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UNIVERSIDAD AUTONÓMA METROPOLITANA DIVISIÓN DE CIENCIAS BIOLÓGICAS Y DE LA SALUD SECRETARIA ACADEM~CA

A QUIEN CORRESPONDA:

Por medio de la presente se hace constar que la:

del Departamento de BIOTECNOLOGh de la División de Ciencias Biológicas y de la Salud, asesoró el siguiente Servicio Social:

T¡TULO “EVALUAC16N DEL TIEMPO DE SECADO POR

ALUMNO MENESES ALONSO JOSE LUIS M ATRkULA 90235639 LICENCIATURA INGENIERIA DE LOS ALIMENTOS PERIODO

Ing. ROSA MARiA GALINDO CABRERA

ATOMIZACIÓN PARA EL SABOR NARANJA”

MARZO IO, 1999 A MAYO 12, 2000

Se extiende la presente para los fines que a la interesada convengan, en la Ciudad de México, Distrito Federal a diecinueve de julio del dos mil.

A T E N T A M E N TE, ”CASA ABIERTA AL TIEiyiPO”

I SECRETARIO ACADÉMICO

UNIDAD IZTAPALAPA Av. Michoacün y la Puilrirna, Col. Vkentina. D.F. ü9340 Td. (5) 723 63 S i . Fax (5)612 80 83 E-mail: cdcbsonnum.uam.mr

-.* .

. .

Casa Abierta al tiempo

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA METROPOLITANA Unidad lztapalapa

NOMBRE DEL SERVICIO SOCIAL

“Evaluación del tiempo de secado por atomización para el sabor naranja”

ASESORES: ASESOR INTERNO

Ing. Rosa María Galicia C. UAM lztapalapa

Depto. Biotecnología

ASESOR EXTERNO ing. Ricardo Elechiguerra Parra

GERENTE GENERAL Fervig, S. A. de C. V.

AUTOR Jose Luis Menesec Alonco

LICENCIATURA Ing. de los Alimentos

TRIMESTRE: 2000-P

ABRIL - 2000

.I

SERVICIO SOCIAL Caw Abierta al bempo

/JOSE LUIS MENESES ALONSO

MATRICULA: 90235639 TELEFONO: 58-45-1 7-24

/ LICENCIATURA: INGENIERIA DE ALIMENTOS UNIDAD Y DIVISION: Iztapalapa, C8S.J TRIMESTRE LECTIVO: 2000-P

I NOMBRE DEL PROYECTO "Evaluación de la planta deshidratadora Fervig, S. A. de C. V. y su relación con la disminución de costos"

NOMBRE DEL SERVICIO SOCIAL "Evaluación del tiempo de secado por atomización para el sabor naranja"

LUGAR DE REALIZACION: Planta Deshidratadora Fervig, S. A. De C. V

CLAVE DE REGISTRO DE SERVICIO SOCIAL: IA-009.99

/ASESOR INTERNO:

J

Ing. Rosa María Galicia C. Profesor-Investigador Titular de tiempo completo en el área de Alimentos del Departamento de Biotecnologia.

ASESOR EXTERNO: Ing. Ricardo Elechiguerra Parra GERENTE GENERAL

FECHA DE INICIO: 10 DE MARZO DE 1999. FECHA DE TERMINACION: 10 DE ABRIL DEL 2000 c/ FIRMA DEL ALUMNO Y FIRMA DE LOS ASESORES:

Ing. Rosa Maria Galicia C. Profesor Investigador del área De alimentos. Biotecnologia. Fervig, C. A. De C. V.

Gerente General

0 'tERVIG, S. A. DE C. V.

México. D. F. a 10 de Abril de 2000

Dr. José Luis Arredondo Figueroa Director de la División de Ciencias Biológicas y de la Salud UAM lztapalapa

Con la presente se notifica que el alumno: JOSÉ LUIS MENESES ALONSO, con matricula 90235639, estudiante de la Licenciatura Ingeniería de los Alimentos, realizó SU servicio social dentro de las inStalaCiOneS de ésta empresa durante el periodo del 10 de ._ Marzo de 1999 al 10 de Abril del 2000.

El retraso de 6 meses en el tiempo de terminación se debió a la ampliación de los

Para los fines que haya lugar, se extiende la presente a petición del interesado a los 10

objetivos y a la programación de los sabores a procesar en la planta.

de Abril del 2000.

GERENTE GENERAL

San Rafael Atlixco No. 24 Col. La Purísima C. P. O9340 Mexico, D. F. Tel. 56.12-09-43 FAX 56-12.13.54

(QJNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA '>IVICION DE CIENCIAS BIOLOGICAS Y DE LA SALUD

TEPARTAMENTO DE BIOTECNOLOGIA

DR. JOSÉ LUIS ARKWONDO DIRECTOR DE LA DIVISI~N

Iztapalapa, D.F., abril 17 del 2000.

F. DE CIENCIAS

BIOL~GICAS Y DE LA P R E S E N T E .

SALUD.

Por este conducto, me permito informarle que una vez revisado el documento del informe final del Servicio Social "Estimación del tiempo de secado para el sabor naranja", presentado por la estudiante de la carrera de Ingeniería de los Alimentos, José Luis Meneses Alonso con matrícula 90235639, comunico que su presentación y contenido técnico cubre de manera satisfactoria los objetivos planteados por el Servicio Social indicado. El estudio se inició el 10 de marzo de 1999 y se concluyó el 10 de abril del año en curso.

El servicio social se finalizó seis meses después debido a que se ampliaron los objetivos y la programación de sabores a procesar en la planta.

Agredeciendo de antemano la atención brindada al presente, quedo de usted.

A T E N T A M E N T E

ING. ROSA M&A GXLICIA CABRERA

DEPTO. DE BIOTECNOLOG~A PROFESOR-INVESTIGADOR TITULAR

UNIDAD IZTAPALAPA L . . *LL---A- .I I O Diirrcimli I-)ianniana n934n~ MBxico. D.F. A.P. 55-535 Fax: 57-24-4712 Tel.: 57-24-47-11

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FORMATO PARA SER LLENADO POR EL (LOS) ASESORES INTERNO Y EXTERNO PARA EL PROYECTO FINAL DE SERVICIO SOCIAL.

1 .- Nombre y adscripción del asesor

Ing. Ricardo Elechiguerra Parra. Gerente General de la Planta Deshidratadora Fervig, S. A. De C. V.

2.- La naturaleza del Proyecto del que procede el Servicio Social es:

a) Proyecto de Servicio Social asociado a la investigación que se realiza en las áreas departamentales. EXTERNO . ..

