograr una correcta limpieza e higienización del área.
3. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable al Departamento de envasado en las áreas de: aceite. de Industria de Aceites y Grasas “SUPREMA, S.A.
4. RESPONSABLES
4.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
- Se encarga de verificar y dar el visto bueno de los procesos de limpieza y desinfección que se desarrollan.
4.2. JEFES DE DEPARTAMENTO
- El jefe de envasado y su personal a cargo, quien vela por el cumplimiento del programa de
desinfección y limpieza. 5. CADA CUANTO SE HACE
5.1. La limpieza debe ser continua a lo largo del proceso de producción, si fuera el caso, si se
presentara algún derrame de aceite normalmente debe hacerse al inicio y al finalizar la jornada laboral.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES
Esponja o pashtes verde. Cubeta plástica. Agua fría.
Alcohol. Dosificador. Anti desgrasante. Trapeador. Escoba. Escoba limpiadora de telarañas.
7. PROCESO DE LIMPIEZA
7.1. Se procede a barrer la superficie sucia, con la escoba.
7.2. Se llena la cubeta plástica con agua (1 galón).
7.3. Se prepara una solución de anti desgrasante, en la cubeta plástica diluyendo 1 onzas, en el 1 galón de agua.
7.4. Se sumerge el trapeador en la cubeta, con la solución preparada de anti desgrasante. 7.4.1. Se procede a trapear todo la superficie del piso.
7.5. Se utiliza el paño o el trapo, con 15 cc. de alcohol, para desinfectar los equipos. 7.5.1. Se pasa el paño a la canoa para desinfectarla.
7.5.2. Se limpia el transportador de botellas vacías.
7.5.3. Se limpia la máquina llenadora de envases pest.
7.5.4. Se limpia la banda utilizada para taponear envases.
7.5.5. Se limpia el transportador de envases codificados.
7.5.6. Se limpia la mesa utilizada para encajar los envases.
8. PROCESO DE VERIFICACIÓN
8.1. Un encargado de control de calidad inspecciona que el área haya quedado limpia, para que se proceda a trabajar.
8.2. Se llena un registro de validación del proceso.
9. REGISTROS
9.1. Registro de Limpieza y desinfección F- PR-002. 10. ANEXOS
10.1. Ninguno 11. MODIFICACION
11.1. Ninguna.
ANEXO 7
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE SALUD DE LOS EMPLEADOS
Código
P-RH-001
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Banderas
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Gerente de Control de
Calidad Gerente General 05.05.2013 01
1. OBJETIVOS
Mantener el cuidado de la salud de los empleados para evitar las pérdidas, ya sea humana o económica.
2. ALCANCE
Los empleados son la fuente fundamental en el proceso de producción de la empresa, por ello se mantienen en buen estado.
3. DEFINICIONES
3.1.1. Salud: estado de completo bienestar físico, mental, espiritual, emocional y social, y no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades. La salud implica que todas las necesidades fundamentales de las personas estén cubiertas: afectivas, sanitarias, nutricionales, sociales y culturales. 3.1.2. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, aparte del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
4. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Botiquín médico.
Certificados médicos.
5. PROCEDIMIENTO
5.1.1. Al contratar personal para trabajar en el área de envasado, se le solicitará que presente la
siguiente documentación:
tarjeta de salud,
tarjeta de pulmones.
5.1.2. Contratar los servicios de un laboratorio externo, para que cada seis meses, estos realicen los
respectivos análisis de:
Orina
Heces
Sangre
5.1.3. Contar con los servicios profesionales de un médico de tiempo completo.
5.1.4. Los empleados serán instruidos de reportar cualquier condición o síntomas de enfermedad que
pueda influir en la contaminación de los alimentos.
5.1.5. Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a
su superior para excluirla temporalmente de la manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes
síntomas: ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesiones de la piel visiblemente
infectada (furúnculos, cortes, etc.).
5.1.6. Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre
los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a
exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
5.1.7. Se debe llevar un registro periódico del estado de salud del personal. La empresa deberá
mantener constancia de salud actualizada, documentada y renovarse como mínimo cada seis meses.
6. MONITOREO
El jefe de envasado observará y notificará cualquier problema de salud que sea reportado por un
empleado.
7. ACCIONES CORRECTIVAS
Si se presenta alguna enfermedad en uno de los empleados se debe pedir que se retire inmediatamente
del área de envasado o ubicarlo en otra parte donde no sea riesgo para la producción, hasta que se
recupere de su enfermedad
8. RESPONSABILIDADES
8.1. JEFE DE RECURSOS HUMANOS
Es el encargado de velar para que los lineamientos escritos en este procedimiento se cumplan.
8.2. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Es el encargado de verificar que se cumpla con lo escrito en este procedimiento
Mantener vigente y actualizado el procedimiento.
9. REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
Registro de salud del empleado F-RH-001
10. VERIFICACIONES
Verificación mediante certificado médico exámenes médicos realizados en la misma empresa.
11. ANEXOS
11.1. Ninguno 12. MODIFICACION
12.1. Ninguna.
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
INGRESO Y FLUJO DE PERSONAS
Código:
P-AC-011
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas.
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad.
Aprobado por:
Gerente General.
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
1. OBJETIVOS
- Normar el acceso y movimiento de visitantes en las instalaciones del Departamento de
Envasado.
- Establecer las normas internas para regular el comportamiento del personal dentro del
Departamento, respecto a su circulación.
2. ALCANCE
Este POE pauta el proceso interno de acceso, control de visitantes y movimiento del personal interno
en el Departamento de Envasado.
3. DEFINICIÓN Y ACRÓNIMOS
POES: Procedimiento Operacional Estandarizado de Sanitización.
POE: Procedimiento Operacional Estandarizado.
4. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
Instructivos.
Mascarillas.
Redecillas.
Batas.
5. PROCEDIMIENTO
Para visitantes y personal:
Al ingresar a la planta, quitarse cualquier tipo de joya o accesorio como anillos, aretes, cadenas,
pulseras, cueritos, bandas, relojes y otros.
Al padecer de alguna enfermedad infecciosa o contagiosa, se debe notificar al encargado que en
ese momento se encuentre guiando la visita, para que pueda definir si es conveniente su ingreso
a planta.
Antes de ingresar a la planta se proporcionará de indumentaria apropiada: redecilla bien
colocada, bata adecuadamente cerrada y mascarilla (si fuese necesario).
Lavarse las manos antes de ingresar a las instalaciones de clasificación y empaque, con el
procedimientos indicado por la persona encargada de guiar la visita.
A pesar de haber realizado el procedimiento de lavado de manos, se prohíbe tocar algún
producto, herramienta y material de empaque sin autorización previa del encargado.
No ingresar y consumir comida, bebida o golosinas en las instalaciones de la planta.
No tomar fotografías dentro de las instalaciones de clasificación y empaque.
6. Monitoreo
QUÉ
MONITOREAR DÓNDE CÓMO FRECUENCIA QUIÉN
Visitante Recepción
Documento de
identificación
personal vigente
En cada ingreso Recepcionista
Personal Departamento de
Envasado
Carné de
identificación Visual Jefe de área
7. RESPONSABILIDADES
7.1. Personal de Recepción
El personal de recepción tendrá la custodia de los carnets de visitantes emitidos por la institución para
tales fines. Además deberá solicitar a todos los visitantes un documento de identificación personal
vigente, de preferencia con fotografía.
7.2. Personal
Todo servidor del Departamento de Envasado deberá portar su carnet de identificación de manera visible.
7.3. Recursos Humanos
Deberá procurar la confección de todos los carnets de identificación de los empleados al momento de ser
incorporados a la institución.
7.4. Jefe de Envasado
Será responsable de cualquier pérdida de carnet de visitante y de verificar que el personal que labora en
el Departamento, porte su carnet de identificación.
8. REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
TIPO NOMBRE DE REGISTRO /
DOCUMENTACIÓN CÓDIGO
Visitante Registro de Visitas F-AC-009
9. VERIFICACIONES
Verificar el registro de visitas y constatar que las mismas transiten por el área donde les fue habilitado el
permiso.
10. ANEXOS
Ninguno 11. MODIFICACIONES
Ninguna
Indusrtia de Aceites y Grasas Suprema S.A.
PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN A QUEJAS Y RECLAMOS
Código
P-AC-009
Elaborado por
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Paola Andrea Narváez Banderas
Gerente De Producción Gerente General 10.01.2013 01
1. OBJETIVO
Las quejas y reclamos del cliente proporcionan una forma importante de medir qué tan bien está funcionando el sistema de gestión de calidad e inocuidad y de evidenciar mejoras en los procesos. De igual manera muestran tendencias que no se han tomado en cuenta durante la producción y el proceso normal de identificación de los puntos de control. Los objetivos de este procedimiento son:
- Documentar un procedimiento para manejar las quejas y reclamos del cliente, por medio del cual se identifique quienes son las personas responsables de investigar las causas y resolver las quejas y reclamos del cliente en el menor tiempo posible.
- Manejar, registrar y mantener de una forma eficiente toda queja y reclamo del cliente y sus respectivas investigaciones.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todas las quejas y reclamos recibidos de clientes locales e internacionales a quienes se les envían productos de Industria de Aceites y Grasas “Suprema, S.A.”.
3. RESPONSABLES
3.1. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
- Verificar que el procedimiento de atención a quejas y reclamos de los clientes se ejecute
según lo descrito en este documento y en el menor tiempo posible.
- Mantener comunicación directa con el cliente para recabar información útil para la atención
de la queja o reclamo.
- Investigar las causas que originaron la queja o reclamo del cliente.
- Verificar el cumplimiento de las acciones correctivas acordadas, para evitar la recurrencia
de las quejas o reclamos.
- Mantener vigente y actualizado el procedimiento.
3.2. GERENTE DE PRODUCCIÓN
- Investigar las causas que originaron la queja o reclamo del cliente.
- Cumplir con las acciones correctivas acordadas, para evitar la recurrencia de las quejas o
reclamos por producción.
- Cumplir con los lineamientos descritos en este procedimiento.
3.3. EJECUTIVOS DE VENTAS
- Asegurar la completa descripción de las quejas y reclamos, recopilación de evidencias y
comunicación directa con el cliente.
- Cumplir con los lineamientos descritos en este procedimiento.
4. DOCUMENTOS RELACIONADOS
4.1. P-AC-002 Procedimiento de Control de Documentos
5. DEFINICIONES
5.1. Queja: muestra de no conformidad, oposición o protesta por alguna cosa.
5.2. Reclamo: acción que demanda la solución a una no conformidad y la compensación por los
daños ocasionados.
5.3. Evidencia: datos que respaldan la existencia o veracidad de algo.
5.4. Nota de Crédito: documento que favorece al cliente con una suma de efectivo equivalente al
monto del producto aceptado como no conforme, el cual se descuenta a la próxima factura.
5.5. Dictamen: acción por la cual se establecen los requisitos del Sistema de Gestión de la Calidad
mediante la aprobación de un proceder o modelo de desempeño. Se establece por este medio
la efectividad de las prácticas de gestión de la empresa.
5.6. Acción Correctiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u
otra situación indeseable.
5.7. Acción Preventiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u
otra situación potencialmente indeseable.
6. DESARROLLO
6.1. Departamento de Ventas recibe el primer aviso de queja o reclamo del cliente por vía telefónica
o e-mail. Si se prevé que la queja o reclamo puede derivar de un problema de calidad,
contaminación física, química o biológica, se solicita al cliente que envíe el reclamo por escrito,
con la descripción detallada de su inconformidad con el producto.
6.2. Ejecutivo de Ventas comunica la queja o reclamo al Jefe de Aseguramiento de Calidad y
ambos solicitan al cliente toda la información pertinente para validar su queja o reclamo,
incluyendo: fotografías, muestras del producto, identificación del producto (fechas, códigos),
cantidades, etc. Toda la evidencia deberá adjuntarse al informe para realizar la investigación.
6.3. El Jefe de Aseguramiento de Calidad recibe el reclamo formal y lo registra en el F-AC-012
Informe de Atención a Quejas y Reclamos. Envía copia del informe a Gerencia de Producción
para su seguimiento.
6.4. El Jefe de Aseguramiento de Calidad y Gerencia de Producción reciben el informe y las
evidencias presentadas por el cliente y determinan si algún otro Departamento de la empresa
deberá estar involucrado en el análisis preliminar de la queja o reclamo (p.e. Logística,
Financiero, Gerencia General, Equipo Técnico de Planta).
6.5. Los involucrados analizan el caso y determinan:
a. Si la causa de la queja o reclamo es por responsabilidad del cliente (p.e. mal manejo, mala
rotación, etc.) el caso NO PROCEDE.
b. Si la causa de la queja o reclamo es por procesos internos de la empresa, el caso
PROCEDE.
6.6. Si el caso NO PROCEDE, el Jefe de Aseguramiento de Calidad describe las causas por las
cuales se asegura que la reclamación no tiene fundamento en la sección Resolución del Caso
del F-AC-012 Informe de Atención a Quejas y Reclamos y traslada el informe al Ejecutivo de
Ventas para que notifique al cliente el dictamen y concluir con el procedimiento.
6.7. Si el caso PROCEDE, los Departamentos involucrados analizan las posibles causas que
originaron el problema. Según sea el caso puede requerirse:
a. Análisis sensorial del producto (forma, color, olor, sabor, etc.)
b. Análisis de laboratorio externo (físico-químico, microbiológico, etc.)
c. Análisis comparativo con muestras testigo.
d. Solicitar mayor información o evidencia al cliente.
6.8. De ser necesario, Gerencia de Producción y Jefe de Aseguramiento de Calidad identifican la
totalidad del producto del mismo lote y a qué clientes ha sido distribuido, mientras se determina
si el producto está CONFORME. Esto para prever reclamaciones por el mismo motivo, o bien
retirarlo en su totalidad si se determina que el producto es NO CONFORME.
6.9. Si como resultado de la investigación se detectan productos en inventario que pudieran
presentar un problema similar, el Departamento de Calidad inspeccionará este producto antes
de ser distribuido a otros clientes.
6.10. Si la queja o reclamo es similar o repetitiva a otras anteriores, el Departamento de Calidad
verifica cuáles fueron las acciones que se tomaron en el pasado y confirma que estén
implementadas y su efectividad.
6.11. Los Departamentos involucrados determinan las acciones correctivas a seguir, fechas y
responsables de las mismas. Se describen en la sección Resolución del Caso del F-AC-012
Informe de Atención a Quejas y Reclamos.
