DOSIER PR

NOMBR

ROYE

RE DEL PR

CTO 

OYECTO QQUE SE DEESARROLLOO

 

 

1. NOMBRE DEL PROYECTO:  

El nombre del proyecto hará referencia a los equipos agrícolas, estructura metálica, montaje,  

o equipos de transporte agrícola y/o comercial que se vayan a desarrollar. 

EJEMPLO.  (Proyecto Vagón Autovolteo de 4 Cilindros) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. BREVE HISTORIA DE LA EMPRESA: Agrorepuestos Loni empieza a finales del año 1999 surge de la  idea de la señora Rosalba Londoño Duque, que en ese entonces trabajaba en la empresa Agroindustriales Palomino y  ve  ciertas   necesidades de  los  clientes que  la empresa Palomino no puede  suplir por situaciones económicas.   

IMAGEN DEL  PROYECTO 

DESARROLLADO  

 

 

     Con la aprobación del gerente nace la empresa asociativa de trabajo, donde los tres socios “familiares” arrancan con la comercialización de repuestos agrícolas.  En  el  2004  se disuelve  la  sociedad,  y  esta empresa pasa  a  ser persona natural, bajo  la dirección de  la Doctora Rosalba Londoño Gerente y única dueña de Agrorepuestos Loni. Con  la graduación de  su hijo Darley  Idarraga  Londoño  como  Ingeniero Mecatronico   Se implementan  cambios que permiten visualizar  la  capacidad de  la empresa para  fabricar todo  tipo  de maquinaria  agrícola,  y  del  área metalmecánica  en  general,  como  lo  son estructuras metálicas y el campo del transporte de carga comercial; a raíz de ello nace el departamento de diseño e  ingeniería en el  cual  se  suple  la necesidad de  cada  cliente a nivel personalizado, generando nuevas propuestas que permiten estar de la mano con las tendencias tecnológicas actuales,  logrando crear productos versátiles, mejores diseños y más livianos teniendo en cuenta las condiciones de la industria  y del mercado.      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. COMO SE LOGRA A NIVEL TECNOLOGICO 

Describir la tecnología con la que se cuenta para desarrollar el proyecto.  

IMAGEN DE  

LA EMPRESA  

 

 

 

 

 

EJEMPLO (Logrado a partir de tecnología de punta, desarrollando los diseños a través de software 

perimétricos  como  autocad,  solid edge  y  solidworks,    con  versiones  recientes, en  conjunto  con  

maquinas  como  una  dobladora DURMA  e30‐  300,  un  pantógrafo  con  plasma  CNC,  una  prensa 

hidráulica DE 200TN, un torno paralelo de 2m entre puntos y uno de 1m entre puntos, una fresa 

de  torreta    brige  port,  una  fresa  Jafo  Jarosin  No4,  una  unidad  hidráulica  HYCO motor  50HP, 

pantógrafo  silhouette  1000,  y  4  maquinas  de  soldadura  mig  de  última  generación,  una 

multiprocesos,  para  aplicaciones  arco  sumergido  entre  otros  equipos  con  los  que  cuenta  la 

empresa) 

DURACIÓN  (Con  la  planificación  lograda  a  partir  del  diseño  para  los  métodos  y  técnicas  de 

montaje, y  la correcta escogencia de  los materiales, se  logran productos con un extenso ciclo de 

vida) 

AMBIENTAL  Gracias a la apropiada asignación de los materiales, se logra fabricar equipos livianos 

con menor impacto ambiental. 

4. MANTENIMIENTO, Y SEGUIMIENTO AL PRODUCTO

 

Cuando los productos son entregados a los clientes se realiza una serie de seguimientos los cuales 

constan de: 

A) Por  vía  electrónica  se  realizan  una  serie  de  preguntas,  en  las  cuales  los  clientes  pueden 

expresar  cuales  son  las  falencias  que  los  equipos  han  presentado  hasta  el  momento. 

 

B) Los  clientes  realizan  observaciones  para  la  mejora  de  los  productos. 

 

C) Se realizan visitas periódicas a los clientes  en las cuales se procede a verificar los equipos que 

tengan un tiempo menor a un año de trabajo. Una vez inspeccionado el producto si detectan 

anomalías  en  algún  sistema  del  mismo,  se  procede  a  corregir  y  a  realizar  los  cambios 

respectivos para los siguientes productos 

 

 

 

 

 

En cuanto a mantenimiento: 

A) Los  clientes  solicitan  el  servicio  para  que  se  le  realice  el  mantenimiento  respectivo, 

dependiendo  de  los  resultados  obtenidos  en  el  seguimiento. 

 

B) También  se  solicita  el  servicio  dependiendo  de  las  horas  de  trabajo. 

 

C) Por medio de  los  catálogos de producto,  se  le  suministra  toda  la  información de  todos  los 

repuestos para que el cliente pueda poner su equipo a punto. 

