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Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería Ambiental y Sanitaria Facultad de Ingeniería
1-1-2005
Diseño de un sistema de reducción en la generación de COV's en Diseño de un sistema de reducción en la generación de COV's en
las áreas de construcción y vulcanización de la Industria las áreas de construcción y vulcanización de la Industria
Colombiana de Llantas S.A Colombiana de Llantas S.A
Fabian Arturo Cristancho Vargas Universidad de La Salle, Bogotá
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Citación recomendada Citación recomendada Cristancho Vargas, F. A. (2005). Diseño de un sistema de reducción en la generación de COV's en las áreas de construcción y vulcanización de la Industria Colombiana de Llantas S.A. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_ambiental_sanitaria/656
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1
DISEÑO DE UN SISTEMA DE REDUCCION EN LA GENERACION DE COV´s EN LAS AREAS DE CONSTRUCCION Y VULCANIZACION DE LA INDUSTRIA
COLOMBIANA DE LLANTAS. S.A.
FABIAN ARTURO CRISTANCHO VARGAS
UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA
BOGOTÁ, D.C 2005
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DISEÑO DE UN SISTEMA DE REDUCCION EN LA GENERACION DE COV´s EN LAS AREAS DE CONSTRUCCION Y VULCANIZACION DE LA INDUSTRIA
COLOMBIANA DE LLANTAS. S.A.
FABIAN ARTURO CRISTANCHO VARGAS
Proyecto de grado para optar por el titulo de Ingeniero Ambiental y Sanitario
DIRECTOR
ING. DANIEL A. ORDOÑEZ S.
Ingeniero Ambiental y Sanitario
Especialista en Seguridad y Prevención de riesgos Profesionales. Master Ecoauditoria y Planificación Empresarial del Medio Ambiente.
UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA
BOGOTÁ, D.C 2005
3
Nota de aceptación
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
____________________________________
Director del proyecto
_____________________________________
Firma del jurado
_____________________________________
Firma del jurado
4
DEDICATORIA
5
AGRADECIMIENTOS
6
Artículo 97.- "Ni la Universidad, ni el asesor, ni el jurado calificador son responsables de las ideas expuestas por el graduado".
7
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO............................................................................................................15
INTRODUCCION...................................................................................................18
OBJETIVOS ..........................................................................................................20
1. MARCO TEORICO ............................................................................................21
1.1. CONTAMINACIÓN DEL AIRE....................................................................21
1.2. COMPUESTOS ORGANICOS VOLATILES ..................................................21
1.3. LOS COMPUESTOS ORGANICOS VOLATILES Y LA INDUSTRIA ............22
1.4. FUENTES DE EMISION DE COV ..................................................................22
1.5. EFECTOS DE LOS COV................................................................................23
1.5.1. Efectos sobre el medio ambiente .............................................................23
1.5.2. Efectos sobre los seres humanos. ...........................................................23
1.5.3. Acciones carcinogénicas y mutagénicas de los COV. ...........................27
1.5.4. Importancia el Control de los COV...........................................................28
1.6. LEGISLACION AMBIENTAL NACIONALCOLOMBIANA. ............................29
2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA .................................................31
2.1. LOCALIZACIÓN.............................................................................................31
2.2. INFORMACIÓN REFERENTE Al POT...........................................................32
2.3. CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN DEL EDIFICIO.........................32
2.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA ......................................................................32
2.5. RESEÑA HISTÓRICA ....................................................................................33
3. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO .............................................36
3.1. ETAPAS DEL PROCESO ..............................................................................36
3.1.1. Etapa de Mezclado. ....................................................................................36
3.1.2. Etapa de construcción. .........................................................................37
3.1.3. Etapa de Vulcanización. ............................................................................38
8
4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ....................................................................40
5. DISEÑO METODOLOGICO ..............................................................................41
6. PLAN DE ACCIÓN ............................................................................................42
6.1. PLAN DE ACCION EN EL ÁREA DE CONSTRUCCIÓN - OPL...................42
6.2. PLAN DE ACCIÓN EN EL ÁREA DE VULCANIZACIÓN- OPN...................42
6.3. PLAN DE ACCION EN EL AREA TUBULADORA OPF...............................43
7. ANALISIS DIAGNOSTICO DEL CONSUMO DE SOLVENTE POR AREA44
7.1. INSPECCION VISUAL...................................................................................44
7.2. DETERMINACIÓN DEL CONSUMO DE SOLVENTE POR ÁREAS .............47
7.3. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL CONSUMO DE SOLVENTE...52
7.3.1. Recomendaciones realizadas por Suratep. .............................................53
8. DESARROLLO DEL PLAN DE ACCION EN EL AREA DE CONSTRUCCION-OPL .........................................................................................55
8.1. MODIFICACIÓN DE GASOLINERA PROTOTIPO ........................................55
8.1.1. Estudio comparativo de consumo de solvente con gasolinera actual y la modificada........................................................................................................56
8.2. ESTUDIOS DE CONSUMOS DE SOLVENTE EN LAS MAQUINAS DE CONSTRUCCIÓN..................................................................................................58
8.2.1. Estudio de consumo de solvente en la utilización del elemento manual “pera” en el área de construcción......................................................................59
8.3. ESTUDIO DE DOSIFICACIÓN DE SOLVENTE.............................................61
8.3.1. Creación del vale para suministro de solvente. ......................................64
8.3.2. Creación del instructivo. ...........................................................................65
8.4. ESTUDIO DE VIABILIDAD PARA EL CAMBIO DE SOLVENTE ..................65
8.4.1. Estudio Comparativo de Evaporación de Solventes. .............................65
8.4.2. Ensayo de Construcción de Llantas con el Solvente 100-140 ...............67
9. PLAN DE ACCION EN EL AREA VULCANIZACION -OPN.............................69
9.1. SELECCIÓN DE PINTURA EN BASE AGUA PARA CAMBIO DE PRODUCTO ..........................................................................................................69
9
9.2. ESTUDIO DE VIABILIDAD DE CAMBIO DE PINTURA EXTERNA EN LA AREA VULCANICA...............................................................................................72
9.2.1 Ensayos de Pintura con el producto OP 600 de la industria DARMEX S.A.........................................................................................................................73
9.2.1.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada (gr/m2). .............................73
9.2.1.2. Registros de observación en la aplicación del producto OP 600. ......75
9.2.1.3. Evaluación de los criterios de calidad (CQ´s). .....................................75
9.2.2 Ensayos de Pintura con el producto PROLUB E-25 de la industria Protecnica ingeniería S.A....................................................................................77
9.2.2.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada (gr. /m2)............................77
9.2.2.2. Registros de observación en la aplicación del producto PROLUB E-25...........................................................................................................................78
9.2.2.3. Evaluación de los criterios de calidad (CQ). ........................................79
9.2.3. Criterios de Selección de Pintura. ............................................................80
9.3. EVALUACION Y CALIFICACION DELPRODUCTO OP 600.........................81
9.3.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada..............................................82
9.3.2. Registros de observación en la aplicación del producto. ......................83
9.3.3. CQ´s Encontrados en Ensayo de Pintura OP-600 en Llanta Byas.....85
9.3.4. Inspección y evaluación............................................................................85
CONCLUSIONES..................................................................................................89
RECOMENDACIONES..........................................................................................91
BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................92
ANEXOS................................................................................................................93
10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1.Características toxicológicas de los COV............................................24
Tabla 2.Valores de Concentración media máxima (VME) y Concentración media máxima (VLE) para COV comunes..........................................................25
Tabla 3.Compuestos orgánicos volátiles tóxicos y sus efectos en la salud del hombre..................................................................................................................28
Tabla 4.Información general de la empresa.......................................................31
Tabla 5.Estudio comparativo de consumo de solvente Gasolinera actual Vs. Gasolinera modificada ........................................................................................58
Tabla 6.Consumo de solvente al usar la pera ...................................................60
Tabla 7.Datos de Consumo de Solvente Sistema PAPP Adaptado a Maquina Taku #6 .................................................................................................................62
Tabla 8.Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 vrs. 100-140.........................................................................................................................66
Tabla 9. Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 Vrs. 100-140 ..................................................................................................................71
Tabla 10.Relación de llantas pintadas con el producto OP 600......................73
Tabla 11.Cantidad de pintura OP 600 aplicada..................................................74
Tabla 12.Evaluación de llantas vulcanizadas con la pintura en base agua OP 600 de la industria DARMEX ...............................................................................76
Tabla 13.Relación de llantas pintadas con el producto PROLUB E25 ...........77
Tabla 14.Resultados de la medición de pintura aplicada para la prueba del PROLUB-E25. .......................................................................................................78
Tabla 15.Evaluación de llantas vulcanizadas con la pintura en base agua PROLUB E 25 de la Industria Protecnica Ingeniería S.A. .................................80
11
Tabla 16.Relación de llantas pintadas con el producto OP600........................82
Tabla 17.Calculo de pintura aplicada en el producto OP-600. .........................83
Tabla 18.CQ´s Encontrados en Ensayo de Pintura OP-600 en Llanta Byas86
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1 Proceso productivo. Entradas y Salidas.............................................39
Figura 2. Diseño metodológico para la definición y ejecución del sistema de reducción de COV´s.............................................................................................41
Figura 3. Puntos de manipulación de solvente .................................................44
Figura 4. Consumo de solvente por área...........................................................48
Figura 5. Consumo de Solvente por Producto.*................................................48
Figura 6.Rollo Cementador .................................................................................49
Figura 7.Gasolinera .............................................................................................50
Figura 8.Cementeras. ..........................................................................................50
Figura 9.Tanques de almacenamiento de pintura.............................................51
Figura 10.Aplicador de cemento para Aros y cuerpo de rodante....................52
Figura 11.Gasolinera Actual................................................................................56
Figura 12. Gasolinera modificada.......................................................................56
Figura 13.Consumo de solvente en construcción ............................................59
Figura 14.Grafica de comparación de producción Vs volumen en la maquinas de construcción. ..................................................................................................63
Figura 15.Formato de vale de consumo único para solvente. .........................64
Figura 16.Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 Vrs. 100-140..................................................................................................................66
Figura 17.Tiempo de secado de los productos a temperatura constante ......72
Figura 18. Llanta Vulcanizada con el producto OP 600....................................77
Figura 19. Llanta Vulcanizada con la pintura Prolub E-25................................81
Figura 20. Llanta vulcanizada con el producto OP 600 Segundo ensayo.......86
Figura 21. Llanta referencia agrícola vulcanizada con el producto OP 600 segundo ensayo...................................................................................................87
Figura 22.Llanta de camión vulcanizada con el producto OP 600...................88
13
Figura 23. Llanta de camión vulcanizada con el producto OP600 Segundo ensayo ..................................................................................................................88
14
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. LEGISLACION APLICABLE EN CUANTO A EMISIONES ATMOSFÉRICAS - SISTEMA DE GESTION AMBIENTAL DE ICOLLANTAS –MICHELIN –PLANTA BOGOTA ...........................................................................93
ANEXO B. DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO .......................................98
ANEXO C. CONSUMO DE SOLVENTE REGISTRADO POR EL LABORATORIO MICHELIN 2003, 2004 Y ENERO DE 2005..........................................................99
ANEXO D. PLANO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SOLVENTE.....100
ANEXO E.INSTRUCTIVO PARA EL MANEJO INTERNO DE SOLVENTES.....101
ANEXO F. DATOS DE SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS PROLUB E-25 Y OP 600.................................................................................................................105
ANEXO G.CALCULO DE LA CANTIDAD DE PINTURA APLICADA PARA EVALUAR Y CALIFICAR LOS PRODUCTOS OP 600 Y PROLUB E-25...........106
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GLOSARIO
ACEITES PLASTIFICANTES: mejoran los procesos del elastómero y modifica las propiedades físicas del compuesto final. ACTIVADORES: materiales que incrementan la velocidad de la reacción de vulcanización. ANTIOXIDANTES Y ANTIOZONANTES: químicos que impiden la degradación del compuesto por acción de la luz solar, el oxigeno y el ozono del aire. AG: llanta agrícola AGENTES VULCANIZANTES: reaccionan químicamente con los polímeros para convertirlos de estado plástico a estado elástico. AROS: son los cimientos de la llanta y le permiten el anclaje al rin. ASPECTO AMBIENTAL: elementos de las actividades, productos o servicios de una organización que pueden interactuar con el medio ambiente. (NTC ISO 14001) CALANDREADO: se lleva acabo en la calandria donde se produce el encauchado del nylon, y las capas herméticas para las llantas que se usan sin neumático. COV´s: compuestos orgánicos volátiles CQ (criterio de calidad): característica física del aspecto de la llanta y su evaluación el cual determina la conformidad o no conformidad del producto. DESEMPEÑO AMBIENTAL: resultados medibles del sistema de administración ambiental, relativos al control de los aspectos ambientales de la organización, basados en la política, los objetivos y las metas ambientales (NTC ISO 14001) GASOLINERA PROTOPTIPO: recipientes diseñados para suministrar solvente en cada puesto de la empresa donde se requiera. ELASTÓMEROS: son los cauchos, elementos básicos del compuesto, los hay naturales y sintéticos.
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FIELTROS: Instrumento empleado para aplicar el solvente en las bandas de caucho con el objeto de generar mayor pegajosidad en la lona durante el proceso de construcción FTPS: fichas técnicas de producto. IMPACTO AMBIENTAL: cualquier cambio en el medio ambiente, sea adverso, benéfico, total o parcial como resultado de las actividades, productos o servicios de una organización. (NTC ISO 14001) IMPREGNACIÓN DE LA CUERDA DE NYLON: mediante tratamiento térmico, bajo tensión, se fijan las propiedades físicas de la cuerda, aplicando el medio adhesivo entre la cuerda y las mezclas de caucho. LLANTA EN VERDE: es la llanta construida en la que ya se han ensamblado todos los materiales antes del proceso de vulcanización MAQUINA TAKU: es la maquina que se utiliza en la construcción de llantas en verde de especificación de rin 20 por 1100,1000, 900. Exactamente construcción llanta camión. MEDIO AMBIENTE: entorno en el que opera una organización, que incluye agua, aire, suelo, recursos naturales, flora, fauna, seres humanos y su interacción (NTC ISO 14001) MEZCLADO: dispersión completa de los polímeros con los ingredientes a manera de que el producto final sea homogéneo. Se realiza en los equipos banbury. NEGRO DE HUMO: ingrediente de compuesto de caucho que sirve para mejorar las propiedades físicas del compuesto, tales como resistencia ala abrasión, la tensión y el desgarre. OBJETIVO AMBIENTAL: propósito ambiental global, surgida de la política ambiental, que una organización se propone lograr, y que cuantifica cuando sea aplicable. (NTC ISO 14001) OPF: tubuladoras /dobladoras OPK: cortadoras aros OPL: construcción OPN: vulcanización
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PAPP: prototipo de maquina de construcción de llanta radial a implantar en estudio. PERA: es un implemento manual utilizado para la aspersión de solvente sobre las lonas garantizando la pegajosidad del material PL: llanta camión PLSA/T: dirección industrial de la fabricación de la llanta camión S.A a nivel Sur America TC: llanta turismo camioneta TUBULADO: se lleva acabo en una tubuladora que da a las mezclas de caucho el perfil previamente establecido para ser utilizado, como cubierta exterior. VULCANIZACIÓN: proceso químico mediante el cual el azufre se incorpora alas mezclas del caucho, recibiendo su forma final y el grabado de la banda de rodamiento.
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INTRODUCCION
Industria Colombiana de Llantas S.A. -Planta Bogotá-, como filial de la compañía francesa Michelín quien tiene el 98% de las acciones de las plantas de Calí y Bogotá, es una industria dedicada a fabricar y comercializar llantas desde la bicicleta hasta la llanta agrícola, pasando por automóvil, camión, moto o maquinaria de obras públicas, metro o avión, equipando todo tipo de vehículos. Michelín tiene como objetivo satisfacer las necesidades del cliente tanto en Colombia como en el mundo.
La compañía desarrolla sus actividades buscando siempre ajustarse a los requerimientos exigidos por la ley y sus clientes, preocupándose por demostrar un buen desempeño ambiental. Sin embargo Industria Colombiana de Llantas S.A. -Planta Bogotá busca promover la reducción de compuestos orgánicos volátiles el cual es un aspecto ambiental significativo que proviene del desarrollo de actividades, productos y servicios. Debido al proceso productivo, materias primas e insumos de la manufactura de llantas, tales como el caucho natural y sintético, negro de humo, aditivos químicos, agua y energía, entre otros; la planta de Bogotá genera impactos negativos al medio ambiente y a la salud interna de los trabajadores; las emisiones atmosféricas, vertimientos, manejo y disposición de residuos sólidos y peligrosos, y su manejo esta contemplado dentro del sistema en marcha ISO 14001, bajo el cual se cumple con las regulaciones ambientales exigidas, logrando con esto un mejoramiento continuo del mismo. Sin embargo, se genera en diferentes actividades un impacto ambiental atmosférico significativo por vapores contaminantes de compuestos orgánicos volátiles (COV´s) influenciados por la deficiencia en el control y manejo de sustancias en los procesos y actividades que desarrollan alteraciones al medio ambiente y a las responsabilidades consideradas en el proceso de calidad total. El desempeño ambiental no esta garantizado totalmente con la implementación de la norma NTC ISO 14001, ya que la naturaleza de las actividades en las diferentes áreas de trabajo generan impactos representativos que alteran las especificaciones de un optimo desempeño ambiental y por medio de los objetivos ambientales, se busca garantizar la viabilidad del éxito de la política ambiental contemplada por la industria, para asegurar una mejora continua en su proceso de calidad con base de las responsabilidades con el medio ambiente y con las exigencias del cliente.
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Es necesario controlar la generación de COV´s, implementando un sistema de reducción en el consumo de solvente dentro de la planta, garantizando así un estricto control y manejo del mismo con el cual se reducirá la generación de estos compuestos, cumpliendo de así con el compromiso de responsabilidad ambiental, legislación vigente y las especificaciones MICHELIN a nivel mundial en todas sus plantas.
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OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Implementar un sistema de reducción de consumo de solventes minimizando la generación de COV´s (compuestos orgánicos volátiles), en Industria Colombiana de Llantas S.A., Michelín – Planta Bogota – cumpliendo con las estrategias ambientales y el compromiso de la calidad total de mejora continua. OBJETIVO ESPECIFICOS • Cumplir con la política ambiental, objetivos y estrategias ambientales planteadas en el sistema de gestión ambiental, reduciendo la generación de compuestos orgánicos volátiles. • Estudiar la viabilidad de cambiar la pintura externa a base de solvente por una en base acuosa, utilizada en el área de vulcanización; teniendo en cuenta todas las posibles causas que el procedimiento implica, sin llegar a afectar la producción y la calidad del producto terminado. • Estudiar el cambio de solvente utilizado actualmente por Industria Colombiana de Llantas, con el fin de minimizar su evaporación y consumo; asegurando una mejora continua en los procesos de calidad y las responsabilidades con el medio ambiente. • Realizar un estudio de consumo por área, para establecer un programa de concientización a los diferentes empleados, indicando los puntos críticos de alto consumo y mayor generación de compuestos orgánicos (COV¨s), incrementando el ahorro del solvente para garantizar una reducción en la carga contaminante del producto. • Modificar instrumentos actualmente utilizados para el desarrollo y funcionamiento operacional de las maquinas, garantizando un mecanismo de ahorro en su abastecimiento, aplicación manual, y desarrollo del proceso. • Establecer un procedimiento para el control de añejamiento de material, productos, manipulación, uso y suministro de solventes optimizado por la producción por turno generada en la planta.