6.12. El Jefe de Aseguramiento de Calidad realiza la carta de Respuesta a Clientes con la
descripción del dictamen y las acciones procedentes, anexando cualquier otra evidencia
pertinente que respalde la resolución del caso (p.e. fotos, certificados de análisis, etc.).
6.13. El dictamen puede incluir, entre otros:
a. Información al cliente sobre los resultados de la investigación de causas y acciones
tomadas para evitar la recurrencia del problema.
b. Cambio del producto (en el caso de clientes locales), con autorización de Gerencia
General.
c. Reintegro económico a través de Nota de Crédito (descuento en facturación), con
autorización de Gerencia General.
d. Reposición del producto en próxima entrega, con autorización de Gerencia General.
6.14. El Jefe de Aseguramiento de Calidad y Ejecutivo de Ventas contactan al cliente para informar
sobre el dictamen y enviar la carta de Respuesta a Clientes.
6.15. El Jefe de Aseguramiento de Calidad solicita al cliente retroalimentación sobre su conformidad
con el dictamen. Describe la conformidad del cliente en la sección Retroalimentación del
Cliente del F-AC-012 Informe de Atención a Quejas y Reclamos.
6.16. El Jefe de Aseguramiento de Calidad y Gerencia de Producción dan seguimiento al
cumplimiento de las acciones correctivas y su efectividad. De ser necesario, se definen con los
Departamentos involucrados acciones adicionales, para resolver en su totalidad la no
conformidad y prevenir su recurrencia.
6.17. El Jefe de Aseguramiento de Calidad archiva el informe y toda la documentación generada
durante el procedimiento.
6.18. El Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá elaborar mensualmente el informe consolidado de
quejas y reclamos recibidos, clasificando cada reclamo según su tipo:
TIPO A: Problemas serios de calidad o inocuidad del producto. El producto se declara NO
CONFORME para su consumo.
TIPO B: Problemas aislados de contaminantes físicos. Problemas de empaque o
información incorrecta.
TIPO C: Problemas de faltantes de producto.
6.19. El informe mensual de quejas y reclamos incluirá la cuantificación de los costos derivados de
los reclamos.
7. REGISTROS
7.1. F-AC-012 Informe de Atención a Quejas y Reclamos
8. ANEXOS
Ninguno
9. MODIFICACIONES
Ninguna
PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD Y RETIRO DE PRODUCTO Código
P-AC-012
Elaborado por
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Paola Andrea Narváez Banderas
Gerente De Control De Calidad
Gerente General 10.01.2013 01
1. OBJETIVOS
- Asegurar la correcta identificación de todas las materias primas, material de empaque, producto
en proceso y producto terminado, durante todas las etapas del proceso productivo, desde el
ingreso de materiales hasta el despacho de producto terminado.
- Encontrar y seguir el rastro a través de todas las etapas de producción, transformación y
distribución de los productos elaborados en Suprema S.A.
2. ALCANCE
Todas las áreas involucradas en el cumplimento de los objetivos descritos, cubriendo desde
producción hasta consumo.
3. RESPONSABLES
a. GERENCIA GENERAL
- Asegurar la adecuada asignación de recursos y autorizaciones para el cumplimiento de
este procedimiento.
b. JEFE DE LOGÍSTICA
- Asegurar la identificación de las materias primas e insumos.
- Asegurar la trazabilidad de los productos despachados a los clientes.
- Asegurar el adecuado almacenamiento de materiales y productos terminados.
c. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
- Verificar la adecuada identificación de materias primas, material de empaque y producto
terminado, para el efectivo cumplimiento de este procedimiento.
- Mantener actualizado este procedimiento.
4. DISTRIBUCCION
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de SUPREMA S.A.
- Copia: Gerente de Control de Calidad.
5. DESARROLLO
5.1. TRAZABILIDAD INGRESO DE MATERIA PRIMA ACP
5.1.1. El ACP es enviado de extractora Las Palmas, ingresa a Suprema y es enviado hacia
báscula a tomar peso bruto, luego enviado al departamento de planta.
5.1.2. la cisterna es colocada en el punto de recepción.
5.1.3. El encargado quita el marchamo y se proceden a sacar un bidón de ACP, con el
fin de sacar la muestra por parte del laboratorio para su respectivo análisis, posteriormente
el supervisor de planta asigna personal a que descargue el ACP, dependiendo del análisis
de laboratorio.
5.1.4. Laboratorio se encarga de analiza: acidez, Índice de peróxido, Índice de yodo,
Olor, Índice de dobi y punto de fusión. Acidez es el análisis con mayor importancia al igual
que la humedad y cuando se tienen valores de acidez mayores de 5 como palmítico, se
debe enviar este ACP al tanque No. 100. Acidez entre 4 a 5 como palmítico se debe
enviar al tanque 102 y acideces menores de 4 se deben enviar a los tanques 101, 104, 105.
5.1.5. Si alguna muestra analizada, tiene un % de humedad entre 0.35 al 0.59%, no
importando en este caso la acidez, se debe avisar inmediata mente a gerencia de
producción, para que se decida qué hacer con el aceite; si se envía a un tanque especial
para decantar la humedad y luego enviar a proceso o se rechaza el producto.
5.1.6. Toda cisterna que venga con ACP y está tenga una humedad mayor ò igual a
0.6% se rechaza.
5.1.7. Toda cisterna que contenga ACP y está tenga un olor de descomposición, se
debe avisar a gerencia de producción, para decidir si se rechaza o se envía a tanque de
cuarentena.
5.1.8. Los valores de índice de yodo debe estar entre el rango de 49 a 54 cgr/gr y el
punto de fusión entre los rangos de 36 a 40 oC. Si el ACP ingresado, tiene valores fuera de
estos parámetros informar a gerencia de producción, para conocer destino del aceite:
rechazo o enviarlo a algún tanque tipo cuarentena.
5.1.9. Conociendo los resultados obtenidos, se procede a plasmar los resultados en hoja
“Reporte de laboratorio” y entregar las copias así: Original a gerencia de producción, copia
a supervisor turno de planta y 2ª copia a laboratorio.
9.- Archivar el “Reporte de laboratorio”.
5.2. IDENTIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y MATERIAL DE EMPAQUE
5.2.1. Todas las materias primas y materiales de empaque recibidos, deben ser identificados
antes de su ingreso a la bodega de insumos para su almacenamiento.
5.2.2. El Jefe de Bodega de Insumos asigna código alfanumérico al lote de material a ingresar,
el cual es registrado en el sistema SAP para dar de alta el ingreso y aplicar al inventario.
El número de lote asignado aparece ligado a la orden de compra, fecha de ingreso,
código del recurso e inventario del material, y sirve para dar trazabilidad a los
ingredientes asignados a cada lote de producción.
5.2.3. El Jefe de Bodega de Insumos identifica cada tarima de producto con una boleta que
incluye el número de lote asignado.
5.3. IDENTIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO EN PROCESO
5.3.1. El Gerente de Producción realiza la programación de la producción por períodos de 1 a
2 semanas, en el cual se describen los productos a elaborar, cantidades, fechas y líneas
de producción.
5.3.2. La programación incluye diferentes productos y cantidades. A cada producto le es
asignado un número de lote (numérico) el cual lo identificará durante todo el proceso de
producción, hasta llegar a la etapa de envasado.
5.3.3. A cada número de lote se le asignan los materiales o recursos a consumir, de acuerdo a
los inventarios registrados en el sistema SAP. La asignación de recursos se lleva a
cabo a través de un Pick List que es entregado a Bodega de Insumos para el despacho
de materiales.
5.3.4. Los ingredientes se preparan en la bodega WIP de producción, donde se pesa cada uno
de acuerdo al reporte de consumos asignado para cada programa de producción. En
dicho reporte se anota el número de lote de ingredientes o materiales utilizados para
cada programa, con la finalidad de continuar con la trazabilidad de los ingredientes
consumidos.
5.3.5. El número de programa que identifica un lote de producción o producto semielaborado,
deberá mantenerse en cada formato o registro de control utilizado en las diferentes
etapas de producción. El file de formatos para cada programa de producción es
entregado al Supervisor de Producción, con el número de programa asignado para la
identificación del lote de producto semielaborado (sin empacar).
5.3.6. A cada número de programa de producto semielaborado le corresponde uno o más
programas de producto terminado (empaque). Esta asignación la realiza el Encargado
de Programación de acuerdo con los requerimientos de producto presentados por el
Departamento de Ventas.
5.3.7. Cada presentación de producto terminado lleva impreso en el empaque el número de
programa asignado, para poder realizar la trazabilidad del producto.
5.3.8. Todos los formatos de control de los programas de empaque están identificados con el
número de programa respectivo. El file de formatos para cada programa de empaque
es entregado al Supervisor de empaque con el número de programa asignado para la
identificación del lote de producto semielaborado.
5.3.9. Al finalizar un programa de producción, toda la documentación generada para cada
programa de producción es recolectada y archivada en un file que contiene los formatos
de control, reportes de consumos y eficiencias correspondientes para cada lote de
producción.
5.4. IDENTIFICACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO Y REGISTROS DE DISTRIBUCIÓN
5.4.1. Las tarimas de producto terminado son identificadas con una boleta que incluye el
código del producto y número de programa de empaque, para su entrega a la Bodega
de Producto Terminado.
5.4.2. El Jefe de Bodega de Producto Terminado registrará para cada embarque el número de
programa de los productos despachados, con la finalidad de identificar qué lotes de
producción fueron despachados a cada cliente.
5.4.3. Esta información se registra en el sistema Protean, por medio del cual se obtendrá la
información por Orden de Compra, número de factura y lotes distribuidos a cada cliente.
5.5. RETIRO DE PRODUCTO
5.5.1. El procedimiento de retiro de producto se activará si se tiene conocimiento de una
situación o no conformidad con el producto que pueda poner en riesgo la salud de los
consumidores.
5.5.2. Puede darse por la detección de un cliente y manifestación a través de un reclamo,
observación de las muestras de retención del producto o información de un proveedor
sobre alguna anormalidad en los ingredientes utilizados en el producto.
5.5.3. El procedimiento a seguir para realizar el retiro de producto es el siguiente:
- Identificación del incidente.
- Evaluación del riesgo.
- Decisión del retiro.
- Notificación de retiro
- Progreso/monitoreo.
- Finalización del retiro.
5.5.4. El equipo de retiro está conformado por:
o Jefe de Logística
o Jefe de Aseguramiento de Calidad
o Gerente de Producción
5.5.5. El equipo de retiro evalúa la necesidad de realizar el retiro de producto, basados en la
información obtenida sobre la situación, tomando en cuenta la incidencia del hecho en la
inocuidad de los productos, la imagen de la marca y las repercusiones legales que
pueda originar.
5.5.6. Si se determina que es necesario realizar el retiro de producto, el Jefe de Logística
deberá recopilar toda la información relacionada con la distribución del lote o lotes de
producto en cuestión, incluyendo los registros de distribución, cantidades y datos de los
contactos de los clientes a quienes se envió.
5.5.7. Una vez identificado el 100% de los productos, incluyendo el inventario en almacenes,
se deberá contactar a cada cliente para solicitar información sobre las cantidades de
producto que aún permanecen en sus bodegas, el producto que ya fue vendido por ellos
y producto que permanece en tránsito. Se solicitará al cliente retener todo el producto
en sus bodegas y retirar del mercado cualquier cantidad de producto que ya haya sido
distribuido.
5.5.8. Se realizará un recuento del total de producto recuperado de los clientes y el inventario
total que permanece en las bodegas.
5.5.9. El total de producto recuperado se dividirá dentro del total de producto producido, para
determinar el porcentaje de efectividad del proceso de retiro.
6. REGISTROS
F-AC-005 Registro de trazabilidad del producto.
F-PR-010 Registro de trazabilidad de la planta de producción
F-AC-006 Registro de producto no conforme.
7. ANEXOS
Ninguno
8. MODIFICACIONES
Ninguna
ANEXO 8
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PLAGAS
Código:
P-AC-010
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad
Aprobado por:
Gerente General
Fecha de Aprobación:
05.04.2003
Versión:
01
1. OBJETIVOS
- Estandarizar un procedimiento operativo para el control de plagas y su respectivo manejo
integrado (MIP) en Industrias de Grasas y Aceites SUPREMA S.A., para alcanzar la calidad e
inocuidad de los productos finales que se le ofrecen al consumidor.
- Evitar la presencia de vectores de contaminantes y/o enfermedades en el área de envasado.
2. ALCANCE
Departamento de envasado, bodega de producto terminado, bodega de insumos, oficinas
administrativas, Planta, calderas, comedor, lockers áreas externas a los deptos. Indicados de
Industrias de Aceites y Grasas Suprema S.A.
3. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de SUPREMA S.A.
- Copia: Gerente de Control de Calidad.
- Copia gerencia general.
4. EQUIPOS E INSUMOS EMPLEADOS
- Trampas de luz.
- Trampas de captura de roedores.
- Trampas para la colocación de cebos.
- Cortinas plásticas.
- Bomba nebulizadora.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Manejo de Insectos
5.1.1. Medidas pasivas
Las medidas pasivas implementadas se enfocan a la eliminación permanente de basuras y focos de
suciedad y la incorporación de barreras físicas que impidan el ingreso de insectos al interior del
Departamento de Envasado, tales como: sellado de agujeros, puertas de acceso cerradas y cortinas
plásticas. Además de la implementación de trampas de luz con adhesivo, con la finalidad ya mencionada,
de impedir el ingreso de insectos al interior del Departamento de Envasado.
5.1.2. Medidas activas
Las medidas activas implementadas se relacionan a la aplicación de productos químicos para la
desinsectación.
Los productos, dosis y frecuencia de aplicación para la desinsectación son:
TIPO DE INSECTO
PRODUCTO EMPLEADO
PRINCIPIO ACTIVO
LUGAR DE APLICACIÓN
DOSIS FRECUENCIA
Cucarachas Deltapro Flow Deltametrina Perímetro del
Departamento de Envasado
20cc / litro
Una vez al mes en rotación con
otros plaguicidas
Moscas y zancudos
Cypermet 2.5 EC
Cypermetrina Perímetro del
Departamento de Envasado
20cc / litro
Una vez al mes en rotación con
otros plaguicidas
El método de aplicación de los plaguicidas será por nebulización, en calor dirigido a grietas, equipos,
hendiduras y drenajes. Se dejará una niebla densa en el perímetro del Departamento de Envasado. No
se requerirá de una preparación previa, ya que solo se aplicará en perímetros que tienen relación con el
Departamento de Envasado. En caso de nebulizar el interior, el proceso de manufactura deberá
suspenderse, deberá retirarse el personal y productos alimenticios, deberá ventilarse el sitio por 30
minutos, lavar los lugares y equipos tratados. Tal actividad la realiza la empresa que tiene a su cargo el
control de plagas.
Manejo de Roedores
5.1.3. Medidas Pasivas
Las medidas pasivas implementadas se enfocan a la eliminación permanente de basuras y focos de
suciedad y la incorporación de barreras físicas que impidan el ingreso de roedores al interior del
departamento de envasado, tales como: sellado de agujeros, puertas de acceso cerradas, telas
mosquiteras y cortinas. Además de la implementación de trampas adhesivas en puntos estratégicos
dentro del departamento de envasado.
5.1.4. Medidas Activas
Las medidas activas implementadas guardan relación con la colocación de cebos en trampas colocadas
en el perímetro del departamento de envasado, para la eliminación de roedores.
El (o los) producto(s), dosis y frecuencia de colocación de cebos para la desratización son:
NOMBRE DE RODENTICIDA
PRINCIPIO ACTIVO
LUGAR DE APLICACIÓN
DOSIS FRECUENCIA
Klerat Brodifacuoma
En trampas ubicadas en el perímetro del
Departamento de envasado
De 1 a 2 cebos por trampa
Dos veces o más al mes, según el
caso
Se depositarán los cubos en las estaciones de cebado, ubicadas en el exterior del Departamento de
Envasado. El número de cubos depositados variará según el consumo observado. Las estaciones deben
estar fijadas al suelo y bien identificadas, permaneciendo herméticas o cerradas bajo llave. Esta actividad
la realiza la empresa asignada al control de los mismos.
El mapa de ubicación de cebos de Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A., para el departamento
de envasado, bodega de producto terminado, bodega de insumo, mantenimiento, comedor y planta.
6. Monitoreo
TIPO DE PLAGA QUÉ
MONITOREAR DÓNDE CÓMO FRECUENCIA
Insectos. Presencia de
insectos. Interior y exterior. Visual. Cada 8 días.
Roedores. Consumo de
cebos.
Cebos conforme a mapa de
ubicación. Visual. Cada 8 días.
7. Acciones Correctivas
7.1. Acciones Correctivas Inmediatas
- Incrementar el número de trampas internas y externas para el control de trampas y roedores.
- Disminuir el intervalo de aplicaciones para la desinsectación y de la colocación de cebos para la
desratización.
7.2. Acciones Mediatas
- Eliminar posibles focos de agua reposada.
- Eliminar posibles cúmulos de desechos (basura).
- Evaluar si la distribución de las trampas es la correcta.
- Evaluar si el ingrediente activo utilizados en la desinfestación y la desratización, son los más
efectivos.
- Verificar que las barreras físicas se encuentren en buenas condiciones.
- Revisar los registros de monitoreo de plagas, fumigaciones efectuadas y consumo de cebos y
reemplazos, para constatar que dichas actividades se están realizando en el periodo estipulado.
8. RESPONSABILIDADES
8.1. Gerente de Control de Calidad
Responsable de:
- Asegurar el cumplimiento de este POES.
- Coordinar las acciones preventivas o correctivas necesarias para el Manejo Integrado de
Plagas (MIP) establecido en el presente documento.
- Mantener vigente y actualizado este documento.
- Entablar comunicación-acción con empresa externa de control de plagas.
8.2. Asistentes de Control de Calidad
Responsables de realizar las inspecciones programadas para verificar el mantenimiento de las
condiciones del MIP (especialmente de trampas) definidas en este POES.
8.3. Jefe de Envasado
Responsable de:
- Supervisar y mantener las condiciones adecuadas (trampas) orientadas al cumplimiento
del MIP, descritas en este procedimiento.
- Asegurar la debida ejecución de las acciones correctivas necesarias.
8.4. Auditor Interno
Responsable de ejecutar las auditorías internas para evaluar el cumplimiento del MIP de la
empresa.
8.5. Personal Operativo
Responsables de cumplir y mantener las condiciones para el MIP definidas en este POES.
9. Registros y Documentación Relacionada
TIPO DE PLAGA
NOMBRE DE REGISTRO / DOCUMENTACIÓN
CÓDIGO
Insectos
Registro de monitoreo.
F-AC.011 F-AC-010
Registro de fumigaciones efectuadas.
Roedores
Registro de control de consumo de cebos y reemplazo de los
mismos.
10. Verificaciones Verificar los registros de monitoreo de plagas, mapa de ubicación, consumo y reemplazo de cebos y
aplicación de insecticida. Tomar muestras al azar de producto en línea para constatar que no exista
presencia de agentes extraños, en especial de plagas insectiles. Realización de auditorías internas por
parte del Departamento de Control de Calidad de SUPREMA S.A.
11. ANEXOS
Ninguno
12. MODIFICACIONES
Ninguna
ANEXO 9
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE DESECHOS SÓLIDOS Código:
M-AC-006
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad
Aprobado por:
Gerente General
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
1. INTRODUCCIÓN.
Los desechos sólidos constituyen uno de los mayores problemas en la vida cotidiana del hombre. La
cantidad de residuos sólidos a nivel mundial crece aceleradamente debido al aumento de la población y
los avances tecnológicos orientados a satisfacer nuevos hábitos de consumo, muchas veces
innecesarios. La falta de políticas que permitan el buen manejo y una adecuada disposición final, origina,
contaminación de las fuentes de agua, del suelo y del aire, sin contar la molestia sanitaria y las
proliferaciones de artrópodos (moscas, cucarachas), roedores y microorganismos que sirven de vehículo
a un gran número de enfermedades que aquejan la población humana. Esta realidad obliga a elaborar
normas y a desarrollar prácticas basadas en criterios sanitarios, económicos y ambientales para
recolectar, aprovechar y tratar los residuos.
2. OBJETIVOS
Generar sentido de responsabilidad en todo el personal de la empresa, para el buen manejo y una
adecuada disposición de los desechos sólidos, por ser estos un factor determinante, en la
contaminación del producto.
Prevenir las posibles contaminaciones de los productos por un inadecuado manejo de los desechos
sólidos.
Implementar un sistema de reciclaje en las instalaciones de la Empresa Suprema S.A., que permitan
disminuir el volumen de desechos sólidos y el aprovechamiento de algunos de estos para otros fines.
3. ALCANCE
Este programa de desechos sólidos es de aplicación obligatoria para todo el personal que de una u otra
manera genera y maneja desechos sólidos dentro de las instalaciones de la empresa Suprema S.A.
4. RESPONSABLES
GENERADOR: El manejo y la disposición de los desechos sólidos son responsabilidad de cada una
de las personas, que por actividad, los generan en sus puntos de trabajo. Cada uno de los
empleados es responsable de dar un adecuado manejo de acuerdo a los desechos sólidos que
produzca en su puesto de trabajo.
RECOLECTOR: La recolección de los desechos sólidos, en los diferentes puntos en que se generan,
estará a cargo del personal asignado, quien debe disponerlos en el área de almacenamiento
temporal de "Desechos sólidos".
VIGILANCIA CONTROL Y SUPERVISIÓN: El programa de manejo de desechos sólidos será
vigilado, controlado y supervisado por personal de calidad de la empresa.
5. DEFINICIONES
DESECHO SÓLIDO (BASURA): Es todo objeto, sustancia o elemento en estado sólidos sobrantes,
de origen orgánico e inorgánico originados en las actividades diarias de la empresa.
DESECHO ORGÁNICO: Son los desechos de origen animal, vegetal o humano, sujetos a una rápida
descomposición por la acción de microorganismos y de plagas. Ejemplo: de origen animal como
residuos de leche y sus derivados, de carne o de alimentos derivados; de origen vegetal como las
hojas de los árboles, el papel o desechos alimentarios; humanos: el papel higiénico y las toallas
utilizadas.
DESECHO INORGÁNICO: Son los desechos o desperdicios que no sufren descomposición por la
acción de microorganismos y tiene la particularidad de permanecer por largos periodos de tiempo.
Ejemplo: plástico, metal, vidrio.
DESECHO BIODEGRADABLE: Que puede ser transformado biológicamente en elementos sencillos
(descomposición por microorganismos) y una vez transformados se reincorporan al suelo. Ejemplo:
Todos desechos orgánicos.
DESECHO PATÓGENO: Aquellos que por sus características física, química o biológica pueden
causar daño a la salud humana o animal por ser reservorio o vehículo de infección. Además
dispuestos inadecuadamente causan gran contaminación y deterioro del ambiente. Ejemplo:
Alimentos contaminados, el papel higiénico y las toallas utilizadas.
DESECHO TÓXICO: Aquellos que por sus características físicas o químicas, dependiendo de su
concentración y tiempo de exposición, pueden causar daño a los seres vivos y aun la muerte o
provocar la contaminación ambiental. Ejemplos: plaguicidas, desinfectantes.
DESECHO ALIMENTARIO: Son las sobras de los alimentos que se procesan, las devoluciones, los
residuos de lavados iniciales de utensilios y equipos.
DESECHO RECICLABLE NO CONTAMINADO: Aquellos que pueden ser reutilizados por industrias
que los requieran como materias primas para la elaboración de productos. Ejemplo: Papel, vidrio,
cartón, plástico.
RECICLAJE: Es la separación para posterior disposición adecuada de los residuos sólidos que se
generan en la empresa y que pueden ser procesados o utilizados para la elaboración de otros
productos o para alimentación de animales.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. En cada punto donde se generen desechos sólidos debe existir un recipiente para almacenarlos.
6.2. Estos recipientes deben ser de material de fácil lavado, paredes lisas, preferiblemente plásticos,
con tapa y de un tamaño que permita su manipulación y que estos no se acumulen durante
mucho tiempo.
6.3. Dentro de los procesos de la empresa existen desechos reciclables y no reciclables,
biodegradables y no biodegradables, por lo cual existe un sistema de reciclaje en la empresa que
reduzca el volumen de los desechos sólidos y permita la recuperación de algunos residuos.
6.4. Todos los recipientes contarán con bolsa plástica para facilitar la evacuación de los desechos y
deberán estar pintados de la siguiente manera:
RECIPIENTE AZUL: Desechos Reciclables, Papel y cartón.
RECIPIENTE GRIS: Desechos de Metal y vidrio
RECIPIENTE VERDE: Desechos de Orgánico.
6.5. Los recipientes usados para almacenar desechos sólidos serán vaciados regularmente y
preferiblemente antes de que estén excesivamente llenos, reduciéndose así, el riesgo de
contaminación por derrame o la proliferación de artrópodos y roedores. Este tipo de accidentes
causa un buen número de enfermedades transmitidas por alimentos, debido a la tendencia de los
manipuladores de recoger simplemente la basura que se ha caído, sin lavarse después las
manos o sin pensar que las bacterias que puedan haber sido transferidas a sus vestimentas.
6.6. Así mismo, los recipientes de los desechos deben ser lavados y desinfectados regularmente.
Aquellos que manejan residuos alimentarios el procedimiento deben hacerse diario. Para los
otros dos puede ser semanal.
6.7. Es necesario disponer de lugares específicos y bien ventilados para el almacenamiento de los
desechos sólidos y los desperdicios. Estos lugares deben ser manejados adecuadamente de tal
forma que no se constituyan en un riesgo para la salud y el medio ambiente. Esta zona donde se
almacenan los desechos sólidos (basuras) debe de permanecer limpia, ordenada y sin desechos
en el suelo.
6.8. El amontonamiento de inservibles (materiales fuera de uso), constituye un criadero perfecto para
los artrópodos y roedores al no poderse efectuar un control eficaz, por lo que mensualmente se
debe hacer una evacuación general de este tipo de desechos.
6.9. Los desechos almacenados en RECIPIENTES AZUL, deben evacuarse cada día y son enviados
a la caldera lo cual son utilizados como combustible. Para generar vapor.
6.10. Los desechos almacenados en RECIPIENTE GRIS pueden ser vendidos u obsequiados a
personas que viven de estos materiales reciclables.
6.11. Los desechos alimentarios almacenados en RECIPIENTE VERDE deben evacuarse cada
tres días.
7. REGISTRO
Ninguno
8. ANEXOS
Ninguno
9. MODIFICACIONES
Ninguna.
ANEXO 10
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE Código:
P-AC-013
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad
Aprobado por:
Gerente General
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
1. OBJETIVOS
Garantizar agua potable que se utilice en la empresa en los procesos de fabricación, tratamiento,
así como la utilizada en la limpieza de superficies, objetos y materiales que puedan entrar en
contacto con los alimento sea apta para el consumo humano.
2. ALCANCE
Este documento se aplica para los centros operativos de Industrias de Aceites y Grasas Suprema
S.A.
3. DEFINICIONES
Agua cruda. Es aquella agua que no ha sido sometida a ningún proceso de tratamiento.
Agua para consumo humano. Es aquella que se utiliza en bebida directa y preparación de
alimentos para consumo humano.
Agua potable. Es aquella que por reunir los requisitos organolépticos, físicos, químicos y
microbiológicos en las condiciones señaladas en el decreto 90-97 del congreso de la República
código de salud, (COGUANOR NTG 29001), puede ser consumida por la población humana sin
producir efectos adversos a la salud.
Agua Segura. Es aquélla que sin cumplir algunas de las normas de potabilidad puede ser
consumida sin riesgo para la salud humana.
Análisis microbiológico del Agua. Son aquellas pruebas de laboratorio que se efectúan a una
muestra para determinar la presencia o ausencia, tipo y cantidad de microrganismos.
Contaminación del agua. Es la alteración de sus características organolépticas, físicas,
químicas y microbiológicas como resultado de las actividades humanas o procesos naturales,
que producen o pueden producir rechazo, enfermedad o muerte del consumidor.
Control de calidad del agua potable. Son los diferentes análisis organolépticos, físicos,
químicos y microbiológicos realizados al agua en cualquier punto de la red de distribución con el
objeto de garantizar el cumplimiento de las disposiciones establecidas en el decreto, de
Ministerio de Salud Pública y Asistencia social. Y en los contemplados por la COGUANOR NTG
29001.
Norma de calidad del Agua potable. Son los valores de referencia admisibles para algunas
características presentes en el agua potable, que proporcionan una base pare estimar su calidad.
