APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA ...repositorio.ucp.edu.co/bitstream/10785/5496/1/DDMIIND119.pdfy vida lo cual hicieron de mi la persona que soy, mis hermanos Sandra y Alexander,

APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA REALIZACIÓN DE UNA PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES

DE LA EMPRESA MAGNETRÓN S.A.S

ANDRÉS ADOLFO AGUDELO LONDOÑO

DIEGO ALEJANDRO VIANA BOLAÑOS

INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA

FACULTA DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERIA

PEREIRA

2019

APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA REALIZACIÓN DE UNA PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES

DE LA EMPRESA MAGNETRÓN S.A.S

ANDRÉS A. AGUDELO LONDOÑO

DIEGO ALEJANDRO VIANA BOLAÑOS

TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

CAROLINA RAMÍREZ

INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA

FACULTA DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERIA

2019

Nota de aceptación

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Firma del jurado

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Firma del jurado

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Firma directora del Trabajo

AGRADECIMIENTOS

Queremos expresar sinceros agradecimientos a la Universidad Católica de Pereira, quien abrió sus puertas de la enseñanza y conocimiento para con nosotros, dejando una gran huella en nuestro corazón, así mismo agradecer a toda la entidad docente, quienes nos guiaron con paciencia y perseverancia a formarnos como personas éticas y profesionales.

Gracias a la ingeniera Carolina Ramírez Montes, por darnos la confianza de sacar la investigación adelante, con su mayor disposición y profesionalismo estuvo con nosotros guiándonos, compartiendo sin reparar su conocimiento a pesar de las dificultades que se encuentran en el camino.

Agradecemos a la empresa Magnetrón S.A.S, quienes a lo largo de 15 años nos han abierto sus puertas con la confianza depositada para vernos crecer como personas y como profesionales, así mismo permitiendo que pudiéramos estructurar el trabajo de grado.

Yo Diego A. Viana, Quiero dar un agradecimiento total a mi familia, mi esposa que a lo largo de este camino estuvo ahí, esperando horas en que llegara a casa para recibirme con la mayor alegría, dándome fuerzas y apoyo incondicional para continuar con la carrera. Mis hijas Valerie y Antonella parte de este logro es dedicada a ellas, quiero ser un ejemplo de perseverancia y dedicación y poder en unos años verlas convertidas en unas grandes profesionales.

Mi madre por inculcarme valores los cuales fueron aplicados a lo largo de mi carrera y vida lo cual hicieron de mi la persona que soy, mis hermanos Sandra y Alexander, quienes me han apoyado en el trayecto no solo de mi carrera si no a lo largo de mi vida y a mi padre, aunque ya no estas físicamente en mi vida, estas en mi corazón y donde quiera que estés descansando sé que estarás orgulloso de quien soy. A toda mi familia en general agradecimientos totales, este título alcanzado es parte de mi felicidad para todos ustedes

1

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8

1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 9

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ........................................................ 9

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ............................................................. 11

1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................... 11

2. OBJETIVOS .................................................................................................... 12

2.1 OBJETIVO GENERAL. ................................................................................. 12

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ....................................................................... 12

3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 13

4. MARCOS DE REFERENCIA .......................................................................... 15

4.1 MARCO CONTEXTUAL. .............................................................................. 15

4.2 MARCO TEÓRICO. ...................................................................................... 20

4.2.1 Proceso de soldadura. ........................................................................... 20

4.2.2 Proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW). 21

4.2.3 ¿Qué es six sigma? ............................................................................... 26

4.2.3.1 Implementación del six sigma. ............................................................ 27

4.2.4 Herramientas. ........................................................................................ 34

4.3 MARCO CONCEPTUAL. .............................................................................. 36

4.4 MARCO ESPACIAL. ..................................................................................... 37

4.5 MARCO TEMPORAL. ................................................................................... 38

5. COMPONENTE METODOLÓGICO ............................................................... 39

5.1 TIPO DE ESTUDIO. ..................................................................................... 39

5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN. .................................................................. 39

5.3 POBLACIÓN Y MUESTRA. .......................................................................... 39

5.4 FUENTES TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. ................................................................................................. 39

5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN. ................................................. 39

6. DESARROLLO DEL PROYECTO ..................................................................... 41

6.1 DIAGNÓSTICO A LOS CONSUMOS DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES SEGÚN FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS. ........................................................................................................................... 41

2

6.1.1 Fase definir. ........................................................................................... 41

6.1.2 Fase medir. ............................................................................................ 45

6.2 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO DE SOLDADURA DEL PROCESO SEGÚN LAS FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS Y LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA SEGÚN LOS RESULTADOS ARROJADOS POR EL DIAGNOSTICO. ................................................................................... 63

6.2.1 Fase analizar. ........................................................................................ 63

6.3 PROPOSICIÓN DEL PLAN DE TRABAJO SEGÚN PASOS DESCRIPTOS POR LA METODOLOGÍA SIX SIGMA PARA LAS ETAPAS ESTABLECIDAS EN EL PROYECTO, QUE PERMITIRÁN BAJAR LOS CONSUMOS EN SOLDADURA. .................................................................................................... 69

6.3.1 Fase implementar y controlar (propuesta). ............................................ 69

7. CONCLUSIONES .............................................................................................. 85

8. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 86

REFERENCIAS ..................................................................................................... 87

BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA ................................................................... 89

ANEXOS ................................................................................................................ 90

3

LISTA FIGURAS

Figura 1. Pareto de consumos materiales indirectos de fabricación planta metalmecánica año 2017 [1] .................................................................................... 9

Figura 2. Costos de soldadura por ítem de la empresa Magnetrón S.A.S. [2] ....... 10 Figura 3. Costo de las horas extras sobre la mano del área de Armado de Tanques [2] ........................................................................................................................... 10 Figura 4. Costos de todos los códigos de soldadura Armado de Tanques [2] ....... 13 Figura 5. Consumos de soldadura por código del área de Armado de Tanques [2] ............................................................................................................................... 14 Figura 6. Diagrama de la máquina de soldar MIG [10] .......................................... 22

Figura 7. Secuencia para la elaboración lluvia de ideas ........................................ 35

Figura 8. Mapa del proceso de Armado de Tanques ............................................. 43 Figura 9. Histograma análisis de capacidad .......................................................... 46 Figura 10. Pareto de consumos de soldadura por familias ................................... 48

Figura 11. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos > 225 kVA .............................................................................................. 50 Figura 12. Grafica de cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de pedestales ............................................................................................................. 50 Figura 13. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las Familias de Monofásicos <=100 Kva ........................................................................................ 51 Figura 14. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos <= 225 kVA ............................................................................................ 52

Figura 15. Grafica regulación Voltaje cabina de resoldado potencia ..................... 53

Figura 16. Grafica regulación Amperaje cabina de resoldado potencia ................. 53 Figura 17. Grafica diámetros de soldadura cabina de resoldado potencia ............ 54 Figura 18. Grafica regulación caudal del gas cabina de resoldado potencia ......... 54

Figura 19. Grafica reprocesos cabina de resoldado potencia ................................ 55 Figura 20. Grafica Voltaje cabina resoldado accesorios distribución ..................... 55 Figura 21. Grafica Amperaje cabina resoldado accesorios distribución ................. 56

Figura 22. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado accesorios distribución ............................................................................................................. 56 Figura 23. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado accesorios distribución ............................................................................................................................... 57

Figura 24. Grafica reprocesos de soldadura resoldado accesorios distribución .... 57

Figura 25. Grafica Voltaje cabina resoldado fondos distribución ........................... 58

Figura 26. Grafica Amperaje cabina resoldado fondos distribución ....................... 58 Figura 27. Grafica regulación caudal de la cabina resoldado fondos distribución . 59 Figura 28. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado fondos distribución . 59 Figura 29. Grafica de reprocesos de soldadura cabina resoldado fondos distribución ............................................................................................................................... 60

Figura 30. Grafica Voltaje cabina resoldado laterales distribución......................... 60 Figura 31. Grafica Amperaje cabina resoldado laterales distribución .................... 61

4

Figura 32. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado laterales distribución ............................................................................................................................... 61 Figura 33. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado laterales distribución ............................................................................................................................... 62

Figura 34. Grafica reprocesos de soldadura cabina resoldado laterales distribución ............................................................................................................................... 62 Figura 35. Lluvia de ideas ...................................................................................... 63 Figura 36. Resultado lluvia de ideas ...................................................................... 64 Figura 37. 5 Porqués Materiales ............................................................................ 64

Figura 38 5 Porqués Método.................................................................................. 65 Figura 39. 5 porqués Maquina ............................................................................... 65 Figura 40. 5 porqués M.O ...................................................................................... 66

Figura 41. Causas raíces 5 porqués ...................................................................... 66 Figura 42. Matriz de impacto y esfuerzo ................................................................ 67 Figura 43. Diagrama de árbol ................................................................................ 68

Figura 44. Grafica del Goal .................................................................................... 72 Figura 45. Grafica Carta de control ........................................................................ 73 Figura 46. Sistema de medición automático de soldadura. ................................... 74

Figura 47. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques distribución ............................................................................................................. 76

Figura 48. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques potencia ................................................................................................................. 77 Figura 49. Galgas para la medicion diametros de soldadura ................................. 78

Figura 50. Lista del mantenimiento Autónomo del área de Armado de Tanques [14] ............................................................................................................................... 78 Figura 51. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo [15] .......... 79 Figura 52. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo en la lámina [15] ......................................................................................................................... 80 Figura 53. Poka yoke identificación soldadura buena y mala ................................ 81 Figura 54. Tablero de herramienta del área de Armado de Tanques actuales ...... 82

Figura 55. Tableros de herramientas propuestos para el área de Armado de Tanques ................................................................................................................. 82 Figura 56. Diagrama de árbol de mejoras y su control .......................................... 83

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12] ......................................................... 29 Tabla 2. Valor índice Cp [7] ................................................................................... 32

Tabla 3. Interpretación índice de capacidad [7] ..................................................... 33 Tabla 4. Carta de proyecto (Project chárter) propuesta de disminución consumo soldadura ............................................................................................................... 41 Tabla 5. Esquema PEPSU/SIPOC del área de Armado de Tanques .................... 44 Tabla 6. Variables críticas de calidad (CTQ´S) área de Armado de Tanques ....... 45

Tabla 7. Familias de tanques según su consumo de soldadura ............................ 47 Tabla 8. Consumos de soldadura por familia recolectados en un periodo de 6 meses en el área de Armado de Tanques. ........................................................................ 48

Tabla 9. Plan de trabajo Armado de Tanques........................................................ 70 Tabla 10. Datos costos implementación sistema de medición ............................... 74 Tabla 11. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos>225 kVA .......... 90

Tabla 12. Consumos de soldadura por cabina Familia Pedestal 3F ...................... 91 Tabla 13. Consumos de soldadura por cabina Familia Monofásicos<=100 kVA ... 92 Tabla 14. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos<=225 kVA ........ 93

Tabla 15. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado potencia .......... 95 Tabla 16. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado accesorios distribución ............................................................................................................. 96 Tabla 17. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado fondos distribución ............................................................................................................................... 97

Tabla 18. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado laterales distribución ............................................................................................................. 98 Tabla 19. Tabla FMEA ......................................................................................... 100 Tabla 20. Escala de severidad [13] ...................................................................... 101

Tabla 21. Escala de ocurrencia [13] ..................................................................... 101 Tabla 22. Escala de detección [13] ...................................................................... 102

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RESUMEN

La investigación que se lleva a cabo en este documento, evidencia de que manera se puede implementar la cultura Six Sigma en una compañía, buscando mejorar sus sistemas de producción y asegurando a sí mismo la calidad, ya sea del producto o servicio. La metodología de mejora continúa utilizada consiste en reducir al mínimo los errores llevando la calidad hasta niveles cercanos a la perfección.

Conocidos los beneficios de este método basado en el análisis de datos, se propone implementar en la empresa Magnetrón S.A.S, una propuesta de mejoramiento, que permita definir y desarrollar una solución que disminuya los altos consumos de soldadura que se presentan en el área de Armado de Tanques de la organización.

Siguiendo la metodología que define, mide y analiza los datos provenientes de las mediciones; se logra determinar cuáles son las variables que afectan los consumos de soldadura, esto permite elaborar propuestas de mejora que incide directamente al proceso y finalmente proporcionar herramientas que permiten controlar en todo momento las variables que afectan el consumo, todo lo anterior aplicado a los lugares de trabajo (cabinas de resoldado potencia y distribución).

Palabras claves: Metodología Six Sigma, Soldadura MIG, Mejoramiento continuo, Herramientas de mejoramiento, Estandarización de procesos, Disminución de costos indirectos de fabricación, Implementación mejoras

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ABSTRACT

The research carried out in this document, evidences how the Six Sigma culture can be implemented in a company, seeking to improve its production systems and assuring itself the quality, whether of the product or service. The continuous improvement methodology used consists of minimizing errors, bringing quality to levels close to perfection.

Knowing the benefits of this method based on data analysis, it is proposed to implement in the company Magnetron SAS, a proposal for improvement, which allows defining and developing a solution that reduces the high welding consumptions that occur in the Armed Tanks Area of the organization.

Following the methodology that defines, measures and analyzes the data from the measurements; it is possible to determine which are the variables that affect the welding consumptions, this allows to elaborate proposals of improvement that directly affect the process and finally to provide tools that allow to control at all times the variables that affect the consumption, all the previous applied to the places of work (booths for power and distribution).

Keywords:

Six Sigma Methodology

MIG welding

Continuous improvement

Improvement tools

Standardization of processes

Decrease in indirect manufacturing costs

Implementation improvements

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INTRODUCCIÓN

Actualmente las empresas se enfrentan con la necesidad de innovar sus procesos de producción debido a los cambios constantes en el mercado, para lo cual se basan en estrategias de mejoramiento continuo que les permite ser competitivos frente otras compañías. Para lograr rentabilidad y satisfacción de los clientes internos y externos se basan en la aplicación y el desarrollo de las metodologías de Six Sigma (metodología de mejora de procesos), kaizen (mejoramiento continuo), lean manufacturing (proceso continuo de identificación y eliminación de actividades que no añaden valor a un proceso), 5s (actividades que se desarrollan con el fin establecer entornos de trabajo que permitan la realización de tareas de forma organizada), entre otras. La empresa Magnetrón S.A.S en su ideología de trabajo tiene como prioridad el mejoramiento continuo y desde la gerencia a diario se están buscando alternativas para llevarlo a cabo, entre estas alternativas encontramos la revisión de los indicadores de la planta, que le permite encontrar en tiempo real las fallas y problemas con más ruido. Para el área de producción las herramientas de mejoramiento continuo anteriormente descriptas resultan efectivas a la hora de identificar los causales de los problemas en las áreas y el producto, ha permitido encontrar fallas por despilfarros de material, mano de obra excesiva entre otros que al final van afectar el balance general de la compañía.

Con el fin de aportar con el mejoramiento continúo establecido por la compañía, se propondrá un plan de mejoramiento a través de la metodología Six Sigma en el área de Armado de Tanques, que ayudara a solucionar los síntomas que aquejan la sección en los consumos de soldadura.

Para desarrollar la propuesta de mejoramiento, utilizaremos mediciones al proceso de armado de los tanques y la observación de los soldadores al momento de la aplicación de la soldadura, todo el análisis de datos y mediciones se harán según los pasos y técnicas que propone el Six Sigma.

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1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En el área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S. se ha venido observando en los últimos años un crecimiento en los costos de la soldadura, lo cual se puede identificar en el Pareto de indicadores de costos indirectos de fabricación anuales de la compañía del año 2017 (Fig. 1), donde según la gráfica ocupa un tercer puesto en los causales más representativos del Pareto, lo que en dinero representa a la compañía un costo anual de $83.201.370 (ochenta y tres millones doscientos un mil trecientos setenta pesos).

Figura 1. Pareto de consumos materiales indirectos de fabricación planta metalmecánica año 2017 [1]

Desde el mes de enero hasta el mes de octubre del 2018, el consumo de alambre de soldadura MIG E70S-6 (alambre de soldadura con gas de protección inerte, código interno 2150) de 0,35” de diámetro reporta un 25% más de lo consumido en el año 2017, lo que deja en evidencia un aumento elevado en el consumo de dicho alambre, demostrando la necesidad de trabajar en la disminución de dicho consumo en el área de Armado de Tanques, aprovechando los conocimientos técnicos del área.

Haciendo un análisis de Pareto solo a los costos de los tipos de alambre de soldadura utilizados en los diferentes procesos de la empresa, podemos identificar que el código 2150 representa el 69% de los costos de la soldadura en el año 2018, por lo cual solo define trabajar sobre ésta referencia.

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Figura 2. Costos de soldadura por ítem de la empresa Magnetrón S.A.S. [2]

La situación actual viene contribuyendo al no cumplimiento de las metas reflejado en los resultados mensuales y generando molestia en los directivos de la compañía.

Esta problemática que se está viviendo en el área se determina por los siguientes síntomas:

Consumos de soldadura diferentes a los estándares que se habían definido años anteriores.

Aplicación excesiva de soldadura a los tanques, lo cual vuelve ineficiente el proceso en el armado, e implica contratar más personal aumentando los costos de la mano de obra (Fig. 2) y un sobre costo en la soldadura.

Figura 3. Costo de las horas extras sobre la mano del área de Armado de Tanques [2]

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Fallas en la aplicación de la soldadura haciendo que se tengan que eliminar los cordones y se deba repetir nuevamente el proceso, consumiéndose material no contemplado para el armado del tanque.

Los equipos de soldadura no cuentan con una estandarización en sus parámetros, lo cual se evidencia en un chisporroteo de soldadura este a su vez es material que se está desperdiciando.

Falta de capacitación al personal del área en conceptos técnicos para la aplicación de soldadura aumentando los consumos.

También se ven afectados otros indicadores de la organización como lo son:

Indicadores de calidad.

Cumplimiento de kilovoltio amperio (Kva) producido (entrega oportuna del producto al cliente)

Pérdida de la buena imagen frente al cliente (goodwill).

Actualmente en el proceso se puede evidenciar la falta del control en los estándares aplicados al proceso de soldadura, de continuar con estos síntomas, la empresa comenzara a perder oportunidad de entrega en el producto, se seguirán presentando reclamaciones tanto internas como externas, disminuirá la rentabilidad y la competitividad frente otras compañías que tienen la misma finalidad.

Para ocuparse de esta situación actual, la empresa tiene establecida en su política organizacional la filosofía japonesa de mejora continua lean manufacturing, Six Sigma, kaizen, 5´S entre otras, optando por trabajar con Six Sigma en una propuesta de mejoramiento que permitirá hacer un radiografía de las causantes de los altos costos en el alambre de soldadura.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo elaborar una propuesta de mejoramiento aplicando la metodología Six Sigma para disminuir el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S?

1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo verificar que el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques está por encima de los estándares establecidos en la organización?

¿Cómo analizar los datos obtenidos en el diagnóstico, que permitan encontrar las variables que afectan el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques?

¿Cómo diseñar un plan de trabajo, para disminuir el consumo de soldadura teniendo en cuenta las etapas definir, medir y analizar establecidas en la metodología Six Sigma y desarrolladas anteriormente?

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2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL.

Elaborar una propuesta de mejoramiento a través de la metodología Six Sigma que disminuya el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Realizar un diagnóstico a los consumos de soldadura en el área de Armado de Tanques según familias de producto establecidas.

Determinar las variables que afectan el consumo de soldadura del proceso según las familias de producto establecidas y las oportunidades de mejora según los resultados arrojados por el diagnostico.

Proponer el plan de trabajo según los pasos definidos por la metodología Six Sigma para las etapas establecidas en el proyecto, que permitirán bajar los consumos en soldadura.

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3. JUSTIFICACIÓN

La investigación se centra en el desarrollo de la metodología Six Sigma (6σ), buscando la reducción del material de aporte de la soldadura MIG (código de identificación en la empresa 2150), el cual es utilizado en el área de Armado de Tanques para transformadores convencionales y especiales de la empresa Magnetrón S.A.S.

Esta investigación se plantea debido a los altos costos asociados a la soldadura, previamente analizados, dónde se identifica que el código 2150 representa el 81% en los costos de soldadura y el 93% del consumo del mismo referente a los demás tipos de material de aporte utilizados en los procesos de soldadura de la organización (Fig. 4 y 5).

Figura 4. Costos de todos los códigos de soldadura Armado de Tanques [2]

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Figura 5. Consumos de soldadura por código del área de Armado de Tanques [2]

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4. MARCOS DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONTEXTUAL.

Título: Mejoramiento de los indicadores de jci (índice de cambio de referencia) para las máquinas A-0 y A-7, haciendo uso de la metodología lean Six Sigma, en la empresa Cristar S.A.S del municipio de Buga Valle del Cauca [3]

Autor: Ordoñez Edisson Fernando

Fecha publicación: 2015

Universidad: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

Numero páginas: 62 Páginas

Referencias:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/6107/6585O65.pdf?sequence=1&isAllowed

Resumen: El presente trabajo se desarrolló con la colaboración de la empresa Cristar S.A.S ubicada en el Municipio de Buga, Departamento del Valle del Cauca; se realiza con los lineamientos estipulados por la Universidad Tecnológica de Pereira, para acceder al título de Profesional en Ingeniería Mecánica, formación brindada en la Facultad de Ingeniería. Se consigna información relacionada con el análisis realizado a un indicador de eficiencia denominado JCI en dos máquinas (A0 y A7) de la Empresa Cristar S.A.S. Para ello, fue necesaria la identificación de las causas posibles que pudieran afectar estos índices, mediante un seguimiento y análisis detallado de varios aspectos que pueden incidir a lo largo del proceso. El contenido permite establecer con caridad el problema de investigación, así mismo la justificación y en general en su contenido muestra toda la estructura del proyecto con sus objetivos y los diferentes marcos propios de este trabajo.

Palabras claves: Administración de la producción, mejoramiento de productos, control de la producción, Indicador de eficiencia e indicador de desarrollo.

Comentarios: El presenta trabajo nos permite evidenciar como a través del análisis de datos recolectados para dos máquinas, podemos encontrar cuáles son sus problemas de funcionamiento y así poderla intervenir para mejorar su eficiencia, para el trabajo que se está realizando en los consumos de soldadura nos ayudara a la definición de las herramientas estadísticas que se van a definir para la recolección de los datos de soldadura.

Título: modificación de las condiciones del proceso de tratamiento térmico para reducir rechazos de piñón trasero en la empresa Integrando LTDA. – Pereira [4]

Autor: Gómez Llano Camilo


Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira

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Referencias:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/handle/11059/7440

Resumen: En el sector de metalmecánica se está imponiendo la necesidad de tener procesos más eficientes, con cero defectos, a un costo bajo y unos tiempos oportunos de entrega. Es aquí donde radica la importancia de la investigación para la empresa Integrando LTDA., que, en búsqueda de ser más competitiva y más eficiente en sus procesos, está apostando por el mejoramiento continuo de estos. El trabajo permite visualizar el análisis estadístico de un diseño de experimentos de un proceso crítico y clave para la organización como es el tratamiento térmico usado en la fabricación de piñones; en el cual primero se tiene una etapa de detección del experimento donde es identificado el problema que se está presentando, cuales son los factores por los cuales se ocasiona el problema y en qué condiciones debe de encontrase estos factores según la experiencia o las características técnicas del equipo, maquina o herramienta. Aquí es importante identificar los factores controlables y no controlables.

Palabras claves: Tratamiento térmico de metales, diseño experimental e Industria de engranajes.

Comentarios: El proyecto realizado en la empresa Integrando LTDA. nos permite conocer otras herramientas y metodologías del Six Sigma que nos fortalecerá en el conocimiento de esta metodología, también nos brinda otras alternativas como lo son el diseño de experimentos la cual es una técnica que busca mejorar un producto a través del diseño del mismo producto aplicando diferentes variables hasta encontrar el punto óptimo del mismo.

Título: Aplicación de la metodología Six Sigma para solucionar problemas de calidad en una empresa metalmecánica [5]

Autor: Pablo Zuluaga Arcila


Universidad: Universidad de Medellín


Referencias:http://repository.udem.edu.co/bitstream/handle/11407/2265/T_ML_1.pdf?sequence=1

Resumen: En la actualidad muchas compañías enfocan sus esfuerzos en la chequera del cliente generando con esto una cortina de humo al interior de la empresa que hace que se descuiden los costos, se conviva con actividades que no agregan valor y se desconozcan las causas de los principales problemas de calidad que afectan al cliente. Este es el caso de la compañía metalmecánica objeto de esta investigación, la cual venía sobrellevando altos niveles de inventarios, reproceso, problemas de calidad, falta de corresponsabilidad del personal, y otras situaciones

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que la estaban dejando vulnerable ante la competencia. Este fue el motivo que inspiró esta investigación en aras de validar una metodología de mejora continua para identificar, analizar, proponer, evaluar y reducir los costos de no calidad y sus implicaciones, de una forma ordenada, rigurosa y disciplinada. Posterior a la implementación del plan de acción los resultados no se hicieron esperar y la compañía mejoró su servicio al cliente sin incurrir en excesos de inventario, al igual que disminuyó sus sobrecostos de producción, los cuales eran generados en gran medida por problemas de calidad. Pero lo más significativo es que asimiló que esta metodología es un proceso continuo que no puede parar y que todo el personal de la empresa debe estar implicado.

Palabras claves: Six Sigma, mejora continua, generación de valor, procesos de galvanizado en caliente, control de proceso, Identificación de lámina, desperdicios en el trabajo y cantidad consumida de soldadura.

Comentarios: En este proyecto se puede evidenciar fácilmente que aplicando un buen desarrollo de la metodología Six Sigma, se logran los objetivos planteados en el desarrollo de cual sea el proyecto, obteniendo beneficios de manera transversal para las compañías, tales como la lealtad del cliente, la gestión del equipo, reducción del ciclo de tiempo, la motivación del empleado, una excelente planificación estratégica y una buena gestión en la cadena de suministro.

Título: Optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa Industrias Cruz Hermanos S.A. mediante la metodología de Seis Sigma [6]

Autor: Cesar David Bernal, Camilo Andres Osorio


Universidad: Universidad Libre de Colombia


Referencias:https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7847/BernalLozanoCesarDavid2015.pdf?sequence=1

Resumen: Éste proyecto de grado está basado en la necesidad de desarrollar optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa Industrias Cruz Hermanos S.A. mediante la aplicación de la metodología de Seis Sigma. Recientemente se ha emitido una serie de normas internacionales que contienen requisitos específicos para la estandarización de cada uno de los procesos de las empresas y las infraestructuras críticas más relevantes.

Uno de los logros cumplidos durante el proceso es el aumento gradual de los beneficios que se generaron al interior de la organización referente al manejo de sus procesos productivos, control de entradas y salidas de materias primas y producto terminado, disminuyendo los niveles de desperdicios y los altos costos que generaba la sección.

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Para tal fin, se requiere hacer uso de técnicas y herramientas de solución de problemas de calidad, para desarrollar la metodología del Seis Sigma, Dentro de estas el diagrama de Pareto, el diagrama de Ishikawa, los histogramas y el control estadístico de los procesos. Dicha valoración ha de hacerse en conjunto para visualizar las principales causas que influyen en la calidad del proceso productivo de la sección de pintura de Industrias Cruz Hermanos S.A. y solucionar los problemas.

Esta metodología se basa en una consigna: cero defectos a través de gestión de la calidad total y control de calidad. La mejora de los procesos productivos se basa en la reducción de la variación en la producción, eliminando las causas de los defectos y la variación en el producto final.

Palabras clave: Aumento de la calidad, rendimiento la productividad, ventaja competitiva, reducción de costos, disminución de los residuos, disminución del impacto ambiental, desarrollo de la cultura organizacional, ventaja competitiva, utilización óptima de las máquinas y mejora de los tiempos de ciclo.

Comentarios: El Proyecto es basa en la misma finalidad, disminuir costos de materiales indirectos, lo cual va a generar una gran en la orientación de esta propuesta para la disminución de soldadura, ya que nos permitirá basarnos en las herramientas obtenidas.

Título: propuesta de mejora en el proceso de fundición de acero de una micro empresa familiar, para incrementar su productividad reduciendo los 7 desperdicios utilizando Lean Manufacturing [7]

Autor: Delgado Godina Jorge Alfonso


Universidad: Universidad Nacional Autónoma de México


Referencias:http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/8774/Tesis.pdf?sequence=1

Resumen: Debido a la gran demanda de refacciones del sector agrícola en el área de Texcoco a finales de la década de 1980, una empresa emprendió en el negocio de la fundición y maquinado de estas refacciones, así como de otro tipo de piezas a medida para la maquinaria agrícola. La empresa con nombre Fundiciones y Maquinaria de Texcoco S.A. de C. V. (FYMTEX) no ha detenido sus operaciones desde 1987 cuando se fundó. Al pasar de los años, los requerimientos han cambiado y aumentado dependiendo del tipo de cliente y tipo de piezas, al grado de que la empresa ya no solo fabrica refacciones del sector agrícola para maquinaria, sino que también fabrica distintas piezas. La empresa fabrica las piezas basado en un modelo que por lo general el cliente lleva. Para estos trabajos, FYMTEX ha ido comprando maquinaria especializada para dicho trabajo, así como la contratación

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de personal para dichas tareas. Por otro lado, la demanda de piezas ha rebasado a la empresa en gran medida por qué no se lleva un orden dentro del área de fundición por lo que se generan muchos tiempos muertos ocasionados por distintos factores como: la falta de un orden de las herramientas manuales, largos trayectos para mover situar el molde en el área de vaciado, etc. Para mitigar estos problemas, se ha desarrollado este trabajo de investigación con el objetivo de apoyar a la alta dirección de la empresa en la toma de decisiones respecto a la mejora de la productividad y por lo tanto ser más rentable. En este trabajo de tesis se llevó a cabo una simulación del estado actual y del deseado del área de fundición de FYMTEX, analizando los puntos principales de conflicto y aplicando la metodología de Lean Manufacturing así como de su herramienta 5´s. En conclusión, en este trabajo se obtuvieron resultados confiables que gracias a la metodología y al simulador, se pudo obtener una base fuerte para la toma de decisiones en FYMTEX que traerá muchos beneficios operativos y económicos.

Palabras clave: Reducción de los 7 desperdicios, aumentar la productividad, Lean Manufacturing, eficiencia de comunicación, rendimiento de los operarios, mejoramiento continuo y estandarización de los procesos.

Comentarios: En este proyecto se trabajó metodología lean manufacturing, la cual nos da otro tipo de herramienta de mejora que ayudara a complementar el proyecto en desarrollo para así cumplir con las metas planteadas para disminuir el consumo de soldadura en la empresa Magnetrón S.A.S.

Título: Propuesta de mejora del proceso de producción de puertas enrollables de la empresa metalmecánica Hialuvid, aplicando herramientas de la metodología Lean Manufacturing [8]

Autor: Mishell Alejandra Yerovi huaca


UNIVERSIDAD: Universidad Técnica del Norte


Referencias:http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/6327/1/04%20IND%20082%20TRABAJO%20DE%20GRADO.pdf

Resumen: La presente investigación se desarrolló en la Empresa metalmecánica HIALUVID, la cual presenta como problemática principal el retraso en la entrega del producto terminado (puertas enrollables) al cliente, generando reclamos e inconformidades. Por esta razón, surge la necesidad de realizar una propuesta de mejora en su proceso productivo, que permita disminuir el tiempo de entrega del producto a sus clientes y que garantice su eficiencia y productividad, mediante la utilización de herramientas de la metodología Lean Manufacturing. Para desarrollar esta propuesta de mejora se utilizaron las siguientes herramientas metodología Lean Manufacturing 9’S, SMED, TPM, KANBAN, que contemplan los siguientes

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posibles resultados, el tiempo total del proceso productivo mejoraría un 6.10%, el tiempo de valor agregado un 2.13%, el ritmo del proceso (talk time) de 315 minutos donde se elaboraban 24 puertas al mes , aumentaría un minuto más es decir 316 minutos pero para elaborar 26 puertas al mes, dando un mejora de 7.4%, y principalmente, el tiempo de entrega disminuiría de 590 a 554 minutos, con una reducción del 6.10%, todos estos resultados conllevan a entregas más rápidas y eficientes al cliente.

Palabras clave: Implantar filosofía de Mejora Continua, reducir inventario, espacio en el piso de producción, creación sistemas de producción, sistemas de entrega de materiales apropiados, Mejora las distribuciones de planta, aumentar flexibilidad, mejora de calidad y ambiente de trabajo.

Comentarios: Proyecto basado en la disminución de tiempo en la entrega del producto a través de herramientas de mejora continua, siendo de gran aporte para la investigación que se lleva a cabo, permitiendo dar uso a herramientas como 5´s, que permita lograr la calidad del espacio en el que se trabaja, de igual manera el desarrollo de la herramienta TPM que permite asignar la responsabilidad de las rutinas de inspección y mantenimiento preventivo a las personas que directamente operan la maquinaria, esto hace que la gente establezca una relación más familiar con la máquina y por tanto se sienta responsable de su cuidado.

