ESTUDIO DE TIEMPOS, COSTOS DE REPARACIÓN Y PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN COSECHADORAS CAMECO PARA UNA

EMPRESA PRESTADORA DE SERVICIOS DE ALCE, COSECHA Y TRANSPORTE DE CAÑA

GUSTAVO ADOLFO REYES TAMAYO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE ENERGÈTICA Y MECÀNICA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SANTIAGO DE CALI 2006

ESTUDIO DE TIEMPOS, COSTOS DE REPARACIÓN Y PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN COSECHADORAS CAMECO PARA UNA

EMPRESA PRESTADORA DE SERVICIOS DE ALCE, COSECHA Y TRANSPORTE DE CAÑA

GUSTAVO ADOLFO REYES TAMAYO

Pasantía para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director HECTOR ENRIQUE JARAMILLO

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIAS

DEPARTAMENTO DE ENERGÈTICA Y MECÀNICA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SANTIAGO DE CALI 2006

Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar por al título de Ingeniero Mecánico.

Ing. HECTOR E. JARAMILLO

Director

Santiago de Cali, 6 de junio de 2006

“A mis padres Carlos Reyes y Stella Tamayo por su amor incondicional y su comprensión, sin su apoyo no hubiera logrado alcanzar mis metas, gracias por estar a mi lado siempre. A mis hermanos Néstor Raúl y Julián Alonso, ustedes son mi compañía y agradezco los ánimos que me brindan. Agradezco a Juan C. Morales por su apoyo y amistad. A mis amigos del alma Ducardo Molina, Gerson Bastidas, Luís David Victoria, Hugo F. Ortiz y Camilo Herrera, ustedes saben que la amistad perdura para siempre”.

Gustavo Adolfo Reyes Tamayo

AGRADECIMIENTOS

A la Junta Directiva de Imecol S.A. – Ingeniería, Maquinaria y Equipos de Colombia por permitir realización del proyecto en sus equipos y planta física. A los Ingenieros Felipe Pérez, Mauricio Agudelo y Jorge Eduardo Cañas por su constante colaboración y excelente orientación sobre la temática del proyecto. A todos los colaboradores, mecánicos y electricistas de la planta, en especial Orlando Torres y Jorge Agudelo, John Jairo e Iván Cabrera, gracias por resolver mis dudas. A todas las personas que de una u otra forma colaboraron en la realización de este proyecto

CONTENIDO

Pág.

RESUMEN 14

INTRODUCCIÓN 15

1. OBJETIVOS 16

1.1 OBJETIVO 16

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16

1.3 VISIÓN DEL PROYECTO 16

2. IMECOL S.A. – Ingeniería, Maquinaria y Equipos de Colombia S.A. 18

2.1 VISIÓN 18

2.2 MISIÓN 18

2.3 BREVE RESEÑA HISTÓRICA 18

2.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO DE OPERACIÓN DE IMECOL S.A. 19

2.4.1 Planta y taller de reparaciones. 19

2.4.2 Campo de cosecha mecánica de caña de azúcar. 19

2.4.3 Complejidad de las actividades de mantenimiento. 21

3. COSECHADORAS DE CAÑA MARCA CAMECO 22

3.1 DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO 22

3.2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS COSECHADORAS CAMECO 23

3.2.1 Despuntador o descogollador 23

3.2.2 Divisores de cosecha y zapatas del divisor de cosecha 24

3.2.3 Rodillos tumbadores 25

3.2.4 Cortador de base 25

3.2.5 Rodillos alimentadores 25

3.2.6 Sistema trozador 26

3.2.7 Extractor primario 26

3.2.8 Sistema elevador y canasta 27

3.2.9 Extractor secundario 27

3.3 LOCALIZACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA COSECHADORA 29

3.4 MOTOR 30

4. ESTÁNDARES DE TIEMPO PARA ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO 31

4.1 SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS 31

4.1.1 Procedimientos para el establecimiento de un estándar predeterminado 31

4.2. DATOS ESTÁNDAR 31

4.2.1 Cronometraje de datos estándar 32

4.2.2 Desventajas al inicio de la implementación de los estándares de tiempo 33

4.2.3 Resultado de la estandarización de tiempos en actividades de

mantenimiento preventivo 33

5. GESTIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO 34

5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD 34

5.2 PÉRDIDAS DEL PROCESO PRODUCTIVO 34

5.2.1 Clasificación de las 6 grandes pérdidas 35

5.2.2 Eliminar las averías – herramienta de solución de problemas 37

5.2.3 Eliminar pérdidas debido a preparaciones o alistamiento 39

5.3 PUNTOS CRÍTICOS Y POSIBLE SOLUCIÓN 40

5.3.1 Higienización 41

5.3.2 Vigilancia, reajustes de elementos de máquinas y útiles, reparaciones 42

5.3.3 Introducción a la estrategia de las “5 S” 43

5.3.4 ¿Qué es el método de trabajo de las Cinco S? 43

5.4 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS CINCO S 45

5.4.1 Preparación 45

5.4.2 Lanzamiento de las Cinco S 45

5.4.3 Implementación 46

5.4.4 Estabilización 46

6. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 48

6.1 INTRODUCCIÓN 48

6.2 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 48

6.2.1 Alcance del programa de mantenimiento preventivo propuesto 49

6.2.2 Beneficios del programa de mantenimiento preventivo 50

6.3 COMPROMISOS DEL ALMACÉN DE HERRAMIENTAS Y REPUESTOS 51

6.4 ENTRENAMIENTO 52

6.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 52

6.5.1 Actividades de mantenimiento preventivo para cosechadoras Cameco 53

6.5.2 Maquinaria y equipo a incluir en el programa 57

6.5.3 Plan de inspecciones 57

6.5.4 Gestión de información programa de mantenimiento preventivo 64

6.5.5 Planificación del mantenimiento preventivo 65

6.5.6 Órdenes de trabajo 68

6.5.7 Materiales e insumos 71

6.5.8 Notificaciones 72

6.5.9 Programación del mantenimiento 77

6.6 GENERACIÓN DE INFORMACIÓN. REPORTES 85

6.6.1 Reporte de análisis de prioridad de las órdenes de trabajo 86

6.6.2 Reporte de seguimiento de la planificación 86

6.6.3 Reporte de seguimiento de costos 86

6.6.4 Reporte de seguimiento de materiales 86

6.6.5 Reporte de seguimiento de paradas de equipos 86

6.6.6 Reporte de seguimiento de backlog 86

6.6.7 Reporte de seguimiento de los indicadores de mantenimiento 86

6.6.8 Reporte de seguimiento de avisos 87

6.7 UTILIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN. REUNIONES 87

7. INDICADORES DE MANTENIMIENTO 90

7.1 ¿POR QUÉ IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE INDICADORES? 90

7.2 INDICADORES DE GESTIÓN 91

7.3 GUÍA PARA LA DEFINICIÓN DE INDICADORES 92

7.4 PLAN DE INDICADORES DE GESTIÓN O TABLERO DE

RENDIMIENTO 94

7.4.1 Definición del área de medición 94

7.4.2 Definición del indicador 94

7.4.3 Objetivo a cumplir 94

7.4.4 Fórmula 94

7.4.5 Objetivo de la medición 94

7.4.6 Nivel de referencia 94

7.4.7 Responsable de medir 94

7.4.8 Responsable de calcular y graficar el resultado 94

7.4.9 Responsable de actuar 94

7.4.10 Periodicidad de la lectura 95

7.4.11 Periodicidad del cálculo 95

7.4.12 Forma o aspectos del análisis 95

7.4.13 Divulgación de la información 95

7.5 TABLERO DE RENDIMIENTO PROPUESTO 96

7.5.1 Grupo 1: información de equipos y ejecución de mantenimiento 97

7.5.2 Grupo 2: información de cumplimiento 102

7.5.3 Grupo 3: Información de resultados 105

8. CONCLUSIONES 108

BIBLIOGRAFIA 109

ANEXOS 110

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Características del motor John Deere 6081 30

Tabla 2. Clasificación de las 5M en la empresa 34

Tabla 3. Clasificación de las 6 grandes pérdidas 36

Tabla 4. Asignación de actividades de mantenimiento entre personal de

producción y mantenimiento 41

Tabla 5. Actividades de lubricación (Programa LEM) 54

Tabla 6. Actividades eléctricas y electro-hidráulicas (Programa LEM) 55

Tabla 7. Actividades mecánicas (Programa LEM) 55

Tabla 8. Comparativo de los programas de mantenimiento 65

Tabla 9. Orden de trabajo según tipo de mantenimiento 70

Tabla 10. Identificación de los materiales y repuestos en el sistema 71

Tabla 11. Matriz de prioridades para la programación del mantenimiento 79

Tabla 12. Descripción de cada prioridad de programación de actividades 79

Tabla 13. Contenido y frecuencia de las reuniones de Administración y Control

de Mantenimiento 87

Tabla 14. Tablero de Rendimiento, indicadores propuestos 96

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Cosechadora en acción acompañada de tractor y vagón. 22

Figura 2. Circulación de la caña en la cosechadora. 23

Figura 3. Despuntador o descogollador. 24

Figura 4. Despuntando a la altura adecuada. 24

Figura 5. Divisores de cosecha y zapatas. 25

Figura 6. Rodillos tumbadores. 25

Figura 7. Cortador de base. 26

Figura 8. Rodillos alimentadores. 26

Figura 9. Sistema trozador. 29

Figura 10. Extractor primario. 27

Figura 11. Sistema elevador y canasta. 28

Figura 12. Extractor secundario. 28

Figura 13. Localización de los componentes de la cosechadora. 29

Figura 14. Planilla de cronometraje de actividades de mantenimiento 32

Figura 15. Asignación de tiempo estándar en las actividades de Mantenimiento

Preventivo 33

Figura 16. Ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) 38

Figura 17. Ruta de inspección operadores 58

Figura 18. Ruta de Inspección para mecánicos 60

Figura 19. Flujo y procesamiento de la información – rutas de inspección 63

Figura 20. Flujo de información programa de mantenimiento preventivo 65

Figura 21. Flujo y procesamiento de la información: órdenes de trabajo 69

Figura 22. Diagrama de flujo para solicitud de intervenciones no

planificadas (urgencias) 74

Figura 23. Diagrama de flujo para solicitud de intervenciones planificadas

(mantenimiento preventivo) 76

Figura 24. Ciclo del mantenimiento preventivo 77

Figura 25. Fuentes de información que conforman el histórico de tareas

pendientes 78

Figura 26. Calendario anual de programación de mantenimiento preventivo 82

Figura 27. Calendario mensual de programación de mantenimiento preventivo 83

Figura 28. Ejemplo de ficha de actividad del plan de mantenimiento

preventivo 85

Figura 29. Direccionamiento estratégico en la empresa 90

LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo 1. Documentos sugeridos para la gestión del programa de Mantenimiento

Preventivo 110

Anexo 2. Actividades estandarizadas LEM para Mantenimiento Preventivo 112

Anexo 3. Paper formato IFAC 194

RESUMEN

Este proyecto de grado presenta el desarrollo de un Plan de Mantenimiento Preventivo propuesto para las cosechadoras de una empresa que presta el servicio de alce, cosecha y transporte de caña de azúcar, el cual se detalla paso a paso, resaltando la importancia de la buena planificación y programación del personal y la maquinaria, y la adecuada utilización de la información disponible, basado en las notas LEM aplicadas a los sistemas de Lubricación, Eléctrico y Mecánico fundamentales de las cosechadoras de caña de azúcar Cameco; se emplea la técnica de medición y establecimiento de los tiempos estándar para las actividades planteadas para el mantenimiento preventivo de las cosechadoras y para evaluar el rendimiento de los operadores y mecánicos de la maquinaria agrícola. Se describe la influencia de las causas que generan perdidas de tiempo en el proceso productivo y de reparaciones de la planta, aquí se plantea la propuesta de establecimiento de uno de los pilares del mantenimiento como lo son las Cinco S, logrando un cambio cultural y mejoramiento de las personas. Además, se hace un breve resumen sobre los indicadores de gestión y mantenimiento mas utilizados en las empresas certificadas, siendo un paso importante para la medición constante del progreso de los planes de mantenimiento y la inversión que representa para la empresa para una futura certificación.

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INTRODUCCIÓN

Acorde con la Política de Calidad manejada en Imecol S.A. de asegurar el liderazgo en el suministro de equipos y servicios, en especial para la industria azucarera, el principal objetivo del área de mantenimiento es garantizar la disponibilidad máxima de la maquinaria necesaria para la cosecha, alce y transporte de la caña de azúcar para los ingenios de la región, velando por la seguridad de las personas, del producto, de las instalaciones y del medio ambiente. La implementación de la estandarización de las reparaciones enfocada al Mantenimiento Preventivo en el área de cosechadoras constituye una pauta práctica para el mejoramiento de las demás áreas de menor prioridad pero de igual importancia como lo son las alzadoras de caña, motoniveladoras, tractores, tractomulas y vagones, impartiendo una nueva organización al mantenimiento en la planta, que por su sistemática y metodología lo posiciona como parte fundamental dentro de las operaciones productivas de Imecol S.A. La estandarización de las reparaciones enfocada al Mantenimiento Preventivo de la maquinaria busca a través de las personas, un aumento en la productividad de los activos, un mejor uso de los sistemas y procedimientos del Taller de Reparaciones y una optimización del costo total de producción y mantenimiento. La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanza plenamente, el rendimiento disminuye y su vida útil se reduce. Esto implica la necesidad de personal calificado, no solo para manejarla, sino también se necesitara personal capacitado para reparar y conservar la maquinaria. Es esencial la motivación del personal, el trabajo en equipo con un claro sentido participativo, metas definidas y excelente supervisión, son herramientas fundamentales para el éxito de la gestión en mantenimiento. Es obvio que todos los cambios implican traumas, dificultades y capacitación de todo el personal, por lo tanto la implantación de un programa de mantenimiento preventivo debe ser progresiva (por etapas) y, principalmente se debe probar en un equipo o sección piloto para observar su desempeño y corregir las fallas que puedan ocurrir, mejorar los métodos y adaptar un sistema conveniente a las necesidades reales de la sección de producción para la cual se esta prestando el servicio. Espero que este informe no solo sirva para la sección de cosechadoras, sino que también sea difundido a las otras áreas de servicio de la empresa.

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1. OBJETIVOS 1.1 OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este proyecto es estandarizar los tiempos de las actividades que se ejecutan en las distintas reparaciones de la maquinaria agrícola de cosecha de la caña de azúcar, con el fin de establecer un plan de mantenimiento preventivo que permita la medición de la eficiencia y productividad en el área de mantenimiento de cosechadoras de la empresa y la implementación de posibles soluciones. 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Diagnosticar la situación actual de los procedimientos de mantenimiento en las cosechadoras de caña de azúcar donde se generen tiempos perdidos y altos costos de reparación.

• Diseñar los formatos o planillas de control e inspección para agrupar toda

la información referente a tiempos perdidos y costos de reparación.

• Analizar métodos de trabajo, mantenimiento y su estandarización con miras a establecer procesos eficientes y productivos en la sección de mantenimiento.

• Establecer los tipos de mantenimiento de acuerdo a la información

obtenida y su respectiva rotación.

• Realizar un análisis económico de la propuesta a fin de determinar los costos de implementación y el beneficio que representa para la empresa.

1.3 VISIÓN DEL PROYECTO

• Con la aplicación del sistema de mantenimiento preventivo con estandarización de tiempos de reparaciones se asegura una optimización de los costos directos de manutención (mano de obra, materiales técnicos, trabajos con terceros, etc.), y una disminución de los costos indirectos del mantenimiento (pérdidas por paradas, de calidad, de mercado, mayor vida útil de las maquinas y equipos).

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• Se busca la excelencia operacional en las instalaciones, equipos y máquinas que son mantenidos con base a una evaluación en los riesgos y consecuencias que sus fallas puedan generar, considerando también la calidad en la producción y la seguridad de las personas.

• Un seguimiento estricto de mantenimiento, es el resultado de un

diagnóstico previo realizado en las maquinas y equipos, para conocer siempre la causa y origen de los problemas y de las fallas.

• Actuación planificada de técnicos capacitados y entrenados, involucrados

con todo el proceso productivo y con espíritu proactivo.

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2. IMECOL S.A. INGENIERÍA, MAQUINARIA Y EQUIPOS DE COLOMBIA S.A.

2.1 VISIÓN En el 2010 “IMECOL S.A.” habrá fortalecido alianzas estratégicas que nos permitirán tener el soporte tecnológico y comercial, para asegurar el liderazgo en el suministro de equipos y servicios para la industria, en especial la de la caña de azúcar, sus derivados y biocombustibles. 2.2 MISIÓN Somos una empresa industrial y de servicios dedicados al diseño, desarrollo, fabricación y comercialización de equipos para procesos industriales y transporte de carga. Nuestro objetivo principal es el de ser líderes en el suministro de soluciones confiables, manteniendo un ambiente de trabajo que nos permita satisfacer a nuestros clientes con calidad, entrega oportuna e innovación tecnológica de nuestros productos y servicios logrando así la mayor participación en el mercado con un crecimiento permanente y con los mejores resultados económicos para nuestros clientes, accionistas y proveedores. Nuestra empresa fundamenta su fortaleza en el conocimiento y experiencia, como también en la motivación permanente de sus trabajadores para prestar el mejor servicio al cliente, lograda a base de excelentes relaciones laborales que les permiten una exitosa relación personal y bienestar familiar. Nuestro mayor anhelo es trabajar dentro de un marco que armonice con la sociedad y con el medio ambiente apoyando siempre el bienestar común. El desarrollo de todas las actividades estará regido por el más alto grado de integridad profesional que será símbolo de nuestra cultura de empresa. 2.3 BREVE RESEÑA HISTÓRICA Creada el 6 de noviembre de 1986 nace por iniciativa y asesoría técnica de la firma Interamericana Inc. Fabricantes de las marcas Vanguard, Thompson y Class; con sede en Miami USA y con el propósito de fabricar y ensamblar maquinaria y equipos para el transporte. Imecol S.A. está ubicada en el corregimiento de Palmaseca, jurisdicción del Municipio de Palmira en el Kilómetro 7.9 de la recta Cali - Palmira, cuenta con un

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área de 23.000 metros cuadrados, en modernas instalaciones dotadas de infraestructura requerida para la industria y con suficiente territorio de expansión. En el transcurso entre 1994 - 1995 se inicia el ensamble de carrocerías botelleras de aluminio. En conjunto con Hackney & Sons USA, se desarrolla el ensamble en la planta de carrocerías de aluminio para el transporte de bebidas, siendo con el correr del tiempo, Coca-Cola el primer cliente en esta línea de productos entre otros clientes que se destacan son refrescos Postobón, Cervecería Bavaria y Cervecería Leona. A los anteriores productos se les suma el diseño y fabricación de plataformas, remolques y semiremolques para el transporte pesado de carga y el ensamble de maquinas cortadoras de caña. 2.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO DE OPERACIÓN DE IMECOL S.A. 2.4.1 Planta y taller de reparaciones. La planta de Imecol S.A. ubicada en el kilómetro 7.9 de la recta Cali – Palmira cuenta con dos hangares, en uno de los cuales se ejecutan las labores de construcción de elementos y maquinaria principalmente para la industria azucarera y de transporte; en el otro hangar se ejecutan las tareas de mantenimiento programado y correctivo de las cosechadoras, alzadoras, tractores, motoniveladoras, tractomulas y vagones, este hangar cuenta su debida demarcación para la optimización del espacio disponible y los elementos mínimos necesarios para situaciones de emergencia (extintores, camilla, ruta de evacuación y operarios líderes de emergencia). Es en el hangar de reparaciones donde se desarrolla el proyecto de estandarización de tiempos y la propuesta de mantenimiento preventivo con el personal de mecánicos de planta capacitados para las reparaciones de tipo mecánico, hidráulico y de soldadura, y con el apoyo de los técnicos electricistas para las actividades eléctricas y electro hidráulicas. 2.4.2 Campo de cosecha mecánica de caña de azúcar. IMECOL S.A. presta servicios de corte, alce y transporte de caña de azúcar a varios ingenios de la región, cuando ha llegado al punto de maduración óptimo para el proceso de fabricación del azúcar o de alcohol carburante entonces se procede a instalar el frente de cosecha mecánica que básicamente está conformado por: • 3 cosechadoras de caña. • 4 tractores. • Nº Tractomulas (depende de las distancias) (Ciclos) • 2 alzadoras. • Vagones.

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• 2 dolly’s. • 1 carro taller (góndola). • 1 tanque de agua no potable. • 1 Góndola de Personal. • 1 Tanque de Combustible. El proceso da inicio con la entrada de la cosechadora al cultivo de caña, se requiere que el clima sea favorable ya que las lluvias debilitan el suelo y la maquinaria es muy pesada, también es necesario que el nivel del suelo sea lo mas uniforme (plano y continuo) posible, la motoniveladora se encarga de eliminar las zanjas de riego que existen en el borde de la suerte. La cosechadora inicia el recorrido de corte acompañada del tractor a la derecha, a la izquierda o atrás, según sea lo más adecuado para que el tractor no aplaste la caña que se encuentra en pie; el tractor lleva un vagón con capacidad aproximada para 20 -22 toneladas de caña picada. La cosechadora realiza el proceso de recolección y corte, y, a través del elevador llena el vagón con canutos aproximadamente de 20 cm. (7,8 pulg.) de largo. Cuando el vagón está lleno con la capacidad admisible de carga, el tractor transporta el vagón hacia la zona de enganche donde una tractomula espera que le sean instalados 3 vagones. Una vez la cosechadora recorre los surcos entra en acción el grupo de repicadores, recogiendo la caña caída y suministrando aproximadamente 2,5 – 3 toneladas de caña por hectárea. El carro taller o góndola esta equipado principalmente con: equipo de engrase, tanque para suministro de aceite, inventario de repuesto y elementos de consumo, planta eléctrica, compresor de aire, herramientas básicas, etc. además, se cuenta con el apoyo de un técnico mecánico y un técnico eléctrico para cada frente de cosecha mecánica, se encargan de realizar las actividades de mantenimiento preventivo necesarias para efectuar en el campo y, cuando sucede una falla, son los encargados de informarle al supervisor o coordinador de frente si es necesario llamar un técnico especializado de la planta o que la maquina sea llevada al taller de reparaciones. Una vez instalados los tres vagones en la tractomula su labor es transportar la caña picada de manera responsable a través de las vías públicas hasta llegar a los ingenios de destino donde es pesada y descargada. Después de realizada la labor en el ingenio de extraer el jugo de la caña, el residuo es el bagazo, el cual también es transportado por la compañía Terminales S.A. que forma parte del grupo de Imecol S.A. y se lleva hacia empresas como Propal S.A. cuya materia prima es el bagazo.

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2.4.3 Complejidad de las actividades de mantenimiento. • Cosechadoras de caña. • Tractores. • Tractomulas. • Alzadoras. • Motoniveladoras. • Vagones. • Dolly’s. Las cosechadoras de caña de azúcar desempeñan una función vital en el ciclo operativo de la empresa, por lo tanto, el departamento de mantenimiento debe garantizar un alto Índice de Disponibilidad para que siempre se pueda cumplir con el tonelaje fijado mensual o anual, respetando los tiempos de paradas programadas para las actividades de mantenimiento preventivo y mantenimiento programado.

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3. COSECHADORAS DE CAÑA MARCA CAMECO

3.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO Figura 1. Cosechadora en acción acompañada de tractor y vagón Fuente: CAMECO INDUSTRIES [CD]. Cameco Harvester CH3500. Spanish presentations. Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Industries 2003. 1 CD. La maquinaria para cosecha mecánica de caña de azúcar tipo Cameco, que se utiliza en la empresa, es fabricada en Estados Unidos, Louisiana. El funcionamiento de estas consiste en recolectar la caña no quemada y la circulación de la caña a través de la maquina es así: Los tambores colectores del despuntador (descogollador) inducen la caña hacia el disco cortador de puntas localizado entre los dos tambores colectores. Los divisores de cosecha se encargan de apartar la caña que se va a cortar, de la línea contigua sin importar que la caña este erecta o caída. El rodillo tumbador empuja la caña hacia adelante y abajo pasándola al rodillo de aletas, el cual la alinea y la induce a los discos cortadores de base. Los cortadores de base, como su nombre lo indica, cortan la caña en su base. El rodillo pateador o BL, que es el siguiente en línea, impulsa la caña de azúcar hacia los rodillos alimentadores, los cuales regulan la velocidad de la caña dentro de la máquina, regulando así el largo del canuto a cortarse en los rodillos trozadores (el largo del canuto variará entre 5” y 10”). Los rodillos trozadores dan un corte limpio y uniforme a la caña, utilizando cuchillas opuestas para el corte y lanzando los canutos a la canasta del elevador.

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Durante el proceso de picado y lanzado de los canutos a la canasta del elevador, ocurre un paso mas: el extractor primario que varia sus RPM de acuerdo a la densidad y variedad de la caña, extrae todas las hojas y tierra de la caña que salio del trozador, arrojándolas fuera de la maquina, antes de que caiga la caña a la canasta del elevador. La caña picada y limpia es transportada por el elevador para ser depositada en el transporte (Vagón) que la espera en el otro extremo. Mientras la caña es lanzada al transporte, hay un último paso de limpieza que es el extractor secundario; este le extrae lo poco que queda de hojas y tierra. Se puede controlar el giro de la capota de este extractor, que permite dirigir el escombro hacia cualquier punto a 360º, garantizando que lo expulsado no retorne al transporte ni a la máquina. Figura 2. Circulación de la caña en la cosechadora.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 2

3.2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS COSECHADORAS CAMECO 3.2.1 Despuntador o descogollador. Los discos de recolección, localizados a cada lado del despuntador, juntan las puntas de la caña y las alimentan al disco de corte del descogollador, localizado en el centro de los discos recolectores. El disco de corte del despuntador tiene rotación en ambos sentidos. La dirección de rotación del disco determina si la punta cortada se lanza a la izquierda o a la derecha de la máquina (el operador puede seleccionar esta dirección). Una vez la caña es despuntada, las puntas cortadas se descargan lejos de la cosechadora y de la caña en pie, debido al movimiento rotativo de los colectores.

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Figura 3. Despuntador o descogollador. Figura 4. Despuntando a la altura adecuada.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES [CD]. Cameco Fuente: CAMECO INDUSTRIES. CH 3500 CH3500 harvester Spanish Presentations. harvester Spanish operator’s manual (book Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Industries, # 675). Thibodaux, Lousiana (USA): 2003. 1 CD. Introducción, diapositiva 17. Cameco Industries 2002. p. 2-9 3.2.2 Divisores de cosecha y zapatas del divisor de cosecha. Los divisores de cosecha están diseñados para ayudar a separar las hileras de la caña caída o enredada. Las espirales dobles o sinfines giran con un movimiento de espiral que recoge la caña caída y la separa de la siguiente hilera, además el giro del sinfín interno ayuda a introducir la caña hacia los rodillos tumbadores y el disco de corte. Las zapatas del divisor de cosecha sirven para evitar que la caña quede fuera de la boca de la cosechadora, una vez que es recolectada por el divisor de cosecha y cortada por el cortador de base. Cuando la cosechadora está en la posición de corte, las zapatas extienden las paredes de la cosechadora hasta el piso. (Ver figura 5. Divisores de cosecha y zapatas)

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Figura 5. Divisores de cosecha y zapatas. Figura 6. Rodillos tumbadores.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES [CD]. Cameco Fuente: CAMECO INDUSTRIES. CH 3500 CH3500 harvester. Spanish Presentations. harvester Spanish operator’s manual (book Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Industries, # 675). Thibodaux, Lousiana (USA): 2003. 1 CD. Introducción, diapositiva 18. Cameco Industries 2002. p. 2-11 3.2.3 Rodillos tumbadores. Los rodillos tumbadores empujan la caña hacia delante, antes de que sea cortada por el cortador de base, dejando que quede en la posición óptima para alimentarse a la cosechadora. También los rodillos tumbadores desenredan la caña para que quede alineada y que entre correctamente a la garganta. Estos rodillos ayudan a alimentar la caña alojada en la garganta para evitar que se enganche frente a la cosechadora (Ver Figura 6. Rodillos tumbadores). 3.2.4 Cortador de base. El cortador de base, un juego de discos giratorios con cuchillas reemplazables con ajuste de la altura de corte, esta diseñado para cortar limpiamente la caña al nivel del piso sin partirla. Luego, dirige el flujo de la caña hacia arriba a los rodillos alimentadores con ayuda del rodillo pateador (Ver Figura 7. Cortador de base). 3.2.5 Rodillos alimentadores. Los rodillos alimentadores transportan la caña desde el cortador de base hasta el trozador. La velocidad de los rodillos alimentadores es ajustable. Es la velocidad de los rodillos alimentadores, en relación con la del trozador la que determina el largo del canuto. La limpieza también sucede por los espacios entre los rodillos alimentadores y los trozadores, mientras la caña pasa a través de los rodillos. Estos espacios permiten que la tierra y las piedras se salgan de la caña antes de ser trozada (Ver figura 8. Rodillos alimentadores).

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Figura 7. Cortador de base. Figura 8. Rodillos alimentadores.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH 3500 Fuente: CAMECO INDUSTRIES [CD]. harvester Spanish operator’s manual (book Cameco CH3500 harvester Spanish # 675). Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Presentations. Thibodaux, Louisiana (USA) Industries 2002. p. 2-11 Cameco Industries 2003. 1 CD.

Introducción, diapositiva 11 3.2.6 Sistema Trozador. El sistema trozador corta canutos parejos y limpios utilizando dos cuchillas opuestas y luego los envía al elevador debido a su rotación. Este sistema es el más importante para controlar la calidad de las muestras de caña (Ver Figura 9. Sistema trozador). 3.2.7 Extractor Primario. Usando un abanico, el extractor retira la basura, hojas y tierra de la caña que se deposita en la canasta del elevador. La basura y las hojas que se separaron se expulsan fuera de la cosechadora por la cubierta del extractor primario. Esta es la parte principal del proceso de limpieza (Ver Figura 10. Extractor Primario).

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Figura 9. Sistema trozador. Figura 10. Extractor primario.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH 3500 Fuente: CAMECO INDUSTRIES [CD]. harvester Spanish operator’s manual (book Cameco CH3500 harvester Spanish # 675). Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Presentations. Thibodaux, Louisiana (USA) Industries 2002. p. 8-30 Cameco Industries 2003. 1 CD.

Introducción, diapositiva 19 3.2.8 Sistema elevador y canasta. La canasta esta diseñada para la recolección de los canutos que salen del sistema de corte del trozador y permite que sean recogidos por el elevador. El elevador envía caña a un sistema contenedor ya sea en la parte trasera o a los lados izquierdo o derecho de la cosechadora. El piso perforado permite que el material suelto o basura caiga, por lo que el elevador es otra parte del proceso de limpieza. La altura del elevador es ajustable y esta ubicado en la mesa de giro con capacidad de movimiento de izquierda a derecha por un total de 180º. El elevador está formado por cangilones iguales de una cadena tipo rodillo, conectada por tablillas, que están atornilladas a los eslabones de la cadena. El elevador es impulsado por motores orbitales, montados a ambos lados del eje superior y es completamente reversible para aliviar obstrucciones (Ver figura 11. Sistema elevador y canasta). 3.2.9 Extractor Secundario. Esta es la etapa final del proceso de limpieza. Mientras la caña cae desde el extremo del elevador en el equipo de transporte, el extractor secundario, también usando un abanico, retira el resto del material suelto dejado por el extractor primario y que no cayó por el suelo perforado del elevador.

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La basura separada se dirige hacia fuera del transporte o vagón y de la cosechadora girando la cubierta del extractor secundario que tiene una capacidad de giro de 360º (Ver Figura 12. Extractor secundario). Figura 11. Sistema elevador y canasta. Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 2-15 Figura 12. Extractor secundario. Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 2-17

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3.3 LOCALIZACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA COSECHADORA Figura 13. Localización de los componentes de la cosechadora.

Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 8-1 1. Extractor secundario. 2. Elevador. 3. Extractor primario. 4. Oreja de levante. 5. Luces (3 áreas). 6. Malla de entrada de aire. 7. Compartimiento del motor. 8. Cabina. 9. Despuntador. 10. Divisores de cosecha / sinfines 11. Punto de sujeción frontal.

12. Rodillos tumbadores (2) 13. Cortador de base. 14. Rodillo pateador. 15. Rodillos de alimentación. 16. Trozador. 17. Orejas para remolque y sujeción

trasera. 18. Canasta. 19. Volante del trozador. 20. Protector contra golpes. 21. Deflector.

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3.4 MOTOR Tabla 1. Características del motor John Deere 6081.

CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN

Tipo de motor: John Deere 6081; 8,1 litros Cantidad de cilindros: 6

Caballos de potencia: 337 HP a 2100 RPM 350 HP a 2000 RPM

Aspiración: Turbocargador y postenfriador por aire Capacidad de aceite: 29.5 Litros (31 cuartos de galón US) Filtro de aceite: Elemento cargado de arriba junto con la tapa Capacidad de refrigerante: 69.6 Litros (18.4 galones US)

Filtros de combustible

Primario: Colador lavable de 250 micrones. Secundario: Elemento tipo acople rápido de

10 micrones y separador de agua / combustible.

Final: Elemento tipo acople rápido de 2 micrones y separador de agua / combustible.

Sistema eléctrico: Batería de 12 voltios. Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 10-4. Partes de desgaste más comunes:

• Filtro primario de combustible (Colador lavable). • Filtro final de combustible. • Filtro de aceite. • Correa del cigüeñal.