Sistema de suministro de agua potable. Es el conjunto de obras civiles, equipos y materiales
utilizados para la captación, aducción, conducción, tratamiento, almacenamiento y distribución del
agua potable para consumo humano.
Tratamiento. Es el conjunto de operaciones y procesos que se realizan sobre el agua cruda, con
el fin de modificar sus características organolépticas, físicas, químicas y microbiológicas, para
hacerla potable de acuerdo a las normas establecidas Ministerio de Salud Pública y Asistencia
Social.
Filtración. La filtración es el proceso a través del cual se retienen partículas en suspensión pero
permite que a traviesen aquellos microorganismos de tamaño inferior.
Cloración. Tratar con cloro las aguas para hacerlas potables o mejorar sus condiciones
higiénicas.
4. RESPONSABLE
El jefe de aseguramiento de calidad y el personal manipulador en el área de procesos, son los
responsables del cumplimiento de este programa.
5. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de SUPREMA S.A.
- Copia: Gerente de Control de Calidad.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. CARACTERIZACIÓN DE FUENTES Y USO
Las mayorías de las empresas tienen su sistema de abastecimiento de agua, proveniente de cuencas
hídricas superficiales, o es suministrada por el Acueducto Municipal.
.
El agua es utilizada para la elaboración de los alimentos y para los procesos de limpieza y desinfección
de las materias primas, equipos, utensilios, superficies y manipuladores.
6.2. TRATAMIENTOS
De acuerdo a la captación y suministro del agua en los diferentes centro operativos esta es tratada por
las empresas municipales de los diferentes municipios donde se encuentran ubicados los centros
operativos.
6.3. MONITOREO DE POTABILIZACION DEL AGUA Y VERIFICACIÓN
El jefe de aseguramiento de calidad debe solicitar formalmente a la administración encargada de la
planta de tratamiento copia de los análisis microbiológicos del agua suministrada a los centros
operativos.
CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Características Límite Máximo Aceptable (LMA).
Límite Máximo Permisible (LMP).
Color 5.0 u 35.0 u (1)
Olor No rechazable No rechazable
Sabor No rechazable No rechazable
Turbiedad 5.0 UNT 15.0 UNT (2)
(1)
Unidades de color en la escala de platino – cobalto. (2)
unidad nefelométricas de turbiedad (UNT).
7. REGISTROS
7.1. Registro de análisis de agua. F- AC-013
8. ANEXOS
8.1. Ninguno
9. MODIFICACION
9.1. Ninguna
ANEXO 11
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL
Código:
P-AC-008
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas Asistente de Control de Calidad
Revisado por:
Ing. Ángel Altán Gerente de Control de
Calidad
Aprobado por:
Lic. Orlando Solórzano Gerente General
Fecha de Aprobación:
10.08.2013
Versión:
01
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
La capacitación busca, individual y colectivamente, actitudes y aptitudes en los manipuladores
de alimentos, directos e indirectos, que garanticen, la producción de raciones alimentarías de
calidad, entendiéndose esta como la reducción de pérdidas, reclamos, devoluciones,
desperdicios, mediante la generación de una cultura de aplicación voluntaria de las Buenas
Prácticas de Manufactura (B.P.M.).
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Concientizar a los trabajadores que reciban la capacitación sobre su importancia en la
aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (B.P.M.) las cuales son una herramienta
para la calidad y la competitividad de la empresa.
2. Aportar elementos conceptuales y metodológicos para las Buenas Prácticas de Manufactura
(B.P.M.) en la manipulación de los alimentos.
2. ALCANCE
Este procedimiento abarca para todo el personal que labora en Suprema S.A.
3. RESPONSABLES
Sera responsable del cumplimiento de este procedimiento el jefe de recursos humano o
gerencia administrativa de la empresa.
4. DISTRIBUCIÓN
El presente documento se distribuye así:
- Original: Archivo General de Documentos - Copia: Gerente de Control de Calidad - Copia: Gerente de Recursos Humanos o Administrativo
5. DESARROLLO
5.1. Se toma la decisión por parte de la gerencia en conjunto con el encargado de recursos
humanos o gerencia administrativa, sobre los detalles de la capacitación, se discute sobre
las necesidades específicas de la empresa, horario, tiempo de capacitación y demás
aspectos requeridos para llevar a cabo el programa de capacitación continuo y permanente.
5.2. La capacitación se realizará en las mismas instalaciones de la Suprema S.A.
(Cafeteria).
5.3. La duración de cada charla será de dos a cinco horas.
5.4. Los temas se desarrollan de manera dinámica a través de charlas participativas,
donde se utilizaran Video Been y carteleras.
5.5. Se llenara un listado de asistencia F-AC 003.
5.6. Dependiendo de la empresa que dicte la capacitación se elaborara certificado
individual por cada participante o se agregaran en el listado F-AC-003 y en él se
registrarán las horas de capacitación recibidas.
5.7. Cada empresa prestadora del servicio de capacitación proporcionara el cronograma de
las capacitaciones a desarrollar.
6. REGISTROS
6.1Registro de participantes. F- AC-003
7. ANEXOS
7.1. Ninguno
8. MODIFICACION
8.1. Ninguna
ANEXO 12
Industria de Grasas y
Aceites SUPREMA S.A.
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Código
M-AC-001
Elaborado por Revisado por Aprobado por Fecha de Aprobación Versión
Paola Andrea Narváez
Gerente Control de Calidad
Gerente General
15. 06. 2013
01
1. OBJETIVO
Proporcionar los lineamientos generales y específicos para la operación de la Industria de Aceites y Grasas SUPREMA, S.A. en cuanto a apariencia, higiene y sanidad del personal y las instalaciones, y a prácticas de manejo y control de productos alimenticios, a fin de garantizar la calidad de los mismos y reducir los riesgos para la salud del consumidor.
El propósito principal de este manual es aportar lineamientos la autoevaluación de las operaciones, identificación de áreas de mejora e implementación de dichas mejoras, y contar con una guía de referencia que incluya los elementos que les permitan dar seguimiento y corroborar la evolución de las mejoras previamente definidas.
2. ALCANCE
Todas las áreas y operaciones de la organización que participan en el mantenimiento de la calidad e inocuidad de los alimentos elaborados en SUPREMA, S.A.
3. RESPONSABLES
3.1. GERENTE GENERAL - Asegurar la adecuada asignación de recursos y responsabilidades para el cumplimiento y
logro de los lineamientos descritos en este Manual.
3.2. JEFES DE DEPARTAMENTO - Cumplir con los lineamientos descritos en este Manual para garantizar la calidad e
inocuidad de los productos.
3.3. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
- Mantener vigente y actualizado este Manual. - Verificar el cumplimiento de los lineamientos descritos en este Manual y reportar cualquier
incumplimiento para la toma de acciones correctivas.
3.4. TODO EL PERSONAL
- Cumplir con los lineamientos descritos en este Manual, para garantizar la calidad e inocuidad de los productos elaborados.
4. DOCUMENTOS RELACIONADOS
Ninguno 5. DEFINICIONES
5.1. Buenas Prácticas de Manufactura: Conjunto de normas, procedimientos, condiciones y
controles bajo los que debe operar la industria de alimentos minimizando los peligros de contaminación de los alimentos, y por ende contribuyendo a la calidad e inocuidad de los mismos y a la salud y satisfacción del consumidor.
5.2. Alimento: es toda sustancia procesada, semiprocesada o no procesada, que se destina para la ingesta humana, incluidas las bebidas, gomas de mascar y cualesquier otra sustancias que se utilicen en la elaboración, preparación o tratamiento del mismo, pero no incluye los cosméticos, el trabajo ni los productos que se utilizan como medicamento.
5.3. Desinfección: es la reducción del número de microorganismos presentes en las superficies de
edificios, instalaciones, maquinaria, utensilios, equipos, mediante tratamientos químicos o métodos físicos adecuados, hasta un nivel que no constituya riesgo de contaminación para los alimentos que se elaboren.
5.4. Inocuidad de los alimentos: la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor
cuando se consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.
5.5. Lote: es una cantidad determinada de producto envasado, cuyo contenido es de características similares o ha sido fabricado bajo condiciones de producción presumiblemente uniformes y que se identifican por tener un mismo código o clave de producción.
5.6. Limpieza: la eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias
objetables.
5.7. Planta: es el edificio, las instalaciones físicas y sus alrededores, que se encuentren bajo el control de una misma administración.
5.8. Procesamiento de alimentos: son las operaciones que se efectúan sobre la materia prima
hasta el alimento terminado en cualquier etapa de su producción.
5.9. Superficie de contacto con los alimentos: todo aquello que entra en contacto con el alimento durante el proceso y manejo normal del producto; incluyendo utensilios, equipo, mano del personal, envases y otros.
6. DESARROLLO
El logro y mantenimiento constante de la calidad e inocuidad en los productos y la satisfacción del cliente son los retos principales a los que nuestra empresa debe responder.
Es importante recordar que todos los empleados tienen una responsabilidad para con la empresa y los consumidores, asegurando que en todo momento se mantengan condiciones óptimas de higiene y limpieza, minimizando las posibilidades de contaminación durante el manejo y procesamiento de los productos y garantizando su calidad.
La Gerencial de la Empresa tiene también un papel importante en el logro de este objetivo, proveyendo a sus empleados las condiciones y recursos que faciliten su labor.
Puesto que los productos están expuestos a distintos tipos de contaminación, tanto durante su manejo, procesamiento y presentación, como a nivel de las instalaciones y el equipo, la aplicación de procedimientos y controles preestablecidos que garanticen la calidad y seguridad de los mismos es indispensable. Al conjunto de estos procedimientos, controles y condiciones, que proveen y garantizan el logro de condiciones de higiene y limpieza, y que son implementados antes, durante y después del proceso de producción y en las instalaciones de la planta o establecimiento se les conoce como Buenas Prácticas de Manufactura. Como tales, estas prácticas involucran y se aplican en distintas áreas dentro de una operación relacionada con el manejo de alimentos, con el objetivo de reducir significativamente el riesgo de contaminación física, química o microbiológica del producto, garantizando así la calidad e inocuidad del mismo y la satisfacción del consumidor.
Las áreas de aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura incluidas en este manual son:
- Instalaciones Físicas - Instalaciones Sanitarias - Servicios a Planta - Equipo y Utensilios - Personal - Procesos - Almacenaje y Distribución - Control de Plagas - Limpieza - Saneamiento
La importancia de la implementación y monitoreo de las Buenas Prácticas de Manufactura queda manifiesta al considerar los siguientes beneficios derivados:
Son el fundamento de cualquier sistema de control y garantía de calidad e inocuidad en la empresa.
Minimizan los riesgos de contaminación de los productos, y por ende, contribuyen significativamente a la calidad y seguridad alimenticia de los mismos.
Concientizan a los empleados de todos los niveles sobre los requerimientos legales y del consumidor en el manejo, procesamiento y presentación de productos.
Apoyan a los niveles gerenciales y de supervisión en la exigencia de hábitos y condiciones de trabajo adecuado y seguro.
Apoyan en el logro de mayores eficiencias de producción.
6.1. POLÍTICA DE CALIDAD
SUPREMA, S.A. vela porque la calidad e inocuidad de sus productos como la satisfacción de sus clientes sea completa. Para ello, ha establecido y comunicado a todos los niveles de la organización, elementos fundamentales que comprenden la filosofía y cultura de calidad: 6.2. POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD “En SUPREMA, S.A., la satisfacción total de nuestros clientes y la calidad de nuestros productos, norman cada una de las acciones, decisiones y trabajos que realizamos. Por ello, cumplimos cada día con los procedimientos establecidos para mejorar continuamente nuestros procesos, productos y servicios. Esto constituye nuestra meta diaria “.
7. CONDICIONES DE LOS EDIFICIOS.
7.1. INSTALACIONES FÍSICAS
La construcción e instalaciones físicas de toda la empresa, así como sus vías de acceso y alrededores constituyen una barrera sanitaria de vital importancia a la hora de impedir la contaminación de los alimentos que se producen en ella. Por lo que es imprescindible seguir las recomendaciones de una buena ubicación, diseño, materiales adecuados y mantenimiento higiénico-sanitario de las instalaciones.
7.1.1. Edificios
Localización y Mantenimiento.
7.1.1.1. La ubicación de la planta de producción de SUPREMA S.A. se encuentra alejada
de basureros, terrenos pantanosos, ríos u otros factores similares que pueden contribuir a la contaminación con residuos químicos y otros contaminantes por acción de roedores e insectos.
7.1.1.2. La instalación está situada en una zona exenta de olores objetables, humo, polvo
y otros contaminantes y no está expuesta a inundaciones.
7.1.1.3. La empresa dispone de personal capacitado para el mantenimiento y la limpieza de los edificios.
Vías de acceso.
7.1.1.4. Las vías de acceso y zonas utilizadas por la empresa para carga, descarga y
otros usos, tienen una superficie dura y pavimentada, apta para el tráfico rodado. Dispone de un sistema de desagües adecuado para dichas áreas, así como de medios de limpieza exclusivos para las mismas.
Construcción e instalaciones.
7.1.1.5. Los edificios e instalaciones son de construcción sólida, y se mantienen en buen
estado. Todos los materiales de construcción son impermeables no absorbentes, y de tal naturaleza que no transmitan ninguna substancia contaminante al alimento.
7.1.1.6. Se dispone de espacio suficiente para realizar todas las operaciones, procesos y
flujos de manera satisfactoria y segura, sin que haya aglomeración de personal ni de equipo.
7.1.1.7. El diseño es tal que permite una limpieza fácil y adecuada y facilita la debida
inspección de la higiene de las instalaciones.
7.1.1.8. Los edificios e instalaciones se han construido de tal manera que se impide el ingreso o proliferación de insectos, roedores y otros animales, y de contaminantes del medio, como humo, polvo, etc.
7.1.1.9. Los edificios e instalaciones están diseñados y construidos de tal manera que las
operaciones pueden realizarse en las debidas condiciones de higiene y seguridad. Se facilita y regular la fluidez unidireccional del proceso de producción desde la llegada de la materia prima hasta la obtención del producto terminado, evitando riesgos de contaminación cruzada.
7.1.2. Pisos
7.1.2.1. Están construidos de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y antideslizantes.
7.1.2.2. Según los requisitos, los pisos deben construirse con una pendiente suficiente
para que los líquidos escurran hacia las bocas de los desagües. Se considera conveniente una inclinación de 1 a 1.5 cm por metro lineal.
7.1.3. Paredes
7.1.3.1. Están construidas de materiales impermeables, no absorbentes y lavables, y son
de color claro.
7.1.3.2. Se han eliminado los ángulos entre las paredes, entre las paredes y los suelos para facilitar la limpieza y evitar la acumulación de polvo, basuras o residuos de todo tipo.
7.1.4. Techos
7.1.4.1. La superficie interior es lisa y no absorbente, para prevenir la acumulación de polvo y vapores condensados y así facilitar su limpieza.
7.1.4.2. Deben tener una altura de 3 metros o más en las áreas de trabajo.
7.1.4.3. Preferiblemente, al igual que las paredes, deben ser de color claro.
7.1.5. Ventanas y otras aberturas
7.1.5.1. Cumplen con dos funciones principales, la iluminación natural y la ventilación.
7.1.5.2. Las ventanas están protegidas por cedazo o film transparente para evitar roturas o prevenir desprendimientos de fragmentos de vidrio en caso de rotura.
7.1.5.3. Los zócalos de las ventanas están en pendiente para que no se usen como
estantes, evitar la formación de nidos de animales y la acumulación de polvo y otras suciedades, facilitando así su limpieza y desinfección.
7.1.5.4. Se recomienda la construcción de ventanas tipo sifón, con lo cual se minimiza la
penetración del polvo y los insectos.
7.1.6. Puertas
7.1.6.1. Son de superficie lisa y no absorbente.
7.1.6.2. Las puertas son suficientemente anchas para permitir el paso de carretillas, equipo, embalajes, etc.
7.1.6.3. Las puertas de acceso a las instalaciones y a las distintas áreas dentro del
ambiente de producción cuentan con cortinas de aire o de bandas plásticas a fin de evitar contaminación exterior.
7.1.6.4. Las distancias máximas a que deben localizarse las salidas desde cualquier sitio de la planta son: de 23 m para áreas muy peligrosas, de 30 m en caso de riesgo intermedio y de 45 m, si se trata de riesgo bajo.
7.1.7. Rampas y escaleras
7.1.7.1. Las rampas deben tener una pendiente que no exceda de un 10%, con respecto a
la horizontal (10 cm por metro lineal), y deben construirse con material antideslizante, y baranda en por lo menos uno de sus lados.
7.1.7.2. Las escaleras deben de reunir características que permitan transitar por ellas con
comodidad, fluidez y seguridad.
7.2. INSTALACIONES SANITARIAS
Las instalaciones sanitarias correctamente diseñadas, mantenidas y utilizadas aseguran la higiene y la calidad del producto. Con ello se disminuyen las causas potenciales de contaminación en instalaciones, equipo, utensilios y personal manipulador, y por lo tanto del producto.
7.2.1. Baños.
Localización.
7.2.1.1. Se tienen instaladas una cantidad suficiente de servicios
sanitarios en lugares apropiados y separados para ambos sexos, adyacentes a las áreas de lockers o vestidores.
7.2.1.2. Los ámbitos de servicios sanitarios están bien iluminados y no dan directamente a
las zonas donde se manipulan los productos. Además se mantienen en correctas condiciones higiénicas.
Construcción e instalaciones.
7.2.1.3. Los baños y los vestidores se encuentran separados de áreas adyacentes por
paredes compactas hasta el cielo raso.
7.2.1.4. Se encuentran bien ventilados con ventanas tipo sifón con su correspondiente cedazo.
7.2.1.5. Están diseñados y construidos de manera que se garantiza la eliminación
higiénica de las aguas residuales separadas del resto de los drenajes de la planta.
7.2.1.6. Los servicios sanitarios cuentan con:
- Inodoro y lavamanos de material cerámico para su fácil limpieza y desinfección. - Dispensadores de jabón líquido (jabón con dosificador). - Secadores de manos eléctricos. - Recipientes para basura, de fácil limpieza, con tapadera que no se tengan que tocar con las manos y recubiertos con bolsas plásticas. - Dispensador de papel higiénico para el inodoro.
7.2.2. Vestidores
Localización
7.2.2.1. Los vestidores están en ambientes separados e independientes para cada sexo, bien iluminados y ventilados.
Construcción e instalaciones.
7.2.2.2. Los casilleros o lockers son de metal y para su mejor limpieza tienen patas o
soportes que los separan del piso.
7.2.2.3. La ventilación de los lockers se asegura por medio de aberturas en la parte inferior de las puertas.
7.2.2.4. En los vestidores hay bancas o asientos para el personal. Los vestidores cuentan
con colgadores para facilitar al personal el cambio y colocación de su ropa.
7.2.2.5. Para evitar olores desagradables, se mantienen condiciones óptimas de higiene, evitando así atraer insectos. Toda la ropa, calzado de trabajo o de calle, guardado en los lockers debe estar limpia y seca.
7.2.2.6. Las duchas están colocadas en el área de vestidores. El piso tiene el suficiente
declive hacia el drenaje (desagüe) de la ducha.
7.2.2.7. Las duchas se mantienen en perfecto estado de limpieza, funcionamiento y mantenimiento, evitando que existan fugas de agua por los grifos o regaderas.
7.2.3. Instalaciones para lavarse las manos
Localización
7.2.3.1. Los empleados disponen de instalaciones adecuadas para lavarse y secarse las manos. Los lavamanos están localizados en los sanitarios, inmediatamente antes de las entradas o en el interior de las zonas de elaboración y manipulación de productos.
7.2.3.2. La mayoría de los lavamanos son accionados a través de pedal o sistemas
electrónicos.
7.2.3.3. Se cuenta con dispensadores de alcohol gel ubicados cerca de los lavamanos, para que los empleados se desinfecten luego del lavado de manos.
7.3. SERVICIOS A PLANTA
El agua es uno de los principales servicios a la planta, al igual que la ventilación y la recolección de basuras y desperdicios. Si no se les presta la debida atención con un adecuado manejo y control, se pueden convertir rápidamente en el foco de contaminación más grave de los productos, equipos y utensilios. Estos servicios poseen una enorme importancia para lograr productos alimenticios de primera calidad desde el punto de vista sanitario.
7.3.1. Agua
Requisitos del suministro de agua.
7.3.1.1. El agua que se utiliza en la planta de producción de SUPREMA, S.A. es de calidad potable, según lo establecido por las Normas de COGUANOR (NGO-29001).
7.3.1.2. El agua es almacenada en tanques cisterna que están protegidos y resguardados
por personal responsable. Los tanques cisterna se encuentran alejados de fosas sépticas o desagües para prever la posible contaminación por el agua que llega por filtración a través del suelo.
7.3.1.3. El suministro de agua es municipal, y la calidad del agua es analizada
periódicamente.
7.3.1.4. La planta cuenta con abundante suministro de agua, bajo suficiente presión. Se dispone de una bomba de presión para distribución del agua.
7.3.2. Vapor
7.3.2.1. El vapor utilizado en contacto directo con productos o superficies que entren en
contacto con los mismos, no contiene ninguna sustancia que pueda ser peligrosa para la salud o contaminar el alimento.
7.3.3. Drenajes
7.3.3.1. Se cuenta con drenajes adecuados para eliminar las cantidades de agua que se usan para lavar la materia prima, maquinaria, equipo, pisos etc. Dichos drenajes son diseñados en forma de canales semicirculares.
7.3.3.2. Los drenajes tienen una pendiente comprendida entre 1.5 y 5 % (1.5 a 5 cm por
metro lineal). El desnivel del piso está orientado hacia los drenajes.
7.3.3.3. Para evitar que materiales sólidos obstruyan los drenajes, la abertura superior (exterior) de los mismos cuenta con malla gruesa de alambre, parrillas metálicas o planchas de hierro perforado.
7.3.3.4. Los extremos de salida de los drenajes están protegidos con malla metálica. Esto
principalmente para impedir la entrada de roedores y otros animales.
7.3.3.5. Todas las tuberías de drenajes del piso tienen un diámetro interno de por lo menos 10 cm.
7.3.3.6. Las áreas exteriores de la planta (áreas de carga y descarga, parqueos, etc.) son de concreto y cuentan con un adecuado drenaje confinado a dicha zona. Esto porque las aguas corrientes y superficiales están muy contaminadas y si se deja que formen charcos pueden producir olores desagradables. Además, estas aguas son fuente de criaderos de insectos.
7.3.4. Iluminación
7.3.4.1. Todo el establecimiento tiene un alumbrado natural o artificial adecuado. El alumbrado no altera los colores y la intensidad se mantiene en:
540 Lux (50 bujías pies) en todos los puntos de inspección.
220 Lux (20 bujías pies) en las salas de trabajo.
110 Lux (10 bujías pies) en otras zonas.
7.3.4.2. Las bombillas y lámparas colgadas sobre los productos, en cualquiera de las fases de fabricación, están protegidas con pantalla o cedazo de seguridad para impedir la contaminación de los productos en caso de rotura.
7.3.5. Ventilación
7.3.5.1. Es importante disponer de suficiente ventilación para impedir tanto la
condensación, como el desarrollo de mohos, en las instalaciones y estructuras generales del establecimiento.
7.3.5.2. Existe ventilación apropiada en vestidores y sanitarios (baños).
7.3.5.3. En las áreas de proceso, donde la ventilación natural es limitada y puede haber un
considerable número de operarios trabajando, se cuenta con ventilación mecánica, para prevenir la acumulación de aire viciado.
7.3.6. Basura
La evacuación de los desechos involucra dos aspectos de importancia:
Los desperdicios de la planta contienen la mayoría de los contaminantes que son una amenaza para los productos alimenticios y para la salud humana.
Una mala evacuación y manejo de la basura provoca la contaminación del medio ambiente con olores y/o restos de comida, los cuales atraen a los insectos, roedores y otras plagas.
La eliminación de los desechos o basura debe ser higiénica, eficaz y segura.
Áreas adyacentes
7.3.6.1. Los alrededores de la planta de producción se mantienen limpios, libres de materiales inútiles como restos de equipo, restos de metales o madera, hierbas y otros desechos.
7.3.6.2. El estado sanitario de los alrededores ejerce un efecto importante sobre la higiene
del interior del establecimiento.
Ubicación de basureros
7.3.6.3. Los recipientes de basura están distribuidos convenientemente y en cantidades suficientes en las distintas zonas de la planta, administración, servicios sanitarios, vestidores, comedores y áreas de producción, así como en el área externa destinada a los contenedores o depósitos, donde se recolecta toda la basura de la empresa.
Manejo.
7.3.6.4. Los recipientes de basura o basureros se mantienen tapados en todo momento y
son evacuados diariamente o tan pronto se llenen de basura a lo largo del día según necesidades.
7.3.6.5. En la medida de lo posible, las tapaderas de los recipientes no deben entrar en
contacto con las manos al depositar la basura en ellos. 7.3.6.6. Los basureros están rotulados en el área donde están ubicados. 7.3.6.7. Los basureros se mantienen en perfectas condiciones de limpieza, lavándolos
cada vez que se ingresan a su ubicación original después de vaciarlos en el depósito exterior.
7.3.6.8. La responsabilidad de evacuación de la basura a los recolectores exteriores y el
lavado de los recipientes está asignada a personal específico.
7.4. EQUIPO Y UTENSILIOS
El equipo y los utensilios empleados en el manejo y producción de alimentos deben estar perfectamente diseñados, construidos y utilizados para los fines que fueron fabricados. Si el material o equipo que se pone en contacto con el alimento no está convenientemente limpio y en condiciones higiénicas, los microorganismos que se encuentran y desarrollan sobre sus superficies pueden contaminar los productos.
Al igual que el personal, el equipo y utensilios utilizados para procesar o manipular los productos deben estar completamente limpios, libres de contaminación microbiológica, física y química y operar en perfectas condiciones por lo que deben seguirse estrictos programas de saneamiento y mantenimiento de los mismos.
7.4.1. Diseño, construcción e instalación
7.4.1.1. El equipo empleado para el manejo y procesamiento de los productos incluye
desde la más simple herramienta ó utensilio de mano hasta la más grande y compleja maquinaria electrónica. Normalmente existe mucho contacto entre los productos y la superficie del equipo.
7.4.1.2. El equipo para procesar o manipular los productos no se coloca debajo de las
tuberías de aguas negras o conductos de agua potable no protegidos, huecos de escaleras u otras áreas que puedan contaminar el equipo y los productos.
7.4.1.3. El equipo ha sido instalado en forma tal que existe suficiente espacio alrededor de
cada máquina, no solamente para realizar el trabajo ordinario sino también para permitir una limpieza completa y eficiente del mismo, y del área a su alrededor.
7.4.1.4. Todo el equipo, utensilios, recipientes etc. que se empleen para procesar y
manipular los productos, se mantienen en perfectas condiciones de higiene.
7.4.1.5. El diseño del equipo es simple, de forma que todas sus partes tengan fácil acceso para ser limpiadas. Los contornos de las máquinas y las partes que las componen deben ser, cuando las condiciones lo permitan, redondeadas para evitar salientes de difícil limpieza y riesgo a la seguridad del operario.
7.4.2. Materiales y estado del equipo
7.4.2.1. Todas las superficies del equipo, utensilios, recipientes, etc. que entran en contacto con los productos son lisas, exentas de picaduras y grietas y no están descascarilladas. Preferiblemente se usan acero inoxidable, aluminio ó materiales plásticos de grado alimenticio.
7.4.2.2. Las mesas y superficies de trabajo empleadas para la selección, corte u otras
operaciones durante la elaboración de los productos son de acero inoxidable, aluminio ó materiales plásticos.
7.4.2.3. Los utensilios, equipos, recipientes y superficies usados en el procesamiento y
manejo de los productos no son construidos con materiales absorbentes ni tóxicos. Estos deben ser inodoros y no alterados por los productos y los insumos de limpieza utilizados.
7.4.2.4. El estado del equipo, utensilios, recipientes, etc. utilizados debe mantenerse en
condiciones que no arriesguen la seguridad del producto.
7.4.2.5. Todo equipo, utensilios y recipientes, en mal estado, incluyendo descascaramiento de sus superficies, roturas etc., debe repararse o sustituirse por otro en buen estado.
7.4.3. Mantenimiento
7.4.3.1. El equipo, recipientes, superficies de trabajo, utensilios, etc. se mantiene en perfectas condiciones de operación, evitando situaciones que arriesguen la seguridad de los empleados y la contaminación de los productos alimenticios que se trabajan.
7.4.3.2. La empresa cuenta con un programa de mantenimiento preventivo del equipo que
garantice la segura operación del mismo y contribuya a optimizar su vida útil. Este servicio puede realizarse de forma interna por personal y en instalaciones de la empresa, o ser subcontratado a terceros.
7.4.3.3. La empresa cuenta con el personal, equipo e instalaciones necesarias para
realizar labores de mantenimiento preventivo.
7.5. PERSONAL
En SUPREMA, S.A. tomamos medidas para que todo el personal que manipula productos, tanto de nuevo ingreso, como antiguo, reciba capacitación continua en materia de higiene personal, indumentaria, hábitos higiénicos, educación sanitaria y de primeros auxilios. Esto con el propósito de que el personal conozca y adopte las debidas precauciones para evitar la contaminación de los productos y no poner en peligro la salud de los consumidores.
7.5.1. Higiene
Enseñanza de la Higiene.
7.5.1.1. Estimulamos al personal para que adopte buenas normas de higiene personal mediante cursos periódicos de capacitación, elaboración de folletos, que se deben
distribuir entre los empleados, y otras actividades tendientes a fomentar los buenos hábitos de higiene en las personas de la empresa.
7.5.1.2. Los principales puntos relacionados con la higiene personal se resumen en
carteles que se colocan en las instalaciones.
Lavado de las manos
7.5.1.3. ¿Cómo se ensucian las manos?.
Casi todo lo que se toca está sucio y contiene gérmenes que no se pueden ver, pero que pueden causar enfermedad. Las manos pueden quedar sucias:
Cuando se va al baño.
Cuando se tocan cosas que otros han manejado con las manos sucias.
Cuando se manejan verduras y carne cruda.
Cuando se frotan las manos con delantales, toallas y trapos sucios.
Cuando se toca la cara, nariz, oídos, boca o el cabello.
Cuando se manejan objetos como cajas, cartones, perillas de puertas, trapeadores y trapos sucios.
7.5.1.4. ¿Cómo lavarse las manos?
Mojarse las manos con agua.
Cubrir las manos, muñecas y antebrazos con abundante espuma de un jabón germicida líquido o en barra.
Frotar las manos entre sí, realizando un movimiento circular y algo de fricción durante 20 ó 25 segundos.
Utilizar un cepillo de uñas para limpiarse debajo de las mismas.
Enjuagar a fondo las manos con agua corriente, colocándolas de modo que el agua escurra de la muñeca a los dedos.
Secarse las manos con otra toalla de papel o mediante una secadora de manos.
7.5.1.5. ¿Cuándo se deben lavar las manos?
Después de ir al baño.
Antes y después de comer.
Antes de empezar a trabajar.
Antes de preparar, manejar o servir productos.
Después de limpiar algo derramado o de levantar del piso un objeto caído.
Después de lavar ollas, sartenes u otros utensilios.
Después de limpiar las mesas.
Después de sonarse la nariz.
Antes de usar vajillas u objetos limpios.
Limpieza personal
7.5.1.6. Las personas que preparan o están en contacto con productos alimenticios deben ser muy cuidadosas con la limpieza. El descuido o la falta de aseo pueden enfermar a mucha gente, incluyendo su propia familia.
7.5.1.7. Es indispensable bañarse y cambiarse de ropa todos los días, ya que la suciedad del cuerpo, del pelo, de la ropa, de las manos y de las uñas, pasan fácilmente a los productos y los contaminan.
Indumentaria
7.5.1.8. Se deben usar en todo momento el uniforme proporcionado por la Empresa (casco, botas de hule, gabacha plástica, lentes, mascarilla, gorro redecilla, guantes plásticos, etc.), las cuales deben mantenerse limpias constantemente.
7.5.1.9. La cabeza debe mantenerse siempre cubierta con gorro o redecilla, de forma que
no puedan caer al producto cabellos sueltos o caspa.
7.5.1.10. Las uñas y pelo se deben mantener limpios y correctamente cortados.
7.5.1.11. Las ropas protectoras y útiles de trabajo deben mantenerse limpios y nunca en contacto con el piso, utilizándolos sólo en el lugar de trabajo.
7.5.1.12. Existen ropas limpias y de color claro para toda persona que visite o ingrese a las
instalaciones. Los visitantes son instruidos sobre el uso de los implementos o ropas protectoras, antes de ingresar a las instalaciones de la Planta.
7.5.1.13. Los guantes para manipular los productos se mantienen en perfectas condiciones
de limpieza. El uso de guantes no excusa al operario de la obligación de lavarse las manos cuidadosamente. Los guantes deben ser cambiados con suficiente frecuencia.
Hábitos o conductas higiénicas personales
7.5.1.14. No debe peinarse ni arreglarse el pelo en el lugar donde se manipulan productos.
7.5.1.15. No debe llevarse uñas pintadas, anillos, pulseras, cadenas, aretes o cualquier tipo de joya ni maquillaje o cosméticos en la piel cuando esté manipulando alimentos.
7.5.1.16. No debe realizar acciones que puedan contaminar los productos alimenticios,
como por ejemplo: comer cuando está trabajando, fumar, mascar chicle, rascarse la cabeza, introducirse los dedos en la boca o en la nariz, escupir en el suelo, toser o estornudar sobre el alimento, o realizar cualquier otra práctica personal antihigiénica mientras se encuentra en las áreas de producción.
7.5.1.17. Las zonas de trabajo deben mantenerse limpias y ordenadas en todo momento,
limpiándolas y ordenándolas según sea necesario a lo largo de la jornada.
7.5.1.18. Por ningún motivo los utensilios de trabajo deben colocarse en el suelo o superficies sucias. En caso de suceder lo contrario deben ser lavados y desinfectados para ser reutilizados.
7.5.1.19. Los cepillos de uñas no deben dejarse acostados, ya que el agua escurre de las
cerdas a la base del cepillo, penetrando en la misma y acelerando su deterioro. Se deben mantener colgados, para facilitar su secado.
Instalaciones para comer
7.5.1.20. No debe beber ni comer en las áreas de producción, vestidores o cualquier otra zona interna de las instalaciones de la empresa.
7.5.1.21. La empresa cuenta con cafetería o servicio de comedor, la administración se
preocupa porque la preparación y manejo de los productos se mantenga con los niveles de higiene deseados, al igual que sus instalaciones y personal.
7.5.2. Salud
Educación Sanitaria
7.5.2.1. Se exige a los operarios su documentación sanitaria actualizada y en orden (tarjeta de pulmones y tarjeta de salud).
7.5.2.2. Todo el personal de la planta recibe cursos de capacitación sobre las causas de
contaminación de los alimentos, principales enfermedades transmitidas por los mismos, formas de contagio, síntomas y formas de prevención.
7.5.2.3. El cuidado de la salud se extiende a todo el personal de la empresa, incluyendo
personal operativo, administrativo, gerencia, vigilancia, etc.
Examen Médico
7.5.2.4. Todos los operarios involucrados en forma directa en la elaboración y manejo de los productos alimenticios son sometidos a un examen médico realizado por la autoridad competente. Dicho examen debe comprender radiografía de pulmones, examen de heces fecales para investigar parásitos intestinales y otros microorganismos causantes de enfermedades transmitidas por los alimentos (salmonella, shigella, cólera, etc.), examen de orina y examen de sangre para investigar enfermedades venéreas. La empresa es responsable de que el empleado cumpla con esta norma.
7.5.2.5. El examen médico se realiza una o más veces al año, llevando una ficha
individual por cada operario. Dicho control lo lleva el departamento de Administración y médico de la empresa.
7.5.2.6. Todos los empleados son vacunados contra las enfermedades que en el país
sean de carácter endémico y transmisible por los alimentos.
Enfermedades contagiosas y heridas
7.5.2.7. La empresa cuenta con un plan de urgencia para posibles brotes de enfermedades infecto-contagiosas entre el personal de la planta.
7.5.2.8. Todos los empleados notifican a los supervisores o al personal médico cualquier
infección o problema que padezcan y que pudiera conducir a la contaminación de los productos o a otros empleados.
7.5.2.9. Cualquier empleado que se corte la piel o sufra alguna herida debe interrumpir su
trabajo y volver al mismo hasta que la lesión se haya tratado o vendado apropiadamente.
7.5.2.10. Ningún operario que trabaje en la zona de producción debe llevar vendaje alguno
expuesto, a menos que esté perfectamente protegido por una envoltura impermeable difícil de desprenderse.
Equipo para primeros auxilios
7.5.2.11. La empresa cuenta con una clínica básica dirigida por personal especializado
(médico o paramédico) y personal de Administración.
7.5.2.12. Todo el personal operativo debe recibir cursos de seguridad industrial y primeros auxilios para casos de emergencia.
7.6. CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCION
Puesto que las materias primas y los productos se someten a una serie de operaciones, es necesario seguir ciertos procedimientos y tomar todo tipo de precauciones para evitar el crecimiento microbiano y la contaminación con sustancias nocivas en las etapas de recepción, preparación, procesamiento, empaque y manejo general de los mismos. Por otro lado, a lo largo de estas etapas, es necesario realizar ciertos controles que contribuyan a lograr, además de un producto higiénico y sano, un producto económico y de alta calidad, dos características que el consumidor buscará siempre.
7.6.1. Consideraciones Generales
7.6.1.1. La planta cuenta con manuales de operación o producción, indicando aspectos de
formulación, rendimientos, procedimientos de trabajo, condiciones de operación y otros.
7.6.1.2. Se siguen los procedimientos indicados en los manuales, con el fin de cumplir con
lo establecido en ellos, garantizando así la calidad de los productos.
7.6.1.3. Las zonas de trabajo incluyendo, recepción, limpieza, fabricación, mezclado, etc., se mantienen limpias y libres de materiales extraños al proceso. No debe haber tránsito de personal o materiales que no correspondan a las mismas.
7.6.1.4. Durante las actividades de preparación de materias primas y producción en
general, se cuida que la limpieza realizada no genere polvo ni salpicaduras que puedan contaminar los productos.
7.6.1.5. Los empleados se lavan las manos siguiendo los procedimientos especificados
cada vez que sea necesario (cuando se toque alguna parte del cuerpo, después de ir al baño, cuando toque o manipule algo distinto a los utensilios de trabajo, y en general, cada vez que interrumpa su actividad).
7.6.1.6. Los procesos de preparación, elaboración y manejo de productos alimenticios son
supervisados por personal capacitado.
7.6.1.7. Los productos se preparan con el menor contacto posible de manos, utilizando utensilios adecuados y en superficies que se hayan limpiado, enjuagado y desinfectado antes de ser utilizadas.
7.6.1.8. Se prohíbe el uso de cualquier objeto de vidrio en el área de proceso (recipientes,
termómetros, etc.).
7.6.1.9. Se evita el exceso de aceites y otros lubricantes en el equipo, para que éstos no
caigan sobre los productos y los contaminen.
7.6.1.10. Todos los productos en proceso, ingredientes, etc., que se encuentren en tambos y otros recipientes deben estar tapados para evitar su posible contaminación por el ambiente.
7.6.2. Operaciones
Además del manejo de los productos bajo condiciones óptimas de higiene en las instalaciones y por parte del personal, es indispensable realizar las distintas operaciones dentro del proceso cumpliendo con algunos lineamientos o especificaciones que garanticen la destrucción o inactivación de los contaminantes.
7.6.2.1. Operaciones mecánicas.
Las operaciones mecánicas en el proceso como lavado cortado, mezclado, escurrido, enfriado, batido, formado, etc., se realizan bajo condiciones que protejan los productos de cualquier contaminación o descomposición. Estas incluyen, por ejemplo, uso de tapaderas u otro tipo de cubiertas; sanitización de utensilios, equipo y superficies de trabajo; uso de controles de tiempo y temperatura en las distintas etapas, etc.
7.6.2.2. Cocción.
La cocción de los productos alcanza una temperatura mayor a 70 °C en toda su masa, y se mantiene durante más de 25 minutos.
7.6.2.3. Empaque. Las operaciones de empaque, al igual que cualquier operación dentro del proceso de producción y manejo de productos, se realizan bajo condiciones y controles que minimicen el potencial de crecimiento de microorganismos o la contaminación del producto.
7.6.3. Procedimiento/ Manejo de Productos
7.6.3.1. Se tiene el cuidado necesario cuando se transporten, muevan, manipulen o almacenen los productos para evitar daño al envase o recipiente conteniendo el producto. Estos daños pueden causar derrames o contaminaciones que contribuyen a la creación de condiciones antihigiénicas.
7.6.3.2. Las bolsas, recipientes, etc., conteniendo materias primas se limpian antes de ser
llevadas al área de proceso y ser utilizadas.
7.6.3.3. Los recipientes conteniendo la materia prima, se limpian periódicamente y con la frecuencia necesaria para evitar la infestación y el desarrollo de bacterias.
7.6.3.4. Se inspecciona que no haya materias extrañas en las materias primas o
ingredientes cuando se están desempacando, colocando en anaqueles o tarimas.
7.6.3.5. Las materias primas se inspeccionan antes de ser llevadas a las áreas de proceso y ser utilizadas.
7.6.3.6. Ninguna materia prima, productos en proceso o producto terminado permanece en el equipo o área en que fue procesado de un día para otro.
7.6.3.7. Toda actividad relacionada con el proceso y/o utilización de las materias primas o
los productos en proceso se realiza a la mayor brevedad posible, evitando demoras innecesarias que los expongan a fuentes de contaminación o de descomposición.
7.6.3.8. Se utilizan solamente utensilios y recipientes limpios para procesar y manejar los
productos, ingredientes, etc.
7.6.3.9. Toda superficie de trabajo, utensilio, recipiente o equipo deben estar en perfectas condiciones de limpieza antes de ser utilizados.
7.6.3.10. Los recipientes que no están en uso se guardan limpios, boca abajo y fuera de
contacto con el piso.
7.6.3.11. Ningún recipiente conteniendo materia prima, producto en proceso o producto terminado se coloca directamente sobre el piso. Se beben utilizar siempre tarimas, estanterías, mesas, etc.
7.6.3.12. No se deben reusar los envases descartables ya que éstos pueden contaminar los
productos.
7.6.3.13. Las bolsas y recipientes de ingredientes o materias primas que están en uso se deben mantener debidamente cerradas y rotuladas identificando su contenido.
7.6.3.14. El producto en proceso dejado desatendido en el área de trabajo durante un
descanso, los períodos de refacción y almuerzo o una visita al baño, debe cubrirse con plástico, papel u otro material limpio utilizado para tal propósito.
7.6.4. Controles
7.6.4.1. La empresa cuenta con un sistema adecuado para realizar y documentar los controles de producción y calidad necesarios. Estos controles incluyen, por ejemplo, uso de materia prima, rendimientos, controles de temperaturas y tiempo de cocción, controles de mermas y desperdicios, controles de cumplimiento de especificaciones del producto, controles microbiológicos (en materia prima, producto en proceso, producto terminado, superficies, utensilios de trabajo y manos del personal), fechas de producción y vencimiento, controles de proveedores y controles de quejas del consumidor.
7.6.4.2. Todos los registros o datos anotados en los formatos correspondientes deben ser
claramente legibles, escritos con lapicero y sin tachones o correcciones.
7.6.4.3. El área donde se mantienen los registros y formatos de control se mantiene limpia y ordenada todo el tiempo. Dichos registros deben estar en un lugar visible y de fácil acceso.
7.6.4.4. Los registros o reportes se deben mantener por un período de dos años, o por un
término igual a la vida de anaquel definida para el producto.
7.6.5. Prevención de contaminación cruzada
7.6.5.1. Se tienen asignadas áreas específicas para cada fase del proceso para evitar la contaminación cruzada, evitando el contacto directo o indirecto con material que se encuentra en otra fase de elaboración.
7.6.5.2. Las personas que manipulan materias primas o productos semi-elaborados no
pueden entrar en contacto con ningún producto terminado sin antes tomar las acciones sanitarias y su limpieza correspondiente.
7.6.5.3. Todo el equipo que ha estado en contacto con materias primas o material
contaminado se debe limpiar y sanitizar cuidadosamente antes de ser nuevamente utilizado.
7.6.5.4. Todos los recipientes de ingredientes (bolsas, cajas, tambores, botes, etc.) se
limpian lejos de las áreas de proceso antes de ser abiertos.
7.6.6. Evaluación de la Calidad
7.6.6.1. Para obtener la garantía de la condición sanitaria de las actividades y productos, se utilizan los servicios de un laboratorio externo.
7.7. ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN
Al igual que durante el proceso, durante el almacenaje y la distribución de los productos se debe evitar la contaminación de los mismos, y garantizar el mantenimiento de su calidad. Para esto es necesario contar con las instalaciones y equipo adecuado, así como utilizarlos de acuerdo a procedimientos establecidos. De igual forma, el manejo que se da a los productos en estas etapas debe hacerse siguiendo procedimientos que no afecten su calidad.
7.7.1. Almacenaje
7.7.1.1. Las entradas de las áreas o plataformas de carga y descarga se encuentran
techadas, para evitar la luz solar y la entrada de lluvia.
7.7.1.2. Los pisos son de material adecuado, de fácil limpieza y resistente a la carga del tráfico diario.
7.7.1.3. La iluminación en las áreas generales es suficiente y adecuada para realizar las
actividades propias del área.
7.7.1.4. Los techos están libres de goteras y en perfecto estado.
7.7.1.5. Se mantienen limpias y ordenadas las estanterías, plataformas, tarimas, etc.
7.7.1.6. Los embarques de materia prima y material de empaque son inspeccionados antes de ser descargados. Se asegura que los vehículos que cargan o descargan productos estén libres de factores que puedan contaminarlos, tales como: suciedad, olores desagradables, materias extrañas, evidencia de plagas, rajaduras o huecos donde se puedan albergar insectos u otros animales. Se debe reportar cualquier anomalía.
7.7.1.7. Los almacenes cuentan con la señalización adecuada, indicando claramente las
áreas de circulación, y éstas permanecen siempre libres de cualquier obstáculo.
7.7.1.8. El control de inventarios se lleva siguiendo las norma de “primeras entradas, primeras salidas”, a fin de evitar que se tengan productos sin rotación.
7.7.1.9. Se toman precauciones para evitar que las materias primas sufran contaminación
química, física o microbiológica.
7.7.1.10. Las materias primas, empaques y productos terminados se almacenan de tal forma que se reduzca al mínimo los daños y deterioros.
7.7.1.11. Las estanterías están rotuladas para cada tipo de productos o materia prima.
Dicha asignación debe ser respetada.
7.7.1.12. El personal de almacén verifica el estado, identificación y fecha de vencimiento de los productos que recibe.
7.7.1.13. Las estibas no deben sobrepasar la altura establecida para cada producto.
7.7.2. Transporte
7.7.2.1. Todos los vehículos son inspeccionados antes de cargar los productos para verificar su estado sanitario.
7.7.2.2. Los productos cuyos envases sean más resistentes, y que sean pesados, se
colocan en la parte baja de la carga, y los más livianos en la parte superior.
7.7.2.3. Las cargas deben ir ajustadas para evitar golpes entre sí o contra las paredes del vehículo.
7.7.2.4. Los productos deben ser transportados protegidos contra la lluvia.
7.7.2.5. Los vehículos de transporte de productos deben ser construidos de materiales
que puedan ser limpiados y saneados con facilidad. El equipo que sea instalado en ellos debe asegurar la conservación de los productos e impedir la entrada y estancia de plagas.
7.7.2.6. No se debe permitir que los vehículos de transporte estén mojados en su interior,
ya que la humedad puede ser absorbida por el cartón del empaque y poner en riesgo la integridad del producto.
7.8. CONTROL DE PLAGAS
Los insectos y los roedores pueden transmitir enfermedades al hombre mediante la contaminación del alimento y de las superficies que entran en contacto con éstos. Por consiguiente, su presencia en el establecimiento donde se procesan, almacenan o transportan productos se debe minimizar mediante la adopción de medidas que eviten la entrada de éstos. Puesto que los insectos y roedores requieren alimento, agua y albergue, se deben poner en práctica medidas de control que les impidan satisfacer estas necesidades.
7.8.1. Prevención
Para una buena sanidad y seguridad alimenticia es vital la eliminación y destrucción de los insectos y roedores en las plantas procesadoras y los alrededores de éstas. Por ello, se deben considerar los siguientes factores importantes:
Impedir su ingreso al establecimiento
Mantener limpia la planta
No dejar residuos de comida en ningún lugar de la planta
Prevenir su multiplicación
7.8.1.1. Los edificios y equipo en general son reparados o reemplazados de manera que se eliminen los lugares donde las plagas puedan esconderse o multiplicarse. Paredes, pisos y cielorrasos donde los roedores han hecho túneles deben ser reemplazados y construidos con materiales a prueba de los mismos, como concreto o ladrillo. Las entradas de túneles, ductos o drenajes son bloqueados con tela metálica de malla, metal u otros materiales adecuados.
7.8.1.2. Las uniones de las paredes de piedra o ladrillo son niveladas y suaves. Todas las
grietas, hendiduras o aberturas alrededor de las cañerías son cerradas herméticamente. Las paredes, cielorrasos y mangueras son herméticas, de manera que no permitan la entrada de cucarachas u otros insectos.
7.8.1.3. Las rejillas de los drenajes del piso están en buenas condiciones y colocadas en
su lugar para prevenir la entrada de cualquier animal a través de la línea de drenaje.
7.8.1.4. Los vestidores y comedores están equipados y mantenidos en condiciones que
eliminen los lugares de multiplicación o albergue de plagas.
7.8.1.5. Los lockers se mantienen limpios y ordenados, evitando la infestación de insectos. Cada lockers es utilizado por una sola persona.
7.8.1.6. Todas las ventanas, aberturas y accesos donde puedan entrar animales están
cerradas con tela metálica o protegidos para cualquier propósito.
7.8.1.7. Las instalaciones generales de la planta o establecimiento, tanto interior como exterior, se mantienen en condiciones óptimas de orden y limpieza.
7.8.2. Sistemas de Control
7.8.2.1. La empresa cuenta con un programa integrado de control de plagas. Este es ejecutado por una compañía especializada que cuenta con personal capacitado.
7.8.2.2. El programa de control de plagas incluye aspectos de procedimiento, áreas,
productos a utilizar, frecuencia o calendario, personal responsable, mapeo de trampas y récords de las actividades realizadas.
7.8.2.3. El programa de control de plagas se mantiene debidamente documentado y
actualizado.
7.9. LIMPIEZA
La seguridad e higiene alimenticia exige una limpieza eficaz y constante de los establecimientos, equipos y utensilios para remover suciedad como restos de productos, tierra, polvo, etc. Estas sustancias contienen microorganismos o gérmenes que constituyen una fuente de contaminación de los productos alimenticios.
7.9.1. Propósito
El propósito de la limpieza es eliminar la suciedad o restos orgánicos e inorgánicos presentes en un objeto, utensilio o superficie a limpiar, arrastrando o inactivando los microorganismos (gérmenes) presentes en los mismos.
Existen dos grados o intensidades de limpieza:
Limpieza óptica, física o sensorial que consiste en la ausencia de suciedad microscópica (restos de productos, polvo, residuos y suciedades diversas). Se lleva a cabo generalmente por aplicación de agua y con la ayuda de compuestos químicos aprobados, agentes higienizantes o detergentes.
Limpieza bacteriológica ó desinfección, que no significa esterilidad absoluta, sino una razonable escasez de microorganismos sobre las superficies, máquinas, tuberías, manos, etc. Se lleva a cabo con la aplicación de agentes físicos (calor) o químicos (desinfectantes).
7.9.2. Métodos y Procedimientos de limpieza
7.9.2.1. El procedimiento adecuado para una buena limpieza y desinfección del equipo y
utensilios en general tiene los siguientes pasos:
a) Se lavan con agua fría o caliente, desprendiéndose las partículas adheridas de polvo, tierra y otras materias.
b) Se aplica la solución de detergente caliente a todas las superficies que
puedan limpiarse.
c) Se deja pasar algún tiempo para que la solución actúe sobre el polvo y los otros contaminantes.
d) Se frota con cepillo o se agita enérgicamente.
e) Se enjuaga con agua tibia o fría, para arrastrar el polvo, tierra, materias
orgánicas o los últimos restos de solución limpiadora.
f) Se enjuaga con agua caliente (82oC grados centígrados) con el objeto de
calentar el equipo para que éste escurra y seque bien.
g) Se deja escurrir y secar espontáneamente.
h) Se desinfecta con solución germicida (desinfectante) inmediatamente antes de poner el equipo de nuevo en uso.
i) Se enjuaga con agua potable para remover el germicida residual antes de
usar el equipo.
7.9.3. Utensilios
7.9.3.1. Cepillos. Se utilizan cepillos de cerdas plásticas y mango largo para frotar los
equipos húmedos. Se utilizan escobas de color rojo para sacudir equipos secos.
Se utilizan escobas verdes y azules para la limpieza de pisos, paredes y techos.
Los cepillos deben limpiarse después de cada período de utilización. Esta limpieza debe consistir en un lavado adecuado mediante una solución con detergente o una combinación de un detergente y un desinfectante. La vida útil de un cepillo se prolonga con un secado adecuado en los períodos en que no se utiliza. En estos períodos el cepillo debe mantenerse colgado, para facilitar su secado, puesto que si se apoya sobre las cerdas, éstas se arremolinan y separan, y si está en contacto con el suelo se vuelve a contaminar con suciedad y bacterias.
7.9.3.2. Paños o trapos
Los paños húmedos o esponjas que se usan para limpiar los equipos, utensilios, etc., se limpian y enjuagan frecuentemente, a lo largo del día, en una solución desinfectante y no se utilizan para ningún otro fin.
7.9.3.3. Otros utensilios
Existen otros utensilios que facilitan y complementan las tareas de limpieza como son: escobas, aspiradoras, raspadores, estropajos, pistolas de agua a alta y baja presión, etc. Al igual que los demás utensilios de limpieza, éstos deben mantenerse limpios y desinfectados al finalizar la jornada de trabajo. Deben ordenarse y guardarse en un lugar exclusivo para ellos.
7.10. SANEAMIENTO
Los microorganismos o gérmenes se encuentran y desarrollan en la materia orgánica y suciedades presentes en las superficies de algunos productos alimenticios, el equipo y áreas de trabajo. Desde allí contaminan los productos que entran en contacto con ellos. La desinfección o saneamiento pretende disminuir o eliminar la presencia de estos contaminantes del medio de trabajo, evitando así riesgos en la salud de los consumidores y manteniendo la calidad de los productos.
7.10.1. Propósito
7.10.1.1. El saneamiento o la desinfección tiene como objetivo reducir al máximo la cantidad de microorganismos vivos para que no puedan perjudicar a la salud del consumidor.
7.10.1.2. El uso continuado de ciertos desinfectantes químicos podrá dar lugar al desarrollo
de microorganismos resistentes. Por esto, deben usarse principalmente métodos de desinfección por calor y alternar el empleo de la desinfección con productos químicos.
7.10.1.3. Ningún procedimiento de desinfección puede dar resultados satisfactorios si no le
precede antes una limpieza completa.
7.10.2. Métodos
7.10.2.1. Desinfección por calor
Una de las formas más comunes y útiles de desinfección es aplicar calor húmedo (vapor) para elevar la temperatura de las superficies a por lo menos 70
oC grados
centígrados.
Puesto que las temperaturas elevadas, desnaturalizan los residuos de las proteínas, fijándolas sobre la superficie del equipo, es esencial eliminar todos los residuos orgánicos antes de la aplicación del calor (a través de una limpieza efectiva).
7.10.2.2. Desinfección con agua caliente
Las piezas desmontables de las máquinas, los componentes pequeños del equipo y demás utensilios se sumergen en un tanque con agua que tenga una temperatura de desinfección, durante un tiempo adecuado (por ejemplo 80
OC
grados centígrados durante 2 a 10 minutos).
El agua caliente también se puede aplicar bombeándola (con presión) sobre el equipo a una temperatura de 80-90
0C grados centígrados durante 5-15 minutos.
El agua a la temperatura de desinfección (80
0C grados centígrados) causa
quemaduras en las manos si éstas no tienen protección adecuada. Por ello deben usarse tenazas, bastidores de rejilla o cualquier otro tipo de soporte así como guantes apropiados cuando el proceso sea manual.
7.10.2.3. Desinfección con vapor
Los chorros de vapor son útiles para desinfectar la superficie de la maquinaria, y otros equipos y áreas que son difíciles de alcanzar, o que hay que desinfectar en el lugar, sobre el piso de la fábrica.