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1. MARCO TEORICO
1.1.CONTAMINACIÓN DEL AIRE
La contaminación del aire incluye elementos de origen natural y emisiones resultantes de actividades humanas. Los contaminantes atmosféricos pueden ser compuestos gaseosos, aerosoles o material particulado. Entre los contaminantes gaseosos se encuentran el ozono, los óxidos de azufre y de nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y compuestos volátiles orgánicos e inorgánicos. El material particulado se caracteriza, a su vez, por partículas suspendidas totales, partículas suspendidas menores a diez micras y partículas suspendidas con diámetro menor a 2.5 micras.
La disminución de la calidad del aire debido a la contaminación atmosférica en zonas urbanas es producto de un conjunto de factores como la cantidad y calidad de los combustibles utilizados por los distintos procesos industriales, las actividades productivas y de población y por las condiciones meteorológicas (locales y globales) y fisiográficas que modifican la química atmosférica. Como resultado de los altos niveles de ozono atmosférico registrados en algunas de las principales zonas metropolitanas de nuestro país, es prioritario implementar medidas de control tanto para óxidos de azufre y nitrógeno como para hidrocarburos; esto requiere identificar aquellas tecnologías que permitan a los sector industrial y de servicios.
1.2. COMPUESTOS ORGANICOS VOLATILES
Los compuestos orgánicos volátiles (COV) son líquidos o sólidos que contienen carbono orgánico los cuales se evaporizan a razones significativas. Producen un efecto negativo sobre el medio ambiente, incluso a concentraciones menores a partes por millón (sub –ppm) Este termino COV engloba todos los compuestos orgánicos volátiles capaces de producir oxidantes fotoquímicos mediante reacciones provocadas por la luz solar en presencia de óxidos de nitrógeno.
El término compuesto orgánico volátil se utiliza frecuentemente para denominar a los hidrocarburos y derivados de los mismos. Los compuestos orgánicos volátiles
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son contaminantes primarios emitidos de fuentes naturales y antropogénicos. Estos compuestos involucrados en la contaminación fotoquímica del aire incluyen hidrocarburos y derivados de los mismos, las emisiones naturales pueden estar constituidas por metano, eteno, isopreno y monoterpeno emitidos por la vegetación. Los compuestos orgánicos volátiles (COV) emitidos por actividades humanas incluyen hidrocarburos lineales y cíclicos, saturados e insaturados, aromáticos, aldehídos, cetonas, esteres, éteres, ácidos y sus derivados halogenados. Una de las fuentes más importantes de hidrocarburos, excepto el metano, es la combustión incompleta de los vehículos, la cual se acentúa en zonas urbanos industriales. 1.3. LOS COMPUESTOS ORGANICOS VOLATILES Y LA INDUSTRIA Es de sumo interés poder conocer el tipo de moléculas orgánicas que forman parte de los gases de combustión emitidos en la industria, ya que facilitan el conocimiento de los procesos involucrados y de la eficiencia de los mismos. Los COV forman la mayor parte de los procesos industriales en esas emisiones los COV mas importantes son los hidrocarburos, los oxigenados y los halogenados; los COV son emitidos como consecuencia de la combustión incompleta de los combustibles líquidos (transporte), incineración de residuos y procesos industriales. Poseen una toxicidad variable y están implicados en la formación de la neblina de contaminación (smog fotoquímico o seco). Este smog es una mezcla muy compleja de compuestos de alto poder de oxidación que origina efectos muy nocivos sobre los seres vivos y algunos materiales.
1.4. FUENTES DE EMISION DE COV
Los COV se utilizan ampliamente como combustible líquido (propano, gasolina y disel); los combustibles de hidrocarburos líquidos tienen una mejor combinación, son de fácil producción, transporte, almacenamiento y además se pueden consumir en pequeñas cantidades.
Los solventes se utilizan ampliamente debido a que se evaporan instantáneamente hacia el aire, sin dejar residuo en el elemento donde se aplica o solo dejando una delgada capa del sólido disuelto (pintura, barniz, tintes); o
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productos intermedios en la industria química y de alimentos (cloruro de vinilo, como materia prima principal del cloruro de vinilo-PVC))
1.5. EFECTOS DE LOS COV
1.5.1. Efectos sobre el medio ambiente. Los COV son parte del problema de los oxidantes fotoquímicos (smog, ozono), cuya descripción global es:
COV + óxidos de nitrógeno + luz solar = Ozono Los COV son en su mayor parte hidrocarburos y algunos son poderosos absorbedores del infrarrojo y por este modo contribuyen en la formación del efecto invernadero. Teóricamente se puede decir que el efecto invernadero se presenta cuando ciertos gases provenientes de sustancias de alto peso molecular contribuyen a evitar que rayos infrarrojos de la luz solar, que lleguen a la tierra puedan ser reflejados o irradiados al espacio; y al quedar atrapados al nivel de la tierra elevan paulatinamente su temperatura media. En este aspecto se considera que uno de los principales factores son las concentraciones de dióxido de carbono en un 60% y de metano en un 20%; el primero proveniente de la actividad humana e industrial y el segundo de la actividad biológica (humana, animal y bacteriológica). Otro factor importante esta constituido por los compuestos halogenados (15%); sin embargo su control y eliminación se reducirá influenciado en los próximos años.
1.5.2. Efectos sobre los seres humanos. Los COV representan un problema real en razón del aumento de su utilización tanto en el medio industrial como domestico. El grado de toxicidad de ciertos COV esta relacionada con la definición de salud propuesta por la Organización de la Mundial de la Salud (OMS). “La salud es un estado de bienestar completo, físico, mental y social y no solamente la ausencia de enfermedad e incapacidad” (Le Cloirec, 1998). De acuerdo a lo anterior, se analiza la influencia de los COV sobre el hombre.
Los compuestos orgánicos volátiles COV forman la mayor parte de las emisiones de los procesos industriales. Se encuentran presentes en bajas concentraciones en las corrientes de salidas de gases y son considerados contaminantes atmosféricos debido a su toxicidad y a los malos olores que producen. Los COV son responsables de diferentes problemas; sus frecuencias y plazos de aparición varían en función de la exposición, del tipo de contaminante, de la sensibilidad del sujeto y de otra serie de factores que se están identificando,
24
gracias a las investigaciones realizadas en el área de la toxicología ambiental; en este sentido existen dos COV altamente tóxicos. Estos son el benceno y el 1,3-Butadieno que son de preocupación particular puesto que son sustancias cancerigenas conocidas.
•Efectos directos. Las emisiones de los COV tienen un impacto directo e importante sobre el hombre en la Tabla 1 se presenta un análisis cualitativo de los impactos de los COV mas analizados en cuando a los efectos en el ser humano y algunos de toxicidad. Tabla 1.Características toxicológicas de los COV
COMPUESTO VOLATILIDAD PENETARACION CUTANEA
PODER IRRITANTE
PODER NARCOTICO
TOXICIDAD ESPECIFICA
Acetato de etilo +++ + ++ + - Acetona +++ + + ++ -
Benceno +++ ++ + ++ Medula ósea cancerigeno
Diclorometano +++ + +++ ++ Intoxicación por el CO
Esteres de glicol + ++ + + Medula ósea,
testículos, teratogenico
Etilen glicol + 0 ++ + Riñón (agudo)
n-exano ++ ++ + ++ Nervio periférico
Isopropanol ++ 0 + ++ -
Metanol ++ ++ + + Nervio óptico (agudo)
MBK (metil butil cetona) + + + ++ Nervios
periféricos MEK +++ + + ++ -
MIBK (iso butil metil cetona) + + + ++ -
Percloroetilieno ++ + ++ + Cancerigeno
Estireno +++ ++ ++ ++ Medula ósea,
Hígado, cancerigeno
Tetrahidro furano +++ ++ +++ + Hígado, nervios
Tolueno ++ + + ++ Teratogenico
Tricloro etileno ++ ++ ++ ++ Corazón, cancerigeno
Xileno + ++ + ++ - Fuente: Le Cloirec, 1998 +:Baja ++:Media +++: Alta
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•Concentraciones de exposición. La evaluación de los riesgos potenciales de los COV en el aire implica la comparación entre los datos reales de una persona y las concentraciones admisibles, tolerables o aceptables por esta misma persona. Estos niveles son manejados en concentración de contaminantes en el aire.
Una sustancia puede tener toxicidad aguda o crónica. Las sustancias que provocan toxicidad aguda, tienen efectos inmediatos sobre la salud de un individuo sometido a una sobre exposición. Una sustancia que tiene toxicidad crónica afectara eventualmente a la salud de la persona expuesta al material durante un periodo de tiempo largo. En la tabla 2 se presentaran unos valores de VME (Concentración media máxima admisible) y VLE (Concentración media máxima) para algunos COV comunes, según la toxicidad al ser inhaladas y su posible repercusión en los tejidos humanos.
Tabla 2.Valores de Concentración media máxima (VME) y Concentración media máxima (VLE) para COV comunes
COMPUESTO VME (ppm)
VLE (ppm)
Acetaldehído 100 - Acetato de etilo 400 -
Acetona 750 - Acetonitrilo 40 - Benceno 5 2.5
Cloroformo 10 - Cloruro de metileno 50 100
Cumeno 50 - Disulfuro de carbono 10 -
Etil benceno 100 - Etilen glicol - 50
Formaldehído 0.5 1 Exano 50 -
Isopropanol - 40 Metanol 200 1000
MBK 5 8 MEK 5 - MIBK 50 -
Naftaleno 10 - Percloroetileno 50 -
Estireno 50 - Tetracloruro de carbono 5 -
Tetrahidrofurano 200 - Tricloroetileno 75 200 Vinil-tolueno 50 -
Tolueno 100 150 Xileno 100 150
Fuente: Le Cloirec, 1998
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•Irritaciones generadas por los COV. La irritación se define como una modificación local, que se caracteriza por cuatro síntomas:
Enrojecimiento Calor Dolor Tumefacción
- Irritaciones cutáneas: Se observa frecuentemente por un enrojecimiento de la zona o irritación local o general Son debidos a una degradación de los tejidos dermicos cuya causa puede ser una exposición a los hidrocarburos aromáticos o a los hidrocarburos halogenados. “Los solventes comerciales constituyen un solo compuesto o de mezclas de hidrocarburos son en la mayor parte lipofilicos. Se dirigen principalmente hacia el tejido adiposo, es posible establecer la relación de la concentración del hidrocarburo halogenado en el cuerpo humano y el estado de obesidad” Le Cloirec, 1998
- Irritación en los ojos: Generalmente se provoca por una exposición prolongada a los hidrocarburos aromáticos no sustituidos tales como los BTEX (Benceno, tolueno, etil benceno, xileno) u otros compuestos con el anillo de benceno sustituido que son los constituyentes principales de la mayor parte de los solventes. Los estudios indican que es necesaria una concentración de 200ppm en el aire de hidrocarburos, para provocar irritación en los ojos.
- Irritación de los órganos respiratorios: Las mucosas nasales son los sitios privilegiados para los contaminantes gaseosos, por que son un lugar natural de paso de retención de partículas y de los productos que se pueden absorber. La irritación de las vías nasales es la consecuencia de una alteración de las mucosas. Puede ocurrir seguida de una inhalación de hidrocarburos aromáticos. •Problemas cardiacos y digestivos. - Problemas cardiacos. Algunos COV pueden provocar problemas cardiacos. A concentraciones altas, el tolueno y el cloroformo pueden provocar una fibrilación ventricular, es decir una sucesión de contracciones muy rápidas, descoordinados e ineficaces de las fibras musculares de los ventrículos. El metil cloroformo en altas concentraciones produce una intoxicación aguda y puede provocar problemas de ritmo cardiaco y una depresión del sistema cardio vascular.
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- Problemas digestivos, hepáticos y renales. Un cierto numero de moléculas orgánicas volátiles como el benceno, tolueno e hidrocarburos halogenados, actúan sobre el sistema digestivo llegando a provocar nauseas, dolores y vómitos. Algunos COV como el BTX y los hidrocarburos halogenados alifáticos pueden provocar daño a escala renal y lesiones hepáticas crónicas o agudas que causan daños en el tejido del hígado.
•Dolores de cabeza. La mayoría de los COV son reconocidos por provocar la aparición de migrañas después de tiempos largos de exposición
•Problemas del sistema nervioso. Los COV son reconocidos por ser tóxicos para el sistema nervioso central. Los hidrocarburos aromáticos y halogenados, provocan por lo general un estado de excitación muy próximo al estado de ebriedad alcohólica seguido de una depresión del sistema nervioso llegando a provocar problemas de habla y visión.
Otros COV como el diclorometano o el cloroformo, pueden tener efectos anestésicos, algunas veces narcóticos y pueden llegar a presentar problemas de memoria de atención y de concentración y confusión mental.
1.5.3. Acciones carcinogénicas y mutagénicas de los COV. Acciones carcinogénicas. Numerosos COV son generalmente reconocidos como compuestos potencialmente carcinogénicos entre estos se destacan los BTEX. Los HAP (hidrocarburos aromáticos policiclicos) son declarados unánimemente como carcinogénicos y a bajas concentraciones teóricamente pueden producir una mutación.
Acciones mutagénicas. Algunos hidrocarburos alifáticos halogenados presentan acciones carcinogénicas y mutagénicas. Los derivados clorados del etileno, del butano y del butadieno que son absorbidos, y dan origen a derivados epoxicos (algunos de los cuales son muy reactivos) que se pueden fijar sobre el ADN y determinar una acción mutagénica; presentan también acción teratogenica.
La acción de los COV sobre el hombre da lugar a diferentes afecciones complicadas, en la Tabla 3 se presente un resumen de las acciones de los COV en el hombre.
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Tabla 3.Compuestos orgánicos volátiles tóxicos y sus efectos en la salud del hombre
AGENTE FUENTE DE EXPOSICION
VIA DE INGRESO
SISTEMA AFECTADO
MANIFESTACIONES PRIMARIAS
Tolueno
Solvente de grasas,
pinturas, lacas, barnices,
tintas, colorantes, adhesivos, cementos e
intermediarios de la
producción química.
Inhalación de vapores,
absorción a través la piel.
Sistema nervios central
(SNC) y periférico
Sistema Renal
Sistema hepático
Piel y
pulmones
Depresión aguda del SNC.
Problemas crónicos
como disminución de la memoria.
Irritación, dermatitis.
Xileno
Una gran variedad de usos como solvente,
especialmente plaguicidas.
Inhalación de vapores,
absorción a través de la
piel.
Pulmonar Ojos
Nariz y garganta SNC y
periféricos
irritación y neumonitis
Edema pulmonar aguda.
irritación, depresión aguda del SNC
Cetonas: Acetona,
MEK, metil n-propil cetona, metil n- butil cetona, metil
iso-butil cetona
Gran uso como solvente e
intermediario de la industria
química.
Inhalación de vapores,
absorción a través de la
piel
SNC y periférico
Depresión aguda del SNC.
LA MEK produce neuropatía periférica.
Dermatitis
Fuente. Vallejo, 2004 1.5.4. Importancia el Control de los COV. La importancia del control de la contaminación por COV tiene que ver no sólo con los daños directos que causa a la salud del ser humano y del medio ambiente (como vimos anteriormente), sino también con los impactos negativos sobre la economía como resultado de las pérdidas derivadas de los efectos directos e indirectos, así como por los gastos relacionados con la aplicación de medidas para controlar dicha polución. Para alcanzar los estándares de emisiones establecidos se están aplicando y/o desarrollando varias técnicas para el tratamiento de gases emitidos. Los métodos para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV) en emisiones de fuentes fijas se pueden clasificar en dos grupos:
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- Los métodos fisicoquímicos y biológicos, los cuales implican instalaciones de sistemas y - Los cambios de materias primas y aplicación de mejores prácticas. En algunos casos, la opción para el control de emisiones de COV involucrará a más de uno de estos métodos de acuerdo con las características de la emisión buscando la viabilidad por medio de una evaluación técnico-económica para garantizar una disminución y un control de los compuestos y procesos que se manejan al interior de la industria. 1.6. LEGISLACION AMBIENTAL NACIONALCOLOMBIANA.
El Gobierno nacional a dictado normas tendientes a la preservación de la calidad del aire y la disminución de las emisiones atmosféricas en todo el territorio nacional∗. Para tal efecto y orden cronológico encontramos:
•El Código nacional de recursos naturales renovables y protección al medio ambiente. Decreto Ley 2811 e 1974, Artículos 33, 73 al 76. •El Código sanitario Ley 09 de 1979, Artículos 41 al 45, 48 y 49. •Decreto 02 de 1982 del Ministerio de Salud, sobre emisiones atmosféricas. •Ley 99 de 1993, creación del ministerio de medio ambiente Artículos 42, 49, 50 y 57. •Decreto 948 de 1995 del Ministerio del Medio Ambiente, que establecen las normas para la protección y el control de la contaminación del aire. •Resolución 1619 de 1995, por la cual se desarrollan parcialmente los artículos 97 y 98 del decreto 948 de 1995 •Resolución 619 de julio de 1997 por la cual se modifica parcialmente el Decreto 948 de 1995, que contiene el reglamento de protección y control de la calidad del aire. ∗ La legislación ambiental en cuanto a emisiones atmosféricas aplicable a la Planta de ICOLLANTAS Michellin se puede observar en el Anexo A.
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•Decreto 2107 de Noviembre 30 de 1995 por medio del cual se modifica parcialmente el decreto 948 de 1995, que contiene el reglamento de protección y control de la calidad del aire.
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2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA En la Tabla 4 se presenta la información general de la empresa Tabla 4.Información general de la empresa
DATOS GENERALES Nombre o Razón Social de la empresa ICOLLANTAS S.A. Planta Bogotá. Representante Legal Dr. Jesús Antonio Trujillo Teléfono / Fax 7306000 – 7198684 NIT 860.002.127 – 6
ÁREA DE LAS INSTALACIONES Área de uso industrial 46304 m2 Área oficinas 3121 m2 Area total 145471 m2
Actividad Industria dedicada a la fabricación y comercialización de llantas para todo tipo de vehículo.
PERSONAL Número de empleados totales 339 Personal de administración 43 Personal de operación 296 Días de trabajo De Lunes a Sábado Número de turnos 3 en 24 horas diarias
Turnos y Horarios Primer turno De 6:00 AM a 2:00 PM Segundo turno De 2:00 PM a 10:00 PM Tercer turno De 10:00 PM a 6:00 AM Fuente: El Autor, 2005
2.1. LOCALIZACIÓN La fábrica está ubicada al Nororiente del Embalse del Muña, sobre la vía que de Bogotá D.C. conduce a la localidad de Melgar, en jurisdicción del municipio de Sibaté (Km. 14).
La zona de la Planta se ubica en las coordenadas planas aproximadas: X = 993.800 N; Y = 980.100 E y su altura media sobre el nivel del mar es de 2600 m aproximadamente.
