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69AI TI M JULIO-AGOSTO DE 2001

T e c n o l o g i a

LA BOMBA DE CALOR EN EL

SECADO DE LA MADERAASERRADACONCLUSIONES DE UN ESTUDIO DE SEGUIMIENTO DEINSTALACIONES INDUSTRIALES

DR. JUAN IGNACIO FERNÁNDEZ-GOLFÍN SECO

DR. JOSE J AVIER FERNÁNDEZ-GOLFÍN SECO

ING. J AIME LÓPEZ GIMENOCIFOR-INIA

DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS FORESTALES

APARTADO 8111, 28080 M ADRID

[email protected]

por ella circula y de aquí transpor-tada a la batería caliente ocondensador (3) por efecto delcompresor (2). El aire procedentede la batería fría (7) es obligado apasar por el condensador o bateríacaliente (3), donde es calentado y,eventualmente, humectado,pasando así al interior de lacámara (6).El interés de la tecnología de labomba de calor reside en laposibilidad de recuperar el calor

latente de vaporización del agua enla propia batería fría, transfiriendoesta energía a la batería calientemediante un vehículo adecuado(fluido refrigerante) y de aquí a lacámara de secado. Por tanto todoel proceso se efectúa normalmenteen circuito cerrado sin intercambiocon el exterior. La única energíaexterna consumida en el procesoserá la eléctrica necesaria paraalimentar el compresor, encargado

de recircular el fluido refrigerante.De esta forma tan sencilla seconsigue deshidratar el aire ymejorar el rendimiento energético

del proceso, ya que se recuperauna energía que de otra forma seríaexpulsada al exterior de la cámara.Si un secadero funcionara de formaabsolutamente hermética, sinintercambio de aire con el exterior,sería posible rebajar a algo más dela mitad el gasto energético en elproceso de secado aunque a costade alargar bastante el proceso,especialmente en el secado deconíferas.Esta tecnología ha progresado

enormemente, motivo por lo cualsecaderos de hace dos o tres añosno se parecen en nada a losactuales y las opiniones que unopudiera tener basadas en el funcio-namiento de los primeros equipospueden estar totalmente equivoca-das en la actualidad.Los secaderos por bomba de caloractuales son mucho más rápidosque los de hace 2 ó 3 años pero acosta de mayores consumos

energéticos ya que para conseguirloexpulsan los excesos de humedadpor las chimeneas (secaderos acircuito abierto) y las carencias de

1 IntroducciónEl uso de la tecnología de labomba de calor para el secado dela madera no es algo nuevo sinoque data de los años 70.La bomba de calor permite recupe-rar el calor latente de vaporizacióncontenido en el vapor de agua quese elimina por las chimeneas en unsecado convencional y volver aintroducirlo dentro del secadero,con el consiguiente ahorro energé-tico.La bomba de calor (Fig.1.1.) esbásicamente un ciclo clásico deaire acondicionado constituido porcuatro componentes principales: elevaporador (1), el compresor (2), elcondensador (3) y la válvula deexpansión (4).El principio de este método

aplicado al secado de la madera(Fig.1.1) consiste en hacer pasar elaire húmedo procedente delinterior de la cámara de secado (5)por la batería fría o evaporador (1),la cual enfría el aire hasta alcanzarsu punto de rocío. Una vez que sealcanza este punto, se condensauna cierta cantidad del vapor deagua contenido por el aire y seelimina en forma líquida. Estacondensación libera una cierta

cantidad de energía (calor latentede evaporación del agua) que esabsorbida por la propia batería fría(1) y pasada al fluido térmico que

(1 )

(7 )(6 )

(3 )

(4 )

(6 )

(5 )

Agua condensada

(2 )

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70BOLETÍN DE INFORMACIÓN TÉCNICA Nº 213

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energía en ciertos momentos lascompensan con el empleo dequemadores de gas-oil o gas.Tecnológicamente estos secaderos

son a la vez más complejos peromás sencillos. Más complejosporque en su interior se mezclancircuitos de agua con circuitos porcuyo interior circulan fluidosrefrigerantes pero más sencillosporque dichos circuitosrefrigerantes al ser más pequeñosson menos propensos a las fugas yen caso de producirse éstas son demás económica reparación (uno delos grandes problemas de manteni-

miento de esta tecnología).En la actualidad el secaderoarranca con apoyo energéticoexterno (encendiendo quemadoreso caldera), lo cual empieza aproducir evaporación de aguadesde la madera y elevación delgrado de humedad relativa dentrodel secadero. Es en este momento,cuando la humedad relativainterior empieza a dispararse porencima del valor programado,cuando la bomba de calor empiezaa funcionar para controlar esteexceso de humedad, condensandoagua y generando una recuperaciónde calor que es introducida dentrodel secadero. Por este motivo unavez que la bomba comienza ameter calor dentro del secadero losquemadores o la caldera externa seapagan y sólo se encederán si latemperatura cayera por debajo deun cierto valor de alarma (señal deque no hay humedad suficiente

dentro del secadero que pueda sercondensada por la bomba). Elexceso de humedad por encima dela que la bomba puede condensar(lo cual suele ocurrir al principioen el secado de coníferas o cuandose emplean bombas muy peque-ñas) se resuelve expulsando aire alexterior y dejando entrar airefresco.Al final del secado, cuando lamadera está ya muy seca, apenas si

hay humedad dentro del secaderoy, sin embargo, la demandaenergética en su interior es muyelevada, volviéndose a encender

los sistemas de calefacción exter-nos (quemadores/caldera) paraelevar la temperatura en el interior.Eventualmente si la humedad

relativa cayera por debajo de uncierto valor, se conectarían lossistemas auxiliares de humecta-ción.De acuerdo con el sistema anteriorla bomba se emplea sólo paracontrolar la humedad relativainterior, generando un calor que esaprovechado, si procede, para elsecado de la madera. Cualquierexceso de humedad relativa (porencima del que pueda condensar la

bomba) o de temperatura seresuelve abriendo trampillas ycualquier defecto de temperatura ode humedad relativa interiores,encendiendo los sistemas auxilia-res de calefacción o de humecta-ción, respectivamente.Los cambios tecnológicos antescitados han conllevado notablescambios en los rendimientosenergéticos de las instalaciones,cambios que no se han reflejadoen los manuales técnicos y propa-gandas comerciales existentes en laactualidad. Es por este motivo porlo cual desde INIA nos planteamosla necesidad de evaluar a escalaindustrial el funcionamiento desecaderos por bomba de calor de laúltima tecnología, trabajando tantocon maderas de coníferas como defrondosas.Fruto de este trabajo, que nos hallevado dos años, son los datos yconclusiones que seguidamente

presentamos.

2.Metodología

del trabajo2.1.- Secaderos:características yregulaciónEn las experiencias llevadas a cabose utilizaron cinco secaderosindustriales de la modalidad debomba de calor de media tempera-tura (temperatura máxima entre 50ºC y 60 ºC), con una capacidadnominal entre 70 y 120 metroscúbicos de madera verde. Estos

secaderos están instalados enindustrias de aserrío y llevanoperando en las mismas entre uno,los más modernos, y tres años.La Tabla Nº 1 recoge las caracterís-ticas técnicas de los secaderosevaluados.Las cámaras están fabricadas conpaneles “sandwich”, con aisla-miento de poliuretano expandidode 75 mm. y chapas interior-exterior de aluminio (0,8 mm. deespesor) prelacado. Unos perfiles

de aluminio con rotura de puentetérmico enmarcan el panel. Lasdimensiones de la cámara desecado habitualmente son lassiguientes: 11,25 m. x 7,5 m. x 4m., que útiles se reducen a 10 m.x 6.25 m. x 3,8 m. por la necesi-dad de dejar espacios libres para lacirculación del aire.Los secaderos equipados concompresores semiherméticos de 20a 50 C.V. de potencia, emplean

como refrigerante el R-134a, y

Tabla Nº 1. Características Técnicas de los secaderos

Modelo MI 800 MI 700q / MI 700 MI 500q / MI 500

Potencia calorífica (W) 219.000 191.716 136.940Potencia frigorífica (W) 175.000 153.203 109.450Potencia nominal (W) 85.000 65.000 45.500Caudal de aire (m3) 180.000 160.000 140.000Capacidad secado (l / h) 210 185 135Nº ventiladores internos 7 7 6Nº ventiladores externos 0 4 4

Calefacción Caldera Quemador / Sin quemador Quemador / Sin quemadorCompresores(nº : Potencia) 2 : 40 CV 2 : 35 CV 1 : 50 CV

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proporcionan una temperaturamáxima al proceso de entre 50-60ºC, que es inferior a la proporcio-nada por los secaderos tradiciona-

les de madera, 70 – 80 ºC.Los programas de secado que sesiguieron fueron los propuestos porel fabricante del secadero. Laregulación del proceso de secadose realizó por medio de un autó-mata programable que garantizó laregulación del secadero en funciónde la humedad de la madera con laayuda de 6, 8 ó 10 sondas demedida de humedad, además dedos sondas psicrométricas que

proporcionaron la temperatura secay húmeda de la cámara en todomomento.El sistema de circulación interiordel aire era reversible, comparableal empleado en secaderos de tipotradicional.

2.2.- Maderas estudiadasDado que lo que se ha pretendidoen este proyecto es seguir elfuncionamiento de secaderosindustriales, no ha sido posibleanalizar esta tecnología trabajandocon todas las maderas de mayorinterés comercial sino con las quehabitualmente trabajan los indus-triales que poseen secaderos porbomba de calor y que han estadodispuestos a colaborar.Para desarrollar este trabajo se hatenido que contar con una muyestrecha colaboración por parte delos industriales (Maderas Acha,Segismundo Andrés, Costiña,

Maderas Otero, Maderas Valsaín,Gabarró Hermanos, MaderasNoroeste), motivo por lo cual noha podido ser extendido a todoslos secaderos por bomba de calorexistentes en España sino sólo auna parte.De acuerdo con lo anterior lasespecies y espesores analizadoshan sido los siguientes:

Coníferas

Pino radiata (espesores de 25 a 75 mm)Pino pinaster (espesores de 20 a 70 mm)Pino silvestre (espesores de 20 a 75 mm)

FrondosasHaya (espesores de 35 a 75 mm)Iroko (espesores de 30 a 100 mm)Sapelli (espesores de 75 y 100 mm)Cambara (espesores de 30 y 40 mm)Elondo (espesores de 25 a 75 mm)Combinaciones de otras tropicales (Niangón,Framire, Embero, Tali Etimoe, Bubinga, etc.)

Las características, tanto dedensidad básica (cociente entre lamasa anhidra y el volumen enverde) como de humedad mediainicial de cada una de las especies

analizadas figuran en las tablas 2 y3.En todos los casos se ha observadouna gran dispersión en el conteni-do inicial de humedad de lamadera tanto dentro de la mismacarga como entre las distintaspruebas. Esto es debido principal-mente a que la mayoría de estasindustrias secan según demandacon lo que en la cámara se intro-ducen paquetes que llevan de 1 a

30 días de oreado al aire.Análogamente, se observó una grandisparidad entre los valores finales

de humedad para cada una de lastomas de datos realizadas. Noobstante, se puede considerar unvalor medio del contenido final dehumedad de la carga de maderadel 13 %, tanto para madera deconíferas como frondosasEl análisis del material estudiadopermite llegar a la conclusión deque el estudio claramente presentaalgunas carencias respecto deespecies y espesores analizados,condiciones iniciales y finales de

humedad, etc. En este sentidopuede llamar la atención no haberpodido trabajar ni con roble ni concastaño pero tan pronto como seconozca la existencia de secaderostrabajando con estas especies eindustriales interesados en lacolaboración, se intentará incorpo-rarlas.Por todo lo anterior podría ocurrirque el funcionamiento observadopara las especies anteriormente

citadas fuera muy distinto al queun industrial concreto observase

Tabla nº 2 Densidades básicas por especies

Especie Densidad Básica Especie Densidad Básica

(kg./m3) (kg./m3)

Pino radiata 410 Haya 560Pino gallego 435 Fresno 575Pino silvestre 430 Cerezo 510Pino laricio 480 Nogal 555Iroko 525 Roble 570Jatoba 745 Castaño 480Okume 360 Sapelli 530Niangon 550 Sipo 520

Tabla nº 3 Humedades medias iniciales por especies

Especie Humedad inicial Especie Humedad inicial% %

Pino radiata 60 Haya 74Pino gallego 58 Sapelli 50Pino silvestre 55 Sipo 67Pino laricio 80 Tali 45Iroko 83 Etimoe 44Ninagon 55 Bubinga 34Framire 82 Samba 89

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para una especie concreta distintade las anteriores.