El uso de vapor puede presentar problemas al producirse condensación sobre otros equipos o piezas de la estructura. Además, puede pelar la pintura de las superficies, y eliminar los lubricantes de las piezas móviles de la maquinaria.
7.10.2.4. Desinfección química
Se refiere al uso de productos químicos que reducen el número de microorganismos o los inactivan evitando la contaminación de los productos por los mismos. Se utiliza solución de amonio cuaternario para realizar la desinfección de los equipos luego de la limpieza mecánica o con agua caliente. La aplicación de la solución desinfectante se realiza utilizando atomizadores, aplicando una película delgada de la solución a las superficies de los equipos que tienen contacto con el producto. La solución se prepara a una concentración de 200 – 400 ppm.
7.10.3. Verificación de la eficacia de los procedimientos
7.10.3.1. Se debe verificar la eficacia de un procedimiento de limpieza y desinfección mediante la vigilancia microbiológica periódica del equipo y de las superficies que entran en contacto con los productos.
7.11. EVALUACIÓN Aunque la implementación y cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura en la empresa son indispensables para asegurar la calidad y seguridad de los productos, más importante es la garantía de que dichas actividades se realizan de acuerdo a lineamientos y especificaciones preestablecidos y de manera continua. Para esto, es necesario desarrollar planes de monitoreo, inspección y evaluación, a partir de los cuales se podrán identificar áreas con necesidad de mejora y a la vez evaluar el progreso de esas mejoras. Además de las inspecciones regulares o programadas, un procedimiento útil en la realización de estas tareas lo constituyen las "Auditorías de Calidad".
7.11.1. Auditorías de Calidad:
7.11.1.1. Objetivo
Las Auditorías de Calidad son evaluaciones sistemáticas e independientes, que se hacen con el objeto de determinar si las especificaciones y procedimientos relacionados con las Buenas Prácticas de Manufactura y las actividades de calidad y sus resultados, están de acuerdo con los planes estratégicos y lineamientos de la empresa. La auditoría muestra además, el avance de las mejoras identificadas y recomendadas en intervenciones anteriores, así como la posición de la empresa en el camino de la calidad y productividad.
7.11.1.2. Tipos
Las Auditorías pueden ser internas o externas, dependiendo principalmente del personal que las realice. Se utilizan ambos esquemas, realizando las auditorías internas cada tres meses y las externas cada seis o doce meses, dependiendo del grado de madurez del programa de gestión de calidad.
8. REGISTROS
8.1. F-AC-001 Listado Maestro de Documentos 9. ANEXOS
Ninguno 10. MODIFICACIONES
Ninguna
ANEXO 13
FOTOS
ANEXO 14
LISTADO MAESTRO DE DOCUMENTO Código
F-AC-001
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Banderas Gerente de Control de
Calidad Gerente General 15.05.2013 01
P-AC-015 Procedimiento de Control de registro 1 05/02/2013 área de Control de Calidad
Procedimiento de Limpieza de equipos utilizado en margarina 1 17/05/2013 área de Producción
M-BPM-001 Manual de Buenas Practicas de Manufactura 1 15/05/2013 área de Producción
P-RH-001 Procedimiento de salud del empleado 1 05/05/2013 área de Recursos Humanos
P-MTO-001 Procedimiento preventivo y correctivo de maquinaria y equipo 1 05/04/2013 área de Producción
P-AC-011 Procedimiento de ingreso y flujo de personal 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
P-AC-012 Procedimiento de trazabilidad y retiro de producto 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
P-AC-009 Procedimiento de quejas y reclamos de clientes 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
P-AC-010 Procedimiento de Plagas 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
P-AC-007 Procedimiento de limpieza de baños 1 05/05/2013 área de Control de Calidad
P-AC-008 Procedimiento de capacitación 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
P-AC-005 Procedimiento de agua potable 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
P-AC-006 Procedimiento de desechos solidos 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
P-AC-003 Procedimiento de evaluación de proveedores 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
P-AC-004 Procedimiento de Calibración de equipos de medición 1 05/05/2013 área de Control de Calidad
P-AC-001 Procedimiento de elaboración de documento 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
P-AC-002 Procedimiento de control de documento 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
P-PR-010 Procedimiento de Limpieza de tanques y tuberias 1 17/03/2013 área de Producción
P-PR-011 Procedimiento de Limpieza de mantas 1 05/05/2013 área de Producción
P-PR-008 Procedimiento de Limpieza de área de envasado de caneca 1 17/03/2013 área de Producción
P-PR-009 Procedimiento de Limpieza de área de aceite 1 17/03/2013 área de Producción
P-PR-006 Procedimiento de Higiene de personal 1 05/05/2013 área de Producción
P-PR-007 Procedimiento Limpieza de área de envasado de manteca 1 17/03/2013 área de Producción
P-PR-004 Procedimiento de limpieza de piso 1 05/05/2013 área de Producción
P-PR-005 Procedmiento de lavado de manos 1 05/04/2013 área de Producción
1 05/05/2013 área de Producción
P-PR-003 Procedimiento de limpieza de paredes 1 05/05/2013 área de Producción
P-PR-002
M-PR-001 Manual de limpieza y desinfeccion 1 05/04/2013 área de Producción
P-PR-001
Procedimiento de limpieza de cortinas
DISTRIBUIDO A (Puesto)CÓDIGO VERSIÓNFECHA DE
EMISIÓNNOMBRE DEL DOCUMENTO
LISTADO MAESTRO DE REGISTROS Código
F-AC-007
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Banderas Gerente de Control de
Calidad Gerente General 15.05.2013 01
Formato de Orden de Actividades ProgramadasF-MTO-001
Formato de orden de trabajo de Mantenimiento
1 05/04/2013 área de Producción
F-MTO-002 1 05/04/2013 área de Producción
F-AC-012 Formato de Atención y Quejas y Reclamos 1 17/03/2013 área de Control de Calidad
F-RH-001 Formato de salud del Empleado 1 05/05/2013 área de Recursos Humanos
F-AC-010 Formato de Control de Plagas Externo 1 17/03/2013 área de Control de Calidad
F-AC-011 Formato de Control de Plagas Interno 1 17/03/2013 área de Control de Calidad
F-AC-005 Formato de Trazabilidad del Producto 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
F-AC-006 Formato de Producto No Conforme 1 17/03/2013 área de Control de Calidad
F-AC-003 Formato de Asistencia de Capacitaciones 1 10/01/2013 área de Control de Calidad
F-AC-004 Formato de Calibración de Balanzas 1 05/04/2013 área de Control de Calidad
F-PR-006 Formato de Higiene de Personal 1 10/01/2013 área de Producción
F-AC-002 Formato de Limpieza de Sanitarios 1 17/03/2013 área de Control de Calidad
F-PR-001 Formato de Liberacion de Tanques 1 17/03/2013 área de Producción
F-PR-002 Formato de Limpieza y Desinfeccion 1 10/01/2013 área de Producción
CÓDIGO NOMBRE DEL DOCUMENTO VERSIÓNFECHA DE
EMISIÓNDISTRIBUIDO A (Puesto)
F-AC-001 Listado Maestro de Documentos 1 15/05/2013 área de Control de Calidad
F-AC-007 Listado Maestro de Formatos 1 15/05/2013 área de Control de Calidad
FORMATO DE LIBERACIÓN DE TANQUES Código
F-PR-001
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Banderas Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
Tanque No.
⌂ Revisión ⌂ Limpieza
Si el tanque tiene producto, indicar las propiedades físico-Químicas:
Color Ácides Peróxido Impurezas %Humedad Pto.fusión C Índice yodo Sabor/olor
Esta limpia la pozeta. (descarga o succión de producto) Si ⌂ No. ⌂
Fecha de abertura del tanque: (manhall/tapadera)._________________________________Hora:____________________
Tiene producto el tanque antes de inspección? Si ⌂ No ⌂ Especifique: __________________________
Motivo de la inspección:
_____________________________________________________________________________________________
Participo en la inspección: Supervisor de envasado: ⌂ Nombre: _______________________________
Control de Calidad: ⌂ Nombre: _______________________________
PROCESO FINAL.
Este producto sera: ____________________________________________________________________________
Fecha de última inspección: _______________________Tiempo al día de hoy: ____________________________
INSPECCIÓN:
Control de Calidad.
⌂ Otro:_________________________________________
Fecha de liberación: __________________________________________Hora: ____________________________
Supervisor-envasado
Quedo limpio el tanque ?. Si ⌂ No. ⌂
Tuberia ⌂ Tanque ⌂ Valvula ⌂ Cumple especificaciones de Control de Calidad. Si ⌂ No. ⌂
Control de Calidad, autoriza utilizar de nuevo el tanque? Si ⌂ No. ⌂
Recomendaciones: ____________________________________________________________________________
LIMPIEZA AREA DE SANITARIOS Código
F- AC-002
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Banderas Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
SI NO
NO SI
NO SI
Tiene alguna enfermedad viral:………….. __________________________________________________
INSPECCIONADO POR: __________________________________
FECHA DE INSPECCIÓN: ________________________________
__________________________________________________
Tiene mascarilla puesta para trabajar:…. __________________________________________________
Tiene guantes puestos para trabajar:…… __________________________________________________
Tiene botas puestas para trabajar:………
Personal __________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________Existe olor fetido en toda el area:………..
Existe olor a desinfecciòn en el àrea:…..
Migitorio esta limpio:………………………
Migitorio tiene agua de descarga:………. __________________________________________________
__________________________________________________
Existen goteras en todo el techo:…...….. __________________________________________________
Esta limpia la jabonera:………………….. __________________________________________________
Funciona normalmente el secador………. __________________________________________________
Piso limpio y trapeado …………………… __________________________________________________
__________________________________________________chorros de agua lavamanos esta limpio…
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________Area de sanitario esta limpia y trapeada:
Paredes del sanitario estan pintadas:…..
Puertas de sanitario estan pintadas:…….
Tiene mucho papel higienico acumulado. __________________________________________________
Puertas de sanitarios en buen estado:…. __________________________________________________
Esta limpia el area de inodoros:………… __________________________________________________
__________________________________________________Existe bote para papel higienico:………..
Esta limpia toda el àrea del lavamanos… __________________________________________________
__________________________________________________Estan limpios los inodoros:……………….
__________________________________________________Tiene jabòn la jabonera:…………………..
lavamanos esta limpio y sin basura:……. __________________________________________________
__________________________________________________Tuberia agua lavamanos esta limpia…….
Techo interno limpio ……………………… __________________________________________________
__________________________________________________Lampara de luz limpia ……………………
Paredes internas limpias…………………. __________________________________________________
COMENTARIOSPUNTOS A EVALUAR
FORMATO DE CONTROL DE PLAGAS EXTERNO Código
F-AC-010
Elaborado por
Paola Andrea Narváez
Revisado por
Aprobado por
Fecha de Aprobación
Versión
Banderas Gerente de Control de
Calidad Gerente General 17.03.2013 01
Hora:______________________________
_______________________________
Todos los productos que se usan estan previamente autorizados por el MAGA: Si □ No.□
Inspección externa.
Vivos_______ Muertos_______ total________
Vivos_______ Muertos_______ total________
Vivos_______ Muertos_______ total________
Vivos_______ Muertos_______ total________
Otro:
BUENO MALO SI NO
Caja No. 01
Caja No. 02
Caja No. 03
Caja No. 04
Caja No. 05
Caja No. 06
Caja No. 07
Caja No. 08
Caja No. 09
Caja No. 10
Caja No. 11
Caja No. 12
Caja No. 13
Caja No. 14
Caja No. 15
Caja No. 16
Caja No. 17
Caja No. 18
Caja No. 19
Caja No. 20
REVISION DE TRAMPAS
No.
ESTACIONES OBSERVACIONES
Dia de inspección:___________________________________
Grillos
Arañas.
Especif ique Vivos_______ Muertos_______ total________
Al inspeccionar se encontro: Cucarachas Vivas_______Muertas_______ Total_____
Ratones
Hormigas
Ingrediente tóxico áctivo:______________________________________
Nombre y firma. Supervisor Nombre y firma por Control de Calidad.
Ratones muestos encontrados en total:___________________________
ESTADO DEL CEBOTRAMPA CON
ACTIVIDAD
Quien inspecciona por C.C:___________________Departamentos: ________________________
Industria de Grasas y Aceites SUPREMA S.A.
TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO Código:
F-AC-005
Elaborado por:
Paola Andrea Narváez Banderas
Revisado por:
Gerente de Control de Calidad
Aprobado por:
Gerente General
Fecha de Aprobación:
05.04.2013
Versión:
01
Hora:
1 Tanque envasado: Mezcla: Esta analizado NO ⌂; entonces ir a inciso 5; SI ⌂, Boleta de laboratorio.
2 Resultados de laboratorio cumplen estandares de calidad? Si ⌂, entonces inciso 3. NO ⌂, entonces ver inciso 5
3 Tanque de planta_______que envio producto al tanque de envasado No.______ esta analizado? Si ⌂, Boleta de laboratorio ____________ir a inc. 6
4 Si en inciso 3 dijo NO, entonces aplicar inciso 5. Analizar tanque de planta No. ________ y volver al inciso 3
5 CONTROL DE CALIDAD NO AUTORIZA ENVASAR ACEITE DEL TANQUE No. _______________Envasado ⌂; Planta ⌂
6 Resultados de laboratorio cumplen estandares de calidad del inciso 3? Si ⌂, entonces inciso 6.1 NO ⌂, entonces ver inciso 5.
6.1
7 Envase.
7.1 Proveedor: _______________ Presentación:_____________ # de lote Producido el ______________ Boleta de C.Calidad: _________________
8 Tapón
8.1 Proveedor: _______________ Color: __________________ # de lote: Producido el ______________ Boleta de C. Calidad: ________________
9 Corrugado.
9.1 Proveedor: _______________ Presentacion:______________ # de lote: Producido el ______________ Boleta de C.Calidad: ________________
10 Boleta de inspección infraestructura ___________________ Boleta inspección de personal ________________
11 Control de Calidad, autoriza envasar y utilizar las instalaciones que se tienen Si ⌂ NO ⌂;
Nombre y firma supervisor: ___________________________
Fecha de inspección:________________ Por Control de Calidad:
Nombre y firma x C. Calidad:__________________________
Indique códigos del aceite a envasar.
Boleta: __________/________
INSPECCIÓN ENVASADO DE ACEITE.
Observacion:
