Analisis de Fallas - Presentación SC_MA

Análisis Probabilístico de Fallas

Ing. Marielis Atencio. C.I: 13.080.129

Ing. Sergio Coy. C.I: 17.634.324

1. Análisis de Modos de Fallas

2. Sistemas Reparables y No Reparables

3. Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticidad

4. Árbol de Fallas

CONTENIDO

4. Árbol de Fallas

5. Otras Técnicas de Análisis de Fallas

Una falla es la perdida de la condición operativa por un evento

inherente al equipo o sistema.

El modo de falla es el efecto observable por el cual se evidencia la

falla.

El análisis de fallas es el diagnostico basado en una secuencia lógica

Análisis de Modos de FallasAnálisis de Modos de Fallas

El análisis de fallas es el diagnostico basado en una secuencia lógica

para determinar las causas involucradas en una falla.

Etapa temprana: Se caracteriza por una tasa de falla que decrece en el tiempo.

Etapa madura: Se caracteriza por una talla de falla constante.

Etapa de ancianidad: Se caracteriza por una tasa de falla creciente.

Etapas de la Vida de un EquipoEtapas de la Vida de un Equipo

Sistemas Reparables:

Es aquel sistema y / o equipo que puede ser reparado sin necesidad de

reemplazarlo.

Posibles estados de un Sistema luego de ser reparado:

Tan bueno como nuevo

Sistemas Reparables y No ReparablesSistemas Reparables y No Reparables

Tan bueno como nuevo

Tan malo como antes de reparar

Mejor que antes de reparar pero peor que cuando estaba nuevo

Mejor que cuando estaba nuevo

Peor que antes de reparar

Sistemas No Reparables:

Son aquellos sistemas que no pueden ser reparados, su vida útil

termina con una única falla y deben ser reemplazados.

Ejemplo: Componentes electrónicos, bombillos.

Importante: para clasificar activos en reparables y no reparables, debe

Sistemas Reparables y No ReparablesSistemas Reparables y No Reparables

Importante: para clasificar activos en reparables y no reparables, debe

tenerse en cuenta el “volumen de control y contexto operacional

especifico” al cual se hace referencia.

Análisis de modos y efectos de fallas (AMFE): Es un conjunto de directrices, un

método y una forma de identificar problemas potenciales (errores)y sus posibles

efectos en un SISTEMA, para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de

prevención, supervisión y respuesta.

Un AMEF en conjunto con una calificación o jerarquización del grado de criticidad

Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA)Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA)

Un AMEF en conjunto con una calificación o jerarquización del grado de criticidad

del riesgo (FMECA), es normalmente empleada para la planeación del mantenimiento

centrado en confiabilidad, ya que permite lograr un entendimiento global del

sistema, así como del funcionamiento y la forma en la que pueden presentarse las

fallas de los equipos que componen este sistema.

El FMECA, es probablemente el método más usado y más efectivo de análisis de

confiabilidad, ya que considera cada modo de falla de cada componente de un

sistema y comprueba sus causas y efectos.

El análisis responde las siguientes preguntas para cada componente del sistema en estudio:


estudio:

1. ¿Cómo puede fallar el componente?

2. ¿Cuáles son las consecuencias de tal falla?

3. ¿Cuál es la criticidad de las consecuencias?

4. ¿Cómo puede detectarse la falla?

5. ¿Cuáles son las salvaguardias contra las fallas?

El estudio logra:

1. Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean

comprendidos.

2. Identificar debilidades en el diseño.


2. Identificar debilidades en el diseño.

3. Proveer alternativas en la etapa de diseño.

4. Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas.

5. Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas.

6. Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías.

El FMECA es una tarea de grupo que requiere participantes e información con las

siguientes cualidades:

Experiencia en el campo de aplicación.

Conocimiento de la estructura del sistema en estudio.


Conocimiento de la estructura del sistema en estudio.

Información de fallas (historial de fallas).

Criterios para fundamentar las recomendaciones.

La norma militar americana (US MIL-STD-1629) provee dos métodos para realizar el

FMECA:

El método cualitativo que permite resaltar los modos de fallas cuyos efectos son

importantes en relación a severidad, detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.


importantes en relación a severidad, detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.

El método cuantitativo (análisis de criticidad), que incluye consideraciones de tasa

de falla o probabilidad.


Consideraciones Importantes antes de aplicar un FMECA:

La metodología de Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA), es

el cuello de botella en el proceso de planeación del mantenimiento, por lo que se

debe entender claramente y aplicar por personal con suficiente experiencia.


debe entender claramente y aplicar por personal con suficiente experiencia.

EL FMECA, es una metodología simple, que de forma clara y concisa nos permite

entender la forma en la que opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que

falla.

Se identifican las mejores oportunidades para el mantenimiento.

Consideraciones Importantes antes de aplicar un FMECA:

Para la planeación del mantenimiento basado en un FMECA o AMFEC, es necesario

tomar en cuenta que ahora el plan es en función de los modos de falla de un equipo

y no necesariamente del equipo mismo.


y no necesariamente del equipo mismo.

Aunque existen versiones abreviadas del FMECA, éste debe ser particular y

específico para cada instalación.

En el proceso de análisis deben participar expertos en todas las disciplinas

involucradas y no solamente de mantenimiento, personal con conocimientos de las

disciplinas de análisis de riesgo, proceso y confiabilidad, entre otras.

Limitaciones del FMECA

Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple; eso es,

que cada modo de falla es considerado individualmente. Si un modo de falla es

capaz por sí solo de afectar el funcionamiento del sistema, ello es identificado

por el FMECA.


por el FMECA.

Sin embargo particularmente en sistemas complejos, donde un solo modo de

falla no afecta negativamente al sistema, pero si se combina con otra sí, El

FMECA no está adaptado para este segundo caso; en esta situación es mejor

utilizar la técnica de Árbol de Falla.

Nivel potencial de severidad asociado a la pérdida de la función de un activo.

El Análisis de Criticidades es la herramienta que permite establecer bajo criterios homologadosniveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes, para ser clasificados como de alta, mediao baja criticidad, de acuerdo a su impacto total en el proceso, obtenido de la influencia combinadade la probabilidad de ocurrencia de fallas y la severidad medida por sus consecuencias en laseguridad, ambiente, producción, operación y costos.

Es considerada la técnica semi-cuantitativa por excelencia de cuantificación del riesgo; y se

“La CRITICIDAD es un INDICADOR del nivel de RIESGO”

CRITICIDAD= FRECUENCIA x CONSECUENCIA

RIESGO= PROBABILIDAD DE FALLA x CONSECUENCIA

Es considerada la técnica semi-cuantitativa por excelencia de cuantificación del riesgo; y sesustenta primordialmente en la “opinión de expertos”.

En el análisis de criticidad se establecen rangos relativos para representar las

probabilidades de ocurrencia y sus consecuencias, llegándose a establecer una matriz que

Si la CRITICIDAD es proporcional al RIESGO, entonces:

La FRECUENCIA DE FALLA es proporcional a la PROBABILIDAD DE FALLA y,El IMPACTO DE LA FALLA es proporcional a la CONSECUENCIA DE LA FALLA

tiene un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado

al equipo o sistema bajo análisis.

CRITERIOS A CONSIDERAR DURANTE LA APLICACIÓN DE UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD.

Seguridad Ambiente Producción Costos de Operación Seguridad Ambiente Producción Costos de Operación

Costos de Mantenimiento Frecuencia de Fallas Tiempo promedio para reparar.

ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA.

CUANTIFICACIÓN DE LA CRITICIDAD.

ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS.

Basada en la historia (estadística

del Datos genéricos

Impacto ambiental

Impacto persona (trabajador)

del proceso/sistema) si

esta disponible.

Modo de operación de los equipos (serie, paralelo)

Datos genéricos de confiabilidad.

Impacto en las instalaciones.

Impacto en la población.

Pérdida de producción.

Variación de fatiga en los equipos.

