ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Reactivo: Operar hasta que falla el equipo. Solo debería ser usado cuando el costo de detección y control excede los beneficios.  Normalmente usado solo cuando hay equipo de respaldo. Si una falla afecta producción, resulta ser el mantenimiento más costoso. Preventivo: Reemplazar piezas o reparar equipo basado en horas, kilómetros, días u otro parámetro. Utilizado para cambios de aceite una vez que los parámetros han sido establecidos por análisis de aceite en un programa de Mantenimiento Proactivo. También utilizado para reemplazar ciertas piezas de aviones basado en el alto costo humano de una falla. Predictivo: Monitoreo de las condiciones del equipo y los indicadores de desgaste para identificar las tendencias y programar las reparaciones y reemplazos de piezas o equipo en un momento conveniente antes de una falla que afecta la producción. Para esto se utiliza análisis de aceite, análisis vibratorio, análisis por termografía, u otro método de identificación del comienzo de un problema. Proactivo: Cambios en los procedimientos, los productos, las cargas o el diseño del equipo para cambiar el nivel de desgaste y extender la vida útil del equipo. El mantenimiento proactivo reduce los gastos de mantenimiento 83%. El uso de aceites inferiores, repuestos baratos y rellenos de piezas no forma parte de un programa de mantenimiento proactivo. El sistema Boliviano  de comprar por cotizaciones solo puede ser parte de un programa de mantenimiento proactivo cuando las especificaciones de piezas y aceites son bien escritas y específicas.

Tipos de Mantenimiento Con el propósito de obtener una cierta perspectiva acerca de los programas de mantenimiento modernos, presentamos a continuación una breve reseña con los tipos de mantenimiento que existen.

Mantenimiento Contra Falla

Este tipo de mantenimiento se realiza sólo cuando una falla viene a interrumpir el servicio.

Por mucho tiempo fue ésta la forma dominante de mantenimiento de las plantas, pero sus costos resultan relativamente elevados, debido a los tiempos de detención no programados, maquinaria dañada y gastos de tiempo extra del

personal que se generan.

En este caso, la gestión del mantenimiento es gobernada por los caprichos de las máquinas, dado que el estado actual de un conjunto de máquinas solamente se conoce de una manera imprecisa. Esto hace casi imposible planificar las necesidades de mantenimiento o, mucho menos, predecir el estado general de disponibilidad de un sistema.

El mantenimiento contra falla debería representar una pequeña parte de una estrategia moderna de mantenimiento. Sin embargo, hay algunas situaciones donde tiene sentido.

Un ejemplo es una planta con un gran número de máquinas similares, que no son caras para reemplazar o reparar. Cuando una falla, otras están programadas para tomar su lugar y la producción no se ve muy afectada.

Mantenimiento Preventivo (o Asintomático)

En este tipo de mantenimiento se analiza cada máquina y se programan intervenciones periódicas antes de que ocurran los problemas, es decir, en tiempos inferiores a los que estadísticamente podrían fallar.

El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite, cambio de filtros, la limpieza e inspección

periódica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base a un caledario o a horas de operación de la máquina.

El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al principio de la década de los 80 cuando se empezó a utilizar pequeñas computadoras para la planificación y el registro de las actividades de mantenimiento.

Existen estudios de mantenimiento que describen un aumento de la probabilidad de falla de los equipos luego de una intervención. Estas fallas se explican por repuestos defectuosos o errores en los procedimientos de mantención, que si bien pueden reducirse, son imposibles de evitar en su totalidad. En otras palabras, a mayor número de intervenciones, mayor será número de fallas de un equipo. En general, cada intervención, a pesar de las correcciones que se hagan, se traduce en un gradual deterioro de la máquina.

Si bien la práctica de mantenimiento preventivo es una avance respecto del mantenimiento contra falla, sigue haciendo un uso ineficiente de los recursos para la mayoría de las máquinas, puesto que reemplaza partes de equipos que aun se encuentran operativos y que no necesariamente requieren de intervención. Por otra parte, no asegura el evitar las fallas eventuales que puedan producirse. En tal caso, se retrocede inevitablemente al tipo de mantenimiento contra falla, lo que termina en una operación costosa, sobretodo en los casos en que existen equipamientos críticos y costosos.

Mantenimiento Predictivo (o Sintomático)

El siguiente paso en la tecnología de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo, basado en un análisis detallado del estado o condición de operación de las máquinas monitoreadas. El estado de la máquina puede obtenerse mediante varias pruebas no detructivas. El uso de estas técnicas dará como resultado un mantenimiento mucho más eficiente, en comparación con los tipos de mantenimiento anteriores

La idea de este tipo de mantenimiento, está en el hecho que la mayoría de las partes de una máquina dará un tipo de aviso característico antes de que se produzca una falla

mayor.

Un diagnóstico anticipado da tiempo a los especialistas de mantenimiento para coordinar y evaluar las intervenciones, logrando generar economías en los tiempos de mantenimiento y ocupación del personal, como así también una reducción de los inventarios de equipos y respuestos. 

En una planta donde se usa el mantenimiento predictivo el estado general de las máquinas es conocido en cualquier momento, haciendo posible una planificación más precisa de la gestión. 

El mantenimiento predictivo reune varias diciplinas, pero sin duda la más importante de todas corresponde al análisis periódico o continuo de vibraciones. Se ha demostrado en varios estudios, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en una máquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno. Otras pruebas que complementan la información vibratoria tienen relacion con la temperatura, velocidad, termagrafías y el estado del aceite.

Un buen nivel de información de la condición de operación de las máquinas, junto con un adecuado diagnóstico por parte de personal especialista que analiza la información, permiten indentificar tempranamente los primeros síntomas fuera de la operación normal, antes de que estos se transformen en fallas reales y costosas.

El mantenimiento preventivo se hace indispensable en aquellas máquinas que conforman el equipamiento crítico de un proceso productivo. En estos casos es altamente recomendable instalar un sistema de monitoreo contínuo, que puede alertar tempranamente a través de alarmas cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rapidamente y causan un daño catastrófico.

Mantenimiento Proactivo

La última innovación en el campo del mantenimiento predictivo es el mantenimiento proactivo, que usa gran cantidad de técnicas para alargar la disponibilidad de las máquinas. La idea principal de un mantenimiento proactivo es el análisis de las causas fundamentales de las fallas en las máquinas. Estas causas se pueden remediar y los mecanismos de falla se pueden eliminar gradualmente en cada máquina, mejorando la

operación de las máquinas.

Se ha sabido desde hace mucho tiempo que el desbalanceo y la desalineación son las causas fundamentales de la mayoría de las fallas en máquinas. Ambos fenómenos provocan una carga en los rodamientos con fuerzas indebidas y acortan su vida útil. En lugar de reemplazar continuamente rodamientos gastados en una máquina que presenta fallas, una mejor política sería de llevar a cabo un balanceo y alineamiento de precisión en la máquina, y verificar los resultados por medio de un análisis de la firma de vibraciones.

Definición de Confiabilidad:

   Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. 

Análisis de la Confiabilidad:

   La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o  sistema que pretende analizarse.

   Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del item.  

   Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las  perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

     Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

    El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.

   El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:

Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

 Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el  funcionamiento y desempeño de las instalaciones,  garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

   Objetivos del  RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:  

     El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

   Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:  

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente  hasta un 40% a 70%. 

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.    Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:  

Selección del sistema y documentación.

Definición de fronteras del sistema.

Diagramas funcionales del sistema.

Identificación de funciones y fallas funcionales.

Construcción del análisis modal de fallos y efectos.

Construcción del árbol lógico de decisiones.

Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas