ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA

Leandro Dieguez – Leandro Goñi – Agustín Lucero

DEFINICION

Consiste en determinar la posición de los diversos elementos que integran el proceso productivo.

Esta ordenación incluye espacios para el movimiento de material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y personal del taller.

OBJETIVOS

Mejorar el funcionamiento. Minimizar la inversión en quipos. Aumentar la producción. Reducir los costos. Mejorar el servicio a los clientes. Aumentar la satisfacción del personal de la

empresa.

En general, consiste en hallar la ordenación mas económica para el trabajo al mismo tiempo que la mas segura y satisfactoria para los empleados.

PRINCIPIOS BASICOS

1. Integración conjunta de todos los factores que afectan la distribución.

2. Movimiento del material según distancias mínimas.3. Circulación del trabajo a través de la planta según

su flujo de materiales.4. Utilización efectiva de todo el espacio.5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier

ajuste.

TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

1. Por producto

2. Por proceso

3. Por grupo o células de fabricación

4. Posición fija

El producto se mueve al proceso

El producto permanece en un lugar fijo, el proceso va hacia el producto

DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Se relaciona con procesos de producción repetitivo.

Se basa en colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora.

Técnica: equilibrado de líneas

VENTAJAS DESVENTAJASFlujo lógico y suaveDisminución del material del procesoDisminución del tiempo de

producción Líneas de flujo menores

precisa menor manejo de

materiales No precisa operarios

especializados Planificación de la producción y sistemas de control más simples

Rotura de una máquina

parada de líneaUn cambio en el producto

grandes alteracionesCiclo de producción

determinado por el cuello de

botella.Supervisión no especializadaMayores inversiones en

Maquinaria

DISTRIBUCION POR PROCESO

Se basa en que las maquinas deben ser capaces de ejecutar una gran variedad de operaciones productivas sobre una variedad de partes.

Dirigida a producciones de bajo volumen y gran variedad.

Se basa en crear áreas de trabajo por funciones (los productos se mueven de un área a otra siguiendo una secuencia).

VENTAJAS DESVENTAJASMejor utilización de máquinas.Se requieren menos maquinas, menos costos de inversión. Aumento de la flexibilidadPermite la supervisión especializada.

Líneas de flujo mayores

manejo de materiales más caro. Planificación de la producción y

sistemas de control complejos. Tiempos de producción mayores. Aumento del material en proceso.Precisa operarios especializados

POR GRUPO

Agrupación de máquinas diferentes que procesan productos similares para trabajar en células de trabajo.

Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto.

OBJETIVO

Buscar los beneficios de la distribución en planta por producto.

Cómo: aplicando la tecnología de grupos: agrupando outputs con las mismas características en familias, y asignando grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

VENTAJAS DESVENTAJASSe incrementa la utilización de

máquinas. Es un compromiso entre el Job-

Shop y Flow-Shop. Equipos de propósito general.Suaviza las líneas de flujo.

Requiere supervisión general. Mayores niveles de

especialización de operarios Puede ser necesario

almacenamiento para los materiales en proceso. Menores ratios de utilización de

máquina que el Job-Shop layout

DE POSICION FIJA

Esta es una distribución donde el material o los componentes principales permanecen en un lugar fijos y todas las herramientas, hombres y resto del material se llevan a él.

Es usada para grandes productos como barcos, edificios, aviones porque el tamaño del producto hace poco practico moverlo entre operaciones en el proceso.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Mínimo movimiento de

materiales. Continuidad de operaciones responsabilidades reducidas. Muy alta flexibilidad Centros de producción

independientes

Gran movimiento de equipos y

personal. Duplicación de equipos Supervisión general Muy bajos ratios de utilización de los equipos.Sólo se debe implementar

cuando sea estrictamente

necesario.

DISTRIBUCION FISICA DE PLANTA

Se divide en 4 fases:

1. Ubicación

2. Distribución general

3. Distribución detallada

4. Instalación

Se realizan utilizando systematic layout planning (SLP)

OTROS TIPOS DE DISTRIBUCION

Distribución en planta de oficinas Distribución en planta de detallistas Distribución en planta de almacenes

Planeación y utilización de la capacidad de Vollmann

MPC: Sistema de manufactura, planeación y control.

Planeación de la capacidad con sistemas MPC

Técnicas de planeación y control de la capacidad

Planeación de la capacidad usando factores globales (PCFG):

Es un enfoque simple. Los datos vienen del PMP. Se basa en factores de producción derivados de estándares o de datos históricos para productos finales. Considerado un estimado general.

Ejemplo: especificar la cantidad de productos finales que deben ensamblarse por periodo.

Listas de capacidad:

Es un método burdo para suministrar un enlace entre los productos finales y la capacidad requerida para los centros de trabajo. Toma en cuenta cambios en la mezcla de productos.

Requiere mas datos que el PCFG.

Perfiles de recursos: Se toman en cuenta datos de tiempo de entrega de producción, para suministrar proyecciones de tiempo de los requerimientos de capacidad para las instalaciones de producción. Enfoque mas sofisticadoMas completo que el PCFG y las listas de capacidad

Planeación de los requerimientos de la capacidad (PRC):

La PRC explota la información del MRP (Planificación de los materiales) con fase de tiempo y con los registros de sistema de piso para calcular la capacidad requerida para producir.

Mas útil a mediano plazo.

Programación simultanea de capacidad y materiales.

Programación de capacidad o carga finita:

Puede verse como una extensión del PRC, pero además se ocupa de considerar imposibilidades.

Es un juego de fechas de inicio y final para cada operación en cada centro de trabajo.

Realiza cargas horizontales, donde se programan las ordenes por prioridades, a diferencia de las cargas verticales (trabajo por trabajo).

Programan el producto completo, como una entidad.

Administración de la capacidad

Monitoreo de la capacidad con control de entradas/salidas

Administración de la capacidad de cuello de botella

Planeación de la capacidad Elección de la medida de capacidad Elección de una técnica específica Uso del plan de capacidad