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4. ESTÁNDARES DE TIEMPO PARA ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.1 SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS Los sistemas de tiempos predeterminados de los movimientos (STPM)1, en este caso, de las actividades de reparación para el Plan de Mantenimiento Preventivo, se emplean para establecer los estándares de trabajo. Uno de los sistemas de tiempo predeterminados mejor conocidos es el sistema de medición de tiempos (MTM-2). Los tiempos de los movimientos fundamentales son resultado del estudio de una gran muestra de operaciones muy diversas. Para el establecimiento de un estándar de trabajo, un analista descompondría el trabajo en los movimientos básicos requeridos para realizarlo. En el caso del establecimiento de los estándares para las notas LEM de Mantenimiento Preventivo cada actividad se descompone en los pasos para efectuar exitosamente la operación y fueron las cronometradas para la realización del proyecto. 4.1.1 Procedimientos para el establecimiento de un estándar predeterminado: A continuación se presenta el procedimiento general para establecer un estándar mediante tiempos predeterminados: • Observar el trabajo o pensarlo bien si aún no se establece. • Descomponer el trabajo en actividades o elementos y registrar cada actividad. • Obtener de las tablas de cronometraje las unidades de tiempo para cada

actividad del trabajo. • Sumar las unidades del total de movimientos para todas las actividades. • Estimar las tolerancias para necesidades personales, demoras y fatiga (en este

caso se considera un 10% más del tiempo registrado). • Sumar el tiempo para el desempeño de los movimientos, actividades y

unidades de tolerancias para una actividad estándar de trabajo, y calcular las unidades de movimiento en tiempos reales de minutos, horas, etc.

4.2 DATOS ESTÁNDAR Los datos estándar se refieren a bancos de datos estándar para varios elementos que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo. Estos elementos pueden reunirse para determinar estándares de trabajo.

1 DUFFA, Salih O. Sistemas de mantenimiento: planeación y control. México: Limusa Grupo Noriega Editores, 2002. p. 136 ISBN: 968-18-5918-9

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Varios trabajos de mantenimiento de la compañía pueden contener los mismos elementos o actividades de trabajo. No es necesario cronometrar estos elementos de trabajo si se ha determinado un estándar de ejecución razonable a partir de uno o más trabajos estudiados previamente. El desarrollo de datos estándar para el Programa de Mantenimiento Preventivo es una de las actividades deseadas del departamento de mantenimiento. A continuación se presentan algunas de las ventajas que ofrece: • Elimina el trabajo repetitivo del analista del estudio de tiempos. • Ahorra tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo. • Proporciona una mayor consistencia entre estándares de trabajos similares. 4.2.1 Cronometraje de datos estándar. Se estableció la siguiente planilla para iniciar la recopilación de datos para identificar trabajos y estándares de trabajos que pudieran utilizarse en el desarrollo de datos estándar. Los detalles de los trabajos y los valores de tiempo correspondientes de los elementos se reúnen bajo la forma de lista maestra de elementos o planilla de cronometraje: Figura 14. Planilla de cronometraje de actividades de mantenimiento.

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4.2.2 Desventajas al inicio de implementación de los estándares de tiempo. • Los estándares de trabajo estimados a menudo son inconsistentes. • Puede ser que no se tomen en cuenta los cambios en los métodos (es decir, tal

vez no se recalcula el estándar para el trabajo cuando es necesario). • Los estándares de trabajo estimados no pueden aplicarse a trabajos para los

cuales no se tiene experiencia.

4.2.3 Resultado de la estandarización de tiempo en actividades de mantenimiento preventivo. Al final del cronometraje de las actividades básicas del programa de mantenimiento preventivo se obtienen las siguientes notas de Lubricación, Eléctricas y Mecánicas, llamadas Notas LEM que se desarrollan en el capitulo 6: Propuesta de Mantenimiento Preventivo: Figura 15. Asignación de tiempo estándar en las actividades de mantenimiento preventivo.

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5. GESTIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD PARA IMECOL S.A. La meta del negocio de la empresa es brindar un Servicio de óptima conformidad, teniendo costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta, compartiendo este sentimiento con todos y cada uno de los empleados de esta, para tener una visión panorámica de la meta que se quiere alcanzar. De esta forma todos los componentes de la empresa se clasifican de la siguiente forma: Tabla 2. Clasificación de las 5M en la empresa.

SISTEMA DE CALIDAD QUIENES SE INCLUYEN

MANO DE OBRA Personal en general: Mecánicos, Electricistas, Soldadores, Torneros, etc.

MEDIO AMBIENTE Medio circundante de operación de las cosechadoras.

MATERIA PRIMA Cultivos de Caña de Azúcar.

MÉTODOS Planes de mantenimiento Preventivo, Preventivo, Planificado, etc.

MAQUINAS Cosechadoras, Tractores, Tractomulas, Motoniveladoras, Alzadoras, etc.

5.2 PÉRDIDAS DEL PROCESO PRODUCTIVO El objetivo es eliminar sistemáticamente las grandes perdidas ocasionadas en el proceso productivo: • De los Equipos: Fallas en los equipos principales, cambios y ajustes no

programados, fallas de equipos auxiliares, paradas menores, alistamiento, defectos.

• De los recursos humanos: Gerenciales, movimientos, orden y limpieza, falta

de sistemas de planeación, seguimientos y corrección. • Del proceso productivo: De los recursos de producción, de los tiempos de

carga y/o alistamiento del equipo, paradas programadas.

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Muchas veces ocurre que las máquinas o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir esas fallas aceptan estas pérdidas, cuando debería ocurrir todo lo contrario, los equipos deben funcionar en sus condiciones básicas de operación desde la primera vez y siempre. 5.2.1 Clasificación de las 6 Grandes Pérdidas. • Pérdidas por fallas: Son causadas por defectos de los equipos que requieren

de alguna clase de reparación. Estas perdidas consisten de tiempos muertos, los costos de las partes y la mano de obra requerida para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

• Pérdidas de preparación y ajustes: Son causadas por cambios en las

condiciones de operación, como el empezar una corrida de producción en un alce, empezar un nuevo turno de trabajadores, estas pérdidas consisten de tiempos muertos, cambios de accesorios, calentamientos y ajustes de las máquinas. Su magnitud se mide por tiempo muerto.

• Pérdidas debidas a paros menores: Son causadas por interrupciones a las

máquinas, atoramientos o tiempos de espera. En general no se pueden registrar estas pérdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el porcentaje de utilización), en este tipo de pérdida no se daña el equipo.

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Tabla 3. Clasificación de las 6 grandes pérdidas.

TIPO PÉRDIDAS TIPO Y CARACTERISTICAS OBJETIVO

1. AVERIAS

Tiempos de paro del proceso por fallos, errores o averías,

ocasionales o crónicas, de los equipos.

ELIMINAR TIEMPOS

MUERTOS Y DE VACÍO 2. TIEMPOS DE

PREPARACIÓN Y AJUSTE DE LOS

EQUIPOS

Tiempos de paro del proceso por preparación de máquinas o útiles

necesarios para su puesta en marcha.

REDUCIR AL MÁXIMO

3. FUNCIONAMIENTO

A VELOCIDAD REDUCIDA

Diferencia entre la velocidad actual y la de diseño del equipo según su capacidad. Se pueden contemplar además otras mejoras en el equipo

para superar su velocidad de diseño.

ANULAR O HACER

NEGATIVA LA DIFERENCIA

CON EL DISEÑO

PERDIDAS DE VELOCIDAD

DEL PROCESO 4. TIEMPO EN VACÍO

Y PARADAS CORTAS

Intervalos de tiempo en que el equipo está en espera para poder

continuar. Paradas cortas por desajustes varios.

ELIMINAR

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y

REPETICIÓN DE TRABAJOS

Producción con defectos crónicos u ocasionales en el producto

resultante y consecuentemente, en el modo de desarrollo de sus

procesos.

ELIMINAR PRODUCTOS Y PROCESOS

FUERA DE TOLERANCIAS PRODUCTOS O

PROCESOS DEFECTUOSOS

6. PUESTA EN MARCHA

Pérdidas de rendimiento durante la fase de arranque del proceso, que

pueden derivar de exigencias técnicas.

ELIMINAR O MINIMIZAR

SEGÚN EXIGENCIAS TÉCNICAS

Fuente: CUATRECASAS ARBOS, Lluís. TPM: hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción. Barcelona: Editorial Gestión 2000, 2000. p. 53 ISBN: 84-8088360-X. • Pérdida de velocidad: Son causadas por reducción de la velocidad de

operación, debido que a velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.

• Pérdidas de defectos de calidad y reprocesos: Son productos que están

fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos trabajos, tienen que ser reprocesados o eliminados. Las pérdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

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• Pérdida de rendimiento: Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificados por la cantidad de materiales regresados o tirados.

• Pérdidas de tiempo ocioso: El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el

cual el equipo no está produciendo, y no está en la disposición, ni la causa es que esté en mantenimiento. Las causas típicas son:

- En espera de materia prima, partes y repuestos, accesorios o herramientas. - Espera de la orden u otra información. - Pérdida por baja moral, condiciones contractuales, etc.

La perdida ociosa de tiempo como indicador debe capturar todas esas pérdidas que pueden ser eliminadas con una mejor planeación y ejecución. La eliminación debe ser la prioridad más alta, empieza con motivación desde la Gerencia y no debe ser un costo más.

• Pérdidas de tiempo misceláneas: Tiempo perdido observado en los

acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos), debe ser capturado bajo perdidas misceláneas de tiempo. Ejemplos: reuniones no regulares, los apagones eléctricos, incendios u otras evacuaciones de emergencia, simulacros, etc.

Las pérdidas misceláneas de tiempo no se deben utilizar como un “incluya todos” para las pérdidas que son resultados de la carencia de planeación, o los pobres hábitos de trabajo, u otras causas previsibles. Estas pérdidas de tiempo se deben utilizar solamente para los acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente previsibles ni por gerencia, ni por departamento o línea de producción.

5.2.2 Eliminar las averías – herramienta de solución de problemas. Para eliminar las averías de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas siguiendo los pasos del PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar)2. 2 TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. p. 195 ISBN: 987-9406-81-8.

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Figura 16. Ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar).

Para su implementación se debe: • Recolectar datos relacionados al problema. • Analizar las fuentes de la información. • Utilizar métodos de resolución de problemas. • Resolver los problemas planteados. • Controlar los resultados. Uno de los aspectos más importantes para corregir el deterioro y alargar la vida de los equipos es evitar la repetición de fallas. Para ello el paso previo es tener claro qué las fallas repetitivas son los que causan mayores pérdidas, para ello se hizo la clasificación de las prioridades de reparación de la maquinaria disponible en el servicio de cosecha, alce y transporte de caña prestado por la empresa, y es claro que las cosechadoras de caña juegan un papel fundamental en el proceso, por lo tanto, ocupa el primer lugar en el ranking de los equipos.

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Existen técnicas para evaluar y extraer conclusiones, que en definitiva debe ser la NO repetición de los fallos, que nos ayudará no solo a eliminarlos, sino a corregir posibles debilidades para poder alargar la vida del equipo. Por ejemplo: • Antecedentes del fallo: Una descripción breve del fallo con el máximo de

datos posibles, alarmas, situaciones precedentes, etc.

• ¿Quién o quienes han intervenido? • ¿Dónde ha ocurrido el fallo? • ¿Existía Plan de Mantenimiento u otro tipo de inspección? • Análisis técnico del fallo a cargo del Departamento de Ingeniería. • ¿Es normal el tiempo para resolver el fallo? • Acciones futuras para evitar recurrencia – Contramedidas. • ¿Puede suceder éste fallo en otros equipos similares, dónde? 5.2.3 Eliminar perdidas debido a preparaciones o alistamiento. Tratar de reducir en este punto el tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles o herramientas, además, los ajustes necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la producción en un nuevo terreno (Alce) o variante del mismo. Dentro de este tiempo se llevan a cabo operaciones de: Preparación, Montaje y Ajuste. La clave estará en dividir la preparación en operaciones externas (Operaciones que se realizan con la máquina en marcha MM) y operaciones internas (Operaciones que se realizan con la máquina parada MP) tratando de convertir siempre que sea posible operaciones internas en externas sin implicar descuidos o accidentes. Una propuesta para reducir el tiempo invertido en los ajustes es centrarse en mejorar el mecanismo después de una preparación de máquina. Para avanzar en el objetivo de reducir los tiempos parados puede operarse de acuerdo con las siguientes etapas: • Identificar las razones por las que debe hacerse un ajuste. • Determinar si el ajuste es necesario o inevitable. • Determinar la naturaleza del ajuste y los principios en que se basa. • Determinar las causas que han originado la necesidad del ajuste.

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• Decidir si el ajuste es definitivamente evitable o no y actuar. Una alternativa de solución a los problemas de tiempo perdido por alistamiento es capacitando al personal en las actividades de mantenimiento preventivo estandarizadas, ver Anexo 2. Actividades LEM, y, habilitar un control estricto de parte de los supervisores para seguir los indicadores de mantenimiento relacionados con los tiempos de operación y de servicio. 5.3 PUNTOS CRÍTICOS Y POSIBLE SOLUCIÓN Una vez implantado y desarrollado el proyecto propuesto en el Capítulo 6: Propuesta de Mantenimiento Preventivo, se iniciará el desarrollo de las responsabilidades del Mantenimiento Autónomo, el cual, se basa en la disciplina y compromiso con la empresa a vivir el objetivo para el cual está orientado el negocio siendo el personal en general el protagonista de ese cambio. En el mantenimiento autónomo “el operario de producción asume tareas de mantenimiento productivo que contemplan: la limpieza, el mantenimiento preventivo de primer nivel (básico) y la inspección continua del equipo”3. Las tareas de mantenimiento se llevarán a cabo por grupos de operarios que tendrán a cargo una o varias máquinas. Por lo tanto, para apreciar el compromiso en la limpieza y el mantenimiento diario entre el personal de producción y mantenimiento se ilustra a continuación:

3 Ibid., p. 199

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Tabla 4. Asignación de Actividades de Mantenimiento entre personal de Producción y Mantenimiento.

ACTIVIDAD MANTENIMIENTO Ó MEJORA

PERSONAL DE PRODUCCIÓN

PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Preparación y Ajuste � PRODUCCIÓN

Operación �

Limpieza �

Engrase �

Ajustes Mecánicos � MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Otros Diarios �

Inspecciones y comprobaciones � � MANTENIMIENTO

PREVENTIVO Actividades periódicas de Mantenimiento �

Averías reparables desde el puesto de trabajo. �

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Averías NO reparables

desde el puesto de trabajo

�

Operativas � �

Automatización y Calidad � MEJORAS Chequeos y concepción global �

Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. p. 200. ISBN: 987-9406-81-8. Lo anterior se deriva en las siguientes actividades: 5.3.1 Higienización: Limpieza del entorno (suelo sin piezas tiradas, sin restos de aceite o residuos de la producción, orden en elementos de manutención y herramientas, etc.) y limpieza de elementos delicados (sensores, elementos eléctricos y electrónicos, elementos de seguridad, elementos estructurales de la máquina, etc.). Para realizar en forma ordenada y siguiendo una metodología es conveniente tomar herramientas de la Estrategia de las “5S”, que se basa en: Clasificar, Ordenar, Limpiar, Limpieza estandarizada y Disciplina. 5.3.2 Vigilancia, reajustes de elementos de máquinas y útiles, reparaciones: Vigilancia constante de manómetros, voltímetros, amperímetros, termómetros, relojes e indicadores varios, niveles de fluidos, calentamientos atípicos, vibraciones y ruidos para poder detectar a tiempo una falla.

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Reglajes de elementos de máquinas y útiles, reaprietes, reposiciones o recambios sencillos, pequeños ajustes, engrases diversos, etc. para evitar la aparición de fallas por vibración, fricción entre otras. Reparaciones, cambio de elementos normalizados, fugas de aceite o combustible, pruebas hidráulicas, etc. Vale la pena mencionar que el método para controlar los tiempos perdidos en actividades de mantenimiento y a la vez la reducción de los costos en el taller de mantenimiento son los indicadores apropiados para el mantenimiento, su utilización permite el continuo mejoramiento y establecimiento de metas claras para un período de tiempo determinado. Ver Capitulo 7: Indicadores de Costos y Mantenimiento. 5.3.3. Introducción a la estrategia de las “5 S”. Donde no existe la metodología de las Cinco S se trabaja en un ambiente donde reina el desorden, la suciedad, condiciones físicas y psicológicas adversas, y es un terreno propicio para accidentes, lentitud, improvisación, mala calidad y falta de compromiso. La herramienta más importante para lograr una buena implantación de una metodología es el recurso humano (a todos los niveles). Razón por la cual es indispensable la completa participación del personal de la empresa, desde el nivel directivo (Gerencia – Dirección de planta a Jefaturas), así como del grupo de trabajadores que tienen a su cargo las operaciones de producción. Despertar en el trabajador el uso adormecido de su talento, ha sido siempre una de las preocupaciones de los dueños y directivos de grandes empresas. El método de las Cinco S, no sólo logrará este objetivo, sino que proporcionará trabajadores más pensantes, polivalentes y poli-competentes, totalmente comprometidos con su lugar de trabajo. La Estrategia de las Cinco S es una manera de mirar el lugar de trabajo usando el sentido común. Cuando lo vemos así, hay que pensar que la fábrica es un lugar para la gente. La gente es la única razón por la cual, las fábricas existen. La gente – no las máquinas – es productiva. La gente – no las máquinas – es el corazón de la Calidad. Cada vez que se observe un trabajo se debe recordar que es la gente la que debe realizar esa actividad, y surge la pregunta, ¿la estación de trabajo ha sido diseñada con la gente en mente? El único requisito que se necesita para lograr implantar con éxito la Estrategia de las Cinco S es que haya un verdadero compromiso a todos los niveles, algo que la misma metodología proporciona, es un mecanismo que no premia a nadie, pero que tampoco castiga, sólo se le da la autonomía en el lugar preciso de trabajo.

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5.3.4 ¿Qué es el método de trabajo de las cinco S? Se refiere al mejoramiento continuo del área de trabajo y su principal enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y disciplinas de cada organización. Y es necesario implementarlas antes de iniciar los primeros pasos del Mantenimiento Autónomo. Las Cinco S son la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente surge de los mandos medio, siendo un método de trabajo que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara las condiciones propicias para el cambio. Las Cinco S son: • DESALOJAR (Seiri): Desalojar todos los elementos innecesarios en toda la

empresa. Innecesario: No se necesita para las reparaciones o producción actual.

• ORGANIZAR (Seiton): Clasificar separadamente los elementos, herramientas,

materiales e insumos según su uso. Un lugar para cada elemento y cada elemento en su lugar.

• LIMPIAR (Seiso): Dejar impecables las áreas, equipos, materiales,

herramientas, techos, paredes, etc.

• ESTANDARIZAR (Seiketsu): Uniformar mediante Control Visual, las carteleras, pisos, equipos, herramientas, ropa, etiquetas, libros, etc. Uso de gráficos visuales y colores. Ejecución de Estándares de Mantenimiento Autónomo.

• DISCIPLINA (Shitsuke): Garantizar que el mejoramiento se sostenga en el

tiempo, para que sea fácilmente observable que hay cultura de Cinco S. Listas de chequeo.

De las pérdidas de tiempo más notables es la ocasionada por búsqueda de elementos debido al desorden, antes de llegar a implantar el sistema de Mantenimiento Autónomo, se debe haber eliminado totalmente el problema de limpieza; de manera que solo se trabajarán los 3 primeros pasos para el establecimiento del Mantenimiento Autónomo, que son: • Limpieza inicial: La actividad principal en esta fase es desarrollar el interés de

los operadores y operarios por mantener limpias sus máquinas mediante la remoción de la mugre y la suciedad del equipo. La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y limpia, y creemos que el

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trabajo de limpieza no nos corresponde, más aun si existen personas que realicen este trabajo, surge la pregunta: ¿Por qué limpiar si la basura se acumula de nuevo rápidamente?

Las metas para obtener en la máquina son: eliminar las causas de deterioro producidas por suciedad y descubrir piezas flojas. Las metas del grupo de trabajo deben ser desarrollar curiosidad, interés y cuidado por el equipo o la máquina por medio del conocimiento técnico. Las metas del líder son: enseñar que limpieza es inspección, establecer áreas prioritarias de aseo, enseñar y controlar los sistemas de aseo del equipo.

• Eliminar causas de desaseo y áreas no asequibles: El operador de la

maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de proponer medidas para combatir las causas de generación de desorden, suciedad, desajustes, difícil acceso a la máquina etc. Lo más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser individual para desear mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de limpieza y lubricación.

Las metas para la obtener en la máquina son: prevenir que mugre y contaminantes se adhieran al equipo realizando procesos de mantenibilidad en limpieza y lubricación. Las metas del grupo de trabajo en esta fase son: aprender conceptos de mejoramiento de equipos mediante participación en grupos pequeños (experiencia y satisfacción por el éxito). Las metas del líder son: ofrecer guía a preguntas del grupo, asegurar que los trabajos de mantenimiento se lleven a cabo y proveer sistemas visuales de control (etiquetas, etc.)

• Estándares de limpieza y lubricación: En los pasos 1 y 2 del método de las 5

S, los operarios y operadores identifican las condiciones básicas que tienen sus equipos ahora y se deben asegurar que los pasos de lubricación, aseo y ajuste sean garantizados en el tiempo del ciclo de mantenimiento.

Las metas para obtener en la máquina son: mantener las condiciones básicas (mecánicas y de seguridad) del equipo en lubricación, aseo y ajuste. Las metas del grupo de trabajo son: entender el significado y la importancia del mantenimiento por medio de estándares propios. Responsabilidades individuales mayores.

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Las metas del líder son: proveer guía en el contenido y forma de estándares de limpieza y proporcionar asistencia en el desarrollo de estándares de lubricación.

5.4 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS CINCO S 5.4.1 Preparación. El primer paso del programa de implementación se refiere a la capacitación del nivel directivo de la planta, los objetivos principales son: • Unificación del criterio en la metodología. • Conocimiento de los recursos requeridos en la implantación. • Involucramiento y compromiso a todos los niveles. La capacitación es más amplia, puesto que se requiere de capacitar al personal que tendrá a su cargo la implantación de la metodología (oficina técnica), esto quiere decir, que al tener un mismo criterio en las jefaturas, el personal de implantación contará con el apoyo de cada Jefe de Área. 5.4.2 Lanzamiento de las Cinco S. Es la campaña de difusión en la planta. Todo el personal asistirá en grupos programados a una sala de juntas en donde se le indicará en que consiste la metodología, este evento tiene una duración aproximada de 1 hora por grupo. En el caso del personal que trabaje en el turno nocturno este se programará a la hora de entrada a sus labores. En la implementación de la metodología, la persona es la importante y como tal hay que tratarla. Se llevarán a cabo las siguientes actividades: • Encuestas sobre liderazgo: Se envía a la sala de juntas a aquellas personas

que la empresa considere sean de alguna manera líderes entre el personal, no importando si su liderazgo es de alguna forma negativo, se incluirán las personas que se detecten en la Campaña de Difusión, la finalidad es la de detectar al personal que pasará a formar el grupo de Facilitadores (el número se determina de acuerdo a las áreas de trabajo). En estas personas recaerá la responsabilidad de la implantación de la metodología en sus propios lugares de trabajo.

Cabe hacer notar que el tener nombramiento de Facilitador no da beneficios ni ventajas, tampoco dará poder o título de puesto, por lo que las personas que se designen deberán cumplir con el trabajo encomendado por la oficina técnica además de los de su área de trabajo.

• Seminario de Facilitadores: El personal detectado se programará para tomar

un curso completo sobre la metodología de las Cinco S. La finalidad de este seminario es que estas personas participen en forma activa en la implantación de la metodología en las líneas, directamente en el lugar de trabajo.

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Este grupo de personas participará en los talleres en la etapa de implementación. De aquí surgirán las personas que se convertirán en asesores internos, y que tendrán en el futuro y a su cargo, los talleres de las Cinco S durante y después de la implantación.

5.4.3 Implementación. • Taller de las Cinco S: Los talleres forman la implantación de la metodología

en el campo, estos talleres se constituyen de la siguiente forma: diez personas, todas de diferentes áreas, más dos facilitares y dos consultores en la primer semana (2 talleres). Dos talleres por consultor y dos talleres por consultor interno la semana 2 y 3 (Total 6 talleres los cuales son de 4 o 5 días).

• Incremento de Talleres: Dada la cantidad de personal de línea que debe

tomar la metodología se recomienda realizar dos talleres por turno, por lo que se deben de tomar las medidas necesarias para cumplir con este requerimiento tanto en la programación y planeación de asistencia de participantes, así como, de los horarios y la disponibilidad de las salas. Como cada taller está compuesto por diferentes personas de distintos departamentos, se recomienda llevar una planeación de todo el departamento o área total.

Al término de cada taller se debe hacer una presentación de los resultados al Comité de Implantación, es común que en los talleres emanen necesidades de inversión, mismas que deben ser cubiertas por el Comité.

5.4.4 Estabilización. Terminadas las primeras tres semanas de talleres, la asesoría se llevará como supervisión, de esta forma se dará el la autorización y visto bueno para los Facilitadores (Consultores Internos) para dar continuidad a la implementación. Las personas que hayan sido seleccionadas como consultores internos serán quienes conduzcan los talleres. • Implantación por los Facilitadores: A partir de un número adecuado de

talleres la implantación de la metodología estará a cargo de la oficina técnica, los consultores internos serán los que implanten la metodología en la base de trabajadores, y deben ser auxiliados por los Facilitadores.

Los Facilitadores tendrán a su cargo la responsabilidad de seguir manteniendo la metodología en el área de producción y lugares de trabajo, sin embargo, serán llamados a participar y conducir los talleres de acuerdo a su programación (un taller por Facilitador por semana).

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• Taller de Refuerzo: Comúnmente se requiere la metodología en las consultorías internas por lo que se programará un seminario en donde se impartirá el refuerzo a la metodología que se requiera. Se debe incluir a los Facilitadores y/o Nuevos Facilitadores.

• Auditorías. (Trabajadores de Línea): Las auditorias autónomas son la última

de las herramientas de la implantación de las Cinco S, se debe programar una sesión para la oficina técnica, auditores internos (un trabajador por taller o área) y Facilitadores, después de dicha sesión se inician las auditorías autónomas.

• Las Cinco S en toda la Organización: Las Cinco S se implementan en todos

los lugares de la organización, no solo en las líneas de trabajo. Cuando los trabajadores realizan auditorías autónomas, concurren a todas las áreas, detectan las inconformidades, las grafican y estas se publican. No importa si estas se encontraron en el área de trabajo del director o jefe. Son deméritos que se encuentran, y dado que las Cinco S no lesionan ni premian, tampoco omiten a nadie.

Con el control visual, desde cualquier sitio puede apreciarse: si algo está fuera de su lugar, si existe desorden, o si se está generando basura. La clasificación, el orden y la limpieza son parte de la verificación de un sistema de control visual, y en cualquier momento se puede detectar si un individuo no se ha integrado a la metodología. El control visual es parte de la metodología de las Cinco S, cada trabajador capacitado en la metodología y recibido su entrenamiento observará todos los puntos en relación con su área de trabajo y propondrá medidas de corrección. Aquellas personas que no deseen integrarse a la metodología, solas se irán señalando (se dice que todo aquel que se integra a la metodología se viste de blanco), al pasar de los días o se integra al método clasificar, ordenar y limpiar, o se retira de la compañía. Tal es la magnitud de limpieza que llamará a todo el personal a integrarse al método, y desde cualquier lugar puede ser observado, inclusive en su actitud. Una limpieza minuciosa hecha por todo el personal es, rigor en las fábricas, y no hay que considerarla como un lujo vano, sino como una garantía de un buen ambiente de trabajo.

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6. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.1 INTRODUCCIÓN Para el establecimiento de la propuesta de mantenimiento preventivo en la sección de cosechadoras se debe pensar en las siguientes cuestiones de la ejecución de las actividades de reparación que se llevan a cabo en la actualidad, como son: • ¿El programa de mantenimiento preventivo actual emplea órdenes de trabajo

que incluyan procedimientos detallados o listas de parámetros de ejecución de la actividad programada?

• ¿Se retroalimentan las ordenes de trabajo para capturar los tiempos y

materiales o herramientas usados en las actividades del programa de mantenimiento preventivo actual?

• ¿Se hacen revisiones periódicas de las actividades del programa de

mantenimiento preventivo actual con el fin de determinar la efectividad del mismo y optimizarlo en función de una constante evaluación?

Todo esto se orienta a sembrar conciencia hacia el logro de la visión de la empresa basado en las necesidades del negocio y prestación de servicio, asegurando el más efectivo uso de los recursos, balanceando el Mantenimiento Correctivo y el Preventivo descentralizando el trabajo para liberar el potencial de todas las personas que en él participen. 6.2 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO La finalidad del Mantenimiento Preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por: usuarios, operadores y personal de mantenimiento4. Para asegurar el funcionamiento básico del equipo al cual se aplica. Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

4 JIMÉNEZ FERNÁNDEZ, D. Mantenimiento Planificado y Programado [en línea]. México: MP Software, 2005. [Consultado el 31 de marzo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/articulos%20gestión%20mantenimiento.htm

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Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario u horas de uso del equipo, para realizar revisión, cambio o reparación de partes o sub-ensambles, ajustes mecánicos o eléctricos, cambios de aceite y lubricantes, etc., para la maquinaria a la cual se le desea implementar el plan de mantenimiento preventivo para evitar futuros fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad y Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y colaboradores de la empresa sin importar su ubicación geográfica, definiendo sus responsabilidades para asegurar el cumplimiento de cada actividad. Haciendo uso de la información disponible se procede a realizar la planeación esperando con ello aumentar el tiempo entre paros y alargar el tiempo disponible de la maquina para producción, para obtener con esto una alta efectividad de la planta, los conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías: Preventivo y Correctivo. Vale la pena resumir que el Mantenimiento Preventivo se refiere a las acciones tales como: reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. hechos en períodos de tiempo calendario u horas de uso del equipo (tiempos dirigidos). El programa de mantenimiento preventivo podrá, en un futuro, ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo, contemplado dentro del mantenimiento planeado. El Mantenimiento Correctivo se utilizará entonces como una acción que emana de los programas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones dirigidas de los equipos). 6.2.1 Alcance del programa de mantenimiento preventivo propuesto. Como es sabido la prioridad de Imecol S.A. es cumplirle a los clientes con el servicio de cosecha, alce y transporte de caña lo cual reconoce como área crítica a las cosechadoras de caña, siendo la prioridad 1 en las actividades de mantenimiento. La empresa cuenta con una flota de 17 cosechadoras, para lo cual se puede tomar como equipos piloto a 2 de ellas y probar el programa, para luego extenderlo a las demás máquinas a cargo del departamento de mantenimiento, el debe garantizar los siguientes requisitos para lograr el objetivo del programa propuesto: • Dado que el programa de mantenimiento preventivo puede variar entre simples

rutas de inspección, hasta las cuidadosas reparaciones de bombas y equipo hidráulico se debe controlar los tiempos de ejecución de cada tarea con ayuda del supervisor de campo o taller.

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• Con el sistema de monitoreo de tiempo de ejecución de las tareas de

mantenimiento se tiene un control estadístico que permite medir indicadores de costo y eficiencia de personal de campo y taller.

• El punto de vista es simple: El programa de mantenimiento preventivo

propuesto pretende incluir la asistencia de las diferentes áreas (mecánicos, soldadores, eléctricos e hidráulicos) que colaboran con las tareas de mantenimiento serán considerados todos juntos como parte retroactiva del programa de mantenimiento preventivo. Cada actividad para cada área es descrita en las Actividades de Mantenimiento Preventivo LEM.

• Uno de los alcances más importantes del programa de mantenimiento

preventivo es mantener las condiciones básicas de funcionamiento del equipo, para lo cual puede ser necesario mantener un presupuesto que garantice la adquisición oportuna de los repuestos o elementos necesarios para las fechas indicadas de las actividades propuestas en el plan.

6.2.2 Beneficios del programa de mantenimiento preventivo. • Se reduce notablemente las fallas, los tiempos muertos y los costos de

reparación, además se incrementa la disponibilidad de los equipos e instalaciones: si se tienen muchas fallas por atender en el mantenimiento actual, menos tiempo se podrá dedicar al mantenimiento programado que se propone y se estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más costoso por ser un mantenimiento de “apaga fuegos”, para esto se propone la constante evaluación de los equipos para actuar antes que la falla aparezca y ocasione la parada del equipo.

• Se incrementa la vida útil de la maquinaria: el buen cuidado con los equipos

puede ayudar a incrementar su vida de servicio. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el mantenimiento preventivo.

• Mejora la utilización de los recursos disponibles: Cuando las actividades de

mantenimiento se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente, se nota el incremento de mayor tiempo disponible para la utilización de la maquinaria en la producción, debido a la reducción de fallos graves en el equipo. Esto tiene relación directa con el mantenimiento preventivo que se hace, lo que se puede hacer y cómo debe hacerse.

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• Reduce los niveles del inventario: Al tener un mantenimiento preventivo definido se reducen los niveles de existencias del almacén porque se tiene un stock definido.

• Ahorro: un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad

para la compañía. Cuando los equipos trabajan eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

6.3 COMPROMISOS DEL ALMACÉN DE HERRAMIENTAS Y REPUESTOS Dada la importancia del almacén y su inventario de refacciones con el programa de Mantenimiento Preventivo, se necesitará total participación de su gestión al respecto. En la medida que se aumente el número de equipos beneficiados con el programa de mantenimiento preventivo se debe aumentar el número de refacciones que se deben almacenar, por lo cual debe asegurarse que sea de acuerdo a los programas de confiabilidad de cada equipo y sus repuestos críticos. Uno de los principales cuellos de botella observados en la gestión de adquisición de los repuestos para el almacén es que no se calcula la información acerca de proveedores, tiempos de entrega, costos y tiempos de tránsito e importación cuando la reparación ya está en marcha y por lo tanto se hace necesario detenerla mientras se espera la llegada de los elementos pedidos. De esta forma el almacén se compromete a determinar el adecuado nivel de lubricantes, filtros, sellos, refacciones especiales, refacciones comunes, y otros artículos de almacén normalmente usados durante el Mantenimiento Preventivo llevando un registro estadístico para la evaluación periódica de las adquisiciones para solo conservar lo que es realmente necesario. Es compromiso del almacén determinar las herramientas especiales que se requieren y mantener las existencias de las cajas de herramientas de los mecánicos, ya que es causal de perdida de tiempo y afecta negativamente el programa de mantenimiento preventivo que los mecánicos presten herramientas entre ellos por perdida o daño de su herramienta. Una propuesta es comprometer y adquirir las partes de repuesto con anticipación teniendo en cuenta el balance contable de la empresa. También es posible dado al conocimiento de las partes comprometidas a adquirir las partes en consignación y realizar un estudio de inventarios para mantener un lote económico.