Fijar prioridades en sistemas complejos. Administrar recursos de mantenimiento, inspección, RRHH, entre otros. Determinar impactos en el negocio. Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

Selección del método. Establecimiento de criterios. Creación del plan de trabajo. Aplicación del Método. Lista jerarquizada (Resultados).

Cualitativas (ciliberti)Semi-cuantitativas (método de los puntos)Cuantitativas (AIA)

Se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuenciasde ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias yconsecuencias, se registran en una matriz, diseñada en base a un código de coloresque denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación,Sistema, Equipo o Dispositivo bajo análisis

Existen diversos y variados métodos de hacer Análisis de Criticidades, entre los másconocidos están:

•Estándar militar MIL-STD-882D.•NORSOK STANDARD Z-008.•Método de Criticidad de Ciliberti.•Método de Criticidad de Ciliberti.•Método de los puntos.•Matrices de Riesgo –Diversos Estándares Internacionales: Análisis Integral de Activos

Observación: estos métodos de jerarquización, siendo una excelente manera de tomardecisiones para direccionar los recursos y esfuerzos, consideran la criticidad de ISED’svistos en forma independiente y no considera la potencial ocurrencia de fallas ointerrupciones simultaneas, las cuales pudieran ser en conjunto de mayor criticidadaun que se trate de equipos de baja criticidad individual. Esto se resuelve conotros métodos como por ejemplo análisis RAM.

MÉTODO DE CILIBERTI

Según (CILIBERTI, T. 2006).

La matriz de criticidad de Ciliberti es un método semi-cuantitativo que determina lasconsecuencias potenciales asociadas a un equipo específico y la probabilidad de ocurrenciaque ésta pueda tener, tanto en seguridad, higiene y ambiente como el impacto en el proceso.

Este enfoque combina dos matrices de criticidad; una construida desde la óptica de seguridadde los procesos y otra construida desde la óptica del impacto en producción.

Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global, para obtener la criticidad totaldel equipo bajo análisis. Es uno de los métodos más completos, ya que considera lasprobabilidades de falla y consecuencias en las áreas de SHA y Producción.

Lista de Criterios.

SEGURIDAD

• Condiciones Operacionales.• Consecuencias.• Probabilidad.• Factores de mitigación de riesgo.

B

D

D B M A M A

A

M

CO

NSE

CU

ENC

IA

M A

GRADO DE CRITICIDAD PARA SHA

NIV

EL D

E C

RIT

ICID

AD

EN

4_7

MATRIZ DE GRADO DE RIESGO

M A

mitigación de riesgo.

PRODUCCIÓN

• Condiciones Operacionales.• Consecuencias (%Perd. Prod. TPPR).• Probabilidad (TPEF).• Factores de mitigación de riesgo (Spare).

A

M

B

D

D B M A M A

D B M A M A

FRECUENCIA

FRECUENCIA

CO

NSE

CU

ENC

IA

M A

GRADO DE CRITICIDAD DE PROCESO

2

0_1

0_1 2 3 4 4_7

4

3

NIVEL CRITICIDAD EN SHA

NIV

EL D

E C

RIT

ICID

AD

EN

P

RO

CES

O

A

M

B

D

D B M A M A

MÉTODO DE CILIBERTI

Seguridad, Higiene y Ambiente.

Procesos.

Evaluar para cada equipo: La consecuencia potencial. La probabilidad de ocurrencia. Condiciones operacionales. Factores de mitigación de riesgo.

Evaluar para cada equipo: La consecuencia potencial (Perdida de producción en el tiempo). La probabilidad de ocurrencia (Tiempo promedio para fallar). Condiciones operacionales. Factores de mitigación de riesgo.

TABLA 1. Categorías de las consecuencias de Seguridad, Higiene y Ambiente.

A Muy Alta Múltiples fatalidades del personal propio o contratado.

B Alta Muerte de un trabajador propio o contratado. Daños severoso enfermedades en personal de la unidad de producción.

C Media Tratamiento medico requerido para el personal de lainstalación. Incidentes ambientales menores que requierensean reportados según los lineamientos de Seguridad, Higieney Ambiente.

D Baja Tratamientos medico menor o cuidados de primeros auxiliosrequeridos para el personal de la planta. Incidentesambientales no reportables.

E Despreciable.

Ninguna consecuencia de seguridad, Higiene y ambiente.

TABLA 2. Categorías de las consecuencias en el Proceso.

A Muy Alta Perdidas mayores de producción, Impacto financiero a nivelcorporativo.

B Alta Impacto financiero a nivel de la unidad de producción.Perdidas significantes de producción entre el 50% y el 100%por cortos periodos de tiempo (<48horas)

C Media Impacto financiero a nivel de la unidad de producción.Perdidas de producción entre el 10% y el 50% por cortosperiodos de tiempo (<48horas)

D Baja Perdidas menores de producción (<10%) por cortos periodosde tiempo (<48 horas). Reducción de carga mayor al 10%.

E Despreciable.

Capacidad del proceso de producción no impactada.Reducción de carga menor al 10%.

α β

α β

TABLA 1. Categorías de probabilidades (Seguridad, Higiene y Ambiente).

1 Muy Alta Uno o mas eventos es posible que sucedananualmente.

2 Alta Varios eventos es posible que sucedan a lo largo dela vida útil del activo o de la unidad.

3 Media Un evento es posible que suceda en la vida útil delactivo o de la unidad.

4 Baja No se espera que suceda un evento a lo largo de lavida útil del activo o de la unidad, pero la ocurrenciadel mismo es posible.

5 Despreciable. Prácticamente imposible.

TABLA 4. Categorías de Probabilidades (Proceso).

1 Muy Alta Definitivamente sucede (80% - 100%). 0 < MTBF ≤ 12 MESES.

2 Alta Probable (10% - 80%). 12 MESES < MTBF ≤ 36MESES.

3 Media Posible (1% - 10%). 36MESES < MTBF ≤ 60MESES.

4 Baja Improbable (0.1% - 1%). 60MESES < MTBF ≤ 120MESES.

5 Despreciable. Prácticamente imposible. (< 0.1%) MTBF > 120MESES.

5 Despreciable. Prácticamente imposible.

0 0 1 2 3

D

E

5 4 3 2 1

2 3 4 5 6

1 2 3 4 5

0 1 2 3 4

3 4 5 6 7

B

C

FRECUENCIA

CO

NSE

CU

ENC

IA

A

GRADO DE CRITICIDAD PARA SHA

D B M A M A

B

D

A

M

M A

0 0 1 2 3

D

E

5 4 3 2 1

2 3 4 5 6

1 2 3 4 5

0 1 2 3 4

3 4 5 6 7

B

C

FRECUENCIA

CO

NSE

CU

ENC

IA

A

GRADO DE CRITICIDAD PARA PROCESO

D B M A M A

B

D

A

M

M A

π

B B B A A

A A A A A

4

NIV

EL D

E C

RIT

ICID

AD

EN

P

RO

CES

O

4_7

MATRIZ DE GRADO DE RIESGO

M A

A

π

Una vez obtenidos los resultadosde la Matriz de Riesgo de SHA y

E D C B A

2

0_1

0_1 2 3 4 4_7

C C B B A

D C C B A

3

NIVEL CRITICIDAD EN SHA

NIV

EL D

E C

RIT

ICID

AD

EN

P

RO

CES

O

M

B

D

D B M A M A

de la Matriz de Riesgo de SHA yde Proceso, se introducen losresultados en la Matriz de riesgo,para calcular de esta manera, lacriticidad total del equipo.

FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje

Menos de una por añoEntre 1 y 12 por año (1 interrupción mensual)Entre 13 y 26 por año (1 interrupción cada 2 semanas)Entre 27 y 52 por año (1 interrupción semanal)Mas de 52 por año (Mas de 1 interrupción semanal)

1346

12

1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN Puntaje

0 – 100bbls/día101 – 1000bbls/día1001 – 5000bbls/día5001 – 10000bbls/día10001 – 20000bbls/díaMas de 20000bbls/día

12469

123

ISED1 ISED2

ISED3

6

4

12

Frec

uen

cia

(Pu

nto

s)

MÉTODO DE LOS PUNTOS.

2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR Puntaje

Menos de 4 horasEntre 4 y 8 horas.Entre 8 y 24 horas.Mas de 24 horas.

1246

3.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje

Menos de 100.000 USDEntre 100.001 – 200.000 USDMas de 200.000 USD

51025

4.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD Puntaje

SINO

350

5.- IMPACTO AMBIENTAL Puntaje

SINO

300

ISED”N”1

Frec

uen

cia

(Pu

nto

s)

0_32 33-64 65-9697-130

130-162

Impacto total (Puntos)

Impacto Total=(Nivel Prod. *TPPR)+Costo Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb.

El análisis con árboles de falla es una metodología deductiva que se apoya en la

elaboración de un diagrama lógico capaz de mostrar todas las posibles

situaciones que pueden generarse en un proceso de falla. Es un método visual

usado para analizar las interrelaciones entre situaciones indeseadas o fallas a

nivel de los componentes de un sistema y una falla principal o situación

indeseada a nivel del sistema completo (o evento tope).

Análisis de Árbol de FallasAnálisis de Árbol de Fallas

indeseada a nivel del sistema completo (o evento tope).

El análisis con árboles de falla no solo permite la representación grafica y lógica

de un proceso de falla a nivel del sistema, también permite cuantificar la

probabilidad de ocurrencia del evento tope, a partir de las probabilidades de

ocurrencia de fallas o eventos indeseados a nivel de componentes.

Componentes y Simbología de un Árbol de Falla


SÍMBOLO SIGNIFICADO DEL SÍMBOLO

SUCESO BÁSICO. No requiere de posterior desarrollo al

considerarse un suceso de fallo básico.

SUCESO NO DESARROLLADO. No puede ser considerado

como básico, pero sus causas no se desarrollan, sea por falta

de información o por su poco interés.

SUCESO INTERMEDIO. Resultante de la combinación de

sucesos más elementales por medio de puertas lógicas.

Asimismo se representa en un rectángulo el suceso no Asimismo se representa en un rectángulo el suceso no

deseado del que parte todo el árbol.

El suceso de salida (S) ocurrirá si, y sólo si ocurren

todos los sucesos de entrada (E1 B1).

El suceso de salida (S) ocurrirá si, y sólo si ocurren

uno o más de los sucesos de entrada (E1 B1).

SIMBOLO DE TRANSFERENCIA. Indica que el árbol sigue en

otro lugar.

PUERTA (Y) PRIORITARIA. El suceso de salida ocurrirá si, y

solo si todas las entradas ocurren en una secuencia

determinada, que normalmente se especifica en una elipse

dibujada a la derecha de la puerta.

PUERTA (O) EXCLUSIVA. El suceso de salida ocurrirá si lo

hace una de las entradas, pero dos o más de ellas.

PUERTA DE INHIBICIÓN. La salida ocurrirá si, y sólo si lo

hace su entrada y además se satisface una condición dada (X)

Ejemplo:


Figura 1.2. Esquemático de un Circuito

Figura 1.3. Árbol de Fallas del Circuito

Algebra Booleana

Es la rama de la matemática que representa las relaciones entre entidades. Se puede utilizardirectamente en diseño digital ya que las variables empleadas en las expresiones Booleanasestán restringidas a valores de 0 y 1.

Reglas del Álgebra Booleana: Las reglas más utilizadas son las siguientes:


Ley Conmutativa: X * Y = Y * XX + Y = Y + X

Ley Asociativa: X *(Y * Z) = (X * Y) * ZX + (Y + Z) = (X + Y) + Z

Ley Distributiva: X *(Y + Z) = X * Y + X * ZX + Y * Z = (X + Y) * (X + Z)

Ley Idempotente: X * X = XX + X = X

Ley de Absorción: X * (X + Y) = XX + X * Y = X

Teorema de Morgan: X * Y = Y + XX + Y = Y * X


Otras Técnicas de Análisis de Fallas

Análisis de Análisis de ParetoPareto

Vilfredo Pareto (economista italiano) – año 1.887

La sociedad esta dividida en 2 grupos, “pocos de mucho” y “los muchos de poco”