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2.2. INFORMACIÓN REFERENTE Al POT Para ICOLLANTAS S.A. Planta Bogotá, rige el Plan Básico de Ordenamiento Territorial (PBOT) del municipio de Sibaté. El área donde está ubicada la Planta se clasifica por sus sistemas estructurantes de la siguiente forma: • Sistema de comunicación vial. Su sistema de comunicación vial se constituye por el circuito de La Represa del Muña. • Sistema Hídrico. La fuente hídrica más cercana es la Represa del Muña.
• Usos del suelo. La planta esta ubicada en zona de producción en el área de actividad industrial del Muña. 2.3. CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN DEL EDIFICIO La construcción de ICOLLANTAS S.A. Planta Bogotá, fue hecha con columnas de concreto y hierro muros de ladrillo en tizón, vigas de concreto; estructura de los techos en hierro, tejas de asbesto-cemento. El área de preparación consta tres (3) niveles de construcción, el resto de la fábrica de un solo nivel. Hay dos niveles de oficinas, las cuales son modulares. 2.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA Los servicios con los que cuenta la empresa se describen a continuación:
• Energía eléctrica. La energía eléctrica se compra a ISAGEN a una tensión de 34.500 voltios desde la subestación Muña, para su transformación se cuenta con una subestación principal a la intemperie que provee a ocho transformadores.
• Generación de vapor. En la planta se estima un consumo promedio vapor del orden de 26000 libras vapor /hora. Para la producción de este vapor se cuenta con tres unidades.
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• Agua. Para el suministro de agua se dispone de dos pozos profundos1. El número 1 es para uso industrial y el numero 2 de uso doméstico, de estos se extraen 6 lt/s y 2 lt/s; respectivamente.
- Agua de consumo Humano Al agua de consumo humano, es potabilizada y luego almacenada en un tanque elevado (30 m.de altura) de 25000 galones de capacidad, fabricado en acero al carbono. Para el almacenamiento de agua industrial, se cuenta con un tanque semienterrado de 150000 galones de capacidad. - Tratamiento de agua residual industrial y domestica. La empresa cuenta con dos plantas de tratamiento, una para agua residual industrial y otra para agua residual doméstica. El agua recuperada de esta última es reutilizada en el circuito de agua industrial, previo tratamiento químico. El manejo y control de productos químicos de todas las plantas de agua, esta a cargo de la firma Ondeo - Nalco S.A. Para llevar control del agua de las plantas, de dos a tres veces por turno se toman muestras que son sometidas a análisis físicos, químicos y biológicos. Los resultados de los análisis son monitoreados y controlados por el área de ingeniería, del tal forma que las mediciones siempre estén dentro de los parámetros definidos en la legislación nacional. 2.5. RESEÑA HISTÓRICA Industria Colombiana de Llantas S.A. ( ICOLLANTAS s.a.), es una Empresa Colombiana con más de 60 años de tradición, resultado de la integración de las actitudes positivas que surgen del compromiso y la motivación de todo el personal para manufacturar y vender productos de alta calidad, buscando prestar el mejor servicio y la plena satisfacción de las expectativas del mercado.
Como empresa siempre ha ocupado lugares destacados en Colombia, la evolución y el cambio permanente han sido motores de su liderazgo. Sus cambios a través de la historia nos ilustran la capacidad de respuesta positiva y rápida que ha tenido ICOLLANTAS a las necesidades cambiantes del mercado, tal y como lo certifica su historia.
1 Concesión de aguas: Resolución 1263 de 1998 de la CAR
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A finales de los 30 y principios de los 40, el mundo vivía la II Guerra Mundial, conflictos y escasez afectaban a Colombia por reflejo, y el transporte tenía graves problemas por carencia de llantas. Un país joven y dinámico, apenas consolidándose, tuvo que asumir el reto de empezar a solucionar por sí mismo sus necesidades. Ante esta situación, el Estado Colombiano y varios empresarios del país, conscientes de la enorme crisis económica que presentaba la inminente parálisis del transporte, asumieron, por medio del IFI (Instituto de Fomento Industrial)con asocio con BF Goodrich, una empresa de gran trayectoria en los Estados Unidos, que aportó no solo capital sino toda su experiencia y tecnología en la producción de llantas, la creación de una fábrica de llantas, la cual fue fundada, en Santa fe de Bogotá, el 20 de noviembre de 1942. En Santiago de Cali, en 1957, 15 años más tarde, Uníroyal Inc., empresa norteamericana también pionera en la fabricación de llantas, decide invertir en la Compañía Croydon del Pacífico, de Cali, que desde 1938, se dedicaba a la fabricación de artículos de caucho como ropa, zapatos y productos industriales, pasa entonces a llamarse Uniroyal Croydon S.A.
Antes de la década de los sesenta, Uniroyal Croydon produce su primera llanta convencional, y el mercado Colombiano se ve ahora atendido por 3 fuertes competidores, ICOLLANTAS – BF GOODRICH, UNIROYAL CROYDON, y GOOD YEAR, que había constituido su planta en Yumbo – Valle, al término de la Segunda Guerra Mundial. En 1975, Uniroyal Croydon produce la primera llanta radial de acero en Colombia. En 1980, Uniroyal Inc. cede el 51% de la sociedad a la CORPORACIÓN FINANCIERA DEL VALLE, que ocupa un lugar de importancia entre las primeras entidades financieras de Colombia, dando paso a una nueva empresa denominada PRODUCTORA NACIONAL DE LLANTAS UNIROYAL. Cinco años después, la Corporación Financiera del Valle adquiere el 49% restante de las acciones de Productora Nacional de Llantas Uniroyal. En el año 1986 se marcó un hito importante en la historia empresarial Colombiana, por que la Corporación Financiera del Valle compra las acciones de BF Goodrich en ICOLLANTAS, convirtiéndola en una empresa con capital 100% Colombiano, así comienza la fusión “ICOLLANTAS –PRODUCTORA NACIONAL DE LLANTAS”, hoy Industria Colombiana de Llantas S.A., cristalizado en enero de 1994, donde se legaliza esta última razón social.
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El motivo principal de esta fusión fue, obtener la consolidación de una gran empresa llantera con alta participación en el mercado, mejoramiento de sus fortalezas competitivas mediante la unificación de su patrimonio, su organización y su Red de Distribución , logrando una compañía con un excelente grado de productividad y competitividad a niveles internacionales y un amplio reconocimiento por la obtención en 1985 ( Productora Nacional de Llantas ) y 1986 (ICOLLANTAS) el honroso Premio Nacional de La calidad . De inmediato la empresa, manteniendo sus dos plantas de Producción (Santa fe de Bogotá y Santiago de Cali), pasa a ser líder absoluta del mercado con una participación mayoritaria en el país Consciente de la importancia del desarrollo tecnológico, realizó asociación tecnológica con Uniroyal Goodrich y comercial con Michelín, el 1 de junio de 1993, año en el que también suple las necesidades de modernización de las plantas y comienza el Plan Industrial en el mismo mes, con una inversión de US$50 millones de dólares.
Con este, se ejecutan varios proyectos que mejoran las operaciones de las plantas y ayudan a preparase para el futuro; la Apertura Económica, el cambiante gusto del consumidor y las crecientes exigencias sobre conocimiento del producto y la libre competencia. Todo esto retó a ICOLLANTAS a preparar el camino en busca del liderazgo en el mercado nacional y extranjero, adecuando su sistema de calidad y ambiental al punto de obtener en 1997 la certificación ISO-9000 versión 94, la certificación QS-9000 versión 95, y el sello Inmetro de Brasil, en 1998 el certificado EAQF 94, en el 2000 la certificación ISO 14001 para la planta de Cali y en el 2002 la certificación ISO 9000 versión 2000. Luego de 5 años de tener nexos comerciales, en 1998, se da la adquisición por parte de Michelín de las plantas de Cali y Bogotá. La integración de ICOLLANTAS con el grupo Michelín ha sido de impacto positivo en el personal de la empresa, los cambios experimentados han sido asimilados rápidamente a través de diferentes actividades realizadas que han servido para sensibilizar a las personas con el cambio y un entorno internacional. Un hecho de gran importancia en Diciembre de 1998 y que marcó una huella profunda fue la visita del señor Edouard Michelín; quien a través de su acercamiento personal dejó grabada en la mente de los trabajadores una imagen de confianza y familiaridad, con la convicción de tener un grupo directivo que se preocupa y que trabaja por la gente que compone la organización.
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3. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
En el proceso de producción de una llanta se utilizan diversas materias primas, como: • Cauchos sintéticos, negro de humo, nylon, poliéster, acelerantes y aceites plastificantes; suministrados por la Industria Petroquímica.
• Caucho natural y algunas resinas, suministradas por el Sector Agrícola. • Activadores, vulcanizantes, rellenos, antioxidantes y plastificantes, suministrados por la Industria Química. 3.1. ETAPAS DEL PROCESO2 El proceso productivo está compuesto por las etapas descritas a continuación. El diagrama de este proceso se puede observar en el ANEXO B.
3.1.1. Etapa de Mezclado. La base de una llanta es el caucho. El caucho sin mezclar representa para la industria de llantas lo que el aceite crudo para las refinerías: una materia prima básica que debe ser modificada y procesada de diferentes maneras para obtener los requerimientos esperados del producto final. Los compuestos de caucho pueden ser diseñados para resistir la más fuerte abrasión (desgaste por uso) en la banda de rodamiento de una llanta o para evitar las altas temperaturas, o también para lograr una alta impermeabilidad o sellamiento de la capa hermética interior que se utiliza en las llantas que no usan neumático (llantas neumáticas).
El objetivo principal del proceso de mezclados es lograr una dispersión completa de los polímeros con todos y cada uno de los ingredientes de manera que le producto sea igual en todas sus partes. El producto final mezclado debe ser homogéneo y esto se obtiene mediante una reducción del tamaño de partícula de los materiales. La mezcla de las materias primas, se realiza en los equipos 2 UNIROYAL. Todo lo que usted quería saber acerca de cómo se fabrica una llanta.
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denominados mezcladores. Los utilizados en la fábrica son de tipo interno, los banburys. La mezcla producida en los mezcladores se utiliza para conformar cada una de las partes que van construir llanta o producto final. En esta primera etapa del proceso de producción se llevan a cabo otras importantes operaciones, a saber: • Proceso de tubulado. Esta operación se lleva a cabo en una tubuladora o extrusora y consiste en dar a las mezclas de caucho provenientes de los mezcladores el perfil necesario y previamente establecido para ser utilizado como cubiertas exteriores o bandas de rodamiento de las llantas automotor. Estas bandas se almacenan en carros con bandejas superpuestas y se envían al área de construcción.
• Proceso de tratamiento térmico y de impregnación de la cuerda de nylon. La cuerda de nylon en su estado original no es apta para la fabricación de llantas; es necesario someterla a un proceso térmico y de impregnación con una solución de látex sintético y resina. Mediante el tratamiento térmico, bajo tensión, se fijan las propiedades físicas (tensión, elongación, encogimiento térmico) de la cuerda y con el proceso de impregnación se le aplica el medio adhesivo entre la cuerda y las mezclas de caucho.
• Proceso de calandrado. En esta etapa se preparan las lonas que van a hacer parte de la carcasa de las llantas. El proceso de calandrado consiste en aplicar en ambos lados el tejido de nylon ya tratado, una capa de mezcla de caucho de un calibre determinado. Para el calandrado se utilizan maquinas llamadas calandrias. 3.1.2.Etapa de construcción. La fase de construcción comprende, las siguientes operaciones unitarias:
• Proceso de construcción de aros. Los aros son probablemente la parte más importante de una llanta, son sus cimientos y se les puede comparar con los cimientos de una casa. Los aros permiten el anclaje de la llanta al Rin y espor esta razón que son diseñados para recibir golpes, estiramiento y sobrecarga.
Como materia prima para los aros se utiliza alambre de acero de alta resistencia con un recubrimiento de cobre y zinc y una capa de resina de cumarona que
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previene la oxidación y mejora la adhesión al compuesto de caucho. En el proceso los hilos de acero provenientes de varios carretes son pasados paralelamente por una boquilla extrusora del compuesto de caucho que lo recubre y une formando una cinta compacta y continua de los hilos encauchados. La cinta continua, se enrolla sobre una polea cuyo diámetro es función del tamaño de la llanta a producir.
• Proceso de construcción de los cinturones de acero. Durante el proceso de elaboración de los cinturones los cordoneles de acero provenientes de varios carretes son llevados paralelamente a través de una boquilla extrusora del compuesto de caucho que los cubre y los une formando una cinta compacta y continua.
• Proceso de construcción o armado de la llanta. Una vez que se tienen construidas todas y cada una de las partes constitutivas de llanta se procede a su ensamble. Esta etapa es la que comúnmente se denomina entre los llanteros como “construcción de llanta”. Para la construcción de llantas se utiliza un tambor metálico colapsible sobre el cual el constructor ensambla, hasta lograr una estructura compacta, las lonas, los aros y la banda de rodamiento. 3.1.3. Etapa de Vulcanización. La vulcanización es un proceso químico mediante el cual el azufre se incorpora a las mezclas de caucho, en etapa de mezclado, se une a las cadenas que forman el polímero dando lugar a una estructura sólida que no sufre modificaciones posteriores por los cambios de las condiciones del medio ambiente. Una vez que la llanta esta construida pasa al proceso de vulcanización y es allí donde recibe su forma final y el grabado de la banda de rodamiento.
Para la vulcanización de la llanta se utilizan moldes hechos en aluminio o careo. Los materiales de los moldes deben poseer muy buena conductividad térmica ya que el proceso se realiza mediante el suministro de calor. Se realiza simultáneamente una vulcanización exterior, calentando el molde y una vulcanización interior mediante una vasija de caucho (vejiga) que llena el interior de la llanta, la calienta y presiona para darle la forma deseada. En los moldes esta el grabado de la banda de rodamiento y en los costados la Información técnica referente a tamaño, tipo de llanta, capacidad de carga y carga máxima.
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MATERIAS PRIMAS
Precalentamiento Cuarto de cementos
Mezclado
Construcción y forrado de Aros
Tubulado Rodante y Costados
Calandrado
Ensamble de Piezas o Construcción
Vulcanización
Preparación de Materiales
Etapa del proceso Operación unitaria de las de una etapa Residuos por etapa
M
C
En la Figura 1, se evidencia el proceso productivo y las respectivas entradas y salida Figura 1 Proceso productivo. Entradas y Salidas
Acero Cauchos Solvente Productos Cuerda (406.14 Tn) (381.12 m3) (6035.18 Tn) Químicos (2075.42 Tn) (1241.51 Tn) Cemento Cemento Aros Tubuladora Mezcla Mezcla Mezcla
Madera (25.22 Tn) Cartón (3426 Tn) Rodante Plástico (830Tn) Aros Costados Lonas Caucho (3738 Tn) Cuerda (4694.9 Tn) NDH (1382 Tn) Cemento (255 Tn) Aceite cont. (31 Tn) Grasa (28 Tn) Cemento Reencauche Aros (1053 Tn)
Llanta Verde Rebaba (1499 Tn) o cruda Cola (636.6Tn) Aceite cont. (115.22Tn).
Llanta (834 Tn) Producto Terminado Bladder (310 Tn) Llanta (15156Tn) Rebaba (525 Tn)
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4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
La Industria Colombiana de Llantas –MICHELIN- orientada por su política ambiental y el compromiso con la preservación del medio ambiente a través de la mejora continua en todos sus procesos aumentando la calidad total y como responsable de todas sus actividades, productos y servicios generados al interior de su industria, plantea como un objetivo estratégico reducir el consumo de solvente en un 20 %, m3 / ton. producto terminado, (consumo 2003: 0.027 m3/ ton. Vs. consumo 2002: 0.025 m3 / ton)∗ el cual genera un elevado indicador en la generación de compuestos orgánicos volátiles. Cuantificar con factores de emision
Para llegar a esto se decide implementar un sistema de reducción de consumo de solventes que minimice la generación de COV´s (compuestos orgánicos volátiles), cumpliendo con las estrategias ambientales y el compromiso de la calidad total y mejora continua.
• Generación de COV´s en ICOLLANTAS. Los COV´s son creados por el consumo de solvente que por sus características químicas y orgánicas se evaporan continuamente y se materializan en un compuesto que afecta la composición del aire generando una contaminación atmosférica y aumentado el índice de COV´s a nivel interno de la planta.
El solvente se maneja como materia prima en el desarrollo de productos y de procesos para la conformación de la llanta, a lo largo de las actividades que contribuyen ha optimizar los materiales para garantizar las especificaciones del producto terminado bajo los procesos de construcción y vulcanización del caucho.
∗.OBJETIVOS Y METAS ESTRATÉGICAS AMBIENTALES PLANTA BOGOTÁ : 1. Reducir el consumo de energía. 2. Reducir el consumo de agua. 3. Reducir la generación de COV´s. 4. Reducir la generación de desperdicios de verde y vulcanizado
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5. DISEÑO METODOLOGICO El diseño metodología consistió en la definición de tres etapas que conducirían finalmente al desarrollo del sistema de reducción de COV´s mediante la definición de acciones especificas en las áreas identificadas como de mayor consumo de solventes y por ende, mayor generación de COV´s. En la figura 2 se presenta el diagrama de este. Figura 2. Diseño metodológico para la definición y ejecución del sistema de reducción de COV´s
Fuente, El Autor, 2005
1. Diagnostico
Manejo de solvente por áreas
-Distribución, Manipulación, uso y Consumo
2. Definición de áreas de trabajo
Construcción (OPN)
y
Vulcanización (OPL)
Alto consumo se debe a:
-Malas prácticas y -Diseño de herramientas
3. Definición de Acciones
-Recomendaciones generales en puestos
de trabajo para la manipulación del
solvente
-Planes de acción específicos
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6. PLAN DE ACCIÓN A partir de los resultados obtenidos en el diagnostico, se planearon y desarrollaron planes específicos para las áreas de construcción, vulcanización y tubuladora, los cuales se describirán a continuación. 6.1. PLAN DE ACCION EN EL ÁREA DE CONSTRUCCIÓN - OPL
1. Modificación de gasolineras prototipo. Buscó disminuir el desperdicio de solvente al usar las gasolineras actuales.
2. Estudio de consumo de solvente. Pretendió determinar el instrumento que
mas cantidad consume y con esto garantizar la viabilidad de modificarlo de tal manera que se obtenga un ahorro, menos desperdicio, y reducción en la evaporación del producto que son los parámetros mas significativos en el incremento de la generación de compuestos orgánicos volátiles (COV´s).
3. Estudio de dosificación de solvente. Buscó establecer el gasto promedio
de producto por turno y la creación de mecanismos de control del mismo. 6.2. PLAN DE ACCIÓN EN EL ÁREA DE VULCANIZACIÓN- OPN
1. Gestionar la muestra de pintura con el proveedor. Inicialmente buscar
una pintura en base agua que cumpliera con las especificaciones requeridas para el proceso de vulcanización y gestionar las muestras con el proveedor para realizar pruebas de laboratorio que corroboren las características del producto a estudiar.