3. Nombre del Proyecto del que deriva el Servicio Social e Institución u Organismo que lo avala.

"Evaluación del tiempo de secado por atomización para el sabor naranja" Planta Deshidratadora Fervig, S. A. de C. V.

4.- Desglosar las actividades que desarrollo el asesor para.favorecer el cumplimiento de los objetivos planteados en el proyecto Inicial del Servicio Social.

El asesor aportó los criterios necesarios para el diseño real del presente proyecto. Permitió el libre accionar en cada uno de los departamentos que conforman a la empresa. Facilitó el aprendizaje de manera práctica mediante el otorgamiento de responsabilidades varias durante el desarrollo del Servicio Social. Efectuó revisiones periodicas al presente proyecto incitando a la búsqueda de nuevas ideas.

5. ¿Cómo evalúa el desempeño del alumno prestador de Servicio Social? ¿Considera que la formación que el alumno recibe en la UAMl es adecuada y suficiente para su desempefio profesional? ¿Por qué?

Como es de esperarse los alumnos tienen un escaso conocimiento de la producción así como del manejo del personal y equipos, por lo que el que el alumno realice visitas guiadas a diferentes empresas es muy sano para su formación tanto académica como práctica y que tengan contacto tanto con autoridades del sector gubernamental asi como con clientes para que la realidad de prestar un servicio a la Industria sea congruente.

El desempeño de los alumnos siempre fue aceptable y sus conocimientos limitados debido a la poca experiencia profesional. La formación debe ser complementada con más prácticas profesionales.

6. ¿Anote las fortalezas y debilidades detectadas por usted con respecto a la formación del estudiante?

Las fortalezas que detectamos es su interés por el aprender as¡ como los conocimientos de informática que tienen, ya que no les cuesta trabajo investigar procesos actuales así como nuevas tecnologias.Las debilidades son principalmente su bajo dominio del idioma Ingles así como falta de comunicación con personal docente de alto nivel dentro de la UAM.

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7.- Nombre y firma del asesor

Ing. Ricardo Elechiguerra Parra GERENTEGENERAL Fervig, S. A. de C. V.

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FORMATO PARA SER LLENADO POR EL ASESOR INTERNO PARA EL INFORME FINAL DEL SERVICIO SOCIAL

1 .- Nombre y adscripción del asesor.

Ing. Rosa María Galicia Cabrera. Profesor-Investigador tiempo completo, Area Alimentos, Grupo. Fisiología y Tecnología Postcosecha de Frutas y Hortalizas. Depto. de Bitecnologia

2. La naturaleza del proyecto del que procede el servicio social es : 0 Proyecto de servicio social asociado a la investigación que se realiza en las áreas departamentales.

Externo.

3. Nombre del proyecto del que deriva el servicio social e Institución u organismo que lo avala.

"Evaluación de la eficiencia del proceso de deshidratación de la planta FERVIG, S.A. DE C.V. y su relación con la disminución de los costos".

4. Desglosar las actividades que desarrollo el asesor para favorecer el cumplimiento de los objetivos planteados en el proyecto inicial del servicio social.

Revisiones periódicas de los avances realizados en las fechas programadas.

Evaluación del reporte final

5. ¿Cómo evalua el desempeño del alumno prestador de servicio social?¿ Considera que la formación que el alumno recibe en la UAM-I es adecuada y suficiente para su desempeño profesional?¿Porqué?.

Es satisfactorio el desempeño con respecto a los conocimientos técnicos pero sena conveniente reforzar la carrera con cursos de administración y10 Iiderazgo.

6. Anote las fortalezas y debilidades detectadas por usted con respecto a la formación del estudiante.

En las debilidades se encuentra la falta de experiencia, por lo que es conveniente establecer prácticas profesionales donde la UAM este vinculada con la industria alimentaria mientras que en las fortalezas se manifiesta que los estudiantes tienen poder de decisión y se adaptan satisfactoriamente al trabajo bajo presión.

7. Nombre y firma del asesor.

Ing. Rosa Maria 6 i c i a Cabrera Depto. de Biotecnología.

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NOMBRE: JOSE LUIS MENESES ALONSO MATRICULA: 90235639 LICENCIATURA: Ing. de Alimentos NOMBRE DEL PROYECTO: 'EVALUACI6N DE LA PLANTA DESHIDRATADORA FERVIG, S. A. DE C. V. Y SU RElACldN CON iA DISMINUC16N DE COSTOS"

CLAVE DE REGISTRO DEL SERVICIO SOCIAL: IA-009.96 FECHA DE ENTREGA ABRIL DE 2000

ASESOR INTERNO: Ing. Rosa Maria Galicia C. Pmfesor-Investigador Titular de tiempo completo en el área de Alimentos del Departamento de Biotecnologia

ASESOR EXTERNO: Ing. Ricardo Elechiguerra Parra GERENTE GENERAL RESUMEN El presente proyecto tiene como finalidad evaluar algunos de los aspectos que involucran

una eficiente operación de la Planta deshidratadora Fervig, S. A.de C. V.

dentro de la planta de deshidratación como fuera de la misma obteniendo así un conocimiento global de los factores internos y externos que afectan la operación de la misma.

La idea general y actividades para este proyecto se resumen en los siguientes objetivos específicos: a) Reconocimiento de la línea de proceso de secado por aspersión. b) Reconocimiento de las diferentes etapas que involucran el proceso de deshidratación por

aspersión. c) Reconocimiento de las condiciones de trabajo en la Planta deshidratadora. d) Reconocimiento del lavado y sanitización como proceso complementario al secado por

aspersión. e) Reconocimiento y elaboración de un "Análisis de puntos críticos de control"en el proceso

de secado. 9 Elaboración y estimación de tiempos de secado por atomización para el sabor naranja. Cada uno de los objetivos antes citados fueron cumplidos satisfactoriamente generando información relevante para el conocimiento del proceso.

El cuadro de "análisis de puntos criticos de control" es el resultado del trabajo dentro de la planta de deshidratación, en él se detallan los aspectos más importantes a controlar en el equipo y en la operación asi como los criterios más adecuados para el monitoreo y correción de los mismos.

Se llegó además al conocimiento real de los procesos de lavado y sanitización para estos equipos, se generaron diagramas de flujo operativos que explican detalladamente la operación del equipo y la planta en general involucrando personal. En conclusión nos referimos a lo importante que resulta tener el conocimiento global del funcionamiento de una planta, no solo del proceso y equipo, sino de todos los factores posibles que involucran su mayor eficiencia.

La elaboración de el presente proyecto es un paso importante para el desarrollo profesional, lo que resulta de vital importancia y es un gran apoyo para los inicios como profesional del área biotecnológica.

Para el cumplimiento de este objetivo general se desarrollaron diferentes actividades tanto

I N D I C E

Capítulo 1. INTRODUCCION

1 .I "Sabores encapsulados" 1.2 "El secado por aspersión" 1.3 "Sistema HACCP aplicado al proceso de secado

por aspersión"

Capítulo 2. OBJETIVO GENERAL

2.1 Objetivos específicos

Capítulo 3. METODOLOGíA

PAGINA

1

1 2 3

6

6

7

Capítulo 4 RESULTADOS 9

4.1 Diagrama general operativo (FIG. I-A) 13 4.2 Diagrama de flujo del proceso de secado 14

4.3 Diagrama de bloques para la deshidratación 15

4.4 Proceso de recepción de materia prima (Fig. 1-B) 16 4.5 Preparación de la emulsión (Fig. 2-6) 17 4.6 Arranque del equipo de secado (Fig. 3-B) 18

por aspersión (FIG. 2-A)

del sabor naranja.

4.7 Estandarización del proceso y 19

4.8 Envasado y Almacenamiento (Fig. 5-B) 20 4.9 Diagnóstico y puntos de control en el 21

4.10 Diagrama general de lavado y sanitización (Fig. I-D)

secado del producto (Fig. 4-6)

proceso de secado. 22

4.1 1 Requisitos de higiene y limpieza en la planta (Tabla 1) 23 4.12 Sanitizantes y Detergentes (Tabla 2 ) 24 4.13 Sanitizantes más comhes (Tabla 3) 25 4.14 "Arbol de decisiones para puntos críticos 26

4.1 5 Análisis de puntos criticos de control en el proceso 27 de secado por aspersión. (Tabla 4)

4.16 Prueba de secado No. 1 (Tabla 5) 28 4.17 Prueba de secado No. 2 (Tabla 6) 29 4.17 Prueba de secado No. 3 (Tabla 7) 30

de control" (Fig. I-E) *

Capítulo 5. Conclusiones Capítulo 6. Bibliografia Capítulo 7. Criterios de Evaluación

31 33 33

. , ,,

Capítulo I. INTRODUCCI~N

1.1 ”SABORES ENCAPSULADOS”

El sabor es’ un factor determinante al probar un alimento o bebida, ya que de el depende que sea aceptado o no . El sabor intrinseco de los alimentos representa el complejo impacto de los componentes aromáticos en los sentidos del olfato y gustación.

Cuando se trata de la aceptación de los alimentos por el consumidor final, su éxito depende en gran parte del sabor. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000).

La ciencia y tecnología de sabores de los alimentos requieren un conocimiento de los elementos quimicos y de las características, tanto físicas como sensoriales, de las substancias aromaticas de origen natural o sintético. Los sabores y aromas pueden ser de extracción natural o de formulaciones sintéticas. En ambos casos pueden consistir de mezclas de unos cuantos componentes hasta varios cientos de ellos. Muchos de éstos pueden ser solubles en agua o son susceptibles de volitilización, o ambos. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000).

Las ciclodextrinas son un grupo de polisacAridos cíclicos obtenidos del almidón y a travéz de una actividad enzimAtica específica, la molécula del almidón se convierte en un material cristalino de un peso molecular y tamaño especifico. La microencapsulación o la combinación de estos aceites con ciclodextrinas puede reducir, o eliminar, la volativilidad y la susceptibilidad a la oxidación, así como frecuentemente mejoran la solubilidad acuosa del aceite. Los beneficios derivados de la inclusión molecular o combinación de los aceites de aromas y sabores con ciclodextrinas así como su disponibilidad comercial, han logrado que la “microencapsulación” pueda ser comercializada. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000)

La encapsulación del sabor a un nivel molecular se ha logrado con la Beta- ciclodextrina para usarse como medio para transportar sabores. La Beta-ciclodextrina es un oiigosacárido cíclico formado por siete unidades de D-glucopiranosil.

Los beneficios de la Beta-ciclodextrina, entre otros, son la estabilizacion del sabor durante el procesamiento o almacenamiento del producto; protección de las substancias sensibles en contra de la descomposición térmica, oxidación o degradación por la pérdida por eVapOraC¡on O sublinación. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000)

i

Cerestar y Mane han unido sus esfuerzos en una alianza estratégica para servir al procesador de América Latina, comercializando sabores encapsulados y poniendo a su disposición sus recursos para ayudar a sus compañias a desarrollar aplicaciones para mejorar el sabor de sus productos y aumentar sus ganancias. Los sabores en polvo son producidos por un exclusivo proceso que encapsula el sabor en una matríz vitrea de carbohidratos. Esto hace que no quede en la superficie sabor expuesto a la oxidación. El resultado es una inigualable estabilidad del perfil del sabor y una mayor vida Útil.

Los sabores volátiles son protegidos hasta que la matriz es disuelta en agua o pierde su estructura vitrea por acción del calor. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000)

1

Algunas de las ventajas que ofrecen los sabores encapsulados son las siguientes:

Estables ante la oxidación. Hasta 4 años de vida Útil. Ausencia de contaminación con olores durante su aplicación. Versatilidad de colores y tamaños de partículas. De fácil aplicación, libre de polvo. Totalmente libre de riesgos microbiológicos. No requiere consewantes ni antioxidantes. Sistemas naturales de sabor. Completamente solubles en agua fria. Posibilidad de combinaciónes Únicas de sabor en un solo sistema de saborización. Evita las migraciónes de sabor. Liberación uniforme de sabor.

MULTIPLES APLICACIONES: Caramelos, Chicles, Chocolates, Refrescos en polvo, té e infusiones, premezclas para postres y gelatinas, galletas, productos cárnicos, "snacks", glaceados. (ALIMENTOS PROCESADOS, 2000)

1.2 "EL SECADO POR ASPERSIÓN"

En los alimentos deshidratados la inhibición del crecimiento microbiano y de la actividad enzimática se produce por descenso de su actividad de agua.