(Basado en un estudio de la propiedad de las tierras en Italia, riquezas e influencia política)

Aplicaciones:

1. Control de almacenes con grandes inventarios (ABC)Vilfredo Pareto (economista italiano) – año 1.887 1. Control de almacenes con grandes inventarios (ABC)2. Control de calidad (defectos)3. En redes informáticas (Cisco)

Características:

1. Basado en aproximaciones2. Adaptables a diferentes campos de aplicación


Análisis de Pareto

1. Regla del 80-20

2. Pocos críticos vitales


Análisis de Análisis de ParetoPareto

Aplicación a un equipo, clasificando los modos de falla


Fallas de una Máquina Termoformadora de Vasos en 3 años

Falla Frecuencia % Acumulado % Frecuencia Frecuencia Acum. 80-20

Electroválvulas 104 31% 31% 31% 80%

Driver 98 60% 29% 60% 80%

Bomba de Agua 65 79% 19% 79% 80%

Apilador 25 86% 7% 86% 80%

Termoregulador 20 92% 6% 92% 80%

Moldes 18 98% 5% 98% 80%

Sistema de Levas 6 99% 2% 99% 80%

Servomotores 2 100% 1% 100% 80%


60%

79%

86%92%

98% 99% 100%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

120140160180200220240260280300320340

Diagrama de Pareto de Frecuencia

Frecuencia

% Acumulado

31%31% 29%

19%

7% 6% 5%2% 1% 0%

10%

20%

30%

40%

020406080

100120 % Acumulado

80-20

% Frecuencia

Estudiar la situación a fondo

Establecer varias hipótesis de fallas iniciales

Seleccionar la más factible

Verificar la hipótesis

Similar al árbol de fallas

Aplicado después de ocurrir la falla

Reparar la falla

Verificar que la reparación removió la falla

Establecer las causas de fondo y corregirlas

Verificar el efecto del paso anterior

Verificar que equipos similares reciban las mismas acciones proactivas

falla

Debe existir evidencia para la investigación

Su objetivo es establecer listas de actividades proactivas para

aplicar a equipos similares

•Indica la fuerza y la dirección de una relación lineal y proporcionalidad entre dosvariables estadísticas.

•Se considera que dos variables están correlacionadas cuando los valores de una de ellasvarían sistemáticamente con respecto a los valores homónimos de la otra.

Causa no evidente

Estudios de correlación

Posibles causas

•Si tenemos dos variables (A y B) existe correlación si al aumentar los valores de A lohacen también los de B y viceversa

•La correlación entre dos variables no implica, por sí misma, ninguna relación decausalidad

Coeficientes de Correlación más conocidos:

•Coeficiente de Pearson No. de FallasCarga por

Máquina

12 12.5

10 14

17 20

•Coeficiente de Spearman (Ranking)

17 20

15 17

2 6

2 4

18 25

9 12

7 8

1 2

1 1

Pos. No. de Fallas

Rango de

Valores de la

falla

Carga por

Máquina

Rango de

Valores de la

Carga

d (diferencia

d²

(diferencia al

cuadrado)

1 12 8 12,5 7 1 1

2 10 7 14 8 -1 1

3 17 10 20 10 0 03 17 10 20 10 0 0

4 15 9 17 9 0 0

5 2 3,5 6 4 -0,5 0,25

6 2 3,5 4 3 0,5 0,25

7 18 11 25 11 0 0

8 9 6 12 6 0 0

9 7 5 8 5 0 0

10 1 1,5 2 2 -0,5 0,25

11 1 1,5 1 1 0,5 0,25

Sumatoria = 3

Correlación es alta positiva

No. de Fallas Carga por Máquina

12 12.5 10 1417 2015 172 62 42 4

18 259 127 81 21 1

Coef. de Correlación 0,98

R² = 0,96

0

5

10

15

20

25

30

0 5 10 15 20

Diagrama de Dispersión

Documents

Analisis de Fallas - Presentación SC_MA