2. Plan de Industrialización de cambio de producto. En base a análisis
preliminares a la muestra entregada por los dos proveedores escogidos para realizar el estudio de viabilidad de producto autorizado por PLSA/T Suramérica de continuar con el proceso y realizar ensayos en productos de la línea convencional, Ho byas.
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3. Realizar las pruebas técnicas para la sustitución. Se realizaron estudios preliminares de viabilidad para observar el comportamiento de las pinturas en el proceso de vulcanización y producto terminado, calificadas por los criterios de calidad estipulados en las fichas técnicas de producto -Michelin- , realizando continuamente una inspección testigo /evaluación y una revisión de garantía de calidad de producto se determino la continuidad al producto OP-600 de la Industria Darmex de Buenos Aires –Argentina- el cual aprobada por la central se continuaría con la marcha Industrial de cambio de producto.
4. Evaluación y Calificación del Producto. Se desarrollara un programa de
evaluación de pintura exterior para Byas en base agua OP-600 de Darmex S.A., en base a los resultados de los criterios de calidad y su conformación en el proceso de vulcanizado de la llanta, los cuales dan la viabilidad del cambio de producto, el cual nos va indicar una reducción en el consumo de solvente en la planta y evidenciara una reducción en la generación COV¨s al interior de la Industria (ver desarrollo del plan de acción en el capitulo 8).
6.3. PLAN DE ACCION EN EL AREA TUBULADORA OPF
1. Regresar el cemento y el solvente al laboratorio. Se realizo un plan de verificación y control en el aspecto de regresar el cemento y solvente contaminado proveniente de actividades de limpieza de las maquinas tubuladoras para reutilizar el cemento para proceso de producción si cumplía con sus especificaciones o para otro producto, y el solvente para ser mezclado para la fabricación de insumos o materias primas que son entrada en subprocesos vinculados con el desarrollo de la producción llantera.
2. Reutilizar el solvente utilizado para la limpieza del rodillo cementador.
Igualmente el solvente contaminado se utilizo para actividades de limpieza al rodillo cementador de las tubuladoras en jornadas semanales de mantenimiento; arrojando resultados de ahorro en el consumo de solvente y evitando su desperdicio.
El aporte al plan de acción de OPF solo fue de verificación y control en el momento de la devolución de solvente y cemento contaminado, en contribución al sistema de gestión ambiental manejado al interior de la Industria.
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7. ANALISIS DIAGNOSTICO DEL CONSUMO DE SOLVENTE POR AREA
7.1. INSPECCION VISUAL
Inicialmente se realizaron visitas a las diferentes áreas del proceso con el fin de identificar los puntos de entrada, consumo de solvente. Los puntos en los que se encontró manipulación de solvente o productos que lo contuvieran asi como el uso que se le da, se puede observar en la figura 3. Figura 3. Puntos de manipulación de solvente
Fuente: El Autor, 2005 • Materias Primas y Laboratorio. El laboratorio es el encargado de recibir el solvente y los productos que lo contienen como es el caso de la pintura en base solvente, procesar el cemento y distribuir todos los productos previa rotulación de los mismos de acuerdo al código interno. En el momento de la entrega lo registra estableciendo con esto un control que permite determinar el consumo por área y por producto (en el capitulo siguiente se pueden observar los datos de consumo de solvente). Información adicional en cuanto a las características del producto no
Laboratorio
Recibo, procesamiento y distribucion de:
Solvente No 2*
Pintura a base de
solvente (78% solvente) - 038058*
Cemento
038033* *Codigo Icollantas
Vulcanización
Construcción
Tubuladoras/ Dobladoras
Ayudante en la fluidez del caucho en la superficie del molde
Refrescar los materiales para elevar la pegajosidad del material y obtener un mejor moldeo en las maquinas
Refrescar los aros y cuerpo rodante para suministrarles propiedades de pegajosidad..
Uso
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fue suministrada ya que es confidencial y el laboratorio no esta autorizado para divulgarla.
• Construcción (OPL). En esta área se genera un alto consumo de solvente No2 el cual es usado para refrescar los materiales, elevar la pegajosidad del material y permitir un mejor moldeo en las maquinas evitando arrugas que impidan el buen proceso. De esta manera se garantiza la calidad del producto y la minimización de no conformidades de la llanta o scrap,
El operario cuenta con una dosificación de solvente el cual es manipulado por medio de unos fieltros∗ y peras que ayudan a refrescar y a realizar una aplicación uniforme en el material, en la construcción de las llantas byas o convencional. La dosificación del solvente en la parte de la gasolinera genera derrame que a la vez se encuentra abierta, generando vapores, el operador no tiene un control en la cantidad y uso de solvente en la manipulación de la pera y el fieltro ocasionando derrames en el puesto de trabajo y aumentando la contaminación de COV´s.
Observaciones -La manipulación genera derrame y evaporación. -No existe control de la cantidad de solvente consumido -No existen buenas practicas para trasportar, cargar y manejar las gasolineras -El diseño de la gasolinera genera desperdicio, evaporación. -El fieltro y la pera no reciben mantenimiento -Uso de solvente para aplicaciones diferentes a las de la fabricación de llantas (lavado y limpieza).
• Vulcanización (OPN). En el proceso de Vulcanización se utiliza el producto 038058 (código ICOLLANTAS) el cual es una pintura en base solvente (78% de solvente) usado como ayudante en la fluidez del caucho en la superficie del molde. Observaciones -El alto consumo de pintura externa es determinante en el consumo del área. Se podría reducir el consumo cambiando el producto en base solvente por un producto en base agua. -El procedimiento de abastecimiento de pintura desde las canecas a los tanques de presión produce derrames y desperdicio. ∗ Instrumento empleado para aplicar el solvente en las bandas de caucho con el objeto de generar mayor pegajosidad en la lona durante el proceso de construcción.
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• Sección Pintura. En esta área de pintura existe dos cabinas de pintura donde el operario debe evitar los excesos o faltas de pintura en llanta en verde y el tipo que tiene que aplicar en la parte interna o externa. Las dos cabinas de pinturas cuentan con un extractor de aire localizada el cual ayuda ha absorber la carga contaminante que emite la pintura en base de solvente.
- Cabina Pintura Para Autos. El procedimiento en el área de pintura, consiste recubrir la llanta en verde en la parte interna y externa, la interna es pintura en base de agua (pintura blanca) denominada MASIL y la externa es pintura negra a base de SOLVENTE. Los dos productos son preparadas en el laboratorio de MICHELÍN. En las cabinas la aplicación de la pintura externa e interna es optimizada y dosificada por medio de un programa. Consecutivamente el operario realiza manualmente otro recubrimiento por medio de sistema de pistola reforzando la capa de pintura externa, donde la cantidad de pintura de refuerzo es suministrada a criterio del operador de turno. - Cabina Pintura para Camión. El proceso de pintura externa es manual. Se enfoca en la habilidad del pintor para que la película de pintura aplicada por medio de la pistola quede uniformemente sobre la llanta en verde, la cantidad de solvente va ligado con el tipo y tamaño de llanta a pintar, de igual forma la pintura interna o masil esta dosificada por un sistema proporcional de aplicación que es activado por el operario.
• Prensas y Moldes. Después de pasar por la sección de aplicación de pintura interna y externa de la llanta en verde las llantas son vulcanizadas y deben ir en lotes de la misma referencia para evitar introducir alguna llanta en una prensa que contenga un molde no adecuado. Para estas prensas existen hojas de verificación para confirmar que todos los parámetros establecidos están en el rango de tolerancia en donde la prensa debe manejar una temperatura acorde con el tipo de vulcanización que requiere la llanta. De igual forma se suministra silicona al molde para que actúe como un anticolante y antimoldeante.
La pintura exterior aplicada ayuda a la fluidez del caucho dentro del molde para que en el proceso de conformación de la llanta y su posterior vulcanización se obtenga una llanta sin problemas de moldeo. La pintura externa también ayuda a la durabilidad de los moldes en un buen estado de limpieza (respiradores del
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molde sin taponamientos frecuentes) para obtener asi una mejor presentación de las llantas como producto terminado y conforme a los parámetros de calidad exigidos por MICHELÍN.
• Clínica de Llantas. Es el área siguiente al proceso de vulcanización. Las llantas llegan por medio de una banda transportadora y allí los controladores de aspectos realizan una minuciosa inspección donde determinan si la llanta cumple con las especificaciones de calidad. La llanta puede ser scrap (llanta no conforme) debido a las fallas en la vulcanización o construcción, igualmente puede salir llanta para reparación o reencauche lo cual depende de la no conformidad hallada la cual es resaltada con crayola en la misma llanta
Observaciones -En el área de reparación el operario utiliza una cantidad mínima de solvente, sin embargo su almacenamiento no es seguro, pues hay desperdicio y contacto directo con el medio ambiente generando riesgo para el trabajador y contaminación en el área de trabajo. • Plus Banda. En esta área se realizan las bandas de caucho para reencauche de las llantas que presentan no conformidad en la zona de rodante, esta banda es fabricada con especificaciones de la formula MICHELÍN Recamic para llanta radial o ICOLLANTAS Recamic para llanta convencional. Aquí es usado el cemento elaborado por el laboratorio con una formula que cumple las especificaciones de la receta MICHELÍN, este cemento se utiliza en la empresa Renoboy, que es la encargada del proceso de reencauche. 7.2. DETERMINACIÓN DEL CONSUMO DE SOLVENTE POR ÁREAS
Después de conocer las áreas y su proceso en las que se evidenció consumo de solventes (Figura 3), se procedió a establecer la cantidad y gasto de solvente por producto en la entrada del subprocesos. De los registros de consuelo de solvente llevados por el laboratorio se saca un promedio mensual y se analiza como un indicador de ecoeficiencia. Las unidades de medida se manejan relacionando los gramos (g) de producto consumido sobre los Kg. de producto terminado (g/Kg.). En la actualidad existe un objetivo o limite de medida para este indicador (13.25g/Kg.) el cual no se cumple.
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Partiendo del consumo por áreas y por productos y realizando un promedio, se generaron los resultados, observados en las figura 4, y 5.3 Figura 4. Consumo de solvente por área
Fuente, El Autor 2005.
Figura 5. Consumo de Solvente por Producto.*
*Productos de acuerdo a codificación Michelín – Icollantas. Fuente, El Autor 2005 Análisis • En las graficas se puede observar que el área donde se presenta el mayor consumo de solvente (43%), y mayor consumo de producto (40%) (038033) es en las tubuladoras/cortadoras (OPF) específicamente en el rodillo cementador. 3 Tomado del reporte mensual de consumo de Solvente registrado por el Laboratorio. Michelin, 2004 y Enero de 2005. ANEXO C
CONSUMO DE DISOLVENTE POR PRODUCTO
3%
30%
40%26%
038033(OPF)
038058(OPN)
038034(OPK)
038059(OPF)
062064(OPF)
029479(OPF)
29485(Z)
026090(OPL)
Construcción
26%
30%
43%
1%0%
Z (Mezcla) OPK (Cortadoras/Aros)OPL (Construcción) OPN (Vulcanización)OPF (Tubuladoras/dobladoras)
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En esta parte del proceso se presenta alto desperdicio de cemento (elaborado a base de solvente) por constantes derrames y altos grados de evaporación ya que el rodillo se encuentra al aire libre como se muestra en la figura 6. Figura 6.Rollo Cementador
Fuente, El Autor, 2005 • En el área de OPL se consume el 26% de consumo total de solvente. En esta área el compuesto se identifica como cemento (026090) o como solvente puro (construcción) para ser utilizados en la construcción de la llanta.
Se presenta desperdicio ya que: - Las gasolineras se encuentran abiertas cuando la maquina se encuentra o no en funcionamiento, produciendo evaporación de COV`s (ver figura 7). - Los operadores utilizan el solvente de las gasolineras para lavar piezas mecánicas cuando realizan algún tipo de mantenimiento a las maquinas lo que hace que este se desperdicie - Se evidencio que algunos de los operadores utilizan el solvente para limpiar sus manos, las llaves o cualquier tipo de instrumento utilizado en el desarrollo de su trabajo - El abastecimiento de las gasolineras obedece a un procedimiento que genera desperdicio y derrame al piso ya que se realiza manualmente.
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Figura 7.Gasolinera
Fuente. El Autor, 2005 - Las cementaras no se encuentran en buen estado lo que origina una gran cantidad de derrames al suelo (ver figura 8). Figura 8.Cementeras.
Fuente. El Autor, 2005 - Los operarios del aseo realizan la limpieza de las maquinas utilizando solvente como desengrasante.
• En el área de vulcanización (OPN) se consume el 30% de solvente, aquí se realizan trabajos de pintura exterior (038058) de la llanta y se evidencia alto desperdicio por las siguientes razones:
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- Se consume altas cantidades de pintura en la parte externa, pudiendo esta ser a base de agua y no de solvente. - El procedimiento de abastecimiento de pintura desde las canecas a los tanques de presión (ver figura 9) produce derrames y desperdicio como se muestra en la fotografía.
Figura 9.Tanques de almacenamiento de pintura
Fuente. El Autor, 2005
• El consumo que se realiza en el área de cortadoras/aros (OPK) se representa en el proceso de forrado de aros. Aquí se utiliza cemento para refrescar los aros y suministrarles propiedades de pegajosidad. En esta área se evidencia desperdicio en cuanto a las condiciones de la cementadora ya que esta no se encuentra en las mejores condiciones de operación (ver figura 10).
Análisis General de Consumo de Solventes.
A partir de la evaluación visual y la determinación del consumo por áreas se llega a las siguientes conclusiones: • Dentro del análisis general de la planta se identificaron procedimientos incorrectos por parte del personal del aseo al limpiar las cementeras al exterior de la planta con ACPM o solvente y fuego produciendo emisiones altamente contaminantes, así como un alto riesgo de incendio.
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Figura 10.Aplicador de cemento para Aros y cuerpo de rodante
Fuente. El Autor, 2005 • Esto representa un grave problema que tiene que combatirse con capacitación y concientización del personal. • Ya identificadas las áreas de vulcanización y construcción como en las que se genera mayor consumo de solvente se observo dentro de estas, el manejo, la manipulación y la conciencia ambiental del operario al manipular esta sustancia que hace parte de la materia prima en el proceso productivo llantero. • Ya que el objetivo de la industria y del presente proyecto es realizar un estudio de viabilidad para reducir y cambiar materias primas que ocasionan contaminación atmosférica por generación de los COV´s, el estudio va estar dirigido a las áreas de mayor influencia en el consumo de solventes como son construcción y vulcanización. 7.3. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL CONSUMO DE SOLVENTE
Partiendo del análisis general realizado en el numeral anterior, se recomendaron las siguientes buenas prácticas encaminadas a reducir el consumo de solvente:
• Reducción del consumo de solvente en la pintura utilizada para la parte exterior. • Suprimir el paso en que el operador manualmente con la función de la pistola aplica un refuerzo a la llanta en verde en la cabina de pintura para auto.
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• Verificar el mantenimiento de los sistemas de dosificación de las pinturas externas e internas. • Observar que cambios genera al omitir el procedimiento de refuerzo manual por medio de pistola y cual es el comportamiento en la fase de vulcanización, teniendo en cuenta las anteriores fases de construcción y ver que arroja este resultado. • Optimizar el proceso de aplicación de pintura exterior en la cabina de pintura de camión, que generara una relación de ahorro entre el trabajo realizado por el operario y el gasto del solvente • Garantizar el óptimo funcionamiento del sistema de extracción localizada sobre estos puntos de las cabinas, el cual evitara el desplazamiento de vapores a otras áreas y por ende la contaminación ambiental en áreas puntuales de la planta. • Adecuar por medio de una bomba el tanque de dosificación en las cabinas para la pintura externa, ya que cuenta con un procedimiento rústico el cual genera desperdicio en la parte superior de la cabina cuando se recarga de pintura externa los tanques. Si se crea mejores prácticas y un buen control en el proceso se evitará: - La exposición del operario directamente con el compuesto químico. - Genera ahorro del solvente en el puesto de trabajo - Se infunde mas control de la pintura suministrada y control del mismo - Disminuye la carga contaminante y evita riesgos profesionales. - Concientizar al operario en la aplicación de la pintura, logrado evitar los excesos en la aplicación uniforme de la pintura.
7.3.1. Recomendaciones realizadas por Suratep. El estudio realizado por Suratep tuvo como fin el de determinar la concentración de algunos compuestos químicos, la existencia de riesgos para la salud del personal por su exposición y su identificación, disminución y control de sustancias que generen un factor de riesgo dentro del área a estudiar. Sus recomendaciones fueron las siguientes:
• Determinar la posibilidad de remplazar el solvente utilizado en los diferentes procesos (un producto de mezcla de diferentes solventes de los cuales no se
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conoce exactamente su proporción ) con otro solvente que pueda cumplir con las mismas especificaciones, sin generar alteraciones en el proceso, pero disminuyendo al máximo el riesgo de exposición al trabajador.-Muchas empresas vienen utilizando sustancias como ETANOL para remplazar el uso de otros solventes en sus procesos, los cuales se verán altamente beneficiados. • Adicionalmente la instalación de sistemas de extracción localizada en puntos del área de construcción evitara el desplazamiento de vapores a otras áreas y por ende el aumento de expuestos. Más exactamente maquinas de construcción manual de llantas agrícolas.
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8. DESARROLLO DEL PLAN DE ACCION EN EL AREA DE CONSTRUCCION-OPL
Para disminuir el consumo de solvente en el área de construcción se realizaron las siguientes actividades:
1. Modificación de gasolineras prototipo. Busca disminuir el desperdicio de solvente al usar las gasolineras actuales.
2. Estudio de consumo de solvente. Pretende determinar el instrumento que
mas cantidad consume y con esto garantizar la viabilidad de modificarlo de tal manera que se obtenga un ahorro, menos desperdicio, y reducción en la evaporación del producto que son los parámetros mas significativos en el incremento de la generación de compuestos orgánicos volátiles (COV´s).
3. Estudio de dosificación de solvente. Busca establecer el gasto promedio
de producto por turno y la creación de mecanismos de control del mismo.
8.1. MODIFICACIÓN DE GASOLINERA PROTOTIPO∗ Partiendo de un recipiente inicial con el que se dosificaba solvente en los puestos de trabajo del área de construcción, se observo que por su forma y diseño se generaba una evaporación constante lo cual incrementaba el gasto de solvente en el área y las emisiones atmosféricas de COV´s (ver figura 11). El diseño fue modificado para garantizar la reducción en las emisiones, evitar el desperdicio y facilitar la manipulación (ver figura 12)
∗ Las gasolineras prototipo son los recipientes temporales diseñados para suministrar el solvente en las maquinas de construcción.
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Figura 11.Gasolinera Actual
Fuente. El Autor, 2005 Fuente. El Autor, 2005
Figura 12. Gasolinera modificada
Fuente. El Autor, 2005
Para garantizar la eficiencia del cambio planteado a la gasolinera, se realizaron cambios o modificaciones en el diseño de una sola gasolinera y con esta se realizo un estudio comparativo con el que se evaluó la viabilidad de realizar el cambio en las gasolineras usadas hasta el momento en el área.