La deshidratación, definida como aquella operación unitaria mediante la cual se elimina la mayor parte del agua por evaporación aplicando calor tiene como objetivo principal el alargar la vida Útil de los alimentos reduciendo a su vez el peso y volúmen, lo que reduce los gastos de transporte y almacenamiento. (FELLOWS. 1994)

La capacidad que posee el aire para eliminar el agua de un alimento depende de su temperatura y del agua que contiene, expresada como HUMEDAD ABSOLUTA (HA) (kilos de vapor por kilo de aire seco) o humedad relativa (HR) (en porcentaje), que representa la relación existente entre la presión parcial del vapor de agua en el aire y la presión de vapor de saturación a la misma temperatura, multiplicado por cien. Cuando el aire caliente entra en contacto con un alimento húmedo , su superficie se calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente de evaporación, con lo que el agua que contiene pasa a estado de vapor. (FELLOWS, 1994) i

El vapor de agua que atraviesa por difusión la capa de aire en contacto con el alimento es arrastrado por el aire en movimiento, generandose sobre aquel una zona de baja presión y creandose entre el aire y el alimento un gradiente de presión de vapor. La velocidad de deshidratación depende de las características del secador y de las características del alimento (contenido en agua relación volúmen/superficie, temperatura superficial y velocidad a la que el alimento pierde agua). El tamaño del alimento influye de forma importante sobre la velocidad de deshidratación. (FELLOWS, 1994)

2

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En los secadores por aspersión, el producto previamente concentrado, es “atomizado” en forma de pequeñas gotitas en una masa de aire caliente en movimiento, en el interior de una cámara de deshidratación de gran volúmen. El flujo del producto a la entrada se controla de forma que la temperatura de aire a la salida sea de 90-100°C. Esta temperatura corresponde a una temperatura de búlbo húmedo (y temperatura del producto) de 40-50°C. (FELLOWS, ,1994)

La densidad de los alimentos deshidratados por atomización depende del tamaño de partícula y de su grado de porosidad, características ambas determinadas por la naturaleza del alimento y de las condiciones durante el proceso (uniformidad del tamaño de las-gotas, temperatura, contenido en sólidos totales y grado de aireación del líquido a la entrada de la torre de atomización) (FELLOWS, 1994)

Las principales ventajas de estos equipos de deshidratación son: su gran velocidad de deshidratación, la elaboración en continuo de grandes cantidades de producto, el menor costo de la mano de obra y la sencilles de su manejo y mantenimiento. Las principales desventajas son su elevado costo y la exigencia de que el alimento a deshidratar posea un elevado contenido en agua para que pueda ser bombeado al atomizador. Ello hace que el proceso sea enérgicamente caro y que las pérdidas de sustancias volátiles por el sistema sean mayores. (FELLOWS, 1994)

1.3 “SISTEMA HACCP APLICADO AL PROCESO DE SECADO POR ASPERS16N

Un “Sistema de análisis de riesgos para puntos de control crítico” HACCP aplicado a la seguridad alimenticia ayudará a:

0 Identificar los alimentos y” procedimientos que tienen la mayor probabilidad de ocasionar enfermedades o alteraciones en los procesos industriales de alimentos.

b Diseñar procedimientos que reduzcan el riesgo de contaminación en los alimentos. b Monitorear todos los procedimientos para asegurar la higiene alimenticia.

(INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP, 1999.)

Los pasos para desarrollar un análisis de puntos críticos de control requieren de los siguientes pasos:

“EVALUAR LOS PELIGROS”, es decir identificar los alimentos potencialmente peligrosos que pudieran‘sufrir alteraciones durante el proceso. Esto se realiza decidiendo los peligros que pueden ocurrir durante el camino del alimento. Para esto es necesario observar a los empleados en acción, verificar como se

toman, registran y controlan las temperaturas y demás variables durante el proceso. “IDENTIFICAR EL CAMINO DEL ALIMENTO, durante el procesado se revisarán las condiciones en que se recibe la materia prima, después su transformación hasta el producto final. (INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP, 1999)

3

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Para indicar exactamente cuando se necesita marcar un PCC se debe disefiar un diagrama de flujo para el proceso. Un diagrama de flujo es un simple diagrama que muestra el camino del alimento y todos sus PCC. Después de haber agregado los PCC en el diagrama sera necesario establecer los estándares que se deben cumplir para cada uno. Los estándares que también se llaman "Límites cr;ticos de confrol" son tiempos, temperaturas y otros requisitos que deben cumplirse para mantener un alimento seguro. Estos estándares se pueden incluir en el diagrama de flujo. (INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP, 1999)

El monitorear es verificar si los estándares y procedimientos se están cumpliendo. El pener PCC sin monitoreo no sirve de nada y no cumplimos con el propósito del sistema de seguridad alimenticia. Para monitorear se debe de:

Enfocarse a los PCC a lo largo de todo el proceso. Decidir si los estándares se están cumpliendo. Asegurarse que sus empleados estén involucrados en éste proceso, que entiendan los PCC y que conózcan sus estándares.

(INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP, legs.)

Cuando se descubra que un estándar no se está cumpliendo se debe corregir inmediatamente. Muchas acciones correctivas serán muy simples, para otras tal vez sea necesario pedirle a un empleado que le pregunte a un supervisor antes de tomar una acción. También es necesario diseñar o establecer un sistema de récords los cuales deben ser simples y fáciles de usar para los empleados. Estos pueden ser:

El uso de Formas en blanco y un tablero de notas cerca de las áreas de trabajo para verificar varios aspectos a la vez. Cuadernos en los cuales escribir que acciones se ha tomado. Todos los diagramas de flujo cerca de las áreas de trabajo, para que los empleados los puedan usar fácilmente. Formas en blanco para las temperaturas colgadas sobre el equipo para su fácil uso.

Después se deberá verificar, es decir, comprobar que el sistema esté funcionando. Este paso se sigue usualmente después de que se ha desarrollado el sistema por escrito, Una vez que se han establecido los procedimientos y se ha decidido donde se encuentran los PCC, es necesario seguir el camino de los alimentos para asegurarse que se ha decidido lo correcto.

Se debe verificar que se haya hecho lo siguiente: Enlistar los procedimientos en orden. Identificar y evaluar todos los peligros. Seleccionar los PCC. Establecer los estándares

4

..,..,..-

Seleccionar los procedimientos de monitoreo. Desarrollar acciones correctivas. Decidir los procedimientos y formas que se van a usar para registrar la información. Establecer los procedimientos para asegurar que el monitoreo se haga adecuadamente. Identificar cualquier falla u omisión en los proCedimientos. Calibrar el equipo de monitoreo. (INTRODUCCION AL SISTEMA HACCP, 1999.)

Una ilustración de cómo seria un sistema HACCP en forma escrita debe incluir pasos operacionales, peligros;-PCC, estándares, tipos de monitoreo, acciones correctivas y records.los procedimientos escritos que se desarrollen con estos pasos ofreceran un marco de referencia completo y flexible para que el sistema pueda ser cambiado cuando as¡ se reqUiWa. (INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP, 1999.)

El siguiente paso importante que se debe seguir es ENTRENAR a los empleados

Cómo entrenar a los empleados. Un programa de seguridad en la elaboración de alimentos deberá: e Ayudar a los empleados a entender los fundamentos de un sistema HACCP. AI

comenzar a implementar este sistema la preocupación más grande de los empleados será cómo va a afectar las tareas que ellos realizan. Será necesario enfatizarles que ya se están usando muchos de los procedimientos correctos. Además debera informarles la importancia de su papel para hacer que el sistema funcione.

e Discutir los procedimientos de monitoreo para PCC y cómo llevar records. Ayudar a los empleados a ajustar sus habilidades actuales según los mbtodos de HACCP.

Identificar las áreas en las que los empleados carecen de conocimiento y diseñar el entrenamiento que satisfaga esa necesidad.

según los nuevos procedimientos.

(INTRODUCCION AL SISTEMA SISTEMA HACCP. 1999.)

5

Capítulo 2. OBJETIVO GENERAL

Evaluar la eficiencia en operación de la planta deshidratadora Fervig, S. A. de C. V

2.1 Objetivos especificos

a) Reconocimiento de la línea de proceso de secado por aspersión.

b) Reconocimiento de las diferentes etapas que involucran el proceso de deshidratación por aspersión.

c) Reconocimiento de las condiciones de trabajo en la planta deshidratadora.

d) Reconocimiento del lavado y sanitización como proceso complementario al secado por aspersión.

e) Reconocimiento y elaboración de "análisis de puntos críticos de control" en el proceso de secado.

f) Elaboración y estimación de tiempos de secado por atomización para el sabor Naranja.

6

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r l ..i Capítulo 3. METODOLOGIA

-7, , - Para el cumplimiento de los objetivos específicos se realizó la programación de actividades de la siguiente manera:

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a) Para éste objetivo se trabajó en el área de producción reconociendo los equipos y su funcionamiento.

ACTIVIDADES REALIZADAS Se describirán los pasos del proceso mediante la elaboración de un diagrama

Elaboración de un diagrama de flujo de proceso reconociendo equipos y flujo de materiales.

b) Con la línea de proceso identificada se procedió a dividir en etapas elaborando los

general operativo. ~~

diagramas correspondientes:

ACTIVIDADES REALIZADAS Se realizó inspección visual en todas las áreas y se desarrollaron diagramas de flujo por etapas marcando actividades y responsabilidades del personal.

c) Para este caso se mantuvo observación constante del trabajo en cada area específica de la planta. Con esto se pretendia analizar las buenas prácticas de manufactura y las condiciones de higiene.

ACTIVIDADES REALIZADAS Se elaboro un diagnóstico por etapas reconociendo puntos de control, condiciones de trabajo, equipos utilizados, controles y recomendaciones.

d) AI igual que en el anterior, se observó el proceso de lavado y sanitización y se revisaron las condiciones en que se efectuaban los mismos.

ACTIVIDADES REALIZADAS -Se diseño el diagrama de flujo para lavado y sanitización -Se elaboró tabla de dosificaciones de sanitizantes para el lavado del equipo y áreas de trabajo como alternativa al sistema empleado hasta el momento.

e) Empleando la técnica de "Arbol de decisión para puntos críticos de control" se realizó 4

un análisis de los mismos.

ACTIVIDADES REALIZADAS -Primeramente se toman los puntos de control y se determina si representan un peligro real para la eficiencia del proceso en caso de falla, a partir de esto se identificarán los PCC y se anotarán en el "Diagramágeneral operativo" -Después de tener identificados los PCC se realiza un análisis de los mismos en cada etapa del proceso y se anotan criterios mediante una "Tabla de análisis de Puntos críticos de control".

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f) Se realizaron 3 pruebas de secado para el sabor naranja realizando modificación de variables :

ACTIVIDADES REALIZADAS: -Se modificó la concentración de sblidos en emulsión. A partir de esto se pretendia obtener datos para el análisis de rendimientos de producto respecto a cada condición empleada. Se determinaron velocidades de secado en cada caso pretendiendo llegar a las condiciones ideales para el proceso.

3

3

3

8

Capítulo 4. RESULTADOS

Un Diagrama de flujo es una representación gráfica que muestra todos los pasos de un proceso, en nuestro caso denominado 'Dagrama general operativo", Fia. I-AJ es el resultado de una larga observación del proceso verificando paso a paso las actividades que se realizan en el mismo.

Cabe mencionar que este procedimiento es similar para cualquier producto a trabajar, solo presentará modificación en las condiciones de operación especificas para cada producto (temperatura de secado, presión de inyección,. porcentaje de sólidos en emulsión y composición de la mezcla).

Estudiando estos diagramas, es posible descubrir vacíos que son fuentes potenciales de problemas o de igual manera dan una visión general de un proceso con todos sus procedimientos. El diagrama presenta marcados los PCC, identificados a partir de un análisis del proceso de lo cual partimos para realizar el "Análisis de puntos criticos de control" (Tabla 4).

La fia. 2-A (Diagrama de flujo del proceso de secado por aspersión) es una representación gráfica de la distribución del equipo de secado, en él se marcan capacidad de tanques y especificaciones para equipos eléctricos, todo en simbologia oficial.

La flechas marcan el flujo de materiales, el cual inicia en la parte izquierda en el punto "MP" (referido a la preparación de la emulsión) bajo ecpecificaciónes que solicita el cliente, la cual es disuelta en agua caliente en los tanques M-I 10 A y M-I 10 6, los cuales cuentan con agitadores de paletas que producen una homogenización adecuada del producto.

K-I 11A y K-I 11 B son válvulas que serán abiertas una vez que el producto este listo para ser inyectado al secador. En el caso de la preparación de leche para secado, el producto es extraido de los tanques de agitación por medio de la bomba L-117 de desplazamiento positivo, la cual hará pasar el producto por un pasteurizador de placas marcado con E-I 16 y posteriormente la bomba L-I 14 mandará el producto a un tanque de balance, F-I 12, que cuenta con un filtro que elimina particulas de mayor tamaiio en la emulsión. - i

La Bomba Gaulin L-211 inyectará el producto en la parte alta del secador, cuya cámara marcada con D-21 O presentará en su interior las condiciones adecuadas para el secado y cuya combinación de variables determinarán la calidad del producto a obtener.

El equipo G-213 es un ventilador que inyecta aire a la cámara, el cual es calentado por un quemador que se encuentra en el paso del aire generado por el anterior. Este aire para el caso del sabor naranja alcanzó una temperatura de 180-196'C. Dentro de la cámara de secado se encuentra representada la boquilla de aspersión la cual se compone de un cuerpo, core y orificio.