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6.4 ENTRENAMIENTO • Es necesario el entrenamiento y la capacitación del personal comprometido en

el programa de mantenimiento preventivo, realizando la debida clasificación dependiendo del grado de escolaridad obteniendo así un grupo para recibir capacitación que se encuentre al mismo nivel de entendimiento rompiendo así barreras culturales, motivando al personal a la fiel realización de las actividades del plan en su frecuencia propuesta.

• Es buena idea formar un grupo de trabajo directamente relacionado con el

soporte de los programas de mantenimiento preventivo, velando siempre por el cumplimiento de las actividades o al menos para dar entrenamiento y asesoría al personal de planta y un grupo de apoyo para orientar al personal del campo de cosecha mecánica.

• Si se incluyen otras disciplinas de Mantenimiento Predictivo en el programa de

Mantenimiento Preventivo, se necesita un entrenamiento especial de cómo usarlo así como programas de control e integración para los demás equipos reparados en el taller de reparaciones, por ejemplo mayor capacitación acerca del filtrado de aceite hidráulico (Flushing) y limpieza con el equipo de ACPM.

6.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Para realizar un programa detallado de Mantenimiento Preventivo no basta con la periodicidad y los calendarios, se debe tener un orden de cómo hacerlo, accesible tanto para el programador como para el técnico que realizará la actividad. A continuación se describe el contenido de las llamadas Notas LEM que se proponen en este programa: La nota LEM es la respuesta a cómo hacer el mantenimiento a un determinado equipo, su contenido es el siguiente: • Tipo de nota y numeración. Tipo: L (Lubricación), E (Eléctrico y Electro-

hidráulico) y M (Mecánico, Hidráulico y Soldadura). Numeración individual en orden descendente de cada nota.

• Máquinas. Esta es en plural, en caso de que haya notas que se repiten para

varios equipos, entonces, para no tener que hacer una nota nueva, se le añade el nombre de la otra (u otras) maquinas donde es programada la nota.

• Parte de la máquina a la que se hará el mantenimiento.

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• Estándar de Tiempo de Ejecución. Para este punto se hizo toma directa de tiempo durante varios meses y se le añadió un 10% de tiempo más por imprevistos.

• Frecuencia de la actividad. • Observaciones o Precauciones. Son algunos requerimientos, advertencias e

insinuaciones que deben ser leídas y tomadas en cuenta antes de iniciar la actividad.

• Equipo. Son las herramientas y piezas sugeridas para llevar a cabo la

actividad. Esto evita perdidas de tiempo por paradas en busca de herramientas que hagan falta (tiempos muertos de reparación: uno de los grandes problemas observados en el capitulo 4).

• Procedimiento. Todos los pasos secuenciales y lógicos para llevar a cabo la

actividad propuesta. 6.5.1 Actividades de mantenimiento preventivo para cosechadoras Cameco. A continuación se enumeran las diferentes actividades que componen el Programa de Mantenimiento Preventivo con su frecuencia sugerida:

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• ACTIVIDADES DE LUBRICACIÓN (Notas L). Tabla 5. Actividades de Lubricación (Programa LEM).

GRUPO L (LUBRICACIÓN)

CÓD. ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA (HORAS)

L1 Verificar nivel de aceite en el Cárter del motor 10 L2 Verificar nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico 15W40 10 L3 Verificar nivel de aceite en la caja de engranajes del trozador 10 L4 Verificar nivel de aceite en la caja de engranajes del cortador de base 10 L5 Verificar nivel y estado del aceite de los mandos finales (orugas) 10 L6 Verificar nivel en la caja de engranajes de la bomba de mando 10 L7 Verificar nivel y estado del agua del radiador 10 L8 Engrasar brazo del descogollador (10 puntos) 25 L9 Engrasar divisores de cosecha (12 puntos) 25 L10 Engrasar cilindros de levante de las orugas (4 puntos) 25 L11 Engrasar mesa de giro del elevador (10 puntos) 25 L12 Engrasar extractor primario (9 puntos) 25 L13 Engrasar rodillos alimentadores y del trozador (11 puntos) 25 L14 Engrasar ejes del elevador (4 puntos) 25 L15 Engrasar extractor secundario (3 puntos) 25 L16 Engrasar soporte guaya de la estera (2 puntos) 25 L17 Cambiar filtro de combustible 250 L18 Cambiar filtro trampa de combustible 250 L19 Cambiar filtro de aceite del motor 250 L20 Cambiar aceite en los planetarios de los mandos finales (Aceite SAE 630) 250 L21 Cambiar aceite del motor (Aceite 15W40) 250 L22 Completar nivel de aceite de la caja trozador (Aceite SAE 630) 250 L23 Completar nivel de aceite de la caja del cortador de base (Aceite SAE 630) 250 L24 Completar nivel del tanque de aceite hidráulico (Aceite 15W40) 250 L25 Completar nivel de aceite de la caja de bombas (Aceite SAE 630) 250 L26 Revisar y sopletear filtro de aire (Presión de 15 psi) 250 L27 Tomar muestra de aceite del motor (EMPA) 250 L28 Cambiar filtro de aire primario 500 L29 Cambiar aceite de caja de bombas (Aceite SAE 630) 1000 L30 Cambiar aceite de la caja del trozador (Aceite SAE 630) 1000 L31 Cambiar aceite de la caja del cortador de base (Aceite 630) 1000 L32 Cambiar filtro de aire secundario 1000 L33 Filtración del sistema hidráulico (Flushing) 1000 L34 Tomar muestra de aceite hidráulico (EMPA) 1000 L35 Aditivar sistema de refrigeración 2000 L36 Cambiar filtro de aire acondicionado 2000 L37 Cambiar filtros hidráulicos (Tanque de aceite hidráulico 15W40) 2000

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• ACTIVIDADES ELÉCTRICAS Y ELECTRO-HIDRÁULICAS (Notas E). Tabla 6. Actividades Eléctricas y Electro-Hidráulicas (Programa LEM).

GRUPO E (ELÉCTRICO Y ELECTRO-HIDRÁULICO)

CÓD. ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA (HORAS)

E1 Mantenimiento y/o cambio de baterías 4000 E2 Mantenimiento al motor de arranque 4000 E3 Mantenimiento al alternador 2000 E4 Inspección de fusilería 250 E5 Mantenimiento del motor del limpia parabrisa 4000 E6 Mantenimiento de sensores del sistema de inyección electrónica 1000 E7 Mantenimiento en los mandos de marcha 2000 E8 Mantenimiento sistema de seguridad electro-hidráulico 2000 E9 Mantenimiento y/o recarga del sistema de aire acondicionado 2000

• ACTIVIDADES MECÁNICAS (MECÁNICA, HIDRÁULICA Y SOLDADURA)

(Notas M). Tabla 7. Actividades Mecánicas (Programa LEM).

GRUPO M (MECÁNICA, HIDRÁULICA Y SOLDADURA)

CÓD. ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA (HORAS)

M1 Mantenimiento y/o cambio de cuchillas del cortador de base 10 M2 Mtto. y/o cambio de cuchillas del trozador (largo de corte y sincronismo) 10 M3 Limpieza de los discos del descogollador 10 M4 Limpieza de las aspas (extractor primario y secundario) 10 M5 Drenar el filtro separador de combustible - agua 10 M6 Vaciar válvula de descarga del purificador de aire 10 M7 Limpieza de la cadena de las orugas (verificar tensión) 10 M8 Limpieza y revisión de la cadena del elevador 10

M9 Limpieza de lodo y hojas de caña en los rolos alimentadores y soportes de los discos del cortador de base 10

M10 Limpieza del compartimiento del motor, radiador, enfriador de aceite y elementos del aire acondicionado 25

M11 Lavado de la cosechadora con agua a presión 50 M12 Comprobar ajuste en las tuercas superior e inferior de la mesa de giro 50

M13 Comprobar ajuste de los tornillos de las zapatas de las orugas, alineamiento y tensión de los carriles, sprocket y rueda tensora 50

M14 Revisar bujes y pernos de ensamble del descogollador 100

M15 Comprobar ajuste de la tornillería de la caja del cortador de base. Verificar ajuste de las canilleras y discos del cortador de base. 100

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M16 Verificar tornillería y alineación en las tablillas del elevador 100

M17 Limpieza de lodo y residuos de hojas en el extractor primario y secundario. Limpiar eje del motor y ensamble del cubo 100

M18 Verificar tensión y estado de las correas del ventilador del motor CH2500 250 M19 Limpiar el tubo de ventilación del motor 250 M20 Mantenimiento al eje trasero de las orugas 250 M21 Verificar la solución del refrigerante, agregar aditivo según se requiera 250 M22 Mantenimiento y/o limpieza al tanque de combustible 500 M23 Mover las tablillas del elevador hasta la próxima unión 700 M24 Limpieza del depósito de aceite hidráulico. Recolección de muestras de aceite 1500 M25 Reemplazar el elemento de seguridad del sistema de aire (filtro interno) 1500 M26 Verificar y/o ajustar las válvulas del motor (Motor Caterpillar) 2000 M27 Verificar y/o ajustar las válvulas del motor (Motor John Deere) 2500 M28 Mantenimiento y limpieza del radiador 3000 M29 Mantenimiento a la transmisión hidrostática (bombas de marcha) 1500

M30 Mantenimiento a las motores principales del sistema hidráulico que accionan los componentes de la cosechadora 1500

M31 Mantenimiento y/o inspección al banco de 5 válvulas de dirección 3000 M32 Mantenimiento a motor, mangueras e instalación del descogollador 1500

M33 Mantenimiento a motor, mangueras e instalación de los divisores de cosecha, sinfines y machetes 1500

M34 Mantenimiento a caja de engranajes del cortador de base (empaquetaduras). Mantenimiento a soportes de los discos cortadores de base (empaquetaduras y canilleras)

1500

M35 Mantenimiento a rodillos (tumbador, de aletas, alimentadores). Recubrimientos con soldadura 1000

M36 Mantenimiento y empaquetaduras de motores Char-Lynn de los rodillos alimentadores 500

M37 Mantenimiento al motor, soporte, guaya de giro y capuchón del extractor primario y secundario 1500

M38 Mantenimiento a gatos de levante de la cosechadora 1000

M39 Mantenimiento a gatos de giro de la mesa del elevador 1000

M40 Mantenimiento a gato de nivel 1000

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6.5.2 Maquinaria y equipo a incluir en el programa. Para observar el desempeño del programa propuesto se sugiere escoger una cosechadora para realizar la prueba del mantenimiento preventivo propuesto. Ya que las cosechadoras ocupan el primer lugar en las prioridades de reparaciones los buenos resultados obtenidos y el buen desempeño de la maquinaria pueden ser extendidos a los otros equipos que interfieren en el proceso de producción de la empresa como son los tractores, alzadoras, motoniveladoras, tractomulas, etc. El equipo técnico incluido para la realización de las actividades es el personal del departamento de mantenimiento comprendido por los grupos de mecánicos, electricistas y soldadores, el programa puede ser extendido como Mantenimiento Autónomo a una parte del personal de producción una vez que se evalúen los resultados obtenidos de las fases iniciales. 6.5.3 Plan de inspecciones. Las Notas o Actividades de Mantenimiento Preventivo se realizarán teniendo en cuenta el acuerdo entre el departamento de mantenimiento y la programación del departamento de producción. Entonces, para tener un estricto control y prevención sobre las fallas que ocasionen paradas imprevistas se sugieren dos Rutas de Inspección, una para el operador de la máquina que debe ser realizada al inicio de cada turno y la otra para el mecánico encargado de prestar el servicio en el campo para ser realizada con una frecuencia diaria. Con este método cualquier anormalidad observada en el equipo puede ser programada en una orden de trabajo sin desencadenar una falla mas grave. A continuación se presentan las dos rutas de inspección: • Ruta de inspección para operadores. Frecuencia: cada turno.

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Figura 17. Ruta de inspección Operadores.

RUTA DE INSPECCION OPERADORES Fecha:_________________ Operario: _______________________________ Máquina:______________ Turno: _________________ Supervisor: _____________________________ Horómetro: ____________ No. NIVELES DE FLUIDO (DIARIO) C/Turno VERIFICÓ OBSERVACIONES

1 Verificar nivel de aceite del cárter del motor

2 Verificar nivel y estado del agua del radiador

3 Verificar nivel del aceite de la caja de engranajes del picador

4 Verificar nivel del aceite de la caja de engranajes del cortador de base

5 Verificar nivel y estado del aceite de los mandos finales (bastidor)

6 Verificar nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico 15W40

7 Verificar nivel de combustible en el tanque de ACPM

8 Verificar nivel de aceite caja de engranajes de la bomba de mando

No. LIMPIAR (DIARIO) C/Turno VERIFICO OBSERVACIONES

9 Estación del operador (Cabina)

10 Compartimiento del motor y rejillas del sistema de refrigeración

11 Rodillos alimentadores

12 Orugas y bastidor

No. INSPECCIONAR (DIARIO) C/Turno VERIFICO OBSERVACIONES

13 Correas del abanico del motor

14 Aspas del ventilador del extractor primario

15 Aspas del ventilador del extractor secundario

16 Cuchillas del cortador de base

17 Cuchillas del picador

18 Sincronismo de las cuchillas del picador

19 Drenar el separador de agua - combustible

No. REVISAR (Cada 2 Días) VERIFICO OBSERVACIONES

20 Estado de los pedales (libertad de movimiento)

21 Palancas e interruptores NEUTRO o desactivado (OFF)

22 Freno de estacionamiento - Condiciones de trabajo

23 Purificador de aire - Indicador de restricción

24 Guardas, escudos, carriles y cubiertas (piezas sueltas o faltantes)

25 Sistema Eléctrico (cableado y conexiones desgastadas o sueltas)

26 Sistema Hidráulico - abrazaderas y mangueras (fuga, desgaste o roce)

27 Tensión de la oruga

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28 Todos los componentes de la cosechadora (piezas faltantes, dobladas, rotas o sueltas)

No. ENGRASE (DIARIO) C/25 horas No. Puntos OBSERVACIONES

29 Brazo del descogollador (pernos de montaje superiores e inferiores) 10 grasera

30 Divisores de cosecha (Pernos de montaje y sinfines) 12 grasera

31 Gatos de levante de las orugas 4 grasera

32 Mesa de giro del elevador 10 grasera

33 Rodillos alimentadores (lado derecho) 4 graseras

34 Rodillos alimentadores (lado izquierdo) 3 graseras

35 Rodillos del picador 4 graseras

36 Extractor primario 9 grasera

37 Ejes del elevador 4 graseras

38 Soporte guaya de la estera 2 graseras

39 Extractor secundario 3 graseras

No. ELEMENTOS DE SEGURIDAD (Diario) VERIFICO OBSERVACIONES

40 Revisar existencia y fecha de vencimiento de los extintores

41 Revisar estado de las barandas y escalera de ascenso

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• Ruta de Inspección para mecánicos. Frecuencia: Cada 100 Horas Figura 18. Ruta de Inspección para mecánicos.

RUTA DE INSPECCION COSECHADORAS PARA MECÁNICOS Fecha:_____________ Mecánico: ________________________________ Máquina: ____________ Turno:_____________ Supervisor: _______________________________ Horómetro: ___________

No. SISTEMA HIDRAULICO VERIFICÓ OBSERVAC.

1 VERIFICAR POTENCIOMETROS DE MARCHA

2 DETECTAR FUGAS EN BANCOS DE VALVULAS

3 VERIFICAR RUTEO DE MANGUERAS DEL SISTEMA HIDRAULICO

4 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS

5 VERIFICAR LIMPIEZA DEL TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO

6 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO Y AJUSTE DEL MOTOR DEL EXTRACTOR PRIMARIO

7 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO Y AJUSTE DEL MOTOR DEL EXTRACTOR SECUNDARIO

8 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE LOS MOTORES DE LOS ROLOS

9 VERIFICAR AJUSTE DE LOS EJES DE LOS DISCOS DE CORTE Y BARRA ALIMENTADORA

No. CHASIS VERIFICÓ OBSERVAC.

1 VERIFICAR ESTADO DE LOS CARRILES, RUEDA TENSORA, SPROKER, REDUCTORES Y CADENA

2 VERIFICAR ESTADO DE LA TORNILLERIA EN LAS ZAPATAS

3 VERIFICAR AJUSTE DEL EJE MUERTO EN EL BASTIDOR

4 VERIFICAR ESTADO DE LOS BUJES DE LAS TIJERAS DE LOS DIVISORES DE COSECHA, BRAZO DEL DESCOGOLLADOR, MESA DE GIRO Y PIVOTES DE LA MESA DE GIRO

5 INSPECCIONAR EL ESTADO DE LOS ROLOS

6 VERIFICAR ESTADO DE LA CANASTA DEL ELEVADOR

7 REVISAR RODAMIENTOS Y ESTADO DE LOS PIÑONES DEL ELEVADOR

8 VERIFICAR CADENA, TABLILLA Y TORNILLERIA EN EL ELEVADOR

9 REVISAR ESTADO DE LAS GUAYAS (DEL TOBOGAN Y DE SEGURIDAD)

10 VERIFICAR CADENA DE GIRO DEL CAPUCHON DEL EXTRACTOR PRIMARIO (ESTRUCTURA Y TEFLON EN EL INTERIOR)

11 VERIFICAR LOS EJES DEL TROZADOR (SOPORTES DE LAS BANDAS DE CAUCHO Y ESTADO DE LA TORNILLERIA)

12 VERIFICAR ESTADO DE LAS MORDAZAS Y CUCHILLAS TROZADORAS

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13 REVISAR ESTADO DE LAS ASPAS DEL EXTRACTOR PRIMARIO Y SECUNDARIO

14 VERIFICAR CORREA Y MALLA ROTATIVA

15 REVISAR CUCHILLAS DEL TAMBOR DEL DESCOGOLLADOR

16 VERIFICAR ESTADO DE LAS PUERTAS Y SEGUROS DE LOS COMPARTIMIENTOS DEL MOTOR Y CAJA DE BOMBAS

No. REVESTIMIENTO SOLDADURA VERIFICÓ OBSERVAC.

1 VERIFICAR REVESTIMIENTO EN SINFINES LADO DERECHO

2 VERIFICAR REVESTIMIENTO EN SINFINES LADO IZQUIERDO

3 VERIFICAR REVESTIMIENTO EN ZAPATO Y UÑA DEL ZAPATO

4 VERIFICAR REVESTIMIENTO EN DISCOS DE BASE Y SOPORTES DE DISCO DE BASE

5 VERIFICAR REVETIMIENTO EN EL ROLO PATEADOR

6 VERIFICAR REVESTIMIENTO EN ROLOS DE ASCENSO DE CAÑA

7 VERIFICAR ESTADO DE LA LAMINA DEL SUELO DEL ELEVADOR

No. LUBRICACION VERIFICÓ OBSERVAC.

1 VERIFICAR ESTADO DE LAS GRASERAS EN LOS PUNTOS DE SERVICIO

2 VERIFICAR NIVELES DE ACEITE (FULL)

3 CAMBIO DE ACEITE Y ENGRASE SEGÚN HOROMETRO

4 REVISAR ESTADO DE LOS FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO, AIRE, Y DE ACPM

No. ELEMENTOS DE SEGURIDAD VERIFICÓ OBSERVAC.

1 REVISAR EXISTENCIA Y VENCIMIENTO DE EXTINTORES

2 VERIFICAR EXISTENCIA DE GUARDAS EN LOS GATOS DE LEVANTE Y DEL DESCOGOLLADOR

3 REVISAR ESTADO DE LAS BARANDAS Y ESCALERA DE ASCENSO

No. MOTOR VERIFICÓ OBSERVAC.

1 VERIFICAR NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR

2 VERIFICAR NIVEL DE AGUA EN EL RADIADOR

3 VERIFICAR SONIDOS ANORMALES EN EL MOTOR

4 DETECTAR FUGAS DE ACEITE POR SELLOS DEL CIGUEÑAL

5 DETECTAR FUGAS DE ACEITE POR TAPA DE BOMBA DE INYECCION

6 DETECTAR FUGAS DE ACPM POR LLAVES, MANGUERAS, TUBOS FILTROS, INYECTORES Y BOMBAS DE INYECCION

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7 DETECTAR FUGAS DE AGUA POR MANGUERAS, RADIADOR

8 DETECTAR FUGAS DE HUMO POR EMPAQUES Y EXOSTO

9 VERIFICAR COLOR DE HUMO DE ESCAPE

10 VERIFICAR SOPORTES DEL MOTOR

11 VERIFICAR ESTADO DE TENSION DE CORREAS (VENTILADOR, ALTERNADOR, AIRE ACONDICIONADO)

12 VERIFICAR ENFOCADOR DEL RADIADOR

13 VERIFICAR OPERACIÓN DEL TURBOALIMENTADOR

14 REVISAR TAPA DEL RADIADOR, TANQUE AUXILIAR Y MOTOR

15 REVISAR VARILLA MEDIDORA DE NIVEL

16 VERIFICAR REVOLUCIONES DEL MOTOR (MINIMA Y MAXIMA)

17 VERIFICAR PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR

18 VERIFICAR TEMPERATURA DE OPERACIÓN DEL MOTOR

19 VERIFICAR SISTEMA DE ADMISION DESDE EL TAZON HASTA EL TURBO

20 LIMPIEZA INTERNA DEL TANQUE DEL COMBUSTIBLE

No. SISTEMA ELÉCTRICO VERIFICÓ OBSERVACIONES

1 VERIFICAR ESTADO DE LA BATERIA

2 VERIFICAR ESTADO DE CARGA DE LA BATERIA

3 VERIFICAR ESTADO DEL ENCENDIDO

4 VERIFICAR LUCES DE TRABAJO, DE CABINA Y MOTOR

5 VERIFICAR TABLERO DE INSTRUMENTOS

6 VERIFICAR MANDOS DE MARCHA

7 VERIFICAR INSTALACIÓN DEL MOTOR Y SENSORES

8 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DEL LIMPIA PARABRISA

9 VERIFICAR NIVEL DE AGUA EN EL SIST. LIMPIA PARABRISA

10 VERIFICAR ESTADO DEL AIRE ACONDICIONADO

11 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DEL ASIENTO

12 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO SIST. DE SEGURIDAD HIDRÁULICO

13 VERIFICAR FUNC. SISTEMA ELECTROHIDRAULICO GENERAL

14 VERIFICAR FUSIBLES CON EL VALOR REQUERIDO POR EL MANUAL

15 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DEL MORFFY

16 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR DE NIVEL HIDRÁULICO

17 VERIFICAR FUNC. DEL SENSOR DEL NIVEL DE AGUA EN RADIADOR

18 VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE ALARMA DE REVERSA

A continuación se muestra el flujo de la información de las rutas de inspección y el procesamiento de la información en la programación de las actividades:

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Figura 19. Flujo y procesamiento de la información – Rutas de Inspección.

El anterior diagrama muestra que las rutas de inspección están basadas en los requerimientos e información que ofrecen los manuales de la máquina, los datos consignados en el archivo del departamento de mantenimiento y la información de herramientas y materiales, estas rutas son útiles para que el supervisor pueda sustentar el pedido de trabajo para la futura programación y seguimiento de una anomalía observada en la cosechadora, y además, sirve para retroalimentar el programa de mantenimiento establecido.

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6.5.4 Gestión de información programa de mantenimiento preventivo. Figura 20. Flujo de información Programa de Mantenimiento Preventivo.

Es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos para efectuar la óptima gestión de la información del Programa de Mantenimiento Preventivo, trazando los siguientes objetivos: • Mantener el coste del Servicio de Mantenimiento lo más bajo posible.

• Encontrar la mejor forma de efectuar los trabajos de Mantenimiento. • Encontrar la forma de que los equipos críticos estén siempre disponibles. • Buscar la forma de reducir al mínimo los costes de mantenimiento en aquellos

equipos que no sean críticos. • Proveer de las facilidades necesarias para que los operadores no calificados

realicen el mantenimiento mínimo de los equipos. • Proveer el entrenamiento y supervisión necesaria. Por lo tanto la filosofía que se tendrá como objetivo se exhibe en la siguiente tabla:

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Tabla 8. Comparativo de los Programas de Mantenimiento.

TIPO DE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN

MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO – NO PLANIFICADO

Altos costes de Mantenimiento. Bajas eficiencias. Mentalidad de Mantenimiento de Averías.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO – NO PLANIFICADO

Alto coste de Mantenimiento. El mantenimiento está basado en la Reacción.

MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO – PLANIFICADO

Mentalidad de Oportunidad de Mantenimiento. Poca efectividad en el uso del tiempo.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO – PLANIFICADO

Coste de Mantenimiento Bajo. Efectivo uso del tiempo. Los trabajos y los resultados son Predecibles.

Fuente: JIMÉNEZ FERNÁNDEZ, D. Mantenimiento Planificado y Programado [en línea]. México: MP Software, 2005. [Consultado el 15 de marzo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/articulos%20gestión%20mantenimiento.htm 6.5.5 Planificación del mantenimiento preventivo. Generalmente se reconoce que existen síntomas comunes que hacen perder tiempo antes, durante y después de efectuar un Mantenimiento. Algunas de las causas más comunes son:5 • Múltiples viajes al Almacén de Recambios en busca de materiales, o búsqueda

de piezas usadas para volver a instalar.

• Múltiples viajes al Almacén de Repuestos en busca de herramientas y repuestos necesarios para efectuar el trabajo más el tiempo de espera del turno de atención del almacenista.

• Poca coordinación y planificación de los superiores e ingenieros. • Falta de documentación técnica. • Pérdidas de tiempo en espera del trabajo asignado. • Materiales que se necesitan y no están disponibles en el Almacén de

Repuestos. • Incompleta descripción del trabajo asignado.

5 Estas pérdidas de tiempo son aclaradas ampliamente en el Capítulo 5. Gestión de la organización de las actividades de mantenimiento, ver “Distribución de las 6 Grandes Pérdidas de Tiempo”.

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El autor D. Jiménez Fernández enuncia “Por término medio, se acepta una pérdida de dos horas entre todas las causas anteriores, esto es sin lugar a dudas una pérdida de productividad del equipo y un costo adicional para la empresa”6. Para prevenir éstas pérdidas de tiempo y esfuerzo es necesario Planificar el trabajo. El concepto podemos definirlo en forma sencilla “Qué es lo que hay que hacer y cómo lo tenemos que hacer”. Planificar es a Mantenimiento como Control de Producción es a Producción. En producción, la medida del trabajo es imposible sin conocer cómo, dónde y cuando el trabajo tiene que ser realizado. Para poder medir el trabajo en Mantenimiento necesitamos conocer los mismos indicadores7. • ¿Qué trabajos deben ser planificados? ¿Qué es la planificación de las

actividades de mantenimiento? Planificar un trabajo consiste en un detallado análisis del trabajo que hay que realizar, describiendo cómo tiene que realizarse el trabajo, qué actividades se van a desarrollar, quién o quienes tienen que hacerlo, en qué orden, materiales que se requieren y finalmente en qué equipo hay que hacer el trabajo.

¿Qué se Planifica? Los trabajos de mantenimiento basados en un Calendario, aquellos que surjan de las inspecciones de rutina, y solicitudes de mantenimiento que genere Mantenimiento Autónomo, así como por personal técnico, son los que deben considerarse en una planificación, es decir, todos los Mantenimientos que incluyan Predictivo, Preventivo y Correctivo. ¿Qué No se Planifica? Todos aquellos trabajos de Mantenimiento de Emergencia (fallos fundamentalmente), y Mantenimientos Críticos, es decir, todos aquellos trabajos que se tengan que realizar en las próximas 24 horas, no se pueden planificar. En definitiva, el ingeniero programador tiene en cuenta en la programación aspectos del trabajo tales como:

- Seguridad. - Información. - Material. - Personal. - Herramientas. - Cuándo.

6 Ibid., Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/artículos%20gestión%20mantenimiento.htm. 7 Indicadores de Mantenimiento, los más adecuados para implementar el en área de mantenimiento de Cosechadoras de Caña de Azúcar serán expuestos en el capítulo siguiente.

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- Dónde. Los cuales están detallados en el calendario de actividades: • Seguridad: Qué precauciones se deben tener al efectuar el trabajo. Por

ejemplo:

- Si se va a realizar en superficies deslizantes. - Protección auditiva. - Calzado especial. - Guantes de protección. - Lentes o mascarilla de protección facial. - Traje especial o mandil.

Qué permisos y requerimientos adicionales son necesarios:

- Desconexión de equipos eléctricos. - Bloqueo de válvulas e instalación de tapones para el circuito hidráulico. - Protección contra fuego.

• Información: Esquemas necesarios. Históricos previos del equipo. Pasos a

realizar durante el trabajo. Información técnica del vendedor del equipo. Especificaciones.

• Materiales: Lubricantes, tipo y cantidad, repuestos necesarios, códigos.

Ayudas específicas: silicona, traba tuercas, etc. • Personas: Cuantas personas requiere el trabajo, que habilidades deben tener

(eléctricos, mecánicos, soldadores), y lo mas importante, estimar la duración del trabajo a efectuar. Si no se estima el trabajo, no podrá saberse si se esta avanzando en la planificación y por lo tanto en el Mantenimiento, se necesita tener un conocimiento previo de la duración de las actividades para comparar con la duración del trabajo real y establecer nuevos tiempos si es necesario.

• Herramientas: Qué tipo de herramientas o instrumentos de medida han de ser

utilizado por los técnicos de Mantenimiento, también ayudas externas como diferenciales, escaleras, etc.

• ¿Cuándo?: Especificar el momento de realizar el trabajo. Por ejemplo:

- Hacerlo en Marcha. - Hacerlo en Parada. - Aprovechar Oportunidades. - Paradas Planificadas.

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• ¿Dónde?: Aquí es donde entra en juego la Ubicación Funcional. El

Planificador o Ingeniero de Mantenimiento debe utilizarla para informar al técnico u operador dónde es necesario realizar el trabajo.

6.5.6 Órdenes de trabajo. La orden de trabajo es el instrumento básico que permite a una Organización de Mantenimiento tener y manejar información acerca de las reparaciones. Provee información sobre costos, históricos y mejoras efectuadas al equipo. Es conveniente evaluar si la empresa utiliza los métodos que conllevan la buena utilización de las órdenes de trabajo, como son: • Es un método para servicios de mantenimiento. • Sirve para guardar tareas de Mantenimiento y duración de éstas. • Facilita la identificación de los tipos de trabajo. • Es un método para saber el costo exacto de cada trabajo realizado. • Útil para generar los reportes que permiten medir el esfuerzo realizado. • Método para asignar trabajo a los técnicos de Mantenimiento.

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Figura 21. Flujo y procesamiento de la información: Órdenes de Trabajo. Fuente: PRANDO, Raúl R. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala: Editorial Piedra Santa, 1996. p. 60. ISBN: 84-8377-399-6.

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• Clases de órdenes y tipos de mantenimiento. Como se ha señalado se usarán Órdenes de Trabajo para los distintos tipos de mantenimiento8, esto debe indicarse para que quede constancia en el histórico que se construirá del equipo, y poder saber que tipo de mantenimiento se está usando:

- Órdenes de Trabajo para Mantenimiento de Emergencia - Órdenes de Trabajo Planificadas.

La proporción que sería ideal para cualquier ubicación funcional sería del 90% de Órdenes Planificadas contra 10% de Órdenes de Mantenimiento de Emergencia, en cualquier caso se debe trabajar con la proporción que cumpla con los objetivos del proceso productivo de la empresa designados en el plan maestro. Cada Orden de Trabajo está asignada a una única ubicación funcional, esto significa que el planificador podrá hacer un seguimiento exhaustivo de lo que ha ocurrido en un determinado período de tiempo, evaluar costos y el esfuerzo requerido para redirigir la reparación si es necesario.

A continuación se sugiere una codificación para las órdenes de trabajo y el tipo de mantenimiento: Tabla 9. Orden de Trabajo según tipo de Mantenimiento.

COD. TIPO DE MANTENIMIENTO APLICACIÓN

A1 TBM – Mantenimiento Basado en el Tiempo Actual Mantenimiento ABC del Taller.

A2 TBC – Mantenimiento Basado en Condiciones Ordenes de Trabajo que surgen del Mantenimiento Predictivo.

A3 Mantenimiento Correctivo Para equipos que necesitan mejoras para su grado básico de operación.

A4 Urgencia o Parada Usado en Anomalías que paran los equipos.

En los análisis posteriores de estas órdenes de trabajo podrá valorarse si las tendencias son correctas o bien deben corregirse, es evidente que el Mantenimiento ideal no debe ser aquel que se base en Correctivo y Parada principalmente, por lo tanto, se deben conocer estos datos.

8 Ver Anexo 1: Documentación para el Sistema de Gestión de Información del Programa de Mantenimiento Preventivo para las distintas clases de Órdenes de Trabajo sugeridas.

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6.5.7 Materiales e insumos. Esta aún pendiente la conexión entre los materiales disponibles y la generación de las órdenes de trabajo, es importante que el número codificado del material en el almacén y su descripción, aparezcan también detallados en las órdenes de trabajo generadas así también como su ubicación dentro del almacén para facilitar la búsqueda de los materiales por el personal de Almacén, el número de reserva de los mismos, si se trata de materiales reparables o no, y para qué operación está destinado cada material. Se pensará que para una misma Orden de Trabajo pueden existir diferentes operaciones que requieran, no sólo habilidades diferentes (mecánicas, eléctricas, etc.) sino también materiales para las diferentes operaciones. El Almacén de Repuestos no debe ser un ente separado del Taller de Mantenimiento, entonces, por lo tanto el sistema computarizado debe ser capaz de generar una reserva de material, asignando un número, por cada material o conjunto de materiales (kit) para cada operación de Mantenimiento, este número de reserva será utilizado por el personal de Almacén para efectuar las reposiciones de forma inmediata, si el material debe estar en stock, al gestionar la compra de los materiales. Si se trata de Mantenimiento Planificado, el material igualmente se debe gestionar a través del número de reserva para efectuar la compra y tenerlo disponible para la fecha requerida. También el sistema debe permitir que cualquier material sea cargado a una Orden de Trabajo con reserva previa o no. Al mismo tiempo debe estar preparado para admitir devoluciones de materiales previstos para su utilización y que luego no se usan. La descripción de todos los materiales debe estar estructurada de la siguiente forma: Tabla 10. Identificación de los materiales y repuestos en el Sistema.

Característica Descripción Ejemplo

¿QUÉ ES? Identifica el Nombre de la pieza Motor, Empaquetadura, Aceite

¿QUÉ TIPO? Complementa el Nombre. Aceite SAE 630

DIMENSIONES Medidas Físicas Potencia, Diámetro, Longitud, voltaje, etc.

FORMA Indica posición de montaje, si procede. Patas, bridas, rosca, etc.

OTROS Información adicional. Grado de Protección, Tratamiento del Material, Clase, etc.

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Toda esta información será utilizada por el Almacén de Recambios en la gestión de los materiales y los repuestos. El sistema debe permitir generar una Orden de Compra de forma automática incluyendo la información dada en la ficha del equipo. 6.5.8 Notificaciones. Las notificaciones son la retroalimentación del sistema de Mantenimiento Preventivo, sirven para recoger eficientemente la información y analizarla para posteriormente establecer un Plan de Mantenimiento frente a las solicitudes escritas en las Notificaciones o Avisos9. Por regla general, debe haber dos tipos de Avisos o Notificaciones: por una parte aquellos que están ligados a una Orden de Trabajo de Emergencia, denominados Avisos de Emergencia, y por otra, aquellos que tienen como objetivo dar a conocer al Planificador o Ingeniero de Mantenimiento que algo inusual esta ocurriendo en la máquina pero que por falta de tiempo o de recursos no se corrige, es lo que se denomina Solicitud de Mantenimiento. La información básica de los Avisos o Notificaciones es la misma: • Descripción del Problema. • ¿Dónde ocurre el problema?, ¿En qué Ubicación Funcional? • Autor del Aviso • Fecha y Hora en la que se produce el Aviso o Notificación. Entonces, si se trata de un Aviso de Emergencia, la gestión debe seguir su curso a través del técnico de mantenimiento, convirtiendo este aviso en Orden de Trabajo de Emergencia (Ver Figura 22. Diagrama de Flujo de solicitud de intervenciones No Planificadas (Emergencias) y Figura 23. Diagrama de Flujo de solicitud de intervenciones Planificadas). La diferencia fundamental de un Aviso de Emergencia con una Solicitud de Mantenimiento, básicamente está en que al no tratarse de una situación de Emergencia, la potestad de convertirla en Orden de Trabajo y por lo tanto Planificarla, corresponde al Ingeniero o Planificador de Mantenimiento.

Como las Órdenes de Trabajo son las que gestionan los costos de Mantenimiento, los avisos o notificaciones deben gestionar datos de interés que complementen la información para las órdenes de trabajo (cálculo de MTBF y MTTR)10, como son:

9 Ver Anexo 1: Documentación para el Sistema de Gestión de Información del Programa de Mantenimiento Preventivo para las distintas clases de Notificaciones o Avisos. 10 Ver “Indicadores de Mantenimiento para reparaciones en Cosechadoras de Caña de Azúcar” en el capítulo 7.

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• Datos de la parada del equipo, si ha ocurrido. • Si ha habido cambio o reparación de alguna parte del equipo, ¿qué síntomas

presentaba?, ¿en qué parte y cual era la causa? • Actividad requerida para solucionar el fallo, por ejemplo: reemplazo,

reparación, configuración, calibración, etc. Por lo tanto, resumiendo: En una Orden de Trabajo está toda la información relacionada con Costos de Mantenimiento: materiales, mano de obra externa o interna, seguimiento de reparaciones, etc. En el Aviso o Notificación se recoge toda la información relativa a Tiempos de Parada de Equipos y la información referente al fallo.

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Figura 22. Diagrama de Flujo para Solicitud de Intervenciones No Planificadas (Urgencias).

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Figura 23. Diagrama de Flujo para Solicitud de Intervenciones Planificadas (Mantenimiento Preventivo).

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6.5.9 Programación del mantenimiento. Figura 24. Ciclo del Mantenimiento Preventivo.

Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. p.132. ISBN: 987-9406-81-8. Programar el Mantenimiento significa determinar cuándo un trabajo debe ser ejecutado en relación al tiempo, de esta forma se ha elaborado un plan secuencial que permitirá ejecutar un número determinado de trabajos durante el mismo período de tiempo, además de proveer de la información necesaria para empezar un nuevo trabajo cuando otro es completado. El Ingeniero Planificador de Mantenimiento recibe las necesidades de mantenimiento de diversas fuentes. El conjunto de esas tareas pendientes, con diferentes estatus de progreso, formaran lo que se denomina Histórico de Tareas Pendientes ó Backlog. Todas las órdenes entradas en el histórico permanecerán en él hasta que el Planificador decida qué trabajos están terminados. El histórico dará una perspectiva al Ingeniero Planificador para saber si se están cumpliendo los objetivos del Plan de Mantenimiento. A continuación se muestra un diagrama

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sobre cuáles pueden ser esas fuentes de información para la programación de actividades: Figura 25. Fuentes de información que conforman el Histórico de Tareas Pendientes.

Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. p.135. ISBN: 987-9406-81-8. Para manejar el Histórico de Tareas Pendientes o Backlog, se deben tener en cuenta los siguientes parámetros, que en definitiva son los que definen la programación de los trabajos: • Prioridad.

• Fecha en que debe realizarse. • Ubicación Funcional. • Disponibilidad de Materiales. • Disponibilidad de Recursos. • Tiempo previsto para realizar el Trabajo. • Disponibilidad del Equipo.

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• Prioridad: Todos los trabajos deben ser ejecutados en algún tipo de orden, por lo tanto para poder decidir esto, se necesita establecer los parámetros de prioridad. Estos parámetros deben estar basados en los Objetivos del Negocio. Para el caso de las cosechadoras se define una posible matriz de prioridades:

Tabla 11. Matriz de Prioridades para la Programación del Mantenimiento.

SEGURIDAD CALIDAD PRODUCCIÓN

EMERGENCIA Peligro personal o al Medio Ambiente

Corte realizado fuera de los Límites de

Especificación de Calidad de Corte y Tonelaje

Parada de Producción

URGENTE Potencial daño a Equipos

Corte con alta Variabilidad pero NO

fuera de Límites

Impacta en la Planificación de

Producción

RUTINA Reparaciones Normales

Poca alteración del producto.

No impacta en Producción

Si no existe un diagrama de decisión claro que establezca criterios de prioridad se puede incurrir en el abuso. Hay que evitar la subjetividad la hora de priorizar. La reacción ante cada una de estas prioridades se detalla a continuación: Tabla 12. Descripción de cada Prioridad de Programación de Actividades.

Tipo de Prioridad Reacción

Emergencia La Programación se interrumpe, el Trabajo de Reparación empieza inmediatamente

Urgente El Trabajo de Reparación debe ser planificado y programado entre las próximas 24 y 72 horas siguientes.

Rutina El Trabajo de Reparación es Planificado y Programado usando el proceso normal.

Parada El trabajo de Reparación debe ser realizado durante las paradas de producción programadas.

Un Backlog con poco contenido indica generalmente que no se están planificando bien las actividades de Mantenimiento, por el contrario, si tiene demasiado, puede indicar un alto grado de tareas realizadas como resultado de Emergencias, con lo que el resultado obtenido es el mismo: poca planificación del mantenimiento. • Disponibilidad de materiales: El Planificador de Mantenimiento debe

asegurarse que el material de recambios necesario para efectuar un trabajo estará disponible en la fecha requerida. No se debe programar una Orden de Trabajo sin tener la seguridad de que los materiales necesarios para realizarlo

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están en la Planta. Es cierto, el almacén no debe almacenar todos los materiales, pero el sistema, basado en los perfiles de cada material, debe ser capaz de informar al Planificador cuándo podrá tener los materiales a su disposición.

• Disponibilidad de recursos / tiempo estimado: De la misma forma el

Planificador debe asegurarse de que los recursos humanos planificados para el trabajo también están disponibles cuando sea necesario. Debe también estimar el tiempo de ejecución, este dato es muy importante porque servirá para hacer posteriores ajustes en los Calendarios de Mantenimiento.11

A través de la estimación de los materiales necesarios y los recursos humanos disponibles, el Planificador podrá estimar un Costo por cada trabajo que deba realizarse. Ésta es una información muy importante, ya que no sólo le permitirá comparar la estimación con la realidad y efectuar los ajustes necesarios, sino también, en caso de que las desviaciones no sean las esperadas, preguntarse qué es lo que ha causado tal desviación y corregirla. No se debe olvidar que el objetivo básico del Programa es la reducción de los Costos de Mantenimiento.

• Disponibilidad del equipo: El planificador debe tener en cuenta si los trabajos

de mantenimiento se van a realizar con el equipo en marcha o parado, mutuo acuerdo con el Departamento de Producción.

Si el trabajo puede realizar con el equipo en marcha o sea en el campo de cosecha de caña de azúcar, sólo se debe tener en cuenta el aspecto de los recursos humanos y la disponibilidad del material necesario en el carro - taller; pero si necesariamente ha de estar parado, entonces se deben conocer todos los aspectos relativos a producción, es decir estar informado de cuando el equipo estará parado por necesidades de producción.

Existe un aspecto muy importante para los trabajos planificados en lo relativo a la disponibilidad de Equipos, se trata de las Oportunidades de Mantenimiento. Este concepto aplica cuando la maquinaria para por causas que le son ajenas, por ejemplo las condiciones climáticas o que fallen otros equipos y que se pare el proceso de producción completo. Evidentemente tanto el personal técnico como operacional debe estar preparado para cubrir estos tiempos muertos hasta que se solucione el problema en cuestión, por tanto el Planificador de Mantenimiento debe tener en cuenta esta eventualidad y asignar trabajos que no requieran grandes esfuerzos ni que contemplen

11 Los Calendarios de Mantenimiento se muestran en el Anexo 1: Documentos sugeridos para el programa de Mantenimiento Preventivo. Calendarios de Actividades Mensuales y Anuales donde además, cada calendario tiene una planilla para calcular los Hombres necesarios para cada actividad basado en el tiempo estándar de cada una y facilita el calculo de costos por Hora – Hombre ejecutado.

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materiales que no esté seguro de disponer cuando ocurran este tipo de paradas.

• Calendario de mantenimiento preventivo: Una vez establecidos los

parámetros de prioridades y flujo de información y conociendo las actividades programadas de mantenimiento preventivo citadas en el numeral 6.5.1 se procede a determinar el número de días entre inspecciones o ejecución de los procedimientos del Programa de Mantenimiento Preventivo para de esta forma originar las ordenes de trabajo del mantenimiento.

Hay que tener en cuenta sobre todo en la Programación Anual que no queden máquinas que en algunas semanas tengan exceso de trabajo y en otras escaso. El objetivo es tratar de organizar las actividades equitativamente, pensando que no es una máquina por semana, sino todas, además una parada de mucho tiempo hará perder el ritmo de la producción.

Se presentan dos formatos de programación12:

- Programación de Actividades de Mantenimiento Anuales. - Programación de Actividades de Mantenimiento Mensuales.

12 Ver Anexo 1: Documentos sugeridos para el programa de Mantenimiento Preventivo. Orden de trabajo y Notificaciones para ser programadas en el Calendario de Actividades de Mantenimiento Preventivo Anual o Calendario de Actividades de Mantenimiento Preventivo Mensual.

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Figura 26. Calendario anual de Programación de Mantenimiento Preventivo.

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FIGURA 27. Calendario mensual de Programación de Mantenimiento Preventivo.

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• Procesos de trabajo. estandarización de actividades: Para que todo el sistema de Planificación y Programación funcione correctamente, es necesario que todos los técnicos, mecánicos y operadores cumplan con las actividades de forma sistemática y de la misma manera en aquellos aspectos en los que hayan sido entrenados.

Para ello, será necesario que estén establecidos los criterios de actuación ante cualquier problema o potencial situación inesperada con el objetivo de eliminar dudas y criterios subjetivos. En una palabra, se deben estandarizar también los procesos de trabajo. ¿Qué hay que hacer, cómo, cuándo y qué herramientas se deben usar? El objetivo fundamental de la estandarización debe ser el de maximizar el tiempo, y por tanto, optimizar costos. Cada puesto de trabajo, cada acción relevante en el equipo debe estar estandarizada, de esta forma se asegura la precisión y la eficiencia de toda la organización. Por esta razón se ha realizado la descripción de las actividades estandarizadas del programa de mantenimiento preventivo propuesto13 que fueron mencionadas en el numeral 6.5.1. A continuación se muestra una ficha de actividad estandarizada:

13 Ver Anexo 2: Actividades estandarizadas del Programa de Mantenimiento Preventivo LEM para cosechadoras de caña de azúcar.

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Figura 28. Ejemplo de Ficha de Actividad del Plan de Mantenimiento Preventivo. 6.6 GENERACIÓN DE INFORMACIÓN. REPORTES. El propósito de la generación de dichos reportes debe ser el de ayudar al Planificador de Mantenimiento a predecir futuras acciones basadas en datos reales y el de resaltar los éxitos que se hayan conseguido. Los puntos o aspectos claves en la generación deben ser: - Si no se tiene información sobre algo que se quiere medir, no se podrá

cuantificar. - Todo no se puede medir. - Con base en los Objetivos del Negocio, ¿que es lo que se necesita medir?

Tiempo Estimado: 15 minutos Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aditivo para agua de radiadores Radiox Lx – Anticorrosivo presentación de 5 gal., agua limpia y apta para uso en radiadores. PRECAUCIÓN 1: Cerciórese de retirar el tapón del radiador sólo cuando el

sistema se encuentre frío, puede ocasionarse quemaduras graves por el fluido presurizado y caliente.

1. Abra el tapón superior del radiador. 2. Examine la altura del nivel del fluido. 3. Saque una pequeña muestra. La combinación ideal que debe permanecer

de refrigerante es: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Si la muestra observada no posee la cantidad indicada de aditivo o agua agregue según criterio del supervisor o del mecánico de 1ª.

4. Cierre bien la tapa superior del radiador. PRECAUCIÓN 2: Nunca deje operar la cosechadora sin aditivo en el

refrigerante ya que el agua a la presión de operación del motor, por si sola corroe las paredes del sistema de refrigeración.

Nota M21: VERIFICAR LA SOLUCIÓN DEL REFRIGERANTE,

AGREGAR ADITIVO SEGÚN REQUIERA

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- Revisión periódica de las medidas.

El documento que reúne esta información es el Reporte. Algunos de los Reportes más significativos son: 6.6.1 Reporte de análisis de prioridad de las órdenes de trabajo. Este tipo de reporte listará el número de Órdenes realizadas en un determinado periodo de tiempo, permitiendo al Planificador evaluar el grado de cumplimiento de la prioridad marcada, es decir, si se están siguiendo los criterios de Programación. 6.6.2 Reporte de seguimiento de la planificación. Sirve para evaluar la eficiencia del Ingeniero de Mantenimiento en la planificación de los trabajos, mostrando, por ejemplo el número de Órdenes de Trabajo Planificadas contra el número de Órdenes Realizadas, en un período de tiempo. 6.6.3 Reporte de seguimiento de costos. Este reporte permite al Ingeniero Planificador realizar el seguimiento del Costo de Mantenimiento en un período de tiempo por Ubicación Funcional, teniendo en cuenta Mano de Obra Interna, Externa y Materiales. Un análisis de éste reporte facilita información vital sobre dónde se está gastando el dinero y en qué concepto. 6.6.4 Reporte de seguimiento de materiales. Un reporte de este tipo debe detallar dónde se han utilizado los materiales y repuestos, es decir, en qué Ubicación Funcional, qué cantidad y cuando. Esta información es de suma importancia para decidir por ejemplo si un material debe estar o no en el Almacén de Repuestos. 6.6.5 Reporte de seguimiento de paradas de equipos. Este tipo de reporte debe facilitar al Planificador la información necesaria para ver dónde se están produciendo los fallos y qué tipos de fallos son, de esta manera el Planificador podrá ver si el enfoque que le está dando al Mantenimiento es el correcto. 6.6.6 Reporte de seguimiento del backlog. Debe permitir al Planificador un seguimiento exhaustivo de todos los trabajos que están pendientes. Es la herramienta base que servirá para priorizar los trabajos de mantenimiento. 6.6.7 Reporte de seguimiento de los indicadores de mantenimiento. Hablar de Indicadores es hablar de controlar la salud del sistema, por tanto, un reporte de éste tipo debe permitir al Planificador conocerlos con exactitud, algunos de los más importantes y que serán ampliados en el capítulo siguiente son: • MTBF (Media de Tiempo de Buen Funcionamiento) • MTTR (Media de Tiempo de Reparación)

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• Número de Paradas. • TBR (Tiempo Entre Reparaciones) • TTR (Tiempo de Reparación) 6.6.8 Reporte de seguimiento de avisos. Este reporte debe listar todos aquellos problemas ocurridos en un determinado período de tiempo y permite al Planificador o Ingeniero de Mantenimiento entender qué es lo que ha sucedido en el período de tiempo elegido en las instalaciones. Este reporte puede contener todos los tipos de notificaciones o avisos, tanto las relativas a paradas como a las de peticiones de mantenimiento (resultado de una condición insegura, de una inspección planificada o no planificada de mantenimiento, etc.) y que después pasarán a engrosar el Backlog. 6.7 UTILIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN. REUNIONES. Como se ha dicho, el objetivo básico de tomar medidas o de generar información es de eliminar las barreras que impiden que alcancemos los Objetivos del Negocio marcados en el Plan Maestro de la Empresa. El canal adecuado para compartir esta información y tomar decisiones deben ser las Reuniones. Estos foros deben periódicamente revisar los resultados y observar las tendencias que están siguiendo las medidas que se han decido tomar, en el cuadro siguiente se orienta sobre el contenido y la periodicidad de las mismas: Tabla 13. Contenido y Frecuencia de las Reuniones de Administración y Control de Mantenimiento.

OBJETIVO DE LA REUNIÓN DIARIO SEMANAL MENSUAL Revisión de los resultados obtenidos en los trabajos programados el día anterior. X Revisar los trabajos a efectuar hoy para asegurarse de que se tienen todos los recursos.

X

Revisar nuevas peticiones de trabajo. X Programar los trabajos de mantenimiento de los próximos 7 días. X Revisar los resultados de los trabajos realizados la semana anterior. X Revisar la información (medidas), del mes anterior. X Examinar si existen temas de mejora. X Revisar el contenido del Backlog pendiente. X Examinar las barreras que impiden progresar en los trabajos y en la aplicación de los X

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procesos de trabajo. Evidentemente, los objetivos que persigue cada reunión son diferentes, por lo tanto habrá que evaluar quienes han de participar en cada una de ellas. A continuación se exponen algunas temáticas típicas tratadas en las reuniones mencionadas: • Reuniones Diarias: En este tipo de reuniones básicamente se trata de evaluar

y revisar el trabajo programado para hoy, las preguntas que se deben responder son:

- ¿Ha cambiado la programación de la Producción? ¿Puede afectar esto a la

programación de Mantenimiento?

- ¿Los recursos que fueron Planificados y Programados están ahora disponibles? En caso contrario, ¿Qué alternativas existen para reprogramar los trabajos? ¿Es necesario realizar ajustes en la programación semanal?

- Los trabajos completados el día de ayer, ¿Necesitan seguimiento?

- ¿Existen Solicitudes de Mantenimiento entradas en el sistema que deban

ser atendidas?

- ¿Qué Análisis de Fallo hay que realizar? ¿Quién lo tiene que hacer? • Reuniones Semanales. El objetivo básico de estas reuniones es programar el

mantenimiento para la semana siguiente:

- ¿Cuál es el trabajo a realizar en los próximos 7 días?

- Considerando la programación de Producción de la semana siguiente, ¿Se debe revisar la prioridad de los Trabajos de Mantenimiento?

- Considerar el impacto en la semana próxima del trabajo no efectuado en la

semana actual.

- Considerar el impacto de las Contramedidas como resultado de los Análisis de Fallo en los trabajos programados.

• Reuniones Mensuales. En éstas reuniones los objetivos que se persiguen

suelen ser:

- Identificación de barreras en el seguimiento de la Planificación y Programación de los Trabajos.

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- Compartir resultados y evaluar tendencias, ¿Son los resultados obtenidos

satisfactorios?

- Estudiar áreas de mejora.

- Solicitar colaboración de otras áreas de la empresa, por ejemplo a compras en la disponibilidad de los repuestos que se necesitan para las actividades programadas.

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7. INDICADORES DE MANTENIMIENTO Y DE COSTOS

1.1 ¿POR QUÉ IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE INDICADORES? Al inicio de todo proceso de Mejoramiento, ya sea a nivel personal o empresarial, se exige, como primera etapa, adquirir conciencia de la realidad y, posteriormente, la definición de los objetivos a alcanzar. Por lo tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear constantemente el progreso alcanzado, a través de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo, de parámetros que definan claramente el grado de calidad de dicho desempeño, constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado con respecto al inicio del período. ¿Por qué evaluar y controlar la gestión de mantenimiento en las empresas? Sencillamente porque se necesita saber cuán eficiente es la aplicación de la política de mantenimiento que se ha planificado para el entorno productivo de la empresa. Esta información permite actuar de forma rápida y precisa sobre los factores débiles en nuestro mantenimiento. Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en la empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete de indicadores14. Figura 29. Direccionamiento estratégico en la empresa.

Fuente: ARISTIZABAL, Sandra Corina. Notas de clase de la asignatura “Mantenimiento en el área de producción”. Cali, Universidad Autonoma de Occidente, 2006. 14 LLANES, Aramis Alfonso. Indicador general para la determinación del nivel de gestión de mantenimiento (INGM) [en línea]. Cuba: MP Software, 2005. [consultado el 20 de mayo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/artículos%20gestión%20mantenimiento.htm

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INDICADORES DE GESTIÓN Indicador de gestión es la expresión cuantitativa del comportamiento o desempeño de una empresa o departamento, cuya magnitud al ser comparada con algún nivel de referencia, nos podrá señalar un nivel de desviación sobre la cual se tomarán acciones correctivas o preventivas. Permiten analizar cómo se está administrando la empresa o el departamento de mantenimiento, cómo se están utilizando los recursos (eficiencia), cumplimiento del programa de mantenimiento (eficacia) y fallas de documentación o servicios de calidad (calidad). Los indicadores deben ser: • Pocos, pero suficientes para analizar la gestión. • Claros de entender y calcular. • Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico. • Determinantes en los objetivos a alcanzar. • Controladores de los objetivos propuestos comparando los valores reales con

los valores planificados o consignas. • Facilitadores de la toma de decisiones y acciones oportunas antes las

desviaciones que se presenten. Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar: • El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para

mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo.

• Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices, el

órgano de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables.

• El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompañadas

de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis.

• Es válida la colocación de valores comparativos, entre períodos diferentes o

valores promedios obtenidos en el año anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales, tomadas en función de análisis anteriores.

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• Establecer metas para la mejora de los índices, junto con el área ejecutante. Partiendo de la hipótesis de que existe un conjunto de indicadores mediante los cuales es posible realizar una evaluación del estado del mantenimiento y que el mejoramiento de estos índices eleva el nivel de excelencia en la gestión del mantenimiento y que a su vez dicho mejoramiento incide positivamente en los resultados económicos de la empresa, a continuación se inicia el proceso de selección de los indicadores y procedimiento para recolección de información. En el área de mantenimiento es recomendable controlar una serie de índices relativos a los costos asociados a la misma; dentro de ellos se deben considerar los que se detallan a continuación: • Costo relativo con personal propio. • Componente del costo de mantenimiento. • Costo relativo con material. • Costo de mano de obra externa • Costo de mantenimiento con relación a la producción. • Costo de capacitación. • Inmovilizado en repuestos • Costo global de las acciones de mantenimiento. Capacidad de los obreros de mantenimiento de enfrentar con éxito los problemas correspondientes a esta función: • Trabajo en mantenimiento programado. • Trabajo en mantenimiento correctivo. • Otras actividades del personal de mantenimiento. • Capacitación del personal de mantenimiento. • Horas no calculadas del personal de mantenimiento. • Tasa de Frecuencia y gravedad de Accidentes. • Nivel de fluctuación de la mano de obra de mantenimiento. 1.2 Guía para la Definición de Indicadores Se debe tener en cuenta lo siguiente para la selección de los indicadores: • ¿Qué se desea medir? • ¿Qué datos existen actualmente, con qué frecuencia se obtienen, están

disponibles? • ¿Qué tipos de datos se tomarán, cuantitativos o cualitativos? • ¿Quién debe recolectar los datos?

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• ¿Cómo se obtendrán? • ¿Con qué periodicidad? • ¿Cuántos datos se requieren para el análisis del proceso? • ¿Cuál es el costo de obtener los datos? • ¿Cómo se analizaran los datos? • ¿El análisis es manual o a través de software? • ¿Necesitan las personas que operan el proceso entrenamiento en recolección

de datos y su análisis? Además se debe crear una metodología para el establecimiento de los indicadores como se muestra a continuación: • Contar con objetivos y estrategias. • Identificar los factores claves de éxito. • Definir los indicadores para los factores claves de éxito determinar estado,

umbral y rango de gestión. • Diseñar la medición. • Determinar y asignar recursos. • Medir y ajustar. • Estandarizar y formalizar. • Mantener en uso y mejorar continuamente. Es necesario contar con objetivos claros, precisos, cuantificados y tener establecida la o las estrategias que se emplearán para lograr los objetivos. Ellos nos dan el punto de llegada, las características del resultado que se espera. Existen unos factores que nos ayudan a especificar, a cuantificar un objetivo o una estrategia, a este le llamaremos Meta. Además se para facilitar la demarcación de los límites del indicador se agregan los siguientes parámetros: • Atributo: describe la meta. • Escala: Corresponde a las unidades de medida en que se especificará la meta,

para designar el espacio comprendido entre los valores mínimo y máximo que el indicador puede tomar: mínimo, aceptable, satisfactorio, sobresaliente, máximo.

• Status: es el valor actual de la escala, el punto de partida. en algunos casos no se tienen registros sobre el comportamiento de las variables que conforman el indicador.

• Umbral: El valor de la escala que se desea alcanzar o mantener. • Horizonte: Hace referencia al período en el cual se espera alcanzar el umbral. • Fecha de iniciación: Cuando se inicia el horizonte. • Fecha de terminación: Corresponde a la finalización del lapso programado

para el logro de la meta.

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• Responsable: Persona que tendrá a su cargo la ejecución de la estrategia o el logro de la meta.

1.3 Plan de Indicadores de Gestión o Tablero de Rendimiento 1.3.1 Definición del área de medición: Se define el establecimiento de grupos de medición como pueden ser: información sobre equipos, cumplimiento de las tareas de mantenimiento, resultados y costos. 1.3.2 Definición del indicador: Nombre del indicador. Se indica de manera clara definiendo lo que se va a medir, se debe evitar utilizar nombres extensos. 1.3.3 Objetivo a cumplir: Es el objetivo o proceso que se evalúa, resulta de la clasificación de acuerdo al cumplimiento de los objetivos del mantenimiento: • Minimizar los tiempos de parada del equipo por daños y reparaciones. • Maximizar la utilización del capital invertido en instalaciones y equipos,

aumentando así su vida útil. • Minimizar los costos de operación y mantenimiento para aumentar los

beneficios de la actividad de la empresa. 1.3.4 Fórmula: Es la expresión matemática para obtener el resultado en porcentaje del indicador propuesto. 1.3.5 Objetivo de la Medición: Es la información descriptiva que se espera obtener mediante la medición, o la razón para realizar la medición y toma de datos. 1.3.6 Nivel de referencia: Es el valor de referencia para comparar con el resultado obtenido, que indicará si el resultado obtenido es aceptable o por el contrario si existe una desviación. 1.3.7 Responsable de medir: Es la persona encargada de ubicar el dato o tomarlo de un registro establecido. 1.3.8 Responsable de calcular y graficar el resultado: Es la persona responsable de consolidar los datos y graficarlos, de manera que puedan ser mostrados de una forma que facilite el análisis y la toma de decisiones. 1.3.9 Responsable de actuar frente al resultado: Es el ingeniero responsable de tomar acción frente a las desviaciones o de establecer nuevas metas para el indicador, por lo general esta persona es el Jefe del Departamento de Mantenimiento.

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1.3.10 Periodicidad de la lectura: Es la frecuencia con que se recoge la información en la fuente indicada necesaria para la construcción de los indicadores. 1.3.11 Periodicidad del cálculo: Es la frecuencia con la que se consolidan los datos fuente y se calcula el valor del indicador por parte de la persona responsable de calcular y graficar el resultado. 1.3.12 Forma o aspectos del análisis: Son aspectos importantes si se tienen en cuenta como base de medición o como parámetros para obtener conclusiones que permitan tomar decisiones. 1.3.13 Divulgación de la información: Son los procesos, cargos o escenarios a quienes se les comunicará las mediciones, resultados y acciones derivadas del análisis de la información.

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1.4 Tablero de Rendimiento Propuesto Tabla 14. Tablero de Rendimiento, Indicadores propuestos.

GRUPO 1: INFORMACION DE EQUIPOS Y EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Tiempo Medio de Paradas por Averías (MTTR)

1. MANTENIBILIDAD EN LA PRODUCCIÓN

Tasa de Reparaciones (�)

Horas de Paro por Horas Realizadas (HPHP)

Indicador de Trabajo en Mantenimiento Preventivo (TB MP)

Indicador de Trabajo en Mantenimiento Correctivo (TB MC)

Personal de Mantenimiento en Servicios de Apoyo al Campo (OAPM)

Ociosidad del Personal de Mantenimiento (OCPM)

Exceso de Servicio del Personal de Mantenimiento (ESPM)

2. INDICADORES DE MANO DE OBRA

Efectivo Real o Efectivo Medio Diario (EFMD)

Tasa de Calidad (Tq) 3. CALIDAD Y VELOCIDAD Y VELOCIDAD EN LAS REPARACIONES

Relación de Velocidad en las Reparaciones (Rv)

GRUPO 2: INFORMACIÓN DE CUMPLIMIENTO

Disponibilidad Propia (Dp)

1. DISPONIBILIDAD COSECHADORAS

Disponibilidad Intrínseca o de Explotación (Di)

2. CONFIABILIDAD COSECHADORAS

Tiempo Medio Entre Averías (MTBF)

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Tiempo de Funcionamiento Medio (TFM) 2. CONFIABILIDAD COSECHADORAS

Tasa de Fallo (�)

Tasa de Cumplimiento Tiempo de Paros Programados (TCPP)

3. CUMPLIMIENTO PAROS PROGRAMADOS Tasa de Cumplimiento de Actividades en Paros Programados (TCAPP)

4. ACTIVIDADES DE LIMPIEZA Tasa De Cumplimiento Actividades De Limpieza (TC LIMP)

GRUPO 3: INFORMACIÓN DE LOS RESULTADOS

Incremento del Mantenimiento Correctivo (Inc MC)

1. CORRECTIVO Vs. PREVENTIVO

Tasa de Correctivo Vs. Preventivo (MC vs. MP)

Incremento del Costo de Mantenimiento

2. COSTOS DE MANTENIMIENTO Incremento del Costo de Mantenimiento Vs. Presupuesto

Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. p. 296. ISBN: 987-9406-81-8. 7.5.1 Grupo 1: Información de Equipos y Ejecución de Mantenimiento. • Tiempo Medio de Paradas por Averías (MTTR): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 Fórmula: (Tiempo con presencia de averías / Número de averías) Descripción: Tiempo promedio en el que el equipo está inactivo por la ejecución de acciones correctivas para devolverle a sus condiciones normales de funcionamiento. Objetivo: Evaluar la Disponibilidad del equipo. Nivel de Referencia: Minimizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Evaluar la tendencia promedio de parada.

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Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tasa de Reparaciones (�): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 Fórmula: (1 / MTTR: Tiempo medio de Paradas por Averías) Descripción: Índice que representa el número de averías resueltas por unidad de tiempo. Objetivo: Evaluar la Eficacia del Personal de Mantenimiento las reparaciones y su empeño por mantener la Disponibilidad del equipo. Nivel de Referencia: Minimizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar las fortalezas y debilidades de las aptitudes del personal frente al tiempo de reparación real. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Horas de Paro por Horas Realizadas (HPHP): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 Fórmula: (Horas de Paro por Mantenimiento / Horas de Producción Realizadas) Descripción: Muestra la relación entre las horas empleadas para la producción y las de paro del equipo por averías. Objetivo: Analizar la gravedad de las paradas y su impacto en la producción. Nivel de Referencia: Minimizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Semanal. Aspectos del Análisis: Analizar la gravedad de los fallos y cómo la tendencia de las paradas puede afectar la calidad de la producción. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Indicador de Trabajo en Mantenimiento Preventivo (TB MP): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2 Fórmula: (Total Horas-Hombre gastados en trabajos programados de MP / Horas-Hombre Disponibles: Todo el personal capaz de realizar MP) x 100 Descripción: Señala la relación de la planeación de las Horas-Hombre disponibles para actividades de Mantenimiento Preventivo.

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Objetivo: Evaluar requerimientos adicionales de mano de obra. Nivel de Referencia: Entre el 80 - 85% el resto para la atención de emergencias. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Razones de desproporción e incrementos de lo programado contra la capacidad establecida. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Indicador de Trabajo en Mantenimiento Correctivo (TB CB): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2. Fórmula: (Total Horas-Hombre gastados en trabajos programados de MC / Horas-Hombre Disponibles: Todo el personal capaz de realizar MC) x 100 Descripción: Este indicador muestra la disponibilidad de mano de obra para cumplir con las correcciones de las fallas inesperadas presentes en los equipos productivos. Objetivo: Evaluar los requerimientos adicionales de mano de obra. Nivel de Referencia: Entre el 15 – 20%. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Razones de desproporción e incrementos de lo programado contra la capacidad establecida. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Personal de Mantenimiento en Servicios de Apoyo al Campo (OAPM): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2. Fórmula: (Total Horas-Hombre gastados en actividades no ligadas al mantenimiento de los equipos en el hangar / Horas-Hombre Disponibles: Todo el personal capaz de realizar Servicios de apoyo al campo) x 100 Descripción: Este indicador muestra la disponibilidad de mano de obra para cumplir con las correcciones de las fallas inesperadas presentes en los equipos productivos que se encuentran en el área de producción. Objetivo: Evaluar los requerimientos adicionales de mano de obra. Nivel de Referencia: Entre el 5 -10%. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento.

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Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Semanal. Aspectos del Análisis: Razones de desproporción e incrementos de lo programado contra la capacidad establecida. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Ociosidad del Personal de Mantenimiento (OCPM): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1. Fórmula: (Total Horas-Hombre Disponibles menos Horas-Hombre Trabajadas / Horas-Hombre Disponibles) x 100 Descripción: Indica cuánto del tiempo disponible de cada turno diario el personal no fue ocupado en ninguna actividad. Objetivo: Evaluar eficacia de la planeación del tiempo útil del personal. Nivel de Referencia: Tender a Cero Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar debilidades de asignación de tareas del plan de de mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Exceso de Servicio del Personal de Mantenimiento (OAPM): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1. Fórmula: (Total Horas-Hombre Disponibles menos Horas-Hombre Trabajadas / Horas-Hombre Disponibles) x 100 Descripción: Indica cuánto del tiempo de cada turno diario el personal fue ocupado en alguna actividad que ocasionó horas extras. Objetivo: Evaluar los requerimientos adicionales de mano de obra. Nivel de Referencia: Tender a cero. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar debilidades de asignación de tareas del plan de de mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Efectivo real o Efectivo Medio diario (OAPM): Grupo de Control: G1

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Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1. Fórmula: (Total Horas-Hombre por personal ausente: vacaciones, incapacidad, permisos / Horas-Hombre Efectivas) x 100 Descripción: Muestra la fuerza de trabajo real del periodo calculado. Objetivo: Evaluar la capacidad de trabajo real empleada en las tareas de mantenimiento. Nivel de Referencia: Maximizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar debilidades de planeación del plan de de mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tasa de Calidad (Tq): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2 y 3. Fórmula: (Número de cosechadoras teóricamente reparables: tiempo estandarizado menos Número de cosechadoras paradas por reparación en planta / Número de cosechadoras teóricamente reparables: tiempo estandarizado) x 100 Descripción: Indica el éxito de la planeación y reparación estimada de las paradas programadas de la maquinaria. Objetivo: Reparar las maquinas programadas en el tiempo estimado para su reparación evitando retrasos. Nivel de Referencia: Maximizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Semanal Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar debilidades de asignación de tareas del plan de de mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Relación de Velocidad en las Reparaciones (Rv): Grupo de Control: G1 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2 y 3. Fórmula: (Tiempo de Reparación Real / Tiempo de Reparación Teórico) x 100 Descripción: Identifica el nivel de retrasos que afectan la disponibilidad de la maquina para producción. Objetivo: Validar el cumplimiento del Programa de Mantenimiento y/o evaluación de tiempo estándar.

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Nivel de Referencia: Debe disminuir. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Semanal. Aspectos del Análisis: Identificar habilidades de ejecución de tareas del plan de de mantenimiento por parte de cada mecánico para poder reducir el tiempo estándar. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. 7.5.2 Grupo 2: Información de Cumplimiento. • Disponibilidad Propia (Dp): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2 y 3. Fórmula: (Tiempo disponible para producir (Tiempo Real) / Tiempo disponible para producir (Tiempo Real) más Tiempo de alistamiento en el campo o planta) Descripción: Indica cuánto tiempo de cada turno diario se está utilizando para el alistamiento de la maquina y ejecución de tareas de mantenimiento preventivo. Objetivo: Aumentar el tiempo disponible de la cosechadora para producción sin descuidar las tareas de mantenimiento preventivo. Nivel de Referencia: Aumentar cada mes. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Semanal. Aspectos del Análisis: Identificar causas que generen retrasos en el alistamiento de cada turno. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Disponibilidad Intrínseca o de Explotación (Di): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2. Fórmula: (Tiempo disponible para producir menos Tiempo de alistamiento) menos Tiempo de parada imprevista / (Tiempo disponible para producir menos Tiempo de alistamiento) Descripción: Indica cuánto tiempo de cada turno diario se está utilizando para el corregir paradas por daños o imprevistos. Objetivo: Aumentar el tiempo disponible de la cosechadora mediante el estudio de las causas que generan paradas imprevistas. Nivel de Referencia: Mes anterior.

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Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Semanal. Aspectos del Análisis: Identificar causas que generen retrasos en el alistamiento de cada turno o paradas por imprevistos. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tiempo Medio entre Averías (MTBF): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2. Fórmula: (Tiempo de funcionamiento de la cosechadora / Número de averías) Descripción: Indica el tiempo de buen funcionamiento de la cosechadora. Objetivo: Mejorar el tiempo de operación disminuyendo las paradas por fallos. Nivel de Referencia: Maximizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Analizar la tendencia del tiempo medio productivo antes de una parada. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tiempo de funcionamiento medio (TFM): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2. Fórmula: (Tiempo de funcionamiento de la cosechadora / Número de paradas planificadas) Descripción: Indica el tiempo de funcionamiento estimado según el plan de mantenimiento preventivo sin tener en cuenta los imprevistos. Objetivo: Comparar con el indicador MTBF y evaluar la eficacia del Mantenimiento Preventivo. Nivel de Referencia: Mes anterior. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Analizar la tendencia del tiempo medio productivo antes de una parada. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros.

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• Tasa de Fallo (�): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2. Fórmula: (Tiempo total de paros debido a fallas / total horas de producción) x 100 Descripción: Factor que ayuda a evidenciar qué tan efectiva es la respuesta del Departamento de mantenimiento contra los fallos Objetivo: Evaluar la disponibilidad del equipo reacción de Mantenimiento. Nivel de Referencia: Minimizar. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Diario Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Evaluar las razones y tendencia de inactividad de los equipos. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tasa de Cumplimiento de Paros Programados (TCPP): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1. Fórmula: (Tiempo real paros ejecutados / (Tiempo paro programado) x 100 Descripción: Indicador que denota el tiempo real de las paradas programadas. Así la meta es no superar el tiempo estimado, emplear las labores correctas y precisas hasta asegurar la uniformidad en los tiempos planeados como los ejecutados. Objetivo: Minimizar los tiempos hasta que sean estandarizados. Nivel de Referencia: Máximo el mismo tiempo de paro programado. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Revisión mensual horas de actividades ejecutadas y su estimado. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Caracterizar las diferencias de los tiempos. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tasa de Cumplimiento Actividades en Paros Programados (TCAPP): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2. Fórmula: (Número de Actividades ejecutadas en paro / Número de actividades totales programadas) x 100 Descripción: Gestión que se dirige al control de las actividades respecto a las necesidades programadas, el direccionamiento de las instrucciones de mantenimiento con base a lo obtenido en los resultados y por ende, a la

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normalización y ahorro periódico de dichas actividades y costos de mantenimiento respectivamente. Objetivo: Cumplir con la normalización de las actividades en paro. Nivel de Referencia: Máximo las mismas actividades programadas. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Cada paro programado. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar las causas y razones de variación. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Tasa de Cumplimiento de Actividades de Limpieza (TC LIMP): Grupo de Control: G2 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2. Fórmula: (Número de actividades de limpieza ejecutadas / Número de actividades programadas) x 100 Descripción: Controlar las actividades de limpieza mediante la generación de una orden mensual en mantenimiento preventivo, notificándola semanalmente para consolidar los resultados y esperar un claro cumplimiento de las ejecuciones estandarizadas. Objetivo: Validar el cumplimiento total del Programa de Limpieza. Nivel de Referencia: 95% o más. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Cada semana de entrega de la lista de chequeo diario por sección. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Si el valor es igual al 100% se cumple con la limpieza; si el valor es menor se está incumpliendo. Identificar factores que influyan en el incumplimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. 7.5.3 Grupo 3: Información de los resultados. • Incremento del Mantenimiento Correctivo (INC MC): Grupo de Control: G3 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1, 2 y 3. Fórmula: (Número de órdenes de Mantenimiento Correctivo mes actual menos Número de órdenes de Mantenimiento Correctivo mes anterior) / (Número de órdenes de Mantenimiento Correctivo mes anterior) x 100

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Descripción: Se cuantifica el comportamiento de las órdenes de trabajo lanzadas en cada mes para corregir los fallos inesperados que afectan el proceso normal de los equipos. Permite saber que impacto ha tenido el Mantenimiento Preventivo sobre los equipos. Objetivo: Evaluar el comportamiento del Correctivo frente a la ejecución del Preventivo. Nivel de Referencia: Debe bajar mes a mes. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Termino del período mensual. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar las razones de disminución o incrementos de mantenimiento y la evolución de la gestión preventiva. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Incremento del Mantenimiento Correctivo (INC MC): Grupo de Control: G3 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 1 y 2. Fórmula: (Horas reales de ejecución de órdenes de Mantenimiento Correctivo / Horas reales de ejecución de órdenes de Mantenimiento Preventivo) x 100 Descripción: Proporción de horas, encargada de reflejar el nivel técnico de ejecución de las actividades de mantenimiento. Su evaluación, permite direccional a las actividades hacia una ejecución según lo previsto y asegurar su eficaz cumplimiento. Objetivo: Evaluar la eficacia del Mantenimiento Preventivo. Nivel de Referencia: Máximo 20%. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Cada mes. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Identificar fortalezas y debilidades de la gestión del mantenimiento preventivo. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Incremento del Costo de Mantenimiento: Grupo de Control: G3 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 3 Fórmula: (Costo de Mantenimiento mes actual menos Costo de Mantenimiento mes anterior) / (Costo de Mantenimiento mes anterior) x 100 Descripción: Consolida la variabilidad mensual de los costos de mantenimiento en la planta. El umbral es identificar cuáles actividades son las necesarias y presentes en cada período para que el departamento logre controlar sus costos.

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Objetivo: Minimizar y/o mantener los costos de Mantenimiento por período. Nivel de Referencia: Máximo mes anterior. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Mensual. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Evaluar los puntos o factores críticos que generan la diferencia del costo de Mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros. • Incremento del Costo de Mantenimiento Vs. Presupuesto: Grupo de Control: G3 Objetivo de Mantenimiento a Cumplir: 3 Fórmula: (Costo de Mantenimiento menos Costo de Mantenimiento Presupuestado) / (Costo de Mantenimiento Presupuestado) x 100 Descripción: Proporción que determina el cumplimiento del presupuesto y su acumulado de costos de mantenimiento establecido por el departamento para cada mes. Su incremento vislumbra la falta de planeación para “controlar” las labores de Mantenimiento. Objetivo: Minimizar y/o mantener los costos de Mantenimiento por período. Nivel de Referencia: Entre 95 – 105%. Responsable de medir: Auxiliar del Departamento de Mantenimiento. Responsable de Calcular y Graficar: Aux. Departamento de Mantenimiento. Responsable de Actuar frente al Resultado: Jefe de Mantenimiento. Periodicidad de la Lectura: Mensual. Periodicidad del Cálculo: Mensual. Aspectos del Análisis: Evaluar los puntos o factores críticos que generan la diferencia del costo de Mantenimiento. Divulgación de la Información: Jefes de Área y Grupo de Ingenieros.

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8. CONCLUSIONES

• De acuerdo a los requerimientos de la industria moderna y la creciente importancia del mantenimiento en los sistemas productivos se ha propiciado un cambio de mentalidad y proyección que requiere de respuestas y decisiones rápidas y acertadas que sirvan de apoyo a los procesos de producción.

• Al comienzo de la implantación del programa de mantenimiento preventivo, es

de esperar que los costos del departamento se incrementen notoriamente debido a que el mantenimiento es una inversión que refleja sus resultados con el tiempo, previniendo daños mayores.

• Después de cierto período, los correctivos disminuyen visiblemente (pero no

desaparecen), y el mantenimiento preventivo se equilibra, debido a la constante evaluación de las frecuencias, en todos los aspectos: lubricación, eléctrico y mecánico, aumentando el nivel de productividad de la empresa.

• Los tiempos de parada por mantenimiento nunca van a ser iguales a cero,

porque siempre se estará haciendo alguna labor de programa de mantenimiento preventivo o correctivo, si es el caso, pero si se notará que no habrá daños tan graves que ocasionen paradas de equipos durante semanas.

• La implementación del sistema de indicadores de gestión es un proceso lento

pero que garantiza un completo control de costos sobre la inversión efectuada en el presupuesto del departamento de mantenimiento, el cual debe velar por buscar el punto de equilibrio en el menor costo y adecuar la aplicación de los distintos tipos de mantenimiento para mantenerse en el costo óptimo.

109

BIBLIOGRAFÍA

CARDONA GOMEZ, Celio Alberto. Mantenimiento preventivo industrial. Santiago de Cali: Cargraphics, 2004. 209 p. ISBN: 958-33-7292-7. CAMECO INDUSTRIES [CD]. Cameco Harvester CH3500. Spanish presentations. Thibodaux, Lousiana (USA): Cameco Industries, 2003. 1 CD. CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester repair manual (Book # 870). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries, 2003. 292 p. CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries, 2002. 164 p. CUATRECASAS ARBOS, Lluís. TPM: hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción. Barcelona: Editorial Gestión 2000, 2000. 311 p. ISBN: 84-8088360-X. DUFFA, Salih O. Sistemas de mantenimiento: planeación y control. México: Limusa Grupo Noriega Editores, 2002. 419 p. ISBN: 968-18-5918-9. HAY, Edward J. Justo a tiempo (Just in time). New York: Editorial Norma, 1989. 247 p. ISBN: 958-04-3667-3. JIMÉNEZ FERNÁNDEZ, D. Mantenimiento planificado y programado [en línea]. México: MP Software, 2005. [consultado el 31 de marzo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/artículos%20gestión%20mantenimiento.htm Llanes, Aramis Alfonso. Indicador general para la determinación del nivel de gestión de mantenimiento (INGM) [en línea]. Cuba: MP Software, 2005. [consultado el 20 de mayo de 2006]. Disponible por Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/artículos%20gestión%20mantenimiento.htm PRANDO, Raúl R. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala: Editorial Piedra Santa, 1996. 99 p. ISBN: 84-8377-399-6. TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. 350 p. ISBN: 987-9406-81-8.

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ANEXO 1:

DOCUMENTOS SUGERIDOS PARA LA GESTIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FORMATOS PARA NOTIFICACIONES:

• AVISO DE EMERGENCIA Y SOLICITUD DE MANTENIMIENTO

NOTIFICACIÓN

AVISO DE EMERGENCIA: ____

SOLICITUD DE MANTENIMIENTO: ____ Fecha:______________ Hora:______________ USUARIO Nombre: ________________________________________ Ubicación (Alce): ________________________________________ Teléfono Celular: ________________________________________ DATOS DEL EQUIPO Número de Identificación: ________________________________________ Cosechadora: X . Tractor: ____ Flota: Tractomula: ____ Motoniveladora: ____ Alzadora: ____ Vagón o Dolly: ____ DESCRIPCIÓN DE LA FALLA ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ DETALLES Prioridad: ALTA: ____ MEDIA: ____ BAJA: ____ Fecha Programada: ________________________________________ Requiere Paro: ________________________________________ Especialidad: ________________________________________ Tipo de Falla: ________________________________________

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FORMATO PARA ORDEN DE TRABAJO EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha :

Equipo:

ORDEN DE TRABAJO # ____

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A1 ( ) A2 ( ) A3 ( ) A4 ( ) Horómetro:

Reparación en: Planta ( ) Campo ( ) Alce ( ) Supervisor que recibe:

Fecha inicial: Fecha Final:

Hora Inicial: Tiempo Estimado: Hora Final: Tiempo Real:

TRABAJO A REALIZAR OPERACIONES REALIZADAS DE INTERÉS HISTORICO

MATERIALES Y / O REPUESTOS UTILIZADOS

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Protecc. Auditiva ___ Mandil ___ Lentes ___ Guantes ___ Mascarilla ___ Casco ___ Calzado espec. ___ Extintor ___

PROGRAMACIÓN MES:

Nombre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

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Tota

l

Firma operario: Conforme Supervisor:

Vo.Bo. Jefe Mantenimiento

Predictivo: Archivado:

112

ANEXO 2:

ACTIVIDADES ESTANDARIZADAS LEM PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las siguientes notas de mantenimiento preventivo, representan una herramienta útil para el ingeniero programador del departamento de mantenimiento ya que mediante estas notas se brinda información exacta sobre el trabajo que se va a realizar y además ofrece una guía sencilla para aquellos operarios nuevos y sin experiencia. Las notas se agrupan de acuerdo a su especialidad en: lubricación, eléctricas y mecánicas, donde su sugieren las herramientas necesarias para efectuar exitosamente la labor y el tiempo en el cual se espera sea realizado el trabajo, se recomienda al ingeniero programador verificar y controlar frecuentemente estos tiempos, para realimentar los estándares y mostrar la eficiencia del personal u obstáculos (si hay malos resultados) para de esta forma mantener las condiciones básicas de las cosechadoras evaluadas. Espero, estas notas sean útiles de una u otra forma y sean anexadas al sistema, para que de esta forma puedan ser consultadas por cualquier persona, en cualquier lugar de la empresa.

113

ACTIVIDADES L (Lubricación)

Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite 15W40, Papel lavable o tela sin pelusilla. PRECAUCIÓN 1: No agregue aceite hasta que el nivel del cárter del motor

esté por debajo de la marca Agregar (ADD). PROCEDIMIENTO: 1. Abra la puerta del compartimiento del motor ubicada a los lados de la

cosechadora. 2. Ubique la varilla medidora del nivel de aceite del cárter del motor. 3. Retire la varilla medidora y límpiela con el papel lavable o la tela

seleccionada. 4. Introduzca totalmente la varilla medidora de nivel de aceite de nuevo en el

cárter del motor, retírela, observe el nivel y compare con las marcas de la varilla. Agregue Aceite 15W40 según requiera.

5. Si es necesario, agregue aceite 15W40 a través del tubo de llenado ubicado en el lado izquierdo del motor de la cosechadora.

6. Cierre la tapa del tubo de llenado y coloque la varilla de medición del nivel de aceite en su lugar correspondiente.

OBSERVACIÓN: Capacidad del cárter: 28,5 litros (7,52 Galones) ó (31,1

cuartos de galón). PRECAUCIÓN 2: No llene hasta dejar el nivel por encima de la marca superior

de la varilla de medición. Se considera que el motor está lleno si su nivel de aceite está en cualquier punto de la zona rayada.

Nota L1: VERIFICAR NIVEL DE ACEITE EN EL CARTER DEL MOTOR

114

Tiempo Estimado: ___3 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite 15W40. PRECAUCIÓN 1: Arrancar el motor sin aceite hidráulico 15W40 en el tanque

da como resultado daños por cavitación en las bombas hidráulicas.

PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora en una superficie nivelada. 2. Ubique las mirillas del tanque hidráulico y observe el nivel de aceite. 3. El nivel debe observarse en medio de la mirilla superior del tanque hidráulico

cuando el aceite esté frío. 4. Si el nivel de aceite se encuentra en o por debajo de la mirilla inferior,

completar el nivel de aceite hidráulico 15W40, Ver nota L24. OBSERVACIÓN: Capacidad del tanque de aceite hidráulico: 435 litros (115

Galones).

Nota L2: VERIFICAR NIVEL DE ACEITE EN EL TANQUE DE ACEITE HIDRÁULICO

115

Tiempo Estimado: ___3 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630. OBSERVACIÓN: Siempre observe el nivel de aceite cuando esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora en una superficie nivelada para lograr una lectura

correcta del nivel de aceite. 2. Ubique la mirilla de nivel de aceite a un lado de la caja de engranajes del

trozador y observe el nivel de aceite. 3. El nivel correcto se debe encontrar en medio de la mirilla. 4. Si es necesario, agregue Aceite SAE 630 a través del tapón de llenado, Ver

Nota L22: Completar nivel de aceite de la caja de engranajes del trozador. OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del trozador: 7,6 litros (8

cuartos de galón).

Nota L3: VERIFICAR NIVEL DE ACEITE EN LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL TROZADOR

116

Tiempo Estimado: ___10 min.___ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630. Rachet cuad. ½”, copa 9/16” y extensión de ½”, Papel lavable. OBSERVACIÓN: Siempre revise el nivel de aceite cuando esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora a nivel para obtener el ángulo apropiado del

cortador de base. 2. Ubique la varilla de medición, para llegar a ella es necesario levantar el

protector de caucho o escudo lateral. Para mejor acceso, retire los 3 tres tornillos de montaje de 3/8 X1 ½” RO usando la el rachet de cuadrante de ½”, la extensión de ½” x 5” y la copa 9/16” y extraiga el escudo.

3. Retire la varilla de medición ubicada al extremo derecho de la tapa superior de la caja de engranajes del cortador de base y límpiela con el papel lavable.

4. Coloque la varilla de nuevo, espere 5 segundos, retírela nuevamente y observe el nivel.

5. Agregue Aceite SAE 630 si es necesario hasta que el nivel toque la marca superior. Ver Nota L23: Completar nivel de aceite de la caja del cortador de base.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del cortador de base:

10,4 litros (11 cuartos de galón).

Nota L4: VERIFICAR NIVEL DE ACEITE EN LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL CORTADOR DE BASE

117

Tiempo Estimado: ___10 min.___ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630 (Bomba manual), Kit de Llaves Allen. PRECAUCIÓN 1: Al retirar las tapas tenga cuidado de no perder los sellos de

bronce localizados en los tapones. OBSERVACIÓN: Revise el nivel cuando el aceite esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Gire el mando final hasta que el tapón inferior de drenaje (Drain) esté

ubicado en la posición más abajo y la palabra “Top” esté en la posición superior o sea a las 12 del reloj.

2. El tapón de nivel estará ubicado en la posición de las 9 del reloj. Retire el tapón de nivel usando la llave Allen ___ para verificar que el aceite está a ras con el fondo del agujero.

3. Verifique la calidad y estado del aceite, y tenga cuidado de que el aceite no haya sufrido daño por humedad u otro motivo.

4. Si es necesario, agregue aceite SAE 630, retirando el tapón de llenado “Fill” ubicado en la parte superior del agujero de nivel. Usando una bomba manual, aceitero o dispensador de aceite, agregue aceite hasta que fluya del agujero de nivel. Ver Nota L20: Cambiar aceite en los planetarios de los mandos finales.

5. Instale los tapones y repita el procedimiento en el otro mando final. OBSERVACIÓN: Capacidad mando final oruga 4,2 litros (4,4 cuartos de

galón).

Nota L5: VERIFICAR NIVEL Y ESTADO DEL ACEITE DE

LOS MANDOS FINALES (ORUGAS)

118

Tiempo Estimado: ___3 min.___ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Ninguno OBSERVACIÓN: Revise el nivel cuando el aceite esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Inspeccione visualmente el calibrador el cual es el tubo transparente que

está ubicado al lado derecho de la cosechadora, en el compartimiento del motor entre las bombas inferiores en la caja de engranajes.

2. El nivel debe estar dentro del rango especificado por las marcas. 3. Si es necesario, quite el tapón de llenado y agregue Aceite SAE 630 hasta el

nivel apropiado. Ver Nota L25: Completar nivel de aceite de la caja de bombas.

Nota L6: VERIFICAR NIVEL EN LA CAJA DE ENGRANAJES

DE LA CAJA PORTABOMBAS

119

Tiempo Estimado: ___5 min.___ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Aditivo para agua de radiadores Radiox Lx – Anticorrosivo presentación de 5 gal., agua limpia y apta para uso en radiadores. PRECAUCIÓN 1: Cerciórese de retirar el tapón del radiador sólo cuando el

sistema se encuentre frío, puede ocasionarse quemaduras graves por el fluido presurizado y caliente.

OBSERVACIÓN: Revise el nivel cuando el aceite esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Abra el tapón superior del radiador. 2. Examine la altura del nivel del fluido. 3. Saque una pequeña muestra. La combinación ideal que debe permanecer de

refrigerante es: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Si la muestra observada no posee la cantidad indicada de aditivo o agua agregue según criterio del supervisor o del mecánico de 1ª.

4. Cierre bien la tapa superior del radiador. PRECAUCIÓN 2: Nunca deje operar la cosechadora sin aditivo en el

refrigerante ya que el agua a la presión de operación del motor, por si sola corroe las paredes del sistema de refrigeración.

Nota L7: VERIFICAR NIVEL Y ESTADO DEL AGUA DEL RADIADOR

120

Tiempo Estimado: __5 min.___ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 4 graseras en los pasadores superiores e inferiores del brazo del

descogollador. - 4 graseras en los pasadores superiores e inferiores en el bastidor del

descogollador cerca de la cabina. - 2 graseras en la base y el extremo del cilindro.

3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

Nota L8: ENGRASAR BRAZO DEL DESCOGOLLADOR

121

Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 2. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

3. Ubicar, limpiar y engrasar: - 2 graseras en la base y el extremo del cilindro de levante del divisor de

cosecha. - 4 graseras en los pasadores de las bisagras superiores ajustables

(tijeras). - 4 graseras en los pasadores de las bisagras inferiores. - 4 graseras (opcional) en la base y el extremo del cilindro de inclinación

de los sinfines. 4. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de

cada una. 5. Repetir las operaciones de engrase en el otro divisor de cosecha.

Nota L9: ENGRASAR DIVISORES DE COSECHA

122

Tiempo Estimado: ___2 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 2 graseras en los extremos del cilindro de levante.

3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

4. Repetir la operación de engrase en el otro cilindro de levante.

Nota L10: ENGRASAR CILINDROS DE LEVANTE DE LAS ORUGAS

123

Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 4 graseras en el montaje del muñón del cilindro oscilante. - 2 graseras en los extremos del vástago de los cilindros oscilantes. - 2 graseras en los pasadores de montaje (ubicada en la base de cada

pasador). - 1 grasera en la placa superior de la mesa.

3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

Nota L11: ENGRASAR MESA DE GIRO DEL ELEVADOR

124

Tiempo Estimado: ____3 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 5 graseras alrededor del anillo de la capota.

3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

Nota L12: ENGRASAR EXTRACTOR PRIMARIO

125

Tiempo Estimado: ___5 min._____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: RODILLOS ALIMENTADORES LADO DERECHO: - 2 graseras en el segundo y cuarto rodillos superiores de la parte

delantera. - 2 graseras en el tercer y quinto rodillos inferiores de la parte delantera.

3. Ubicar, limpiar y engrasar: RODILLOS ALIMENTADORES LADO IZQUIERDO: - 3 graseras en el primer, tercer y quinto rodillos superiores antes del

trozador. - 2 graseras en el segundo y cuarto rodillos inferiores antes del trozador.

4. Ubicar, limpiar y engrasar: EJES TROZADORES: - 2 graseras en cada rodamiento del par de ejes trozadores.

5. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

Nota L13: ENGRASAR RODILLOS ALIMENTADORES Y DEL TROZADOR

126

Tiempo Estimado: ___3 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 2 graseras ubicadas en los rodamientos de montaje de reborde del

cabezal en la parte superior del elevador. - 2 graseras en los rodamientos del eje de guía en la parte inferior del

elevador. 3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de

cada una.

Nota L14: ENGRASAR EJES DEL ELEVADOR

127

Tiempo Estimado: ___5 min._____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 2 graseras ubicadas una a cada lado del anillo de la capota. - 1 graseras en el montaje del abanico (gire el abanico con la mano

mientras se engrasa). 3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de

cada una.

Nota L15: ENGRASAR EXTRACTOR SECUNDARIO

128

Tiempo Estimado: ___3 min.___ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Aplicador de grasa con manguera de largo alcance. OBSERVACIÓN: Limpie las graseras antes de proceder a engrasarlas. Si la

grasera está en malas condiciones, reemplácela de inmediato.

PROCEDIMIENTO: 1. Traer el aplicador de grasa hasta la cosechadora. Utilizar grasa SAE

Multiusos con desempeño para presión extrema que contenga 3 a 5% de Molibdeno.

2. Ubicar, limpiar y engrasar: - 2 graseras, cada una ubicada en las poleas de soporte del elevador.

3. Bombear disparos en cada grasera hasta llenar la capacidad promedio de cada una.

Nota L16: ENGRASAR SOPORTE GUAYA DE LA ESTERA

129

Tiempo Estimado: ___15 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Rachet con abrazadera para filtros, llave de 1”, filtro de cambio. Recipiente, Equipo de aire comprimido, Filtro primario de combustible (Cód. R522688). OBSERVACIÓN: No limpie el filtro primario de combustible y cambie el filtro

final al mismo tiempo. El hacerlo dificultaría el arranque. Haga la limpieza y luego ponga a funcionar el motor durante 5 minutos antes de cambiar el filtro final.

Limpieza del filtro primario de combustible PROCEDIMIENTO: 1. Cierre la válvula de corte de ACPM ubicada en la parte inferior dentro del

compartimiento del motor en el lado izquierdo. 2. Limpie a fondo el conjunto del colador de combustible y el área alrededor del

mismo. 3. Retire el tazón inferior del colador de combustible usando una llave de 1” en

su parte inferior, tenga cuidado de no dañar el tazón. 4. Limpie el colador, y si es necesario reemplace el sello en el tazón. OBSERVACIÓN: Asegúrese de instalar el colador con la boca abierta hacia

arriba. Si queda instalado invertido, no llegará combustible a la bomba inyectora.

5. Instale el colador y el tazón. 6. Abra la válvula de corte y purgue el sistema de combustible accionando el

cebador manual hasta que llene completamente el tazón con combustible y se sienta una resistencia a fluir. Si se deja aire en el sistema se requiere un procedimiento extensivo para purgarlo.

7. Arranque el motor y aumente la velocidad a 1500 rpm de 3 a 5 minutos. 8. Si el motor no arranca, no ponga a funcionar el arrancador por más de 30

segundos. Remítase a las notas de purga del sistema de combustible en el manual del motor.

Nota L17: LIMPIAR FILTRO PRIMARIO DE COMBUSTIBLE

130

Tiempo Estimado: ___15 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Rachet con abrazadera para filtros, llave de 1”, filtro de cambio. Recipiente. Equipo de aire comprimido. Filtro trampa de combustible (Cód. R522687) Cambio del filtro final de combustible PROCEDIMIENTO (Continuación): 1. Ahora, para el reemplazo del filtro final, cierre la válvula de corte de ACPM

descrita en el paso 1 de limpieza, y desconecte el sensor de agua en el combustible del tazón separador.

2. Limpie a fondo el exterior del conjunto del filtro final y la zona circundante. 3. Coloque el recipiente debajo del filtro final y abra lentamente la válvula de

vaciado en el tazón del separador de agua. Deje que el agua, las impurezas y la presión salgan del filtro y después cierre la válvula de vaciado.

4. Extraiga el filtro usando el rachet con abrazadera para filtros. 5. Quite el tazón separador de agua del elemento del filtro. Vacíe y limpie el

tazón del separador. Seque con aire comprimido. 6. Inspeccione el tazón y el sello, reemplace si es necesario. 7. Llene el filtro con combustible limpio usando la copa de llenado que viene

con el filtro nuevo, llénelo lentamente para permitir la salida del aire y retire la copa de llenado del filtro.

8. Lubrique el sello inferior nuevo con combustible Diesel e instálelo con el tazón en el filtro nuevo. Apretar media vuelta antes de que toque el filtro.

9. Lubrique el sello superior del filtro con combustible Diesel e instale el filtro en su base, apriete ¾ de vuelta antes de que el sello toque la base.

10. Conecte de nuevo el sensor de agua en el combustible. 11. Abra la válvula de corte y cebe el sistema de combustible usando el cebador

manual hasta que sienta resistencia a fluir. 12. Arranque el motor y déjelo funcionar a 1500 rpm durante 3 a 5 minutos. 13. Si el motor no arranca o no continua funcionando, vea el procedimiento de

purga del sistema de combustible en el manual del motor.

Nota L18: CAMBIAR FILTRO TRAMPA DE COMBUSTIBLE

131

Tiempo Estimado: ___15 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Llave de __, papel lavable, filtro de aceite del motor (Cód. RE509672). OBSERVACIÓN: La filtración de los aceites es crítica para una lubricación

adecuada. Utilice filtros que cumplan con las especificaciones del motor John Deere o Caterpillar de la cosechadora.

PROCEDIMIENTO: 1. Después de haber drenado el aceite del motor Ver nota L21: Cambiar aceite

del motor, se procede a cambiar el filtro, utilice una llave de __ para retirar la cubierta del filtro de aceite. Espere 30 segundos para permitir drenar la carcasa del filtro. El filtro saldrá junto con la cubierta de la carcasa.

2. Coja la cubierta con la mano y apoye el filtro contra una superficie dura y limpia para desconectarlo y eliminarlo.

3. Ahora, reemplace el sello anular con el nuevo sello proporcionado con el filtro.

4. De nuevo, presione el filtro hasta que la cubierta quede en su lugar. 5. Limpie el interior de la carcasa con papel lavable. 6. Coloque el ensamble de filtro y carcasa en la cubierta, apriételo a mano. 7. Utilice la llave de __ para apretar la cubierta a 35 lb. – ft, tenga cuidado de no

dañar la cubierta. 8. Llene de nuevo el cárter de aceite del motor con aceite 15W40 a través del

tubo de llenado ubicado en el lado izquierdo de la cosechadora Ver nota L21: Cambiar aceite del motor.

9. Verifique que no hay fugas del filtro.

Nota L19: CAMBIAR FILTRO DE ACEITE DEL MOTOR

132

Tiempo Estimado: ___25 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630 (Bomba manual), Llave Allen __, recipiente de descarga de aceite. PRECAUCIÓN 1: Al retirar las tapas tenga cuidado de no perder los sellos de

bronce localizados en los tapones. OBSERVACIÓN 1: Asegúrese que el aceite esté caliente antes de cambiarlo. PROCEDIMIENTO: 1. Gire el mando final hasta que el tapón inferior de drenaje (Drain) esté

ubicado en la posición más abajo y la palabra “Top” esté en la posición superior o sea a las 12 del reloj.

2. El tapón de nivel estará ubicado en la posición de las 9 del reloj. 3. Retire todos los tapones y deje que el aceite se drene al recipiente

apropiado. Disponga del aceite de desecho siguiendo los reglamentos de la empresa.

4. Coloque nuevamente el tapón de drenaje (Drain). 5. Agregue Aceite SAE 630 a través del agujero de llenado (Fill). Deje que el

aceite se asiente cuando haga el llenado porque el aceite para engranajes está viscoso y requiere tiempo para asentarse.

6. Siga llenando hasta que el aceite fluya del agujero de nivel (Level). 7. Instale los tapones de nivel y llenado. OBSERVACIÓN 2: Capacidad mando final oruga 4,2 litros (4,4 cuartos de

galón).

Nota L20: CAMBIAR ACEITE EN LOS PLANETARIOS DE

LOS MANDOS FINALES (ACEITE SAE 630)

133

Tiempo Estimado: ___35 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Llave de __, papel lavable, recipiente colector de aceite usado OBSERVACIÓN: La capacidad de aceite del cárter puede variar ligeramente.

Siempre agregue aceite hasta que su nivel esté en la zona rayada o en la marca de lleno (Full) de la varilla de medición. NO sobrellene el cárter.

PROCEDIMIENTO: 1. Antes de drenar el aceite del motor se debe tomar la muestra de aceite para

control del desempeño del aceite del motor, Ver nota L27: Tomar muestra de aceite del motor. Deje funcionar el motor aproximadamente 5 minutos para calentar el aceite. Apague el motor.

2. Retire la manguera de drenado del compartimiento del motor bajándola a través del escudo lateral del cortador de base. Asegure la manguera dentro del recipiente apropiado, y retire el tapón.

3. Abra la válvula de cierre que se encuentra en el cárter del motor, y deje que drene todo el aceite. Acorte tiempo abriendo la tapa del depósito de llenado. Disponga del aceite de desecho de acuerdo al reglamento de la empresa.

4. Si es necesario cambie el filtro de aceite del motor. Ver Nota L19: Cambio del filtro de aceite del motor.

5. Llene el cárter del motor con Aceite 15W40 a través del tubo de llenado ubicado al lado izquierdo de la cosechadora.

6. Inmediatamente después de cambiar el aceite haga girar el motor sin arrancar durante 30 segundos. Si el motor se arranca, apáguelo de inmediato y vuelva a hacerlo girar nuevamente. Esto asegura una lubricación adecuada de los componentes del motor antes de un arranque brusco.

7. Después de encenderse el motor, revise la luz indicadora de presión baja de aceite.

8. Apague el motor y revise el nivel de aceite después de 10 minutos. El nivel de aceite debe estar en la marca superior de la varilla de medición.

Nota L21: CAMBIAR ACEITE DEL MOTOR (ACEITE 15W40)

134

Tiempo Estimado: ___10 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630, llave mixta de __ OBSERVACIÓN: Siempre observe el nivel de aceite cuando esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora en una superficie nivelada para lograr una lectura

correcta del nivel de aceite. 2. Ubique la mirilla de nivel de aceite a un lado de la caja de engranajes del

trozador y observe el nivel de aceite. 3. El nivel correcto se debe encontrar en medio de la mirilla. 4. Si es necesario, agregue Aceite SAE 630 a través del tapón de llenado, use

la llave mixta de _ para retirar el tapón de llenado y use la bomba manual o el dispensador de aceite con manguera de largo alcance para completar el nivel hasta la mirilla.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del trozador: 7,6 litros (8

cuartos de galón).

Nota L22: COMPLETAR NIVEL DE ACEITE EN LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL TROZADOR (ACEITE SAE 630)

135

Tiempo Estimado: ___10 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630. Rachet cuad. ½”, copa 9/16” y extensión de ½”, Papel lavable. OBSERVACIÓN: Siempre revise el nivel de aceite cuando esté frío. PROCEDIMIENTO: 6. Estacione la cosechadora a nivel para obtener el ángulo apropiado del

cortador de base. 7. Ubique la varilla de medición, para llegar a ella es necesario levantar el

protector de caucho o escudo lateral. Para mejor acceso, retire los 3 tres tornillos de montaje de 3/8 X1 ½” RO usando la el rachet de cuadrante de ½”, la extensión de ½” x 5” y la copa 9/16” y extraiga el escudo.

8. Retire la varilla de medición ubicada al extremo derecho de la tapa superior de la caja de engranajes del cortador de base y límpiela con el papel lavable.

9. Coloque la varilla de nuevo, espere 5 segundos, retírela nuevamente y observe el nivel.

10. Agregue Aceite SAE 630 a través de la apertura de la mirilla de nivel de aceite hasta que el nivel toque la marca superior, use la bomba manual o el dispensador de aceite con manguera de largo alcance.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del cortador de base:

10,4 litros (11 cuartos de galón).

Nota L23: COMPLETAR NIVEL DE ACEITE EN LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL CORTADOR DE BASE (ACEITE SAE 630)

136

Tiempo Estimado: __variable__ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite 15W40 con manguera de largo alcance. PRECAUCIÓN 1: Arrancar el motor sin aceite hidráulico 15W40 en el tanque

da como resultado daños por cavitación en las bombas hidráulicas.

PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora en una superficie nivelada. 2. Ubique las mirillas del tanque hidráulico y observe el nivel de aceite. 3. El nivel debe observarse en medio de la mirilla superior del tanque hidráulico

cuando el aceite esté frío. 4. Si el nivel de aceite se encuentra en o por debajo de la mirilla inferior,

completar el nivel de aceite hidráulico 15W40, retirando la cubierta protectora y limpiando la conexión para la manguera de llenado, montada en la parte posterior del tanque. Limpie el acople rápido de la bomba de mano o dispensador de aceite y conéctelo a la conexión del tanque.

5. Quite la tapa de ventilación en el lado superior del frente del tanque. 6. Una vez se ha completado el nivel de aceite hidráulico 15W40 cierre de

nuevo la tapa de ventilación y desconecte el acople rápido colocando la cubierta protectora.

OBSERVACIÓN: Capacidad del tanque de aceite hidráulico: 435 litros (115

Galones).

Nota L24: COMPLETAR NIVEL DE ACEITE EN EL

TANQUE DE ACEITE HIDRÁULICO (ACEITE 15W40)

137

Tiempo Estimado: ___10 min.__ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630 con manguera de largo alcance OBSERVACIÓN: Revise el nivel cuando el aceite esté frío. PROCEDIMIENTO: 1. Inspeccione visualmente el calibrador el cual es el tubo transparente que

está ubicado al lado derecho de la cosechadora, en el compartimiento del motor entre las bombas inferiores en la caja de engranajes.

2. El nivel debe estar dentro del rango especificado por las marcas. 3. Si es necesario, quite el tapón de llenado ubicado al lado derecho de las

bombas principales del sistema hidráulico de la cosechadora y agregue Aceite SAE 630 hasta el nivel apropiado.

4. Asegúrese de cerrar adecuadamente el tapón de llenado de aceite de la caja portabombas.

OBSERVACIÓN 2: Capacidad de aceite de la caja portabombas: 7,1 litros (7,5

cuartos de galón).

Nota L25: COMPLETAR NIVEL DE ACEITE EN LA CAJA DE

ENGRANAJES DE LA CAJA PORTABOMBAS (ACEITE SAE 630)

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Tiempo Estimado: ___20 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Manguera de aire – Presión 15 psi PRECAUCIÓN 1: Nunca ponga a funcionar el motor sin haber colocado ambos

filtros. No exceda la presión recomendada para el aire comprimido, puede ocasionar fisuras en el filtro y posterior contaminación en el motor.

PRECAUCION 2: Asegúrese de que no haya personas cerca del lugar donde va a usar el aire comprimido en el filtro, protéjase contra las virutas que salen volando y use equipo protector incluyendo gafas de seguridad y tapabocas.

PROCEDIMIENTO: 1. Retire el filtro primario cuidadosamente, abra los 4 sujetadores de la cubierta

de la carcasa y quite la cubierta. 2. Inspeccione visualmente el filtro, puede ayudarse con una linterna o luz

brillante dentro del filtro, girándolo cuidadosamente en busca de agujeros. Elimine cualquier filtro que tenga el más mínimo agujero.

3. Asegúrese que la rejilla exterior no esté abollada, la vibración rápidamente abriría un agujero en el filtro.

4. Asegúrese que el empaque del filtro se encuentre en buenas condiciones. El empaque debe ser muelle y bien comprimible que “salte” cuando se lo deje de apretar. Si el empaque está dañado o se ha perdido, cambie el filtro.

5. Limpieza. Golpee ligeramente a los lados del filtro con la palma de la mano, nunca sobre una superficie dura.

6. Use la pistola de aire comprimido para sopletear el filtro y eliminar el aire e impurezas. Sostenga la boquilla a 3 cm. de la superficie interior del filtro y muévala hacia arriba y abajo por los pliegues. Tenga cuidado de no romper el filtro con la presión.

OBSERVACIÓN: No dirija el aire contra la parte exterior del elemento ya que

puede empujar la suciedad hacia el interior y contaminar el motor.

Nota L26: REVISAR Y SOPLETEAR FILTRO DE AIRE (PRESIÓN 15 PSI)

139

Tiempo Estimado: ___5 min.___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Llave de __, papel lavable, 1 recipiente colector de la muestra de aceite usado y 1 recipiente colector del aceite nuevo, recipiente colector para aceite usado. OBSERVACIÓN: Cuando tome las muestras de aceite asegúrese de que no

haya polvo, agua, pintura o impurezas en el ambiente ya que puede alterar los resultados de la prueba.

PROCEDIMIENTO: 1. Antes de drenar el aceite del motor se debe tomar la muestra de aceite para

control del desempeño del aceite del motor, tenga a mano los 2 recipientes debidamente marcados con la fecha, identificación del equipo y si es el recipiente del aceite nuevo o el usado.

2. Retire la manguera de drenado del compartimiento del motor bajándola a través del escudo lateral del cortador de base. Asegure la manguera dentro del recipiente apropiado, y retire el tapón.

3. Abra levemente la válvula de cierre que se encuentra en el cárter del motor, y deje se llene el recipiente colector de la muestra de aceite, luego de esto prosiga con los pasos de la nota L21: Cambiar aceite del motor (Aceite 15W40).

4. Cuando llene el cárter del motor con Aceite 15W40 a través del tubo de llenado ubicado al lado izquierdo de la cosechadora, tome la muestra final en el recipiente colector del aceite nuevo.

5. Inmediatamente limpie el exterior de los recipientes con el papel lavable y entregue las muestras al supervisor o jefe del taller de reparaciones.

Nota L27: TOMAR MUESTRA DE ACEITE DEL MOTOR (EMPA)

140

Tiempo Estimado: ___15 min.___ Frecuencia: CADA 500 HORAS Equipo: Filtro de aire primario nuevo (Cód. AH164063), trapo húmedo. PRECAUCIÓN: Nunca ponga a funcionar el motor sin haber colocado ambos

filtros. PROCEDIMIENTO: 1. Abra los 4 sujetadores de la cubierta de la carcasa y quite la cubierta. 2. Retire el filtro primario con tanta delicadeza como le fuera posible, muévalo

de lado a lado mientras lo saca. El golpearlo accidentalmente mientras aun está dentro de la carcasa creará suciedad y polvo que podrían contaminar el motor

3. Siempre limpie con cuidado el interior de la carcasa. La suciedad que queda dentro del depurador de aire puede arruinar el motor. Use un trapo húmedo para limpiar todas las superficies.

4. Ahora tome el filtro nuevo. Alinee el filtro con su asiento dentro de la carcasa. Empújelo ligeramente hacia adentro hasta que el empaque esté asentado en forma pareja. Si no está asentada perfectamente, no habrá un buen sellado.

5. Alinee los 4 sujetadores para cerrar el compartimiento de la carcasa empujando la cubierta.

OBSERVACIÓN: Revise todas las conexiones y conductos para un ajuste

hermético. Todas las uniones, desde el depurador de aire hasta el motor deben ser herméticas. Selle cualquier fuga inmediatamente, las fugas o fisuras en los conductos permiten que entre polvo directamente al motor.

Nota L28: CAMBIAR FILTRO DE AIRE PRIMARIO

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Tiempo Estimado: ___25 min.___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630 con manguera de largo alcance, recipiente colector de aceite usado. OBSERVACIÓN: Asegúrese que el aceite esté caliente antes de cambiarlo. PROCEDIMIENTO: 1. Inspeccione visualmente el calibrador el cual es el tubo transparente que

está ubicado al lado derecho de la cosechadora, en el compartimiento del motor entre las bombas inferiores en la caja de engranajes.

2. Limpie y retire el tapón de llenado. 3. Retire la manguera de drenaje remoto del compartimiento del motor,

bajándola a través del escudo lateral del cortador de base, asegure la manguera dentro de un recipiente apropiado para el aceite usado. Quite el tapón.

4. Una vez el aceite se haya drenado por completo, coloque el tapón y ponga la manguera de drenaje en su lugar. Disponga del aceite usado según las normas de la empresa.

5. Quite el tapón de llenado y llene la caja portabombas con aceite SAE 630 al nivel indicado. Permita que el aceite se asiente.

6. Apriete el tapón de llenado. OBSERVACIÓN 2: Capacidad de aceite de la caja portabombas: 7,1 litros (7,5

cuartos de galón).

Nota L29: CAMBIAR ACEITE DE LA CAJA PORTABOMBAS (ACEITE SAE 630)

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Tiempo Estimado: ___20 min.___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630, llave mixta de __, recipiente colector de aceite usado. PROCEDIMIENTO: 1. Arranque el motor y ponga a funcionar todas las funciones de cosecha a la

máxima velocidad del motor para calentar el aceite de la caja de engranajes del trozador.

2. Estacione la cosechadora a nivel para permitir que el aceite se drene completamente.

3. Retire el tapón de llenado y el tapón de drenaje y deje que el aceite usado se drene y caiga en el recipiente adecuado para recolectar el aceite usado, disponga del aceite usado según el reglamento de la empresa.

4. Después de drenarse el aceite en su totalidad, instale de nuevo el tapón de drenaje.

5. Agregue Aceite SAE 630 lentamente a través del agujero de llenado usando la aceitera o el dispensador de aceite con manguera de largo alcance, permita que el aceite se asiente, llene hasta lograr el nivel correcto indicado en la mirilla de nivel.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del trozador: 7,6 litros (8

cuartos de galón).

Nota L30: CAMBIAR ACEITE DE LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL TROZADOR (ACEITE SAE 630)

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Tiempo Estimado: ___35 min.___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Aceitera o Dispensador de Aceite SAE 630. Rachet cuad. ½”, copa 9/16” y extensión de ½”, Papel lavable, recipiente colector de aceite usado, tubo de guía para drenaje del aceite usado (opcional) PROCEDIMIENTO: 1. Estacione la cosechadora a nivel para obtener el ángulo apropiado del

cortador de base. 2. Ubique la varilla de medición, para llegar a ella es necesario levantar el

protector de caucho o escudo lateral. Para mejor acceso, retire los 3 tres tornillos de montaje de 3/8 X1 ½” RO usando la el rachet de cuadrante de ½”, la extensión de ½” x 5” y la copa 9/16” y extraiga el escudo.

3. Retire la varilla de medición ubicada al extremo derecho de la tapa superior de la caja de engranajes del cortador de base y límpiela con el papel lavable.

4. Coloque un recipiente colector de aceite usado adecuado debajo de los ejes cortadores y quite los tapones de drenaje.

5. Deje que el aceite se drene completamente al recipiente (use el tubo de guía si es necesario), disponga del aceite usado según el reglamento de la empresa. Cierre los tapones de drenaje.

6. Agregue Aceite SAE 630 a través de la apertura de la mirilla de nivel de aceite hasta que el nivel toque la marca superior, use la bomba manual o el dispensador de aceite con manguera de largo alcance y permita que el aceite se asiente.

7. Cierre el orificio de la varilla de medición e instale de nuevo el protector de caucho o escudo lateral.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del cortador de base:

10,4 litros (11 cuartos de galón).

Nota L31: CAMBIAR ACEITE DE LA CAJA DE

ENGRANAJES DEL CORTADOR DE BASE (ACEITE SAE 630)

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Tiempo Estimado: ___20 min.___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Destornillador de pala y Llave de 10 mm. PRECAUCIÓN: Nunca limpie un elemento de seguridad. Instale uno nuevo.

Nunca ponga a funcionar un motor sin haber colocado los filtros primario y secundario.

PROCEDIMIENTO: 1. Afloje la abrazadera para abrir el tambor de los filtros de purificación del aire

que ingresa al motor. Use el destornillador de pala o mueva la mariposa (si la tiene) también puede usar la llave de 10 mm.

2. Retire el filtro primario. Límpielo con aire comprimido si es necesario. Ver Nota L26.

3. Extraiga el filtro secundario o elemento de seguridad y observe su estado. 4. Si se encuentra en mal estado cambie el elemento de seguridad o filtro

interno o secundario por uno nuevo e instálelo. 5. Oprima el empaque en el elemento nuevo para ver si se regresa. Asegúrese

de que el filtro secundario nuevo tenga un empaque que se comprima bastante y que se regrese cuando se libere la presión del dedo.

6. Asegúrese de que el empaque esté bien sentado. Si no está bien sentado no habrá un buen sellado. Verifique que la superficie de sellado en la caja este limpia.

7. Revise todas las conexiones y los ductos para un ajuste a presión. Todas las uniones del purificador de aire y el motor deben estar selladas para evitar que se contamine el motor.

8. Retire y desenrolle la pantalla exterior tipo velcro. Revise si hay roturas o desgarraduras. Si la pantalla puede usarse, retire todo el polvo que sea posible ya sea soplando con aire comprimido (Ver Nota L26) o sacudiéndola. Instale de nuevo la pantalla exterior.

OBSERVACIÓN: Capacidad de la caja de engranajes del cortador de base:

10,4 litros (11 cuartos de galón).

Nota L32: CAMBIAR FILTRO DE AIRE SECUNDARIO

(ELEMENTO DE SEGURIDAD O FILTRO INTERNO)

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Tiempo Estimado: __1h 35 min.___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Máquina para Flushing de Aceite Hidráulico 15W40, Tamices nuevos: 38 unidades, Papel lavable, Tanque auxiliar o Barril de descarga, Llaves 9/16” y 1 ¼”, Rachet de cuad. ½”, Copa 9/16”. PROCEDIMIENTO: 1. Abra la tapa del depósito principal de aceite hidráulico 15W40 (Es

aconsejable realizar el flushing con mas de ¾ del contenido del tanque de aceite hidráulico).

2. Tome una muestra de aceite (EMPA) antes de iniciar el Flushing y márquela. Ver Nota L34.

3. Introduzca la manguera de succión en el depósito de aceite hidráulico de la cosechadora.

4. La manguera de descarga introdúzcala en el tanque auxiliar o barril de descarga para cerrar el circuito de bombeo.

5. Prepare la prensa con los papeles de filtrado (tamices). Asegúrese de ajustar bien la prensa antes de iniciar el proceso de flushing de aceite hidráulico.

6. Encienda la máquina de Flushing de aceite hidráulico y traslade el contenido del tanque de aceite hidráulico de la cosechadora al tanque auxiliar o barril de descarga.

7. Luego, introduzca la manguera de succión en el tanque auxiliar y proceda a filtrar el aceite por un lapso de 2 sesiones de 20 minutos cada una.

8. Mientras el equipo de Flushing de aceite hidráulico realiza su labor, extraiga los 8 tornillos de 3/8” x 1” RO que aseguran la tapa de lavado del depósito de aceite hidráulico. Use la llave de 9/16” o el rachet de cuad de ½” con la copa 9/16”.

9. Proceda a abrir el tapón de drenaje del depósito de aceite hidráulico para retirar los sedimentos y el aceite restante. Use la llave de 1 ¼” para abrirlo.

10. Retire los filtros de aceite hidráulico para acceder a todas las paredes del depósito. Limpie con papel lavable o tela que no deje pelusilla.

11. Cierre de nuevo el tapón inferior del tanque principal de aceite hidráulico 15W40 de la cosechadora e instale la tapa redonda de lavado del depósito de aceite hidráulico con sus 8 tornillos de 3/8” x 1”.

12. Cuando se halla cumplido el tiempo establecido para el filtrado del aceite en la máquina de Flushing de aceite hidráulico ponga la manguera de succión en el tanque auxiliar o barril de descarga y la manguera de descarga póngala en el tanque de aceite de aceite hidráulico de la cosechadora y proceda a trasladar el contenido llenando de nuevo el tanque con el aceite filtrado.

13. Retire las mangueras y tome la muestra final de aceite filtrado (EMPA) y márquela. Ver Nota L34. Cierre la tapa del tanque de aceite hidráulico.

Nota L33: FILTRACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO (FLUSHING)

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Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 100 0 HORAS Equipo: Papel lavable, 1 recipiente colector de la muestra de aceite usado y 1 recipiente colector del aceite nuevo. OBSERVACIÓN: Cuando tome las muestras de aceite asegúrese de que no

haya polvo, agua, pintura o impurezas en el ambiente ya que puede alterar los resultados de la prueba.

PROCEDIMIENTO: 1. Antes de drenar el aceite del tanque hidráulico se debe tomar la muestra de

aceite para control del desempeño del aceite hidráulico, tenga a mano los 2 recipientes debidamente marcados con la fecha, identificación del equipo y si es el recipiente del aceite nuevo o el usado.

2. Haga el montaje del equipo de Flushing como lo indica la Nota L33: Filtración del sistema hidráulico.

3. Llene los 2 recipientes colector de la muestra de aceite usado, luego de esto continúe con el proceso de filtrado.

4. Cuando llene el tanque de aceite hidráulico 15W40, tome la muestra final en el recipiente colector del aceite nuevo.

5. Inmediatamente limpie el exterior de los recipientes con el papel lavable y entregue las muestras al supervisor o jefe del taller de reparaciones.

Nota L34: TOMAR MUESTRA DE ACEITE HIDRÁULICO (EMPA)

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Tiempo Estimado: ___20 min.___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: Aditivo para agua de radiadores Radiox Lx – Anticorrosivo presentación de 5 gal., agua limpia y apta para uso en radiadores. PRECAUCIÓN 1: Cerciórese de retirar el tapón del radiador sólo cuando el

sistema se encuentre frío, puede ocasionarse quemaduras graves por el fluido presurizado y caliente.

PROCEDIMIENTO: 1. Abra el tapón superior del radiador. 2. Examine la altura del nivel del fluido. 3. Saque una pequeña muestra. La combinación ideal que debe permanecer de

refrigerante es: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Si la muestra observada no posee la cantidad indicada de aditivo o agua agregue según criterio del supervisor o del mecánico de 1ª.

4. Cierre bien la tapa superior del radiador. PRECAUCIÓN 2: Nunca deje operar la cosechadora sin aditivo en el

refrigerante ya que el agua a la presión de operación del motor, por si sola corroe las paredes del sistema de refrigeración.

Nota L35: ADITIVAR SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

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Tiempo Estimado: __10 min.___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: Filtro nuevo para aire acondicionado (Cód. AH115833) PRECAUCIÓN: No ventile el refrigerante R134a a la atmósfera. PROCEDIMIENTO: 1. Ubique el filtro de recirculación que se encuentra atrás del asiento de

entrenamiento. 2. Abra el compartimiento, saque el filtro y examine su estado. 3. Instale el filtro nuevo. 4. Ponga a funcionar el sistema de aire acondicionado por varios minutos.

Nota L36: CAMBIAR FILTRO DE AIRE ACONDICIONADO

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Tiempo Estimado: ___30 min.___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: Filtros de aceite hidráulico (Cód. 0061324849). PROCEDIMIENTO: 1. Libere la presión en el tanque de aceite hidráulico retirando la tapa de

ventilación en el lado superior del frente del tanque. 2. Retire los dos tornillos que aseguran la sección de la plataforma para poder

tener acceso a la cubierta del tanque hidráulico, levante la sección de la plataforma y deslícela hacia adelante.

3. Limpie la cubierta y el área cercana. 4. Quite los tornillos y levante la cubierta con cuidado para no dañar o perder el

sello. Asegúrese de que no entra suciedad al tanque mientras la cubierta esté abierta.

5. Retire los tres conjuntos de filtros. 6. Reponga la cubierta en el tanque para evitar que algo caiga mientras alista

los filtros nuevos. 7. Con una llave de 17 mm, retire la tuerca en el extremo inferior de cada

conjunto de filtro. La tuerca, el retén y el resorte se retiran juntos. Deslice el filtro de la varilla.

8. Limpie el imán si está sucio e inspeccione el sello. Reemplace el sello si está en malas condiciones.

9. Instale el nuevo filtro en la varilla del conjunto. Coloque nuevamente el resorte, retenedor y tuerca. Apriete la tuerca hasta que pare, no se exceda.

10. Instale los otros conjuntos restantes dentro del tanque hidráulico. 11. Instale el sello de la cubierta y coloque nuevamente la cubierta en el tanque

y apriete los tornillos a 35 N.m. 12. Devuelva la tapa de ventilación a su lugar.

Nota L37: CAMBIAR FILTROS HIDRÁULICOS

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ACTIVIDADES E (Eléctricas)

Tiempo Estimado: __30 minutos___ Frecuencia: CADA 4000 HORAS Equipo: Densímetro, probador de descarga intensa. PRECAUCIÓN: Usar tapabocas, gafas de protección y guantes de hule debido

a los gases que se acumulan en las baterías debido al acido sulfúrico. Lávese las manos después del manejo de los bornes de la batería ya que estos contienen plomo y compuestos de plomo considerados elementos cancerígenos.

PROCEDIMIENTO: 1. La cosechadora está equipada con 2 o 3 baterías de 12 voltios. Ubique el

compartimiento de las baterías, por lo general se encuentra debajo de la cabina.

2. Destape todas las celdas y realice una inspección visual del estado de cada una de las celdas.

3. Examine la altura del ácido sulfúrico, si hace falta complete el nivel. 4. Introduzca el densímetro celda por celda y revise cada lectura del

instrumento. La lectura correcta debe ser 1125 aproximadamente y debe aparecer el color blanco en el densímetro.

5. Conecte el probador de descarga y acciónelo la lectura no debe bajar de 10 voltios.

6. Lave los bornes y conecte de nuevo.

Nota E1: MANTENIMIENTO O CAMBIO DE BATERÍAS

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Tiempo Estimado: __3 horas___ Frecuencia: CADA 4000 HORAS Equipo: repuestos para motor de arranque, voltímetro. PROCEDIMIENTO: 1. Baje el motor de arranque y montarlo en el banco o mesa de trabajo (cuarto

eléctrico). 2. Desarmar, revisar todas las piezas, dependiendo del estado de cada

elemento verificar si es necesario cambiarlo: Bendix: revisar el estado de los dientes, verificar que no se gire hacia el lado que engrana. Inducido: verificar que no se encuentre en corto y revisar que el colector se encuentre en buen estado. Bobinas de campo: verificar que no se encuentre en corto. Bujes y/o rodamientos: verificar que hayan superado la tolerancia de desgaste (preferiblemente cambiar rodamientos por el tiempo de mantenimiento para evitar daños cuando la máquina se encuentra en producción). Eje del inducido: verificar que no este desgastado en el lugar donde hay fricción con el buje.

3. Desarmar el solenoide y girar la arandela que hace contacto con los tornillos positivos, también lavar y limpiar todas las partes vinculadas.

Nota E2: MANTENIMIENTO AL MOTOR DE ARRANQUE

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Tiempo Estimado: __3 horas___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: voltímetro, pistola de soldar. PROCEDIMIENTO: 1. Bajar el alternador y realizar limpieza. 2. Desarmar por completo y revisar las piezas que los componen. 3. Revisar las poleas, que las correas no sean tragadas. 4. Verificar que el puente rectificador tenga los diodos en buen estado, probar

usando el voltímetro en el rango de prueba de diodos. 5. El regulador debe estar cortando en el voltaje especificado, para esta prueba

use un probador de reguladores. 6. Revisar escobillas, verificar que tengan la altura suficiente para asentar en

los anillos del rotor, asegúrese de que los resortes estén en buen estado para hacer presión suficiente.

7. El rotor debe tener el eje en buen estado para centrar bien. La bobina la lectura en ohmios según la especificación del manual técnico. Los anillos donde asientan las escobillas deben tener la altura según la especificación técnica.

8. La corona debe estar limpia, despeje las puntas con una pistola de soldar y con un voltímetro verifique que no haya corto con el núcleo y que tampoco haya recalentamiento.

Nota E3: MANTENIMIENTO AL ALTERNADOR

153

Tiempo Estimado: __1 hora___ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: voltímetro. PROCEDIMIENTO: 1. Verificar que todos los fusibles tengan especificación según especificación

del manual técnico. Cambie todos aquellos que estén alterados. 2. Asegúrese de que los pines estén ajustados para no presentar

recalentamiento, los que se encuentren flojos, cámbielos. 3. Revise que los relay estén dando el paso de corriente, realice esta prueba

con el voltímetro en la función de continuidad. 4. Verifique que las bases de seguro de la fusilería esté bien ajustada para

evitar que se aflojen los pines.

Nota E4: INSPECCIÓN DE FUSILERÍA

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Tiempo Estimado: __2 horas___ Frecuencia: CADA 4000 HORAS Equipo: lubricante. PROCEDIMIENTO: 1. Baje el motor y desármelo. 2. Verifique el estado del colector de los engranajes y los bujes. 3. Después de verificar el estado de cada uno de los componentes del motor

del limpia parabrisa, lubricar cada parte donde sea necesario. 4. Arme de nuevo dando el ajuste a las piezas, según especificaciones del

manual técnico.

Nota E5: MANTENIMIENTO DEL MOTOR DEL LIMPIA PARABRISA

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Tiempo Estimado: __2 horas___ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: limpiador de contactos, grasa dieléctrica, extractor de pines. PROCEDIMIENTO: 1. Entrar al programa de diagnóstico del motor y verificar o descartar si hay

algún código de falla, si lo hay corregirlo o si no notificar para programación de mantenimiento.

2. Desconecte cada sensor, rocear el limpiador de contactos. 3. Verificar si los pines están ajustados, si no lo están ajustarlos con un

extractor de pines luego rocear grasa dieléctrica para evitar la humedad y el sulfato.

4. Asegurar la instalación con correas plásticas o metálicas para evitar la fricción y/o el rompimiento de cables.

Nota E6: MANTENIMIENTO DE SENSORES DEL

SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICA

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Tiempo Estimado: __2 horas___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: multímetro y pistola de soldar. PROCEDIMIENTO: 1. Retire el conector que va a la válvula eléctrica ubicada en la bomba de

marcha. 2. Coloque las puntas del voltímetro en los dos pines de los cables que vienen

del mando de marcha, coloque el multímetro en función de voltaje, accione el mando de marcha hacia delante, la lectura del voltímetro debe ser de 5 voltios

3. Repetir el paso 2 pero accionando el mando de marcha hacia atrás, la lectura debe ser de 5 voltios.

4. Si la lectura en el voltímetro es diferente, cambie el potenciómetro de mando de marcha.

5. Luego coloque el multímetro en la función de Omhnios o resistencia, coloque las dos puntas del multímetro en los pines del conector de la válvula, la lectura debe ser 18 �, si no es así, retire la válvula y coloque una nueva.

Nota E7: MANTENIMIENTO EN LOS MANDOS DE MARCHA

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Tiempo Estimado: __1 hora___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: multímetro. PROCEDIMIENTO: 1. Asegúrese de que el relay timer se encuentre en buenas condiciones. El

relay timer debe dispararse a los 5 segundos después de que el operador se ha parado del asiento de la cabina.

2. Asegúrese de que el switch del asiento se encuentre en buenas condiciones (cuando el operador se sienta debe dar continuidad y cuando el operador se pone de pie debe abrir el circuito.

3. Asegúrese de que el switch de reseteo de funciones hidráulicas y el fusible estén dando paso.

Nota E8: MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD ELECTRO-HIDRÁULICO

158

Tiempo Estimado: __1 hora___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: manómetro para aire acondicionado, bomba de reciclaje. OBSERVACIÓN: Use refrigerante R134a. No ventile el refrigerante a la

atmósfera. PROCEDIMIENTO: 1. Conecte los acoples rápidos a las entradas de presión alta y baja, para medir

las presiones en el circuito. Si las presiones son las requeridas por el fabricante, conecte una bomba de reciclaje para bajar el gas del circuito.

2. Cambie el filtro secador por uno nuevo. 3. Limpie el condensador y el evaporador con abundante agua. 4. Cambie los rodamientos del compresor, realice cambio de aceite. 5. Conecte la bomba de reciclaje y cargue el gas nuevamente.

Nota E9: MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO

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ACTIVIDADES M (Mecánicas)

Tiempo Estimado: ____35 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Llave de ¾” mixta, Palanca de fuerza cuad. ½”, copa de ¾”, Rachet cuad. ½”, Barra o elemento puntiagudo. Total 20 tornillos de ½” X 1” RO y 20 tuercas campana para 5 Cuchillas de corte en cada disco. Observación: Cada cuchilla de corte posee 4 lados con filo, los cuales se

van rotando a medida que se desgastan. ROTACIÓN DE CUCHILLAS 1. Limpiar el barro y hojas de caña de los discos cortadores de base y las torres

o soporte de los discos, use la barra o elemento puntiagudo para descubrir la posición de los tornillos.

2. Extraer los tornillos de ½” X 1” RO que aseguran las cuchillas, cada cuchilla lleva 2 tornillos y son 5 cuchillas para disco cortador de base. Usar la llave de ¾” mixta en la tuerca y palanca de fuerza cuad. de ½” con copa de ¾” en la cabeza del tornillo.

3. Verificar el estado de la tornillería de las cuchillas, si es necesario reemplace los tornillos y tuercas campana averiadas. Observe también el estado de las cuchillas, cada filo tiene una duración promedio de 24 horas (depende de las condiciones del terreno) y, por lo tanto, el cambio por cuchillas nuevas se realiza cada 3 o 4 días.

4. Cambie de posición las cuchillas de manera que el filo en buen estado tenga incidencia sobre la caña, de nuevo ajuste los 20 tornillos de ½” X 1” RO con tuerca campana usando la llave ¾” mixta y la palanca con cuad. de ½” y copa ¾”. Ajuste con un torque de 110 N.m

Nota M1: MANTENIMIENTO Y/O CAMBIO DE CUCHILLAS DEL CORTADOR DE BASE

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Tiempo Estimado: ___40 min.___ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Llave mixta de 1 1/8”, Palanca de fuerza de cuadrante de ¾”, Copa de 1 1/8” y de ¾”, Rachet cuad. ½”, Barra o elemento puntiagudo. Total 42 tornillos de ¾” X 2” RO grado 5, arandelas en las barras de retención o mordazas. CAMBIO DE CUCHILLAS TROZADORAS 1. Limpiar barro, canutos de caña u hojas que se encuentren en los 2 rolos

trozadores con la barra o elemento puntiagudo para descubrir la posición de los tornillos en las mordazas y evitar el crecimiento de bacterias.

2. Extraer los 7 tornillos de 5/8” X 2” RO que aseguran cada una de las 3 cuchillas del trozador de los 2 rodillos trozadores. Total 42 tornillos de ¾” X 2” RO grado 5 y sus respectivas arandelas. Usar llave mixta de 1 1/8” y palanca de fuerza con cuad. de ¾” y copa de 1 1/8” en la cabeza del tornillo. Si tiene disponible una pistola neumática que tenga capacidad para aflojar 213 – 319 lb. ft puede usarla con la copa ¾” para aflojar los tornillos. Dimensiones de la cuchilla 3.740 pulg. (95 mm) X 0.315 pulg. Angulo de 20°.

3. Verificar el estado de la tornillería y las arandelas. Asegúrese de que las mordazas no estén torcidas, ni fracturadas; con frecuencia es necesario rectificar la rosca de los agujeros de las mordazas. Use un machuelo de ¾” RO

4. La duración promedio de las cuchillas del picador es de 2 días. El ángulo de ataque debe ser de 20°, si es necesario cambie las cuchillas que están averiadas y/o sin filo.

5. Instale la cuchilla nueva entre las mordazas y acerque los tornillos usando el Rachet de cuad. ½” con copa de 1 1/8”, o si no, use la palanca de fuerza de cuad. de ¾” con copa 1 1/8” ajuste con un torque de 110 N.m. asegúrese de que el lado afilado quede acorde con el sentido de giro correcto para el corte de caña.

6. OPCIONAL: Cada rodillo lleva 3 ó 4 bandas impulsadoras de caucho, se cambian cada mantenimiento programado de la máquina. Esta viene asegurada por 4 tornillos de ½” X 2” a una platina. Su función es impulsar los trozos de caña hacia la canastilla. Use llave de ¾” mixta y Rachet de cuad. de ½” con copa de ¾”.

Nota M2: MTTO Y/O CAMBIO DE CUCHILLAS DEL TROZADOR

(LARGO DE CORTE Y SINCRONISMO)

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Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Elemento puntiagudo, destornillador, Rachet cuad. ½”, llave mixta de ½”, Copa de ½”. 1. Con frecuencia se pueden acumular hojas en el interior de los tambores del

descogollador lo cual puede ocasionar obstrucción y atoramiento del tambor y no cortaría correctamente los cogollos de la caña. Proceda a eliminar dichas hojas con un elemento puntiagudo o destornillador de pala.

2. Realizada la limpieza, se puede observar el estado de la tornillería y las cuchillas de los tambores que son triangulares (Aprox. 24 cuchillas por cada tambor) y llevan dos tornillos de 5/16” X 1” RO con tuerca de seguridad de 5/16”. La vida útil promedio de estas cuchillas es de 15 días.

3. Para cambiar las cuchillas del tambor del descogollador utilice Rachet de cuad. ½” con copa de ½” en la cabeza del tornillo y una llave de ½” en la respectiva tuerca.

Nota M3: LIMPIEZA DE LOS DISCOS DEL DESCOGOLLADOR

Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Elemento puntiagudo, Destornillador, Torquímetro, Copa de 15/16”. 1. Al final de cada turno se recomienda realizar limpieza de hojas y barro en las

aspas, cubo del motor y las paredes del capuchón. Esto contribuye a la limpieza más efectiva y para dar mayor vida útil al recubrimiento de teflón que llevan algunos capuchones, o a la lámina de la cual están construidos. Use el elemento puntiagudo o destornillador.

2. Se debe revisar regularmente si las aspas del ventilador del extractor muestran señales de fatiga y desgaste. Asegúrese de la limpieza en el núcleo del extractor. Verifique el torque de ajuste de las aspas a 80 – 90 lb.-ft. (102 – 109 Nm).

Nota M4: LIMPIEZA DE LAS ASPAS (EXTRACTOR PRIMARIO Y SECUNDARIO)

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Tiempo Estimado: ___5 min._____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Rachet cuad ½”, correa para instalación de filtros de motor, Recipiente 1. El filtro separador de combustible – agua esta ubicado cerca del

compartimiento del motor. Afloje el tornillo de drenado (llave mariposa) que se encuentra en el extremo inferior del filtro y deje que el fluido salga durante varios segundos. Trate de usar el recipiente para que no se derrame agua en el suelo.

2. El punto final de drenaje es cuando empieza a salir ACPM, tener cuidado con dejar entrar aire.

3. Cierre el tornillo de drenado. 4. Purgue el aire a través del tapón de escape de aire ubicado en la parte

superior del filtro. Vuelva a apretar el tapón después de purgado. 5. Con el tiempo, en el recipiente de agua se acumulan sedimentos para lo cual

se hace limpiarlo. (Ver Notas L de cambio de filtros).

Nota M5: DRENAR EL FILTRO SEPARADOR DE COMBUSTIBLE - AGUA

Tiempo Estimado: ___2 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Ninguno 1. Ubique la válvula de descarga del filtro de aire. El filtro de aire se encuentra en

la parte superior de la cosechadora, cerca al compartimiento del post – enfriador de aceite, la válvula de descarga se encuentra en la parte inferior del filtro de aire.

2. Apriete la válvula del descargador para liberar el polvo. 3. Si la válvula se encuentra tapada, retírela y límpiela. 4. Si la válvula se encuentra dañada o endurecida, reemplácela.

Nota M6: VACIAR VÁLVULA DE DESCARGA DEL FILTRO DE AIRE

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Tiempo Estimado: __30 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Elemento puntiagudo, Palanca de fuerza cuad. de ¾”, Llave 15/16”, Copa de 15/16”, Torquímetro. 1. Después de cada turno y sobre todo, cuando hay clima lluvioso, se hace

necesario retirar el barro y las hojas que se acumulan en las zapatas de la oruga y en el bastidor. Para esta tarea se necesita un elemento puntiagudo o barra, espátula grande.

2. Uno de los factores más importantes para chequear y obtener una buena vida de servicio es el correcto alineamiento de las orugas, carriles y sprocket. Todos los carriles tienen que estar en línea con los dientes del sprocket.

3. Todos los carriles deben trabajar con igual carga en el momento de poner en marcha la oruga, una prueba sencilla es mover la oruga alrededor de 1 Km. En una superficie dura, luego detenerse y probar la temperatura en cada uno de los carriles, de esta forma se comprueba que todos están soportando carga de trabajo.

4. Inspeccione el torque de los tornillos de las zapatas. El torque mínimo es de 400 N.m (300 lb. ft.). Cada zapata posee 2 tornillos de 5/8” X 2” RF y sus respectivas tuercas cuadradas. Use palanca de fuerza con cuad. de ¾” y la copa de 15/16”, en la tuerca la llave de 15/16”. Aplique el torque indicado con el Torquímetro.

Nota M7: LIMPIEZA DE LA CADENA DE LAS ORUGAS (VERIFICAR TENSIÓN)

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Tiempo Estimado: ___10 min._____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Destornillador o elemento puntiagudo, Llave mixta de ¾”, Palanca de fuerza de cuad. ½”, Copa de ¾”. Total 8 tornillos de ½” X 1 ½” RO. 1. Después de cada turno revisar el estado de las tablillas, verificar que la rejilla o

piso del elevador no vaya a estar obstruido por barro u hojas. Use un destornillador o elemento puntiagudo para retirar el barro.

2. Para mantener la tensión correcta de la cadena del elevador, las cajas de los rodamientos del eje superior están montados en la placa de ajuste para permitir tensionar la cadena cuando sea necesario. Para tensionar la cadena afloje los 4 tornillos de ½” X 1 ½” RO que aseguran cada motor del eje superior use una llave de ¾” o Rachet de cuad. ½” y copa de ¾”, luego tensione uniformemente ambos lados y vuelva a asegurar los tornillos que van entre el motor y la placa de ajuste. La tensión correcta es de 25 mm por juego de eslabones.

3. Las cadenas están impulsadas por 2 ruedas dentadas, que van atornilladas al tambor del eje superior, pero, las ruedas dentadas alineadas con la cadena del eje inferior son ajustables para poder corregir el espacio entre la cadena del elevador y el piso. La alineación correcta es cuando la cadena del elevador toca las bandas de desgaste en el momento que sale de la rueda dentada, pero sin permitir que la caña pase por debajo de las ranuras.

Nota M8: LIMPIEZA Y REVISIÓN DE LACADENA DEL ELEVADOR

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Tiempo Estimado: ___10 min.____ Frecuencia: CADA 10 HORAS Equipo: Elemento puntiagudo o barra metálica 1. Comience en los zapatos del divisor de cosecha, elimine el lodo que pueda

obstruir o dañar el rodamiento y las graseras ubicadas en la parte inferior del divisor de cosecha (base de los sinfines), use el elemento puntiagudo o barra metálica.

2. En los rodillos tumbadores y pateadores asegúrese de que no haya barro ni hojas de caña, esto reduce su eficiencia y ayuda a que el recubrimiento de soldadura no se desgaste tan rápido. Igual en los soportes del cortador de base y las canilleras, finalice con los rodillos alimentadores hasta el picador.

Nota M9: LIMPIEZA DE LODO Y HOJAS DE CAÑA EN LOS ROLOS ALIMENTADORES

Y SOPORTES DE LOS DISCOS CORTADORES DE BASE

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Tiempo Estimado: ___5 min.____ Frecuencia: CADA 25 HORAS Equipo: Compresor de aire, Manguera larga, presión de aire a 15 psi. 1. El radiador esta ubicado en la puerta del compartimiento del motor de la

cosechadora, en los modelos CH2500 se encuentra al lado derecho, mientras que en los modelos CH3500 y CH3510 se encuentra al lado izquierdo. Para dar servicio de limpieza al radiador ajuste la presión de aire a 15 psi (nunca exceda una presión de 30 psi – 2.1 bar – 210 KPa) y dirija el aire hacia fuera de la máquina para no afectar los otros componentes del compartimiento.

2. Luego limpie con aire comprimido a 15 psi el compartimiento del motor ubicado debajo de la cabina del operador. Recuerde orientar el flujo de aire en dirección contraria al flujo normal de aire (fuera de la máquina) para evitar que las impurezas se obstruyan más.

3. Para la limpieza del enfriador de aceite que se encuentra en la parte superior de la máquina utilice una manguera larga y ajuste la presión de aire inferior a 20 psi y elimine el polvo y las hojas que puedan haber en el enfriador de aceite.

4. El condensador del sistema de aire acondicionado está ubicado en el mismo compartimiento del enfriador de aceite en la parte superior de la cosechadora. Recuerde no exceder 20 psi.

5. limpie los filtros de recirculación y aire fresco del sistema de aire acondicionado. El filtro de recirculación está localizado en el techo de la cabina y esta asegurado mediante 2 pernos. El filtro de aire fresco también esta ubicado en el techo de la cabina y está asegurado mediante 2 bisagras. Use una presión que no supere los 15 psi.

Nota M10: LIMPIEZA DEL COMPARTIMIENTO DEL MOTOR, RADIADOR, ENFRIADOR

DE ACEITE Y ELEMENTOS DEL AIRE ACONDICIONADO

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Tiempo Estimado: ___2h 30 min.___ Frecuencia: CADA 50 HORAS Equipo: Bomba de agua – presión de salida 100 150 psi, Manguera, Cepillos, Mezcla de jabón detergente y ACPM. 1. Detenga la cosechadora en un lugar plano y firme, use la manguera con agua

a presión para eliminar barro, basura y hojas que puedan acumularse en áreas críticas como las orugas, el cortador de base, el picador, los rolos alimentadores, el capuchón de los extractores, la canastilla, el elevador y los sinfines. Proceda a limpiar con la mezcla de jabón detergente y ACPM en los lugares donde haya aceite derramado o barro y use los cepillos. Finalmente retire la mezcla de jabón y ACPM con agua a presión.

Nota M11: LAVADO DE LA COSECHADORA CON AGUA A PRESIÓN

Tiempo Estimado: ____10 min.____ Frecuencia: CADA 50 HORAS Equipo: Llave inglesa de 18”, Palanca de fuerza cuad. ¾” (opcional), Copa de 2 1/8” (opcional), Llave de 2 1/8” (opcional), Torquímetro. 1. Mueva la estera de tal forma que las mangueras ni la canastilla obstruyan la

posición de la tuerca superior de la mesa de giro. La tuerca es de 1 ½” y asegura un perno de 45 x 143 mm. con cabeza de 3”. Si dispone de palanca de fuerza de cuad. de ¾” y copa de 2 1/8” asegure un torque de 300 lb. – ft., sino use una llave inglesa de 18” para acercar la tuerca, sea exacto con el valor del torque, use el torquímetro.

2. En la parte inferior de la mesa de giro ubique la tuerca de 1 ½” que asegura un perno de 45 x 158 mm. con cabeza de 5 ½” con perforaciones que asegura el elevador con la mesa de giro. Si dispone de palanca de fuerza de cuad. ¾” y copa de 2 1/8” asegure un torque de 600 lb. – ft., sino use una llave inglesa de 18” para acercar la tuerca, use el torquímetro.

Nota M12: COMPROBAR AJUSTE DE LA TUERCA SUPERIOR E INFERIOR

DE LA MESA DE GIRO

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Tiempo Estimado: ___30 min.___ Frecuencia: CADA 50 HORAS Equipo: Torquímetro, Llave de 1 1/16”, Palanca de fuerza cuad ¾”, Copa de 15/16”, aplicador de grasa, Loctite 271. 1. Cada zapata de tracción de la oruga está asegurada por 4 pernos de 5/8” x 2

½” RF con sus respectivas tuercas, y deben llevar un torque mínimo 300 ± 30 lb. – ft. (407 N.m.) use el torquímetro con escala hasta 500 lb. – ft y una copa de 15/16” verifique el estado de la tornillería; si encuentra pernos faltantes o en mal estado cámbielos. Use Loctite 271 para un mejor ajuste, apriete un 1/3 de giro adicional.

2. Asegúrese de que todos los rodillos de tracción o carriles estén centrados en línea recta desde el centro de los dientes del sprocket (rueda dentada) hasta el frente de la rueda guía delantera (rueda tensora). También observe que los rodillos o carriles tengan una distribución pareja de la carga o peso de la cadena. Ver Nota M7.

3. La tensión adecuada de la oruga se logra cuando la distancia entre la cadena de tracción y el bastidor es aproximadamente de 1 ¼” a 1 ½”. Si la cadena de la oruga se encuentra muy tensionada, afloje la válvula de alivio hasta que la grasa escape (comprimiendo el resorte tensor de la rueda guía o tensora). Use llave de 1 1/16” para aflojar la válvula. Cuando la cadena de tracción esta muy suelta, agregue grasa a la válvula de alivio hasta lograr la medida correcta.

Nota M13: COMPROBAR AJUSTE DE LOS TORNILLOS DE LAS ZAPATAS DE LAS ORUGAS

ALINEAMIENTO Y TENSIÓN DE LOS CARRILES, SPROCKET Y RUEDA TENSORA

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Tiempo Estimado: ___1 hora_____ Frecuencia: CADA 100 HORAS Equipo: Llaves 7/16”, 9/16” y ½”; Rachet cuad. de ½”, Copas 9/16” y ½”, Torquímetro. 1. El brazo del descogollador consta de 2 barras (superior e inferior), en la

superior están aseguradas las mangueras hidráulicas que accionan los motores del descogollador. En el brazo inferior está asegurado el gato que sube o baja el descogollador, en cada uno de los extremos de estas barras está ubicado un buje con 1 grasera, revise el estado de la grasera. Si se encuentra taponada cámbiela, use llave de 7/16”.

2. Los bujes de los extremos del brazo del descogollador sufren desgaste interno, por lo tanto, si se presentan vibraciones anormales la vida útil del buje se reduce ocasionando una falla. Se puede reducir la vibración asegurando bien la tornillería de los tambores y los discos del descogollador, al igual que los tornillos que aseguran el motor del descogollador. Para los tambores y los discos del descogollador aplique un torque de 110 N.m (80 lb. – ft.). Los tornillos que aseguran los discos del descogollador y las tapas protectoras de los tambores son de 3/8”, use un rachet cuad. ½” y copa 9/16”. En los tambores la tornillería es de 5/16”, use rachet de ½” y copa de ½”.

Nota M14: REVISAR ESTADO DE BUJES Y ENSAMBLE DEL DESCOGOLLADOR

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Tiempo Estimado: ____30 min.____ Frecuencia: CADA 100 HORAS Equipo: Llaves 9/16”, 15/16, 1 1/8”; Rachet cuad. ½”, Palanca de fuerza cuad. ¾”, Copas 9/16”, 1 1/8”, 15/16”, Loctite 271. 1. La tapa de la caja de engranajes del cortador de base va asegurada con

tornillos de 3/8” en las cosechadoras CH3500, use un rachet de ½” con copa 9/16” o una llave 9/16”, es necesario apretarlos aplicando Loctite 271. Aplique un torque de 250 N.m (180 lb. – Ft.).

2. Las torres o soportes de los discos cortadores de base están protegidas por las canilleras. Cada una de ellas esta asegurada por 2 tornillos ¾” x 2 ½” RO con su respectiva tuerca y arandela, llevan un ajuste de 110 N.m (80 lb. – Ft.). Use palanca de fuerza de cuad. ¾” con copa de 1 1/8” y llave de 1 1/8”, aplique Loctite 271.

3. Los discos del cortador de base están por 5 pernos de 5/8” x 2” RO. Ajústelos con un torque de 135 N.m (100 lb. – Ft.) y en condiciones severas puede incrementarse la torsión a 163 N.m (120 lb. – Ft.). Aplique Loctite 271. Use llave de 15/16” y palanca de fuerza cuad. ¾” con copa 15/16”.

Nota M15: COMPROBAR AJUSTE DE LA TORNILLERÍA DE LA CAJA DEL CORTADOR

DE BASE, CANILLERAS Y DISCOS DE BASE

Tiempo Estimado: ____35 min._____ Frecuencia: CADA 100 HORAS Equipo: Rachet cuad. ½”, Copa 9/16”, Llave 9/16”, Loctite 271 1. Cada tablilla del sistema del elevador está asegurada por 4 tornillos de 3/8” x 3”

con sus respectivas tuercas. Ajústelos con un torque de 50 N.m (37 lb. – Ft), aplique Loctite 271 traba tuercas. Use rachet cuad. ½” con copa 9/16” y llave 9/16”. Verifique la tornillería se encuentre completa y en buen estado, si observa un tornillo o tuerca dañado o faltante reemplácelo.

2. Compruebe la alineación de las ruedas dentadas de los ejes superior e inferior con la cadena del elevador. Ver Nota M8, paso 3.

Nota M16: VERIFICAR TORNILLERÍA Y ALINEACIÓN EN LAS TABLILLAS DEL

ELEVADOR

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Tiempo Estimado: ___10 min._____ Frecuencia: CADA 100 HORAS Equipo: Elemento puntiagudo. 1. Para la limpieza de las aspas Ver Nota M4. Los capuchones del extractor

primario y secundario deben ser limpiados para evitar que se acumule barro en las paredes y en la placa de teflón para que no vaya a reducir la eficiencia y funcionamiento de las aspas. Use la barra metálica o elemento puntiagudo.

2. En el extractor primario se debe prestar especial cuidado con la limpieza del núcleo del extractor y el cubo donde va el motor, no dejar que se acumule barro ni hojas, use el elemento puntiagudo para su limpieza.

Nota M17: LIMPIEZA DE LODO Y RESIDUOS DE HOJAS EN EL EXTRACTOR PRIMARIO

Y SECUNDARIO. LIMPIAR EJE DEL MOTOR Y ENSAMBLE DEL CUBO

Tiempo Estimado: ____5 min.____ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Calibrador o pie de rey. 1. En las cosechadoras CH3500 y CH3510 el motor cuenta con un tensor o patín

tensor y no es necesario realizar esta prueba. En las cosechadoras CH2500 una buena opción es hacer presión en la correa y que la distancia desplazada no supere ½”. En caso de observar un desplazamiento mayor o desgaste en las correas, cámbielas por unas nuevas o tensiónelas también verifique el desgaste en las poleas.

Nota M18: VERIFICAR TENSIÓN Y ESTADO DE LAS CORREAS DEL VENTILADOR DEL

MOTOR DE LOS MODELOS CH2500

172

Tiempo Estimado: ____20 min.____ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Destornillador de pala, Llave 10 mm, Manguera de aire – presión 30 psi. 1. Ubique el tubo de ventilación del motor. El tubo de ventilación del motor se

encuentra situado en el lado derecho del sistema de refrigeración del aceite en la parte superior de las cosechadoras CH3500 y CH3510. En los modelos CH2500 el tubo de ventilación está ubicado en el lado izquierdo del sistema de refrigeración del aceite en la parte superior de la cosechadora.

2. Para limpiarlo retire el capuchón de la entrada de aire de ventilación del motor, extraiga la abrazadera utilizando un destornillador de pala o una llave 10 mm. Asegúrese de limpiar la malla protectora contra la pelusa y hojas de caña.

3. Retire el filtro de aire (Ver Nota L26 para su extracción). 4. Tape el agujero de entrada de aire al motor donde se inserta el filtro para

evitar que penetre polvo y mugre y proceda a limpiar con aire comprimido las paredes del tubo de ventilación del motor.

5. Finalmente instale de nuevo el filtro de aire y el capuchón de la entrada de aire de ventilación del motor.

Nota M19: LIMPIAR EL TUBO DE VENTILACIÓN DEL MOTOR

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Tiempo Estimado: ___1h 30 min.____ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Llave 9/16”, Rachet cuad. ½”, Copa 9/16”, Copa de acople especial para tuercas de eje muerto, Palanca de fuerza cuad. ¾”, Torquímetro, Barra metálica larga, Silicona Líquida Loctite Superflex. 1. Retire la tapa del eje trasero que está asegurada con 6 tornillos de 3/8” x 1

½” RO usando la llave de 9/16” o el rachet de cuad. ½” con copa 9/16”. 2. Ajuste la tuerca interior a una torsión de 81 N.m (600 lb. – Ft), use la copa de

acople especial para tuercas del eje muerto con la palanca de fuerza de cuad. ¾” y si es necesario ayúdese con una barra metálica larga para lograr el torque necesario, compruebe el valor usando el torquímetro adecuado.

3. Luego, ajuste la tuerca exterior con la mano, observe que los 3 orificios para los pernos en cada tuerca estén alineados.

4. Ajuste los pernos de seguridad de 3/8” x 1 ½” RO de la tuerca exterior a 50 N.m. (35 lb. – Ft).

5. Engrase los rodamientos según lo indicado en la planilla de lubricación. Asegúrese de cubrir las paredes de la cavidad interna con grasa.

6. Vuelva a cerrar la tapa del eje trasero. Use Silicona Líquida Loctite Superflex para sellar adecuadamente y asegure los 6 tornillos de 3/8” x 1 ½” RO empleando la llave 9/16” o el rachet de cuad. ½” con copa 9/16”. Torque sugerido: 380 N.m (280 Lb.-Ft)

Nota M20: MANTENIMIENTO A EJE TRASERO DE LAS ORUGAS

174

Tiempo Estimado: ___15 min.______ Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aditivo para agua de radiadores Radiox Lx – Anticorrosivo presentación de 5 gal., agua limpia y apta para uso en radiadores. PRECAUCIÓN 1: Cerciórese de retirar el tapón del radiador sólo cuando el

sistema se encuentre frío, puede ocasionarse quemaduras graves por el fluido presurizado y caliente.

1. Abra el tapón superior del radiador. 2. Examine la altura del nivel del fluido. 3. Saque una pequeña muestra. La combinación ideal que debe permanecer de

refrigerante es: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Si la muestra observada no posee la cantidad indicada de aditivo o agua agregue según criterio del supervisor o del mecánico de 1ª.

4. Cierre bien la tapa superior del radiador. PRECAUCIÓN 2: Nunca deje operar la cosechadora sin aditivo en el

refrigerante ya que el agua a la presión de operación del motor, por si sola corroe las paredes del sistema de refrigeración.

Nota M21: VERIFICAR LA SOLUCIÓN DEL REFRIGERANTE,

AGREGAR ADITIVO SEGÚN REQUIERA

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Tiempo Estimado: __1h 30 min.___ Frecuencia: CADA 500 HORAS Equipo: Máquina para Flushing de ACPM, Tamices nuevos x 38 unidades, Tanque auxiliar o barril de descarga, Papel lavable (que no deje pelusillas), Llaves 9/16” y ¾”, Rachet de cuad. ½”, copa 9/16”. 1. Abra el tapón del tanque de ACPM (es aconsejable realizar el Flushing con

más de ¾ del contenido del tanque de combustible). 2. Proceda a introducir la manguera de succión de la máquina en el tanque de

ACPM de la cosechadora. 3. La manguera de descarga introdúzcala también en el tanque de ACPM de la

cosechadora para cerrar el circuito. 4. Prepare la prensa con los papeles de filtrado (tamices). Asegúrese de apretar

bien la prensa antes de encender el equipo de Flushing. 5. Encienda la máquina de Flushing de ACPM por un lapso de 50 min. o 1 hora.

Si es necesario cambie los papeles de filtrado. 6. Luego, retire la manguera de descarga del tanque de ACPM de la

cosechadora e introdúzcalo en un tanque auxiliar o tina de descarga. Traslade el contenido del tanque de combustible de la cosechadora al tanque auxiliar.

7. Abra la tapa de limpieza del tanque de ACPM, retire los 8 tornillos de 3/8” x ¾” RO, utilice llave de 9/16” o rachet de cuad. ½” con copa 9/16”.

8. Proceda a abrir el tapón inferior del tanque de ACPM de la cosechadora para retirar sedimentos y ACPM que no pudo ser absorbido por la bomba. Use llave de ¾”.

9. Con una mezcla de jabón detergente lave el interior del depósito de ACPM con el papel lavable u otro tipo de tela que no deje pelusilla.

10. Cierre de nuevo el tapón inferior del depósito de ACPM e instale la tapa de lavado del tanque de combustible con sus 8 tornillos de 3/8” x ¾” RO.

11. Ponga la manguera de succión en el tanque auxiliar y la manguera de descarga en el depósito de ACPM de la cosechadora y proceda a llenar de nuevo con el ACPM filtrado.

12. Retire las mangueras y cierre la tapa del tanque de ACPM. 13. Si observa fisuras en las paredes del tanque avise al supervisor para

proceder con un recubrimiento de soldadura.

Nota M22: MANTENIMIENTO O LIMPIEZA DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE

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Tiempo Estimado: ___4 horas___ Frecuencia: CADA 700 HORAS Equipo: 2 Llaves 9/16”, 2 Rachet de cuad. ½”, 2 Copas de 9/16”. 1. Extraiga la cadena del elevador. Retire los dos tornillos de ajuste de la

cadena del elevador a la altura del eje superior del elevador para sacar la cadena por la salida de la caña picada cerca al extractor secundario.

2. Retire los 4 tornillos de 3/8” x 3” RO con su respectiva tuerca de seguridad. Use el rachet de cuad. ½” con la copa 9/16” y la llave 9/16” para sujetar la tuerca de cada una de las tablillas de la cadena del elevador.

3. Mueva cada una de las tablillas a la siguiente unión de eslabones y proceda a asegurar en la nueva posición los 4 tornillos de 3/8” x 3” RO en los extremos de la tablilla. Use la herramienta indicada en el paso 1.

4. Instale de nuevo la cadena en el sistema del elevador.

Nota M23: MOVER LAS TABLILLAS DEL ELEVADOR HASTA LA PRÓXIMA UNIÓN

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Tiempo Estimado: __1 h. 35 min.___ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Máquina para Flushing de Aceite Hidráulico 15W40, Tamices nuevos: 38 unidades, Papel lavable, Tanque auxiliar o Barril de descarga, Llaves 9/16” y 1 ¼”, Rachet de cuad. ½”, Copa 9/16”. 1. Abra la tapa del depósito principal de aceite hidráulico 15W40 (Es aconsejable

realizar el flushing con mas de ¾ del contenido del tanque de aceite hidráulico). 2. Tome una muestra de aceite (EMPA) antes de iniciar el Flushing y márquela. Ver

Nota L34. 3. Introduzca la manguera de succión en el depósito de aceite hidráulico de la

cosechadora. 4. La manguera de descarga introdúzcala en el tanque auxiliar o barril de descarga

para cerrar el circuito de bombeo. 5. Prepare la prensa con los papeles de filtrado (tamices). Asegúrese de ajustar bien

la prensa antes de iniciar el proceso de flushing de aceite hidráulico. 6. Encienda la máquina de Flushing de aceite hidráulico y traslade el contenido del

tanque de aceite hidráulico de la cosechadora al tanque auxiliar o barril de descarga.

7. Luego, introduzca la manguera de succión en el tanque auxiliar y proceda a filtrar el aceite por un lapso de 2 sesiones de 20 minutos cada una.

8. Mientras el equipo de Flushing de aceite hidráulico realiza su labor, extraiga los 8 tornillos de 3/8” x 1” RO que aseguran la tapa de lavado del depósito de aceite hidráulico. Use la llave de 9/16” o el rachet de cuad de ½” con la copa 9/16”.

9. Proceda a abrir el tapón de drenaje del depósito de aceite hidráulico para retirar los sedimentos y el aceite restante. Use la llave de 1 ¼” para abrirlo.

10. Retire los filtros de aceite hidráulico para acceder a todas las paredes del depósito. Limpie con papel lavable o tela que no deje pelusilla.

11. Cierre de nuevo el tapón inferior del tanque principal de aceite hidráulico 15W40 de la cosechadora e instale la tapa redonda de lavado del depósito de aceite hidráulico con sus 8 tornillos de 3/8” x 1”.

12. Cuando se halla cumplido el tiempo establecido para el filtrado del aceite en la máquina de Flushing de aceite hidráulico ponga la manguera de succión en el tanque auxiliar o barril de descarga y la manguera de descarga póngala en el tanque de aceite de aceite hidráulico de la cosechadora y proceda a trasladar el contenido llenando de nuevo el tanque con el aceite filtrado.

13. Retire las mangueras y tome la muestra final de aceite filtrado (EMPA) y márquela. Ver Nota L34. Cierre la tapa del tanque de aceite hidráulico.

Nota M24: LIMPIEZA DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO.

RECOLECCIÓN DE MUESTRAS DE ACEITE

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Tiempo Estimado: ___20 min.____ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Destornillador de pala y Llave de 10 mm. PRECAUCIÓN: Nunca limpie un elemento de seguridad. Instale uno nuevo.

Nunca ponga a funcionar un motor sin haber colocado los filtros primario y secundario.

1. Afloje la abrazadera para abrir el tambor de los filtros de purificación del aire

que ingresa al motor. Use el destornillador de pala o mueva la mariposa (si la tiene) también puede usar la llave de 10 mm.

2. Retire el filtro primario. Límpielo con aire comprimido si es necesario. Ver Nota L26.

3. Extraiga el filtro secundario o elemento de seguridad y observe su estado. 4. Si se encuentra en mal estado cambie el elemento de seguridad o filtro interno

o secundario por uno nuevo e instálelo. 5. Oprima el empaque en el elemento nuevo para ver si se regresa. Asegúrese

de que el filtro secundario nuevo tenga un empaque que se comprima bastante y que se regrese cuando se libere la presión del dedo.

6. Asegúrese de que el empaque esté bien sentado. Si no está bien sentado no habrá un buen sellado. Verifique que la superficie de sellado en la caja este limpia.

7. Revise todas las conexiones y los ductos para un ajuste a presión. Todas las uniones del purificador de aire y el motor deben estar selladas para evitar que se contamine el motor.

8. Retire y desenrolle la pantalla exterior tipo velcro. Revise si hay roturas o desgarraduras. Si la pantalla puede usarse, retire todo el polvo que sea posible ya sea soplando con aire comprimido (Ver Nota L26) o sacudiéndola. Instale de nuevo la pantalla exterior.

Nota M25: REEMPLAZAR EL ELEMENTO DE SEGURIDAD

DEL SISTEMA DE AIRE (FILTRO INTERNO O SECUNDARIO)

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Tiempo Estimado: ___35 min.___ Frecuencia: CADA 2000 HORAS Equipo: Rachet de cuad. ½”, Copa 7/16”, Llave 9/16”, Destornillador de pala, Pasador de sincronización JDE81 – 4, Herramienta para girar el volante JDE81 – 1 o JDG820. Torquímetro. PRECAUCIÓN 1: Se debe revisar y ajustar el juego de válvulas del motor con el motor frío. PRECAUCIÓN 2: Para evita un arranque inesperado del motor durante el ajuste de las válvulas,

desconecte siempre el borne negativo (-) de la batería. 1. Retirar la cubierta de los balancines junto con el tubo del respiradero. Use el rachet de cuad. ½” y copa

7/16” para retirar 4 tornillos largos de 5/16” RO y 6 tornillos cortos de 5/16”. 2. Inspeccione visualmente las superficies de contacto de las puntas de las válvulas y de las almohadillas

de desgaste de los balancines. Revise todas las piezas en busca de desgaste excesivo, roturas o grietas. Cambie las partes que tengan daños visibles. Los balancines que exhiben un juego de válvulas excesivo deben inspeccionarse con mayor detenimiento para identificar los componentes dañados.

3. Saque los tapones de plástico de las cavidades del bloque de cilindros e instale la herramienta para girar el volante JDE81 – 1 o JDG820 y el pasador de sincronización JDE81 – 4. También se puede girar por el orificio trasero de la cabeza de vaca haciendo palanca sobre la cremallera del volante con un destornillador de pala.

4. Gire el volante del motor con la herramienta de giro hasta que el pasador de sincronización se encaje en el agujero del volante. Si los balancines del cilindro #1 (parte delantera) están sueltos, el pistón del cilindro #1 está en el punto muerto superior de la carrera de compresión. Aquí empezamos a calibrar. Si los balancines del cilindro #6 (parte trasera) están sueltos, el pistón del cilindro #6 está en el punto muerto de la carrera de compresión, esta es la segunda vuelta y se aconseja calibrar en orden las válvulas, para eso gire hasta que el pistón del cilindro #1 se encuentre en el punto muerto superior.

5. Con el pistón del cilindro #1 trabajando con el pasador en el punto muerto superior de la carrera de compresión, revise el juego de las válvulas de Escape 1, 3 y 5 y de las válvulas de Admisión 1, 2 y 4. Ver imagen “Secuencia de ajuste de válvulas”.

CALIBRACION (para motor frío o caliente): - Espacio libre para juego de válvulas de admisión: 0,018” - Espacio libre para juego de válvulas de escape: 0,028”

6. Gire 360º con la herramienta de girar el volante hasta que el pistón del cilindro #6 este en el punto muerto superior de la carrera de compresión. Los balancines del pistón #6 deben estar sueltos.

7. Revise el juego de las válvulas para las válvulas de Escape 2, 4 y 6 y las válvulas de Admisión 3, 5 y 6.

8. Si esta descalibrado y necesita ajustar el juego de una válvula, afloje la contratuerca del tornillo de ajuste de su balancín. El tornillo de calibre de válvulas es de 3/8” x 1 ½” RO especial con cabeza para destornillador y bola en el otro extremo. Use llave de 9/16”. Mantenga el tornillo de ajuste fijado y apriete la contratuerca al valor de 27 N.m (20 lb.-Ft).

9. Revise y ajuste el juego según sea necesario. 10. Instale la cubierta de balancines y apriete los pernos al valor especificado de 8 N.m (5,9 lb.-Ft)

Nota M26: VERIFICAR Y/O AJUSTAR LAS VÁLVULAS DEL MOTOR

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Tiempo Estimado: ___35 min.___ Frecuencia: CADA 2500 HORAS Equipo: Rachet de cuad. ½”, Copa 7/16”, Llave 9/16”, Destornillador de pala, Pasador de sincronización JDE81 – 4, Herramienta para girar el volante JDE81 – 1 o JDG820. Torquímetro. PRECAUCIÓN 1: Se debe revisar y ajustar el juego de válvulas del motor con el motor frío. PRECAUCIÓN 2: Para evita un arranque inesperado del motor durante el ajuste de las válvulas,

desconecte siempre el borne negativo (-) de la batería. 1. Retirar la cubierta de los balancines junto con el tubo del respiradero. Use el rachet de cuad. ½” y copa 7/16”

para retirar 4 tornillos largos de 5/16” RO y 6 tornillos cortos de 5/16”. 2. Inspeccione visualmente las superficies de contacto de las puntas de las válvulas y de las almohadillas de

desgaste de los balancines. Revise todas las piezas en busca de desgaste excesivo, roturas o grietas. Cambie las partes que tengan daños visibles. Los balancines que exhiben un juego de válvulas excesivo deben inspeccionarse con mayor detenimiento para identificar los componentes dañados.

3. Saque los tapones de plástico de las cavidades del bloque de cilindros e instale la herramienta para girar el volante JDE81 – 1 o JDG820 y el pasador de sincronización JDE81 – 4. También se puede girar por el orificio trasero de la cabeza de vaca haciendo palanca sobre la cremallera del volante con un destornillador de pala.

4. Gire el volante del motor con la herramienta de giro hasta que el pasador de sincronización se encaje en el agujero del volante. Si los balancines del cilindro #1 (parte delantera) están sueltos, el pistón del cilindro #1 está en el punto muerto superior de la carrera de compresión. Aquí empezamos a calibrar. Si los balancines del cilindro #6 (parte trasera) están sueltos, el pistón del cilindro #6 está en el punto muerto de la carrera de compresión, esta es la segunda vuelta y se aconseja calibrar en orden las válvulas, para eso gire hasta que el pistón del cilindro #1 se encuentre en el punto muerto superior.

5. Con el pistón del cilindro #1 trabajando con el pasador en el punto muerto superior de la carrera de compresión, revise el juego de las válvulas de Escape 1, 3 y 5 y de las válvulas de Admisión 1, 2 y 4. Ver imagen “Secuencia de ajuste de válvulas”.

CALIBRACION (para motor frío o caliente): - Espacio libre para juego de válvulas de admisión: 0,015” - Espacio libre para juego de válvulas de escape: 0,025”

6. Gire 360º con la herramienta de girar el volante hasta que el pistón del cilindro #6 este en el punto muerto superior de la carrera de compresión. Los balancines del pistón #6 deben estar sueltos.

7. Revise el juego de las válvulas para las válvulas de Escape 2, 4 y 6 y las válvulas de Admisión 3, 5 y 6. 8. Si esta descalibrado y necesita ajustar el juego de una válvula, afloje la contratuerca del tornillo de ajuste de

su balancín. El tornillo de calibre de válvulas es de 3/8” x 1 ½” RO especial con cabeza para destornillador y bola en el otro extremo. Use llave de 9/16”. Mantenga el tornillo de ajuste fijado y apriete la contratuerca al valor de 27 N.m (20 lb.-Ft).

9. Revise y ajuste el juego según sea necesario. 10. Instale la cubierta de balancines y apriete los pernos al valor especificado de 8 N.m (5,9 lb.-Ft)

Nota M27: VERIFICAR Y/O AJUSTAR LAS VÁLVULAS DEL MOTOR

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Tiempo Estimado: ____8 horas_____ Frecuencia: CADA 3000 HORAS Equipo: Llave de x, Recipiente colector, “Fleetguard” o “Restore Plus” para limpieza del radiador, Aditivo “Radiox – Lx Anticorrosivo”. PRECAUCIÓN: Afloje lentamente el tapón para liberar la presión antes de retirarlo

por completo, puede recibir quemaduras graves. 1. OPCIONAL: Si dispone para realizar la prueba de presión en la tapa del radiador

compruebe 67 KPa, 0,7 bar., 10 psi. 2. Abra el tapón de llenado del radiador con las manos para liberar la presión y luego

abra el tapón inferior para drenar el contenido de refrigerante. Ponga un recipiente para evitar derrames en el suelo.

3. Retire los termostatos. Instale la tapa (sin termostatos) usando un empaque usado y apriete los tornillos de la tapa de la caja a la cubierta corta a 35 N.m (26 lb.-Ft). Apriete los 3 tornillos más largos a 50 N.m (37 lb.-Ft).

4. Haga pruebas de temperatura para observar si los termostatos se encuentran bien. 5. Cierre todas las válvulas de drenado una vez que el refrigerante ha sido extraído. 6. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia. Ponga a funcionar el motor

durante 10 min. para agitar cualquier moho o sedimento. 7. Detenga el motor y drene de inmediato el agua del sistema para evitar que se

asiente de nuevo el moho y los sedimentos. Cierre de nuevo las válvulas de drenado.

8. Limpie el radiador con una mezcla de agua limpia y limpiador del sistema de enfriamiento “Fleetguard Restore” o “Restore Plus”. Siga las instrucciones del fabricante en la etiqueta.

9. Luego de limpiar, drene la mezcla de agua con limpiador y lave con agua limpia. Ponga a funcionar el motor durante 10 min. y drene el agua de lavado.

10. Instale de nuevo los termostatos usando un empaque nuevo y cierre las válvulas de drenado.

11. Llene el radiador con la mezcla de refrigerante y aditivo, Ver Nota M21: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Asegúrese de no dejar burbujas de aire.

12. Ponga a funcionar el motor hasta que alcance la temperatura de operación. Esto mezcla la solución de manera uniforme y la hace circular por todo el sistema. El rango de temperatura del refrigerante del motor normal es de 82ºC - 92ºC (180ºF – 202ºF).

13. Mientras está en funcionamiento el motor, revise si hay fugas en todo el sistema de enfriamiento. Apague el motor y revise el nivel de refrigerante. Si lo requiere complete el nivel hasta que toque el fondo del cuello de llenado.

Nota M28: MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DEL RADIADOR

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Tiempo Estimado: ____2 horas____ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas (24, 11, 16, 17), kit de llaves Allen (5mm y 3/16), kit de sellos y empaquetaduras para bombas de marcha, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Lave el exterior de la bomba marca Sustran con agua a presión y seque con

aire a presión, si hay mucho aceite proceda a lavar con gasolina. 2. Abrir la bomba y hacer una inspección para revisar el estado de las canastillas

internas, el conjunto rotativo, el plato, el sello, los rodamientos y las empaquetaduras en general.

3. Para el cambio de kit de sellos y empaquetaduras (si la máquina esta en producción, retire la bomba para cambio de sellos e instale una bomba de stand by).

4. La placa o plato válvula puede ser usado por ambos lados, cuando esta se encuentra rayada la presión se libera causando una disminución del rendimiento de la bomba. Esta placa actúa recibiendo la fricción del conjunto.

5. Proceda a lijar los pistoncillos cuando las placas todavía no estén tan rayadas haga esta tarea sobre una superficie plana como el vidrio.

Nota M29: MANTENIMIENTO BOMBAS DE MARCHA

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Tiempo Estimado: ____2 horas____ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas (24, 11, 16, 17), kit de llaves Allen (5mm y 3/16), kit de sellos y empaquetaduras para motores del sistema hidráulico, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

OBSERVACIÓN 2: Fíjese en la posición de cada parte, use métodos

apropiados para desarmar el motor use marcador industrial 1. Desmontaje del cartucho: remueva el sello del árbol, remueva los tornillos

del rodamiento de la chumacera principal, separe los cuerpos. 2. Remueva los o-ring y los anillos de separadores del motor. 3. Separe el ensamble del árbol del rodamiento, tenga cuidado de no dañar el

árbol, los pistones, y el anillo sensor de velocidad (si está instalado). 4. Limpie y verifique cada elemento, si es necesario líjelo. 5. Proceda a lijar los pistoncillos cuando las placas todavía no estén tan

rayadas haga esta tarea sobre una superficie plana como el vidrio. 6. Si va a cambiar algunos pistones o rodamiento, se recomienda hacer

reposición completa del juego de rodamiento y pistones.

Nota M30: MANTENIMIENTO MOTORES PRINCIPALES DEL SISTEMA HIDRÁULICO

QUE ACCIONAN LOS COMPONENTES DE LA COSECHADORA

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Tiempo Estimado: __35 minutos__ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: manómetro de 0 – 5000 psi (0 – 345 bar). OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Proceda a inspeccionar los siguientes componentes: 2. Caliente el aceite hasta una temperatura aproximada de 38º C. 3. Conecte un manómetro de 0 – 5000 psi (0 – 345 bar) al puerto de pruebas

localizado en la parte superior del divisor de flujo. 4. Encienda el motor y llévelo a altas revoluciones. 5. Opere cada una de las 5 secciones de la válvula, excepto la mesa de giro,

para evaluar la presión de cada lectura. 6. Ajuste la válvula de alivio principal a 2600 psi (179 bar) si es necesario,

seguido del juego de alivio del crossover. Disminuya o aumente la presión girando el tornillo de calibración de cada válvula.

Nota M31: MANTENIMIENTO Y/O INSPECCIÓN AL

BANCO DE 5 VÁLVULAS DE DIRECCIÓN

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Tiempo Estimado: __3 h. 30 min__ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas, llave mixta de 15/16”, kit de llaves Allen, kit de sellos y empaquetaduras para motores del sistema hidráulico, rodamiento, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado, pinza de puntas, pinza para pines. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Marca del motor: Commercial. Abra el motor, use la llave mixta de 15/16”

para aflojar 4 tornillos de 5/8” x 5½” RO, revise el estado del sello y el rodamiento, verifique si el rodamiento está pegado, ya que es del tipo cerrado.

2. Revise el eje y las estrías del eje. 3. Inspeccione las empaquetaduras de los cuerpos del motor (total 3 cuerpos),

si es necesario cámbielas. 4. Si los cuerpos están muy rayados se reemplazan o se lijan, si el rastro de

desgaste no es grave, se decide a criterio del mecánico hidráulico de primera.

5. Revise el sistema de mangueras, acoples y sus respectivas abrazaderas, si

observa cualquier anomalía llene el formato de notificación de averías para programar una orden de trabajo preventiva.

6. En la instalación del descogollador, es necesario verificar que los pasadores de los brazos superior e inferior no se encuentren desgastados, verificar la existencia de graseras (total 4 pasadores).

7. Verifique que el gato del descogollador se encuentre en buenas condiciones.

Nota M32: MANTENIMIENTO A MOTOR, MANGUERAS E INSTALACIÓN DEL

DESCOGOLLADOR

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Tiempo Estimado: __2 horas__ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas, rachet cuad. ½”, copa 9/16” o 14 mm, kit de llaves Allen, kit de sellos y empaquetaduras para motores del sistema hidráulico, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado, martillo. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Marca del motor: Char-Lynn. En el divisor de cosecha el motor es de eje

estriado. En el motor de los machetes el eje es cónico. 2. Abra el motor usando el rachet de cuad. ½” con copa 9/16” o 14 mm para

extraer 4 tornillos de 3/8” RF, revise el estado del sello y el rodamiento, verifique si el rodamiento está pegado.

3. Revise el eje y las estrías del eje. 4. Inspeccione las empaquetaduras de los cuerpos del motor (total 3 cuerpos),

si es necesario cámbielas. Si los cuerpos están muy rayados se reemplazan o se lijan, si el rastro de desgaste no es grave, se decide a criterio del mecánico hidráulico de primera.

5. Revise el sistema de mangueras, acoples y sus respectivas abrazaderas, si

observa cualquier anomalía llene el formato de notificación de averías para programar una orden de trabajo preventiva.

6. En el divisor de cosecha, es necesario verificar que los pasadores de las tijeras no se encuentren desgastados, verificar la existencia de graseras.

7. Verifique que el gato que accionan las tijeras del divisor de cosecha. 8. En la base de cada sinfín hay un rodamiento, verificar su estado de engrase,

si es necesario, cámbielo.

Nota M33: MANTENIMIENTO A MOTOR, MANGUERAS E INSTALACIÓN DE LOS

DIVISORES DE COSECHA, SINFINES Y MACHETES

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Tiempo Estimado: __1 h. 40 min__ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas, llave ¾”, kit de llaves Allen, kit de sellos y empaquetaduras para motores del sistema hidráulico, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado, martillo, pinza de puntas y pinza para pines. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Marca del motor: Sustran. Afloje los 6 tornillos de ½” x 1 ½” RO para abrir el

motor, use la llave de ¾”. 2. Revise el estado de la culata, el eje, los 4 cuerpos internos, evalúe si es

necesario cambiar los platos o cuerpos internos. 3. Revise el eje y las estrías del eje. 4. Inspeccione las empaquetaduras de los cuerpos del motor (total 4 cuerpos),

si es necesario cámbielas. Si los cuerpos están muy rayados se reemplazan o se lijan, si el rastro de desgaste no es grave, se decide a criterio del mecánico hidráulico de primera.

5. Revise el sistema de mangueras, acoples y sus respectivas abrazaderas, si

observa cualquier anomalía llene el formato de notificación de averías para programar una orden de trabajo preventiva.

6. En los soportes de los discos cortadores de base, verifique el estado de las canilleras protectoras y su respectiva tornillería.

7. Verifique la tornillería de los discos y cuchillas cortadores de base.

Nota M34: MANTENIMIENTO AL MOTOR DE LA CAJA DE ENGRANAJES DEL

CORTADOR DE BASE

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Tiempo Estimado: __6 horas__ Frecuencia: CADA 1500 HORAS Equipo: equipo de soldadura, soplete oxiacetileno. PRECAUCIÓN: Use mandil, casco para soldar, y gafas protectoras para

usar el soplete de oxiacetileno, evite inhalar humo de la soldadura..

1. Extraer los rolos o rodillos de la cosechadora (tiempo: 3 horas). 2. Revise el estado de cada rodillo y también verifique los agujeros donde van

los tornillos de los soportes en el chasis de la cosechadora, si es necesario rectificarlos o volverlos a hacer.

3. Proceda a recubrir con soldadura los rodillos, ya que la fricción con la tierra y la caña son muy abrasivas para los rodillos.

4. Instale de nuevo los rodillos en la cosechadora.

Nota M35: MANTENIMIENTO A RODILLOS (ROLOS) TUMBADOR, DE ALETAS,

ALIMENTADORES. RECUBRIMIENTO DE SOLDADURA

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Tiempo Estimado: __35 min. c/u__ Frecuencia: CADA 500 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas, kit de llaves Allen, kit de sellos y empaquetaduras para motores Char-Lynn, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado, martillo, pinza de puntas y pinza para pines. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Lavar todas las partes con gasolina (5 cuerpos). 2. Abra el motor, use el rachet de cuad. ½” con la copa 9/16” para extraer 4

tornillos de 3/8” RF tamaño variable, separe los cuerpos. 3. Revise el estado de los cuerpos: empaquetaduras, los 2 ejes, si es

necesario cambio los empaques, solicite un kit completo de sellos y empaquetaduras para motor Char-Lynn.

4. Si el eje principal esta partido o agrietado, cámbielo. Ponga especial cuidado en las estrías y rodillos del eje de acople.

5. Verifique el desgaste interno de los cuerpos, si es necesario, cámbielos.

Nota M36: MANTENIMIENTO A LOS MOTORES CHAR-LYNN DE LOS RODILLOS O

ROLOS

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Tiempo Estimado: __1h 15 min. C/u__ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Juego de llaves milimétricas, kit de llaves Allen, kit de sellos y empaquetaduras para motores Char-Lynn, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), lija 400, placa de vidrio para lijado, martillo, pinza de puntas y pinza para pines. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. El motor del extractor primario es marca Sustran su reparación dura (1h 50

minutos). El motor del extractor secundario es marca Commercial y su reparación dura (1 hora).

2. En el motor del extractor primario revisar y/o cambiar: sellos, rodillos y empaque de la culata del motor.

3. En el motor el del extractor secundario revisar y/o cambiar: estado de sello y rodamiento, verifique que el rodamiento no esté pegado, revisar eje y estrías del eje, revisar las empaquetaduras de los cuerpos del motor, si es necesario, lijarlos.

4. En el capuchón del extractor primario verifique el estado de la guaya de giro,

si el capuchón va a ser instalado de nuevo, asegúrese de engrasar bien los bordes.

5. Verifique el estado de la placa de teflón que se encuentra en el interior del capuchón del extractor primario, revise su tornillería.

Nota M37: MANTENIMIENTO AL MOTOR Y CAPUCHÓN DEL EXTRACTOR PRIMARIO

Y SECUNDARIO

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Tiempo Estimado: __40 min. c/u__ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Llave inglesa de 48”, palanca de fuerza de cuadrante de ¾” y copa de 1 ¼”, kit de sellos y empaquetaduras para gatos de levante, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), Loctite 277 traba tuercas. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Se lava el gato o cilindro de levante con gasolina en el lavadero del cuarto

hidráulico. 2. Se desarma, aflojando la tapa roscada de la botella con la llave inglesa de

48”. Se retira el eje del cilindro, la tuerca de 1” RF, con una copa de 1 ¼” y la palanca de fuerza de cuad. de ¾”.

3. Retirar el pistón y la tapa-prensa, verificar el estado de la empaquetadura, si es necesario cámbiela.

4. Solicite un kit de sellos y empaques para gatos de levante de cosechadora Cameco.

5. Revise cuidadosamente que el eje no esté torcido, la rosca del eje ni el interior de la camisa.

6. Cualquier grieta o fractura en la camisa del gato se envía a reparación por soldadura.

7. Ajuste de nuevo la tuerca de 1”, use Loctite 277 traba tuercas. 8. Introduzca la tapa rosca, luego la tapa-prensa y por ultimo el pistón con su

respectiva tuerca en la camisa del cilindro y se aprieta de nuevo la tapa rosca de la botella. Torque 200 – 250 lb ft.

Nota M38: MANTENIMIENTO A LOS GATOS DE LEVANTE DE LA COSECHADORA

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Tiempo Estimado: __40 min. c/u__ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: Llave de ¾”, kit de sellos y empaquetaduras para gatos de nivel, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza). OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Este gato no lleva pistón. en sus partes lleva dos terminales de ½” en ambos

extremos (eje y cilindro), el eje es de ¾”. 2. Se repara o cambia el anillo del sello y el guardapolvo 3. Use la llave de ¾” para cambiar los terminales, el atornillador de pala para

sacar los sellos. 4. Arme de nuevo.

Nota M39: MANTENIMIENTO AL GATO DE NIVEL DE LA COSECHADORA

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Tiempo Estimado: __40 min. c/u__ Frecuencia: CADA 1000 HORAS Equipo: cincel, martillo, kit de sellos y empaquetaduras para gatos de giro, destornillador de pala, manguera para aire comprimido (limpieza), gasolina (limpieza), copa 1 7/16”. OBSERVACIÓN: La limpieza de los elementos hidráulicos es un factor

fundamental para alargar la vida útil de estos, trate de trabajar en un ambiente limpio y asegúrese de no contaminar el interior del elemento hidráulico.

1. Lavar con gasolina en el cuarto hidráulico. 2. Extraer la tapa delantera con cincel y martillo 3. Revisar las empaquetaduras, el eje o cromo duro, bujes de la camisa y del

eje. 4. Revisar o cambiar la grasera de 1/8”. 5. Inspeccionar si hay rastros de fricción al interior de la camisa. 6. Instalar de nuevo, ajustar la tuerca de 1 3/8” usar la copa 1 7/16”.

Nota M39: MANTENIMIENTO AL GATO DE GIRO DE LA MESA DEL ELEVADOR

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ANEXO 3. PAPER FORMATO IFAC

ESTUDIO DE TIEMPOS, COSTOS DE REPARACIÓN Y PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN COSECHADORAS CAMECO PARA

IMECOL S.A.

Gustavo Adolfo Reyes Tamayo

Universidad Autonoma de Occidente División de Ingeniería - Programa de Ingeniería Mecánica

Calle25 # 115 - 85 , Km. 2 Vía a Jamundí e-mail: gustavoreyes728@gmail.com

Santiago de Cali

Abstract: in this project a program of preventive maintenance is developed especially for a company that lends service of cane crop with agricultural machinery, especially, sugar cane harvesters, describing its basic components of operation. They are defined the standards of time for activities of lubrication, electric and mechanical, also based on the notes LEM that are practically the manual of preventive maintenance, they intend the indicators more used to measure and to evaluate the administration and maintenance costs.

Keywords: preventive maintenance, harvester, standard of time, indicators, sugar cane, agricultural machinery.

1. INTRODUCCIÓN La implementación de la estandarización de las reparaciones enfocadas al Mantenimiento Preventivo en el área de cosechadoras de caña de azúcar constituye una pauta práctica para el mejoramiento de las demás áreas de la empresa. El mejoramiento de un proceso inicia a través de las personas, y este se refleja en un aumento en la productividad de los activos, un mejor uso de los sistemas y procedimientos del Taller de

Reparaciones y una optimización del costo total de producción y mantenimiento. Es esencial la motivación del personal, el trabajo en equipo con un claro sentido participativo, metas definidas y excelente supervisión, son herramientas fundamentales para el éxito de la gestión en mantenimiento. Es obvio que todos los cambios implican traumas, dificultades y capacitación de todo el personal, por lo tanto la implantación de un programa de mantenimiento preventivo debe ser progresiva (por etapas) y, principalmente se debe probar en un equipo o

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sección piloto para observar su desempeño y corregir las fallas que puedan ocurrir, mejorar los métodos y adaptar un sistema conveniente a las necesidades reales de la sección de producción para la cual se esta prestando el servicio 1.1. Ciclo de operación de la cosechadora. La maquinaria para cosecha mecánica de caña de azúcar tipo Cameco, que se utiliza en la empresa, es fabricada en Estados Unidos, Louisiana. El funcionamiento de estas consiste en recolectar la caña no quemada y la circulación de la caña a través de la maquina es así: Los tambores colectores del despuntador (descogollador) inducen la caña hacia el disco cortador de puntas localizado entre los dos tambores colectores. Los divisores de cosecha se encargan de apartar la caña que se va a cortar, de la línea contigua sin importar que la caña este erecta o caída. El rodillo tumbador empuja la caña hacia adelante y abajo pasándola al rodillo de aletas, el cual la alinea y la induce a los discos cortadores de base. Los cortadores de base, como su nombre lo indica, cortan la caña en su base. El rodillo pateador o BL, que es el siguiente en línea, impulsa la caña de azúcar hacia los rodillos alimentadores, los cuales regulan la velocidad de la caña dentro de la máquina, regulando así el largo del canuto a cortarse en los rodillos trozadores (el largo del canuto variará entre 5” y 10”). Los rodillos trozadores dan un corte limpio y uniforme a la caña, utilizando cuchillas opuestas para el corte y lanzando los canutos a la canasta del elevador. Durante el proceso de picado y lanzado de los canutos a la canasta del elevador, ocurre un paso mas: el extractor primario que varia sus RPM de acuerdo a la densidad y variedad de la caña, extrae todas las hojas y tierra de la caña que salio del trozador, arrojándolas fuera de la maquina, antes de que caiga la caña a la canasta del elevador. La caña picada y limpia es transportada por el elevador para ser depositada en el transporte (Vagón) que la espera en el otro extremo. Mientras la caña es lanzada al transporte, hay un último paso de limpieza que es el extractor secundario; este le extrae lo poco que queda de hojas y tierra. Se puede controlar el giro de la capota de este extractor, que permite dirigir el escombro hacia cualquier punto a 360º, garantizando que lo expulsado no retorne al

transporte ni a la máquina. A continuación se muestra la figura de una cosechadora de caña en acción: Figura 1. Cosechadora de caña de azúcar marca Cameco

Fuente: CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. p. 2

2. ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS DE REPARACIÓN

Los tiempos de los movimientos fundamentales son resultado del estudio de una gran muestra de operaciones muy diversas. Para el establecimiento de un estándar de trabajo, un analista descompondría el trabajo en los movimientos básicos requeridos para realizarlo. En el caso del establecimiento de los estándares para las notas LEM de Mantenimiento Preventivo cada actividad se descompone en los pasos para efectuar exitosamente la operación Resultado de la estandarización de tiempo en actividades de mantenimiento preventivo: Al final del cronometraje de las actividades básicas del programa de mantenimiento preventivo se obtienen las siguientes notas de Lubricación, Eléctricas y Mecánicas, llamadas Notas LEM que se desarrollan en la Propuesta de Mantenimiento Preventivo, siendo resaltada en la figura 2: Figura 2. Asignación de tiempo estándar en las actividades de mantenimiento preventivo

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3. ESTABLECIMIENTO DE LA METODOLOGÍA DE LAS “5 S”

Una vez implantado y desarrollado el proyecto propuesto de Mantenimiento Preventivo, se inicia el desarrollo de las responsabilidades del Mantenimiento Autónomo, el cual, se basa en la disciplina y compromiso con la empresa a vivir el objetivo para el cual está orientado el negocio siendo el personal en general el protagonista de ese cambio. Tabla 1. Asignación de actividades de mantenimiento entre personal de producción y mantenimiento

ACTIVIDAD

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

Ó M

EJO

RA

PER

SON

AL

DE

PR

OD

UC

CIÓ

N

PER

SON

AL

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M

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IEN

TO

Preparación y Ajuste �

PRO

DU

CC

IÓN

Operación �

Limpieza �

Engrase �

Ajustes Mecánicos �

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

AU

TÓ

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MO

Otros Diarios �

Inspecciones y comprobaciones � �

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

PRE

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NT

IVO

Actividades periódicas de Mantenimiento �

Averías reparables desde el puesto de trabajo.

�

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

CO

RR

EC

TIV

O

Averías NO reparables desde el puesto de trabajo

�

Operativas � �

Automatización y Calidad �

ME

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AS

Chequeos y concepción global �

Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2

ed. Editorial Universitas. 2005. ISBN: 987-9406-81-8 p. 200. En el mantenimiento autónomo “el operario de producción asume tareas de mantenimiento productivo que contemplan: la limpieza, el mantenimiento preventivo de primer nivel (básico) y la inspección continua del equipo”. Las tareas de mantenimiento se llevarán a cabo por grupos de operarios que tendrán a cargo una o varias máquinas. Todo basado en la metodología de las Cinco S: Desalojar (Seiri), Organizar (Seiton), Limpiar (Seiso), Estandarizar (Seiketsu) y Disciplina (Shitsuke). Por lo tanto, para apreciar el compromiso en la limpieza y el mantenimiento diario entre el personal de producción y mantenimiento se ilustra en la tabla 1. Asignación de actividades de mantenimiento entre personal de producción y mantenimiento.

4. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se diseña el programa con frecuencias calendario u horas de uso del equipo, para realizar revisión, cambio y/o reparación de partes o ensambles, ajustes mecánicos o eléctricos, cambios de aceite y lubricantes, etc., para la maquinaria a la cual se le desea implementar el plan de mantenimiento preventivo para evitar futuros fallos. El programa de mantenimiento preventivo podrá, en un futuro, ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo, contemplado dentro del mantenimiento planeado. Se incrementa la vida útil de la maquinaria: el buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida de servicio. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de “realizar y cumplir fielmente con el mantenimiento preventivo”. 4.1 Calendario de actividades de mantenimiento preventivo Una vez establecidos los parámetros de prioridades y flujo de información y conociendo las actividades programadas de mantenimiento preventivo, se procede a determinar el número de días entre inspecciones o ejecución de los procedimientos del Programa de Mantenimiento Preventivo para de esta forma originar las ordenes

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de trabajo del mantenimiento como se muestra en el siguiente calendario de mantenimiento: Figura 3. Calendario anual de mantenimiento preventivo.

4.2 Notas LEM La nota LEM es la respuesta a cómo hacer el mantenimiento a un determinado equipo, su contenido es el siguiente: • Tipo de nota y numeración: Tipo: L (Lubricación), E (Eléctrico y Electro-hidráulico) y M (Mecánico, Hidráulico y Soldadura). Numeración individual en orden descendente de cada nota.

• Máquinas: Esta es en plural, en caso de que haya notas que se repiten para varios equipos, entonces, para no tener que hacer una nota nueva, se le añade el nombre de la otra (u otras) maquinas donde es programada la nota. • Parte de la máquina a la que se hará el mantenimiento. • Estándar de Tiempo de Ejecución: Para este punto se hizo toma directa de tiempo durante varios meses y se le añadió un 10% de tiempo más por imprevistos. • Frecuencia de la actividad. • Observaciones o Precauciones: Son algunos requerimientos, advertencias e insinuaciones que deben ser leídas y tomadas en cuenta antes de iniciar la actividad.

• Equipo: Son las herramientas y piezas sugeridas para llevar a cabo la actividad. Esto evita perdidas de tiempo por paradas en busca de herramientas que hagan falta (tiempos muertos de reparación: uno de los grandes problemas observados en el capitulo 4). • Procedimiento: Todos los pasos secuenciales y lógicos para llevar a cabo la actividad propuesta. Figura 4. Ejemplo de Nota LEM para mantenimiento preventivo.

Tiempo Estimado:15minutos Frecuencia: CADA 250 HORAS Equipo: Aditivo para agua de radiadores Radiox Lx – Anticorrosivo presentación de 5 gal., agua limpia y apta para uso en radiadores. PRECAUCIÓN 1:Cerciórese de retirar el tapón del radiador sólo cuando el sistema se encuentre frío, puede ocasionarse quemaduras graves por el fluido presurizado y caliente. Procedimiento: 5. Abra el tapón superior del radiador. 6. Examine la altura del nivel del fluido. 7. Saque una pequeña muestra. La

combinación ideal que debe permanecer de refrigerante es: Capacidad del radiador: 53 litros (14 galones) Agua 64% equivalente a: 9 galones Aditivo 36% equivalente a. 5 galones Si la muestra observada no posee la cantidad indicada de aditivo o agua agregue según criterio del supervisor o del mecánico de 1ª.

8. Cierre bien la tapa superior del radiador. PRECAUCIÓN 2: Nunca deje operar la cosechadora sin aditivo en el refrigerante ya que el agua a la presión de operación del motor, por si sola corroe las paredes del sistema de refrigeración.

Nota M21: VERIFICAR LA SOLUCIÓN DEL

REFRIGERANTE,

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5. INDICADORES DE GESTIÓN Y MANTENIMIENTO

Indicador de gestión es la expresión cuantitativa del comportamiento o desempeño de una empresa o departamento, cuya magnitud al ser comparada con algún nivel de referencia, nos podrá señalar un nivel de desviación sobre la cual se tomarán acciones correctivas o preventivas. Permiten analizar cómo se está administrando la empresa o el departamento de mantenimiento, cómo se están utilizando los recursos (eficiencia), cumplimiento del programa de mantenimiento (eficacia) y fallas de documentación o servicios de calidad (calidad).

6. CONCLUSIONES

• De acuerdo a los requerimientos de la industria moderna y la creciente importancia del mantenimiento en los sistemas productivos se ha propiciado un cambio de mentalidad y proyección que requiere de respuestas y decisiones rápidas y acertadas que sirvan de apoyo a los procesos de producción.

• Al comienzo de la implantación del programa de mantenimiento preventivo, es de esperar que los costos del departamento se incrementen notoriamente debido a que el mantenimiento es una inversión que refleja sus resultados con el tiempo, previniendo daños mayores. • Después de cierto período, los correctivos disminuyen visiblemente (pero no desaparecen), y el mantenimiento preventivo se equilibra, debido a la constante evaluación de las frecuencias, en todos los aspectos: lubricación, eléctrico y mecánico, aumentando el nivel de productividad de la empresa. • Los tiempos de parada por mantenimiento nunca van a ser iguales a cero, porque siempre se estará haciendo alguna labor de programa de mantenimiento preventivo o correctivo, si es el caso, pero si se notará que no habrá daños tan graves que ocasionen paradas de equipos durante semanas.

• La implementación del sistema de indicadores de gestión es un proceso lento pero que garantiza un completo control de costos sobre la inversión efectuada en el presupuesto del departamento de mantenimiento, el cual debe velar por buscar el punto de equilibrio en el menor costo y adecuar la aplicación de los distintos tipos de mantenimiento para mantenerse en el costo óptimo.

REFERENCIAS CAMECO INDUSTRIES, CH3500 harvester

spanish operator’s manual (Book # 675). Thibodaux, Louisiana (USA): Cameco Industries 2002. 164 p.

JIMÉNEZ FERNÁNDEZ, D. Mantenimiento planificado y programado [en línea]. México: MP Software, 2005. [consultado el 31 de marzo de 2006]. Disponible en Internet: http://www.mantenimientoplanificado.com/artículos%20gestión%20mantenimiento.htm

TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento, su implementación y gestión. 2 ed. Argentina: Editorial Universitas, 2005. 350 p. ISBN: 987-9406-81-8.