8.1.1. Estudio comparativo de consumo de solvente con gasolinera actual y la modificada. Después de realizar la modificación en una gasolinera que se
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instalo en la maquina Taku 6 se comparo el consumo de gasolina en esta maquina frente a la maquina Taku 4 que tenia la gasolinera manejada hasta el momento. El estudio se enfoco en la cantidad de solvente consumido en cada maquina, para observar la viabilidad de la gasolinera modificada enfrentada con la gasolinera actual. Las dos maquinas fabricaron durante el periodo de estudio llantas camión referencia comercial 900X20 TH225. Este estudio se realizo en primer turno, el cual comprende de 6:30AM a 2:00 PM. Es importante tener en cuenta el tiempo en que se realiza y las condiciones atmosféricas para tener un comportamiento estándar en la evaporación. Mas sin embargo se tomó como punto de referencia un 3.0% de tasa de evaporación, dato suministrado por la Dirección Nacional de Estupefacientes∗.
No se tuvo en cuenta los materiales ni el añejamiento o FIFO, aunque estos parámetros afectan el estudio de forma significativa ya que el tiempo de añejamiento marca la cantidad de solvente necesario para aplicar y refrescar las bandas. En la tabla 5 se puede observar los datos obtenidos en este estudio. Análisis del Estudio • En la gasolinera modificada, se observó una reducción en el consumo de solvente por llanta producida (0.81 gal/llanta con la gasolinera modificada Vr 1.904 gal/llanta con la gasolinera actual). Hay que resaltar que el modo operativo y el manejo de las herramientas manuales como el fieltro y la pera son las condiciones más influyentes en la manipulación y gasto del solvente. • La información de gasto de solvente por producción se unifico y por medio del estimativo de consumo por llanta se determino un ahorro en el consumo de solvente del 13% aprox.; garantizando mejor empleo y menos desperdicio en el modo operativo. ∗ Criterio de unificación de la industria nacional
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• Este estudio garantizo la modificación en el sistema de abastecimiento y aplicación de solvente en maquinas de construcción, encaminado a una serie de cambios coordinados por el área que desarrollan una serie de actividades soportadas por estudios de viabilidad que garantizan un ahorro en el consumo y evaporación del solvente sv 797 (código de ICOLLANTAS) Tabla 5.Estudio comparativo de consumo de solvente Gasolinera actual Vs. Gasolinera modificada
Maquina TAKU*
Suministro gal.
Hora inicial
Hora final
Remanentegal. Producción
Consumo solvente
(suministro –(remanente)gal.
Gasto solvente por llanta (Consumo
solvente/producción) gal/Llanta
Día 1 6 2,5 7.15 14.15 0,8 37 1,7 0,05 4 2,5 10.55 14.15 1,14 25 1,36 0,05
Día 2 6 2,5 6.50 14.15 0,6 50 1,9 0,04 4 2,5 7.00 14.15 1,13 20 1,37 0,07
Día 3 6 2,5 6.40 14.05 0,8 52 1,7 0,03 4 2,5 6.40 14.05 0,66 53 1,84 0,03
Día 4 6 2,5 6.50 14.10 0,39 48 2,11 0,04 4 2,5 6.50 14.10 0,84 46 1,66 0,04
Día 5 6 2,5 6.50 14.20 0,17 62 2,11 0,03 4 2,5 6.50 13.40 0,28 50 1,66 0,03
Promedio 6 0,552 49,8 1,904 1,904 4 0,81 29,6 0,81 0,81
* Maquina TAKU 6: Gasolinera actual. Taku 4: Gasolinera modificada Fuente: El Autor, 2005
8.2. ESTUDIOS DE CONSUMOS DE SOLVENTE EN LAS MAQUINAS DE CONSTRUCCIÓN. Se realizo un estudio de consumo de solvente en las maquinas de construcción para determinar que instrumento (pera o fieltro) en el manejo de construcción de llanta en verde consumía mas (ver figura 13).
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El estudio consistió en tomar dos recipientes aforados con una cantidad igual de solvente y así observar el uso y desarrollo de cada elemento empleado por el operario. Figura 13.Consumo de solvente en construcción
Fuente. El Autor, 2005
Análisis del estudio
• Estos ensayos nos indican que en la aplicación de solvente en “PERA” es donde se consume más solvente por unidad de llanta construida, el diámetro de las boquillas varía y genera en la manipulación un desperdicio de solvente.
• Otro factor determinante en el gasto de solvente al usar la PERA, es la falta de conciencia del operario lo cual se debe a las malas practicas, la mala manipulación y desconocimiento de los problemas que acarrea.
8.2.1. Estudio de consumo de solvente en la utilización del elemento manual “pera” en el área de construcción. Después de determinar que el instrumento que mas desperdicio generaba era la PERA, se procedió a realizar un estudio de
63%
32%
5%
PERA FIELTRO EVAPORACIÒN
60
consumo de solvente en el que se variaron las características como tamaño de la PERA y diámetro de la boquilla con el fin de determinar con que tamaño y diámetro se consumía menos cantidad de solvente. La PERA es utilizada manualmente por el operador en las siguientes actividades de la construcción de la llanta. Se utiliza para el volteo del T-8, Y Rozadera. Se utiliza para el despeje y remate de la llanta. Se utiliza ocasionalmente para corregir arrugas en los volteos. Existen tres tipos diferentes de “pera” Pequeña, Mediana y Grande por lo que se realizo un estudio de la cantidad de solvente que se consume por llanta construida de acuerdo al tamaño de la pera. En la Tabla 6 se puede observar los resultados de este estudio Tabla 6.Consumo de solvente al usar la pera
Análisis del estudio • Estos ensayos nos indican que en la aplicación de solvente en “PERA” es donde se consume más solvente por unidad de llanta construida, el diámetro de las boquillas varía y genera en la manipulación un desperdicio de solvente. • Se observo que a mayor tamaño de PERA y un diámetro no acorde, el gasto de solvente aumenta por unidad de llanta construida lo cual genera un aumento en la evaporación del producto.
PERA GRANDE PERA MEDIANA PERA PEQUEÑA Capacidad por
recarga (ml) 600 350 200
220 130 90 230 140 100
Consumo Por llanta construida
(ml) 240 150 105 Fuente. El Autor, 2005
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• Se observo que en el instrumento que enfatiza el gasto de solvente es el diámetro de la boquilla y el tamaño de la pera utilizado o manipulado por el operario el cual determino el gasto generado. A partir de estos resultados se busco unificar un diámetro en la boquilla para ser uniforme en la salida de solvente sin llegar ha generar desperdicio ni un mal gasto y buscar un ahorro del solvente. • Se concluyo que el tamaño de la pera y el diámetro de la boquilla que no genera desperdicio de solvente ni exceso es el tamaño de pera # 6 y la reducción del diámetro de la salida de la boquilla a 0.5 mm. 8.3. ESTUDIO DE DOSIFICACIÓN DE SOLVENTE.
El objetivo de este estudio es el de determinar la cantidad de solvente consumido por maquina al realizar la tarea exigida al operario por turno para lo cual se tomo como referencia la maquina Taku 6 y con esto estipular una cantidad de solvente que se debe suministrar por turno.
Para realizar el estudio se instalo el mecanismo de dosificación de PAPP de radial en la maquina taku # 6 de Byas. El cual consistió en un tanque de almacenamiento temporal de solvente en la maquina con una capacidad de 5 Gal., este es alimentado por una bomba neumática, del tanque sale una manguera que tiene una llave de cierre que dosifica el solvente a la gasolinera.
Por medio de la producción de llantas construidas y el volumen de solvente consumido se observara la viabilidad de ahorro del sistema instalado Por medio de la producción de llantas construidas y el volumen de solvente consumido se observo la viabilidad de ahorro del sistema instalado, igualmente disminuye el desperdicio y la evaporación de solvente, estadísticamente por producción se obtuvo un volumen de consumo de solvente por turno y maquina, la acción a tomar se unifico que el volumen del tanque de almacenamiento es de 2.5 galones, e igual la cantidad a dosificar por turno y maquina; se realizo un plano para la elaboración del tanque en acero inoxidable el cual cumple las normas de seguridad en líquidos inflamables.
Objetivo
• Disminuir el desperdicio y la evaporación de solvente, en el área de construcción.
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• Estadísticamente obtener un volumen de consumo de solvente por turno. • Optimizar la dosificación del solvente por maquina desarrollando un compromiso de ahorro.
• Concientizar y capacitar al operador del alcance buscando en la reducción del consumo del solvente en dicho estudio. • La viabilidad buscada estará basada en el comparativo de consumo de un estudio realizado en el área. Tabla 7.Datos de Consumo de Solvente Sistema PAPP Adaptado a Maquina Taku #6
DIA TURNO Vol. CONSUMIDO gal PRODUCCION llantas 1 3 40
1 2 No alcanzo - 2 3.75 Gal 48
2 3 no alcanzo - 1 2.5 Gal 55
3 2 3.5 Gal. 65 1 2.0 Gal 44 2 3.5 Gal. 65 4 3 no alcanzo 40 1 2.5Gal 54 2 3.2Gal 61 5 3 3.0Gal 56 1 2.5 Gal 52 2 no alcanzo 40 6 3 no alcanzo - 1 2.0 Gal 42 2 3.0 Gal. 65 7 3 3.5gal 65 1 2.8Gal 60 2 3.4Gal 63 8 3 2.0Gal 37 1 2.0 Gal 40 2 1.5 Gal. 32 9 3 no alcanzo - 1 3.0 Gal. 65
10 2 3.0 Gal. 60
11 1 2.75 Gal. 65 Fuente: El Autor, 2005
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Figura 14.Grafica de comparación de producción vs. volumen en la maquinas de construcción.
PRODUCCION VS VOLUMEN
010203040506070
VOLUMEN ( GAL)
PRO
DU
CC
ION
PRODUCCION
Fuente: El Autor, 2005. Análisis
• Los datos obtenidos en el estudio determino que el consumo de solvente aumento originando mas gasto y no es viable recargar el sistema una vez al día ya que el operario entre más solvente almacenado, mas gasto y la producción no es la más aceptable con respecto consumo diario del solvente. • El objetivo es planificar un consumo por turno de aproximadamente de 2.5 galones enfrentado a la producción de 65 llantas por turno. • Se observo un ahorro en manipulación, transporte y llenado de las gasolineras, el cual garantiza el menor desperdicio posible e igual un control especifico de gasto por maquinas y área. Este sistema evita que el suministro diario de solvente se desvié a otras áreas y mala manipulación del mismo. Observaciones • Realizar un programa de sensibilización al personal sobre el consumo de solvente a los empleados con el objetivo de planificar un desarrollo ambiental óptimo enfocado en el ahorro.
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• Determinar por medio de la información suministrada la cantidad de volumen de solvente necesaria para realizar la tarea garantizando la viabilidad económica, ambiental, y CQ de construcción sin alterar las líneas de producción. • Cambiar el tanque de almacenamiento por uno de un volumen menor aprox. de 2.5, para así evitar mayor consumo por turno, y delegar ha una persona por turno recargar el sistema y garantizar que el gasto es de 2.5 Gal. Por turno con la tarea cumplida del operador (ver tanque en ANEXO D). 8.3.1. Creación del vale para suministro de solvente. Al realizar el diagnostico se encontró que la entrega del solvente turno a turno en el área de laboratorio se realizaba desordenadamente ya que personal de mantenimiento y contratistas lo pedían sin autorización y sin control generando además de un consumo desmedido, un alto riesgo de incendio en las diferentes áreas. Por este motivo se creo un vale único para consumo de solvente (ver figura 15) el cual es diligenciado y autorizado por los jefes de cada área y los controladores de turno (por medio de un listado se notificó cual es el personal autorizado para firmar el vale. Con este instrumento es posible realizar un control estricto de entrega del producto, se puede tener en cuenta el gasto diario y un consolidado mensual del mismo, adicional a esto, se puede medir si el consumo se reduce e indicar la cantidad específica de entrega de solvente por turno en el área de construcción,
Figura 15.Formato de vale de consumo único para solvente. VALE DE CONSUMO UNICO PARA DISOLVENTE
CIUDAD Y FECHA____________________________________________ HORA____________________DEPARTAMENTO_____________________ AREA________________ TURNO_____________________ AUTORIZADO POR ______________________________ COD___________ CODIGO CANTIDAD PEDIDA UNID. MED DESCRIPCION FUNCION SOLICITADO POR: ____________________ COORD. DE TURNO____________ ENTREGADO POR: ____________________________ Fuente: El Autor,2005
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8.3.2. Creación del instructivo. Se creo un instructivo para garantizar el buen manejo y uso del solvente en toda la planta (ANEXO E). Cumpliendo con los requerimientos y las especificaciones para manipulación y uso del producto. 8.4. ESTUDIO DE VIABILIDAD PARA EL CAMBIO DE SOLVENTE
Continuando con el plan de estudio de disminución del consumo de Compuestos Orgánicos Volátiles, se realizo el estudio de evaporación con otro solvente buscando que el punto de fusión sea mas alto, y garantizar que el gasto generado por este factor disminuyera. 8.4.1. Estudio Comparativo de Evaporación de Solventes. Se realizo un estudio comparativo de evaporación de solvente en el cual se busco encontrar un solvente que tenga el punto de fusión más alto, para buscar reducir la evaporación a nivel planta
A partir de la información suministrada en las hojas de seguridad y el estudio realizado por el laboratorio de la central, Michelín autorizo realizar pruebas con el solvente 100-.140 de la Industria Vaselinas de Colombia la cual cumple con especificaciones y recomendaciones Michelín, para continuar con el proceso o cambio de solvente buscando un punto de fusión mas alto y garantizando la buena conformación de los productos a lo largo del proceso y así generar un plan de industrialización de producto a estudiar por PLSA/T.
Se tomaron como referencia el solvente usado actualmente SV797 (código de icollantas o solvente No 2) y dos solvente más (100-140 y 100-160) suministrados por Vaselina de Colombia y Productos Químicos Panamericanos (PQP), respectivamente. Es importante anotar que el solvente 100-160 fue descartado por PLSA/T ya que contenía muchos residuos secos los cuales afectaran a la conformación de la llanta a lo largo del proceso generando separaciones de sus lonas de caucho.
La prueba comparativa entre 100-140 y SV797, se realizo durante veinte días partiendo con de volúmenes iguales de solvente y midiendo la cantidad que se evaporaba día a día. Las dos muestras se encontraban bajo condiciones ambiente de temperatura y presión. Los resultados se pueden observar en la Tabla 8 y en la figura 16..
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Tabla 8.Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 vrs. 100-140
SV797 100-140 SV797 100-140 Día Volumen Volumen Día Volumen Volumen
1 500 500 11 400 465 2 490 500 12 390 460 3 475 495 13 385 455 4 465 490 14 377 450 5 455 485 15 368 448 6 435 480 16 357 443 7 425 478 17 348 442 8 420 475 18 340 440 9 410 470 19 335 435
10 405 468 20 322 430 Fuente: El Autor 2005
Figura 16.Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 Vrs. 100-140
0
100
200
300
400
500
600
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19Dia
ml
SV797100 140
Fuente. El Autor, 2005. Análisis • Se puede apreciar en la grafica que la evaporación del solvente SV797 utilizado actualmente se evapora más rápidamente en comparación con el solvente 100-140 sin tener en cuenta los cambios de temperatura internamente en la planta.
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• El cambio que muestra la gráfica de los dos solventes se genera por la diferencia en los puntos de fusión y evaporación. • Observando el comportamiento del solvente 100-140 nos va a garantizar una reducción en uso y gasto a nivel interno de los procesos y se reducirá notablemente el comportamiento en la generación de COV´s. • A partir de la disminución de evaporación de solvente 100 -140 se decide realizar un ensayo con el solvente en prueba en el área de construcción para observar el comportamiento y las alteraciones generadas por el cambio de producto. 8.4.2. Ensayo de Construcción de Llantas con el Solvente 100-140. Con el objetivo de observar el comportamiento del solvente 100-140, y estudiar la viabilidad de cambio de solvente que por sus propiedades físicas y químicas reduce su evaporación y así se garantiza continuar con el desarrollo y alcance de reducir la generación de COV´s que representa una orientación de primer orden El estudio se realizo en el área de construcción de llanta camión en las maquinas taku tomando como referencia el tipo de llanta 900 x 20 TH 225. El estudio se llevo en el primer turno manejado en la planta y se construyeron 32 llantas con este solvente. El desarrollo del ensayo se llevo a cabo en el puesto de trabajo o en la maquina, donde por observación se evaluó el comportamiento del nuevo producto con el que se encontró que: • Tiempo de secado. El comportamiento del solvente en las lonas evidencio que el tiempo de secado es más largo que al que se maneja actualmente, un tiempo estimado de un minuto a minuto con treinta.
El tiempo de secado se incrementa, pero este solvente reduce la evaporación en la planta por tener un punto de ebullición mas alto, teniendo encuentra las condiciones atmosféricas en que se desarrollo el ensayo. • Pegajosidad. El solvente en prueba demostró que ayuda mas a la pegajosidad de las lonas y garantiza que el consumo de solvente se reduce al consumo actual suministrado por el operario en la maquina, donde con el solvente manejado
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actualmente No 2 (SV 797) se necesita mas producto para refrescar y dar mas pegajosidad al caucho.
• Olor. El olor presentado por el solvente 100-140 se reduce, al generado por el No 2 (SV-797) comparado con el fuerte olor que ocasiona.
• Procedimiento. En la construcción de la llanta no se presento ampollas de aire o arrugas, se puede generar problemas en el momento de la aplicación en exceso de solvente el cual ocasiona arrugas en el volteo 5-6. El exceso de solvente en las bandas de caucho puede generar escurrimiento, desperdicio y contaminación en la ropa de trabajo del operario, por sus características de humedecer mas el material genera que el material no accidente o problemas de arrugado. • Resultado final. En la inspección y evaluación de las llantas construidas con el solvente 100-140 no se presento ningún defecto ni mala conformación de la llanta en proceso de vulcanizado. Análisis • Al evaluar los resultados generados en la construcción de llanta camión con el solvente 100-140 se observo que se genera un ahorro en el uso y cantidad el cual se encamina al desarrollo de las estrategias ambientales de la empresa.
• Se observo que en el proceso de construcción y conformación no se presento ninguna alteración técnica del producto
• El estudio garantizo una reducción en la evaporación y olor del producto.
• A partir de estos resultados se continua con el plan de industrialización de cambio de producto autorizado por PLSA/T
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9. PLAN DE ACCION EN EL AREA VULCANIZACION -OPN El plan de acción en el área de vulcanización consistió en los siguientes puntos: 1. Gestionar la muestra de pintura con el proveedor. Inicialmente buscar una pintura en base agua que cumpliera con las especificaciones requeridas para el proceso de vulcanización y gestionar las muestras con el proveedor para realizar pruebas de laboratorio que corroboren las características del producto a estudiar. 2. Plan de Industrialización de cambio de producto. En base a análisis preliminares a la muestra entregada por los dos proveedores escogidos para realizar el estudio de viabilidad de producto autorizado por PLSA/T Suramérica de continuar con el proceso y realizar ensayos en productos de la línea convencional o byas. 3. Realizar las pruebas técnicas para la sustitución. Se realizaron estudios preliminares de viabilidad para observar el comportamiento de las pinturas en el proceso de vulcanización y producto terminado, calificadas por los criterios de calidad estipulados en las fichas técnicas de producto -Michelín- , realizando continuamente una inspección testigo /evaluación y una revisión de garantía de calidad de producto se determino la continuidad al producto OP-600 de la Industria Darmex de Buenos Aires –Argentina- el cual aprobada por la central se continuaría con la marcha Industrial de cambio de producto. 4. Evaluación y Calificación del Producto. Se desarrollara un programa de evaluación de pintura exterior para Byas en base agua OP-600 de Darmex S.A., en base a los resultados de los criterios de calidad y su conformación en el proceso de vulcanizado de la llanta, los cuales dan la viabilidad del cambio de producto, el cual nos va indicar una reducción aproximadamente del 30% en el consumo de solvente en la planta y evidenciara una reducción en la generación COV¨s al interior de la Industria. 9.1. SELECCIÓN DE PINTURA EN BASE AGUA PARA CAMBIO DE PRODUCTO Continuamente se trabajo en el área de Vulcanización (OPN) para hacer el estudio de viabilidad para sustituir la pintura externa a base de solvente con el producto 038058 manejado al interior de la industria que trae un porcentaje del 78% de
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solvente a cambiar por un producto en base agua que cumpla con los CQ de vulcanizado.
Se contactaron dos proveedores con productos de lubricante externo para llantas en base acuosa, el cual es utilizado en el proceso de curado o vulcanizado de llantas, los cuales ayudan ha dar mayores velocidades de secado y no dejar residuos en el molde cuando la llanta es retirada; además ayuda al flujo del compuesto de caucho sobre la superficie del molde impidiendo la formación de defectos como grietas invisibles o burbujas sobre la superficie los proveedores fueron: PROTECNICA INGENIERIA S.A. de Cali-Colombia con el producto PROLUB E25 y DARMEX S.A con el producto OP-600 de Buenos Aires- Argentina, se realizaron pruebas comparativas y técnicas de los dos productos para garantizar si cumplen con las especificaciones técnicas y continuar con el estudio y los ensayos.
Cada industria envió una muestra de su producto para que en el laboratorio de la Industria colombiana de llantas se le realizara análisis para identificar y verificar los parámetros más representativos en cada muestra los cuales nos garantizan que la información suministrada en la ficha técnica sea correcta. Antes de realizar las pruebas se tuvieron en cuenta las condiciones de manejo y seguridad de los productos que se iban a estudiar y manejar a nivel interno del laboratorio y en las diferentes áreas operativas vinculadas al proceso. Estas se pueden observar en el ANEXO F
En la Tabla 9 Se encuentran los resultados del análisis los cuales fueron enviados a construcción de llanta camión a nivel Suramérica (PLSA/T) en Rió de Janeiro- Brasil, quienes analizan los resultados y las fichas de seguridad para darle viabilidad al proyecto y crear un plan de industrialización de cambio de producto en el área de vulcanización autorizado por la casa matriz Michelín en Francia. Análisis • Al utilizar una pintura en base acuosa se deja de utilizar 4355.12 Kg /mes de solvente, la cual genera un ahorro del 40 % al consumo mensual de solvente en la planta y de igual forma en la generación de COV's
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• La viscosidad de las pinturas PROLUB E-25 y OP-600 es mayor por el alto contenido de sólidos y por sus compuestos lubricantes, se garantiza que la cantidad de aplicación es menor y la dosificación mas controlada para evitar escurrimientos en el área. • El pH de la pintura PROLUB E-25 es equivalente al que tiene la pintura actual (038058).
Tabla 9. Prueba de evaporación comparativa entre el solvente SV797 Vrs. 100-140
038058 PROLUE E-25 OP - 600
Solvente SOLVENTE # 2 Cont. 78.4 % AGUA.cont.60 % AGUA. Cont. 80%
Color NEGRO DISPERCION NEGRA NEGRO
% Sólidos 12.8 27.2 18.4
Consumo mensual 5555 Kg. mes _ _ Viscosidad brookfield rvt centi
poises (CP) Agitada a 3.50 r.p.m.
20 525 755
Viscosidad (Seg.)
Método copa ford 10.5 53.4 29.36.
pH directo 7.07 7.74 9.15
Rata de secado (horas) 3 6 6
Fuente: El Autor, 2005. • Rata de secado∗. La rata de secado es un parámetro importante el cual determina la productividad de la industria al realizar el cambio de producto por la pintura en base de agua en comparación al manejado actualmente con el producto en base de solvente. Este, va marcar un tiempo importante dentro del desarrollo del proceso de vulcanización. - Las condiciones atmosféricas y la temperatura al interior de la planta varia constantemente, estos son factores influyentes en los tres turnos manejados e incide en el comportamiento del producto a lo largo del día.
∗ Las condiciones de ensayo se ejecutaron en un vidrio reloj a una temperatura constante para garantizar la calidad del estudio
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- El tiempo de secado de la pintura externa (038058) en base solvente es de aproximadamente entre 3 a 5 minutos y el tiempo aproximado de la pintura al interna de la llanta es de 2 Horas aprox. (ver figura 17). Se busca que este valor sea el menor para así disminuir el consumo de solvente de la planta encontrando la viabilidad de cambio de pintura externa por una base acuosa en las llantas Byas, teniendo en cuenta todas las posibles causas que este procedimiento implica garantizando la conformidad del producto terminado sin degradar su calidad. Figura 17.Tiempo de secado de los productos a temperatura constante
RATA DE SECADO
0
0,5
1
1,5
2
2,5
1 2 3 4 5 6 7 8
TIEMPO (hr)
PESO
( m
g)
P. 0,38058
P. E -25
OP, -600
Fuente. El Autor, 2005. • Después de realizar los análisis de la evaluación enviada a Construcción de llanta camión a nivel Suramérica (PLSA/T) en Rió de Janeiro- Brasil, se determino empezar a realizar pruebas con los productos en base de agua analizados, para observar la viabilidad del proyecto llegando a evaluar aspectos en producto vulcanizado y los criterios de calidad Michelín (CQ´s).
9.2. ESTUDIO DE VIABILIDAD DE CAMBIO DE PINTURA EXTERNA EN LA AREA VULCANICA
Se realizaron ensayos de pintura externa con los dos productos planificados y con el objetivo de disminuir el consumo de solvente de la planta encontrando la viabilidad de cambio de pintura externa por una en base acuosa en las llantas
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byas, teniendo en cuenta todas las posibles causas que este procedimiento implica garantizando la conformidad del producto terminado sin degradar su calidad.
Se realizo un ensayo preliminar con una cantidad aprox. de 70 llantas por producto y observar la cantidad aplicada, tiempo de secado, comportamiento y aplicación del producto, proceso de vulcanización, inspección testigo/evaluación y revisión de la garantía de calidad del producto (GQP) y los resultados obtenidos darán la viabilidad de continuar con el proceso de evaluación y el plan de Industrialización del producto calificado. 9.2.1 Ensayos de Pintura con el producto OP 600 de la industria DARMEX S.A. •Condiciones de Ensayo. La aplicación de la pintura OP 600 se realizo con la pistola manual que se utiliza en la planta (Código ICOLLANTAS R50661), pistola automática AGB-501-SX con boquilla AV 1239-765-7777 (Código ICOLLANTAS 133532). El estudio de aplicación de pintura se realizo para las referencias y cantidad de llantas que se encuentran relacionadas en la Tabla 10.
Tabla 10.Relación de llantas pintadas con el producto OP 600 Referencia y tipo de llanta Cantidad de llantas pintadas
175 * 13 PMA 21 750 *16 TD880 3 750 *16 TH 225 2
900* 20 CRV 1 1100 * 22 T1125 8 1100* 20 TH225 16
900* 20 TH 8 1000 *20 TH 7
1000 * 20 1155 6 Fuente: El Autor, 2005
9.2.1.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada (gr. /m2). Para determinar la cantidad de pintura aplicada en una llanta y observar la cantidad consumida por referencia muestreada, se tomaron como referencia la llanta de turismo camioneta referencia 175 Rin 13 PMA y llanta camión 1100 Rin 22 T1155 siguiendo el
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procedimiento Q 600 E3 03 para la aplicación de gr. /m ². El procedimiento fue el siguiente (ver diagrama del procedimiento en ANEXO G).
1. Se tomo una lámina de rack (banda de caucho) y se corto con la medida de
10 x 10 cm. y se tomo su peso inicial. 2. Se pego en la llanta en verde antes de pintar y luego se pinto, se dejo secar
y se tomo su peso 3. Para determinar la cantidad de pintura aplicada se resto del peso final el
peso inicial y se multiplica por 100000 de acuerdo al procedimiento. En la programación del ensayo se tomaron unos criterios de observación los cuales se fueron desarrollando sobre la marcha. Los datos obtenidos se pueden observar en la tabla 11
Tabla 11.Cantidad de pintura OP 600 aplicada
Muestra Peso inicial
Wi gr.
Peso final Wf gr.
Cantidad de pintura aplicada
Wf – Wi x 10000 Gr/m2
12.300 12.338 380000 12.504 12.542 380000 12.192 12.233 410000 12.260 12.285 250000
175 Rin 13 PMA
Promedio 35500
12.398 12.452 540000 12.339 12.395 560000 13.480 13.543 630000
1100 Rin 22 T1155
12.238 12.302 640000 Promedio 592500
Fuente: El Autor, 2005
Como se puede observar en la tabla 11 el promedio de pintura OP 600 aplicada en las llantas 175 Rin 13 PMA es de 35500gr /m2 y en la llanta 1100 Rin 22 T1155 es de 592500 gr/m2
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9.2.1.2. Registros de observación en la aplicación del producto OP 600.
• Aplicación. DARMEX S.A. Envió a una persona encarga para realizarlas pruebas preliminares con el producto OP-600, el cual aplicando buenas técnicas de aplicación de la pintura garantizo una buena dosificación en cantidad para evitar el desperdicio y escurrimiento en llanta. • Escurrimiento. No se presento. La aplicación por DARMEX fue con precaución y bien dosificada. • Olor. No se presento.
• Untado De Carros. No presento. • Secado. El tiempo de secado de la pintura OP- 600, fue de 15 a 20 minutos aproximadamente. Este no influyo para la producción ya que hay que esperar dos horas para que se cumpla con el tiempo de secado específico de la pintura interior para luego continuar con el proceso de vulcanización. • Otros. La pintura interna utilizada tiene fallas en su aplicación, bastantes grumos. • Recomendaciones. Verificar la boquilla del sistema y su cantidad de aplicación. Verificar el mantenimiento de las cabinas y que el sistema de extracción localizado sea el más eficiente.
9.2.1.3. Evaluación de los criterios de calidad (CQ´s). Se realizaron las pruebas preliminares con la pintura en base Acuosa OP- 600 de la Industria DARMEX S.A y los datos en la tabla 12 en la que se tiene en cuenta específicamente el criterio determinado y la trazabilidad de la llanta vulcanizada. Estos son los resultados emitidos por la evaluación y criterios de calidad relacionados en las Fichas técnicas (FTP´s) de Llantas BYAS MICHELIN. La llanta vulcanizada con esta pintura se puede observar en la figura 18.
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Tabla 12.Evaluación de llantas vulcanizadas con la pintura en base agua OP 600 de la industria DARMEX
TIPO DE LLANTA Criterio de ficha
técnica de producto (FTP)*
MOLDE
1000x20 T1155 R1 82.3 320 1000x20 T1155 R1 82.3 629
750x16- 10 R1 82.3 489 1100x22 -16 R1 82.3 321
1100x22 -16 T1155 R1 82.1 - 82.3 321 750x 16 - 10 CRV R1 82.1 2
175x13 PMA R1 82.3 973 750x16 -10 TD880 R1 82.3 748 750x16 -10 TH225 R1 35.2 852-7 750x16 - 10 TH225 R1 82.3 856-1
175x13 PMA R1 82.3 968 175x13 PMA R1 82.3 973 175x13 PMA H 82.3 973 175x13 PMA H 82.3 973 175x13 PMA R1 82.3 968 175x13 PMA R1 82.3 968 175x13 PMA R1 82.3 973 175x13 PMA R1 35.2 968 175x13 PMA R1 35.2 973 175x13 PMA H 31.1 973 175x13 PMA R1 82.1-82.3 968 175x13 PMA H 82.3 973
1100x20 TH225 H 82.1 864-4 *FTP. Ficha técnica de producto: H- Scrap. Clasificación asignada a una llanta que no cumple con los requisitos para lo cual fue diseñado afectando su desempeño R1- Reparación o intervención superficial sin adición de compuesto, pintado, esmerilado o limpieza 31.1. Condición o aspecto de moldeo de vulcanizado en el empalme 35.2 Condición de moldeo de los bordes del rodante en los tacos o cintas 82.3.Pintura interna sobre la externa generando mal aspecto de la llanta 82.1 Sustancias extraña en la superficie interior. Fuente. EL Autor, 2005
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Figura 18. Llanta Vulcanizada con el producto OP 600
Fuente. El Autor, 2005
9.2.2 Ensayos de Pintura con el producto PROLUB E-25 de la industria Protecnica ingeniería S.A.
• Condiciones De Ensayo. La aplicación de la pintura PROLUB E-25 se realizo con el mismo tipo de pistola utilizadas en planta: pistola manual (Código ICOLLANTAS R50661) pistola automática AGB-501-SX con boquilla AV 1239-765-7777 (Código ICOLLANTAS 133532). El ensayo se realizo con las llantas relacionadas en la tabla. 13.
Tabla 13.Relación de llantas pintadas con el producto PROLUB E25
Referencia y tipo de llanta
Cantidad de llantas pintadas
Referencia y tipo de llanta
Cantidad de llantas pintadas
Auto Camión F78x16 TRC 3 1100x20 T1155 2
750x16 D10 T1155 2 1000x20 T1155 2 750x16 TH D12 2 900x20 T1155 2
750x15 D.SERVICIO 2 1000x20 PT600 2 750x16 D12 PT 2 - -
TOTAL 11 TOTA 8 Fuente: El Autor, 2005 9.2.2.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada (gr. /m2). Para determinar la cantidad de pintura aplicada en los tipos de llantas 750x16 T1155, 700x15 D.SER., 900 TH1155, 1000x20 PT600; y observar la cantidad consumida por referencia muestreada se siguió el procedimiento Q 600 E3 03 para la aplicación de gr./m ².
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El procedimiento fue el siguiente (ver diagrama del procedimiento en ANEXO G): 1. Se tomo una lámina de rack (banda de caucho) y se corto con la medida de
10 x 10 cm. y se tomo su peso inicial. 2. Se pego en la llanta en verde antes de pintar y luego se pinto, se dejo secar y
se tomo su peso 3. Para determinar la cantidad de pintura aplicada se resto del peso final el peso
inicial y se multiplico por 100000 de acuerdo al procedimiento.
Los datos obtenidos se pueden observar en la tabla 14
Tabla 14.Resultados de la medición de pintura aplicada para la prueba del PROLUB-E25.
Muestra Peso inicial
Wi gr.
Peso finalWf gr.
Cantidad de pintura aplicada
Wf – Wi *10000 gr./m2
12414 12.863 4490000 12.463 12.977 5140000 12.213 12.472 2590000 12.370 12.532 1620000
750X16 T1155 D10
Promedio 3460000 12.427 12.614 1870000 12.546 12.699 1530000 700X15 D. SERVICIO
Promedio 1700000 12.096 12.287 1910000 12.143 12.307 1640000 900 TH 1155
Promedio 1775000 12.222 12.446 2240000 11.670 11.861 1910000 1000 X 20 PT600
Promedio 2075000 Fuente: El Autor, 2005
9.2.2.2. Registros de observación en la aplicación del producto PROLUB E-25. PROTECNICA INGENIERIA S.A envío a una persona encargada para realizar pruebas preliminares con el producto PROLUB E-25; la aplicación de la pintura garantizo una buena aplicación y cantidad en la dosificación para evitar el desperdicio y escurrimiento en Llantas.
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Protecnica Ingeniería S.A. son los proveedores de la pintura interna que manejamos al interior de la llanta en verde conocida con el nombre de Masil.
Es importante notar que con la pintura en base agua, los defectos son más notables que con la pintura actual, hay que optimizar procesos y mejorar el área de las cabinas de pintura. • Escurrimiento. NO presento. La aplicación por Protecnica fue con precaución y bien dosificada. • Olor. NO presento. • Untado de carros. NO presento.
• Tiempo de Secado. El tiempo de secado de la pintura Prolub E-25, fue de 10 a 15 minutos aproximadamente en un secado aparente igualmente se tuvo que esperar dos horas por la pintura interior para luego su vulcanización.
• Otros. No se ha podido controlar los excesos de la pintura interna en la aplicación, ni el manchado en la parte externa de la llanta con este producto. El comportamiento de la pintura fue aceptable, el aspecto de la llanta después de vulcanizado es regular, la apariencia dada pudo ser causada por el comportamiento de la en base agua con el molde y la pintura actual manejada o por un molde contaminado.
• Recomendaciones. Se recomienda realizar otra prueba con la pintura, utilizando un molde limpio y garantizando que el área de pintura tenga un buen mantenimiento y que se mejore los dos aspectos antes mencionados. 9.2.2.3. Evaluación de los criterios de calidad (CQ). Se realizo las pruebas preliminares con la pintura en base Acuosa PROLUB E-25 de la Industria PROTECNICA INGENIERIA S.A. y estos son los resultados emitidos por la evaluación y criterios de calidad relacionados en las FTP´s de Llantas BIAS MICHELIN.
La revisión de las 19 llantas, se puede observar en la tabla 15
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Tabla 15.Evaluación de llantas vulcanizadas con la pintura en base agua PROLUB E 25 de la Industria Protecnica Ingeniería S.A.
TIPO DE LLANTA Criterio de ficha técnica de producto (FTP)*
llanta 750 x16 -10 T1155 H 38.1 750 x16 -10 T1155 H 38.1 F78 x16 M Tracc F78 x16 M Tracc F78 x16 M Tracc
H 51.1
1000 x20 PT 605 H 11.1 750 x 16 -12 PT 605 750 x 16 -12 PT 605 R1 82.3
*FTP. Ficha técnica de producto: H- Scrap. Clasificación asignada a una llanta que no cumple con los requisitos para lo cual fue diseñado afectando su desempeño R1- Reparación o intervención superficial sin adición de compuesto, pintado, esmerilado o limpieza 11.1. Ampolla en los costados 38.1. Rajadura en la zona de los costados 82.3.Pintura interna sobre la externa generando mal aspecto de la llanta 51.1. Cuerda abierta o lona arrugada Fuente. EL Autor, 2005
Análisis En general el aspecto de las 19 llantas, fue deficiente puesto que se ven muy manchadas en ambos costados. Comparadas con llantas de pintura normal (ver figura 19).
9.2.3. Criterios de Selección de Pintura. Se realizaron los ensayos de viabilidad para remplazar la pintura a base de solvente por una pintura en base agua, Los CQ´s encontrados en el ensayo de la pintura OP-600 producto de la industria de Darmex S.A. no se relacionan con efectos generados por la pintura y el problema más notable fue 82.3 pintura interna en la externa. Los CQ´s encontrados en el ensayo de la pintura PROLUB- E25 producto de la industria de Protecnica Ingeniería se relacionan a la aplicación de la pintura y al mal aspecto generado por la misma, caracterizado por un fuerte manchado en los costados.
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Figura 19. Llanta Vulcanizada con la pintura Prolub E-25
Fuente. El Autor, 2005
Continuando con la calificación del producto en base agua, partiendo de las recomendaciones de PLSA/T después de los análisis observados y comparando el desarrollo de cada producto en las pruebas realizadas El producto PROLUB-E25 de la Industria Protecnica Ingeniería S.A. fue descartado para cualquier marcha industrial por los resultados obtenidos, en cambio el producto OP-600 de DARMEX fue ACEPTADO para continuar con los ensayos autorizados por la central AS.
9.3. EVALUACION Y CALIFICACION DELPRODUCTO OP 600 Desarrollando el programa de evaluación de pintura exterior para byas en base agua OP-600 de Darmex S.A., se continuara con la calificación del producto para observar el comportamiento de la pintura y su aplicación a diferentes horas del día, al interior de la planta, y garantizar la conformidad de la llanta byas con este producto después del proceso de vulcanización. Los resultados obtenidos en base a criterios de calidad aseguraran la viabilidad de continuar con el proceso de calificación de la pintura en base agua, basándose en las posibles causas y defectos ocasionados por cambio de producto en la línea de vulcanizado. Con este ensayo se observara el comportamiento del tiempo de secado de la pintura en los tres turnos manejados a nivel interno de ICOLLANTAS y garantizar la reducción de los CQ´s con el producto en base de agua, y no continuar con alto índice manejado actualmente con el producto a base de solvente y continuar con la calificación del producto en base a las especificaciones de PLSA/T para cambio de producto en la Industria Michelín Bogota
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• Condiciones de ensayo. La aplicación de la pintura OP 600 se realizo con el mismo tipo de pistola utiliza en planta, pistola manual (Código ICOLLANTAS R50661) pistola automática AGB-501-SX con boquilla AV 1239-765-7777 (Código ICOLLANTAS 133532), el estudio de aplicación de pintura se realizo para las llantas relacionadas a continuación (Tabla 16).
Tabla 16.Relación de llantas pintadas con el producto OP600 Referencia y tipo de llanta Cantidad de llantas pintadas
750x16 TH 225 91 1000x20 TH 225 30 1000x20 T 1155 40 1100x20 TH 225 40 1100 x20 PT 605 8
825x20-14 Caravanera 8 1100x20 Caravanera 8
900x20 TH225 8 750x16 T1155 10 1300 x 24 PG2 10
18 x 26 # 1 3 Fuente: El Autor, 2005
La cantidad de llantas en total pintadas en los tres turnos fue de 256 y genero un gasto total de 5 Galones de pintura, esto refleja un ahorro de producto en el proceso de pintura comparado con el gasto, manejado actualmente, teniendo en cuenta las características de las pinturas comparadas.
9.3.1. Calculo de la cantidad de pintura aplicada. El estudio de cantidad aplicada de pintura se realizo en los siguientes tipos de llanta 1000x20 TH 225, 1100x20 TH 225, 1100 x20 PT 605, 750x16 TH 225, 1000x20 T 1155, 1300x24 PG2, por medio del procedimiento Q 600 E3 O3.
El procedimiento fue el siguiente (ver diagrama del procedimiento en ANEXO G):
1.Se tomo una lámina de rack (banda de caucho) y se corto con la medida de 10 x 10 cm. y se tomo su peso inicial.
2.Se pego en la llanta en verde antes de pintar y luego se pinto, se dejo secar y se tomo su peso
3.Para determinar la cantidad de pintura aplicada se resto del peso final el peso inicial y se multiplico por 100000 de acuerdo al procedimiento.
83
Los datos obtenidos se pueden observar en la tabla 17
Tabla 17.Calculo de pintura aplicada en el producto OP-600.
Muestra Peso inicial
Wi gr.
Peso final Wf gr.
Cantidad de pintura aplicada
Wf – Wi * 10000 gr./m2
12,245 12,35 1050 12,403 12,517 1140 12,345 12,466 1210 12,299 12,498 1990 12,851 12,96 1090 12,852 12,935 830
1000 x 20 T1155
Promedio 1218 12,839 12,924 850 12,812 12,887 750 750 x 16 TH 225
Promedio 800 12,780 12,903 1230 12,946 13,069 1230 12,963 13,058 950 12,988 13,096 1080
1000 x 20 TH
Promedio 1122 12,897 12,977 800 12,846 12,943 970 12,965 13,072 1070 12,963 13,042 790
750 x 16 T 1155
Promedio 907,5 12,841 12,966 1250 12,614 12,743 1290 1300 x 24 PG2
Promedio 1270 Fuente: El Autor, 2005
Análisis • Se observo que el recubrimiento de la pintura en el caucho es mas fluido y que la cantidad aplicada con el producto a base de agua OP-600, se reduce a la cantidad que se necesita con el producto a base de solvente (038058 Cod. ICOLLANTAS) aplicado actualmente, este cambio significativo se evidencia en la cabina de pintura de camión en la aplicación manual por el operador.
9.3.2. Registros de observación en la aplicación del producto.
• Instrumento Utilizado. La aplicación de la pintura OP 600 se realizo con el mismo tipo de pistola utilizado en planta, pistola manual (Código ICOLLANTAS R50661) pistola automática AGB-501-SX con boquilla AV 1239-765-7777 (Código
84
ICOLLANTAS 133532), el cual garantizo que la aplicación de la pintura no se modificaría en presión o en el instrumento a utilizar.
El Sr. Ricardo Pérez de la Ind. DARMEX S.A. fue la encargada de realizar la aplicación a las llantas programadas anteriormente, el cual realizo una aplicación moderada evitando que existiera escurrimiento, untado de carros y desperdicio del producto, cabe notar que si la aplicación manual es en exceso ocurrirá escurrimiento y desperdicio por las características de la pintura.
• Escurrimiento. NO se presento, La aplicación por DARMEX fue con precaución y bien dosificada. • Olor. NO se presento. • Untado de Carros. NO presento. El carro de almacenamiento temporal de la llanta 1300x24 PG2 no es el mas adecuado, el cual causa retiro de la pintura exterior aplicada en la parte del rodante, y causa defectos visibles después de vulcanización. • Tiempo de secado.
1er Turno. El tiempo de secado del producto comprendido en el lapso de tiempo entre 8:30 a.m. a 11:00 a.m. fue de aprox. De 30 minutos.
2do Turno. El tiempo de secado del producto comprendido entre 3:00 PM a 5:00 PM fue de 15 minutos aprox. y de 5:00 PM a 6:30 PM término con un tiempo de 30 minutos aprox. esto fue debido al aumento de temperatura durante el transcurso de la tarde.
3er Turno. El tiempo de secado del producto en las horas de 11:00 PM a 2:30 AM fue de 45 minutos debido a la humedad ocasionada por la temperatura en lapso de tiempo. La temperatura ambiente influye en el tiempo de secado del producto en base agua, Las llantas en verde continuaron con su procedimiento normal de tiempo de
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secado de 2 horas de la pintura interior y luego se continúo con el procedimiento de vulcanización.
Es importante notar que el desarrollo de producción no se vera afectado con la pintura en base de agua, la pintura que se aplica en el interior de la llanta en verde tiene un tiempo de secado de aprox. 2 horas.
• Otros. La pintura interna utilizada tiene fallas en su aplicación, bastantes grumos • Recomendaciones. Verificar la boquilla del sistema y su cantidad de aplicación la cual genera problemas notables de CQ´s 82.3 Verificar el mantenimiento de las cabinas y que el sistema de extracción localizado sea el más eficiente. 9.3.3. CQ´s Encontrados en Ensayo de Pintura OP-600 en Llanta Byas. Se realizo la segunda prueba con la pintura en base Acuosa OP- 600 de la Industria DARMEX S.A. Los resultados emitidos por la evaluación y criterios de calidad relacionados en las FTP´s de Llantas BIAS MICHELIN se pueden observar en la tabla 18 y la evidencia en la figura 20. 9.3.4. Inspección y evaluación.
• La apariencia de la llanta después de vulcanizada fue buena esto garantizo a lo largo del ensayo la continuidad en el desarrollo del programa (Ver Figuras 21 -23). • Se realizo la revisión por GQP al 200% y se encontró que ningún defecto de la llanta esta relaciona con el producto OP-600. • El segundo ensayo continuo reflejando los problemas relacionados con construcción y defectos de moldes los cuales son mas visibles con la pintura a base de agua (OP-600) ya que la conformación sobre la superficie del caucho es mas delgada y evidencia mas los defectos en cambio la pintura en base solvente (038058) su conformación es mas gruesa sobre el caucho y oculta mas los defectos como se puede observar en las figuras
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Tabla 18.CQ´s Encontrados en Ensayo de Pintura OP-600 en Llanta Byas
TIPO DE LLANTA Criterio de ficha técnica de producto (FTP)*
1100x20 TH 225 H 82.1 825 x 20 crv R1 82.3
1000X20 T1155 H 82.1 1000X20 T1155 H 82.1 H 19.1 1000X20 T1155 H 82.1 1000X20 T1155 R1 82.1 1300X24 PC2 H 38.1
1000X2O TH 225 H 11.1- H 38.1 1000X20 TH225 H 11.1
750 X16 –12 T1155 R1 38.1 750X16 –12 T1155 R1 38.1
*FTP. Ficha técnica de producto: H- Scrap. Clasificación asignada a una llanta que no cumple con los requisitos para lo cual fue diseñado afectando su desempeño R1- Reparación o intervención superficial sin adición de compuesto, pintado, esmerilado o limpieza 11.1. Ampolla en costados 19.1. Aire en los volteos 38.1. Rajadura en la zona de costados 82.1 Sustancias extraña en la superficie interior 82.3.Pintura interna sobre la externa generando mal aspecto de la llantaFuente: El Autor, 2005
Figura 20. Llanta vulcanizada con el producto OP 600 Segundo ensayo.
Fuente. El Autor, 2005 • Con la pintura en base agua, se lograra aumentar los niveles de eficiencia, calidad y mejoramiento continuo de los procesos complementado con la responsabilidad ambiental de reducir la generación de COV´s el cual se convierte
87
en un objetivo dentro de los horizontes de competitividad y excelencia para la Industria Colombiana de Llantas. • Es importante resaltar que logrando calificar la pintura en base agua para eliminar el consumo de solvente en el área de OPN derivado del producto (038058) pintura externa en base solvente; la planta de ICOLLANTAS reducirá un 30% en el consumo mensual de solvente. • Las llantas de turismo-camioneta pintadas con el producto de DARMEX S.A no presentaron el problema tan latente como las de camión, se recomienda realizar un ensayo continuo durante una semana en la referencia 750x16 TH 225 para observar el comportamiento a largo plazo y seguir con la validación del producto. Figura 21. Llanta referencia agrícola vulcanizada con el producto OP 600 segundo ensayo
Fuente. El Autor, 2005
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Figura 22.Llanta de camión vulcanizada con el producto OP 600
Fuente. El Autor, 2005
Figura 23. Llanta de camión vulcanizada con el producto OP600 Segundo ensayo
Fuente. El Autor, 2005
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CONCLUSIONES
• El diseño de reducción en la generación de COV¨s, fue llevado acabo por actividades enmarcadas en un plan de acción dentro de las áreas identificadas dentro del estudio, observando la reducción del indicador en el desarrollo de las diferentes modificaciones y del consumo de solvente a nivel mensual.
• Al evaluar el análisis y estudios de consumo se desarrollo un programa de
concientización a los diferentes empleados y una seria de modificaciones y controles en los puestos de trabajo.
• La modificación de instrumentos garantizaron la realización de una serie de
cambios pertinentes, desarrollando un mecanismo de ahorro en su manipulación, aplicación y transporte facilitando el desarrollo de procedimientos en busca de no afectar la producción y el buen desempeño del operario en el área de construcción,
• La base para llegar a reducir el consumo de solvente, fue ejercer un control
en la entrega de solvente en las diferentes áreas, el cual fue planificado basado en un estándar de gasto y producción
• La viabilidad de cambio de solvente como materia prima en el proceso
productivo esta basada en una serie de requisitos que cumple con especificaciones MICHELIN en base a fichas técnicas en producto y proceso. Este cambio evidencia que por sus propiedades físicas y químicas se reduce la evaporación lo que garantiza la continuidad del desarrollo del proyecto.
• Los estudios realizados garantizaron los resultados para evidenciar la
inversión en el área de construcción y los resultados obtenidos por el producto OP-600 logro la calificación aceptada por PLSA/T y continuar con el proceso de calificación e implantación del producto a partir de agotar con la existencia del producto actual.
90
• Desarrollando el programa de evaluación de pintura exterior para byas en base agua OP600 DE Darmex S.A. cumplió con los criterios de calidad manejados por MICHELIN, evidenciando la viabilidad del cambio con aumento de los niveles de eficiencia, calidad, mejoramiento continuo de los procesos, convirtiéndose MICHELIN en un horizonte de competitividad.
• Eliminando el producto 038058 en base de solvente y implantando el
producto OP-600 de Darmex S.A. en el área de Vulcanización (OPN) la planta reducirá en consumo un 33% de solvente a nivel mensual y cumpliendo las modificaciones en el área de Construcción (OPL) se reducirá el consumo de solvente en 1.66 %; esto nos indica que se generara una disminución de un 34.6% y se ganara mucho para el cumplimiento del objetivo de reducción de COV¨s.
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RECOMENDACIONES •Continuar con el plan de acción propuesto en cada área y revisar periódicamente el cumplimento de los cambios realizados para el cumplimiento del objetivo de reducción de COV´s. •Seguir con el control en el laboratorio para garantizar la utilización del solvente exclusivo para los diferentes procesos de producción. •Aumentar la capacidad y realizar un mantenimiento continuo a los sistemas de extracción localizados en las cabinas de pintura de Auto y camión en el área de Vulcanización de las llantas byas •Realizar periódicamente mantenimiento a las pistolas dosificadoras de la pintura interna o masil en las llantas byas para evitar el desplazamiento al área exterior de la llanta y corregir el problema en vulcanización de pintura interna en parte externa y exceso de pintura lo cual retraza la continuidad del proceso. •Iniciar con el cambio de pintura en base agua OP 600 de la industria Darmex S.A. en la línea de auto y turismo camioneta para observar su comportamiento bajo un largo periodo. •Solicitar con tiempo el producto OP 600 de la industria Darmex S.A. para garantizar su envió desde Argentina sea por la vía mas rápida y evitar problemas de atraso en la producción. •Realizar pruebas de viabilidad para calificar un producto en base agua para la parte de reparación de producto terminado ya que con el que se cuenta es una mezcla que contiene un alto porcentaje de solvente.
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BIBLIOGRAFIA
ALBERT, Lilia Curso básico de toxicología ambiental. Centro panamericano de Ecología human y salud – OPS-OMS- Noriega editores. México 1997
CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO DE TECNOLOGIA DEW PINTURAS (CIC-CONICET) acción de los componentes orgánicos volátiles sobre el medio ambiente primera y segunda parte. La plata Argentina
LE CLOIREC, Pierre. Les composes organiques volatil (COV) Dans Iénviroment. Ecole des Miries de Nantes Poris. 1998
VALLEJO ROSERO, Ma. Del Carmen Toxicologia ambienta, Fondo nacional universitario, Bogotá, 1997
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ANEXOS
ANEXO A. LEGISLACION APLICABLE EN CUANTO A EMISIONES ATMOSFÉRICAS - SISTEMA DE GESTION AMBIENTAL DE ICOLLANTAS –
MICHELIN –PLANTA BOGOTA
Reglamentación Disposición Donde Aplica Aclaración Observaciones
Ley 9 de 1979.
Articulo. 45. Cuando las emisiones a la atmósfera de una fuente sobrepasen o puedan sobrepasar los límites establecidos en las normas se procederá a aplicar los sistemas de tratamiento que le permitan cumplirlos.
Calderas y Banburies
INFORMA sobre sistemas de
tratamiento que deben instalarse en
caso de incumplimiento de
los límites establecidos
Los estudios isocinéticos
demuestran el cumplimiento de
los límites de descarga
establecidos.
Articulo. 40. Los puntos de descarga de contaminantes al aire ambiente, en ningún caso podrán estar localizados a una altura inferior a quince (15) metros desde el suelo o a la señalada como mínima en cada caso, según las normas del presente decreto. NOTA: En caso de que la altura requerida fuese menor se argumenta técnicamente ante la autoridad ambiental, de manera que autorice una menor.
Calderas
EXIGE una altura mínima de 15 m para las fuentes
fijas.
Se cumple.
Decreto 02 de 1982.
Articulo. 42. Se señalan los factores de modificación de emisiones para fuentes fijas artifícales localizadas a diferentes altitudes sobre el nivel del mar.
Calderas
EXIGE altura de chimeneas de cuerdo alas
condiciones de la zona en que está ubicada la Planta (Cundinamarca)
Se cumple.
Articulo 9. Se establece el registro de consumo de combustibles para toda persona natural o jurídica que utilice calderas y hornos en procesos de carácter industrial o comercial. El registro debe ser pormenorizado (horario, diario y mensual) del consumo de combustibles.
Calderas EXIGE llevar registro de
Resolución 898 de 1995.
Articulo 10. Se establece la necesidad de solicitar la certificación de la calidad de los combustibles al adquiriente, cuando se distribuya o sea proveedor en planta de abasto o en el sitio de producción, de combustibles líquidos para consumo en motores de combustión interna o para calderas u hornos de uso industrial y comercial.
Calderas.
INFORMA que los proveedores deben tener registros de
calidad de los combustibles
(ACPM)
Se compra ACPM, solo en
caso de emergencia en
lugares autorizados.
Responsable. Germán Salgado.
Continua….
94
Continuación…
Resolución No. 1351 de 1995.
Se adopta la declaración denominada Informe de Estado de Emisiones (IE-1).
Calderas y Banburies.
INFORMA presentación estado de emisiones ante la
CAR.
Se cumple. Hugo Olmos
Articulo 36. Emisiones prohibidas. Se prohíbe la descarga de emisiones contaminantes, visibles o no, por vehículos a motor activados por cualquier combustible, que infrinjan los respectivos estándares de emisión vigentes.
Toda la planta
PROHIBE: Emisiones
atmosféricas de fuentes móviles que no cumplan con los
parámetros establecidos.
Articulo 41. Obligación de cubrir la carga contaminante. Los vehículos de transporte cuya carga o sus residuos puedan emitir al aire, en vías o lugares públicos, polvo, gases, partículas o sustancias volátiles de cualquier naturaleza, deberán poseer dispositivos protectores, carpas o coberturas, hechos de material resistente, debidamente asegurados al contenedor o carrocería, de manera que se evite al máximo posible el escape de dichas sustancias al aire.
Toda la Planta
EXIGE: Los vehículos
transportadores deben cubrir la
carga contaminante.
Articulo 63. En el transporte identificar el que dependa de la organización, caso en el cual la obligación de solicitar y obtener el certificado de gases será de ella misma. En caso del transporte contratado será necesario el seguimiento a los proveedores sobre el cumplimiento del requerimiento legal y en caso de que lo incumplan implementar un mecanismo que corrija el mismo (por Ej. la prohibición de cargue o descargue).