9

El producto seco caerá en la parte cónica de la cámara y es extraído por medio de succión generada por el Ventilador principal (marcado con G-310), este lo elevará a la parte alta de los ciclones H-311 y H-312 donde el producto será enfriado aproximadamente a 70'C por medio de aire recirculado del ventilador de enfriamiento.

La mezcla de aire y producto extraida de la cámara es separada por medio de caracoles que se encuentran en la parte alta de los ciclones, por un lado el producto cae al fondo del ciclón para ser jalado por el ventilador de enfriamiento (G-314) y el aire extraido es mandado al recuperador de polvos localizado en la parte externa del area de operación.

El ventilador de enfriamiento del ciclón H-313 que es el más pequeño reducirá la temperatura del producto hasta 30'C y al igual que en el caso anterior el caracol separa el producto del aire dejandolo caer en un tamíz (J-319) que hace la función de separador de partículas de mayor tamaño quedando el producto listo para ser empacado. Cabe mencionar que el aire separado de este tercer ciclón es recirculado a la entrada de los dos ciclones principales Io que produce el enfriamiento antes citado.

El recuperador de polvos (H-318) es un cilindro vertical que cuenta con un sistema de inyección de agua en forma de cortina por medio del cual pasa el aire caliente extraido de la cámara. De esta forma el agua retiene la mayor parte del producto que aún se encontraba en el aire y este no es enviado a la atmósfera en su totalidad ya que la mayor parte de esta mezcla es convertida a vapor de agua.

Para trabajar este equipo se cuenta con 3 personas, una de ellas es el supervisor que vigila el cuarto de controles y la calidad del producto seco, los 2 operadores se encargarán de llenar los sacos y de vigilar constantemente el funcionamiento de la bomba Gaulin, el tanque de balance y evitar taponamientos en los conductos que conforman los ciclones del secador.

Durante el trabajo del sabor Naranja se nos explicó como podemos obtener el tamaño de partícula requerido modificando el tipo de core u orificio en la boquilla, se puede realizar modificación a su vez en la presión de la bomba para inyectar más producto y aumentar la velocidad del secado.

4

Se pudo comprobar que las fórmulas matemáticas empleadas en la teoría no son aplicables en la operación ya que en la planta las condiciones se manejan de forma muy distinta a lo que se pudiera deducir con números. Por ser de carácter confidencial en este reporte no se incluirán las composiciones del producto a secar ya que esta información es exclusiva de la empresa y el cliente. La fig. 3-A muestra por medio de bloques el flujo de materiales en cada etapa del proceso. Este cuadro es el complemento del diagrama de flujo explicado con anterioridad.

10

UT

3 9

El siguiente objetivo era reconocer por medio de etapas el proceso general de secado, 10 cual se realizó mediante los diagramas de las Fia. 1-B a 5-8, que explican las responsabilidades que cubre cada personal en los distintos departamentos. En ellos se explica desde la recepción de la materia prima, preparación de la emulsión, el arranque del equipo, estandarización del proceso y secado del sabor hasta finalizar con el envasado y almacenamiento.

Se procuró en estos diagramas ser lo más explícito posible para que el lector pueda entender con facilidad cuales son los pasos a seguir durante la operación de secado y que actividad realiza cada persona en el transcurso del mismo. ~ . . ~ . .

El reconocer las condiciones en que se trabajaba en la planta derivó la elaboración de un cuadro de “Diagnóstico y puntos de control”, FiQ, I-C, este presenta las condiciones en que se encontró el funcionamiento y por consiguiente en el se marcan las etapas del proceso, los puntos a controlar y la forma de medirlos, todo aquello que se observó como deficiencia operativa o de supervisión, recomendaciones para corregirlo así como equipos utilizados y responsables directos.

La Fiq. I-D es un Diagrama de flujo que explica la forma en que se realiza el lavado y sanitización del equipo. Una vez que se termina un sabor y se va a cambiar de producto es conveniente realizar una limpieza profunda para evitar posibles contaminaciones.

Como complemento a la elaboración de este diagrama se anexan las Tablas 1 a 3 que son cuadros con recomendación de frecuencias para realización de estas actividades en equipos y áreas. Además de los productos con posibilidad a emplearse para algunos de éstos procedimientos. Aunque inicialmente ya se contaba con una programación para realizar estas actividades, sería conveniente complementarla con el seguimiento de este cuadro de higiene. También como recomendación se incluyen especificaciones de productos de limpieza con la indicacion necesaria para su utilización.

A pesar de la falta de capacitación al personal en seguridad e higiene se considera que este aspecto no es de riesgo para el proceso ya que solo falta ajustar las frecuencias de supervisión de estos aspectos.

La fia. I-E es un “Arb01 de decisiones para PCC‘ con el cual se inicio el estudio del proceso de secado para llegar a un “Análisis de puntos críficos de control en el proceso de secado por aspersión” Tabla 4; el cual se basa en un estudio profundo de los puntos que significarán peligro en caso de registrarse alguna falla.

Este cuadro nos marcará para cada etapa cuales son los PCC a considerar, que características se requiere durante el desarrollo del proceso, la forma en que se van a controlar y quién será el responsable de hacerlo mediante determinada técnica siendo importante también la frecuencia de dicha acción.

as: 11

En caso de falla en algún control se estudia también la medida correctiva a seguir y la forma de verificación en cada uno de los pasos.Observando y analizando estos conceptos podemos entender más a detalle la complejidad del proceso, pues teniendo un buen control de estos puntos se garantizará un producto de buena calidad.

4.1 DESARROLLO DE PRUEBAS DE SECADO

Para el proceso de secado del sabor naranja se realizaron 3 pruebas en las cuales fue modificado el porcentaje de sólidos durante la preparación de la emulsión, lo que como era de suponerse repercutiría en el rendimiento final y el tiempo de operación.

La prueba de secado No. 1 se realizó bajo condiciones normales (las condiciones fueron marcadas en el reporte correspondiente, (Tabla No. 5) , lo cual nos marcó un rendimiento de 260 Kg de producto secolhora a la salida del equipo.

Las condiciones en la prueba de secado No. 2 (Tabla No. 6) fueron modificadas a 52'Brix, las demás condiciones se mantuvieron constantes, sin embargo en el equipo se tuvo que detener en dos ocasiones para realizar desbloqueo a ia boquilla de aspersión por lo que fue problemático trabajar bajo estas condiciones:

La prueba de secado No. 3 (Tabla. No. 7) se modificó a 35'Brix, para esto se incremento la temperatura de secado en 16'C ya que se está manejando mayor cantidad de agua en la emulsión. Como era de esperarse el rendimiento disminuyó en un 25% llegando hasta 194 Kg. de producto seco/hora, pero a diferencia de la prueba No. 1 este lote solo contó con 32 sacos de producto.