 

 

 

5. MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DEL EQUIPO. En  este  ítem  debe  ubicarse  el  documento  que  contiene  todos  los  cálculos  estructurales  con  su 

respectiva  corrida  por  elementos  finitos;  en  los  cuales  se  puede  constatar  que  el  diseño  fue 

sometido a validación, y las conclusiones del mismo cálculo. 

   

CALCULOS ESTRUCTURALES 

 

 

 

 

6. CERTIFICADO DE CALIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS EN EL PROYECTO.

Aquí debe consignarse el certificado de calidad de todos los materiales que fueron utilizados para 

el desarrollo y fabricación de todo el proyecto. 

 

 

   

 

 

 

 

7. CALIFICACION DE OPERARIOS DE SOLDADURA QUE PARTICIPARON EN EL PROYECTO.

En  este  espacio  debe  estar ubicado  el  documento que  certifica  a  los  soldadores  que  estuvieron 

involucrados en el proyecto. 

   

 

 

 

 

8. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURAS (PQR).

En este espacio debe ubicarse los procedimientos calificados de los tipos de soldadura utilizados  en 

la fabricación del producto. 

   

 

 

 

 

9. PROCEDMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

(Debe ubicarse el documento de las especificaciones del proceso de soldadura WPS) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

10. ENSAYO TRACCION PROBETA SOLDADURA PQR

(En este espacio  debe ubicarse  el documento de ensayo de tracción de la probeta de soldadura) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL SEGÚN AWSD1.1

 

OBJETIVO Este  procedimiento  fija  las  condiciones  de  inspección  y  garantiza  el  control  de  calidad  de  los 

elementos a  inspeccionar, materiales y/o soldaduras que se ejecuten en el proyecto, cumpliendo 

con  los  requerimientos  de  aplicación  del  examen  de  inspección  visual,  así  mismo,  con  los 

requisitos  y  características  que  deben  satisfacer  los  inspectores  y  equipos  utilizados  para  la 

inspección, así como la interpretación y evaluación de los defectos presentes. 

ALCANCE Este procedimiento fija  las condiciones exigibles en  la realización de ensayos no destructivos por 

medio de  la  inspección visual durante el desarrollo del proyecto bajo norma de calificación AWS 

D.1.1 

NORMAS DE REFERENCIA AWS D1.1. Construcción y fabricación de estructuras 

ANSI / ASTM   Práctica Recomendada  para el examen por inspección visual. 

ASNT  SNT‐TC‐1A:  Recommended  practice  for  personal  qualification  and  certification  in 

nondestructive testing. 

PERSONAL El personal que realizará las operaciones estará  debidamente calificado y certificado en el método 

como nivel I y nivel II según SNT‐TC‐1ª  suplemento A. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El  ingeniero y/o técnico nivel  II tendrá a su cargo  interpretar  los resultados obtenidos durante el 

trabajo y determinará su aceptabilidad de acuerdo a  los estándares   establecidos por el código a 

aplicar. 

ESPECIFICACION DEL MATERIAL BASE 

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE APORTE: Detalles dimensionales de  la junta soldada, procedimiento de soldadura, electrodo usado. 

PREPARACION DELA SUPERFICIE Antes de realizar el examen mediante  inspección visual,  la superficie a ser examinada y todas  las 

áreas  adyacentes,  dentro  de  una  distancia mínima  de  25 mm,  deberán  estar  secas  y  libres  de 

suciedades, grasa, escama, escorias de soldadura y otros materiales extraños que puedan encubrir 

las aberturas superficiales o interferir de algún modo con el examen. 

Para realizar la limpieza, se usará grata manual, eléctrica o cualquier otro método que garantice la 

remoción  de  cualquier  irregularidad  superficial  que  pueda  enmascarar  las  indicaciones  de 

discontinuidades inaceptables. 

METODOS DE INSPECCION El  rango de  temperatura  sobre  la pieza a examinar estará entre 16  ºC y 51  ºC   permaneciendo 

constante durante el ensayo. 

INSPECCION La inspección visual estará basada en el valor de la agudeza visual del inspector.  Adicional a esto 

el  inspector  podrá,  utilizar medios  de medida  y  aumento  de  observación  como  son  lupas,  luz 

adicional, galgas, calibradores, plantillas, etc. 

EVALUACION DE LAS INDICACIONES Las  indicaciones  relevantes  están  basadas  en  la  experiencia  del  inspector,  para  calificar  su 

influencia de acuerdo a la forma de trabajo  las condiciones en las cuales está sometido.  Adicional 

a esto el código AWS presenta unos estándares de tipos de defectos y dimensiones de los mismos 

TIPO DE INDICACIONES Una  indicación  lineal es aquella que  tenga una  longitud mayor que  tres  veces  su  ancho.   Estas 

indicaciones son típicas de grietas de fatiga, o faltas de fusión en la soldadura. 

Una indicación redondeada es cualquier forma circular o elíptica con una longitud igual o menor a 

tres  veces  su  ancho.    Suelen  aparecer  como  consecuencia  de  inclusiones  gaseosas  atrapadas, 

también  rechupes o  contracciones  internas más o menos  grandes que  afloran  a  la  superficie  a 

través de pequeñas aberturas. 

 

 

PARAMETROS DE  ACEPTABILIDAD Las  soldaduras a inspeccionar deben estar libres de: 

Grietas 

Existirá fusión completa entre capas adyacentes de soldadura y entre la soldadura y el metal base. 

Todos  los cráteres o cavidades deben estar  llenos completamente en  la sección transversal de  la 

soldadura, excepto para  los extremos de  las  soldaduras en  filete  intermitentes por  fuera de  su 

longitud efectiva, cuando tales soldaduras sean permitidas en el diseño. 

Los perfiles de soldadura deben cumplir de acuerdo a  la figura 1,  las caras de soldadura en filete 

deben  ser  cóncavas  o  convexas  cumpliendo  con  las  características  de  máxima  convexidad  y 

concavidad permisibles,  la cual es medida según el  triángulo equilátero medido con base en  los 

lados del  cordón de  soldadura aplicado.   El  valor por encima de  la hipotenusa del  triángulo no 

debe superar: 

Hipotenusa   5/16” (8mm)                               máximo 1/16”(2mm) 

Hipotenusa 5/16”(8mm) hasta 1” (25.4 mm)  máximo 1/8” (3 mm) 

Hipotenusa 1” (25.4 mm)  y mayores              máximo 3/16”(5mm) 

 

El mínimo tamaño de lado en soldadura de filete: 

 

Espesor del material base de la junta en T   Mínimo tamaño de lado de soldadura en filete 

in  mm  in  mm 

Menor igual que 1/4  Menor igual que 6  1/8  3 

¼<T< 1/2  6<T<=12  3/16  5 

½ < T < 3/4  12< T <=20  1/4  6 

Menor o igual a ¾”  Menor o igual a 19  ¼  6.3 

T> 3/4  20< T  5/16 8

       

 

Figura 1 

En  los miembros  primarios  el  socavado no  será mayor  que  0.25mm  en  profundidad  cuando  la 

soldadura es  transversal a  los esfuerzos de  tensión  según el diseño y de 0.8mm para  cualquier 

caso. 

 

 

 

 

 

 

La  frecuencia de porosidad  túnel en superficies de soldadura a  filete no deben exceder en 1 en 

cada 4 in (100mm) o 6 en cada 36” (1200mm) de la longitud de la soldadura y el diámetro máximo 

no excederá de 2 mm.  Excepto para soldaduras en filete de conexión para rigidez o atiezadores en 

el alma, la sumatoria de los diámetros de poro túnel no excederán 3/8” en cualquier pulgada lineal 

de soldadura y no excederá ¾” en cualquier 12” de longitud de soldadura. 

Un cordón de soldadura en filete continuo simple permitirá una diferencia de tamaño nominal de 

filete especificado por 1/16” sin corrección, previendo que la porción de tamaño bajo el límite de 

la soldadura no excederá el 10% de  la  longitud de  la misma.   En  la soldadura de alma o patín en 

vigas no es permitido el filete con tamaño menor o bajo en los extremos para una longitud igual a 

dos veces el ancho del patín. 

Juntas  a  tope  de  penetración  completa  con  bisel,  transversales  a  la  dirección  del  esfuerzo  de 

tensión calculado no deberá tener porosidades tipo túnel, para los otros casos la frecuencia de la 

porosidad no excederá 1 en cada 4  in  (100mm) de  longitud y el diámetro máximo no excederá 

3/32 in (2mm). 

La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros podría Empezar inmediatamente después de que se hayan completado  las soldaduras y se hayan enfriado a  temperatura ambiente. 

REPORTE: Los resultados de la inspección visual se consignarán en un informe escrito.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12. REGISTRO DE INSPECCION VISUAL (En este espacio debe ubicarse  los resultados obtenidos a través de la aplicación del procedimiento 

de Inspección   Visual  según AWSD1.1) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13. CERTIFICADOS DE CALIDAD DEL MATERIAL DE APORTE Y MATERIAL BASE.

(En este espacio debe ubicarse todos los certificados de calidad del tipo de soldadura que se utilizo 

para la fabricación del producto.) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14. CATALOGO DE PARTES (En este espacio debe anexarse el catalogo de partes del producto.) 

 

 

 

 

 

15. PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA Y PRUEBAS

(En este espacio debe ubicarse el procedimiento para realizar las pruebas y la puesta en marcha del 

producto.) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16. MANUAL DE OPERACIÓN (Debe ubicarse para cada equipo el respectivo manual de operación y de mantenimiento) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

17. CATALOGO DE PARTES ADQUIRIDAS EN EL COMERCIO Se  debe  ubicar  todas  las  fichas  técnicas  de  las  partes  adquiridas  en  el  comercio.  EJEMPLO 

(Válvulas, Motores hidráulicos, llantas, rines etc.) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

18. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES.

(En este espacio debe ubicarse las observaciones que referencian lo provechoso, del proyecto y las 

recomendaciones que se deben de tomar para el siguiente producto a desarrollar.)