2.3.- Equipos y sistemas de

medida.Para la determinación de losconsumos eléctricos se emplearonanalizadores de redes adecuada-mente instalados. Se hicieronmediciones para el total delsecadero, para los compresores ypara la ventilación.Para la determinación de lacantidad de agua extraída seemplearon tres metodologíasdistintas dependiendo de la

accesibilidad y facilidad para suaplicación “in situ”. El primermétodo y el más laborioso,

consistió en establecer por diferen-cia de peso al inicio y al final delsecado la cantidad de agua extraí-da. Para ello durante la operación

de carga y descarga del secadero sehicieron pasar por la báscula todosy cada uno de los paquetes que sesecaron.El segundo método consistió en ladeterminación de la humedadinicial y final de la madera porsecado en estufa de unos testigos.Estos datos junto al volumen demadera a secar y la densidadbásica permitieron obtener unaestimación bastante precisa de la

cantidad de agua extraída en elproceso.

descritos.Con todos estos datos se calcula-ron los siguientes otros:

Duración: Se refiere al número dehoras transcurridas desde el inicioal fin del proceso. Humedadinicial: se refiere a la humedad,expresada en tantos por ciento, conque la madera es introducida en elsecadero.Humedad final: Se refiere a lahumedad final o de salida delsecadero (media 13%).Eficiencia energética (SMER) o

Energía específica: Es el cociente

entre el consumo total de energía(kWh) y el número de litros deagua realmente evaporada duranteel ciclo. Se expresa en kWh/l. Allidonde fue posible se midió esteparámetro en la primera y segundaetapas del secado.Velocidad de extracción (o conden-

sación): Es el cociente entre lacantidad de agua eliminada y eltiempo de secado. Se expresa en l/ h.

3. ResultadosCon el fin de facilitar en la medidade lo posible la comprensión delas conclusiones que se puedenextraer del presente trabajo, en laTabla 4 siguiente se aporta exclusi-vamente un resumen de resultadosmedios pero referidos a aquellasexperiencias en las que se poseentodos los datos. Los resultados a

nivel de especie o experienciaconcreta pueden diferir ligeramentede los aquí contemplados.De acuerdo con lo anterior ysimplificando enormemente lascifras de secado, podría decirseque un secado típico de coníferasdesde verde consumiría entre 0,64y 0,73 kWh/ litro de agua evapora-da, necesitando entre 150 h (6días) y 215 h (9 días), en funciónde la humedad inicial. Para lasfrondosas estas cifras dependen del

espesor de la madera por lo queconsiderando un espesor medio de65 mm el consumo energético

El tercer método consistió en lainstalación de un medidor de aguaa la salida del desagüe de conden-sados procedente de la

evaporadora. Conviene destacarque en este último método, altratarse de un sistema abierto(secaderos modernos), hay unacierta cantidad de agua no contabi-lizada que se elimina a través delas trampillas de ventilación,generalmente al final del secado,al haber un intercambio con el aireexterior.La evaluación de la calidad delsecado se ha hecho de acuerdo conlas recomendaciones del EDG

(European Drying Group).

2.4. Épocas de medidaCon el fin de buscar la influenciade las condiciones ambientales enel proceso de secado las pruebas serealizaron en distintas épocas delaño. Para su presentación fueronagrupadas según las estaciones delaño.

2.5. Parámetros medidos

Para la obtención de los datosnecesarios para la evaluación decada secadero, se hicieron visitas

periódicas a los secaderos, y serealizaron las siguientes medicio-nes en cada ciclo de secado:•Consumo eléctrico global de cada secadero(kWh)•Consumo del compresor 1 (kWh)• Consumo del compresor 2 (kWh)•Consumo de la ventilación (kWh)• Consumo de la ventilación exterior, si lahubiere (kWh).•Consumo del quemador o caldera de apoyo(litros de gasoil o m3 de gas)•Temperatura ( ºC)•Duración total del ciclo (horas)•Horas de funcionamiento del compresor 1(horas)•Horas de funcionamiento del compresor 2(horas)

•Humedad final de la madera (%)•Humedad inicial de la madera (%)•Peso inicial de la madera (kg), siprocediese•Peso final de la madera (kg), si procediese•Especie de madera•Espesor (mm.)•Volumen de madera verde (m3)•Calidad de secado de acuerdo con lasrecomendaciones del EDG (European DryingGroup)

Conviene advertir que el estudioha sido realizado a escala indus-

trial y por tanto no ha sido posibletomar en todos los secaderos todoslos parámetros anteriormente

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variaría entre 1,05 kWh/l (Hi-Hf=50%) y 1,12 kWh/l (Hi-Hf=50%), consumiendo un totalde 540 h (23 días) a 900 h (38días)1 .De los datos obtenidos se observaclaramente que los equiposempleados en el secado de conífe-ras altamente permeables debenestar sobredimensionados parahacer frente a las altas velocidades

de extracción (l/h) que se generanen la primera fase del secado (porencima del 30% de humedad en lamadera) de estas maderas. Estamayor potencia penaliza fuerte-mente la eficiencia energéticaglobal del secadero ya que pasadaesta fase inicial esta potencia esinfrautilizada, ya que la tasa deextracción (l/h) baja a la mitad.Por este motivo al aumentar lacantidad de agua a extraer (Hi-Hf mayor) el consumo específico deenergía (kWh/l) disminuye muypoco, manteniéndose casi constan-te y aumentando solo la duracióndel proceso ya que la bombapuede encontrarse ante unalimitación física (hay que abrirtrampillas en el secadero porexceso de humedad).En las frondosas la velocidad deextracción en la fase inicial es

menor, lo que permite emplearbombas de menor potencia,haciendose un uso más racional ylineal de esta potencia instalada alo largo de todo el proceso. Poreste motivo se observa que confor-me crece la cantidad de agua aeliminar durante el proceso (Hi-Hf mayor), disminuye muy notable-mente el consumo específico deenergía (kWh/l), es decir, que el

proceso se hace cada vez másrentable. Esto es así por cuanto eldimensionamiento de la bomba nose encuentra con tantas limitacio-nes y puede condensar este excesode agua (sigue trabajando encircuito cerrado).De acuerdo con lo anterior podría

decirse que el número de horas enlas que el secadero trabaja acircuito abierto es muy superiorcon coníferas permeables que con

frondosas.También se puede observar que elespesor influye en la duración delproceso pero apenas en el consu-mo específico de energía.Por las razones antes apuntadas seobserva que en el caso de lamadera de coníferas conviene unoreo previo ya que el aumento dela humedad de entrada en elsecadero lo único que va a generares un aumento de duración del

proceso y de consumo total deenergía, no reduciéndose apenas elconsumo específico (kWh/l).Por el contrario, cuando se trabajacon frondosas un aumento en lahumedad de entrada en el secaderono es tan dramático ya que elaumento total de energía no es tanacusado y puede ser absorbido, enla mayoría de los casos, por labomba.En la tabla 5 se efectúa unacomparación entre el secadotradicional y el de bomba de calor(con o sin quemadores o calderaauxiliar) desde la ópticamedioambiental, considerandocomo indicador la producción deCO

2 por cada tipo de energía

empleado.

1Nota: En la Tabla 4 no se aporta el dato de consumo de

kWh/m3 ya que su valor depende de la humedad inicial y al no ser ésta homogénea en todas las experiencias, los

datos resultantes podrían llamar a engaño. No obstante, sepuede afirmar que con Haya y a igualdad de humedad el

secadero consume 2,4 veces más kWh por cada m3 demadera que con pino radiata.

Resumen de resultados medios con secaderos de tipo abierto dotados de calefacción auxiliar (Tipo A)

Especie Hi-Hf Espesor Duración Nº Agua Litros/Hora/m3** SMER*(%) (mm) (horas) pruebas extraída

(l/m3) Total 1ª etapa 2ª etapa (kWh/l)

P. radiata 58 30 190 95 217 1,0 1.6 0.7 0,64P. pinaster 48 30 195 105 259 1,34 1.7 0.8 0,70P.silvestre 38 60 213 10 170 0,8 1.0 0.5 0,73Haya 24 65 540 9 161 0,3 0.4 0.2 1,12Iroko 69 65 736 5 385 0,5 0.6 0.3 1,05Otras 27 56 564 11 141 0,27 - - 1,34

*Consumo de energía por litro de agua evaporada de la madera (SMER)**Suponiendo constante el proceso de extracción dentro de cada etapa, lo que en la práctica no es totalmentecorrecto, especialmente en la primera etapa.

Tabla Nº 5. Comparación entre métodos de secado

Tipo de secadero Consumo Eléctr ico / Consumo Gasoil / Consumo Total /Emisiones de CO

2* Emisiones de CO

2Emisiones de CO

2

Secadero tradicional 0,1 GJ / m3 1,1 GJ / m3 1,2 GJ / m3

16,5 kg. CO 2 / m3 80,3 kg. CO

2 / m3 96,8 kg. CO

2 / m3

Secadero por bomba decalor con gasoil 0,39 GJ / m3 0,11 GJ / m3 0,5 GJ / m3

64,35 kg. CO 2 / m3 8,03 kg. CO

2 / m3 72,4 kg. CO

2 / m3

Secadero por bomba decalor sólo con energía 0,54 GJ / m3 0 GJ / m3 0,54 GJ / m3

eléctrica 89,1 kg. CO 2 / m3 0 kg. CO

2 / m3 89,1 kg. CO

2 / m3

*Las emisiones de CO2 se han calculado sobre la base de que la producción media de CO

2por cada kWh de

energía eléctrica en bornes de usuario es, en España, igual a 0,6 kg.

Nota: Una bomba de calor eléctrica que funcione con electricidad procedente de fuentes de energías renovables no desprende CO

2

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En la tabla5 se observa que lasemisiones de CO

2 con el empleo

de la bomba de calor en su

primera concepción, sólo funcio-nando con energía eléctrica, reducelas emisiones de CO

2 en un 8 % y

que al añadir el gasoil como apoyose reducen las emisiones de CO

2

en un 25 %. Esto es debido a queel aporte de gasoil reduce lostiempos de secado y se reduce elconsumo de energía eléctrica, quees la parte que más contribuye enlas emisiones de CO

2.

4. Conclusiones1. La tecnología del secadomediante bomba de calor semuestra altamente eficiente comopuede observarse de los consumosregistrados, que se establecen en elentorno de 0,64 a 0,7 kWh/l paralas coníferas y de 1 a 1,3 kWh/lpara las frondosas.2. La especie y la humedad inicialinfluyen de forma decisiva en los

valores de la duración y la energíaespecífica (kWh/l) y el espesor sóloparece influir apreciablemente enla duración.

3. De acuerdo con lo dicho en elpunto anterior, la eficacia delsecadero por bomba de calor esmuy sensible a las condiciones de

carga del secadero y en especial ala especie empleada, al gradientede humedad (Hi-Hf) y al espesor(solo duración).4. El costo de operación sereduce al introducir en el secaderomadera ya oreada, con lo que sepuede decir que conviene realizarun presecado al aire y posterior-mente bajar el contenido dehumedad desde valores próximosal 40 % hasta la humedad final

deseada.5. La calidad obtenida por estesistema es siempre elevada.6. En general se aprecia que loscostes de funcionamiento sereducen conforme la humedadinicial es más baja a pesar de queel rendimiento energético es peor.7. Los costes del secado porbomba de calor son muy similaresa los del secado tradicional aunqueel creciente precio de los produc-tos petrolíferos y la relativaestabilidad del precio de la energíaeléctrica pueden hacer que estasimilitud desaparezca a favor de la