Fuentes móviles directas
e indirectas
EXIGE certificado de emisión de gases para todo vehículo dependa o no de la
empresa.
A todo vehículo que ingrese a la Planta, sea de
visitantes, contratistas, etc,
se le exige, certificado de gases vigente. Responsable: Jorge Bedoya.
ART. 72 Permisos de emisiones atmosféricas. Paragrafo 2. No se requiere permisos de emisión atmosférica para emisiones que no sean de prohibición o restricción legal o reglamentaria.
Caldera 1 y 2
EXIME de permiso de emisiones para
Calderas funcionando con
gas.
Se requiere permiso de
emisiones para ACPM, por ser
combustible secundario.
Decreto 948 de 1995.
Articulo. 73. Se requiere permiso de emisión atmosférica para: a. Descargas de humos, gases, vapores, polvos o partículas por ductos o chimeneas de establecimientos industriales, comerciales o de servicio, b. Operación de calderas o incineradores por un establecimiento industrial o comercial, c. Procesos o actividades susceptibles de producir emisiones de sustancias tóxicas.
Calderas y banburies
EXIGE tener permiso de
emisiones para poder hacer
descargas a la atmósfera
En la actualidad no se requiere
permiso de emisiones, por
usar como combustible gas
natural. (este punto se aclara mas adelante)
Continua…
95
Articulo 85. Modificación del permiso. Cuando en un proceso industrial se introduzcan cambios en los combustibles utilizados que el permiso autoriza, es obligatorio para el titular del permiso solicitar su modificación.
Calderas EXIGE presentación de modificación de
combustible
Articulo 95. Obligación de planes de contingencia. Sin perjuicio de la facultad de la autoridad ambiental para establecer otros casos, quienes exploren, exploten, manufacturen, refinen, transformen, procesen, transporten o almacenen hidrocarburos o sustancias tóxicas que puedan ser nocivas para la salud, los recursos naturales renovables o el medio ambiente, deberán estar provistos de un plan de contingencia que contemple todo el sistema de seguridad, prevención, organización de respuesta, equipos, personal capacitado y presupuesto para la prevención y control de emisiones contaminantes y reparación de daños, que deberá ser presentado a la autoridad ambiental competente para su aprobación.
Calderas, Banburies y laboratorios
EXIGE Implementar planes de
contingencia para el trabajo con
hidrocarburos y sustancias tóxicas
Articulo. 114. Los responsables de fuentes fijas que tengan sistema de control de emisiones atmosféricas, deberán llevar un registro de operación y mantenimiento del mismo. La autoridad competente podrá revisarlo en cualquier momento y solicitar modificaciones o adiciones.
Calderas y Banburies
EXIGE llevar registro de operación y
mantenimiento de equipos de control de contaminación
atmosférica.
Se cumple.
Niveles permisibles de emisión de contaminantes producidos por fuentes móviles terrestres a gasolina o diesel. Requerimiento del certificado de GASES para fuentes móviles. Están exentos los montacargas, grúas fijas, tractores, entre otros.
Transporte (fuentes móviles).
EXIGE certificado de emisión de gases
para fuentes móviles. Se
exceptúan los montacargas.
A todo vehículo que ingrese a la
Planta se le exige, certificado de gases vigente. Responsable: Jorge Bedoya.
Resolución No. 005 de 1996.
Articulo 8 Normas de emisión permisible para vehículos nuevos y usados. A partir del 1º de Enero de 1997, todo fuente móvil con motor a gasolina, durante su funcionamiento en condición de marcha mínima o ralentí a temperatura normal de operación, no podrá emitir al aire monóxido de carbono (CO) e hidrocarburo (HC) en cantidades superiores a las señaladas en la tabla 1 de la presente resolución
Vehículos de la empresa y
transporte de personal
EXIGE sobre automotores
Responsables: Jorge Bedoya
Resolución No. 1697 de 1997.
Articulo. 3. Adiciónase al artículo 73 del decreto 948 de 1995, el siguiente parágrafo:
Calderas INFORMA sobre los combustibles como gas natural, que no
Ya se radicó informe a la CAR, sobre cambio de
Continuación..
Continua…
96
Parágrafo Quinto. – Las calderas u hornos que utilicen como combustible gas natural o gas licuado del petróleo, en un establecimiento industrial o comercial o para la operación de plantas termoeléctricas con calderas, turbinas y motores, no requerirán permiso de emisión atmosférica...
requieren permiso de emisiones.
combustible a gas natural y de ACPM como
combustible de emergencia,
pendiente entrega de estudio
isocinético con estos
combustibles. Responsable. Hugo Olmos
Artículo 2. Cumplimiento de normas de emisión. Las obras, industrias, actividades o servicios que en virtud de la presente resolución no requieran permiso de emisión atmosférica, estarán obligadas a cumplir con las normas de emisión establecidas en el decreto 948 de junio 5 de 1995 y los actos administrativos que lo desarrollen, y estarán sujetos al control y seguimiento por parte de las autoridades ambientales competentes.
Calderas y banburies
EXIGE Cumplimiento de las normas de emisión.
Resolución 619 de 1997
Articulo. 1, num. 2, 2.12. Requieren permiso de emisiones las industrias productoras de llantas y cámaras de caucho natural y sintético, todas a partir de cualquier volumen de producción.
Calderas y banburies
EXIGE permiso de emisiones para
industrias productoras de
llantas.
En la actualidad no se requiere
permiso de emisiones, por
usar como combustible gas
natural. (este punto se aclara mas adelante)
Articulo 1: Otorgar permiso de emisiones Atmosféricas a la Sociedad Industria Colombiana de llantas S.A. “ICOLLANTAS” S.A., para realizar descargas a la atmósfera dentro de los limites permisibles, en la producción de llantas para automóviles y trabajo pesado, adelantada en las instalaciones de la industria ubicada en el municipio de Sibaté (Cundinamarca), zona industrial del Muña.
Toda la Planta OTORGA permiso
de emisiones atmosféricas
Articulo 2: El permiso que se otorga mediante la presente providencia tendrá una vigencia de cinco (5) años contados a partir de su ejecutoria.
Toda la planta VIGENCIA hasta septiembre de 2003
Responsable: Carlos Medina
Resolución 1262 de 29 septiembre
de 1998- CAR
Articulo 8: La industria ICOLLANTAS S.A., deberá incrementar mínimo un (1) metro de altura del ducto de emisión para la caldera 2, para lo cual se le otorgara un plazo de quince (15) días hábiles, contados a partir de la ejecutoria de la presente providencia. Igualmente deberá informar a la Corporación sobre la fecha de
Caldera 2 EXIGE incremento en la altura de la chimenea de la
caldera 2.
Cumplido. Responsable
Carlos Medina
Continua…
97
ejecución de la obra. Articulo 9. La beneficiaria del presente permiso deberá allegar cada dos (2) años evaluación isoscinética de todas las fuentes de emisión existentes
Caldera 2, bambury1 y Banbury 2.
EXIGE La presentación de evaluación de
emisiones.
Se esta cumpliendo. Responsable Hugo Olmos
Articulo 10º La sociedad ICOLLANTAS S.A., deberá en el termino de un (1) mes, contando a partir de la ejecutoria de este proveído, presentar un programa de mantenimiento para las fuentes de emisión y equipos de control existentes.
Caldera 2, bambury1 y Banbury 2.
EXIGE programa de mantenimiento.
Pendiente revisar programa de
mantenimiento.
Continuación…
98
ANEXO B. DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO
99
ANEXO C. CONSUMO DE SOLVENTE REGISTRADO POR EL LABORATORIO MICHELIN 2003, 2004 Y ENERO DE 2005.
•Consumo de solvente por área registrado por el laboratorio Michelín durante 2003, 2004 y enero de 2005
AREA 2003
(g/Kg) 2004 (g/Kg) Ene-05 Tubuladora/Dobladoras
OPF 5,975243 6,879121 8,388036 Vulcanización -OPN 3,858889 4,805594 5,116823 Construcción - OPL 3,794012 4,266434 4,88741 Cortadora de aros -
OPK 0,290507 0,204464 0,22371 Mezcla -Z 0,036565 0,030827 0
Total 13,955216 16,18644 18,615979
•Consumo de solvente por producto registrado por el laboratorio Michelín durante 2003, 2004 y enero de 2005
PRODUCTO* 2003 (g/kg) 2004 (g/kg) ENERO (g/Kg) 038033 5,42577745 6,323400846 7,773929865 038058 3,85888909 4,805594412 5,116822789 038034 0,29050712 0,204464311 0,223710212 038059 0,51359044 0,503809367 0,515410782 062064 0 0,016619653 0 029479 0,03587482 0,035290781 0,098695682 29485 0,03656526 0,030827036 0 026090 0,00873621 0,003719324 0
Construcción 3,78527597 4,262715124 4,88741016 Total 13,9552164 16,18644086 18,61597949
* De acuerdo a codificación Icollantas
100
ANEXO D. PLANO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SOLVENTE
101
ANEXO E.INSTRUCTIVO PARA EL MANEJO INTERNO DE SOLVENTES • Objeto Definir el estándar para el manejo seguro de los solventes, cementos, pinturas y cualquier otra mezcla preparada a base de solventes en la Planta. • Definiciones Líquidos inflamables: Se definen como líquidos que tienen un flash point4 (punto de inflamación) por debajo de 37.8 °C.
Líquidos combustibles: Los líquidos combustibles pueden definirse como aquellos que tienen un flash point superior a 37.8 °C. Procedimiento • Estándar General - El área de EP responsable ambiental brindara apoyo y accesoria en la definición de estándares y controlara el manejo de líquidos inflamables y combustibles en la empresa. - Cada área involucrada con la manipulación de líquidos inflamables y combustibles debe estar en contacto directo con el responsable de medio ambiente para que se garantice el manejo seguro de las mismas dentro de la compañía. - Cuando se generan volúmenes de solvente residual o contaminado debe estar enterado y controlado por el responsable ambiental y el jefe de laboratorio para garantizar la dispocision de la sustancia. - El solvente residual debe permanecer intacto en el cuarto de cementos hasta que el responsable de medio ambiente efectúe su disposición final (de acuerdo al procedimiento E 310 E3 13-MANEJO DE RESIDUOS DE LA PLANTA BOGOTÁ) a través de una entidad con licencia ambiental y con certificación de la Dirección Nacional de Estupefacientes. - NINGÚN TIPO DE MATERIAL PELIGROSO GENERADO EN EL CUARTO DE PREPARACIÓN DE CEMENTOS Y/O EL LABORATORIO FÍSICO –
4 Temperatura mínima a la cual un líquido libera el vapor suficiente para formar mezclas inflamables con el aire.
102
QUÍMICO PODRÁ ESTAR CIRCULANDO EN PLANTA SIN EL PREVIO CONOCIMIENTO Y AUTORIZACIÓN DEL RESPONSABLE DE ESTA ÁREA. - Cada área es la responsable de mantener en buenas condiciones (lámina, tapa, pintura, identificación, rombo de seguridad) todos sus recipientes destinados a solventes, pinturas, cementos y cualquier otra mezcla que se prepare a base de los mismos, así como de mantener las condiciones de seguridad requeridas para su manipulación y almacenamiento. - Cada recipiente debe estar marcado con un número que lo identifique y con el rombo de seguridad de la NFPA 704. - Los recipientes deben ser metálicos, permanecer tapados, con conexión a tierra y almacenados en lugar ventilado, lejos de cualquier fuente generadora de calor (fuentes y ductos de vapor) o ignición (sistemas eléctricos, soldadura, esmerilado, etc). - Los líquidos inflamables deben mantenerse separados de gases tóxicos y de sustancias oxidantes. - Para la entrega de solvente por parte del cuarto de cementos se utiliza SIN ECEPCIÓN EL FORMATO E 320 E4 10 CAMBIAR – ENTREGA DE SOLVENTES – CUARTO CEMENTOS y el responsable del laboratorio, es quien lleva un dossier con esta información, para que al final del mes se realice el balance de consumo de solventes junto con el responsable de medio ambiente. - El jefe de cada área donde se manipulan solventes deberá tener una lista de las ÚNICAS PERSONAS AUTORIZADAS PARA SOLICITAR SOLVENTES, PINTURAS Y CEMENTOS y solo serán esas personas quienes pueden hacerlo. - El solvente debe utilizarse únicamente para los efectos del proceso de producción, NUNCA UTILIZARLO EN LABORES DE LIMPIEZA O MANTENIMIENTO. - Nunca fume ni consuma alimentos o bebidas o cuando esté manipulando solventes y/o líquidos inflamables ni en las áreas de almacenamiento de los mismos. • Recipientes Pequeños (máximo 5 galones) - Los recipientes pequeños, que representen poco volumen pueden ubicarse en un gabinete de seguridad. - Los recipientes deben ser metálicos, mantenerse tapados y lejos de cualquier fuente generadora de calor (fuentes y ductos de vapor) o ignición (sistemas eléctricos, soldadura, esmerilado, etc). - Debe mantenerse una conexión a tierra para el descargue de la energía electrostática generada. - Los carros utilizados para el transporte de recipientes pequeños con solventes deben tener conexión a tierra, guardas que eviten la caída del recipiente y DIQUES que contengan el líquido en caso de derrame; si es posible deben tener compartimentos para cada recipiente.
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- Cada recipiente debe estar marcado con un número que lo identifique y con el rombo de seguridad de la NFPA 704. - El llenado de las gasolineras se debe hacer lentamente para evitar salpicaduras y disminuir el riesgo de generación de cargas electrostáticas. - Cada gabinete puede contener máximo 60 galones de líquido. - Ningún recipiente puede salir del cuarto de cementos sin la autorización del operador del cuarto de cementos. - Para retirar un recipiente del cuarto de cemento se debe diligenciar el Formato E 320 E4 10 ENTREGA DE SOLVENTES – CUARTO CEMENTOS. - Para la manipulación de solventes se deben utilizar elementos de protección personal, tales como: guantes de nitrilo, delantal de caucho, gafas de seguridad y protección respiratoria para vapores orgánicos. • Recipientes de 55 Galones - Los recipientes deben ser metálicos, mantenerse tapados y almacenados lejos de cualquier fuente de calor (fuentes y ductos de vapor) o ignición (sistemas eléctricos, soldadura, esmerilado, etc). Además la zona de almacenamiento debe contar con un dique de contención que cumpla con la legislación ambiental vigente (volumen equivalente al 110% del mayor volumen almacenado). - Debe mantenerse una conexión a tierra para el descargue de la energía electrostática en cada recipiente en el área de almacenamiento y durante el proceso de llenado de las canecas. - Por ningún motivo las canecas de 55 galones pueden utilizarse como un medio para ganar altura o como soporte para realizar trabajos de soldadura o corte - Cada recipiente debe estar marcado con un número que lo identifique y con el rombo de seguridad de la NFPA 704. - Ninguna caneca puede salir del cuarto de cementos sin la autorización del operador del cuarto de cementos. - Para retirar una caneca del cuarto de cemento se debe diligenciar el Formato E 320 E4 10 – ENTREGA DE SOLVENTES – CUARTO CEMENTOS. - Las canecas vacías deben devolverse al cuarto de cementos y mantenerse siempre tapadas. - Para transportar las canecas se utilizan los carros de transporte manual y se ubican en éste a través de ayudas mecánicas. Si se transportan en montacargas debe hacerse utilizando una estiba, POR NINGÚN MOTIVO SE UBICARÁ UNA CANECA DIRECTAMENTE SOBRE LAS UÑAS DEL MONTACARGAS. - El cemento que se prepara para reencauche debe tener la misma identificación del rombo de seguridad de la NFPA 704 y su almacenamiento debe ser máximo de 24 horas y en ningún caso se podrán almacenar más de 6 canecas.
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• Recomendaciones Generales para el Cuarto de Cementos - Mantener siempre encendido el sistema de extracción, esto evitará la acumulación de vapores en el ambiente y la generación de una atmósfera explosiva. - Cualquier tipo de instalación eléctrica que se realice en el área debe ser a prueba de explosión (motores, luminarias, máquinas de aspiración) - Al ingresar al cuarto de cementos se deben apagar buscapersonas, celulares, avanteles y radios de comunicación. - Dentro del cuarto de cementos no se cuenta con extensión telefónica ni con aparatos eléctricos. - Debe mantenerse la conexión a tierra para el descargue de la energía electrostática en los sistemas de extracción. - Para la manipulación de solventes se deben utilizar los elementos de protección personal requeridos: guantes de nitrilo, delantal de caucho, gafas de seguridad y protección respiratoria para vapores orgánicos. - Al cuarto de cementos sólo ingresa el personal autorizado. Cual es el personal autorizado - LA PUERTA DE SALIDA HACIA EL PASILLO DE LA TUBULADORA DEBE PERMANECER CERRADA. • Disposición Final
- Los solventes que sean dados de baja por el área responsable de su utilización se depositarán en canecas rojas metálicas, tapadas e identificadas (incluyendo rombo NFPA) y se entregará al cuarto de cementos donde se ubicarán en la parte posterior mientras el responsable de medio ambiente gestiona su disposición final a través una entidad con licencia ambiental y con certificación de la Dirección Nal. de Estupefacientes, de acuerdo con el procedimiento E 310 E3 13 – MANEJO DE RESIDUOS EL ÁREA DE SHT AUDITARÁ EN FORMA BIMESTRAL EL CUMPLIMIENTO DE LOS ESTÁNDARES RESPECTO AL MANEJO Y DISPOSICIÓN DE LOS SOLVENTES.
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ANEXO F. DATOS DE SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS PROLUB E-25 Y OP 600
1. DATOS DE SEGURIDAD PRODUCTO PROLUB E-25
2. DATOS DE SEGURIDAD PRODUCTO OP 600
- Escala HMIS: Salud = 1 Inflamabilidad = 0 Reactividad = 1 - Información Protección Personal: Ventilación: Utilizar sistemas mecánicos simples Equipo de protección: Monogafas, delantal plástico y guantes Protección respiratoria: Si presenta vapores, use respirador con filtro para gases. - Almacenamiento y Manipulación: Almacénese en lugar bien ventilado. Guarde los recipientes bien cerrados. Use solamente recipientes de polietileno o plástico para manipulación y almacenaje.
•OP – 600 - Escala HMIS: Salud = 1 Inflamabilidad = 1 Reactividad = 0 - Información Protección Personal: Ventilación: Utilizar sistemas mecánicos de extracción localizada Equipo de protección: Monogafas, delantal plástico y guantes impermeables. Protección respiratoria: Si presenta vapores, use respirador con filtro para gases.
- Almacenamiento y Manipulación: Almacénese en lugar bien ventilado. Guarde los recipientes bien cerrados. Use solamente recipientes de polietileno o plástico para manipulación y almacenaje.
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ANEXO G.CALCULO DE LA CANTIDAD DE PINTURA APLICADA PARA EVALUAR Y CALIFICAR LOS PRODUCTOS OP 600 Y PROLUB E-25
Cortar de 10*10 cm
Tomar una lamina de RACK (Banda de
caucho)
INICIO
Aplicar pintura
Tomar peso inicial
Pegar la llanta en verde antes de
pintar
Secar al medio ambiente
Tomar peso
Determinar la cantidad de pintura aplicada por medio de la diferencia de peso inicial y final x 100000
FIN