Después de esto se concluye que las condiciones ideales para trabajar este producto son las reportadas en la prueba No. 1 con rendimiento de 260 Kg. de producto seco/hr. y trabajando en un rango de temperatura en cámara de 180-190'C, que por lo general ya son establecidas por la empresa debido a la experiencia que se tiene en el secado de estos productos.

Por la capacidad del equipo se menciona que 48'Brix es el porcentaje más alto en que puede manejarse este sabor. Las condiciones de. temperatura y presión pueden verse alteradas por las condiciones climatológicas y el tipo de producto.

Se puede trabajar además con el tipo de orificio y tamaño del core para aumentar la velocidad de secado o cambiar el tamaño de partícula, lo cual es preferible realizarlo al momento de estar realizando el secado.

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[ Llenado del tanque de balance I ~

[ Arranque del equip de secad0

1 PCC

PCC

Contlnuaclh del proceso +- de ftcado

Lavado y sanitizaci6n del Cquiw p c c

I Entrega al cliente del prwiucto terminado 1

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Tabla 1. REQUISITOS DE HIGIENE Y LIMPIEZA EN LA PLANTA

ELEMENTO O ZONA

LABORATORIO

UTENSILIOS

ALMACENES AREA DE,

PRODUCCION

PERSONAL

CISTERNAS

EQUIPO

Fuente: ''Diseno de un1

AREA, EQUIPO O ACCION ACCldN FRECUENCIA ACCESORIO COMPLEMENTARIA

ESTANTES VACIAR DIARIA PAREDES LIMPIAR REORDENAMIENTO 15A 20MINUTOS SUELO DESINFECTAR

CUBOS TRAPOS DE LIMPIAR TRAS SU USO

LIMPIEZA DESINFECTAR 1 A 2 MINUTOS CUCHILLOS LAVAR

PISOS LAVAR MESAS

PAREDES DESINCRUSTAR

DIARIA 30 MINUTOS

MENSUAL W MIN. (PAREDES)

DIARIA AL COMENZAR LA

CORPORAL LIMPIAR JORNADA 15 MIN. UNIFORMES DESINFECTAR CUANTASVECES

SEA NECESARIO 1-2 MIN

DESINCRUSTAR DESINFECTAR I LAVAR I TODAS LAS

SUPERFICIES CADA 3 MESES

5 HORAS

~

CAMARA 3 HORAS POR TODO CODO LAVAR DESMONTAR EL EQUIPO

CARACOL CADA VEZ QUE SE CICLONES SANITIZAR MONTAR CAMBIE DE

TAMIZ PRODUCTO

anta tipo TiF" FES Cuautdlán IzcaI11. Ed0 de M4xico. D F 1996

23

TABLA 2 SANITIZANTE A BASE DE YODO

u s o s : Producto Yodado de gran poder bactericida para .pasteurizadoras, frigorificos, plantas de alimentos. productos lácteos. etc.

PROPIEDADES: Partenece a una clase de productos químicos, que se denominan yodofósforos. Los cuales son definidos como compuestos a base da yodo y un vehlculo qua aumenta la soiubilidad y estabilidad del yodo en sistemas acuosos. Posee un amplio espectro y por su acción desinfectante actüa contra virus, bacterias y hongos. no solo eliminándolos sino inhibiendo el crecimiento de estos a traves del protoplásrna de los microorganismos Es un sanitzante sin esDuma aue wade ser recirculado fácilmente por sistemas SIP Además Bste -~ producto no es afectado por la dureza del agua.

INSTRUCCIONES DE USO:

Para equipos y procesadores de leche y alimentos en general preparar soiuciones que contengan 25-50 ppm.

PRECAUCIONES:

Evite la contaminación con los alimentos. E l producto sin diluir puede causar irritaciones en la piel y los ojos. En caso de contado lavarse con abundante agua. Evite inhalar el producto. Guardarse fuera del alcance de los ninos.

DETERGENTE GERMICIDA CLORADO

u s o s :

Detergente germiclda clorado de uso general para limpieza de plantas alimenticias, equipo, muebles de trabajo, etc.

PROPIEDADES:

Detergente germicida desarrollado con el propósito de hacer la limpieza y de~infección en una sola operación con resultados excepcionales. Combina detergentes sintéticos, emulsificantes, humectantes y álcalis suaves con el hipoclorito de sodio que es un excelente germicida y de esta mezcla se obtiene un gran poder slnerglsta en el producto.

' INSTRUCCIONES DE USO:

. Para limpieza y desinfeccih profunda, diluir un litro de producto en 10 litros de agua y utilizarlo en la forma acostumbrada. Para limpieza normal diluya 1 litro de producto en 30 litros de agua y utilizar esta solución en la forma acostumbrada.

PRECAUCIONES:

Guardarse fuera del alcance de los niRos,'no mezclarlo con ningún otro material. üebe mantenerse el envase cerrrado, en caso de contacto con la piel y los OJOS lavarse con bastante agua

Fuente: (6) Manual de productos quimicos BIOLIMP. 1999

24

TABLA 3 SANITIZANTES MÁS COMUNES

- S A N ~ T ~ ~ N T E CONCENTRACIÓN TEMPERATURA DE DE LA SOLUCI~N LA SOLUCI~N

Solución de 2.5 YO de cloro 20°C

TIEMPO DE EXPOSICIÓN

1 hr. hipoclorito de sodio Solución de sosa

cáustica

25

activo 2% 70 "C 3 hrc.

J , -.--

‘3

1

Fig. 1 -E “Arbol de decisiones para puntos críticos de control”

. .. .

P 2

EI proceso elimina o reduce el peligro a límites razonables?

P 3 fi

P 1

j,U<ISTEN MEDIDAS I DECONTROL? .

Y Se necesita un control aquí para el seguimiento del producto?

puede haber contaminación de niveles aceptables a niveles inaceptables DE CONTROL

PUNTO CRITICO

El siguiente paso elimina PUNTO o reduce el peligro a niveles aceptables?

NO CRITICO

I N 0 \ PUNTO

CRITICO DE CONTROL

PUNTO ‘NO CRITICO

MODIFICAR PROCESO PUNTO E IR A PREGUNTA 1 NO CRlTlCC

J

FUENTE: Curso Garantia de la caldad en 18 lndusiria Alimentafla; Ociubre 23 al 27 de lM: UNAM.PUAL, ATAM.

26

I I

I

TABLA 5 REPORTE DE PROCESO DE SECADO PRUEBA No. I

PRODUCTO: SABOR NARANJA LOTE Nr - 18

EMPRESA: PRUEBA DE SECADO CANTIDAD Kg.

MALLA @

SOLIDOS 48 o Brix

PRESION DE INYECCION 2500 Lbiin'

TEMPERAURA DE SECADO 180 o C.

CORE- ORIFICIO 54

PUNTOS NEGROS No Dresento

MUESTRE0 REALIZADO POR ina. José Luis Meneses Aionso

Observaciones:

28

TABLA 6 REPORTE DE PROCESO DE SECADO PRUEBA No. 2

PRODUCTO: SABOR NARANJA LOTE Ní- 18

HUMEDAD No. SACO HORA 10:05 4.0

4.2 10:25 4.3 10:43

11:05 4.8

12:31 4.1 1 1 :48 4.0

13:ll 4.5

16 24 32

CANTIDAD Ks. EMPRESA: PRUEBA DE SECADO

TAM. PART. 1.25 1.3 1.36 1.8 1.75 1.2 1.5

MALLA

SOLIDOS 52 o Brix

PRESION DE INYECCION 2500 Lblin'

TEMPERAURA DE SECADO 180 o C

CORE27 ORIFICIO

PUNTOS NEGROS No presento

MUESTRE0 REALIZADO POR h a José Luis Menesec Alonso

Observaciones

29

TABLA 7 REPORTE DE PROCESO DE SECADO PRUEBA No. 3

No. SACO HORA HUMEDAD 1 8:25 7.5 3 8:37 6.0 5 8:53 5.8 8 9:16 5.8 16 10:09 4.8

32 11:47 4.3 24 10: 58 4.5

~~

I PRODUCTO: SABOR NARANJA

TAM. PART. 1.3 1.3 1.3 1.55 1.65

1.6 i .a5

LOTENr-18 1

MALLA 60

SOLIDOS 35 o Brix

PRESION DE INYECCION 2500 Lblin'

TEMPERAURA DE SECADO 196 o C.

CORE27 ORIFICIO 3

PUNTOS NEGROS No presento

MUESTRE0 REALIZADO POR ha. José Luis Meneses Alonso

Observaciones:

30

Capítulo 5. CONCLUSIONES

Durante el inicio del presente proyecto solo se pretendía entender el proceso de secado por aspersión como tal pensando en que esto sería suficiente para realizar un análisis y así poder identificar los factores que involucra el eficientar una planta de proceso. Posteriormente se observó que los procedimientos de trabajo ya estaban establecidos y que la planta podía funcionar perfectamente bajo las condiciones en que se encontraba operando.

Es por esto que-se decidió realizar el presente estudio partiendo de las condiciones antes mencionadas y procurando dar inicio a información nueva de forma que aportara un mayor conocimiento tanto a la empresa misma como al estudiante. El análisis HACCP proporciona recomendaciones de utilidad para la empresa o alguien que pretenda retomar dicho tema.

Para determinar una posible disminución del costo de operación se requiere primero que nada conocer por completo factores internos y externos que tienen gran peso en el funcionamiento de la planta.

Eficientando los tiempos de operación en la preparaciones del secado eliminando tiempos muertos y hasta mejorar los sistemas y técnicas de lavado del equipo se puede obtener un impacto grande en los costos de mano de obra y volúmenes mensuales de producción.

Se debe realizar un balance de factores externos que presentan gran peso sobre el desarrollo de una empresa de aljmentos, los tramites ante dependencias de gobierno y otras instituciones significan otra parte importante del funcionamiento de un sistema y que todo Ingeniero deberá aprender a resolver.

Fervig, S. A. de C. V. es una empresa pequeña que depende principalmente de empresas como FlRMENlCH Y MANE que son de las principales productoras de saborizantes a nivel latinoamérica.

Se determinó que los volúmenes de producción del sabor naranja varían en relación a la demanda del mercado y aunque no se nos proporcionaron cifras exactas se estima una producción entre 25 y 30 toneladas semestralas de dicho sabor.

Debido a que la planta de secado ha laborado bajo normas establecidas de higiene y seguridad, el presente trabajo solo tendra relevancia si se decidiera implementar y mejorar algunos de los sistemas en operación del proceso y en el trabajo del personal.

Existen datos que por ser exclusivos de la empresa no se incluyeron en el presente informe, sin embargo se complementó el análisis incluyendo las ideas generales debidamente analizadas

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Como recomendación mencionare que la eficiencia en operación de la planta se puede incrementar considerablemente si se tomaran las medidas adecuadas de supervisión, arreglo y manejo de equipos. La coordinación de actividades y la escasa supervisión del personal requieren de mayor atención pues son las principales causas de una baja o mediana productividad.

Se requiere además complementar la capacitación de operarios y supervisores no solo en manejo del equipo sino en higiene personal y manejo de materiales, pues la información con la que cuentan no es suficiente, ya que se nota la falta de interés y poca motivación que se otorga al personal que labora en la misma.

En lo personal lo que se debe considerar para nosotros como pasantes de Ingeniería es encontrar menores obstáculos para poder realizar actividades en la Industria a nivel profesional. Esto es porque tanto en la propia universidad como en las industrias nos encontramos gente que frena el aprendizaje por cuestiones ajenas a los motivos del estudiante.

Sería importante que el presente informe sirva como base para un trabajo complementario que sea desarrollado por otro estudiante de Ingenieria interesado en el tema.

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Capítulo 6. BIBLIOGRAFIA

Alfaro M. 1996 ."DISEÑO DE UNA PLANTA TIPO INSPECCIÓN FEDERAL" FES Cuautitlán Izcalli, Edo. de México. P.p. 101

ALIMENTOS PROCESADOS. Febrero 2000. VolÚmen 19. No. 2 p.p. 47,48,50,51.

Dirección general Servicoin. 1998. "MANUAL DE HERRAMIENTAS ESTADkTICAS", México. Pp. 5,59.

~ ~~

Fellows P., 1994. TECNOLOGÍA DEL PROCESADO DE LOS ALIMENTOS., Principios y prácticas. Edit. ACRIBIA; Zaragoza, España, p.p. 287,311.

Guillén M. 1998. "MANUAL DE PRODUCTOS QUiMiCOS Y DE LIMPIEZA". Distribuidora BIOLIMP, México, p.p. 25-28.

Oseguera M. 1999 "INTRODUCCION AL SISTEMA HACCP. Dirección General Servicoin. México. P.p. 39-70.

Capítulo 7. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Se evaluó con revisiones periódicas realizadas en el momento y revisión del informe final.

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