bomba.8. Los modernos secaderos acircuito abierto han sido diseñadosespecíficamente para reducir la

duración del proceso cuando sesecan maderas altamentepermeables y así hacerlos máscompetitivos en este segmento delmercado. No obstante, es necesa-rio tener en cuenta que aún conestas evidentes mejoras en laduración, estos secaderos nopueden competir, en lo que aduración del proceso se refiere,con los secaderos de alta tempera-tura (80-90ºC) en los que se trata

de maximizar la producción aún acosta de peores calidades desecado. Por otra parte, estossecaderos a circuito abierto hanempeorado su efectividad energéti-ca con respecto a los de circuitocerrado, motivo por lo cual sonmenos rentables que estos últimoscuando se trata de secar maderasdifíciles (eucalipto, roble, castaño,etc.) o a baja temperatura (conífe-ras con resinas, frondosas propen-sas a exudaciones de gomas, etc.).De lo antedicho se deduce quepara conseguir su máxima rentabi-lidad, los equipos deber serdiseñados específicamente para el

Tabla Nº 6. Evaluación de la calidad del secado.

Grueso H.inicial Humedad final (%) Tensiones Colapso Grietas(mm) (%) Media Homogeneidad Repartición Bolsas de internas Sup. Internas

(%) (%) (*) (%) (**) humedadPinos25 60 9 100 2.45 Ninguna (1) No Ninguno Ninguna Ninguna

(2) Bajas50 65 12 95 3.7 Ninguna (1) No Ninguno Ninguna Ninguna

(2) Bajas

75 48 11 92 4.2 Ninguna (1) No Ninguno Ninguna Ninguna(2) Bajas

Frondosas27 75 12 92 2.45 Muy escasas (1) Bajas Ninguno Ninguna Ninguna

(2) Bajas50 64 9 86 2.54 Muy escasas (1) Bajas Ninguno Ninguna Ninguna

(2) Bajas75 80 11 82 3.42 Frecuentes (1) Bajas Ninguno Ninguna Ninguna(2) Bajas

(*) % de tablas incluidas en el intervalo (humedad final media ± 2 %)(**) Media de las diferencias de humedad entre el corazón y la superficie de las tablas.(1) A la salida del secadero. (2) Después de cuatro días del desdoblado

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tipo de maderas (especies, calida-des, espesores, humedades inicia-

les, productividades, etc.) que sevayan a introducir, con lo que suoferta es mucho más inelástica quela de los secaderos tradicionales

(cámara y caldera).9. La más clara ventaja existentecon los últimos modelos (abierto y

circuitos refrigerantes dobles agua-gas) radica en que al tener circuitosrefrigerantes a gas más pequeñosque los antigüos las averías son

menos costosas y frecuentes.

5.Bibliografía ÁLVAREZ NOVES, H.;FERNÁNDEZ-GOLFÍN SECO, J.I.;

(1992). Fundamentos teóricos delsecado de la madera. Ministerio deAgricultura, Monografías INIA nº82.

BANNISTER, P.; CARRINGTON,C.G. Y LIU, Q.; (1994).“Dehumidifier Drying Technology:

New Opportunities” 4th

IUFROInternational Wood Drying

Conference. Rotorua, NewZealand.

BANSAL, B; BANNISTER, P. Y CARRINGTON, C.G.; (1997).“Performance of a geared

dehumidifier” International Journalof Energy Research. (21) 1257 –1260FERNÁNDEZ-GOLFÍN SECO, J.I.Y ÁLVAREZ NOVES, H.; (1998).Manual de secado de maderas.AITIM. Madrid.

NOTA FINAL: Para poder comple-tar este estudio y para podercomparar sus resultados con otrastecnologías (tradicional concaldera, con fuego directo), etc.,los autores llaman a la colabora-

ción de las empresas que hayanelaborado sus propios estudios deconsumo de energía. estos trabajos

serán tratados de forma anónimapero permitirán saber al industrialsi sus consumos son “normales” ono y al conjunto de la industria si

un determinado método es “nejor”energéticamente que otro.

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