4.2 MARCO TEÓRICO.

4.2.1 Proceso de soldadura. Existe más de un método de aplicación de los diferentes procesos de soldadura y algunos requieren muy poca habilidad de maniobra. El título que se usa para nombrar a la persona que realiza la soldadura nos da el nivel respectivo de habilidad para manejar una máquina para soldar. Tenemos el soldador que es la persona que ejecuta un proceso de soldadura manual o semiautomática y el operador que es el que maneja una máquina de control adaptable a procesos automáticos, mecanizados o robotizados. La American Welding Society ha establecido cuatro métodos específicos para la aplicación diferentes tipos de soldadura. [9]

4.2.1.1 Soldadura manual. Soldadura con antorcha, pistola o porta electrodo sostenido y maniobrado manualmente. [9]

4.2.1.2 Soldadura semiautomática. Soldadura manual con un equipo que controla automáticamente una o más de las variables para soldar. [9]

4.2.1.3 Soldadura mecanizada. Soldadura con un equipo que requiere un ajuste manual de los controles del equipo, en respuesta a una observación visual de la soldadura, con la porta-electrodo, pistola o antorcha sostenida por un dispositivo mecánico. [9]

4.2.1.4 Soldadura automática. Soldadura con un equipo que requiere solamente una observación ocasional o ninguna observación de la soldadura y además no se

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requiere un ajuste manual de los controles del equipo, ejemplos soldadura de esta aplicación soldadura robotizada. [9]

Para el caso del área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S se trabaja con un proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW), en las modalidades semiautomática y mecanizada.

4.2.2 Proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW). Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que produce la coalescencia de los metales por calentamiento de ellos con un arco eléctrico, entre un electrodo continuo alambre que hace de metal de aporte y la pieza de trabajo. La protección se obtiene enteramente por medio de un gas suministrado externamente. Algunos nombres comunes para el proceso son: soldadura MIG, soldadura MIG-MAG (soldadura de alambre con mezcla de gas de protección Activo e inerte), soldadura dióxido de

carbono (CO2), soldadura con micro-alambre, soldadura con arco corto, soldadura

de trasferencia por baño y soldadura con alambre. [9]

4.2.2.1 Método de aplicación. La soldadura GMAW es ampliamente usada en los modos semiautomático, automático y mecanizado. El método de aplicación más usado en el proceso es el semiautomático, donde el soldador se encarga de guiar la pistola a lo largo de la junta y configurar los parámetros de soldadura del equipo MIG (amperaje y voltaje), la fuente de poder estabiliza la longitud del arco, entiéndase por longitud de arco la separación que hay desde la tobera hasta la pieza de trabajo, la cual es de más o menos un 10 mm, y el alimentador de alambre alimenta constantemente el alambre de aporte. [9]

4.2.2.2 Equipo para soldar. El equipo para el proceso de soldadura GMAW consta de una fuente de poder, un sistema de control, un alimentador de alambre, una pistola para soldar y un juego de cables, así como de un sistema de protección por gas (ver figura 6). Existen varios componentes que se le pueden añadir al equipo en aplicaciones automáticas tales como, los dispositivos que sirven para guiar el movimiento y los seguidores de costura. En Magnetrón S.A.S. se han implementado este tipo de dispositivos para la aplicación de la soldadura de tanques cilíndricos. [9]

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Figura 6. Diagrama de la máquina de soldar MIG [10]

4.2.2.3 Fuentes de poder. La fuente de poder para el proceso de soldadura GMAW es normalmente una fuente de voltaje constante (VC) o de potencial constante (PC). Su curva característica de salida Voltios (V)-Amperios (A) es esencialmente plana con una pequeña caída. Por lo tanto, el V de salida es aproximadamente el mismo, aunque la corriente de la soldadura cambia. El voltaje de salida se ajusta en la fuente de poder, la cual puede ser un transformador/ratificador, un generador accionado por un motor o una moto-generador. Una fuente de poder de voltaje constante no tiene un control de la corriente de soldadura y no se usa para el proceso por arco manual. La salida de la corriente de soldadura se determina por la carga eléctrica en la máquina, la cual depende de la velocidad de alimentación de la máquina. Normalmente se usa la conexión corriente directa electrodo positivo. Las máquinas para este proceso están disponibles desde los 15 A hasta un valor tan alto como los 1000 A y deberán estar diseñados para un ciclo de trabajo de 80% a 100%. Estas máquinas deberán incluir un contactor y medidores, y deberán proporcionar potencia corriente alterna (CA) en 115 V para alimentador de alambre. A veces se usa una fuente de poder de corriente constante (CC). Estas fuentes de poder tienen una curva V-A con caída, la cual mantiene una corriente casi constante para los cambios de voltaje. [9]

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La empresa Magnetrón S.A.S. en el área de Armado de Tanques utiliza fuentes de poder de voltaje constante y tiene en su totalidad 20 máquinas de soldadura marca ESAB.

4.2.2.4 Alimentador de alambre. El alimentador de alambre desde su carrete, a través del cable y de la pistola hacia el arco de soldadura. El sistema de alimentación del alambre debe hacer juego con el tipo de fuente de poder. El alimentador de alambre con velocidad constante se usa con la fuente de poder de voltaje constante. En este sistema, la relación entre fusión del electrodo continuo (alambre) y la corriente deberá mantenerse para producir un arco estable. La corriente es fijada por medio del control del alimentador del alambre. Durante la soldadura la fuente de poder proporciona una cantidad adecuada de corriente para mantener las tasas de fusión del alambre. Ya que la velocidad del electrodo es constante, las fluctuaciones de la corriente mantienen uniforme la fusión para reducir una longitud del arco constante. [9]

Normalmente un alimentador del alambre con velocidad variable es usado con una fuente de poder de corriente constante. En este sistema la velocidad del alambre varia para mantener una longitud del arco uniforme. Un dispositivo sensor de voltaje es incorporado al sistema para detectar los cambios en el voltaje (longitud del arco). Basado en el cambio del voltaje, el alimentador del alambre aumenta o disminuye su velocidad para corregir el cambio en el voltaje (longitud del arco), los sistemas de alimentación se identifican por su ubicación de su sistema de accionamiento y se dividen en tres grupos. El sistema de empuje está diseñado de tal forma que los rodillos alimentadores del alambre estén cerca del alimentador y es empujado a través del conductor del alambre hacia la pistola o antorcha para soldar. El sistema de empuje-arrastre, tiene los rodillos alimentadores en la pistola y arrastra el alambre a través del conductor hacia la pistola o antorcha. [9]

4.2.2.5 Pistola para soldar y el juego de cables. La pistola para soldar y el juego de cables que la integran, se usan para llevar la corriente y el gas. En el interior posee una guaya metálica centrada que lleva el alambre hacia el punto de trabajo, la tobera controla el flujo de gas, el diámetro de la tobera normalmente es de 9.5 mm a 22.5 mm (3/8 in hasta 22.5 mm) y se selecciona dependiendo de la aplicación a realizar. [9]

Las pistolas para soldar pueden ser enfriadas por aire o por agua, dependiendo del proceso a realizar, normalmente las pistolas enfriadas por agua se utilizan para aplicaciones que requieren de alto amperajes, con gases inertes o una mezcla de argón – oxigeno, donde se requiere un enfriamiento eficiente, este sistema es utilizado el área de Armado de Tanques para el proceso de soldadura hecho por el brazo robótico. Las pistolas enfriadas por aire se usan normalmente en trabajos livianos o donde se requieren menores amperajes, cuando se usan mayores corrientes y mayores diámetros de electrodos continuos con gas CO2, para protección, pueden usarse pistolas enfriadas por aire. Estas se refrigeran asmáticamente a través del flujo de gas que transita por ellas. [9]

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Hay dos tipos básicos de pistolas o antorchas para el proceso de soldadura GMAW. Estas son: las pistolas curvas o con cuello de ganso poseen un radio con un ángulo predeterminado entre 0° y 10°, desde el mango de la antorcha. Ellas pueden tener un sistema de alimentación de alambre tipo empuje o empuje arrastre. El electrodo continuo sigue el radio de la pistola a través del conducto hacia la punta de contacto, y la antorcha con mango tipo pistola generalmente tiene un conducto recto a través de la entrada hacia la punta de contacto. El mango tiene usualmente 70° a 90° desde la barra de la antorcha, se usa más frecuentemente con el sistema de alimentación de alambre tipo arrastre o arrastre – empuje, esta pistola también puede llevar un pequeño carrete de alambre montado encima o dentro de ella. Existen otros tipos de pistolas para soldaduras mecanizadas que son usualmente similares a las pistolas para soldadura semiautomática con mangos rectos, excepto que ellas generalmente se montan debajo del mecanismo para la alimentación del alambre. Las pistolas para soldadura automática tienen el cuello curvado o recto, son del sistema empuje o empuje – arrastre, a menudo las antorchas mecanizadas o automáticas son más pesadas que las de tipo básico. [9]

4.2.2.6 Sistema de gas para protección. Este sistema desplaza el aire alrededor del arco de soldadura para prevenir la contaminación del depósito fundido por acción del oxígeno y del nitrógeno de la atmosfera, el sistema del gas de protección consta de un cilindro de gas, un regulador, un flujometro y las mangueras de conexión cilindro-máquina de soldar.

Los gases se pueden almacenar en cilindros para alta presión o en un sistema de almacenaje a granel para aplicaciones con elevados volúmenes. En algunos casos, los cilindros son conectados a un distribuidor con finalidad de proporcionar el gas para protección de diversas estaciones de soldadura. El regulador se usa normalmente en un cilindro para alta presión con la finalidad de reducir el cilindro a una presión de trabajo segura. El flujometro se usa luego para ajustar la tasa de flujo real a un valor seguro. Las mangueras se usan para transportar el gas de protección desde el flujo metro hacia la pistola. [9]

El sistema de gas de protección de la empresa Magnetrón S.A.S es suministrado a través de una red que va a cada una de las cabinas del área de Armado de Tanques y demás secciones de la planta metalmecánica donde se hacen soldaduras, esta red es compuesta por un tanque de Argón y un banco de cilindros de CO2, estos dos gases van a un mezclador que se encarga de mezclarlos de la siguiente manera 20% CO2 y 80% argón y una vez lista la mezcla se distribuye a través de una red a todas las cabinas de soldadura.

4.2.2.7 Transferencia del metal. El tipo de transferencia del metal se refiere al método por el cual el metal fundido del electrodo atraviesa el arco para formar el depósito de soldadura. Son posibles cuatro tipos de transferencia del metal con el proceso MIG, el primer tipo se denomina “corto circuito”. En este, durante la transferencia del metal de aporte al material base, una gota del metal crece en la punta del electrodo, a medida que la gota crece, el alambre se aproxima más al depósito hasta que realmente entra en contacto con él, en este punto se produce

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un cortocircuito. Este ciclo continua muchas veces por segundo, dependiendo de la relación V/A, se usa normalmente para soldar aceros de medio y bajo carbono, aceros de baja aleación y altas resistencias, algunos aceros inoxidables, en planchas y tuberías de espesores medianos o delgados. El gas de protección CO2 es usado en la mayoría de soldaduras por cortocircuito, también se pude usar una mezcla de gases para protección para lograr un arco más estable. [9]

La transferencia globular es similar al cortocircuito, pues la gota se forma en la punta del alambre, sin embargo, en esta transferencia la bola fundida continua su crecimiento hasta que se hace más grande que el diámetro del alambre. Entonces la gota se desprende y se transfiere a través del arco. Esta puede tener hasta dos veces el diámetro del alambre. Debido a esto el arco es menos estable y se produce más salpicaduras. Esta transferencia no es adecuada para la soldadura fuera de posición debido al gran tamaño de sus gotas y a su dependencia en la gravedad para transferir el metal de aporte. Esta transferencia produce mayores tasas de deposición y más calor que la transferencia por corto circuito, se usa para soldar aceros al carbono bajos y medios, y aceros de baja alineación y alta resistencia. El CO2 se usa para la protección del arco, este produce transferencia globular con niveles mayores de corriente. [9]

El proceso de transferencia por roció o spray usa gotas finas del alambre fundido, las cuales se desprenden electromagnéticamente de la punta ahusada que se forma en la punta del extremo del alambre. Las gotas se transfieren al depósito desde menos de un ciento hasta varios cientos de veces por segundo. La transferencia por spray se usa para soldar metales ferrosos y no ferrosos. Una combinación de argón y oxigeno se usa para soldar aceros de baja alineación y a la alta resistencia, y aceros inoxidables. La mezcla de argón – oxigeno es la más usada en la transferencia por roció. Argón, helio o una mezcla de ambos se usa para soldar aluminio, aleaciones de aluminio, níquel y aleaciones de níquel, titanio, aleaciones de cobre y puro se usa para soldar metales no ferrosos en todas las posiciones. [9]

La transferencia con corriente pulsante es una forma de transferencia por spray, esta ocurre en intervalos espaciados regularmente con el amperaje pulsante entre limites preajustados altos picos y bajos niveles de fondo, a una tasa de 60 ciclos por segundo. Cada pulso de corriente transfiere una gota de metal fundido, para producir la forma de onda pulsante se conecta la corriente entre dos fuentes de poder de potencial constante. El amperaje pico se ajusta sobre el punto de transferencia por roció y el amperaje fondo se ajusta al rango de la transferencia globular. La punta se funde durante la porción de fondo de ciclo a medida que el amperaje aumenta sobre el punto de transmisión, la punta se hace pronunciada. Una gota se separa y es transferida a través del arco hacia el depósito de soldadura. La corriente pulsante puede usarse para soldar metales tanto ferros como no ferrosos. Una mezcla de argón y oxigeno es el gas para protección recomendado en la corriente pulsante. La corriente pulsante requiere de un equipo especial. [9]

Para el proceso de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S es posible alcanzar los tres tipos de transferencia, corto circuito y globular son las más

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utilizadas por los soldadores y se da debido a los calibres de la lámina con que se trabaja diariamente, los cuales varían entre los calibres 14 (1.90 mm), hasta ¼” (6.35 mm). La transferencia tipo spray se realizan cuando se hacen tanques para transformadores que llevan láminas en calibres mayores a 3/8” (9,52 mm).

4.2.2.8 Electrodo continuo (alambre). Electrodo continuo (alambre) para la soldadura al arco metal es sólido y despojado. Los alambres en acero generalmente presentan un fino recubrimiento de cobre para mejorar la conducción eléctrica y protegerlo de la oxidación. Diversos diámetros están disponibles y se basan en la transferencia del metal, posición de soldadura y aplicación. El alambre viene en carretes, bobinas o tambores, y se empacan en contenedores especiales para protegerlo del deterioro y contaminación.

La Sociedad Americana de soldadura (AWS), clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para aceros al carbono y de baja aleación, la clasificación es basada en propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su composición química. Para la mayoría de los otros metales, la clasificación se basa en la composición química del electrodo continuo. [9]

Una clasificación típica del electrodo y la utilizada en el área de Armado de Tanques es: ER-70S

1. La E indica que el alambre de aporte es de electrodo continuo que puede usarse en la soldadura por arco gas metal (GMAW)

2. La R indica que también puede usarse como varilla de aporte e la soldadura TIG o por arco plasma.

3. Los siguientes dos (o tres) dígitos indican la resistencia nominal a la tensión del alambre de aporte.

4. La letra a la derecha de los dígitos significa el tipo de metal de aporte. Una “S” representa el alambre sólido y la “C” representa un alambre tubular, el cual consta de un alma con polvo metálico en un revestimiento metálico.

5. El digito (o letras y digito) en el sufijo indica la composición química especial del metal de aporte.

6. Para los aceros inoxidables y los metales no ferrosos, la clasificación se basa en las composiciones químicas de los electrodos continuos.

4.2.3 ¿Qué es six sigma? Es una implementación rigurosa, enfocada y altamente efectiva de principios y técnicas de calidad comprobada. Al incorporar elementos del trabajo de muchos pioneros de la calidad, Six Sigma apunta a un rendimiento empresarial virtualmente libre de errores. Sigma, σ, es una letra del alfabeto griego que usan los estadísticos para medir la variabilidad en cualquier proceso. El desempeño de una empresa se mide por el nivel sigma de sus procesos comerciales. Tradicionalmente, las empresas aceptaban niveles de rendimiento de tres o cuatro sigma como norma, a pesar de que estos procesos creaban entre 6,200 y 67,000 problemas por millón de oportunidades. El estándar Six Sigma de 3,4 problemas por millón de oportunidades

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es una respuesta a las crecientes expectativas de los clientes y la mayor complejidad de los productos y procesos modernos. A pesar de su nombre, la magia de Six Sigma no es estadística ni de alta tecnología. Six Sigma se basa en métodos probados y verdaderos que se han utilizado durante décadas. Según algunas medidas, Six Sigma descarta una gran parte de la complejidad que caracteriza a la Gestión de Calidad Total (TQM). Six Sigma toma un puñado de métodos probados y entrena a un pequeño grupo de líderes técnicos internos, conocidos como Six Sigma Black Belts, a un alto nivel de competencia en la aplicación de estas técnicas. Sin duda, algunos de los métodos que utilizan los cinturones negros son muy avanzados, incluida la tecnología informática actualizada. Pero las herramientas se aplican dentro de un modelo simple de mejora del rendimiento conocido como Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Control, o DMAIC. [11].

Es un proceso de mejora, sistemático. Esto elimina pasos improductivos en proceso y con frecuencia se enfoca en mediciones nuevas y aplicación de métodos de mejoramiento.

D Definir: Esta primera etapa radica en especificar el problema o defecto, validarlo y posteriormente definir los participantes del proyecto.

M Medir: Está en entender el funcionamiento actual del proceso que presenta el problema.

A Analizar: consiste en averiguar las causas reales que conllevan al problema o defecto.

I Mejorar: en esta etapa se permite determinar e implementar las mejoras en el desarrollo del proyecto, procurando minimizar la inversión que se requiera realizar.

C Controlar: se basa en hacer seguimiento a las mejoras realizadas con el fin de garantizar su continuidad en el tiempo.

4.2.3.1 Implementación del six sigma. Las actividades y los métodos necesarios para efectuar con éxito Six Sigma son los siguientes:

Liderazgo. El rol principal del liderazgo es crear una visión clara para el éxito de Six Sigma y comunicar su visión de manera clara, coherente y repetida en toda la organización. En otras palabras, el liderazgo debe liderar el esfuerzo. Su principal responsabilidad es garantizar que las metas, los objetivos y el progreso de Six Sigma estén correctamente alineados con los de la empresa en su conjunto. Esto se hace modificando la organización para que el personal, naturalmente, busque Six Sigma como parte de su rutina normal. Esto requiere la creación de nuevos puestos y departamentos, y sistemas modificados de recompensa, reconocimiento, incentivos y compensación. Estos temas clave se discuten a lo largo de este capítulo. El despliegue de Six Sigma comenzará con la capacitación de líderes sénior en filosofía, principios y herramientas que necesitan para preparar a su organización para el éxito. [11]

Comunicación y sensibilización. Simultáneamente, se toman medidas para conectar por cable a la organización y para cultivar un entorno propicio al cambio

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donde la innovación y la creatividad puedan florecer. Un proyecto DMAIC de alto nivel se enfoca en la iniciativa de cambio y la comunicación requerida para establecer la aceptación de la iniciativa. [11] Sistemas de retroalimentación de las partes interesadas. Los sistemas se desarrollan para establecer una comunicación estrecha con los clientes, empleados y proveedores. Esto incluye el desarrollo de métodos rigurosos para obtener y evaluar los comentarios de los clientes, propietarios, empleados y proveedores. Se realizan estudios de referencia para determinar el punto de partida e identificar obstáculos culturales, políticos y de procedimiento para el éxito. [11]

Procesar los sistemas de retroalimentación. Se desarrolla un marco para la mejora continua de los procesos, junto con un sistema de indicadores para monitorear el progreso y el éxito. Las métricas de Six Sigma se centran en los objetivos estratégicos, los impulsores y los procesos comerciales clave de la organización. [11]

Selección de proyectos. Se proponen proyectos Six Sigma para mejorar los procesos de negocios de personas con conocimiento de procesos en varios niveles de la organización. Los proyectos Six Sigma son seleccionados en base a un protocolo establecido por sénior. [11]

Despliegue del proyecto. Los proyectos Six Sigma son llevados por equipos liderados por Black Belts o por Green Belts pero deben contar con la asistencia práctica de un Black Belts. Actualmente en la compañía Magnetrón S.A.S cuenta con personal certificado en Green Belt (Cinturones Verdes), estas personas se dedican en un tiempo parcial a proyectos enfocados a la utilización de la metodología Six Sigma, Por lo regular estas personas son involucradas en proyectos que sean relacionados directamente con las actividades que desempeñan y direccionados por personal certificado en Black Belts (Cinturones Negros).

4.2.3.2 Fases del six sigma.

Definición. En esta etapa del Six Sigma se define la oportunidad de mejora que se va a trabajar, se puede desarrollar a través de un diagnostico preliminar, que permite identificar las áreas susceptibles de mejora, definir las metas, objetivos y alcance del proyecto, teniendo en cuenta que deben ser realmente posibles de lograr.

Se debe realizar la caracterización de los procesos, esto significa comprender cada una de las fases o de las diversas actividades que lo conforman y de esta depende el grado de confiabilidad del análisis para la toma de decisiones.

Seleccionar la persona líder y el equipo del proyecto: el líder debe ser un empleado de la organización con conocimientos y experiencia en el área involucrada en el proyecto, con una compresión suficiente de la filosofía Six Sigma y lo más importante es la capacidad para transmitir al equipo sus ideas, motivaciones y

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encausarlo hacia los resultados que la organización espera del proyecto. Los miembros restantes del equipo son seleccionados con base en la experiencia y el conocimiento del área implicada. [11]

En esta etapa se utilizan diferentes herramientas que permiten lograr el objetivo, como lo son mapeo del proceso, acta del proyecto (Project Chárter), Proveedores-Entrada-Proceso-Salida-Cliente (SIPOC) y los parámetros críticos de calidad (CTQ´S), más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada una de las herramientas.

Medición. Las mediciones se deben hacer basadas en hechos objetivos. Por lo tanto, en esta instancia resulta fundamental el conocimiento que la organización tenga acerca de la aplicación de los métodos estadísticos. Si una empresa fundamenta el tratamiento de la información recolectada únicamente en técnicas estadísticas descriptivas, el análisis que se realice del proceso será superficial e implicaría toma de decisiones erradas, generando de esta manera elevados costos atribuibles a la falta de calidad. [12]

La empresa deberá planear y realizar rutinas de seguimiento con el fin de aceptar el examen que se realizó en el proceso, como la medición y valoración del producto.

El Six Sigma tiene un enfoque establecido en procesos. Es absoluto entonces la consecución de la información en cada una de las fases que lo componen. Las partes donde se toma la información son el área de inicio del proceso, el área que Integra las diferentes diligencias del proceso, el área de salida del proceso y el área de agrado del cliente. [12]

Después debe haber tomado las mediciones se debe definir la medida del nivel Six Sigma en la organización. La Tabla 1 muestra los diferentes niveles Sigma y las características de cada uno, siendo el DPMO (cantidad de defectos por millón de oportunidad) del proceso lo que establece su nivel Sigma.

Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12]

Nivel Sigma

DPMO %

Defectos %

Rendimiento Observación

0 933 193 93 6.7

0 a 3 Necesita mejorar 1 690 000 69 31

2 308 537 31 69

2.5 158 655 15.86 84.14

30

3 66 807 7 93 3 a 4 .5 Calidad convencional

4 6 210 0.6 99.4

4.5 1 350 0.14 99.86

5 233 0.02 99.97 4.5 a 6 Buen proceso

5.5 32 0.003 99.997

6 3.40 0.00 100 6 Proceso optimo

Análisis de capacidad. Para cuantificar la capacidad del proceso, se utilizan coeficientes que permitan comparar el rango de especificaciones con la variación natural del proceso. [13]

Estos indicen permiten identificar el rendimiento actual del proceso, el nivel de defectos y la habilidad de cumplir con dicho rango. [13]

Aplicación de fórmulas.

Definiciones.

Cp. (indica de capacidad del proceso): medición de la habilidad de un proceso en lograr resultados consistentes, es la razón entre la dispersión permitida y la actual del proceso. [13]

CPu: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

proceso y la tolerancia superior y 3σ (para capacidad = 6σ).

CpL: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

proceso y la tolerancia inferior y 3σ (para Capacidad = 6σ).

CpK: min (CPu, CPL): índice que compara el estado actual del proceso con las tolerancias. Tiene en cuenta la media del proceso, la variabilidad y las especificaciones.

PPk: Representa la capacidad de largo plazo del proceso.

LES: Límite superior de especificación, corresponde al máximo valor de tolerancia aceptado por el producto o proceso.

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LEI: Límite inferior de especificación, corresponde al mínimo valor de tolerancia aceptado por el producto o proceso.

Valor Z: indica cuantas desviaciones estándar existen entre X (cualquier número de interés, tal vez un límite de la especificación) y Mu (el promedio de una distribución en particular).

Calificación Z: (X – Mu) / σ una medida de la distancia en desviaciones estándar de un valor o especificaciones a la media. [13]

Capacidad para procesos estables. Un proceso en control puede ser hábil o no, se le llama proceso hábil si tiene la capacidad de producir las piezas dentro de las especificaciones. [13]

Existen 2 tipos de habilidad. Habilidad o capacidad potencial (CP):

Se utiliza para analizar la variación del proceso, teniendo en cuenta que el proceso está centrado con respecto a las especificaciones, un proceso es hábil potencialmente si su variabilidad total es menor a la variabilidad permitida por los límites de especificación (tolerancia).

Habilidad o capacidad real (CpK). Se utiliza para analizar el centrado con respecto a los límites de especificación. Un proceso es realmente hábil si se encuentra centrado dentro de las especificaciones en este caso, la habilidad potencial es igual a la real. [13]

Índice Cp. El índice Cp relaciona la dispersión actual del proceso con la dispersión permitida por las especificaciones (tolerancia).

La dispersión permitida es a diferencia entre el límite superior y el límite inferior.

La dispersión actual corresponde a 6 veces la desviación estándar.

Más o menos 3 veces la desviación estándar estimada contiene el 99.73% de los datos. [13]

Características del Cp.

Cp = 1 indica que la dispersión del proceso y el ancho de las especificaciones es la misma.

Cp < 1 indica que la dispersión del proceso es mayor a la permitida por las especificaciones, originando datos por fuera de las especificaciones.

Cp > 1 indica que la dispersión del proceso es menor que el ancho de las especificaciones.

Cp establece cuantas veces el proceso encaja dentro de las especificaciones, un Cp de 2 significa que el proceso encaja 2 veces. [13]

Índice CpK. Es un índice que mide que tan cerca un proceso está operando en sus límites de especificación, relacionado con la dispersión actual del proceso.

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Entre más grande es el índice, es menor la posibilidad de que algunos datos estén por fuera de los límites. [13]

Características del CpK.

CpK= 1 indica que la cola de la distribución y el límite de especificación están a igual distancia de la media del proceso.

CpK < 1 indica que algunos datos están por fuera del límite.

CpK > 1 indica que los datos están dentro del límite de especificación.

A medida que el CpK aumente, el proceso estará centrado en los límites de especificación.

Si el Cp = CpK el proceso está centrado, quiere decir que la media de la especificación es igual a la media del proceso. [13]

Categorías de proceso.

Tabla 2. Valor índice Cp [7]

Valor del índice Cp

Categoría del

proceso.

Decisión

(si el proceso está centrado)

Cp = 2 Ideal. Calidad Six Sigma.

Cp > 1,33 1 Adecuado

1 < Cp > 1,33

2

Parcialmente adecuado requiere control

estricto.

0,67< Cp > 1

3

No adecuado, requiere un análisis del

proceso y modificaciones serias para

alcanzar una calidad satisfactoria.

Cp < 0,674 4 No adecuado, requiere de

modificaciones muy serias.

33

Tabla 3. Interpretación índice de capacidad [7]

Cp CpK ¿Qué podemos hacer?

2.5

2.0

Vigilar que el proceso se mantenga en control,

pudiéndose implementar un grafica de control.

2.0

0.5

Centrar el proceso, hacer ajustes en la máquina para

mover la media lo más cerca posible al valor objetivo.

0,8 0,6 Se necesita hacer cambios mayores, ya que el proceso

está generando piezas fuera de especificación, cambiar

de máquina, rediseñar máquina, chequear 100% las

piezas, cambiar especificaciones etc.

0,2 0,5 Revisar los cálculos, estos se hicieron mal.

En esta etapa se utilizan diferentes herramientas que permiten lograr el objetivo, como lo son diagrama de Pareto, graficas de cajas, grafica de capacidad y graficas IMR, más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada una de las herramientas.

Analizar. Es la etapa más importante de la filosofía Six Sigma, ya que se deben aplicar todas las herramientas estadísticas que se ajusten a la información suministrada por el proceso. Una selección adecuada del método estadístico permitirá sin lugar a dudas obtener mejores beneficios y con ello acceder a un análisis muy cercano a la realidad. [12]

Existen herramientas especializadas que necesariamente el responsable en la organización de implementar el Método Six Sigma debe conocer o en su defecto contratar personal experto, como es el caso de herramientas estadísticas como el Control Estadístico de Procesos y el Diseño Experimental. [12]

En esta etapa se utilizan diferentes herramientas que permiten lograr el objetivo, como lo son Lluvia de ideas, matriz de impacto y esfuerzo, herramienta FMEA y diagrama de árbol, más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada una de las herramientas.

Implementar: En esta etapa la organización debe mejorar continuamente en términos de la eficacia de sus procesos, de tal manera que permita llevar a cabo nuevas técnicas o formas más efectivas de optimización. Para lograr este mejoramiento la organización debe comprometerse a determinar las tendencias del producto y a establecer el nivel de satisfacción del cliente, a la vez que debe realizar

34

estudios comparativos de su desempeño y nivel de competitividad con respecto a otras organizaciones. [12]

En la fase implementar o también conocida como la fase mejorar, se desarrolla y cuantifica las soluciones potenciales con el objetivo de mejorar y optimizar el proceso, para ello se evalúa y selecciona una solución final que conlleve a la mejora a realizar. [12]

Controlar. Esta etapa permite verificar la efectividad y la eficacia de los diversos cambios que sufre el proceso no a través de las diversas etapas de mejora. Es indispensable entonces definir unos indicadores que nos muestre el nivel de desempeño de la organización. Las ciencias estadísticas permiten utilizar un sin número de aplicaciones para conocer el estado de un proceso bajo los eventos que ofrece la información recolectada en la organización. [12]

En la etapa controlar se debe garantizar el desempeño de lo mejorado en el proceso, por lo tanto, se hace indispensable implementar los siguientes pasos.

Implementar la solución.

Garantizar que la mejora se mantenga a través del tiempo.

Asegurar que, al encontrar nuevos problemas en el proceso, estos sean identificados rápidamente.

Estandarizar.

El presente trabajo solo abarca las etapas definir, medir y analizar, obteniendo como producto final un plan de trabajo que de implementarse permitirá en un futuro desarrollar las etapas mejorar y controlar.

4.2.4 Herramientas. Diagrama de Pareto. Un diagrama de Pareto es una gráfica de barras ordenadas de mayor a menor, donde cada barra refleja la importancia o peso de cada uno de los factores que se analizan.

El diagrama de Pareto ayuda a enfocarse en los “pocos vitales” de los muchos triviales”. El propósito y beneficios en el uso del diagrama de Pareto, es identificar y asignar prioridades a las causas o categorías importantes de problemas, así mismo permite identificar las categorías de costos más importantes. [13]

Histogramas. Es una gráfica de distribución de frecuencias mediante barras verticales. Las categorías o clases se representan en el eje horizontal y los valores numéricos de cada clase se representan en las barras verticales, esta herramienta permite detectar tendencia central y dispersión (variación). [13]

Graficas de caja. Las gráficas de caja sirven para demostrar diferencias en la tendencia central y dispersión, algunos de sus usos se enfocan en representar aquellas observaciones que caen fuera del rango (valores extremos), es especialmente útil para comprobar, gráficamente, posibles errores en nuestros y representar variables que presenten una gran desviación de la distribución normal.

35

Estas graficas de caja resultan además de gran ayuda cuando se dispone de datos en distintos grupos sujetos. [13]

Diagrama de árbol. Este es una extensión del concepto del valor técnico del análisis funcional. Se aplica para mostrar las interrelaciones entre las metas y las medidas,

Los diagramas de árbol son utilizados para estratificar o categorizar ideas avanzando progresivamente en mayor detalle, el objetivo es partir de la idea principal o problema y partirlos en pequeños componentes, haciéndolo fácil al entendimiento, o más fácil de resolver si se trata de un solo problema.

La idea básica es que, a cierto nivel, la solución a un problema se encuentra relativamente fácil. [13]

Análisis de Modo de Falla y Efecto (FMEA). Es una técnica analítica utilizada como medio para asegurar que, dentro de lo posible, modos potenciales de fallas, y sus causas asociadas hayan sido considerados y analizados.

FMEA es una metodología que permite analizar la cantidad, seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un proceso, tratando de identificar los fallos potenciales que presenta su diseño, y por tanto tratando de prevenir problemas futuros de calidad.

Esta técnica se aplica por medio del estudio sistemático de las fallas (que se denominan modos de fallas) y sus causas, partiendo de los efectos.

El estudio tendrá como objetivo la corrección de los procesos o diseños para evitar la aparición de las fallas, estableciendo un plan de acción y control, como resultado del estudio de las fallas y su corrección. [13]

Brainstorming o Lluvia de ideas. Esta es una técnica de grupo que da la oportunidad a todos sus miembros de opinar y dar ideas respecto a un asunto a tratar: un problema, plan de mejoramiento, proyecto, etc. [13]

La Figura 7 muestra la secuencia necesaria para llevar a cabo una lluvia de ideas.

Figura 7. Secuencia para la elaboración lluvia de ideas

Cartas de control. El objetivo de las cartas de control es hacer “hablar” al proceso, ayudar a identificar oportunidades para reducciones de variabilidad.

Definir un problema o

tema.

Elegir un moderador

o secretario.

Proponer ideas.

Analizar ideas.

Sintetizar ideas.

36

Ayudan a identificar causas especiales de variación y a tomar acciones para evitar re-ocurrencia del problema, para reducir desperdicios, reprocesos, etc.

Estas cartas son utilizadas para monitorear la variabilidad natural del proceso y para verificar el éxito de un cambio de proceso. [13]

Técnica de los 5 porqués. La técnica de los 5 porque en un método utilizado en generar preguntas que conlleven a investigar las relaciones de causas y efectos que están generando un problema en particular, cuyo objetivo es determinar su principal causa raíz ya sea de un defecto o problema encontrado, de esta forma plantear una solución de forma eficaz. [13]

Graficas de variables I-MR. Esta herramienta ayuda a comprender los datos variables, cuando el tamaño del subgrupo es uno (1).

La situación más apropiada de uso para la utilización de esta herramienta es:

Cuando existe la oportunidad de tomar una muestra.

Cuando se inspecciona cada unidad fabricada.

La producción es muy lenta y no es conveniente que se acumulen muestras mayores a uno para analizarlas.

Las mediciones repetidas del proceso solo difieren por el error de laboratorio o análisis.

Cuando la variación dentro de un subgrupo “natural” es de poca preocupación (la variación “dentro” es mucho menor que la variación “entre”). [13]

Matriz de impacto y beneficio. La Matriz de Impacto y Esfuerzo es una herramienta que permite resumir visualmente los pros y contra de posibles soluciones al problema estudiado. También permite establecer prioridades al momento de escoger la solución más adecuada tomando en cuenta dos criterios, nivel de dificultad para implementar la solución y nivel de impacto de beneficios al momento de resolver el problema. [13]

4.3 MARCO CONCEPTUAL.

Actualmente las organizaciones deben estar en contacto cambio, es por eso que se ven obligadas a innovar y desarrollar métodos de mejora y el Six Sigma se ha presentado como una gran alternativa para trabajar diferentes problemas de calidad y de despilfarros de materiales, a continuación, se mencionan diferentes conceptos claves para la realización de esta propuesta de disminución de soldadura a través de la metodología Six Sigma.

Cordón de soldadura. Hace referencia al depósito de metal fundido que se genera una vez se hace el corto circuito por el contacto de la pieza de trabajo y el material de aporte, para el proceso actual de soldadura se evidencia cordones con diámetros diferentes que afectaran el proceso.

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La sociedad americana de soldadura. (American Welding Society), es una organización que se encarga en avanzar la en la investigación, avance de nuevos procesos de soldadura y da estándares para soldadura que no se tienen establecidos en el proceso no se evidencian uso de estos estándares.

Fusión. Soldadura se aplica cuando se están uniendo los dos metales y cumple una función de dar el diámetro de la soldadura y la penetración deseada esperada para lo cual le permitirá al soldador tener mejor conocimiento.

Yellow Belt. Ayudan a dar enfoques a los problemas de mejoramiento debido a sus conocimientos teóricos básicos de herramientas del Six Sigma, solo pueden trabajar como participantes de proyectos. Green Belt. Ayudan a la solución de problemas de mejoramiento y son personas que pueden dirigir proyectos Six Sigma a través de un sponsor que los asesora son de vital importancia cuando las organizaciones quieren aplicar esta metodología. Black Belt. Son las cabezas para desarrollar la metodología del Six Sigma dan enfoques claros y precisos de los problemas adicionalmente son el sponsor de los Green Belt. Análisis de riesgo se enfoca en los efectos potenciales adversos que se puedan presentar y estas adversidades pueden dar escenario a una gran serie de fallas potenciales que permitirán luego dar solución a un problema.

4.4 MARCO ESPACIAL.

Magnetrón S.A.S, empresa dedicada a la fabricación y distribución de transformadores eléctricos está ubicada en la ciudad de Pereira, cuenta con 2 plantas productivas situadas km 9 vía Pereira – Cartago y el km 2,5 vía cerritos las Virginia. Fue fundada en septiembre 3 de 1971, con el nombre de TECNELETRO LTDA., posteriormente a partir de septiembre de 1988 operó con el nombre de NAVARRO GONZÁLEZ Y CIA. LTDA., y finalmente, a partir de noviembre 13 de 1997 se identifica con el nombre actual. A la fecha la organización cuenta con 2 modernas plantas de producción dedicadas a la fabricación y distribución de transformadores eléctricos.

Magnetrón S.A.S. suministra a sus clientes transformadores de distribución y potencia hasta 10.000 kVA, estos procesos de fabricación son el producto de más de 40 años de experiencia en el sector y han sido desarrollados por ingenieros colombianos inspirados en los conceptos básicos de fabricación de las mejores tecnologías americanas. Igualmente se tiene un laboratorio de pruebas, en el cual se mide la calidad en la totalidad de los productos fabricados. La zona de mayor influencia donde se comercializa los transformadores es: México, Estados unidos, Guatemala, El salvador, Perú, Cuba, Costa rica, Panamá, Puerto rico, República dominicana, Venezuela, Ecuador y medio oriente.

En su planta principal se encuentra ubicado el proceso administrativo y la parte de ensamble y terminado del transformador.

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La segunda planta que está ubicada en la vía Cerritos – La Virginia km 2.5, se desarrolla el proceso metalmecánico, la cual se encarga de la fabricación de los tanques para los transformadores, tanques que luego de ser armados son transportados a la planta principal para hacer encubados, probados en el laboratorio y luego de terminados ser entregados a los clientes, se identifica como la planta metalmecánica y está dividida en cuatro secciones que son:

Núcleos: Se encarga de recocer los rollos de silicio, los cuales llegan de zona franca y una vez haca se pasan a una prensa que los ubica en un molde cuadrado, después ingresan al horno, en el cual se hace un proceso de recocido que dura aproximadamente 12 horas; donde el horno alcanza una temperatura de 800 grados Celsius, una vez terminado este proceso se dejan reposar hasta que estén a temperatura ambiente, se hacen pruebas simulando una bobina y se le aplica corriente para verificar las pérdidas de corriente y si cumplen son despachados para la planta ensamble.

Maquinado: Se encarga de cortar, perforar y doblar todas las partes que conforman el tanque, una vez tiene las piezas procesadas la entrega al área de armado.

Pintura: La misión es darle una protección al tanque con pintura electroestática para evitar la oxidación, una vez el tanque cumple con su proceso de pintura esta misma área se encarga de hacer los despachados a la planta principal.

Armado de Tanques: Es el área en la cual se ensamblan todas las partes que entrega maquinado con los procesos de soldadura convirtiéndolos en tanques. Está conformada por dos líneas; llamadas armado de distribución y armado potencia en la primer línea se fabrican los tanques para transformadores tipo monofásicos hasta 167 kva y trifásicos hasta 225 kva y en el área de potencia se fabrican los tanques para transformadores monofásicos desde 167 kva en adelante, trifásicos desde 225 kva, tanques para transformadores tipo pedestal, tipo secos, tipo petroleros y tipo especiales, en la sección se cuentan con un total de 20 equipos de soldadura MIG para desarrollar el proceso, el proceso lo ejecutan alrededor de 20 operarios de soldadura que según sus habilidades se ubican en los diferentes puestos de la línea, trabajando en tres turnos diferentes y es el área donde se desarrollara la propuesta de mejoramiento para la disminución de soldadura.

4.5 MARCO TEMPORAL.

Se van a trabajar con los consumos de soldadura desde el mes de junio del 2017 hasta el mes de julio del 2018, el desarrollo del trabajo ira hasta el mes de mayo del 2019.

39

5. COMPONENTE METODOLÓGICO

5.1 TIPO DE ESTUDIO.

El tipo de estudio en el cual se basa el proyecto de investigación aplica a un tipo de estudio exploratorio y se profundiza en un tipo de estudio descriptivo.

De acuerdo con el conocimiento previo que se tiene sobre el problema planteado y trabajos ya realizados por otros investigadores, se busca identificar la asociación o correlación entre las variables investigadas, utilizando técnicas específicas para la recolección de la información, el uso de informes y documentos elaborados por otros investigadores, así como el uso de muestreo para la recolección de la información y el tratamiento de la información obtenida lo cual podrá dar paso a investigaciones futuras.

5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.

Se utiliza el método de observación con el cual se busca evidenciar hechos tal como suceden para cumplir objetivos de forma sistemática y controlada, de igual manera se aplican métodos de análisis y síntesis, con los cuales se logra identificar relaciones de causa – efecto de componentes del objeto de investigación, así mismo relacionar lo encontrado en el análisis y crear explicaciones a partir de ello.

5.3 POBLACIÓN Y MUESTRA.

En el trabajo investigativo se está trabajando con toda la población del área de armado de tanques, es allí donde ellos intervienen directamente en la propuesta investigativa, donde se analiza cada puesto de trabajo y donde se pretende compilar la información necesaria para el desarrollo del proyecto.

5.4 FUENTES TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN.

Las fuentes técnicas de información utilizadas son fuentes primarias en las cuales el personal operativo y administrativo de la empresa realiza la recolección de datos, mediante el uso de instrumentos como formatos, software de gestión y el informe de despliegue de objetivos mensual. Adicionalmente se utilizan fuentes segundarias de diferentes autores para contextualizar la teoría básica requerida y de este modo solucionar y entender mejor el proceso técnico que se quiere mejorar.

5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.

De acuerdo con la propuesta en el proyecto investigativo, se utilizan técnicas estadísticas y de análisis tales como diagrama de Pareto, graficas IMR, graficas de

40

control, 5 porque, diagrama de árbol, etc., anteriormente explicadas, con el objetivo de analizar la información recolectada y plantear la solución del problema.

41

6. DESARROLLO DEL PROYECTO

En esta etapa del proyecto se busca identificar la problemática que se tiene en el área de Armado de Tanques, debido al alto consumo de soldadura a través de la medición del proceso, análisis de las mediciones y el diseño de un plan acción que ataquen las causas encontradas. Lo anterior se desarrolla a través de los pasos descritos en el ciclo DMAIC que hace parte del método de mejora de los procesos de producción del Six Sigma.

Este método se aplica debido a directrices y políticas establecidas por la compañía.

6.1 DIAGNÓSTICO A LOS CONSUMOS DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES SEGÚN FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS.

El desarrollo de este primer objetivo específico abarca las fases definir y medir del ciclo DMAIC que se busca definir y establecer los objetivos de lo que se va a trabajar y la identificación del proceso que se va a mejorar para dar un enfoque correcto.

6.1.1 Fase definir. Magnetrón S.A.S mediante el análisis de costos indirectos, define que el elevado consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques afecta considerablemente dichos costos y en su afán de realizar una reducción establece la necesidad de realizar un proyecto de mejora para dicho ítem.

Lo anterior se registra mediante una carta de proyecto (Project chárter), que establece responsables, cronograma general, alcance e impacto que se quiere lograr (Tabla 4).

Al determinar el proceso a intervenir, se realiza un mapeo del mismo para identificar las actividades que lo componen y su secuencia. El resultado de este proceso se esquematiza en la Figura 8.

Adicionalmente se realiza un esquema de Proveedores-Entrada-Proceso-Salida-

Cliente (SIPOC), que nos permite conocer mas al detalle el proceso e identificar

responsables y responsabilidades, mejoras y variables riticas. Para el area de

Armado de Tanques dicho esquema se presenta en la Tabla 5.

Teniendo en cuenta el conocimiento adquirido sobre el proceso con las actividades

realizadas anteriormente, se realiza un análisis de voz del cliente (VOC)

transformando las necesidades del cliente en variables críticas de calidad (CTQ’s)

que afectan directamente el proceso y permiten medir las salidas del mismo. Para

el Área de Armado de Tanques se obtiene lo mostrado en la tabla 6.

Tabla 4. Carta de proyecto (Project chárter) propuesta de disminución consumo soldadura

Nombre del Proyecto

Propuesta de disminución consumo de soldadura.

Equipo del Proyecto

42

Sponsor Asignado por la empresa. Diego A. Viana - Andres Adolfo Agudelo. Black Belt Asignado por la empresa.

Fecha de Inicio 1/06/2019 Fecha de Fin 1/05/2109

Declaración del Problema Métricas de desempeño

Durante los últimos años el consumo de soldadura MIG fue de los costos indirectos más elevados de la organización y de continuar con estos síntomas, la empresa comenzara a perder oportunidad de entrega en el producto y se disminuirá su rentabilidad.

Métricas al proceso para definición de las familias y

cabinas con los consumos más altos

Objetivo del Proyecto Impacto en el negocio

(Hard/Soft)

Realizar propuesta para disminuir el consumo de soldadura MIG un 20%

Disminución de los costos indirectos de la empresa (soldadura MIG)

Alcance Plan de Trabajo

Reducir el consumo de soldadura MIG en el área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S

Definir: 2 01/06/2018

Medir : 01/07/2018

Analizar: 01/01/2019

Mejorar: 01/02/2019

Controlar: 01/02/2019

43

Figura 8. Mapa del proceso de Armado de Tanques

Alistar materiales Resoldar tanquePuntear tanque

Hacer tapa y terminar tanque

Realizar prueba de porosidad

por tintas penetrantes

Si

Entregartanque a pintura

No

Revisar las dimensiones del

tanque

Hacer inspecion visual soldaduras

¿Cumple con las medidas del diseño?

¿Cumple el tanque con la

inspecion

Si

No

¿Cumple el tanque con la prueba de tintas?

No

Si

44

Tabla 5. Esquema PEPSU/SIPOC del área de Armado de Tanques

PEPSU/SIPOC

Proceso: Armado de Tanques

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes/Usuarios

Operario dobladora Entrega de partes

dobladas en almacenamiento

Alistar material para puntear el

tanque

Partes de láminas para el tanque

Operario cabina de punteo

Operario cabina de punteo

Tanque punteado Puntear el tanque Tanque punteado Operario cabina de

resoldado

Operario cabina de resoldado

Tanque listo para terminar

Resoldar el tanque Tanque listo para

terminar Operario cabina de

terminado

Operario cabina de terminado

Tanque terminado Hacer tapa del

tanque

Tanque con tapa para la prueba de

fugas Operario de prueba

Operario de prueba Probar el tanque Tanque terminado Operario de granalla

Entregar tanque a

pintura

45

Tabla 6. Variables críticas de calidad (CTQ´S) área de Armado de Tanques

VOZ DEL CLIENTE (que quiere el cliente)

NECESIDAD CTQ´S (requisitos

específicos y medibles)

Oportunidad de entrega Entrega de los tanques en

los tiempos indicados en el programa de producción

Tiempo de los estándares de fabricación

Cantidad de entrega de tanques

Calidad en el producto Tanques libres de

salpicaduras Número de registros de fallas

Calidad en el producto Tanques libres de

porosidades Número de registros de poro

Calidad en el producto Tanques con soldaduras

bien presentadas Número de registros de fallas

Calidad en el producto Tanques con los accesorios

pedidos en las especificaciones técnicas

Validación con la lista de materiales

Calidad en el producto Tanques con las medidas

pedidas por el diseño Verificación de las medidas

6.1.2 Fase medir. Una vez definido a detalle el proceso, se realiza la medición del consumo de soldadura durante un período de 6 meses, día a día, abarcando todo el proceso.

En primera instancia se organizan los datos según consumo mes a mes y se calcula un indicador mensual de consumo por unidades fabricadas (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑠⁄ ).

46

Con estos resultados se construye un Histograma, el cual permite cuantificar la capacidad del proceso a corto plazo (Cp) y la capacidad de proceso real (CpK). El gráfico obtenido se detalla en la Figura 9, dónde se observa que los valores obtenidos para el proceso analizado son un Cp de 0,83 lo que indica que la dispersión del proceso es mayor a la permitida por especificaciones, originando datos por fuera de las especificaciones, a su vez indicando una capacidad no adecuada. El resultado del CpK es de 0,59 indicando que existen datos por fuera de los límites de especificación.

Figura 9. Histograma análisis de capacidad

Comparado el resultado Cp contra el CpK se determina que se necesita realizar cambios mayores, ya que el proceso está generando consumos de soldadura por fuera de especificación, requiriendo de modificaciones inmediatas para alcanzar los objetivos requeridos.

47

De igual manera se obtiene como resultado, un rendimiento observado de 63% lo que nos indica un nivel Sigma 2.

En aras de facilitar la identificación las actividades específicas a intervenir en el proceso, los datos se organizan según una clasificación de los tipos de tanques que se fabrican. Dicha clasificación agrupa los más de 2000 diseños de producto en familias. Las familias de tanques determinadas se relacionan en la Tabla 7. Cada familia se establece según la potencia del transformador (kilo Voltio-Amperio o en siglas kVA), la aplicación específica (Petroleras, Pedestal, Cajas especiales), el número fases que tiene el transformador (una o tres fases, monofásico o trifásico, respectivamente), y/o las dimensiones del tanque (Tanques).

Tabla 7. Familias de tanques según su consumo de soldadura

TIPOS DE FAMILIA

MONOFASICOS <=100 kVA

MONOFASICOS >100 kVA

PETROLERAS<=1000 kVA

PETROLERAS>1000 kVA

TRIFASICOS<=225 kVA

TRIFASICOS>225 kVA

PEDESTAL 1F

PEDESTAL 3F

CAJAS EXPECIALES

TANQUES > 2000 kVA

Tomando en cuenta lo anterior, las mediciones de consumo obtenidas previamente son organizadas nuevamente y se calcula el total de consumo por cada familia durante el tiempo establecido, obteniendo los valores presentados en la Tabla 8, dónde las familias se encuentran organizadas de mayor a menor consumo. Esta información se utiliza para elaborar un Diagrama de Pareto (Figura 10), dónde se identifica cuál es el 20% de las familias que tiene el 80% del consumo de soldadura.

Resultado

Cp = 0,83 CpK = 0,59

48

Tabla 8. Consumos de soldadura por familia recolectados en un periodo de 6 meses en el área de Armado de Tanques.

CONSUMO DE SOLDADURA POR FAMILIA EN 6 MESES

TIPO DE FAMILIA KG

TRIFASICOS<=225 KVA 4739,28

MONOFASICOS <=100 KVA 4669,24

PEDESTAL 3F 4366,75

TRIFASICOS>225 KVA 1666,49

PETROLERAS<=1000 KVA 1016,15

PETROLERAS>1000 KVA 994,53

TANQUES > 2000 KVA 913,83

MONOFASICOS >100 KVA 470,17

CAJAS EXPECIALES 299,35

PEDESTAL 1F 177,34

Figura 10. Pareto de consumos de soldadura por familias

El análisis del diagrama de Pareto anteriormente mencionado (ver Fig.10), determina que las familias de tanques más significativas con respecto al consumo de soldadura son:

49

Trifásicos<=225 kVA,

Monofásicos<=100 kVA,

Pedestales 3F (trifásicos) y

Trifásicos>225 kVA,

lo que indica que el proyecto debe centrarse en medir y analizar estas familias de producto para lograr el objetivo de reducir el consumo de soldadura del área de Armado de Tanques.

Se debe tener presente que Armado de Tanques cuenta con dos líneas de producción, una es el armado de tanques de potencia y la otra es el armado de tanques de distribución, dónde básicamente la diferencia entre cada línea se da por los tamaños de los tanques para los trasformadores, en el anterior análisis de Pareto quedaron definidas Trifásicos<=225 kVA, Monofásicos<=100 kVA, las cuales pertenecen a la línea de distribución, y Pedestales 3F y Trifásicos>225 kVA que pertenece a la línea de potencia.

Con el objetivo de determinar que parte del proceso de resoldado se realiza mayor consumo de soldadura para cada familia de producto establecida como probidad, se reorganizan los datos obtenidos previamente según los puestos de trabajo (cabina de soldeo) determinado el consumo (kg) de soldadura durante cada mes, (ver Anexo A).

Haciendo uso de lo anterior, se realiza Graficas de Cajas para cada familia trabajada, visualizando en los cuartiles como está la desviación de los datos obtenidos.

La Figura 11 representa los datos obtenidos para la familia Trifásicos>225 kVA, mientras que la Figura 12 los de la familia Pedestal 3F. Se puede observar un comportamiento similar para ambas familias, todas las cabinas, excepto la cabina de resoldado presentan un valor de consumo estable cercano a la media central lo que significa que la operación realizada en estas cabinas se encuentra controlada. Sin embargo, en la cabina de resoldado se visualizan consumos dispersos con respecto a la media central lo que representa que la operación en dicha cabina esta fuera de control encontrándose consumos de hasta casi 350 kg en un mes y al otro mes unos consumos de 150 kg, siendo estas diferencias demasiado altas.

Tomando en cuenta lo anterior se deduce que se deben centrar los esfuerzos de mejora en las cabinas de resoldado para estas dos familias.

50

Figura 11. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos > 225 kVA

Figura 12. Grafica de cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de pedestales

51

Las figuras 13 y 14 indican los datos obtenidos para la familia Monofásicos<=100 kVA y Trifásicos<=225 kVA, donde se observa que el comportamiento no controlado de las cabinas de resoldado es reiterativo en todas las familias. Las tres cabinas de resoldado presentes en los procesos de ambas familias, arrojan datos de consumo con elevada variación respecto a la media.

En conclusión, las actividades para el plan de reducción de consumo en el área de Armado de Tanques deben ir enfocadas a las operaciones realizadas en las cabinas de resoldado de potencia y distribución.

Figura 13. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las Familias de Monofásicos <=100 Kva

52

Figura 14. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos <= 225 kVA

Para poder entender la problemática que se está presenta en estas cabinas, se hace un seguimiento, durante 20 días, a los parámetros de configuración de las máquinas de soldadura, verificando turno a turno Voltaje, Amperaje y caudal de gas de protección de trabajo, diámetros de soldadura y número de reproceso (ver Anexo B).

Según lo observado cuando se estaba recolectando la información de los

parámetros mencionados anteriormente, se evidencia que cada operario al iniciar

su turno regula estos parámetros a su modo y los diámetros de la soldadura los

determinan ellos mismos.

Con el fin de comprobar lo anteriormente descripto se realiza un análisis de los datos

recolectados a través de las gráficas de control IMR, donde se puede observar que

los datos están dentro de los límites, pero se evidencia demasiada variación en el

Voltaje, Amperaje, Caudal del gas, diámetros de soldadura y reprocesos, lo que

indica que no se tiene una tendencia constante definida para dichos factores (ver

Figuras 15-34).

53

Figura 15. Grafica regulación Voltaje cabina de resoldado potencia

05

10152025303540

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I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO POTENCIA

Voltajes

Media

+3Õ

-3Õ

0

50

100

150

200

250

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I-MR REGULACION AMPERAJE CABINA RESOLDADO POTENCIA

Amperajes

Media

+3Õ

-3Õ

Figura 16. Grafica regulación Amperaje cabina de resoldado potencia

54

Figura 17. Grafica diámetros de soldadura cabina de resoldado potencia

Figura 18. Grafica regulación caudal del gas cabina de resoldado potencia

0

5

10

15

20

25

30

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR DIAMETROS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO POTENCIA

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REGULACION CAUDAL DEL GAS CABINA RESOLDADO POTENCIA

Caudal gas

Media

+3Õ

-3Õ

55

Figura 19. Grafica reprocesos cabina de resoldado potencia

Figura 20. Grafica Voltaje cabina resoldado accesorios distribución

-3

-2

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

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/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO POTENCIA

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

35

40

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

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01

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03

2018

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05

2018

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07

2018

/12/

09

I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION

Voltajes

Media

+3Õ

-3Õ

56

Figura 21. Grafica Amperaje cabina resoldado accesorios distribución

Figura 22. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado accesorios distribución

0

50

100

150

200

25020

18/1

1/01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REGULACION AMPERAJE CABINA RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION

Amperajes

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

I-MR REGULACION CAUDAL DEL GAS CABINA RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION

Caudal gas

Media

+3Õ

-3Õ

57

Figura 23. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado accesorios distribución

Figura 24. Grafica reprocesos de soldadura resoldado accesorios distribución

0

5

10

15

20

25

3020

18/1

1/01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR DIAMETROS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

-2

-1,5

-1

-0,5

0

0,5

1

1,5

2

2,5

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

58

Figura 25. Grafica Voltaje cabina resoldado fondos distribución

Figura 26. Grafica Amperaje cabina resoldado fondos distribución

0

5

10

15

20

25

30

35

40

I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION

Voltajes

Media

+3Õ

-3Õ

0

50

100

150

200

250

I-MR REGULACION AMPERAJE CABINA RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION

Amperajes

Media

+3Õ

-3Õ

59

Figura 27. Grafica regulación caudal de la cabina resoldado fondos distribución

Figura 28. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado fondos distribución

0

5

10

15

20

25

30

35

I-MR REGULACION CAUDAL DEL GAS CABINA RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION

Caudal gas

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR DIAMETROS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

60

Figura 29. Grafica de reprocesos de soldadura cabina resoldado fondos distribución

Figura 30. Grafica Voltaje cabina resoldado laterales distribución

-1,5

-1

-0,5

0

0,5

1

1,5

2

2,520

18/1

1/01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

35

40

I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION

Voltajes

Media

+3Õ

-3Õ

61

Figura 31. Grafica Amperaje cabina resoldado laterales distribución

Figura 32. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado laterales distribución

0

50

100

150

200

25020

18/1

1/01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REGULACION AMPERAJE CABINA RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION

Amperajes

Media

+3Õ

-3Õ

0

5

10

15

20

25

30

35

I-MR REGULACION CAUDAL DEL GAS CABINA RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION

Caudal gas

Media

+3Õ

-3Õ

62

Figura 33. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado laterales distribución

Figura 34. Grafica reprocesos de soldadura cabina resoldado laterales distribución

-5

0

5

10

15

20

25

3020

18/1

1/01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR DIAMETROS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

-3

-2

-1

0

1

2

3

4

2018

/11/

01

2018

/11/

03

2018

/11/

05

2018

/11/

07

2018

/11/

09

2018

/11/

11

2018

/11/

13

2018

/11/

15

2018

/11/

17

2018

/11/

19

2018

/11/

21

2018

/11/

23

2018

/11/

25

2018

/11/

27

2018

/11/

29

2018

/12/

01

2018

/12/

03

2018

/12/

05

2018

/12/

07

2018

/12/

09

I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION

Diametros soldadura

Media

+3Õ

-3Õ

63

6.2 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO DE SOLDADURA DEL PROCESO SEGÚN LAS FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS Y LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA SEGÚN LOS RESULTADOS ARROJADOS POR EL DIAGNOSTICO.

Una vez se ha establecido los objetivos a los que se quiere llegar y la información recolectada, pasamos al segundo objetivo específico donde lo que se busca es establecer las variables que afectan el proceso del área mediante el desarrollo de la etapa de análisis de la metodología Six Sigma.

6.2.1 Fase analizar. Tomando en cuenta el diagnóstico realizado en la sección anterior, se reúne el personal que participa en las operaciones de resoldado y se aplican las diferentes herramientas que permiten encontrar las causas del problema.

Se inicia con la técnica de lluvia de ideas.

Para recopilar la información de la lluvia de ideas, se reúne al personal en la sala de capacitación de la empresa, se hace énfasis en el manejo de la técnica y posterior a estos se inicia con la participación de los integrantes, consignando sus ideas en post-it, posterior a ello se realiza lectura de estas ideas y se agrupan según la naturaleza en Método, Maquina, M.O (mano de obra), Materiales (ver Figura 35).

Figura 35. Lluvia de ideas

Finalizada la agrupación de ideas se priorizan las más importantes de cada naturaleza mencionada anteriormente como se muestra en la Figura 36.

64

Figura 36. Resultado lluvia de ideas

Teniendo así las ideas más representativas, se dispone a realizar la técnica de los 5 porqués, con el fin de generar preguntas que conlleven a investigar las relaciones de causas y efectos que están generando un problema en particular.

Análisis de causa (5 porque):

Problema: Alto consumo de soldadura MIG en el área de Armado.

Figura 37. 5 Porqués Materiales

•Cordones de soldadura segun criterio del soldador.

•No se realizan inspecciones en las lineas de trabajoMetodo.

•Los Equipos fallan despues de realizar un mantenimiento

•Mala calidad de la soldadura y aplicacion de cordones diferentes .Mano de Obra.

•Mucho relleno de soldadura en los empalmes de piezas

•Cordones de soldadura de mala calidadMaquina.

•Descontrol en la recepcion de la soldaura.

•Cordones de soldadura de mala calidadMateriales.

Materiales.

1. Porque.

Cordones de soldadura de mala calidad

2. Por que.

Cambio frecuente de

boquillas.

3. Porque.

Se enrreda la soldadura en la boquilla.

4. Porque.

Mala calida de la boqulla.

1. porque.

Descontrol en la Recepción

de la soldadura.

2. Por que.

No se tiene rutinas de

entrega de la soldadura.

3.porque.

No hay registros de soldadura trazables

65

Figura 39. 5 porqués Maquina

Maquina.

1. Porque.

Exceso de soldadura en los empalmes de las piezas.

2. Por que.

Las piezas que se van armar no se encuentran bien dobladas.

3. Porque.

La maquina plegadora no garantiza un buen dobles.

4. Porque.

Herramental en mal estado.

5. Porque.

No se ha renovado el herramental que trae la maquiina.

1. porque.

Cordones de soldadura de mala calidad.

2. Por que.

Losequipos no cuecon medidores que

permitanvisualizar los parametros.

3.porque.

Los equipos del proceso son de gama media.

2. Porque.

Los equipos tiene accesorios que nos son apropiados para su uso.

3. Porque.

No se cuenta con stock de repuestos

Metodo.

1. Porque.

Cordones de soldadura

segun criterio del soldador.

2.Porque.

No se tiene parametro para cada tanque.

3. Porque.

No se tienen estandares de

soldadura.

4. Porque.

No se cuenta con

documentacion en

estandares de soldadura

3.porque.

Se tiene gran cantidad de familia de tanques.

4. Porque.

Variacion en la

construccion de los

tanques.

1. Porque.

No se realizan inspecciones en las lineas de trabajo

2. Porque.

No se tiene una rutina

para la revision en las

lineas

3. Porque.

Los equipos en la linea

estan en mal estado.

Figura 38 5 Porqués Método

66

Figura 40. 5 porqués M.O

Las Figuras 37-40 resumen los 5 por qués realizado para cada naturaleza determinada. Vale aclarar que el último por qué resultante se toma como la causa raíz del problema (Figura 41). En aras de identificar el impacto de las diferentes causas raíz encontradas se realiza una matriz de impacto y esfuerzo (Figura 42), lo que permite enfocar los esfuerzos para encontrar posibles soluciones efectivas.

Figura 41. Causas raíces 5 porqués

Mano de Obra.

1. Porque.

Los Equipos fallan despues de realizar un

mantenimiento

2. Por que.

Los tecnicos de mantenimiento

desconocen de los equpos de soldadura.

3. Porque.

No se tiene capacitacionsobre

los equipos de soldadura.

1. porque.

Mala calidad de la

soldadura y aplicacion de

cordones diferentes .

2. Por que.

No se tiene configuracion

de los parametros

de forma exacta.

3.porque.

Los soldadores no tienen

conocimiento sobre el manejo de parametros

(voltaje y corriente.

4.Porque.

los soldadores no estan certificados.

67

Figura 42. Matriz de impacto y esfuerzo

De acuerdo a la prioridad dada en la matriz de impacto y esfuerzo, las actividades 6-1-5-9 tienen alta prioridad porque son las que influyen en la estandarización de la soldadura la cual está afectando de forma directa el consumo.

Con el fin de asegurar que las causas asociadas hayan sido consideradas y analizadas, se aplica la herramienta FMEA (Anexo C).

El RPN nos dara las dimensiones de los problemas y un orden de prioridades con la cual atacar los mismos, siendo el valor mas alto la prioridad.

El RPN es producto de multiplicar los valores asignados a Severidad – Ocurrencia – Deteccion. [13]

De acuerdo con los resultados del FMEA, la cantidad de controles en la sección de armado es muy bajo, lo cual genera la inestabilidad en los datos, debido a estos resultados se debe hacer énfasis en la implementación de los controles y la estandarización del proceso de soldadura.

Una vez terminado el análisis con las diferentes técnicas aplicadas, se aplica un diagrama de árbol (Figura 43) con el fin de categorizar las ideas, avanzando progresivamente en mayor detalle y evidenciando las variables que permiten generar las oportunidades de mejora, que ayuden a cumplir con el objetivo propuesto en el trabajo investigativo (reducción consumo de soldadura).

68

Figura 43. Diagrama de árbol

Las variables que se evidencian en el diagrama de árbol son:

Método del soldador (CX).

Experiencia del soldador (R).

Ancho del cordón (CX).

Parámetros de funcionamiento (CX).

Estado de materiales (C).

Estado de equipos (C).

Distancia entre juntas (CX).

Superficie del tanque (C).

Tipo de familia (R).

Teniendo en cuenta que:

69

R es una variable de ruido (son aquellas variables que se vuelven difíciles de controlar). [13]

CX es una variable crítica (son aquellas variables que causan descontrol del proceso y se manifiestan directamente con el cliente interno como el externo). [13]

C una variable controlable (estas variables son controladas desde el proceso). [13]

6.3 PROPOSICIÓN DEL PLAN DE TRABAJO SEGÚN PASOS DESCRIPTOS POR LA METODOLOGÍA SIX SIGMA PARA LAS ETAPAS ESTABLECIDAS EN EL PROYECTO, QUE PERMITIRÁN BAJAR LOS CONSUMOS EN SOLDADURA.

Con los resultados obtenidos en las secciones previas (desarrollo fases definir,

medir y analizar), se realiza una propuesta de un plan de trabajo para que la

empresa Magnetrón S.A.S pueda mejorar el proceso de soldadura y así disminuir el

consumo de la misma.

6.3.1 Fase implementar y controlar (propuesta). Utilizando como base lo Identificado en la fase analizar se realiza el plan de acción

para la implementación de las mejoras, se hacen análisis de riesgo y planes de

contingencia derivados de lo observado en el análisis de riesgo, identificación e

implementación de controles para las mejoras realizadas, los procedimientos

operacionales estandarizados, un plan de control y las actualizaciones necesarias

al sistema de calidad.

Lo primero que se le expone a la empresa Magnetrón S.A.S es la realización del

plan de acción en el área de Armado de Tanques, para lo cual dicho plan contara

con las actividades expresadas en la Tabla 9.

70

Tabla 9. Plan de trabajo Armado de Tanques.

PLAN DE TRABAJO ARMADO

ACTIVIDADES RESPONSABLE TIEMPO (SEMANAS)

PLAN REAL PORCENTAJE

DURACIÓN DURACIÓN COMPLETADO

Definir goal y cartas de control

Asignado por la empresa

2 0%

Instalar sistema de medición automática de soldadura


6 0%

Implementación de estándares de soldadura (WPS)


4 0%

Implementar galgas de soldadura Asignado por la

empresa 2 0%

Implementar criterios de aceptación y rechazo en separación de juntas en la dobladora


4 0%

Revisar criterios de aceptación en la deformación de lámina HR y CR


5 0%

Implementar platina de soldadura buena y mala (Poka yoke)


2 0%

Estandarizar métodos. aplicación soldadura (plotear wps)


6 0%

Implementación tableros de herramientas Asignado por la

empresa 8 0%

Agregar a la listas de chequeo del mantenimiento autónomo los caudales del gas por cabinas


3 0%

Cambio de porcentajes de la mezcla de argón y CO2


1 0%

Solicitar compra de los acrílicos para los tableros de control.


5 0%

Goal y Cartas de control consumo de soldadura (plotear)


4 0%

Capacitación de especificaciones técnicas Asignado por la

empresa 3 0%

Capacitación de manejo de diseños Asignado por la

empresa 3 0%

Capacitación de defectologia en soldadura Asignado por la

empresa 3 0%

Plan de control - plan de transición (entrega proyecto)


8 0%

AVANCE PLAN DE TRABAJO ARMADO 0%

about:blank

71

Con el plan de acción se busca que la empresa vaya ejecutando y gestionando de

forma controlada las tareas propuestas para la consecución de los objetivos y metas

establecidas.

Dicho plan propuesto contiene los siguientes ítems:

Actividad (Actividad propuesta).

Responsable (Persona responsable de realizar la actividad propuesta-).

Tiempo duración del plan (total de semanas en se deberá realizar la

actividad).

Porcentaje de cumplimiento y control de semanas de ejecución (es un ítem

el cual sirve para llevar un indicador de realización de las actividades).

Para la propuesta de mejoramiento del área de Armado de Tanques se definió que

las siguientes actividades son las que se deben plasmar en el plan de trabajo.

Definir goal y cartas de control IMR.

Instalar sistema de medición automática de soldadura.

Implementación de estándares de soldadura (WPS).

Implementar galgas de soldadura.

Implementar criterios de aceptación y rechazo en separación de juntas en la dobladora.

Revisar criterios de aceptación en la deformación de lámina HR y CR.

Implementar platina de soldadura buena y mala (Poka yoke).

Estandarizar métodos de aplicación soldadura (plotear wps).

Implementación tableros de herramientas.

Agregar a la listas de chequeo del mantenimiento autónomo los caudales del gas por cabinas.

Cambio de porcentajes de la mezcla de argón y CO2.

Solicitar compra de los acrílicos para los tableros de control.

Goal y Cartas de control consumo de soldadura (plotear).

Capacitación de especificaciones técnicas.

Capacitación de manejo de diseños.

Capacitación de defectologia en soldadura.

Plan de control - plan de transición (entrega proyecto).

Realización del plan de trabajo. En este punto se evidenciara como se hará cada

una de las actividades que se recomienda implementar para mejorar y controlar el

consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques.

(Propuesta) Definir la meta (Goal). Para realización del Goal necesitamos definir

primero, cada cuanto vamos a recolectar la información en este caso se llevara por

72

semana, segundo tener la meta de ahorro de soldadura definida. Una vez claro lo

mencionado empezamos plasmar la información de consumo de soldadura en el

formato semanalmente. Lo que se busca con esta herramienta es evidenciar cómo

es el consumo de soldadura y su comportamiento, sería un control directo que se

llevaría en el área y el cual nos va a indicar si las actividades propuestas están

siendo eficaces, (ver Fig 44).

El goal deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en un tablero

donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá comprar acrílico

y mandar a plotear la gráfica del goal.

Figura 44. Grafica del Goal

(Propuesta). Cartas de control IMR. Lo que me permite las cartas de control es

prestar atención al proceso de soldadura y analizar la conducta del consumo de la

misma a través del tiempo. Ayudará evidenciar variaciones por causas frecuentes

y específicas, para lo cual la persona encarga del área de Armado de Tanques

tendrá herramientas para identificar el funcionamiento del proceso y resolver de

manera rápida las anomalías (Fig. 45).

La carta de control deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en

un tablero donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá

comprar acrílico y mandar a imprimir la gráfica.

73

Figura 45. Grafica Carta de control

(Propuesta). Implementar un sistema de medición automática de soldadura. Con la

ejecución de un sistema de medición de consumo de soldadura automático por

cabina permitirá al área de Armado de Tanques obtener información correcta y

verídica de cada uno de los consumos, lo que permitirá hacer seguimiento en tiempo

real al proceso y tomar las acciones necesarias para que este no se salga de control.

La Figura 46 muestra los componentes propuestos para el sistema y su secuencia

de funcionamiento.

74

Figura 46. Sistema de medición automático de soldadura.

En la Tabla 10 se plasma la información con unos costos aproximados para la

instalación de este sistema de medición automática de soldadura.

Tabla 10. Datos costos implementación sistema de medición

(Propuesta) Implementar formatos WPS (especificación del procedimiento de

soldadura) para las dos líneas de Armado de Tanques distribución y potencia. Un

75

WPS es un documento que contiene todas las variables esenciales para desarrollar

el procedimiento de soldadura, para lo cual se le estará entregando un estándar al

operario y este a su vez tendrá un documento guía para desarrollar las en el área,

(Ver Fig 47-48).

El WPS deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en un tablero

donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá comprar acrílico

y mandar a imprimir los formatos.

(Propuesta) Implementación de galgas de medición para diámetros de soldadura, lo

que se busca con esta herramienta es que el soldador pueda medir los cordones de

soldadura y ajustarlos a los diámetros establecidos en el procedimiento de

soldadura (WPS), la forma de utilizarlas es sencilla ya que vienen con los calibres

de lámina definidos y según el calibre define un diámetro para la aplicación del

cordón de soldadura, (Ver Fig. 49).

(Propuesta) Agregar a la listas de chequeo del mantenimiento autónomo los

caudales del gas por cabinas. Al revisar la lista de los mantenimientos autónomos

se encontró que las listas de chequeo no tenían un ítem de revisión de los caudales

del gas. Agregándole este ítem el operario cuando hace la revisión con la lista de

chequeo del autónomo podrá identificar si el equipo cuenta con los caudales del

gas correcto y de no ser así podrá reportar la anomalía en este documento para que

sea corregido por mantenimiento (Figura 50).

(Propuesta) Implementar criterios de aceptación y rechazo en separación de juntas

en el proceso anterior a armado de tanques (Fig. 51). Con lo cual se va a garantizar

que los dobles que se le hacen a las partes cumplan con las características técnicas,

ya que es una deficiencia que se encontró en el área, cuando reciben el material

este no cumple según los diseños y aun así trabajan con este material y lo que

hacen es que esas deficiencias las cubren con más aplicación de soldadura.

76

Figura 47. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques distribución

77

Figura 48. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques potencia

78

Figura 49. Galgas para la medicion diametros de soldadura

Figura 50. Lista del mantenimiento Autónomo del área de Armado de Tanques [14]

79

Figura 51. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo [15]

80

(Propuesta) Implementar criterios para aceptación y rechazo, para revisar la

deformación de lámina (Fig. 52). Con la lección de punto se dan criterios para la

inspección de materia prima lámina, ya que al igual que pasa con los dobleces la

lámina también se entrega al proceso de armado con defectos de calidad, lo que lo

que se representado en un mayor consumo de soldadura.

Figura 52. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo en la lámina [15]

81

(Propuesta) Implementar platina de buena y mala soldadura (Poka yoke). El objetivo

de este Poka yoke es que los soldadores puedan identificar lo que es una soldadura

con excelente presentación y cero defectos (buena soldadura) y también lo que es

una soldadura con defectos de calidad (mala soldadura) (Figura 53).

Figura 53. Poka yoke identificación soldadura buena y mala

(Propuesta) Implementación de tableros para las herramientas. Son parte

fundamental para la realización de las actividades de un proceso, se sugiere a la

empresa Magnetrón S.A.S que se deben cambiar los tableros por nuevos y que

estos contengan las herramientas necesarias (Fig. 54-55). A continuación se lista

cuáles serían estas herramientas.

1 Martillo

2 Hombre solos

2 Pinzas tipo C

1 escuadra

1 segueta

1 nivel

1 Escoriador (herramienta que se utiliza para la eliminación de las

salpicaduras de soldadura).

1 Lima redonda media caña

82

1 cepillo de alambre

1 Llave de 9/16”

1 Falsa escuadra

1 Cortafríos

Figura 54. Tablero de herramienta del área de Armado de Tanques actuales

Figura 55. Tableros de herramientas propuestos para el área de Armado de Tanques

83

También se propone a la empresa Magnetrón S.A.S. que le cambien los porcentajes de Argón y CO2 a su mezcla dejándola en una proporción de 80% Argón y 20% CO2, con este nueva proporción en su mezcla asegurara una mejor presentación en la soldadura y disminución de salpicaduras de soldadura en los tanques.

Dar capacitación a su personal en los siguientes temas para reforzar sus conocimientos técnicos:

Capacitación de especificaciones técnicas.

Capacitación de manejo de diseños.

Capacitación de sobre defectos en soldadura.

En la Figura 56 se muestra un diagrama de árbol con las mejoras propuestas y cuál debe ser su herramienta de control.

Figura 56. Diagrama de árbol de mejoras y su control

84

(Proposición) Plan de control - plan de transición (entrega proyecto)

Una vez realizada cada una de las actividades descritas anteriormente se le recomienda a la empresa Magnetrón S.A.S que genere un plan de transición o entrega del proyecto, donde lo que se busca es que la persona responsable del área donde se realice la propuesta de mejoramiento se haga cargo de cada una de las actividades de seguimiento implementadas y entregarle las mejoras realizadas para que estas se mantengan en el tiempo.

85

7. CONCLUSIONES

En base al resultado de la aplicación de las tres primeras etapas (definir medir y analizar) del ciclo DMAIC basadas en la metodología Six Sigma, se logra concluir y proponer un plan de trabajo a la empresa Magnetrón S.A.S. construyendo las bases para continuar con las dos etapas restantes (mejorar y controlar) y de esta manera lograr el objetivo trazado.

Mediante el desarrollo de las fases definir y medir de la metodología Sx Sigma se realiza el diagnóstico a los consumos de soldadura en al área de Armado de Tanques según las familias establecidas. Con la aplicación de diferentes herramientas (SIPOC, VOC y CTQ’s) se halla que para reducir los consumos de soldadura se deben enfocar los esfuerzos del plan de mejora en las cabinas de resoldado de tanques.

Se determinan las variables que afectan el consumo de soldadura en el proceso aplicando técnicas y herramientas de análisis obteniendo como resultado que el método de soldador, ancho del cordón, parámetros de funcionamiento del equipo de soldadura y la distancia entre las juntas son dichas variables y mediante un Diagrama de árbol se asocian a las oportunidades de mejora a proponer.

Se propone un plan de mejoramiento a la empresa Magnetrón S.A.S. que involucra a su personal, tanto administrativo como operativo del área de Armado de Tanques, en las diferentes actividades del proceso que permitan la reducción de costos indirectos en esta caso asociado a disminuir el consumo de la soldadura en su proceso de fabricación.

.

86

8. RECOMENDACIONES

Con relación a la implementación de la metodología Six Sigma, es muy trascendental que el equipo investigador cuente con un conocimiento básico en el manejo de herramientas estadísticas aplicadas.

Se recomienda que, para el desarrollo de investigaciones, en las cuales se apliquen metodologías como las planteadas en el trabajo, se tenga muy definido el tema a investigar, con el fin que este tenga correlación con la metodología aplicada.

Ante la abundancia de contenidos en internet y teniendo en cuenta la importancia de llevar a cabo un buen desarrollo del trabajo investigativo, se recomienda aplicar fuentes confiables para la búsqueda de la información, las cuales obedecen a plataformas que conlleven a bibliotecas digitales, libros y documentos originales u otros buscadores como lo es Google académico, así mismo consultas en los diferentes repositorios universitarios.

87

REFERENCIAS

[1] D. Zuleta, “informe de gestión mensual de la compañía”, Magnetrón S.A.S, Magnetrón S.A.S Pereira, Diciembre-2017.

[2] A. Agudelo, “informe de gestión Armado de Tanques”, Magnetrón S.A.S, Magnetrón S.A.S Pereira, Diciembre-2018.

[3]E.-F. Ordoñez. "Mejoramiento de los indicadores de jci (índice de cambio de referencia) para las máquinas a-0 y a-7, haciendo uso de la metodología lean six sigma, en la empresa cristar S.A.S del municipio de Buga valle del cauca", tesis de grado, valle del cauca, UTP, Pereira, Rda, 2015.

[4]C. Gomez Llano. “modificación de las condiciones del proceso de tratamiento térmico para reducir rechazos de piñón trasero en la empresa integrando ltda – Pereira”, tesis de grado, Risaralda, UTP, Pereira, Rda, 2016.

[5] P. Zuluaga Arcila. “aplicación de la metodología six sigma para solucionar problemas de calidad en una empresa metalmecánica”, tesis de grado, Antioquia, UDM, Medellín, Ant, 2016.

[6] C.-D. Bernal. “optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa industrias cruz hermanos s.a. mediante la metodología de seis sigma” tesis de grado, Cundinamarca, ULC, Bogotá, Cund. 2015.

[7] J.-A. Delgado Gordina. “propuesta de mejora en el proceso de fundición de acero de una micro empresa familiar, para incrementar su productividad reduciendo los 7 desperdicios utilizando lean manufacturing” tesis de grado, ciudad de México, UNAM, Mexico, 2015.

[8] M.- A. Yerovi Huaca “propuesta de mejora del proceso de producción de puertas enrollables de la empresa metalmecánica hialuvid, aplicando herramientas de la metodología lean manufacturing” tesis de grado, Ibarra, UTN, Ecuador, 2017.

[9] Capacitación Acosend. Reglamento para inspectores de construcciones soldadas. Acosend, Bogotá 2008.

[10] L. H. Reyes Pedreros. (Agosto 2007). Capacitación en soldaduras especiales Mig-Mag y Tig. (E.I.S.S.M). https://docplayer.es/26439889-Soldaduras-especiales-mig-mag-y-tig.html.

[11] T. Pyzdek & P. Keller, “The six sigma handbook”, Chicago, MC Graw hill.

[12] R. Herrera Acosta y T. Fontalvo Herrera. Seis Sigma Métodos Estadísticos y Sus Aplicaciones. Edición electrónica gratuita. 2011.

[13] “capacitación aplicación Six Sigma”, Risaralda, Global Excellence Consulting, Abril, 2015.

[14] C. Giraldo, “Formato mantenimiento autónomo”, Magnetrón S.A.S, Magnetrón S.A.S Pereira, 2017.

https://docplayer.es/26439889-Soldaduras-especiales-mig-mag-y-tig.html

https://docplayer.es/26439889-Soldaduras-especiales-mig-mag-y-tig.html

88

[15] A. Agudelo, “Lecciones de punto Armado de Tanques”, Magnetrón S.A.S, Magnetrón S.A.S Pereira, 2017.

89

BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA

V. Guerrero. (2019, Feb 7). ¿Qué es Six Sigma? http://leansolutions.co/que-es-six-sigma/.

Salazar. (2016) Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/.

Estudiantesmetalografia. (2012, Jul 22) 11 Elaboración de procedimientos de soldadura WPS y calificación. http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-elaboracion-de-procedimientos-de-soldadura-wps-y-calificacion/.

http://leansolutions.co/que-es-six-sigma/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/



http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-elaboracion-de-procedimientos-de-soldadura-wps-y-calificacion/

http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-elaboracion-de-procedimientos-de-soldadura-wps-y-calificacion/

90

ANEXOS

ANEXO A.

Tablas con las mediciones de consumos de soldadura de las familias Trifásicos>225 kVA, Pedestales 3F, Monofásicos<=100 kVA y Trifásicos<225 kVA

Tabla 11. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos>225 kVA

LINEA POTENCIA

CONSUMO POR CABINA TRIFASICOS >225 kVA

MES CABINA CONSUMO KG

may-18 GABINETES 2 8,66

jun-18 GABINETES 2 17,82

jul-18 GABINETES 2 20,11

ago-18 GABINETES 2 14,86

sep-18 GABINETES 2 11,34

oct-18 GABINETES 2 15,35

may-18 TAPAS 17,82

jun-18 TAPAS 33,92

jul-18 TAPAS 32,62

ago-18 TAPAS 29,06

sep-18 TAPAS 20,82

oct-18 TAPAS 23,60

may-18 RADIADORES 15,62

jun-18 RADIADORES 13,70

jul-18 RADIADORES 18,16

ago-18 RADIADORES 13,10

sep-18 RADIADORES 19,67

oct-18 RADIADORES 21,65

may-18 PUNTEADO 1 7,80

jun-18 PUNTEADO 1 9,06

jul-18 PUNTEADO 1 8,37

ago-18 PUNTEADO 1 6,87

sep-18 PUNTEADO 1 8,71

oct-18 PUNTEADO 1 13,86





91









may-18 RESOLDADO 221,30

jun-18 RESOLDADO 176,54

jul-18 RESOLDADO 245,91

ago-18 RESOLDADO 106,90

sep-18 RESOLDADO 165,25

oct-18 RESOLDADO 156,05

Tabla 12. Consumos de soldadura por cabina Familia Pedestal 3F

LINEA POTENCIA

PEDESTAL 3F








may-18 TAPAS 59,69

jun-18 TAPAS 68,00

jul-18 TAPAS 70,59

ago-18 TAPAS 67,67

sep-18 TAPAS 76,88

oct-18 TAPAS 66,15







92



















may-18 RESOLDADO 1 553,03

jun-18 RESOLDADO 1 520,58

jul-18 RESOLDADO 1 430,36

ago-18 RESOLDADO 1 440,74

sep-18 RESOLDADO 1 408,45

oct-18 RESOLDADO 1 315,06

Tabla 13. Consumos de soldadura por cabina Familia Monofásicos<=100 kVA

MONOFASICOS <=100 kVA


MAYO PUNTEADO 55,19

JUNIO PUNTEADO 70,27

JULIO PUNTEADO 49,26

AGOSTO PUNTEADO 34,17

SEPTIEMBRE PUNTEADO 44,20

OCTUBRE PUNTEADO 24,98

MAYO PUNTEADO 2 56,51

JUNIO PUNTEADO 2 63,20

JULIO PUNTEADO 2 54,10

AGOSTO PUNTEADO 2 52,79

93

SEPTIEMBRE PUNTEADO 2 57,51

OCTUBRE PUNTEADO 2 66,03

MAYO RESOLDADO ACCESORIOS 204,14

JUNIO RESOLDADO ACCESORIOS 343,90

JULIO RESOLDADO ACCESORIOS 174,59

AGOSTO RESOLDADO ACCESORIOS 191,81

SEPTIEMBRE RESOLDADO ACCESORIOS 135,73

OCTUBRE RESOLDADO ACCESORIOS 187,73

MAYO RESOLDADO FONDOS 117,89

JUNIO RESOLDADO FONDOS 188,83

JULIO RESOLDADO FONDOS 212,45

AGOSTO RESOLDADO FONDOS 136,35

SEPTIEMBRE RESOLDADO FONDOS 275,99

OCTUBRE RESOLDADO FONDOS 213,45

MAYO RESOLDADO LATERALES 276,25

JUNIO RESOLDADO LATERALES 145,05

JULIO RESOLDADO LATERALES 275,92

AGOSTO RESOLDADO LATERALES 127,58

SEPTIEMBRE RESOLDADO LATERALES 330,16

OCTUBRE RESOLDADO LATERALES 164,33

MAYO RADIADORES 47,82

JUNIO RADIADORES 67,13

JULIO RADIADORES 52,38

AGOSTO RADIADORES 63,23

SEPTIEMBRE RADIADORES 62,65

OCTUBRE RADIADORES 45,92

Tabla 14. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos<=225 kVA

DISTRIBUCION

CONSUMO POR CABINA TRIFASICOS <= 225 kVA


may-18 PUNTEADO 91,49

jun-18 PUNTEADO 55,06

94

jul-18 PUNTEADO 56,88

ago-18 PUNTEADO 54,91

sep-18 PUNTEADO 38,30

oct-18 PUNTEADO 22,02







may-18 RESOLDADO ACCESORIOS 253,95

jun-18 RESOLDADO ACCESORIOS 163,04

jul-18 RESOLDADO ACCESORIOS 277,23

ago-18 RESOLDADO ACCESORIOS 251,47

sep-18 RESOLDADO ACCESORIOS 215,06

oct-18 RESOLDADO ACCESORIOS 255,71

may-18 RESOLDADO FONDOS 142,50

jun-18 RESOLDADO FONDOS 206,10

jul-18 RESOLDADO FONDOS 296,30

ago-18 RESOLDADO FONDOS 239,69

sep-18 RESOLDADO FONDOS 216,32

oct-18 RESOLDADO FONDOS 123,60

may-18 RESOLDADO LATERALES 186,37

jun-18 RESOLDADO LATERALES 161,18

jul-18 RESOLDADO LATERALES 220,94

ago-18 RESOLDADO LATERALES 169,53

sep-18 RESOLDADO LATERALES 225,58

oct-18 RESOLDADO LATERALES 65,72







95

ANEXO B

Tablas con las mediciones de las variables de la máquina de soldar Voltaje (V), Amperaje (A), Caudal del gas (Medido en Pies cúbicos por minuto, CFH) y de los diámetros de soldadura (medido en milímetros) y numero de reprocesos en la cabina de resoldado.

Tabla 15. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado potencia

Fecha

RESOLDADO ARMADO DE POTENCIA

Voltaje (V) Amperaje (A) Caudal gas Diámetros soldadura

Reprocesos

2018/11/01 32 184 15 15 1

2018/11/02 23 200 11 15 2

2018/11/03 21 187 9 16 4

2018/11/04 24 194 9 9 3

2018/11/05 21 197 20 14 2

2018/11/06 31 189 10 16 1

2018/11/07 27 187 19 19 2

2018/11/08 22 193 16 16 1

2018/11/09 24 184 12 9 2

2018/11/10 26 206 16 14 3

2018/11/11 27 189 12 11 2

2018/11/12 22 191 22 8 4

2018/11/13 31 184 22 11 5

2018/11/14 28 208 19 17 2

2018/11/15 22 198 9 17 3

2018/11/16 21 202 22 11 2

2018/11/17 32 185 16 12 0

2018/11/18 25 187 13 7 2

2018/11/19 30 202 11 12 0

2018/11/20 32 186 19 10 1

2018/11/21 28 186 19 15 1

2018/11/22 26 207 9 17 1

2018/11/23 28 192 17 19 3

2018/11/24 21 207 10 18 0

2018/11/25 26 186 19 6 2

2018/11/26 24 187 20 15 3

2018/11/27 32 195 19 18 0

2018/11/28 25 186 14 10 4

2018/11/29 28 210 20 20 3

96

2018/11/30 31 201 10 10 2

2018/12/01 29 192 21 15 1

2018/12/02 29 181 21 13 1

2018/12/03 30 187 11 7 1

2018/12/04 28 208 17 11 4

2018/12/05 31 201 15 14 5

2018/12/06 22 183 9 10 3

2018/12/07 29 202 11 7 1

2018/12/08 22 181 9 17 1

2018/12/09 32 183 15 11 0

2018/12/10 27 194 14 10 0

Tabla 16. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado accesorios distribución

Fecha

RESOLDADO ACCESORIOS ARMADO DISTRIBUCION

Voltaje Amperaje Caudal gas Diámetros soldadura

Reprocesos

2018/11/01 22 206 9 10 0

2018/11/02 30 199 10 19 1

2018/11/03 29 184 15 16 0

2018/11/04 21 198 14 9 0

2018/11/05 22 186 13 9 0

2018/11/06 23 199 14 10 0

2018/11/07 29 183 20 12 0

2018/11/08 32 205 14 13 1

2018/11/09 23 192 22 8 2

2018/11/10 27 207 20 20 1

2018/11/11 24 202 23 19 0

2018/11/12 23 188 23 19 0

2018/11/13 22 200 22 13 0

2018/11/14 23 185 12 18 1

2018/11/15 24 193 19 10 0

2018/11/16 32 196 19 11 0

2018/11/17 28 200 9 13 0

2018/11/18 24 194 22 16 1

2018/11/19 31 203 20 7 0

2018/11/20 22 197 11 14 0

2018/11/21 26 208 16 19 0

2018/11/22 23 209 18 7 1

2018/11/23 24 209 14 13 0

97

2018/11/24 25 190 15 10 0

2018/11/25 31 185 12 8 0

2018/11/26 32 184 16 12 1

2018/11/27 26 193 17 18 2

2018/11/28 24 205 9 10 0

2018/11/29 25 210 16 8 0

2018/11/30 29 185 17 6 0

2018/12/01 21 201 21 19 0

2018/12/02 26 200 11 12 0

2018/12/03 23 182 10 20 0

2018/12/04 27 207 14 17 0

2018/12/05 29 204 9 11 0

2018/12/06 25 193 9 20 0

2018/12/07 31 195 14 9 0

2018/12/08 30 199 15 17 2

2018/12/09 22 181 15 14 0

2018/12/10 26 193 19 9 0

Tabla 17. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado fondos distribución

Fecha

RESOLDADO FONDOS ARMADO DISTRIBUCION


reprocesos

2018/11/01 25 210 13 18 0

2018/11/02 28 189 14 19 0

2018/11/03 22 205 11 9 0

2018/11/04 23 191 20 10 0

2018/11/05 26 199 12 13 1

2018/11/06 27 198 16 15 2

2018/11/07 28 191 17 18 1

2018/11/08 21 202 13 16 1

2018/11/09 23 199 16 6 0

2018/11/10 26 183 18 15 0

2018/11/11 26 194 12 12 0

2018/11/12 29 203 23 9 1

2018/11/13 28 185 14 20 1

2018/11/14 26 185 9 12 0

2018/11/15 21 196 13 13 0

2018/11/16 32 195 10 12 0

98

2018/11/17 26 186 11 9 1

2018/11/18 21 207 21 11 0

2018/11/19 25 187 23 14 0

2018/11/20 24 184 18 6 0

2018/11/21 32 189 21 17 0

2018/11/22 31 186 17 14 0

2018/11/23 30 191 13 11 0

2018/11/24 31 201 14 11 0

2018/11/25 24 186 17 9 0

2018/11/26 22 204 20 12 0

2018/11/27 27 200 10 18 0

2018/11/28 31 201 15 7 0

2018/11/29 23 192 21 15 0

2018/11/30 29 200 20 6 0

2018/12/01 29 191 20 17 0

2018/12/02 29 183 19 9 0

2018/12/03 21 204 20 7 0

2018/12/04 25 196 17 15 0

2018/12/05 29 187 18 15 0

2018/12/06 25 197 11 12 0

2018/12/07 27 200 12 6 0

2018/12/08 21 201 22 13 0

2018/12/09 31 183 23 8 0

2018/12/10 27 197 11 18 0

Tabla 18. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado laterales distribución

Fecha

RESOLDADO LATERALES ARMADO DISTRIBUCION


Reprocesos

2018/11/01 30 198 12 18 0

2018/11/02 21 190 12 7 0

2018/11/03 23 205 9 9 0

2018/11/04 23 193 12 18 0

2018/11/05 24 189 12 19 0

2018/11/06 32 208 10 6 0

2018/11/07 30 202 11 20 0

2018/11/08 23 204 10 18 0

2018/11/09 23 184 9 19 0

2018/11/10 31 183 9 14 0

99

2018/11/11 24 182 18 6 0

2018/11/12 23 202 20 9 1

2018/11/13 26 205 10 10 0

2018/11/14 23 196 18 14 3

2018/11/15 25 197 21 14 0

2018/11/16 22 196 19 11 0

2018/11/17 27 186 16 6 0

2018/11/18 28 202 10 15 0

2018/11/19 24 189 19 7 1

2018/11/20 25 190 20 8 2

2018/11/21 22 204 14 16 0

2018/11/22 27 201 22 12 0

2018/11/23 22 205 10 9 0

2018/11/24 30 204 20 19 0

2018/11/25 25 209 16 13 0

2018/11/26 24 187 20 6 2

2018/11/27 32 188 19 14 0

2018/11/28 30 195 22 19 0

2018/11/29 24 195 20 10 0

2018/11/30 24 182 23 19 0

2018/12/01 29 186 18 18 0

2018/12/02 32 193 11 13 0

2018/12/03 21 206 13 20 0

2018/12/04 29 203 9 18 3

2018/12/05 28 201 9 15 2

2018/12/06 22 210 21 20 1

2018/12/07 31 182 17 9 2

2018/12/08 22 192 21 11 0

2018/12/09 28 185 9 17 0

2018/12/10 24 208 23 14 0

100

ANEXO C

Tabla con herramienta FMEA

Tabla 19. Tabla FMEA

Función del

Proceso (Paso)

Efectos de Fallas

Potenciales (KPOVs)

SEV

Causas Potenciales

de Falla (KPIVs)

OC

C

Controles de Proceso

Actuales

DET

RP

N

Acciones Recomendadas

Área Responsable

Armado de

Tanques Reproceso

5 Parámetros

descalabrados 4 N/A 5 100

Tener los parámetros al

alcance del soldador, utilizar WPS

Armado de Tanques.

5 Equipos de soldadura

no óptimos 5 N/A 5 125

Calibrar el equipo cada año,

con ente calificado Mantenimiento

5 Método de aplicación 4 N/A 5 100 Implementar WPS Armado de Tanques.

5 Flujo de gas 2 Manómetro en la

salida 2 20

Realizar calibraciones periódicas e inspecciones

diarias

Mantenimiento.

5 Materia prima mala

calidad 3 N/A 5 75

Definir criterio de rechazo y rectificar antes de doblar

Armado de Tanques.

5

Condiciones del sitio

(corriente de aire en

la zona de aplicación)

2 N/A 5 50

Definir ubicación de

equipos en la plataforma

(ventilador) (lección de punto a Mtto)

Armado de Tanques.

5 Consumibles de mala

calidad 5 N/A 5 125

Revisar proveedores nuevos

para mejorar la calidad de los consumibles

Grupo GB

5

Personal calificado

3 N/A 5 75 Capacitar al personal y

calificarlo como competente Grupo GB

5 3 N/A 5 75 Capacitar al personal y

calificarlo como competente Grupo GB

5 Mal diseñado 3 N/A 5 75 Estandarizar la

Construcción de los tanques

para no generar grandes variaciones entre diseños

Grupo GB

5 Falta de información

en los planos y

especificaciones

3 N/A 5 75 Grupo GB

101

A continuación, se describe la escala de severidad asociada a los efectos de fallas potenciales:

Tabla 20. Escala de severidad [13]

Rating Descripción.

1

Se detecta una oportunidad de mejora, pero no se

requiere acción, las consecuencias de la falla son

despreciables.

2

Las consecuencias de la falla son leves, la cliente

probablemente no vera el efecto.

3

La consecuencia de la falla es moderada. Algunos

clientes pueden detectar y rechazar el

servicio/producto.

4

El producto, proceso o servicio están severamente

degradados. El cliente detectara y puede trabajar

con el problema o rechazarlo.

5

Las consecuencias de las fallas son severas. Los

productos o servicios no funcionarán.

Tabla 21. Escala de ocurrencia [13]


1

Probabilidad de ocurrencia remota. Nunca.

2

Baja tasa de ocurrencia. Poco frecuente.

3

Moderada probabilidad de ocurrencia. Con cierta

frecuencia.

4

Falla ocurrente. Frecuentemente.

5

Alta probabilidad de falla. Es casi seguro que la falla

ocurrirá. Frecuencia alta.

102

Escala de detección asociada a los controles de proceso actuales:

Tabla 22. Escala de detección [13]


1

La mayor probabilidad de detección de la

falla antes que llegue al cliente.

Un control que prácticamente que ocurra

una causa.

2

Probabilidad muy alta de detectar la falla

antes que llegue al cliente.

Un control que típicamente previene que

ocurran los defectos.

3

Probabilidad moderada de que el defecto

sea detectado antes de llegar al cliente.

Un control que detecta la causa después

que ha ocurrido.

4

Baja probabilidad de detención del

defecto antes de llegar al cliente.

Pocos o ningún control para prevenir la

causa, algunos controles para detectarla.

5

La más baja probabilidad de detección

antes de llegar al cliente, el cliente puede

reclamar contra el producto o servicio y/o

rechazarlo,

No hay controles consistentes de

prevención o detección de la causa

Documents

APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA ...repositorio.ucp.edu.co/bitstream/10785/5496/1/DDMIIND119.pdfy vida lo cual hicieron de mi la persona que soy, mis hermanos Sandra y Alexander,