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Universidad Autónoma San Francisco
Escuela de Posgrado
TEXTO UNIVERSITARIO
EVALUACIÓN DE PELIGROS Y
RIESGOS
Ing. José Ruben Huanca Medina
Arequipa – Perú
2017
2
RESUMEN
La sola pregunta a una o un trabajador sobre si existen peligros o si se han
evaluado los riesgos en su centro de trabajo, resulta extraña. Es más, lo
probable es que la servidora pública pudiera responder en forma negativa. Es
casi un sentido común que en la función pública no existirían ni peligros ni
harían falta procesos de evaluación de riesgos en el trabajo.
Sin embargo diversos estudios internacionales evidencian que las funciones
administrativas, por ejemplo, pueden implicar: “posturas corporales
inadecuadas, la permanencia en inmovilidad durante períodos prolongados, y
los movimientos repetitivos sin períodos de descanso adecuados, situaciones
que con mucha frecuencia caracterizan las condiciones laborales de quienes
trabajan en el área administrativa” temprano a n de evitar posibles daños a la
salud y vida de quienes trabajan.
A continuación se presentan los Lineamientos de un Procedimiento de
Identificación de Peligros y de Evaluación de Riesgos, que puede ser de
utilidad para las y los servidores públicos.
El procedimiento para la Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
(IPER) tiene por objetivo proporcionar información sobre los peligros y riesgos
ocupacionales presentes en las actividades ocupacionales (en las
instalaciones, en los equipos, en los insumos, entre otros) que permita prevenir
daños a la salud de las personas (trabajadores, visitantes, comunidad), a las
instalaciones y al ambiente.
Cuando se adopte este procedimiento es importante incluir todas las
actividades, tanto las denominadas rutinarias y las consideradas no rutinarias;
aquellas que se realizan dentro y fuera de las instalaciones; es fundamental
involucrar las actividades de los contratistas, proveedores, por honorarios
profesionales, personas bajo modalidades formativas, visitantes, usuarios).
Si el procedimiento de IPER está bien realizado permitirá contar con
información contable para definir las competencias que deben tener las y los
servidores públicos en relación a la seguridad y salud en el trabajo para las
diferentes actividades en los diferentes trabajos que realicen.
3
INTRODUCCIÓN
La Seguridad es aquella que se ocupa de las normas, procedimientos y
estrategias, destinados a preservar la integridad física de los trabajadores, de
este modo la seguridad laboral en la industria está en función de las
operaciones de la empresa, por lo que su acción se dirige, básicamente para
prevenir accidentes laborales y sirven para garantizar condiciones favorables
en el ambiente en el que se desarrolle la actividad laboral, capaces de
mantener un nivel óptimo de salud para los trabajadores.
La creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con ciertas
normas y procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que
intervienen en la conformación de la seguridad industrial.
Las normas son un punto muy importante ya que ayudaran en gran medida a
reforzar el ambiente de seguridad, teniendo objetivos de gran importancia en la
industria tales como: Evitar lesiones y muerte por accidente. Cuando ocurren
accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello una disminución de
la productividad, reducción de los costos operativos de producción, por ende
la seguridad del trabajador, aumenta en mayor medida se rendimiento laboral
del trabajador.
Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución
de los accidentes y la causa de los mismos, permitirá montar un plan de
seguridad y así buscar los medios necesarios para llevarlo a cabo.
La seguridad industrial es una parte esencial para una empresa que trae
consigo muchos beneficios al evitar grandes pérdidas utilizando una estrategia
de seguridad e implementación.
4
INDICE
CAPITULO I: SEGURIDAD INDUSTRIAL
1. La Seguridad Industrial……………………………………………………..9
1.1. Establecer el contexto…………………………………………….11
1.2. Conformación del grupo de análisis de riesgos……………….11
1.3. Determinar las actividades……………………………………..….12
1.4. Identificación de peligros………………………………………..…12
1.5. Determinación de las consecuencias…………………………....12
1.6. Valoración de las consecuencias……………….………………...12
1.7. Controles Actuales………………………………………………….12
1.8. Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia)……..….13
2. Ley General de la Persona con Discapacidad y Guías de la OIT…….16
2.1. LAS DISPOSICIONES GENERALES……………………………..16
2.2. Política del Estado……………………………………………...…….17
2.3. Política, de la presente Ley y su Reglamento……………….……17
2.4. La Promoción y El Empleo………………………………………….17
2.5. Las Empresas Promocionales………………………………………19
2.6. Mapeo de procesos……………………………………………..……21
2.7. Higiene Industrial……………………………………………….……21
3. Identificación de Peligros…………………………………………………...22
3.1. Evaluación de riesgos………………………………………...…..…22
4. Mapa de Riesgos………………………………………………………….…22
4.1. Criterios Para La Prevención y Gestión De Riesgos Laboral…..23
5. Accidentes en el Trabajo…………………………………………………….24
5.1. Definición………………………………….………………………..…24
5.2. Situación de Trabajo………………………………………………....26
5.3. Peligro……………………………………………………………….…26
5.4. Riesgo…………………………………………………………………25
5.5. Accidentes……………………………………………………………28
5.6. Consecuencias………………………………………………………28
5.7. Análisis casual de los accidentes…………………………….……29
5.8. Causas inmediatas………………………………………………….30
5.9. Causas básicas…………………………………………………...…30
5.10. Causas Fuente……………………………………………………….31
6. Evolución histórica de la Seguridad y Salud en el trabajo (SST)..31
6.1. Evolución internacional de la SST……………………………….31
7. Seguridad y Salud en el Trabajo…………………………………………33
7.1. Definición…………………………………………………………….33
7.2. Seguridad y Salud…………………………..………………………33
7.3. Lugar de Trabajo…………………………………………………….34
5
7.4. Entidades Reguladores…………………………………………….39
7.5. Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo (MINTRA)…..39
7.6. SUNAFIL………………………………………………………………40
7.7. Sanciones y multas…………………………………………………41
8. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG- SST) basado
en el ciclo de mejora continúa Deming……………………………….45
8.1. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo………………45
8.2. Ciclo Deming…………………………………………………………………...47
8.3. Planificar………………………………………………………………………..48
8.4. Manual de Procedimientos…………………………………………………..48
8.5. Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER) 49
8.6. . Mapa de Riesgos……………………………………………………………..52
8.7. Plan y programa anual………………………………………………………..52
9. Tratamiento de Residuos………………………………………………………53
9.1. Definición……………………………………………………………………….53
9.2. Clasificación……………………………………………..…………………….54
9.3. Técnicas para el tratamiento de Residuos……………………………….56
9.4. Lugar de aplicación - Laboratorio de Tecnológica Mecánica………..58
9.4.1. Descripción general………………………………………………………58
9.4.3. Situación actual……………………………………………………………61
9.4.4. Distribución del laboratorio……………………………………………...62
9.4.5. Estándares de higiene y ergonomía…………………………………….65
9.4.6. Equipos de protección personal…………………………………………67
9.4.7. Residuos generados……………………………………………………….69
10. Conclusiones………………………………………………………………….71
CAPITULO II: HERRAMIENTAS DE PREVENCION
1. Modelo de Causalidad de Perdidas……………………………………..74
1.1. Herramientas para la Prevención de Riesgos………………...75
1.2. Reconocimiento, Evaluación y Control De Riesgos…………76
1.3. Preproducción: etapa clave en la prevención………………....76
1.4. El rol del Jefe Técnico……………………………………………...77
1.5. Prevención de Riesgos en el Sector…………………………….79
1.5.1. Principales actividades de prevención……………………………..79
1.5.2. Elementos básicos de protección personal (EPP)………………83
1.6. Riesgos Típicos del Sector……………………………………….86
1.6.1. Trabajo en altura…………………………………………………….…86
1.6.2. Trabajos con escaleras……………………………………………….86
2. Investigación de Accidentes de Trabajo……………………………….86
6
2.1. Trabajos con andamios o estructuras provisorias…………..88
2.2. Trabajos energizados………………………………………..…….89
2.3. Manipulación de cargas………………………………………..….92
3. Prevención de incendios-Extintores…………………………………...96
3.1. Trabajo con sustancias peligrosas……………………………..96
3.1.1. La exposición a los rayos solares y calor puede provocar……97
3.1.2.
CAPITULO III: HIGIENE INDUSTRIAL-ERGONOMÍA
1. Higiene Industrial………………………………………………………….99
1.1. Definición……………………………………………………………99
2. Reconocimiento o Identificación del Contaminante………………..99
2.1. Evaluación: Medición Y Valoración…………………………….100
2.2. Control……………………………………………………………….100
2.3. Situación De Riesgo………………………………………………100
2.4. Ramas de la Higiene Industrial………………………………….101
2.5. Higiene teórica……………………………………………………..101
2.6. Higiene de campo………………………………………………….101
2.7. Higiene analítica………………………………………………….102
2.8. Higiene operativa………………………………………………….102
2.9. Objetivos de un Programa de Higiene Industrial…………….102
3. Gestión del riesgo ocupacional y agentes físicos…………………..104
3.1. Planificación del reconocimiento………………………………105
3.2. Evaluación de agentes químicos……………………………….110
3.3. Toma de muestras…………………………………………………112
3.4. Valor límite permisible……………………………………………113
3.5. Evaluación de agentes físicos…………………………………..114
CAPITULO IV: SEÑALIZACION PREVENTIVA
1. Estrategia de seguridad contra incendios…………………… … ..…116
1.1. Prevención de la ignición…………………………………… …116
1.2. Control y extinción del incendio…………………………… ….…117
1.3. Estrategia de seguridad contra incendios………………. …….118
1.3.1. Mecanismos de supresión automáticos…………………………….118
1.3.2. Mecanismos de supresión manuales………………………..……...118
1.4. Límites de inflamabilidad……………………………….………...121
1.4.1. Calor y temperatura………………………………………….………..122
1.4.2. Transferencia del calor………………………………………….....…123
1.4.3. Generación de calor…………………………………………………..123
1.4.4. Dinámica de un incendio………………………………………… .….125
1.4.5. Desarrollo del incendio……………………………………………. …125
1.4.6. Tasa de liberación de calor………………………………………. ….126
7
2. Clasificación de los incendios………………………………….……..… .127
2.1. Clasificación por tipo de proceso de combustión……….…..… 127
2.2. Clasificación por tasa de crecimiento……………………………127
2.3. Clasificación basada en la ventilación…………………….….. .128
2.4. Clasificación por etapa del incendio…………………………….128
2.5. Dinámica de un incendio…………………………………………129
3. Teoría de la extinción del fuego……………………………………..….129
3.1. Tipos de fuego……………………………………………………..129
3.2. Extinción con agua……………………………………….………..131
3.3. Extinción con niebla de agua…………………………….………131
3.4. Extinción con gases inertes……………………………….……..132
3.5. Extinción con polvos químicos secos……………………………132
3.6. Extinción con agentes espumígenos…………………………….133
3.7. Extinción con gases limpios……………………………….………133
4. Casos especiales de extinción……………………………………….…..134
4.1. Incendios en cocinas…………………………………………..…..134
4.2. Incendios de gases a flujo continuo……………………………...134
4.3. Incendios de metales…………………………………………..…..135
4.4. Incendios químicos…………………………………...………..…..135
5. Tipos de polvos químicos secos……………………….…………………136
6. Propiedades de los polvos químicos secos…………………………..…138
6.1. Estabilidad………………………………………………………….138
6.2. Toxicidad……………………………………………………………138
6.3. Dimensión de las Partículas………………………………….….138
7. Sistemas a Base de Mangueras Manuales…………………………...141
7.1. Almacenamiento del polvo para su potencial utilización…141
7.2. Polvos químicos secos Demsa……..…………………………..142
8. Categorización de las espumas por su expansión………………….143
8.1. Parámetros de una espuma……………………………………..144
8.2. Recomendaciones básicas para espumas……………………147
8.2.1. Temperatura del agua y contaminantes………………………..…147
8.2.2. Productos combustibles en el aire…………………………….…..147
8.2.3. Presión del agua………………………………………………...........148
8.2.4. Derrames de combustibles………………………………………....148
8.2.5. Fuegos producto de la electricidad……………………………….148
8.2.6. Líquidos vaporizables……………………………………………….148
9. Formas de aplicación de la espuma………………………...………..148
9.1. Técnica de rebote ………………………………………….….…149
9.2. Técnica por desplazamiento………………………………..….149
9.3. Técnica de lluvia………………………………………………..…149
10. Extinción de un incendio con gases limpios vs sistema de rociadores.160
10.1. Procesos de decisión de un individuo frente a un incendio163
10.2. El simulacro y el comportamiento humano…...……………...165
10.3. Clasificación de la combustión…………………………………172
8
10.3.1. Combustión espontánea…………………………………………172
10.3.2. Combustión lenta………….……………………………………...172
10.3.3. Combustión viva………………..…………………………………172
11. Naturaleza y Objetivos De La Ergonomía…….……………………..183
11.1. Objetivos Y Definiciones………...………………………………183
11.2. Ergonomía y disciplinas afines…………………………………187
11.3. Objetivos de la ergonomía………………………...…………….189
12. Ergonomía Y Normalización, Ergonomía Y Normalización…..…...191
12.1. Orígenes…………………………………………………….………191
12.2. Tipos de normas ergonómicas………………………………….194
12.3. Estructura de los comités de normalización……...……....…196
12.4. Conclusión………………………………………………………….197
Bibliografía…………………………………………………………………..……..198
9
CAPITULO I: SEGURIDAD INDUSTRIAL
1. La seguridad industrial.
La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de
minimizar los riesgos de accidentes en la industria, ya que toda actividad
industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una correcta gestión.
Todas las industrias en todos los tiempos ha estado acompañadas de
diferentes riesgos dentro de la actividad laboras, tal es el caso de los
accidentes que han sido causados por condiciones y actos inseguros que han
ido afectando la productividad de la empresa o entidad moral.
Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos
momentos de implementación, e inicialmente el interés estaba concentrado
simplemente en propiciar que las instalaciones fueran seguras, en evitar
accidentes y en el uso de elementos de protección, las cuales estaban
concentradas específicamente en los aspectos físicos y logísticos para
garantizar la seguridad en los trabajadores. Pero más allá de las
especificaciones logísticas o físicas, la seguridad industrial debe ser o tener un
enfoque integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además, la
responsabilidad del trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su
ambiente laboral, sus comportamientos, por lo que el sistema de gestión de la
seguridad es una red en la que todos son responsables.
La seguridad industrial tiene muchos objetivos pero entre los que más se
destacan son: evitar lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre
este tipo de riesgos puede haber una alteración en la productividad que genera
el potencial humano, como la reducción de los costos operativos de
producción, Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o
disminución de los accidentes y la causa de los mismos, contar con los medios
necesarios para montar un plan de seguridad. Además de que la seguridad
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tiene dos funciones principales, tiene una función en línea, cómo de asesoría,
es en ese momento en que entran los especialistas en seguridad quienes son
los encargados de reconocer que parte corresponde a cada categoría. Para
ello es necesario que se conozca de manera clara lo que es en sí evasión de
riesgos, que se refiere a la forma de navegar libre de incómodos sucesos por lo
que hay que evitar hacer cosas que nos puedan molestar. Esto tiene diferentes
enfoques, uno de ellos son el enfoque coercitivo en el que la gente no evalúa
correctamente los peligros, ni toma las precauciones adecuadas y para ello se
deben imponer reglas, otro es el enfoque psicológico que en si trata de premiar
los actos a favor de la seguridad, y por último el enfoque de ingeniería en el
que se realiza el análisis de los diferentes factores de riesgo entrando el
enfoque analítico.
Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de
protección, que se encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las
personas que laboren en la empresa, como pueden ser primeros auxilios,
protección en máquinas, protección contra incendios, y todos los medios que
proporcionen una medidas de seguridad para la integridad física de las
personas.
La seguridad industrial también tiene su parte legal en la que entra la ley
general del trabajo en la cual nos remarca que en cada empresa puede llegar a
sufrir riesgos de trabajo los cueles pueden ser accidentes o enfermedades
ocurridas durante la actividad laboral.
En si los riesgos no son más que una relativa exposición a un peligro, con esto
podemos afirmar que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual
podemos definir como la protección relativa de exposición a peligros.
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes y las
enfermedades que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar
a regiones enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro.
Entonces, la seguridad industrial requiere principalmente los trabajadores, lo
que es necesario tener vestimentas y elementos necesarios; además de un
monitoreo médico, la implementación de controles técnicos y la formación
vinculada al control de riesgos. Cabe destacar que la seguridad industrial es
11
relativa, ya que es imposible garantizar que nunca se producirá ningún tipo de
accidente.
Como ya sabemos la seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos,
en tanto que la salud trata sus efectos crónicos. Los profesionales de la
seguridad industrial hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia
de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes.
En cuanto ya se han manifestado algún tipo de riesgo de trabajo y se sufrió un
percance de manera física; tal como tener alguna lesión a ciertas personas, la
empresa o persona moral tiene por obligación pagar una indemnización a las
personas afectadas y en seguida realizar un análisis de la o las causas que
originaron el desperfecto, y así llevar un control y poder evitar que en un futuro
ocurra el mismo riesgo.
Al realizar ya como tal el análisis de riesgos no es solo tomar en cuenta el
concepto si no realmente llevarlo a cobo y esto lleva un proceso en el que
están incluidos puntos muy importantes que son los siguientes:
1.1. Establecer el contexto
Este punto se refiere a conocer e identificar el ambiente y condiciones en las
que se realizará la actividad,
1.2. Conformación del grupo de análisis de riesgos.
A este punto con frecuencia se le critica y se le califica como “burocrático”
cuando en realidad es básico para un análisis adecuado. De hecho, se le pide
a alguien de seguridad industrial que lo haga solo o se contrata a un conocedor
del tema para que lo realice para evitar la “burocracia”. Nada más erróneo. El
grupo debe ser conformado por varias personas de diferentes disciplinas
relacionadas con el trabajo a realizar, incluyendo trabajadores; el propósito de
esto es asegurar varios puntos de vista y las experiencias de quienes ya
conocen el trabajo y los peligros involucrados.
12
1.3. Determinar las actividades
Esta es la primera tarea del grupo de análisis: Se debe enumerar cada
actividad a realizar teniendo en cuenta las personas involucradas y otras tareas
que se realicen en el área de influencia.
1.4. Identificación de peligros
En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada
actividad.
1.5. Determinación de las consecuencias
Una vez identificados los peligros, es el momento de determinar las
consecuencias posibles para las personas, la propiedad y el ambiente.
1.6. Valoración de las consecuencias
Para valorar las consecuencias, se acostumbra usar una escala numérica de 1
a 4 donde:
1= menor
2= moderado
3= mayor
4= desastroso
1.7. Controles Actuales
Identificados los peligros y las posibles consecuencias, se procede con la
identificación de los controles existentes para evitar la ocurrencia de esas
consecuencias.
Siguiendo con la excavación, los controles acostumbrados son estudios de
geotecnia, el control estructural de la excavación y la revisión periódica de las
paredes.
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Aquí lo importante es que esos controles existan en la organización y que
efectivamente se practiquen.
1.8. Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia).
Con la información recaudada hasta este punto, se determina el riesgo. O sea,
la probabilidad de que ocurra el accidente o pérdida. El riesgo se califica como:
Bajo, medio o alto.
Como un tipo de riesgo tenemos el accidente, que se refiere a un proceso,
caracterizado por una alteración perjudicial de su estado de salud. El estado o
proceso de enfermedad puede ser provocado por diversos factores, tanto
intrínsecos como extrínsecos al organismo enfermo.
Los accidentes de trabajo ocurren por dos grupos de causas inmediatas: las
condiciones inseguras, como son la falta de guardas sobre poleas y engranes,
falta de protección contra incendio, estructuras o instalaciones que no son
adecuadas al tipo de trabajo que se realiza, que no se suministre equipo de
protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las condiciones de
Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo. El segundo
grupo de estas causas son los actos inseguros que los obreros cometen
cuando violan una norma de seguridad como puede ser no usar el equipo de
protección que se les proporciona, usar herramientas inadecuadas, hacer
bromas en los sitios de trabajo, bloquear los dispositivos de seguridad, llevar a
cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin autorización, etc.
Los actos inseguros, a su vez, son originados porque los trabajadores no
reciben capacitación en seguridad y por factores personales que influyen en su
comportamiento como son: El machismo que hace sentir a algunos
trabajadores que sus características de valentía masculina se van a ver
disminuidas si utilizan sus equipos de protección, y cuando este machismo es
atávico, el individuo piensa que si su padre o abuelo se comportaron de una
14
forma semejante, ellos difícilmente podrán cambiar su actitud. La suerte, no es
difícil de encontrar a quien crea que mediante el uso de amuletos puede
conseguir buena fortuna y así evitar los accidentes. También la confianza
excesiva, la irresponsabilidad y la actitud de incumplimiento a normas y
procedimientos de trabajo establecidos como seguros, son los factores
personales que más comúnmente originan que los trabajadores incurran en
actos inseguros.
Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta
de un mantenimiento adecuado, y la idea de que la producción tenga que
realizarse sin considerar el estado de Inseguridad que puedan tener
instalaciones y maquinaria, es causa de que existan las condiciones inseguras.
Un punto de partida para empezar a desarrollar la seguridad en aquellas
empresas que aún no cuenten con programas establecidos será:
1. Identificar las condiciones y actos inseguros.
2. Evaluar el peligro potencial que encierran.
3. De acuerdo a la magnitud evaluada de los riesgos, dictar las medidas
preventivas que correspondan y vigilar que se cumplan.
Es indudable que con estas actividades se lograran buenos resultados
parciales, pero no debe perderse el enfoque de que si solo se actúa en esta
forma únicamente se estará atacando a los síntomas del problema. Para
obtener resultados permanentes, deberá implementarse un programa formal de
seguridad.
El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas
(temporal o permanente), tiempo, equipos, dinero, etcétera.
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Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas, ya sea
porque el sistema contable de la empresa diluye los costos en diversas
partidas, con lo que no se tiene un registro centralizado que permita calcular los
costos reales del accidente, o bien porque simplemente no se lleva un registro
de los accidentes en función de costos.
En un estudio realizado se determinó que los accidentes ocasionan para la
empresa dos tipos de costos: directos e indirectos.
Los costos directos son aquellos que cubren las compañías de seguros, y que,
por lo tanto, son recuperables.
Los costos indirectos son entre otros: gastos legales; gastos de equipos y
provisiones de emergencia; renta de equipos de reemplazo; tiempos de
investigación del accidente; salarios pagados al personal que dejó de trabajar
para atender al lesionado y trasladarlo a la enfermería o al hospital; tiempo
dedicado a reclutar, seleccionar y capacitar al personal que remplace al
lesionado; tiempo perdido por el nuevo trabajador mientras se acostumbra a su
nuevo trabajo, etcétera.
También existen otros tipos de costo en los que el accidente no tiene que ver
mucho. Los costos por Control de la inversión de Seguridad y Costos de los
componentes de inversión, estos aunque representan una inversión no muy
grata puede llegar a ser de gran utilidad para reducir los costos por accidente
que en su caso podrían llegar a ser mucho mayor.
Para evitar que la empresa sufra demasiadas pérdidas debido a falta de
seguridad es necesario que se tome en cuenta lo que es un plan general de
seguridad en el que se encuentran incluidos dos partes fundamentales que
son: diseñar una estrategia y llevar a cabo una planificación
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La estrategia, encierra el concepto por el cual todos los factores pertinentes
considerados en un orden lógico e interrelacionados, propenden mediante una
previa planificación de los mismos a la consecución de objetivos. La estrategia
nace de una relación bipolar entre los medios que tiene bajo control y al
entorno al que debe enfrentarse, para conseguir sus objetivos.
Así la estrategia es un conjunto de decisiones que orientan y dirigen la acción,
y que nacen del estudio, comparación y elección de ciertas formas de acción,
aplicando aquella que reúnan las mejores condiciones para la obtención de los
fines.
La Planificación es un concepto que se acerca mucho a lo que es la estrategia,
pero el rol que desempeña la planificación es una función básica de la
administración de un sistema y consiste en analizar el futuro, a partir de la toma
de decisiones del presente, con el objeto de minimizar los riesgos y obtener
ventajas.
2. Ley General de la Persona con Discapacidad y Guías de la OIT
2.1. LAS DISPOSICIONES GENERALES
Artículo 1.- Finalidad de la Ley
La presente Ley, tiene por finalidad establecer el régimen legal de protección,
de atención de salud, trabajo, educación, rehabilitación, seguridad social y
prevención, para que la persona con discapacidad alcance su desarrollo e
integración social, económica y cultural, previsto en el Artículo 7 de la
Constitución.
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2.2. Política del Estado.
Artículo 2.- Definición de la persona con discapacidad
La persona con discapacidad es aquella que tiene una o más deficiencias
evidenciadas con la pérdida significativa de alguna o algunas de sus funciones
físicas, mentales o sensoriales, que impliquen la disminución o ausencia de la
capacidad de realizar una actividad dentro de formas o márgenes considerados
normales limitándola en el desempeño de un rol, función o ejercicio de
actividades y oportunidades para participar equitativamente dentro de la
sociedad.
Artículo 3.- Derechos de la persona con discapacidad
La persona con discapacidad tiene iguales derechos, que los que asisten a la
población en general, sin perjuicio de aquellos derechos especiales que se
deriven de lo previsto en el segundo párrafo del Artículo 7 de la Constitución
2.3. Política, de la presente Ley y su Reglamento.
Artículo 4.- Papel de la familia y el Estado
La familia tiene una labor esencial frente al logro de las acciones y objetivos
establecidos en esta Ley. El Estado ofrecerá a la familia capacitación integral
(educativa, deportiva, de salud, de incorporación laboral, etc.) para atender la
presencia de alguna discapacidad en uno o varios miembros de la familia.
2.4. La Promoción y El Empleo
Artículo 31.- Beneficios y derechos en la legislación laboral
31.1. La persona con discapacidad, gozará de todos los beneficios y derechos
que dispone la legislación laboral para los trabajadores.
31.2. Nadie puede ser discriminado por ser persona con discapacidad. Es nulo
el acto que basado en motivos discriminatorios afecte el acceso, la
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permanencia y/o en general las condiciones en el empleo de la persona con
discapacidad.
Artículo 32.- Planes permanentes de capacitación, actualización, reconversión
profesional
El CONADIS coordina y supervisa la ejecución de planes permanentes de
capacitación, actualización y reconversión profesional y técnica, para las
personas con discapacidad, dirigidos a facilitar la obtención, conservación y
progreso laboral dependiente o independiente.
Artículo 33.- Fomento del empleo
El CONADIS, en coordinación con el Ministerio de Trabajo y Promoción
Social, apoya las medidas de fomento del empleo y los programas especiales
para personas con discapacidad, dentro del marco legal vigente.
Artículo 34.- Programas de prevención de accidentes laborales y de
contaminación ambiental
El CONADIS promueve y supervisa la aplicación de la normatividad de los
programas de prevención de accidentes laborales y de contaminación
ambiental que ocasionen enfermedades profesionales y generen discapacidad.
Artículo 35.- Deducción de gastos sobre el importe total de remuneraciones
Las entidades públicas o privadas, que a partir de la vigencia de la presente
Ley empleen personas con discapacidad, obtendrán deducción de la renta
bruta sobre las remuneraciones que se paguen a estas personas, en un
porcentaje adicional que será fijado por el Ministerio de Economía y Finanzas.
Artículo 36.- Bonificación en el concurso de méritos para cubrir vacantes
En los concursos para la contratación de personal del sector público, las
personas con discapacidad tendrán una bonificación de 15 (quince) puntos en
el concurso de méritos para cubrir la vacante.
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Artículo 37.- Créditos preferenciales o financiamiento a micro y pequeñas
empresas
El CONADIS en coordinación con el Ministerio de Economía y Finanzas apoya
el otorgamiento de créditos preferenciales o financiamiento al micro y pequeñas
empresas integradas por personas con discapacidad, buscando líneas
especiales para este fin, procedentes de organismos financieros
internacionales o nacionales.
Artículo 38.- Preferencia a productos y servicios de empresas promocionales
Las empresas e instituciones del sector público darán preferencia a los
productos manufacturados y servicios provenientes de micro y pequeñas
empresas integradas por personas con discapacidad, tomando en cuenta
similar posibilidad de suministro, calidad, y precio para su compra o
contratación.
2.5. Las Empresas Promocionales
Artículo 39.- Definición de Empresa Promocional
Se considera Empresa Promocional para Personas con Discapacidad a la
constituida como persona natural o jurídica, bajo cualquier forma de
organización o gestión empresarial y que desarrolla cualquier tipo de actividad
de producción o de comercialización de bienes o prestación de servicios y que
ocupen un mínimo del 30 (treinta) por ciento de sus trabajadores con personas
con discapacidad.
Artículo 40.- Acreditación de empresas promocionales
El Ministerio de Trabajo y Promoción Social, en coordinación con el
CONADIS, acreditará a las empresas mencionadas en el artículo anterior y
fiscalizará el cumplimiento efectivo de la proporción establecida de sus
trabajadores discapacitados.
20
CONCORDANCIAS: D.S. N° 001-2003-TR
Artículo 41.- Promoción de la comercialización de productos manufacturados
en Regiones
Los Consejos Transitorios de Administración Regional y las Municipalidades
provinciales y distritales promoverán la comercialización de los productos
manufacturados por las personas con discapacidad, fomentando la
participación directa de dichas personas en ferias populares, mercados y
centros comerciales dentro de su jurisdicción.
Artículo 42.- Formación del Banco de Proyectos
El CONADIS coordinará con las entidades, empresas e instituciones, estatales
o privados que promuevan el desarrollo, la formación de un Banco de
Proyectos para facilitar y promover las empresas promocionales para personas
con discapacidad; instaurando progresivamente a través de sus actividades de
coordinación nacional e internacional un Fondo Rotatorio para la promoción
financiera de estas empresas.
4.1 DEFINICIONES
Procesos
El proceso se define como "conjunto de actividades mutuamente relacionadas
o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados".
FUENTE: Norma internacional ISO 9000:2005, Sistemas de gestión de la
calidad
– fundamentos y vocabulario.
21
2.6. Mapeo de procesos
Los procesos, generalmente, se representan en forma de mapas o esquemas
que describen en forma gráfica el modo en que las personas desempeñan su
trabajo.
Este mapeo de procesos puede aplicarse a cualquier secuencia de actividades
que se repita y que pueda medirse, independientemente de la longitud de su
ciclo o de su complejidad, aunque para que sea realmente útil debe permitir
cierta sencillez y flexibilidad.
La utilidad que presenta un mapeo de proceso es que nos sirve como guía para
la mejora del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. A través
de este podemos ver todas las actividades y/o tareas dentro de un solo
diagrama y poder identificar los peligros de cada uno de ellos.
Riesgo. Probabilidad de que un peligro se materialice en unas determinadas
condiciones y sea generador de daños a las personas, equipos y al ambiente.
FUENTE: D.S 005 2012 TR – Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
2.7. Higiene Industrial.
La Higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la
evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en
relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los
trabajadores, teniendo en cuenta su posible repercusión en comunidades
vecinas y en el medio ambiente en general.
FUENTE: ENCICLOPEDIA DE SALUD Y SALUD EN EL TRABAJO – OIT
22
3. Identificación de Peligros
Proceso mediante el cual se localiza y reconoce que existe un peligro y se
definen sus características.
FUENTE: D.S 005 2012 TR – Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
3.1. Evaluación de riesgos
Es el proceso posterior a la identificación de los peligros, que permite valorar el
nivel, grado y gravedad de los mismos proporcionando la información necesaria
para que el empleador se encuentre en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que
debe adoptar.
FUENTE: D.S 005 2012 TR – Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Gestión de Riesgos: Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el
riesgo, la aplicación de las medidas más adecuadas para reducir al mínimo los
riesgos determinados y mitigar sus efectos, al tiempo que se obtienen los
resultados esperados.
FUENTE: D.S 005 2012 TR – Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
4. Mapa de Riesgos
El Mapa de Riesgos es un plano de las condiciones de trabajo, que puede
emplear diversas técnicas para identificar y localizar los problemas y las
acciones de promoción y protección de la salud de los trabajadores en la
organización del empleador y los servicios que presta. FUENTE: R.M 050 2013
TR – Formatos Referenciales y Registros Obligatorios del SGSST.
La utilidad de un mapa de riesgos radica en poder identificar rápidamente
como poder minimizar los riesgos existentes en una respectiva área de trabajo.
Para que el mapa de riesgos sea completamente funcional se recomienda que
23
siempre esté a la vista de todas las personas involucradas.
4.1. Criterios Para La Prevención y Gestión De Riesgos Laborales
En la Prevención y Gestión de Riesgos Laborales se pueden usar varias
técnicas para cumplir el mismo objetivo, anticiparnos a los accidentes de
trabajo y enfermedades ocupacionales.
Actualmente la Ley 29783, Ley de Seguridad y Salud en el trabajo, exige que el
empleador conozca cómo prevenir sus riesgos laborales y a su vez debe
fomentar entre todos sus colaboradores una cultura preventiva de seguridad.
Para ello, debe identificar sus peligros, evaluar sus riesgos y definir sus
controles correspondientes con la metodología de Identificación de Peligros y
Evaluación de Riesgos (IPER)
Pasos a seguir para implementar la matriz IPER
- Definir la metodología y realizar pruebas para ajustarla, de ser necesario
- Desarrollar el procedimiento; Quien elabora, quien revisa, quien aprueba.
- Llevar a cabo inspecciones sobre las condiciones de las instalaciones,
equipos, herramientas, sustancias químicas, materiales, útiles, agentes
ambientales, etc.)
- Elaborar un inventario de tareas (rutinarias y no rutinarias)
- Incentivar la participación del personal en el proceso y entrevistarlos para el
recojo de información
- Identificar partes críticas de los equipos.
- Implementar un programa de capacitación a los trabajadores en la
identificación de las fuentes de peligros, en la metodología y en el
procedimiento.
El análisis de riesgos puede ser llevado con distintos grados de complejidad
dependiendo de la información de riegos y datos disponibles. En base a las
circunstancias puede ser:
24
- Cualitativo
- Semi-cuantitativo
- Cuantitativo
- Una combinación de éstos
Por cuestiones prácticas se recomienda partir de un análisis cualitativo para
obtener un dato general del nivel de riesgo. Luego puede ser necesario realizar
un análisis cuantitativo más específico.
Sea el método que fuera, se debe evaluar el nivel de riesgo y clasificarlo para:
- Priorizar el tratamiento y
- Tomar acción oportuna
En este método, la evaluación debe buscar el nivel de probabilidad de
ocurrencia, nivel de severidad y finalmente la valoración del riesgo.
2.1. Accidentes en el Trabajo
2.1.1. Definición
Accidente es una combinación de riesgo físico y error humano, presentado
como un evento imprevisto, no deseado y anormal, que rompe la continuidad
del trabajo en forma súbita e inesperada, teniendo como consecuencia
lesiones, enfermedades, muerte y daño a la propiedad.
La Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo (2012), define el accidente en el
trabajo (AT) como todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte.
Es también un AT las labores que se encuentren fuera del lugar y horas de
trabajo, pero la ejecución se encuentra bajo la autoridad del centro de trabajo.
25
Los accidentes de trabajo, según su gravedad de lesiones personales, pueden
clasificarse en:
Accidente leve.- “Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica,
genera en el accidentado un descanso breve con retorno máximo al día
siguiente a sus labores habituales”. (Ley General sobre SST 29783,
2012).Según el grado de incapacidad los accidentes de trabajo pueden ser:
- “Cuando la lesión genera en el accidentado la imposibilidad
de utilizar su organismo, por lo cual se otorgará tratamiento médico hasta su
plena recuperación”. (Ley General sobre SST 29783, 2012).
Parcial permanente.-“Cuando la lesión genera la pérdida parcial de un miembro
u órgano o de las funciones del mismo”. (Ley General sobre SST 29783, 2012).
Total permanente.- “Cuando la lesión genera la pérdida anatómica o funcional
total de un miembro u órgano; o de las funciones del mismo. Se considera a
partir de la pérdida del dedo meñique”. (Ley General sobre SST 29783, 2012).
Accidente Mortal.- “El suceso cuyas lesiones producen la muerte del trabajador.
Para efectos estadísticos debe considerarse la fecha del deceso”.
(Ley General sobre SST 29783, 2012).
2.1.2. Fases de Accidente
En el ámbito laboral se pueden distinguirse las fases siguientes:
26
5.2. Situación de Trabajo
Es el conjunto de condiciones humanas y materiales presentes en el puesto de
trabajo, sección o fábrica. Cada acción o evento que se realiza define un
riesgo, por ello evoluciona con el tiempo.
5.3. Peligro
La OHSAS 18001 (2007) define peligro como la fuente, situación o acción con
el potencial de producir daño en término de lesión o enfermedad, o una
combinación de éstas.
Los agentes ambientales sirven como base para la identificación de peligros,
entre ellos encontramos:
Mecánicos: Están dentro del ambiente de trabajo y generalmente se opera
diariamente con ellos; podemos mencionar maquinarias, equipos, fajas
transportadoras, montacargas, etc.
Físicos: Se originan en el ambiente de trabajo, es la exposición con la que se
encuentra el operario frente al riesgo y depende del grado de los límites
máximos permisibles. Ejemplo: ruido, radiación, iluminación, temperaturas
extremas, vibración y otros.
Químicos: Las vías de ingreso pueden ser por inhalación, absorción e
ingestión, de sustancias tóxicas, polvo, partículas, vapores, gases y humos.
Biológicos: Están en el ambiente de trabajo, asociado a una falta de higiene, es
decir, presentándose en un conjunto de organismos microbiológicos y toxinas
que provocan enfermedades ocupacionales por la exposición a hongos, virus y
bacterias.
Eléctricos: Se encuentran en los ambientes de trabajo y labora con cualquier
tipo de energía eléctrica y entre ellos podemos mencionar a las maquinarias,
equipos, cables eléctricos, etc.
27
Ergonómicos: Factores que generan un peligro a la utilización de las
herramientas y equipos, provocado por la fatiga o lesiones en el sistema
osteomuscular debido a movimientos repetitivos, posturas inadecuadas,
espacio restringido, etc.
Psicosociales: Aspectos relacionados con la organización del trabajo y el lugar
ofrecido para la elaboración de las actividades por parte del operario. Ejemplo:
hostigamiento psicológico, estrés laboral, mobbing (acoso laboral), otros.
Conductuales: Son aquellos que están relacionados con el incumplimiento de
estándares, falta de habilidad del operario, tareas nuevas o inusuales del
mismo.
Ambientales: Aspectos relacionados con la oscuridad, superficies irregulares,
pendientes, condiciones del suelo, clima, etc.
5.4. Riesgo
Es “Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones
y genere daños a las personas, equipos y el ambiente”. (Ley General de SST
29783, 2012).
El riesgo es la combinación de probabilidad y severidad reflejado en la
posibilidad de que un peligro cause pérdida o daño, cuando ocurre pasa a ser
un accidente llamado también riesgo actualizado. No todo los riesgos se
actualizan necesariamente a corto plazo; a largo plazo, sí.
De acuerdo a la magnitud los riesgos se pueden clasificar en:
Riesgo Trivial: “No se necesita realizar acción alguna de reducción de riesgo o
incremento de seguridad”. (Reglamento Magisterial 050-2013- RT, 2013).
Riesgo Tolerable: “No es necesario mejorar la acción preventiva. Per se deben
considerar soluciones rentables o mejoras que no supongan una carga
económica importante. Se requiere de una comprobación periódica para
28
asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control”. (Reglamento
Magisterial 050-2013-RT, 2013).
Riesgo Moderado: “Se requiere de esfuerzos para reducir el riesgo. Las
medidas para reducir el riego deben implantarse en un periodo de tiempo en un
corto plazo, utilizando las inversiones precisas”. (Reglamento Magisterial 050-
2013-RT, 2013).
Riesgo Importante: “No se debe comenzar el trabajo hasta que se haya
reducido el riesgo, el tiempo de reducción al problema, tiene que ser inferior al
de los riesgos moderados”. (Reglamento Magisterial 050- 2013-RT, 2013).
Riesgo Intolerable: “No se debe comenzar ni continuar el trabajo hastaque se
reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo”. (Reglamento Magisterial 050-2013-RT,
2013).
5.5. Accidentes
Es todo suceso violento, inesperado, prevenible y no deseado, que interrumpe
la continuidad de un trabajo. Cuando el riesgo predecible pasa a ser un hecho
cierto, decimos que se ha producido un accidente, causando algún disturbio de
la salud física o mental. (Reglamento Magisterial 050-2013-RT, 2013).
5.6. Consecuencias
Es el resultado del accidente, dando lugar a una pérdida, que pueden ser
humanas o lesiones. Generalmente van acompañadas de daños materiales
(Reglamento Magisterial 050-2013-RT, 2013).
Tipos de accidentes según las consecuencias:
- Sin lesiones ni daños materiales (incidentes).
- Sólo con daños materiales o al medio ambiente.
29
- Con lesiones y daños materiales o al medio ambiente.
Frank Bird (1969), en su análisis estadístico de accidentes de trabajo, conocido
como Triángulo Frank Bird que “Se tienen 100 accidentes del tipo 2 por cada
10 del tipo 3.Por cada 600 incidentes, hay
100 accidentes que requieren primeros auxilios, 30 que requieren tratamiento
médico, 10 accidentes con incapacidad y 1 accidente fatal”.
5.7. Análisis casual de los accidentes
Son causas de un accidente y toda condición que interviene en el desarrollo de
un accidente. Es decir, las condiciones materiales o humanas que aparecen en
todas las fases de un accidente son las causas del mismo. (Reglamento
Magisterial 050-2013-RT, 2013).
Existen múltiples causas que conducen a un accidente, todas ellas trabajan en
conjunto para desencadenar el evento. Se dividen en:
30
5.8. Causas inmediatas
Motivo por el cual sucedió el accidente en ese preciso instante, son apreciadas
por nuestros sentidos. Puede ser por acto inseguro/ subestándar o condición
insegura/ sub-estándar:
Acto Sub-estándar o Inseguros: Son las causas directas que desata el
accidente por el acto final del operador. Las acciones o trabajos inadecuados
por desconocimiento, sin autorización, sobre equipos en movimiento, con
distracción y sin equipos de protección personal (EPP) de un procedimiento
normalmente aceptado como seguro.
Encontramos los actos inseguros siguientes:
- Condiciones físicas-mentales: vista deficiente, oído defectuoso, debilidad
muscular, falta de coordinación, inestabilidad nerviosa y otras. Así como
también el factor personal como temores e inseguridad.
- Actitudes indebidas: ignorancia, mal hábito de trabajo, pereza, temperamento,
desobediencia, falta de atención y otros.
Condición Sub-estándar o Insegura: Son las características del lugar, de las
sustancias, del ambiente o las cosas que favorecen la exposición al daño,
pudiendo dar una ocurrencia a un accidente como:
Instalaciones y equipos desgastados, mantenimiento inadecuado, falta de
orden y limpieza, instalaciones eléctricas no debidamente aisladas y falta de
señalización.
5.9. Causas básicas
Es el origen de una o varias causas inmediatas que dan como resultado un
accidente. Si se elimina la causa básica normalmente se elimina por completo
31
el riesgo de que pueda ocurrir otro accidente del mismo tipo. Referidas a
factores personales y factores de trabajo:
Factores Personales: Referidos a limitaciones en experiencias, fobias y
tensiones presentes en el trabajador.
Factores del Trabajo: Referidas al trabajo, las condiciones y medio ambiente de
trabajo; organización, métodos, ritmos, turnos de trabajo, maquinaria, equipos,
materiales, dispositivos de seguridad, sistemas de mantenimiento, ambiente,
procedimientos, comunicación, etc.
5.10. Causas fuente
Tienen que ver con el conocimiento del trabajador, falta de instrucciones para
uso del EPP, falta de control y sanciones, falta de procedimiento de trabajo o
no hacer cumplir lo establecido en el reglamento y normas.
6. Evolución histórica de la Seguridad y Salud en el trabajo (SST)
6.1. Evolución internacional de la SST
La salud ocupacional y sus procesos administrativos como los conocemos
ahora, han tenido que sufrir grandes cambios en su forma de aplicarlos y su
concepto ante la sociedad empresarial e industrial.
Los procesos industriales, empresariales y comerciales que vinieron de la
mano con el capitalismo es cuando se comenzó a ver la necesidad de crear
una fórmula en la que permitiera prevenir la gran cantidad de accidentes que se
estaban presentando. El gran crecimiento de la industria trajo consigo los
problemas propios de estas actividades, que acababan por repercutir en la
salud de los trabajadores y generando muertes o incapacidades de por vida por
no tener un plan de seguridad que protegiera la salud de los empleados en ese
momento. (Salud y Seguridad Ocupacional, 2013).
32
AÑO
HECHOS IMPORTANTES
1996 Se forma Pacto Internacional de Derechos Económicos, Sociales y
Culturales (Pidesc): "Los Estados Partes en el presente Pacto
reconocen el derecho de toda persona al goce de condiciones de
trabajo, equitativas y satisfactorias, que le aseguren en especial: [...]
b) La Seguridad y la higiene en el trabajo".
1981-
1985
Firma del Convenio N° 155 de la OIT sobre seguridad y salud de los
trabajadores y medio ambiente de trabajo y del Convenio N° 161
sobre los servicios de salud en el trabajo.
1998 Declaración de la OIT relativa a los principios y los derechos
fundamentales en el trabajo y su seguridad, adoptada por la
Conferencia Internacional del Trabajo en su 86° Reunión (Ginebra,
18 de junio de 1998).
2007 Se presenta la Serie de OHSAS18000 (Ocupacional Health and
Safety Managment Systems - Specification for Occupational Health
and Safety Management System).
Integrada por la norma OHSAS 18002:2008, cuya primera versión es
del 2000. Se trata de una serie de especificaciones sobre la salud y
la seguridad en el trabajo.
2009 BSI Group publica la OHSAS 18002, la cual explica los requisitos de
especificación y muestra cómo trabajar a través de una implantación
efectiva de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional (SGSSO). Esta norma proporciona una guía y no está
pensada para una certificación independiente.
33
Fuente: Tesis: Modelo de seguridad y salud ocupacional para sectores joyería y
bisutería
7. Seguridad y Salud en el Trabajo
7.1. Definición
7.2. . Seguridad y Salud
Se define seguridad como los lineamientos generales para el manejo de riesgo
dentro del centro laboral, sobre todo en instalaciones industriales donde se
incluyen gran variedad de operaciones de minería, transporte, generación de
energía, fabricación y eliminación de desperdicios, etc., que tienen peligros
inherentes que requieren un manejo cuidadoso.
Sobre este concepto se observa que los lineamientos se concentran sobre todo
en actividades operativas, mas no en actividades de administración o de
ventas, las cuales también conllevan condiciones que afectan a la seguridad,
en especial desde la perspectiva de la ergonomía. (Arbaiza L., Llerena C.,
Monggó V., Palomino C. y Rivas A., 2012).
Además, Corrales define la salud ocupacional como la disciplina que busca el
bienestar físico, mental y social de los empleados en su sitio de trabajo. El
concepto de salud es mucho más amplio, puesto no sólo comprende la salud
ocupacional sino también la salud del trabajador fuera de su ambiente laboral.
Por ello, la salud del trabajador considera no sólo los accidentes de trabajo y
las enfermedades ocupacionales, sino también las patologías asociadas al
trabajo derivadas de su vida fuera del centro laboral. (Arbaiza et al., 2012).
La salud ocupacional muchas veces se confunde con la seguridad, sin
embargo, como puede observarse, son conceptos distintos que se
complementan. Por tanto, se busca cumplir con dar un trabajo digno, tal como
establece la Declaración de Derechos Humanos en su artículo 1 (1948).
34
Según el Ing. José Calderón (2014), la primordial diferencia entre seguridad y
salud está en la temporalidad en que se presentan sus consecuencias. Es
decir, las consecuencias de un accidente ocurrido debido a la deficiencia de
seguridad se visualizan en el instante, por lo contrario, las consecuencias en la
salud se perciben después de algunos años.
7.3. Lugar de Trabajo
La definición de lugar de trabajo engloba las áreas del centro de trabajo,
edificadas o no, en las que las personas permanecen o acceden por causa de
su trabajo. Además, se consideran lugares de trabajo a las instalaciones
industriales, fábricas y oficinas, también a los hoteles, oficinas, escuelas, etc.
incluyendo los servicios higiénicos, locales de descanso, locales de primeros
auxilios y comedores; asimismo, todas aquellas instalaciones consideradas de
servicio; es decir, salas de calderas, salas de compresores, sala de máquina de
ascensores.
En el amparo del Real Decreto (RD) 614/2001 define también como lugares de
trabajo los tendidos eléctricos, así se encuentren en medio urbano o rural,
postes, etc. Igualmente, el RD 171/2004 define también, a cualquier lugar
dónde un trabajador permanezca durante el desarrollo de sus labores.
Es importante la localización, el diseño, la estructura material y los elementos
que componen los edificios; pues son factores que condicionan la salud, la
seguridad y el bienestar de los trabajadores. Por lo tanto, es necesario
gestionarlos preventivamente (Instituto Sindical de Trabajo, 2012).
35
2.3.2. Normas y Leyes
A escala nacional se han desarrollado múltiples documentos, leyes y normas
acerca de seguridad y salud en el trabajo, los cuales parten de experiencias
adquiridas y no prevenidos accidentes de trabajo, entre otros. El objetivo de
estas leyes y normas es garantizar la seguridad (integridad física, emocional,
etc.) y salud (prevención de accidentes ocupacionales y enfermedades
profesionales) en el trabajador y de los terceros. También existe una normativa
para profesiones específicas como, por ejemplo, la Ley N° 27669:
“Ley de trabajo de la enfermera (o)” - 31/01/2002 y el Decreto Supremo N° 004-
2002-SA: “Reglamento de La Ley Del Enfermera(o)” - 21/06/2002, entre otros.
36
37
38
Fuente: Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo, 2012.
Ley 29783 Ley de Seguridad y salud en el Trabajo. Implementa la Política
Nacional en materia de seguridad y Salud en el Trabajo. Se aplica a todos los
sectores de producción y de Servicio. Establece las responsabilidades de los
actores, deber de protección al empleador, fiscalización al Estado y
participación por parte de los Trabajadores. Establece los Sistemas de Gestión
de Seguridad y salud en el trabajo y regula el trabajo de los comités paritarios.
Modifica normativa relativa a inspecciones, utilidades y sanciones penales.
Después del dictado de la Ley N° 29783 se da el dictado de la Ley N° 30222,
Ley que modifica a la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Tiene por objeto
modificar diversos artículos de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo con el
fin de facilitar su implementación, manteniendo el nivel efectivo de protección
de la salud y seguridad y reduciendo los costos para las unidades productivas y
los incentivos a la informalidad.
39
Después del dictado del DS N° 005-2012-TR se da el DS 006-2014-TR, el cual
modifica el Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Teniendo en cuenta que, la Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo, reglamentada por Decreto Supremo DS 005-2012 TR, ha sido
modificada por la ley N° 30022, es necesario modificar el Reglamento de la ley
N° 29783, aprobado mediante Decreto Supremo N° 005-2012 TR, con el
objetivo de adecuar su contenido las modificaciones introducidas por la Ley N°
30222.
7.4. Entidades Reguladores
Existen entidades fiscalizadoras, lideradas y/o creadas por el Ministerio de
Trabajo y Promoción del Empleo, para promover la gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo. Entre ellas encontramos al Ministerio de Trabajo y
Promoción de Empleo y la SUNAFIL.
7.5. Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo (MINTRA)
Consejo Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (CONSSAT), instalado
el 10 de agosto del 2012, mediante RM N° 199-2012-TR. El CONSSAT “es la
instancia máxima de concertación en materia de seguridad y salud en el
trabajo. Tiene una conformación tripartita (Estado, trabajadora y empleadora) y
se encuentra adscrita al sector trabajo y promoción del empleo.” (Ministerio de
Trabajo y Promoción de Empleo, 2012).
Asimismo, CONSSAT tiene a su cargo a los Consejos Reguladores de
Seguridad y Salud en el Trabajo, los cuales “son instancias de concertación
regional en materia de seguridad y salud en el trabajo, de naturaleza tripartita y
de apoyo a las direcciones regionales de trabajo y promoción del empleo de los
gobiernos regionales.” Los Consejos Regionales de Seguridad y Salud en el
Trabajo gozan de autonomía para elaborar su propio reglamento interno de
40
funcionamiento (art. 14º de la Ley). Éstos deberán elaborar informes de gestión
y actividades que deberán enviar al Consejo Nacional de Seguridad y Salud del
Trabajo en noviembre de cada año. (Ministerio de Trabajo y Promoción de
Empleo, 2012).
7.6. SUNAFIL
El 15 de Enero de 2013, mediante la Ley N°29981, se creó la Superintendencia
Nacional de Fiscalización Laboral (SUNAFIL). La SUNAFIL es un organismo
técnico especializado, adscrito al Ministerio de Trabajo y Promoción del
Empleo, cuya finalidad es promover, supervisar y fiscalizar el cumplimiento de
los derechos, obligaciones y/o normas laborales en lo referido al ordenamiento
jurídico socio-laboral y el de seguridad y salud en el trabajo. Así mismo la
SUNAFIL se encargará de actividades como brindar asesoría técnica, realizar
investigaciones y proponer la emisión de normas sobre dichas materias.
Todo ello favorecerá la formalidad en las organizaciones y contribuirá al
mejoramiento del clima laboral y por ende al desarrollo del país.
(Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo, 2013).
El 01 de Abril del presente año, SUNAFIL inició sus inspecciones laborales en
Lima Metropolitana, cumpliendo el rol de autoridad central y ente rector del
Sistema de Inspección del Trabajo, para posteriormente extenderse a todo el
país.
Un equipo de inspectores laborales, que irán incrementando de forma
progresiva, serán los responsables de vigilar y orientar a los empleadores al
cumplimiento de las normas laborales nacionales.
41
7.7. Sanciones y multas
Debido a que el Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo (MTPE) aprobó
la resolución de transferencia de sus competencias a la SUNAFIL, ésta no sólo
se encargará de encontrar irregularidades sino que también aplicarán las
multas correspondientes a las mismas.
Las multas se clasifican en leves, graves y muy graves; de modo que las
multas “leves” contemplaran una escala 0,5 UIT a 30 UIT; las “graves”, una
escala de 3 UIT a 50 UIT, y las “muy graves” una escala de 5 a 100 UIT. Sin
embargo, en caso de detectarse dos o más infracciones a las normas, de
acuerdo a la Ley 29981, las multas aumentarán con valores máximos de 50
UIT (S/.190.000) si fuesen "leves", 100 UIT (S/.380.000) si fuesen "graves" y
200 UIT (S/.760.000) de determinarse como faltas "muy graves". La multa
máxima no podrá superar las 300 UIT.
Las multas será impuestas a los centros de trabajo variarán según la gravedad
de la infracción, el tipo de centro de trabajo (Microempresa, Pequeña empresa
o no MYPE) y el número de trabajadores afectados, tal como se especifica en
la Tabla
Ante ello, el Ministerio de Trabajo publicó las normas complementarias para la
aplicación de multas laborales. En el Decreto Supremo 010-2014-TR, se
recordó que durante los tres años en los que rija la Ley 30222 las multas a
imponerse, por la SUNAFIL, no serán mayores al 35% de lo descrito en la
escala de multas.
42
Fuente: Web de la Sunafil
Además de resaltar el rol de orientación e información de la autoridad
encargada de inspeccionar a las empresas, cuando durante una inspección se
observe la existencia de una infracción, el inspector de trabajo emite un acta de
requerimiento orientado a que el empleador subsane la infracción.
En caso de subsanación en la etapa correspondiente, se dará por concluido el
procedimiento sancionador. En caso contrario, de no subsanar la falta, se
expedirá el acta de infracción para iniciar el procedimiento de sanción
correspondiente.
43
Durante la etapa del procedimiento de sanción se aplicará el porcentaje de
reducción de la multa. Para ello, se examinará la multa aplicable a la sanción,
de acuerdo a la Ley general de inspección del trabajo.
Según el diario Gestión (2014), la reducción antes mencionada no aplicará en
los siguientes casos
Fuente: Página web de El comercio
• En infracciones muy graves, cuando se vulnere la libertad de asociación, la
libertad sindical, se discrimine al personal y cuando existan actos de
obstrucción a la labor inspectora.
• En infracciones graves que afecten la protección de los niños, niñas y
adolescentes así como las normas sobre seguridad y salud en el trabajo,
siempre que hayan ocasionado la muerte o invalidez permanente del trabajador
44
• En caso de verificarse actos de reincidencia (en un periodo de seis meses
desde que quedo firme la primera resolución de sanción).
2.3.5. Análisis económico del sistema para administrar la seguridad
Cuando no se respetan los derechos, obligaciones y/o normas laborales que
promueven las entidades fiscalizadoras, esta situación, puede conllevar a
enormes costos debido a la imposición de multas, sus respectivos pagos y
otras sanciones.
Fuente: Decreto Supremo Nº 019-2006-TR 29/10/2006.
45
Los costos de los accidentes pueden ser modelados como un iceberg, ilustrado
a continuación. Los costos relativamente pequeños asociados con gastos
médicos y de seguros son obvios, como el pico del iceberg, mientras que los
enormes costos totales de los incidentes tienen que ser encontrados
sumergidos debajo de la superficie.
Las ventajas económicas como una ayuda para establecer un programa de
Seguridad y Salud Ocupacional revelan un interés para considerar la Seguridad
y Salud Ocupacional como parte de la estrategia operacional.
Ante una eventual multa, la consultora PwC recomienda hacer un diagnóstico
laboral de las organizaciones, es decir, verificar el nivel de cumplimiento de la
legislación en lo correspondiente a contrataciones, pagos de beneficios
laborales, seguridad y salud en el trabajo, impacto tributario de la retribución
del personal. Con el resultado, señalan, se podrá efectuar las medidas
correctivas correspondientes.
8. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG- SST)
basado en el ciclo de mejora continúa Deming
8.1. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
Sistema se define como “conjunto de cosas que relacionadas entre sí
ordenadamente que contribuyen a determinado objeto” (Real Academia
Española, 2001). Para Pérez (2007) un sistema es un conjunto de elementos
ordenados que sirven para un fin determinado, por ende tienen objetivos,
actividades y una forma de medición.
Gestión es la acción o efecto de “hacer diligencias conducentes al logro de un
negocio o de un deseo cualquiera” (Real Academia Española, 2001).
Por lo tanto, el Sistema de Gestión está conformado por una serie de etapas de
un proceso continuo, que ayuda a lograr los objetivos de la organización
46
mediante estrategias en las cuales debe estar incluido la optimización de
procesos, el enfoque centrado en gestión y el pensamiento disciplinado (British
Standards Institution, 2013).
Respecto al Sistema de Gestión de Salud y Seguridad en el Trabajo (SGSST),
éste se define como:
Conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que tienen por objeto
establecer una política y objetivos de seguridad y salud en el trabajo, y los
mecanismos y acciones necesarios para alcanzar dichos objetivos, estando
íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad social
empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas
condiciones laborales a los trabajadores, mejorando de este modo la calidad de
vida de los mismos, así como promoviendo la competitividad de las empresas
en el mercado. (Glosario Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo
[MINTRA], 2012).
Al implementar un SG-SST la organización identifica y controla sus riesgos de
salud y seguridad, reduce el potencial de accidentes, y además, apoya al
cumplimiento de las leyes. Las normas OSHAS 18001 definen los requisitos
para el establecimiento, implantación y operación de un SG-SST efectivo
(British Standards Institution, 2013).
El Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo (MINTRA) en el Decreto
Supremo 050-2013-TR, anexo 3, presenta una guía básica sobre SGSST, la
cual es de uso referencial para todas las empresas, entidades públicas o
privadas del sector industria, comercio, servicios y otros. Se ha elaborado
considerando un marco para abordar globalmente la gestión de la prevención
de los riesgos laborales y para mejorar su funcionamiento de una forma
organizada y continua. La guía comprende cinco partes:
47
1) Lista de verificación de lineamientos del Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud en el trabajo.
2) Plan y programa anual de Seguridad y Salud en el Trabajo.
3) Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos Laborales.
4) Mapa de Riesgos.
5) Auditoría del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
8.2. Ciclo Deming
En los años 50, Deming introduce en la industria japonesa el ciclo de mejora
continua, por lo que se le denomina en ocasiones el ciclo de Deming; aunque,
el autor de esta metodología es Shewhart (1939). El ciclo Plan-Do- Check-Act
(PDCA) consiste en ir agregando actividades que mejoren los resultados de
una organización y mantenerlo mejorado. El proceso cíclico cuenta de cuatro
fases (Deming, 1989):
Ciclo Deming (Plan-Do-Check-Act)
Fuente: Latin American Quality Institute
48
8.3. Planificar
En la planificación se buscan actividades de mejora y se establecen los
objetivos a alcanzar. Para ello se hacen uso de herramientas como las 5S,
Poka- Yoke, indicadores de accidentes, diagrama de Pareto, etc. (PDCA Home,
2012).
En la guía básica sobre SG-SST que presenta el Reglamento Magisterial 050-
2013-TR en este punto se especifican cinco pasos:
1) Lista de verificación y lineamientos del SG-SST.
2) Matriz de Identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPER) y sus
medidas de control.
3) Mapas de Riesgos de acuerdo a los IPER, deben estar exhibidos en un lugar
visible de la empresa.
4) Tener un Programa o Plan Anual de Seguridad y Salud en el Trabajo.
5) Auditorías de SG-SST.
8.4. Manual de Procedimientos
El Manual de Procedimiento (MAPRO) “es un documento de gestión que
describe en forma pormenorizada y secuencial las operaciones que se sigue en
la ejecución de los procedimientos en cada órgano funcional de una Entidad”.
Es un instrumento que informa y orienta a los trabajadores que intervienen en
la ejecución de los procedimientos (Ministerio de Economía y Finanzas, 2012).
El Manual de Procedimientos agrupa procedimientos, de los cuales se
describen en secuencia lógica sus distintas actividades que lo integran,
señalando generalmente quién, cómo, dónde, cuándo y para qué han de
realizarse (Secretaría de Relaciones Exteriores, 2004).
El MINTRA, a través de su guía, indica que el empleador debe establecer los
procedimientos antes de identificar los peligros y evaluar los riesgos. Las
49
ventajas de contar con manuales de procedimientos son (Universidad Nacional
Autónoma de México,
2009):
✓ Ayudan en la inducción al puesto y capacitación del personal.
✓ Describen en forma detallada las actividades de cada puesto.
✓ Facilitan la interacción de las distintas áreas de la empresa.
✓ Indican las interrelaciones con otras áreas de trabajo.
✓ Permiten que el personal operativo conozca los diversos pasos que se
siguen para el desarrollo de las actividades de rutina.
✓ Permiten una adecuada coordinación de actividades a través de un flujo
eficiente de la información.
✓ Proporcionan la descripción de cada una de sus funciones al personal.
✓ Proporcionan una visión integral de la empresa al personal.
✓ Se establecen como referencia documental para precisar las fallas,
omisiones y desempeños de los empleados involucrados en un determinado
procedimiento.
8.5. Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
(IPER)
La evaluación de riesgos es la acción de observar, identificar, analizar los
peligros o factores de riesgo teniendo en cuenta las características y
complejidad del trabajo, ambiente de trabajo, estructura e instalaciones,
equipos de trabajo como la maquinaria y herramientas, y el estado de salud de
los trabajadores. (DM 050-2013-TR, 2013).
50
Según el Decreto Magisterial 050-2013-TR (2013) que presenta el MINTRA, se
debe tener en cuenta que el estudio debe:
✓ Ser completo, esto es que se debe hacer una evaluación de las causas de
los accidentes significativos.
✓ Ser consistente con el método elegido (la matriz IPER).
✓ Incluir una vista detallada del lugar de trabajo.
✓ Contener la formulación de preguntas al proceso, sistemas de control,
medios de protección y factor humano.
Dentro de la identificación de peligros y evaluación de riesgos se establece un
conjunto de medidas de prevención y control que deben ser aplicadas en la
siguiente jerarquía (OSHAS 18001, 2007):
1) Eliminación.
2) Sustitución.
Seguido por los tres tipos de control que establece el DM 050-2013-TR (2013):
3) Control de ingeniería: ajuste o mantenimiento de la maquinaria, sustitución
de la tecnología, aislamiento parcial de la fuente, encapsulamiento de la fuente,
aislamiento del trabajador, etc.
4) Control organizativo: están destinadas a limitar el tiempo de exposición,
número de trabajadores expuestos, descansos en ambientes adecuados y
rotación de puestos.
5) Control en el trabajador: se basa en el control del riesgo sobre el hombre, se
debe priorizar las anteriores pero en caso no se pueda se aplica ésta. Por
ejemplo: uso de equipos de protección personal
(EPP), chequeo médico, educación ocupacional y examen psicológico.
Los EPP se definen como “dispositivos, materiales e indumentaria personal
destinados a cada trabajador e indumentaria personal destinados a cada
51
trabajador para protegerlo de uno o varios presentes en el trabajo y que
puedan amenazar su seguridad y salud”
(DM 050-2013-TR, 2013). Tienen las siguientes características
(MINTRA, 2012):
✓ Proporcionar máximo confort para el trabajador y su peso tiene que ser el
mínimo de acuerdo a la eficiencia en la protección.
✓ No debe impedir los movimientos del trabajador.
✓ Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse dentro de
la empresa.
✓ Debe tener una apariencia atractiva.
Los EPP están agrupadas de acuerdo a la parte del cuerpo quen van a
proteger (MINTRA, 2012):
a) Protección de la cabeza, cubre la parte superior del cuerpo contra
la caída de algún objeto de niveles superiores del ambiente de trabajo.
b) Protección de la vista, puede ser parcial (lentes) o total (caretas) que cubren
toda la cara.
c) Protección de las manos, se usa para prevenir algún corte o quemaduras,
dependiendo del tipo de guante que se utilice.
d) Protección de los pies, cubre contra caída de algún objeto pesado o las
cargas de alto voltaje que pueden haber por alguna conducción de electricidad.
e) Protección del sistema respiratorio, cuando el ambiente de trabajo has polvo
a emisión de alguna sustancia se utiliza para disminuir el contaminante que
afecte al operador.
f) Protección del cuerpo – ropa de trabajador, ropa de trabajador, varía de
acuerdo al trabajo y el área donde está.
52
g) Protección para trabajos en altura, son equipos que se utilizan más en
construcciones y tratan o evitan las caídas del operario.
8.6. Mapa de Riesgos
El Mapa de Riesgos es un plano donde están identificados y localizados los
problemas y agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes, para
su control y seguimiento. Sirve además, para facilitar el análisis de las
condiciones de trabajo (DM 050-2013-TR, 2013).
La simbología que se utiliza está representada en diferentes formas
geométricas y colores, teniendo cada una su significado. Por otro lado la
simbología que representa los agentes generadores de riesgos son tales como:
ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, peligro de
electrocución, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de
símbolos para su representación (Norma Técnica Peruana NTP 399.010 - 1
Señales de Seguridad).
8.7. Plan y programa anual
Un plan de SST es aquel documento de gestión, donde el empleador desarrolla
la implementación del SGSST en base a los resultados de la evaluación inicial
o de evaluaciones posteriores, con la participación de los trabajadores, sus
representantes y la organización sindical. (DM 050-2013-TR, 2013).
53
9. Tratamiento de Residuos
9.1. Definición
Según la Real Academia Española (2011), la palabra residuo significa “material
que queda como inservible después de haber realizado un trabajo u operación”.
Se define a la gestión de residuos al control y manejo de residuos, en cuanto a
la recolección, el transporte, el procesamiento, el tratamiento, el reciclaje, y
transferencia hasta el depósito final. (Ecologismo, 2013).
Esta gestión surge por la necesidad de tratar los residuos que son producidos
por las actividades humanas, los cuales generan efectos perjudiciales en la
salud, medio ambiente y la estética del entorno.
Msc. Leandro Sandoval, miembro de la Organización de Estados Americanos
(2006), en el Manual de Tecnologías Limpias en PyME en el Sector de
Residuos Sólidos específica que para una gestión de residuos existen buenas
practica para su manejo; dentro de las cuales tenemos la generación y
presentación, recolección y transporte, y por último transferencia.
Se distinguen 2 tipos de gestiones:
- Gestión Interna: operaciones de manipulación, clasificación, envasado,
etiquetado, recogida, traslado, almacenamiento dentro del centro de trabajo.
- Gestión Externa: operaciones de recogida, transporte, tratamiento y
eliminación de los residuos una vez que sean retirados del centro generador de
los mismos.
54
Un programa de gestión de residuos para un laboratorio abarca todos los
residuos generados por el mismo, sean peligrosos o no. (Universidad de
Salamanca).
9.2. Clasificación
Según la Ley N°27314 (2004), los residuos se clasifican de la siguiente
manera:
Son los residuos que se generan en el desarrollo de las actividades agrícolas y
pecuarias. Estos residuos incluyen los envases de fertilizantes, plaguicidas,
agroquímicos diversos, entre otros. (MINEM, 2008)
Son aquellos residuos generados en los todos los establecimientos que se
desarrollan en el circuito de distribución de bienes y consumo, tales como:
centros de abastos de alimentos, restaurantes, supermercados, tiendas, bares,
bancos, centros de convenciones o espectáculos, oficinas de trabajo en
general, entre otras actividades comerciales y laborales análogas. Estos
residuos están constituidos mayormente por papel, plásticos, embalajes
diversos, restos de aseo personal, latas, entre otros similares. (MINEM, 2008).
Son aquellos residuos generados en las actividades domésticas realizadas en
los domicilios, constituidos por restos de alimentos, periódicos, revistas,
botellas, embalajes en general, latas, cartón, pañales descartables, restos de
aseo personal y otros similares. Se suelen presentar en dimensiones
manejables y recipientes como bolsas y contenedores. (MINEM, 2008)
55
Son aquellos residuos fundamentalmente de naturaleza inerte que son
generados en las actividades de construcción y demolición de obras, tales
como: edificios, puentes, carreteras, represas, canales y otras afines a éstas e
incluso actividades de obra menor y reparación domiciliaria. (MINEM, 2008).
Son aquellos residuos generados en los procesos y en las actividades
resultado de la investigación médica en establecimientos como: hospitales,
clínicas, centros y puestos de salud, laboratorios clínicos, consultorios, entre
otros afines.
Estos residuos resultan peligrosos al estar usualmente contaminados con
agentes infecciosos o que pueden contener altas concentraciones de
microorganismos que son de potencial peligro, tales como:
Agujas hipodérmicas, gasas, algodones, medios de cultivo, órganos
patológicos, restos de comida, papeles, embalajes, material de laboratorio,
entre otros.
(MINEM, 2008)
Son aquellos residuos sólidos generados en infraestructuras, normalmente de
gran dimensión, complejidad y de riesgo en su operación, con el objeto de
prestar ciertos servicios públicos o privados, tales como: plantas de tratamiento
de agua para consumo humano o de aguas residuales, puertos, aeropuertos,
56
terminales terrestres, instalaciones navieras y militares, entre otras; o de
aquellas actividades públicas o privadas que movilizan recursos humanos,
equipos o infraestructuras, en forma eventual, como conciertos musicales,
campañas sanitarias u otras similares.
(MINEM, 2008)
Son los residuos que se generan en las actividades de barrido y limpieza de
pistas, veredas, plazas, parques y otras áreas públicas.
(MINEM, 2008)
Son aquellos residuos generados en las actividades de las diversas ramas
industriales, tales como: manufacturera minera, química, energética, pesquera
y otras similares. Estos residuos se presentan como: lodos, cenizas, escorias
metálicas, vidrios, plásticos, papel, cartón, madera, fibras, que generalmente se
encuentran mezclados con sustancias alcalinas o ácidas, aceites pesados,
entre otros, incluyendo en general los residuos considerados peligrosos.
(MINEM, 2008).
9.3. Técnicas para el tratamiento de Residuos
La adecuada y correcta Gestión de Residuos Peligrosos empieza dentro de la
propia instalación donde se ha generado, el cual tiene que envasarlo,
etiquetarlo y almacenarlo. Posteriormente a la acumulación de residuos sólidos
(cantidad considerable) y siempre antes de seis meses, se entrega al gestor
autorizado.
57
El registro de los residuos peligrosos tienen que ser llevado por el quien lo
genera y tiene que tener los siguientes datos:
mientos realizados, en su caso
.
La Ley General de Residuos Sólidos, 27314 (2004), y su Reglamento, indica
que el manejo de los residuos peligrosos en el Perú sea manejado o realizado
exclusivamente por sociedades con personería jurídica y que se encuentren
registradas en la Dirección General de Salud Ambiental.
Dentro de las empresas registradas, se encontró en la Empresa Prestadora de
Servicios de Residuos Sólidos (EPS-RS), encargada de las actividades de
recolección, transporte, segregación tratamiento o disposición final.
La técnica que se sigue para las virutas metálicas y algún otro tipo de metal
(chatarra), tiene dos fases (Guía para la Gestión Integral de Residuos
Peligrosos, 2005).
- Limpieza: Las maquinarias no pueden quedar con residuos después de algún
trabajo, y más aún cuando la frecuencia de utilización no es constante, para
evitar algún tipo de daño por obstrucción a la maquinaria.
58
- Recolección: Consiste en juntar de forma diaria toda la chatarra que se ha
generado en los laboratorios y tenerla aislada en depósitos que no obstruyan el
paso o las actividades realizadas.
El tratado del residuo será por parte de un agente externo, el cual debe
asegurar que la distribución y tratamiento no genere algún tipo de contaminante
al medio ambiente. Los pasos que se siguen son:
- Recepción: Los laboratorios van a tener una cierta cantidad de residuos que
lo tomaran cuando las maquinas del laboratorio no estén operando, así
evitando algún tipo de riesgo que se pueda generar. Tratar en lo posible que
esta recepción sea en los exteriores del laboratorio.
- Clasificación: Se separara las diferentes tipos de aleaciones que estén, los
cuales tendrá que usar implementos protección personal como guantes y
cascara si fuera el caso.
- Traslado: Se trasladara a plantas de tratamiento de solidos metalúrgicos
certificados, asegurando que los materiales no generen algún tipo de pérdida.
- Regeneración: La fundición y tratado de residuos serán en hornos de
fundiciones que tendrán que contar con un sistema de tratamiento de
emisiones gaseosas para recolectar polvos y lavador de gases alcalinos. El
lavador de gases absorberá los ácidos como es el caso del SO2.
9.4. Lugar de aplicación - Laboratorio de Tecnológica Mecánica
9.4.1. Descripción general
El Laboratorio de Tecnología Mecánica de la Universidad de Piura fue creado
en el año 1887, fruto de la donación de empresas amigas de la universidad,
como lo es la cooperación italiana; con el objetivo de cumplir la misión de ser
59
soporte de la enseñanza, apoyar a la investigación y brindar servicios de
extensión. (Piura Produce, 2010).
De este modo, desde 1887, el Laboratorio de Tecnología Mecánica viene
desarrollando trabajos de investigación y de aplicación en la industria
metalmecánica del país; para lo cual, inicialmente, se utilizó la tecnología
convencional pero en 1995, se agregó las tecnologías CAD/CAM/CNC, es
decir, integrar el dibujo asistido por computador, la manufactura asistido por
computador y el control numérico computarizado; esto permite completar un
servicio de enseñanza de calidad. Además se adquirió softwares como un
modelador sólido 3D y de manufactura asistida por computador (CAM, por sus
siglas en inglés). (Piura Produce, 2010).
Con las nuevas tecnologías se fortaleció cada vez más la relación universidad
empresa; con lo cual, se busca brindar soluciones integrales en empresas de
diversa actividad económica, como: Oil & Gas, Agroindustrias.
Textiles, Pesqueras, Generación de Energía, distribución de energía, etc.
Se puede concluir que las áreas de investigación del Laboratorio de
Tecnología Mecánica son las siguientes: diseño mecánico, mecánica aplicada y
fabricación. Las actividades que desarrolla el área de tecnología mecánica son:
les por mecanizado convencional
y a CNC con aplicación de SURFCAM.
E/Elementos Finitos.
60
3.2. Personal de Trabajo
El personal de trabajo del Laboratorio de Diseño y Tecnología Mecánica está
conformado por cinco miembros los cuales se nombrarán a continuación:
Tres técnicos, dos externos y uno interno:
- Técnico operativo: Walter Elera.
- Técnico externo: Enrique Chumán.
- Técnico externo: Carlos Vásquez.
De este modo el organigrama sería el siguiente:
Organigrama del Laboratorio de Tecnología Mecánica
Fuente: Elaboración tesis manual de procedimientos (mapro), matriz
identificación de peligros y evaluación de riesgos (iper) y mapa de riesgos para
el laboratorio de tecnología mecánica. UDEP - PIURA
61
9.4.2. Máquinas
Las primeras máquinas que ocuparon las instalaciones del Laboratorio de
Tecnología Mecánica fueron un torno y una fresadora de tecnología
convencional. Posteriormente, en el año 1990, la cooperación italiana dona una
fresadora CNC. Con el transcurso de los años siguen llegando otras máquinas
bajo la modalidad de cooperación o donación.
Actualmente, el laboratorio cuenta aproximadamente con 20 máquinas, de las
cuales se describen las 16 más usadas y que poseen mayor riesgos. Son las
siguientes: Torno convencional y CNC, fresadora convencional y CNC, taladro,
prensa, cepilladora, rectificadora de superficies planas, afiladora universal,
esmeril, soldadura, compresor y compresor.
9.4.3. Situación actual
Para conocer la situación actual en la que se encuentra el laboratorio de
Tecnología Mecánica se ha realizado una inspección guiada por el “Protocolo
para las actualizaciones inspectivas de investigación en actividades de
metalmecánica” (Ministerio de Trabajo y Promoción de Empleo, RD 002-2013,
2013).
Dicho protocolo resuelve que el inspector tiene que evaluar el lugar de trabajo
haciendo uso de la Lista de Chequeo o Lista Sí-No.
La Lista de Chequeo está dividida en seis grandes aspectos: prevención y
protección contra incendios, estándares de seguridad y salud en los procesos,
estándares de higiene y ergonomía, formulación e información sobre seguridad
y salud, gestión interna de seguridad y salud en el trabajo, equipos de
protección personal. Para completar la Lista de Chequeo se debe hacer un
análisis previo de la distribución del laboratorio, medición de estándares
ergonómicos como la luz y el sonido, revisión completa de los EPP que utilizan.
62
10.4.4. Distribución del laboratorio
El laboratorio de Tecnología Mecánica ocupa un área 265.66 𝑚2 , la cual está
dividida en dos oficinas, una sala de estudios tres almacenes y el espacio para
realizar las tareas con las máquinas. La distribución de dichas máquinas es:
Elaboración tesis manual de procedimientos (mapro), matriz identificación de
peligros y evaluación de riesgos (iper) y mapa de riesgos para el laboratorio de
tecnología mecánica. UDEP - PIURA
63
Distribución de Maquinaria
Fuente: Elaboración tesis manual de procedimientos (mapro), matriz
identificación de peligros y evaluación de riesgos (iper) y mapa de riesgos para
el laboratorio de tecnología mecánica. UDEP - PIURA
Cabe resaltar las siguientes observaciones.
antes para su almacenaje
dentro del lugar de trabajo. Este número se considera excesivo debido a que
genera que, en la mayoría de casos, las herramientas estén en cualquiera de
dichos lugares y sin ningún control; de modo que, están muy desordenados,
dificultan la búsqueda de una herramienta y reducen o limitan espacio de
trabajo.
64
colocan en el suelo en la parte
posterior del laboratorio.
uentra en posición diagonal, lo
que disminuye el espacio de trabajo; además, disminuye la separación entre la
máquina y la mesa de herramientas impidiendo la salida.
torno y la cepilladora también se encuentran en posición diagonal. El torno
se encuentra en dicha posición ya que pueden existir piezas largas para
Parte central– derecha del centro:
- Torno convencional.
- Esmeril grande JOWA.
- Prensa
- Fresadora CNC.
- Cepilladora.
Parte posterior:
- Rectificadora de superficies planas.
- Afiladora universal. Maquinar, pero para el caso de la cepilladora no existe un
motivo contundente para que esté en esa posición.
denada de modo que dificulta la
búsqueda de herramientas o cualquier otro elemento y no optimiza el uso del
espacio; además tienen un importante número de materiales que está en
desuso sin haber sido eliminados.
65
Observaciones en el laboratorio de Tecnología Mecánica.
Fuente: Elaboración tesis manual de procedimientos (mapro), matriz
identificación de peligros y evaluación de riesgos (iper) y mapa de riesgos para
el laboratorio de tecnología mecánica. UDEP - PIURA
10.4.5. Estándares de higiene y ergonomía
Para la medición de iluminación y ruido se ha dividido el laboratorio, de modo
que se anoten los parámetros en las intersecciones de dichas divisiones;
además de considerar los tres puntos de oficinas, el depósito 1 donde se
encuentra el compresor (punto 25) y el área de soldadura (punto 26)
66
a. Iluminación
Se ha registrado los Lux en los puntos indicados en el día (10am), con luz
natural y poca luz artificial, y en la noche (6.30pm), con luz artificial. Según la
Resolución Ministerial 375-2008-TR (2008), el nivel de luminosidad mínimo
requerido para una distinción clara de detalles es de 500 Luel área de
maestranza en la posee está iluminada con 295 lux, siendo ésta deficiente. La
oficina del Ing. Yaksetig (punto 22) está por debajo de lo permitido en el día, y
en la noche ninguna oficina supera los 750 lux permitidos.
Según la OIT, la separación entre los artefactos de iluminación debería ser co
En el laboratorio existen dos tipos: fluorescentes de 1.5 metros de largo
distribuidos 4 x 4 en las dos terceras partes del laboratorio; y focos ahorradores
tipo lámparas distribuidos 4 x 2 en la tercera parte restante.
l operario es menor a la altura promedio, lo
cual es lo deseado.
a lo largo y ancho, y entre lapared y el
fluorescente a lo ancho es inadecuado. Ésta debería ser menor a 0.75 metros.
bería ser 2.55 metros, sólo los
artefactos a lo largo cumplen, pero a lo ancho y la separación entre los focos
supera la distancia por 0.45 metros.
b. Ruido
Para medir ruido se utiliza el sonómetro, que para dicha acción debe estar a
una altura de 1.0 a 1.5 m del suelo. Posteriormente, se identifica si el ruido es
estable o fluctuante, para ello se mide durante un minuto (se mide 5 segundos
y se espera 10 segundos, esto es equivalente a 12 valores del ruido); si la
67
variación es mayor a 5 dB el ruido es fluctuante y se tiene que tomar medidas
por 10 minutos.
Según la Resolución Ministerial 375-2008-TR (2008), el nivel máximo de ruido
por 8 horas de trabajo es 85 dB.
Se ha medido en cuatro situaciones:
1era) En operación normal, es decir, con las máquinas que generalmente
funcionan; en el caso del presente laboratorio, esto es cuando está
funcionando el torno convencional y el CNC, la fresadora CNC y la electro-
erosionadora.
2da) Cuando el operario del torno convencional golpea la pieza para centrarla a
la máquina. En el punto 12 el golpe emite un ruido de 94.2 dB y en el punto 23
se percibe 86 dB.
3er) En el punto 25, cuando el compresor está funcionando emite dos ruidos:
cuando se prende el compresor hasta llegar a los 7 bar y se para. Para el
primer caso se midió 90.4 dB constante y para el segundo 50.9 dB también
constante.
4to) En el área de soldadura (punto 26) cuando el operario está soldando tipo
arco y cuando está usando el esmeril de mano. El operario que suelda percibe
un ruido de 72.5 dB, el cual está dentro del rango permitido; pero cuando utiliza
el esmeril de mano percibe un ruido de 96.2 dB en promedio
10.4.6. Equipos de protección personal
Actualmente, el laboratorio de Tecnología Mecánica cuenta con ciertos Equipos
de Protección Personal (EPP), los cuales son gestionados por el coordinador
de servicios con los que cuenta el laboratorio.
68
El material en stock se encuentra almacenado en la oficina de coordinación de
servicios y estos pueden ser solicitados, directamente, con el coordinador; el
material en uso se encuentra en el área de trabajo, de modo que cada técnico
tiene su propio EPP (guantes y lentes).
No existe un control del uso de EPPs en el personal de trabajo, de este modo
son usados de manera espontánea y no continua durante los trabajos
realizados en el laboratorio. Algunos usan los EPPs de manera regular y otros
usan los que “consideran necesarios” para la tarea que realizarán, pues, no
existe algún tipo de información que especifique que EPPs son obligatorios
para cada máquina.
69
Fuente: Elaboración tesis manual de procedimientos (mapro), matriz
identificación de peligros y evaluación de riesgos (iper) y mapa de riesgos para
el laboratorio de tecnología mecánica. UDEP - PIURA
10.4.7. Residuos generados
La Real Academia Española (2010) la define como una “hoja delgada que se
saca con el cepillo u otras herramientas al labrar la madera o los metales, y que
sale, por lo común, arrollada en espiral”.
En el laboratorio la viruta es el desperdicio de metal que se acumula por el
maquinado de las piezas en todas las máquinas. En promedio, mensualmente
se regala a un recolector de basura 50kg de viruta, la cual se almacena
diariamente en dos depósitos ubicados en la parte posterior del laboratorio.
–Oil products
En IsoPetrol se encuentra la ficha técnica sobre el CAM2, el cual lo define
como un “aceite que posee aditivos contra la corrosión, herrumbre y oxidación;
destinado a las operaciones de maquinado con tornos y otras máquinas
herramienta para actuar como fluido de corte refrigerando”. Tiene las siguientes
funciones:
cies metálicas en juego.
iveles de precisión dimensional en las
piezas y componente trabajados.
en la duración de los filos de las
herramientas de corte.
CAM2 SOLUBLE OIL forma una emulsión estable con el agua.
Para operación con el torno y la fresadora en la ficha técnica se especifica una
proporción de 1:10 hasta 1:20 [aceite: agua], en el laboratorio lo utilizan en el
proceso de fresado con la máxima proporción.
70
Se cambia el aceite del depósito de la fresadora cada dos meses, para ello se
le hace una limpieza total, incluyendo lavado con legía.
El aceite sobrante se almacena en depósitos que se encuentran en el almacén
contiguo al laboratorio; cabe resaltar que dichos depósitos han estado en la
misma ubicación por cinco años ya que no existe una empresa que gestiona
dicho tipo de residuos.
.
– LUBRIKNOLL 100
Usado en la rectificadora de superficie planas para refrigerar la pieza que se
está maquinando. Se mezcla 40L de Lubrixnoll con 1L de agua, se prepara una
nueva mezcla cuando se acaba la anterior, esto es cada tres días en uso
continuo de la máquina.
– fluido hidráulico industrial
Los aceites de Shell TELLUS S2 M son fluidos hidráulicos de muy altas
prestaciones que no producen efectos nocivos cuando se respetan unas
adecuadas prácticas de Seguridad e Higiene en el trabajo. Cuenta con las
siguientes características: (Shell, 2011).
la oxidación.
En el laboratorio de Tecnología Mecánica el aceite es usado para lubricar todas
las máquinas; además, se pone en las tres aceiteras, las cuales las utilizan
71
para echar aceite a las guías (los ejes móviles que permiten la movilidad de la
mesa para el posicionamiento de la pieza).
En promedio compran un barril cada seis meses.
7. Conclusiones
cional, deberán implementar un Sistema
de Seguridad y Salud en el Trabajo, pues esto les dará los lineamientos,
instrumentos y controles necesarios para realizar una gestión exitosa. De esta
manera, disminuirá la tendencia de accidentes fatales.
Seguridad en el trabajo debe aplicarse por prevención más no
únicamente por reacción. Es necesario aprender a ser proactivos antes de ser
reactivos; la seguridad no debe hacerse solo por reacción debe aplicarse por
prevención. Al implementar un Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo
adecuado disminuirán las pérdidas por accidentes, con lo cual se mejora las
condiciones de trabajo incrementando la productividad.
e, planificación (desarrollo
de diagnóstico inicial o Línea de Base, matriz IPER y Mapas de Riesgos de
acuerdo a los IPER), para la próxima implementación de un Sistema de
Gestión Seguridad y Salud en el Trabajo, para el laboratorio de Tecnología
Mecánica, inicialmente, ya que es donde existe la mayor severidad de riesgos.
l desarrollo de las
actividades del laboratorio de Tecnología Mecánica de la UDEP, mediante la
identificación de peligros y riesgos laborales en las tareas que se realizan y la
evaluación de medidas de control disponibles para afrontarlos.
72
rticipación de todo el
personal del laboratorio, operativo y administrativo, para su correcto desarrollo.
Por ello, es necesaria la concientización, formación y compromiso de todos los
miembros, lo cual se puede lograr con programas de capacitación que
promueva la mejor continua en el desarrollo de la gestión en el laboratorio.
por viruta caliente, raspón
en los dedos por viruta y moretón en los dedos por el uso de herramientas.
Analizando las causas fuentes de dichos accidentes, se obtiene que el 89% se
debe a la inadecuada gestión de comprar de EPPs, como mameluco y guantes
oxicorte, y a la deficiente protección en las máquinas. Por ello, se recomienda
comprar dichos EPPs y aislar las máquinas, especialmente el torno
convencional, el taladro y la cepilladora.
orio, especialmente en la
época de fin de ciclo, sufren de accidentes como quemaduras. Para evitarlo se
recomienda impedir el ingreso de alumnos que no cuenten con los EPP
adecuados al trabajo que van a realizar, esta medida se puede aplicar hasta
que se compren EPP básicos para los alumnos.
minación deficiente, menor a
lo mínimo establecido por el MINTRA (500 lux), lo que podría generar cegueras
parciales en un futuro. Por ende, se exhorta a que realice un mantenimiento a
los artefactos de iluminación y distribuirlos de la manera correcta, como se ha
explicado.
entro de los límites
permitidos por el MINTRA (85 dB), pero cuando se realizan tareas específicas
73
como el uso del esmeril de mano esté se eleva a más de 90 dB; en dicho caso
se recomienda el uso de protección auditiva.
, se muestra que el
laboratorio tiene un importante número de ítems a reubicar o eliminar, pues no
son necesarios para el trabajo; asimismo es necesario que cada operario tenga
asignada una zona de su lugar de trabajo, de modo que este tenga el deber de
mantenerla siempre limpia y ordenada bajo su responsabilidad.
miento del Aceite Soluble CAM2:
comercialización y regeneración. A pesar de que la última es una buena
alternativa de tratamiento, resulta ser altamente inviable por el costo que
supone implantarla.
74
CAPITULO II: HERRAMIENTAS DE PREVENCIÓN
1. Modelo de Causalidad de Perdidas
Los trabajadores del espectáculo contribuyen de manera activa al desarrollo de
una identidad cultural, haciendo posible a través de su labor material y
concreta, la creación, realización y difusión de la actividad artística del país.
En este contexto, es importante reconocer la complejidad de este campo de
trabajo, dadas sus particularidades y exigencias en términos de jornada,
contratos, descansos, protección y previsión social.
En Chile, la Ley 19.889, que regula las condiciones de trabajadores de artes y
espectáculos se encuentra vigente desde el año 2003, fecha en la que se
incorporó al Código del Trabajo como un contrato especial. A pesar de su
existencia, el sector de las artes escénicas se encuentra considerablemente
atrasado en términos de implementación, aplicación y fiscalización de esta
normativa.
Cada vez que se acepta un proyecto, es deber y derecho del trabajador
conocer claramente las funciones, horarios de trabajo, remuneración y otras
condiciones, considerando que realiza un oficio que requiere de conocimientos
específicos, dedicación y compromiso.
La relación laboral genera derechos y deberes entre trabajador y empleador,
claramente establecidos en el Código del Trabajo; también establece
responsabilidades especiales en el caso de la subcontratación, situación
bastante recurrente en el gremio.
Este primer capítulo entrega nociones básicas de la normativa del trabajo y
recursos legales para conocimiento, orientación, difusión y aplicación entre los
trabajadores de espectáculos. Dada la diversidad de relaciones jurídicas que
emergen del sector, es relevante seguir avanzando en su especificidad,
generando estrategias y nuevas propuestas que convoquen a todos los
agentes involucrados en su implementación para resguardar la dignidad,
garantizando la legalidad de un trabajo que fortalece la creación artística y el
mercado cultural.
75
¿Qué hacer en caso de accidente?
El artículo 76 de la Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales, establece el procedimiento de denuncia de los accidentes del
trabajo. En los casos de accidentes fatales o graves, el empleador debe
informar a la Inspección del Trabajo y a la Secretaría Regional Ministerial de
Salud que corresponda.
Un accidente del trabajo fatal es aquel accidente que provoca la muerte del
trabajador en forma inmediata o durante su traslado a un centro asistencial.
Por su parte, un accidente grave se caracteriza por:
1.1. Herramientas para la Prevención de Riesgos
• Aquellos que requieren de maniobras de reanimación o de
rescate.
• Que impliquen una caída de altura, de más de dos metros.
• Que provoquen, en forma inmediata, la amputación o pérdida
de cualquier parte del cuerpo.
• Que involucren un número tal de trabajadores que altere el
desarrollo normal de la faena afectada.
Frente a cualquiera de estos accidentes, se debe hacer, sin excepción:
• Suspender la faena afectada: el empleador debe suspender
en forma inmediata las áreas afectadas y además, de ser
necesario, evacuarlas en caso de riesgo o probabilidad de un
nuevo accidente de similares características.
• Controlar riesgos de la zona: las personas que ingresen al
área afectada deben estar debidamente entrenadas y
equipadas.
• Informar el accidente: la empresa deberá informar de forma
inmediata un accidente del trabajo fatal o grave a la
Inspección del Trabajo y a la Secretaría Regional Ministerial
de Salud que corresponda.
76
1.2. Reconocimiento, Evaluación y Control De Riesgos
En todo espectáculo convergen muchas personas llamadas a realizar un
trabajo específico, pero cada una de ellas se relaciona directamente con el
trabajo de todo el resto.
Para su realización ordenada y segura, se deben tomar en cuenta varios
aspectos que ayudarán a optimizar espacio y tiempo, evitando posibles riesgos
que se pueden presentar en una producción teatral o de espectáculos.
1.3. Preproducción: etapa clave en la prevención
La etapa de preproducción es fundamental para que el flujo de trabajo sea
limpio, informado y ordenado; durante esta etapa se pueden disminuir
considerablemente los riesgos asociados a la labor que desempeñan los
técnicos de las artes escénicas, analizando tres conceptos claves:
• Reconocimiento: diagnóstico del espacio y de las labores
asociadas.
• Evaluación: medición del riesgo según su probabilidad y
severidad asociadas.
• Control: técnicas para disminuir, sustituir o eliminar los riesgos
evaluados y la gravedad de sus consecuencias.
Los empresarios, mandantes o jefes técnicos – siempre y cuando tengan la
calidad jurídica de empleador o si se cumplen los requisitos de subcontratación
– son responsables de resguardar la seguridad de su equipo de trabajo,
generar políticas preventivas, formar e informar a sus trabajadores sobre las
mismas, entregar elementos de protección con la debida instrucción de uso y
evaluar periódicamente que éstas se cumplan.
Los trabajadores son responsables de colaborar con los planes preventivos que
la empresa disponga, atender las actividades formativas que se realicen y usar
los elementos de protección que le sean proporcionados según la debida
instrucción de los mismos.
77
Para lograr que este proceso sea exitoso, se debe crear y mantener un plan de
prevención en conjunto con los trabajadores que contemple:
• Controles de ingeniería: generar soluciones de tecnología sobre los
ambientes de trabajo.
• Controles administrativos: realizar acciones que tengan como objetivo la
creación de cultura preventiva.
• Protección: entregar elementos de protección y formación sobre su
adecuado uso.
• Información: desarrollar un plan de emergencia, primeros auxilios e
instrucciones de seguridad acordes a la actividad.
1.4. El rol del Jefe Técnico
El rol del productor o Jefe Técnico en este proceso es vital, pues se comunica
con todas las áreas relativas a la producción y diseño, generando un plan de
trabajo para la coordinación de éstas.
Entre sus actividades en torno a la seguridad, se encuentran:
Visita técnica: reconocimiento del espacio de trabajo y de las características
físicas del entorno. El Jefe Técnico, en conjunto con los jefes de cada área,
realiza una revisión del espacio elegido para el levantamiento de la producción
y determina la viabilidad del espectáculo en términos técnicos y de seguridad.
Quien realice este procedimiento se hace responsable de la seguridad de todas
las áreas que componen el proyecto y también del público asistente, por lo que
debe contar con la experiencia y conocimiento respectivo, en caso de no
tenerlo, debe buscar asesoría.
Revisar las consideraciones del lugar: el Jefe Técnico debe revisar que el lugar
presente las condiciones necesarias para la realización de la función. Entre
otros aspectos, el lugar debe tener: accesos de artistas y público, además de
accesos para la carga y descarga de materiales; estructuras de montaje;
sistema de alimentación eléctrica; escenario (desniveles, luz de trabajo,
volumen de carga máxima); espacio de artistas y espacio técnico; servicios
78
higiénicos; espacio de ambulancia y personal de seguridad; espacios de
tránsito y protección (rejas); evaluación de riesgos afines (incendios,
temperatura, humedad); entre otros.
Plan de producción: se refiere a la organización de todas las áreas de trabajo,
asignándoles un orden según su naturaleza y necesidades en un lapso de
tiempo. Debe contener información clara y a disposición de todos los
involucrados, con el fin de optimizar la jornada y el uso del espacio de trabajo,
señalando los horarios de descarga, montaje, descanso y alimentación,
ensayo, duración del espectáculo, desmontaje, carga final y cierre del lugar.
Elevación de señalética: se deben instalar gráficas visuales que indiquen los
accesos y el espacio que ocupan las distintas áreas de producción para poder
ordenar el flujo y el tránsito de personas y objetos que son parte del
espectáculo (de esta manera se evita, por ejemplo, que un bailarín llegue al
tablero eléctrico preguntando por su camarín). Esta información debe ser
legible (en varios idiomas en el caso de una producción internacional) y situada
a una altura visible a toda persona que participe en la producción (por ejemplo,
si participan niños se deben ubicar también a la altura de sus ojos).
Protocolos: establecen un conjunto de normas y procedimientos útiles para la
transmisión de información, los que son conocidos por todas las áreas y los
trabajadores. Dentro de una producción artística podemos encontrar:
• Protocolos de comunicación: que describen los roles y jerarquía,
además de identificar a las personas responsables en la toma de
decisiones y a la que se debe recurrir frente a una situación de riesgo o
peligro.
• Protocolos de seguridad: que detallan claramente los procedimientos a
seguir frente a una situación de riesgo o peligro. Por ejemplo, el
prohibir el ingreso de personal no autorizado (como el público) a una
sala donde se guardan materiales peligrosos
79
1.5. Prevención de Riesgos en el Sector
La implementación de planes de prevención de riesgos para los trabajadores
de las artes escénicas enfrenta diversas dificultades propias del sector, entre
ellas la rotación de personal, la incorporación de personal auxiliar, el carácter
itinerante de los espacios de trabajo (giras, tour, eventos) y los plazos a los que
se ven sometidos montajes y desmontajes.
Dadas estas condiciones, toda política preventiva debe adaptarse a estas
variables y al entorno de trabajo propio del sector de las artes escénicas.
El entorno de trabajo son todas las instalaciones necesarias para el desarrollo
de las labores, incluyendo aquellas áreas a las que se tenga acceso durante la
jornada, aunque no representen específicamente el centro de trabajo, por
ejemplo: áreas de servicio, pasillos, servicios higiénicos, áreas de alimentación,
etcétera.
1.5.1. Principales actividades de prevención
Orden y limpieza del espacio de trabajo: crear hábitos y métodos de trabajo
orientados al orden, la limpieza y la mantención del espacio propio y común es
un pilar clave para elevar la seguridad individual y grupal, disminuyendo
considerablemente los riesgos de golpes y caídas como consecuencia de un
ambiente desordenado.
Son buenas prácticas:
• Determinar un lugar para cada cosa y mantener cada cosa en
su lugar.
• Clasificar según la utilidad, eliminar lo inútil o innecesario.
• No dejar herramientas o materiales tirados en el escenario.
• Usar el cinturón de herramientas.
• Limpiar de inmediato los derrames.
• Eliminar residuos.
• Mantener accesos despejados.
Iluminación adecuada: la calidad de la visibilidad impacta directamente en la
seguridad, comodidad y productividad del trabajo que realizamos.
80
La iluminación del escenario debe ser nivelada y regulada en función del
equilibrio visual, corrigiendo intensidad, contraste y deslumbramientos, desde el
inicio de la faena hasta el término de ella.
En el caso de las artes escénicas, muchas veces la iluminación debe adaptarse
a los procesos creativos y a las actividades paralelas que se llevan a cabo
arriba de un escenario, como el enfoque de iluminación, pruebas de video,
ensayos, etcétera; sin embargo la seguridad es siempre primero, si no se
cuenta con las condiciones mínimas de visibilidad o seguridad, el trabajador
tiene derecho a interrumpir la faena.
Son buenas prácticas:
• Planificar el trabajo según requerimientos lumínicos.
• Llevar siempre una linterna.
• Demarcar el perímetro del escenario, accesos y escenografía
con cinta fosforescente o luminiscente.
• Reforzar la iluminación del escenario para contrarrestar
paredes negras o afores.
• Cubrir áreas de sombra provocada por escenografía o
telones.
• Prohibir el uso de máquinas y herramientas en situación de
poca visibilidad.
Son buenas prácticas:
• Determinar un lugar para cada cosa y mantener cada cosa en
su lugar.
• Clasificar según la utilidad, eliminar lo inútil o innecesario.
• No dejar herramientas o materiales tirados en el escenario.
• Usar el cinturón de herramientas.
• Limpiar de inmediato los derrames.
• Eliminar residuos.
• Mantener accesos despejados.
Iluminación adecuada: la calidad de la visibilidad impacta directamente en la
seguridad, comodidad y productividad del trabajo que realizamos.
81
La iluminación del escenario debe ser nivelada y regulada en función del
equilibrio visual, corrigiendo intensidad, contraste y deslumbramientos, desde el
inicio de la faena hasta el término de ella.
En el caso de las artes escénicas, muchas veces la iluminación debe adaptarse
a los procesos creativos y a las actividades paralelas que se llevan a cabo
arriba de un escenario, como el enfoque de iluminación, pruebas de video,
ensayos, etcétera; sin embargo la seguridad es siempre primero, si no se
cuenta con las condiciones mínimas de visibilidad o seguridad, el trabajador
tiene derecho a interrumpir la faena.
Son buenas prácticas:
• Planificar el trabajo según requerimientos lumínicos.
• Llevar siempre una linterna.
• Demarcar el perímetro del escenario, accesos y escenografía
con cinta fosforescente o luminiscente.
• Reforzar la iluminación del escenario para contrarrestar
paredes negras o afores.
• Cubrir áreas de sombra provocada por escenografía o
telones.
• Prohibir el uso de máquinas y herramientas en situación de
poca visibilidad.
No trabajar solo: aunque la naturaleza propia del trabajo en espectáculos sea
colectiva, muchas veces por razones propias de las tareas específicas como el
trabajo en talleres o en labores especializadas las labores se desempeñan en
solitario, generando condiciones inseguras.
No ser vistos ni escuchados por algún compañero puede demorar el tiempo de
reacción frente a un accidente, marcando una diferencia sustantiva en la
atención médica.
Hay que recordar que el cuerpo es la principal herramienta de trabajo para los
técnicos de las artes escénicas, por lo que son buenas prácticas:
• Comunicar la ubicación y la tarea a realizar.
82
• Implementar un sistema de comunicación con el Jefe Técnico
o el equipo.
• Informarse sobre procedimientos y sistemas de emergencia
del lugar.
• En jornadas nocturnas asegurarse que se cumplan las
condiciones sanitarias, de visibilidad y seguridad.
Uso de elementos de protección personal (EPP): el empleador está obligado
por ley a proporcionar a sus trabajadores todos los elementos de protección
que la naturaleza del trabajo requiera y a dar información sobre su correcto uso
y darles revisión, mantención o recambio en forma periódica.
El uso adecuado y según instrucción de los elementos de protección es un
deber del trabajador y parte fundamental de las políticas preventivas que cada
empresa construya para sí.
En el caso del trabajo independiente, la persona, grupo de trabajo o compañía,
debe considerar a la hora de organizar su presupuesto el arriendo (gastos de
operación) o la compra (gasto de inversión) de todos los elementos de
seguridad que el montaje requiera, o por lo menos, para las personas que
estén a cargo de las tareas técnicas de mayor riesgo. En este caso, la
recomendación es incorporar a un técnico capacitado para dichas labores.
Las 10 reglas de oro para prevenir accidentes:
• Ante la duda, no lo haga. Pregunte y no haga suposiciones.
• Cada uno es responsable de su propia seguridad y la de sus
compañeros.
• Use su equipo de seguridad. Exíjalo, aprenda a usarlo y
cuídelo.
• Tome conciencia de su espacio de trabajo y de su campo de
movimiento en 360°.
• Revise su equipo de trabajo personal, material e instrumental
antes de empezar a trabajar.
• Revise las estructuras de trabajo en altura (escaleras,
andamios, layer, etcétera).
83
• No consumir alcohol o drogas, ni antes ni durante, pues pone
en riesgo la seguridad de todos.
• Identifique dónde están los extinguidores y aprenda a usarlos.
Reconozca las salidas de emergencias.
• Comunique y esté informado de los procedimientos de
emergencia.
• Vamos lento que estamos atrasados. La seguridad será
siempre lo primero, aunque el tiempo apremie.
1.5.2. Elementos básicos de protección personal (EPP)
Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas
que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.
Estos elementos deben ser cómodos y su peso debe ser el mínimo compatible
con la eficiencia en la protección. No debe restringir los movimientos del
trabajador y deben ser continuamente mantenidos para que cumplan con las
normativas.
Ellos están destinados a proteger la cabeza (cráneo), ojos y cara, oídos, vías
respiratorias, manos y brazos, pies y piernas.
Son elementos de protección personal también los cinturones de seguridad
para trabajo en altura, la ropa de trabajo y la ropa protectora.
Zapatos de seguridad: su punta metálica entrega protección de pies y tobillos
contra golpes y caídas de objetos. Reduce riesgos de malformaciones y
dolencias por pasar largos periodos en actividad.
Zapatos dieléctricos: en lo referente al calzado de seguridad, hay que identificar
claramente si el riesgo del que queremos proteger al trabajador se solventa
evitando el paso de corriente (intensidad) a través el cuerpo humano mediante
el aislamiento del suelo para que no se cierre el circuito, o al contrario,
conduciendo la corriente por el cuerpo humano y descargándola a tierra.
84
En el primer caso, el tipo de zapatos debe ser aislante, para esto debe
presentar gran resistencia eléctrica y evitar así que la corriente circule a través
del cuerpo humano.
En el segundo caso, los calzados no destinados a trabajos con electricidad
pero que sí deben disipar corrientes estáticas, deben presentar baja resistencia
eléctrica para favorecer que la corriente circule a través del cuerpo humano y
se descargue a tierra, es decir, deben ser conductores o antiestáticos.
Casco: los cascos de seguridad proveen protección contra golpes de objetos
que podrían caer sobre la cabeza. Protegen también contra choques eléctricos
y quemaduras. Es necesario inspeccionarlo continuamente para detectar
hendiduras, golpes o rajaduras que pueden reducir la protección.
Arnés de seguridad: sistema de sujeción destinado a detener las caídas de
personas. Hay diferentes tipos, entre ellos:
• El arnés de cuerpo completo, es parte de un sistema o equipo de
protección para detener la caída libre de una persona y su uso es
obligatorio para todo el personal que trabaje en altura a 1,80
metros o más. Éste está compuesto de correas cintas tejidas
generalmente en nylon o poliéster que se aseguran alrededor del
cuerpo de una persona, de tal manera que en caso de sufrir una
caída libre, las fuerzas que se generan al frenar una caída, se
distribuyan a través de las piernas, caderas, el pecho y los
hombros, dirigiendo las presiones hacia arriba y hacia afuera
reduciendo la posibilidad de que el usuario sufra lesiones.
• El arnés de pecho con correas para las piernas, sirve para
propósitos generales y en caso de caída distribuyen las fuerzas de
cargas a través del pecho y las caderas del usuario. Se usa cuando
es necesario tener libertad de movimiento y donde el riesgo de
caídas es limitado.
Guantes: protegen extremidades superiores de cortes, quemaduras por roce,
contactos eléctricos o productos químicos. En general se deben seleccionar los
85
guantes de acuerdo a los riesgos a los cuales se está expuesto. Estos deben
ser de la talla del trabajador y estar en buenas condiciones.
Para el manejo de elementos químicos se deben usar guantes de neopreno,
látex, vinil o poli vinil cloruro; en caso de trabajar con materiales cortantes, se
recomienda utilizar guantes con tejido metálico; para evitar lesiones por calor
se deben usar guantes aluminizados y en caso de trabajar con electricidad se
debieran utilizar guantes de hule.
Gafas de seguridad: protegen cara y ojos de proyecciones de material (madera,
fierro, productos químicos, herramientas motorizadas, entre otros).
En general, y al igual que la mayoría de los EPP, las gafas se deben
seleccionar dependiendo del trabajo que se efectúe. Aquellos técnicos que
estén desarrollando actividades con sustancias químicas corrosivas deben usar
gafas protectoras de material blando que se ajusten a la cara. En caso que el
peligro sea el desprendimiento de partículas, se deben usar lentes con lunas
resistentes a impactos.
Gafas solares: uso en exteriores, protegen los ojos contra rayos UV por
exposición solar prolongada.
Tapones y orejeras: protección de tejidos auditivos por exposición al ruido
cuando éste exceda los 85 decibeles.
Respiradores y mascarillas: sirven para evitar el ingreso de agentes
contaminantes al aparato respiratorio del trabajador.
Primeros auxilios (proteger-avisar-socorrer)
• No mover al accidentado, a menos que esté expuesto a un riesgo mayor.
• Evaluar signos vitales (conciencia, pulso, respiración).
• Llamar de inmediato al servicio de urgencia correspondiente.
• Evaluar fracturas, hemorragias y lesiones.
• Tranquilizar al herido, despejar aglomeraciones.
86
• Mantener el calor corporal del accidentado.
1.6. Riesgos Típicos del Sector
Dentro de los numerosos riesgos asociados al trabajo en un escenario, hemos
dado prioridad y desarrollado aquellos que con mayor frecuencia son causales
de accidentes y generan, en orden de gravedad, daños con lesiones mayores,
incapacidades, enfermedades o muerte.
1.6.1. Trabajo en altura
El trabajo en altura es considerado aquel que se realiza a más de 1,8 metros
desde la superficie que presente riesgos de caídas o lesiones graves.
Todo trabajo sobre este nivel debe considerar el uso obligatorio de arnés,
zapatos antideslizantes, casco, guantes y gafas de seguridad.
El mayor riesgo del trabajo de altura es el de caída libre, que se define como el
movimiento acelerado de un cuerpo ante la acción de la fuerza de gravedad.
Los equipos de seguridad y elementos de fijación y anclaje están diseñados
para detener o disminuir la energía de impacto (Ei) en una caída, pero no basta
solo con usarlos, es necesario tener profundo conocimiento técnico de los
procedimientos de trabajo, de los equipos y manejo de conceptos claves
involucrados en este tipo de faenas (nudos, maniobras con cuerdas, sistemas
de izado de material, entre otros); por lo que si un trabajador no tiene la
certificación, experiencia o capacitación, no debiera realizar este tipo de
labores.
1.6.2. Trabajos con escaleras
Son frecuentes las caídas de altura provocadas por escaleras en mal estado,
ubicadas en desnivel o en superficies resbaladizas.
2. Investigación de Accidentes de Trabajo
Entre las causas más comunes de los accidentes con escaleras se encuentran:
87
• Tensor inexistente o averiado.
• Desequilibrio o vértigo.
• Deslizamientos por el uso de zapatos inadecuados.
• Manipulación de cargas en ascenso.
• Contacto eléctrico directo o indirecto.
• Ascenso y descenso inadecuado (manos ocupadas o mal
apoyadas).
Entre los riesgos asociados se encuentran:
• Golpes por caídas de objetos y transporte: los que se pueden
producir por caídas de herramientas u objetos de los bolsillos
de quien se encuentra sobre la escalera; caídas de cables,
cuerdas o luminarias por manipulación incorrecta; falta de
atención o transporte horizontal de escaleras.
• Golpes y caídas por deslizamiento o desniveles: los que se
producen por la inestabilidad del terreno o por contacto
eléctrico.
• Atrapamientos: los que se pueden producir por desencaje de
herrajes y tensores, caídas de cuerpos de extensión o corte,
amarre inadecuado de la cuerda de maniobra en escaleras
extensibles, entre otros.
¿Cómo evitarlos?
• Para evitar estos accidentes es importante verificar antes de su uso el
funcionamiento de la base, seguros, tensores y anclajes de la escalera.
• Las escaleras deben transportarse de manera vertical, plegadas y
aseguradas.
• Al subirse a ellas, el ascenso debe ser frontal, con las manos libres, con
apoyos firmes y sin correr. El compañero de apoyo debe situarse sobre el
primer escalón en la misma cara de ascenso.
• Es obligatorio el uso de zapatos con suela antideslizante y dieléctricos en
caso de trabajo en circuitos. Se debe también ocupar guantes aislantes
para la manipulación de circuitos eléctricos o instrumental lumínico.
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• Es necesario vaciar completamente los bolsillos de la ropa (teléfonos,
llaves, etcétera).
• Fije herramientas en cinturones de trabajo o mosquetones con cuerda
elástica. No deje herramientas ni materiales colgados o sobre la escalera.
En general, todo objeto en ascenso debe estar fijado o colgado al cuerpo.
• Despejar el área de instalación y verificar que la superficie de trabajo está
sin desniveles, cables o derrames.
• No cargar más peso del permitido. La carga máxima por trabajador es de
25 kilos.
• La escalera solo debe ser utilizada por una persona a la vez.
• En escaleras extensibles fije la cuerda a dos escalones.
• Instrúyase sobre nudos adecuados para no dañar la cuerda.
2.1. Trabajos con andamios o estructuras provisorias
Muchas veces se llega a trabajar en un escenario de estructura provisoria,
asumiendo que fue construido por personal certificado o, al menos, calificado.
Sin embargo, en este tipo de trabajo, no se puede confiar ciegamente, hay que
verificar rigurosamente, antes y durante el ascenso, que el armado haya sido el
correcto, poniendo especial atención a la resistencia y estabilidad; a la
superficie donde fue montado; si existen elementos oxidados, deformados o
desalineados y si cumple con todos los requisitos estructurales (diagonales,
seguros, barandas, entre otros).
Una pequeña pieza ausente en un andamio puede generar una caída o un
derrumbe con consecuencias fatales.
Entre los riesgos asociados se encuentran:
• Caídas de altura: las que se pueden producir por no utilizar
adecuadamente el equipo de seguridad, desconocer los
procedimientos de ascenso y descenso, trabajar en plataformas
inestables, la ausencia de barandas, contacto eléctrico o
desequilibrio.
89
• Golpes por caídas de material: los que se pueden producir por la
ausencia de elementos de protección personal, material mal
almacenado en plataformas o accesos; tránsito de personal ajeno al
montaje y herramientas de trabajo sin anclaje de seguridad.
• Desplomes: los que se pueden producir por la existencia de
superficies desniveladas, soportes estructurales en mal estado o
ausentes, sobrecarga de plataformas y ausencia de anclajes a muro.
¿Cómo evitarlos?
• Estar certificado, capacitado o tener la experiencia para realizar
maniobras en altura.
• Verificar la estabilidad y resistencia de las estructuras.
• En caso de andamios móviles, verificar los frenos de las ruedas.
• Utilizar todos los elementos de protección.
• Utilizar arnés con doble anclaje de seguridad (con dos puntos de línea
de vida).
• Señalizar y advertir sobre las tareas que se realizarán.
• Conocer y respetar las limitaciones de carga.
• Reparto equilibrado de cargas sobre plataformas.
• No alterar el diseño por necesidades estéticas.
• Nunca trasladar andamios móviles con trabajadores sobre él.
• Andamios de altura superior a dos cuerpos deben estar anclados a
una estructura soportante.
•
2.2. Trabajos energizados
La electricidad es una forma de energía caracterizada por la interacción de
cargas eléctricas, la cual busca un camino para circular. El riesgo eléctrico o de
electrocución, es la posibilidad de sufrir un daño como consecuencia del paso
de la corriente.
Hay que recordar que la electricidad no se ve, por lo que no es posible saber
con anterioridad si un conductor está o no en tensión, de ahí que sea clave
90
extremar las precauciones y conocer las instalaciones eléctricas que hay en el
lugar de trabajo.
Para que ocurra un accidente eléctrico tienen que darse ciertas condiciones,
entre las causas más frecuentes se encuentran:
• Circuito eléctrico de elementos conductores: donde el primero es un
conductor vivo (una fase o la masa – parte metálica– de un
instrumento) y el otro puede ser el suelo, que tiene la suficiente
conductibilidad para provocar una descarga.
• El circuito debe cerrarse a través del cuerpo, la corriente entra por un
punto y sale por otro hacia tierra u otro conductor. Por ejemplo, la
electricidad entra por una mano y sale por un pie.
• Debe existir una diferencia de potencial (o tensión) entre ambos
puntos.
Un cable a una tensión de 220V y el suelo a 0V. La electricidad siempre
encuentra un camino de salida hacia un punto de menor tensión.
Entre los riesgos asociados se encuentran:
• Contacto directo e indirecto: el primero tiene relación con elementos
en tensión como conductores vivos o no aislados; el indirecto, por su
parte, tiene relación con el contacto con las partes metálicas en
tensión.
• Quemaduras: las que pueden ser externas o internas.
• Caídas o golpes: por consecuencia de un choque eléctrico.
• Incendios o explosiones que pueden provocar pérdida de vidas, la
destrucción de material o patrimonio.
Un choque eléctrico en el organismo puede generar:
• Paralización del sistema respiratorio.
• Alteración del ritmo cardíaco.
• Tensión muscular.
• Hemorragias y toxicidad de la sangre.
• Muerte.
91
Entre los factores que determinan la gravedad de un accidente eléctrico se
encuentran:
• Intensidad de la corriente: es la cantidad de corriente que circula a
través del cuerpo y lo que causa el daño físico en una persona.
• Recorrido de la corriente a través del cuerpo: la electricidad afectará
diferentes órganos a su paso, aquellos circuitos donde provocará
consecuencias más graves son:
1. Mano derecha - pierna izquierda.
2. Mano derecha - mano izquierda.
3. Mano - pie y viceversa.
4. Mano a cabeza, afectando el cerebro.
5. Cabeza a pie derecho o izquierdo, afectando cerebro y corazón.
• Resistencia: todos los artefactos y luminarias que utilizan electricidad
funcionan a través de la oposición al paso de la corriente (resistencia)
y de esta manera se transforma en luz, calor, movimiento mecánico,
etcétera.
El cuerpo humano también se comporta como una resistencia en el caso de
tener contacto con ella, por lo tanto circulará mayor o menor intensidad de
corriente dependiendo de factores tan disimiles como la humedad, el nivel de
protección de la ropa o zapatos o los niveles de alcohol en la sangre.
• Tiempo de exposición o contacto: a mayor tiempo de contacto, mayor
será el daño. Cuando se toma contacto directo con la electricidad, los
músculos se contraen, generando la impresión de “quedar pegado”,
impidiendo que la persona salga del circuito eléctrico.
¿Cómo evitarlos?
• Uso de elementos de protección especializado (guantes aislantes,
zapatos dieléctricos, casco).
• Uso de herramientas específicas con aislante eléctrico.
• Corte total de la fuente de energía para empalmes, montaje y
reparaciones.
• Aislación y señalización del área de trabajo
92
• Comunicación de procedimientos, avisar cada vez que se active un
circuito o sistema.
¿Qué hacer en caso de accidente eléctrico?
Los primeros auxilios en caso de choque incluyen procedimientos particulares,
entre ellos:
• Antes de tocar a la víctima, corte totalmente la corriente.
• Llamar al servicio de urgencia de inmediato y pedir ayuda.
• Apartarlo con un objeto aislante (palo, caucho, papel seco)
nunca metálico.
• Estar atento a la posible caída o golpes por la desconexión.
• No apartarlo por debajo de las axilas porque el sudor provoca
conducción.
• Evalúe primero los signos vitales y luego las posibles
fracturas, quemaduras o hemorragias.
• Si la víctima respira y tiene pulso regular, gire su cuerpo sobre
su lado derecho.
• Si hay paro respiratorio ponerlo de espalda y dar respiración
boca a boca.
• Si hay paro al corazón, hacer masaje cardíaco.
• Jamás utilizar agua para apagar ropa que se esté
incendiando, en este caso lo mejor es sofocar las llamas.
2.3. Manipulación de cargas
La manipulación de carga –entendiendo por esto todo objeto susceptible a
desplazamiento, traslado, elevación, tracción y empuje – es parte de las
labores de la mayoría de los oficios técnicos ligados a las artes escénicas.
Idealmente, los trabajadores u operarios debieran tener la capacidad física
correspondiente a las tareas que desarrollarán, no presentar patologías
asociadas y la respectiva instrucción para realizar estos esfuerzos
adecuadamente.
93
La incorrecta manipulación de cargas es una de las principales causas de
enfermedades laborales, dado que, si bien puede generar lesiones inmediatas,
las más graves son aquellas que se producen a través del tiempo, acumulando
pequeños traumatismos no tratados.
Legalmente, el empleador debe evitar, en lo posible, la manipulación de carga
individual, diseñar procedimientos de trabajo y proveer de mecanismos para
reducir el sobre esfuerzo; además, debe capacitar al personal que realice estas
labores para reducir al máximo los riesgos asociados. Si no se está bajo la
dependencia de un empleador se debe intentar a modo personal implementar
sistemas sencillos que facilitarán esta tarea.
Existen cargas máximas que se encuentran definidas en la Ley 20.001:
Hombres mayores de 18 años: pueden cargar 50kg como
máximo.
Mujeres y menores de 18 años: pueden cargar 20kg como
máximo.
Mujeres embarazadas: no pueden realizar ningún tipo de
carga.
La ley estipula, además, que los pesos máximos están siempre sujetos a la
condición y capacidad física de cada trabajador.
Riesgos asociados a la manipulación de carga:
• Contusiones por caídas.
• Fatigas por sobre esfuerzo.
• Lesiones lumbares.
• Lesiones en extremidades (tendinitis, esguinces).
• Lesiones músculo- esqueléticas.
• Fracturas lumbares.
Las causas más comunes de lesiones o enfermedades por manipulación de
carga son:
• Exceso de peso o volumen de carga.
94
• Desconocimiento de los procedimientos correctos de
manipulación de carga.
• Características físicas en desproporción al volumen de carga.
• Cargar contenidos irregulares o cuyo centro de gravedad no
sea estable (como en los líquidos).
• Torsión del tronco durante su manipulación.
• Inestabilidad, desniveles o irregularidad del suelo.
• Desequilibrio o puntos de apoyo inestables.
• Zapatos y ropa inadecuada de trabajo.
• Accesos y recorridos obstaculizados.
• Falta de guía, orden y diseño de la operación.
• Periodos insuficientes de descanso o reposo.
• Distancias demasiado largas de traslado.
¿Cómo evitarlos?
En primer lugar es importante comprender que no es necesario involucrar la
salud para llevar a cabo estas tareas: pedir ayuda, proponer y organizar
sencillos sistemas o ayudas mecánicas, pueden optimizar la fuerza y energía
durante la manipulación de cargas.
La forma correcta de abordar una carga:
• Situarse lo más cerca posible del objeto.
• Separar y flexionar las piernas buscando puntos de apoyo
estables en ambos pies.
• Mantener en todo momento la espalda recta.
• Respirar para acompañar el primer impulso.
• Contraer el abdomen, que es el centro de fuerza del cuerpo
humano.
• Usar la fuerza de las piernas para volver a la posición de pie.
• Evitar movimientos bruscos y mantener el equilibrio de cuerpo
y carga.
Se pueden evitar lesiones o accidentes si se reconocen y evalúan las
características físicas de los objetos: la dimensión, altura, fisonomía,
95
ergonomía y centro de gravedad de un objeto entregan información para
efectuar la carga o el traslado de manera correcta.
Por ejemplo, el formato de caja más utilizada a nivel mundial para traslados de
equipos de audio, iluminación, escenografía es el Case (figura 4), una caja
diseñada para soportar alto tráfico de carga frágil o específica.
Aquellas cajas que no tienen ruedas, pueden ser trasladadas –distancias
cortas– utilizando sus vértices de aluminio, girándolo con precaución y
concentración, sin necesidad de utilizar solo la fuerza, sino también el equilibrio
de la carga.
Algunos consejos para manipular cargas:
• Sujetar la carga pegada al cuerpo con las dos manos.
• No girar el tronco para depositarla, girar con los pies.
• Balancear el peso en ambas manos.
• Proveer (idealmente) superficies de carga y descarga entre el
codo y la cadera.
• Designar un jefe o guía que dirija la operación.
• Visualizar el recorrido del traslado.
• Despejar áreas de tránsito.
• Generar cadenas de trabajo para disminuir distancias.
• Verificar fijación y estabilidad de rampas.
• Usar zapatos y guantes de seguridad que den estabilidad,
adherencia y protección correcta.
• Usar ropa de trabajo adecuada.
• Utilizar correctamente los elementos de seguridad pues las
fajas lumbares pueden provocar falsa seguridad y, en
ocasiones, malas posturas.
• Pedir ayuda cuando se trate de cargas elevadas.
• Coordinar ritmo y velocidad entre dos o más personas para el
transporte de cargas.
96
3. Prevención de incendios-Extintores
• Mantener un ambiente permanentemente informado respecto del
manejo de cargas.
Es importante también ejecutar ejercicios de calentamiento, pues todo esfuerzo
físico en frío es sinónimo de una lesión. Tomar cinco minutos antes de empezar
la operación de carga para dejar el cuerpo en un estado activo y de elongación
favorece significativamente el comportamiento de los músculos y la columna
durante todo el proceso.
3.1. Trabajo con sustancias peligrosas
El uso de barnices, pinturas, pegamentos, solventes y otros productos químicos
durante el montaje o la construcción de escenografías es bastante común; y si
bien no todos son peligrosos, en algunos casos la inhalación constante o el
contacto con la piel pueden generar reacciones alérgicas u otros problemas de
salud.
Entre los agentes químicos considerados peligrosos para la salud se
encuentran el arsénico, cadmio, cromo, fósforo, manganeso, mercurio, plomo,
alcoholes y éteres nitrados, ácido sulfúrico, ácido cianhídrico, cianuros y
monóxido de carbono y, en general, los derivados de éstos.
La forma material de un producto químico puede influir en cómo ingresa en el
organismo y en el daño que provoca, pudiendo ser sólidos, polvos, líquidos,
vapores y gases.
97
El contacto o inhalación de sustancias en el organismo puede generar
inflamaciones, irritaciones, quemaduras, dermatitis, intoxicaciones, alergias y
afectar la piel, las vías respiratorias, las mucosas y órganos internos. En
algunos casos la exposición crónica puede provocar daños permanentes.
¿Cómo evitarlos?
• Leer las instrucciones del fabricante.
• Almacenar estos elementos siempre en lugares seguros y
según las instrucciones indicadas.
• Mantener el entorno de trabajo ventilado.
• Usar los elementos de protección que amerite.
Entre los factores de riesgo se encuentran: las altas temperaturas o humedad,
realizar esfuerzos físicos, la ausencia de zonas sombreadas y frescas para
descansar, entre otros.
3.1.1. La exposición a los rayos solares y calor puede provocar
Golpe de calor: el calor producido por el trabajo físico a altas temperaturas que
no logra ser disipado del cuerpo puede producir un fallo orgánico conocido
como golpe de calor, en el que el cuerpo alcanza temperaturas superiores a los
40°C. Los síntomas y consecuencias del golpe de calor pueden incluir delirios,
convulsiones, cefaleas; y en los casos más graves coma y muerte.
Quemaduras: el sol es la fuente más importante de radiaciones ultravioleta, las
cuales provocan quemaduras en la piel por la alta exposición. La exposición
continua y sin protección puede generar graves enfermedades a la piel.
¿Cómo evitarlos?
98
• Limitar, en lo posible, el trabajo físico en ambientes de altas
temperaturas.
• Organizar el horario de trabajo para reducir el tiempo o la
intensidad, evitando la exposición directa al sol sin protección
entre 11:00 y 16:00 horas (el daño máximo es entre 12:00 y
las 14:00 horas).
• Usar obligatoriamente protector con factor solar, el empleador
por ley debe proveerlo.
• Usar elementos de protección como casco de seguridad con
ala ancha.
La ropa debe proteger especialmente brazos, cuello y cara.
• Habilitar mallas u otro tipo de sombrillas en puestos de
trabajos fijos o con desplazamientos cercanos.
• Asegurar el suministro suficiente de agua fresca.
• Disponer de sitios de descanso frescos, cubiertos o a la
sombra y permitir a los trabajadores descansar cuando lo
necesiten.
99
CAPITULO III: HIGIENE INDUSTRIAL-ERGONOMÍA
1. Higiene Industrial
1.1. Definición
Comenzaremos la exposición del tema de Higiene Industrial definiendo lo que
entendemos por ella. La definición que ha alcanzado mayor aceptación, es la
formulada por la (International Occupational Hygiene Association): "La Higiene
Industrial es la disciplina que se dedica a la previsión, el reconocimiento, la
evaluación y el control de los riesgos que se dan en el lugar de trabajo y que
pueden afectar desfavorablemente a la salud, el bienestar y la eficiencia de los
trabajadores".
Esta definición nos indica cual va a ser la metodología de actuación de la
Higiene Industrial, cuyos pasos más significativos son los siguientes:
2. Reconocimiento o Identificación del Contaminante
Esta tarea no resulta tan evidente como pueda parecer en un principio, y debe
ser objeto de estudio su metodología para poder lograr con éxito la
identificación de los agentes contaminantes en los puestos de trabajo.
El gran número de sustancias que se encuentran en las industrias, la gran
variedad de procesos industriales, con la consiguiente aparición de productos
intermedios y sobre todo de la costumbre industrial de adquirir aquello que
"funciona bien" hace que exista un desconocimiento sobre las sustancias que
manejan las industrias.
Una vez conseguida la identificación del contaminante, debemos conocer que
cantidad del mismo hay, ya que la mera presencia de un contaminante no
necesariamente supone un riesgo para la salud.
100
2.1. Evaluación: Medición Y Valoración
La evaluación higiénica de un puesto de trabajo se realiza en dos fases, la
medición y la valoración. Las mediciones deben de hacerse de acuerdo con
unas técnicas debidamente normalizadas, de tal manera que sus resultados
puedan ser comprobados periódicamente.
Las mediciones en Higiene Industrial al igual que en otros campos, no tendrían
sentido si no dispusiésemos de un patrón de referencia con el que podamos
compararla. A esta comparación con patrones de referencia se le denomina en
Higiene Industrial valoración.
2.2. Control
Después de comparar las cantidades de contaminantes que nos resultó en los
muestreos con los patrones de referencia, puede llegarse de una forma
esquemática a dos situaciones.
2.3. Situación De Riesgo
En el segundo caso, hay que adoptar medidas que hagan posible una situación
segura para los trabajadores que están manejando los mencionados
contaminantes. Estas medidas correctoras podrán ser corregidas, modificando
procedimientos de trabajo, sustancias, máquinas, protección, etc.
En el caso primero o en el segundo ya corregido, no debe pensarse que la
situación quedara indefinidamente en las mismas condiciones, pues las
empresas son entes dinámicos y las situaciones son cambiantes, por ello
deberán realizarse periódicamente evaluaciones de CONTROL que nos
permitan verificar que las condiciones siguen siendo SEGURAS, o si por el
contrario, han evolucionado siendo necesaria la adopción de medidas
correctoras.
La fig. 1, nos presenta de una manera esquemática la metodología de
actuación en Higiene Industrial.
101
2.4. Ramas de la Higiene Industrial
Se pueden distinguir cuatro ramas fundamentales de la Higiene Industrial.
2.5. Higiene teórica
Dedicada al estudio de los contaminantes y su relación con el hombre. Esta
relación se produce, bien a través de estudios epidemiológicos,
experimentación humana o animal y tiene como objeto analizar las relaciones
dosis-respuesta y establecer unos patrones de concentración de sustancias en
el ambiente y unos periodos de exposición, a los cuales la mayoría de los
trabajadores pueden estar expuestos repetidamente sin que se produzcan
efectos perjudiciales para la salud.
2.6. Higiene de campo
Se encarga de realizar el estudio de la situación higiénica en el ambiente de
trabajo, mediante la toma de muestras para su posterior análisis.
102
2.7. Higiene analítica
Realiza la investigación y determinación cualitativa y cuantitativa de los
contaminantes presentes en el ambiente de trabajo.
2.8. Higiene operativa
Comprende la elección y recomendación de los métodos de control a implantar
para reducir la contaminación, a niveles seguros, en los puestos de trabajo.
2.9. Objetivos de un Programa de Higiene Industrial
De acuerdo con todo lo expuesto hasta ahora, y según la Organización Mundial
de la Salud (O.M.S.), los objetivos de un programa de Higiene Industrial serían
los siguientes:
1. Determinar y combatir en los lugares de trabajo todos los factores
químicos, físicos, mecánicos, biológicos y psicosociales de reconocida y
presunta nocividad.
2. Conseguir que el esfuerzo físico y mental, que exige de cada trabajador
el ejercicio de su profesión, esté adaptado a sus aptitudes, necesidades
y limitaciones anatómicas, fisiológicas y psicológicas.
3. Adoptar medidas eficaces para proteger a las personas que sean
especialmente vulnerables a las condiciones perjudiciales del medio
laboral y reforzar su capacidad de resistencia.
4. Descubrir y corregir aquellas condiciones de trabajo que puedan
deteriorar la salud de los trabajadores, a fin de lograr que la morbilidad
general de los diferentes grupos profesionales no sea superior a la del
conjunto de la población.
5. Educar al personal directivo de las empresas y a la población
trabajadora en el cumplimiento de sus obligaciones en lo que respecta a
la protección y fomento de la salud.
6. Aplicar en las empresas programas de acción sanitaria que abarquen
todos los aspectos de la salud, lo cual ayudar a los servicios de salud
pública a elevar el nivel sanitario de la colectividad.
103
La identificación de riesgos ocupacionales es una tarea indispensable en la
prevención de enfermedades ocupacionales. El Ministerio de Salud del Perú
orienta sobre algunos aspectos del proceso de prevención de dichos riesgos.
Las empresas públicas y privadas productivas y de servicio deben planificar la
acción preventiva a partir de la identificación de riesgos ocupacionales, evaluar
los riesgos a la hora de elegir los equipos de trabajo, sustancias o preparados
químicos y el acondicionamiento de los lugares de trabajo, y controlarlos
cuando superen los límites permisibles.
El proceso para la prevención de riesgos ocupacionales se le denomina gestión
del riesgo ocupacional y se desarrolla en tres etapas:
Reconocimiento
Evaluación
Control
Veamos las dos primeras etapas:
1. Primera etapa: reconocimiento
En esta etapa se identifican los factores de riesgo en el lugar de trabajo de
reconocida o potencial nocividad para la seguridad y salud de los trabajadores
y la población expuesta. Comprende:
• El reconocimiento sanitario de las condiciones de trabajo y
factores de riesgo del ambiente laboral, proporciona información
cualitativa general sobre la existencia de los factores de riesgo
para la salud de los trabajadores y sobre efectos y daños, por
ejemplo, accidentes, enfermedades, ausencias, etc. Sirve de guía
para determinar cuáles son las situaciones que requieren estudios
detallados posteriores, vigilancia especial y control.
• El análisis ocupacional que también hace parte del
reconocimiento preliminar, permite conocer las actividades que se
realizan y los factores de riesgo peculiar y relativo a cada trabajo,
lo mismo que el número de personas empleadas en cada
ocupación. Algunos datos que se incluyen: la manera como se
104
realiza el trabajo, el número de operarios, los factores de riesgo a
que se encuentra expuesto un grupo de trabajadores, el tiempo de
exposición a los factores de riesgo.
La observación es un instrumento importante. La primera señal de presencia de
sustancias nocivas o situaciones de riesgo nace principalmente de la
estimulación sensorial de los operarios: olfato, gusto, visión, oído.
3. Gestión del riesgo ocupacional y agentes físicos
Atención a frases como “un ruido ensordecedor”
El trabajador manifiesta su estado de malestar físico y psíquico con
expresiones espontáneas, a veces desordenadas, sin una relación de causa y
efecto; ejemplos: “hace un calor infernal”, “un ruido ensordecedor”, “un frío
terrible”, “espero el domingo para dormir”, “en mi sección tenemos 5 accidentes
por semana”. Son frases que señalan mejor que cualquier otro análisis, una
situación ambiental nociva o estresante desde el punto de vista físico y
psicológico.
También las observaciones, aparentemente sin importancia y consideradas
inútiles, pueden tener un peso en la identificación de un efecto en la salud de
los trabajadores por las condiciones de trabajo. Debemos tener presente que
los efectos nocivos que escapan a la evaluación son aquellos que aparecen
después de mucho tiempo, a veces años, y son los que pueden confundirse
con los efectos producidos por el medio ambiente general en que vive el
trabajador.
La mejor información relacionada con los factores de riesgo es la experiencia
del centro de trabajo. Esta experiencia viene de fuentes importantes:
Los accidentes y enfermedades que se han presentado y que se
puede conseguir de los registros y de los exámenes médicos que
se efectúan.
Los trabajadores expuestos.
105
La observación de las instalaciones, lugares de trabajo,
trabajadores y actividades.
3.1. Planificación del reconocimiento
Para actuar con éxito y obtener el máximo de provecho de la visita de
reconocimiento, tiene que prepararse previamente el procedimiento a seguir:
a) Definición del objetivo del reconocimiento.
b) Conocimientos tecnológicos sobre la actividad de la empresa y los
procesos a estudiar mediante:
• Revisión bibliográfica sobre materias primas, operaciones y
procesos, productos intermedios, subproductos, posibles
riesgos generados, reacciones físicas y químicas y conocer
las normas o disposiciones legales vigentes,
• Conversaciones en la empresa con la gerencia, personal
técnico y operarios, o de empresas similares
c) Solicitar asesoría a entidades o personas.
d) Preparar el formato de información y control de riesgos ocupacionales.
Actividades durante el reconocimiento del lugar de trabajo
a) Información general. El desarrollo de la visita de reconocimiento se inicia
solicitando información general acerca de la industria, datos que pueden
obtenerse en la oficina de la administración o del jefe de planta:
Qué se produce
Actividad de la empresa
Departamento o sección que se va estudiar
Relación completa de los productos manipulados en los procesos,
incluyendo tanto las materias primas como los productos que se
elaboran. Con frecuencia, las personas entrevistadas ignoran o por
secreto de producción no suministran la composición química de los
productos que manipulan, usando como única referencia la
designación comercial. En estos casos se deben tomar los datos de
estas referencias y posteriormente obtener información sobre la
composición de dichos productos en las casas fabricantes o firmas
106
comerciales. Esta información es fundamental para la identificación
de los factores de riesgo.
Es una buena idea anotar todas las sustancias que se usan en la
fábrica y si se puede, conseguir la etiqueta que describe la
sustancia. Si no puede hacer esto, entonces, copie el nombre y
todos los detalles impresos en la etiqueta.
Se debe tener en mente que todas las sustancias son
potencialmente peligrosas.
Después de tener el nombre de las sustancias usted debe hacer una
investigación sobre sus efectos, especialmente de aquellas más
sospechosas.
Procesos: maquinaria y procesos utilizados en la industria.
Organización del trabajo: incluye, número de operarios de la
empresa, distribución por sexo y empleo de menores, horario de
trabajo y turnos.
Datos epidemiológicos: En el servicio médico de la empresa,
enfermedades ocupacionales y alteraciones en la salud de los
operarios, que puede servir de orientación para la identificación de
aquellos procesos que presentan riesgo.
Los síntomas observados por los trabajadores es un dato de gran
utilidad que debe relacionarse no solo con el puesto de trabajo
actual del operario, sino también con los que ha ocupado con
anterioridad.
Política de salud ocupacional.
Sistemas de gestión en salud y seguridad.
Recursos humanos y técnicos en salud y seguridad.
b) Información específica. Se obtiene a través de la visita de observación
directa a los lugares de trabajo, teniendo en cuenta los siguientes
puntos:
• Orden de recorrido: se iniciará de acuerdo al movimiento de
materiales desde el almacenamiento de materias primas, siguiendo
el proceso, hasta el almacenaje y despacho del producto terminado.
107
• Elaborar diagramas de ubicación de maquinaria y equipo e identificar
sobre este, los factores de riesgo y los trabajadores expuestos. Este
diagrama se denomina Mapa de riesgo, el cual también permite
observar la influencia que un determinado proceso y ciertas
condiciones operativas pueden ejercer sobre los puestos de trabajo
próximos.
• Anotaciones: es útil mantener una libreta de apuntes para anotar los
defectos que descubra. Es necesario ser específico, es decir
describir el factor de riesgo y su localización exacta, especificando si
el problema es diario o si ocurre solamente en ocasiones especiales,
enumerando las posibles causas del problema y las soluciones
concretas que crea pertinentes.
• Encontrar los factores de riesgo:
Identificar lo obvio: el primer paso en la inspección del
lugar de trabajo es anotar los problemas que ya se conoce.
Consiga también otras personas que agregue a la lista
factores de riesgo que ellas conocen. Se anota cada
problema que se perciba a primera vista.
Buscar los factores de riesgo escondidos: Observar
cuidadosamente cada una de las operaciones y procesos
para identificar los riesgos que puedan derivarse, su
localización y el número de operarios expuestos y algunas
ideas para solucionarlos. Donde quiera que se encuentre
polvo, gases, vapores o humo, inspecciones la operación
que los causa y averigüe las sustancias que se están
utilizando. ¿Cuál es el material que se está usando? ¿Es
plástico, metal, etc.? ¿Cuáles aceites producen el humo?
¿Cuáles máquinas producen gases?
108
(a) Observar los hábitos de los trabajadores y enterarse por su intermedio de
las principales incomodidades en su lugar de trabajo.
(b) Observar los sistemas utilizados para el control de los riesgos y dar un
concepto preliminar acerca de ellos.
(c) Indagar sobre los síntomas que manifiestan los operarios.
(d) Recuerde que un factor de riesgo que causa en la actualidad síntomas
leves, podría ocasionar efectos serios y duraderos en el futuro. No se debe
pasar por alto los dolores de cabeza, la tos, los resfriados frecuentes, los
mareos, las irritaciones de la piel, etc. Porque es posible que estén siendo
causados por las condiciones de trabajo.
(e) Solicite información a los trabajadores para saber si varios de ellos en una
sección o taller sufren de los mismos síntomas. Si es así, muy seguramente el
problema de salud se deba al trabajo. Anote entonces cualquier síntoma común
y la sustancia o factor de riesgo que podría ser la causa
(f) Averiguar sobre los exámenes médicos: Los exámenes médicos pueden
suministrar pistas para encontrar los factores de riesgos escondidos. Indague
con el médico o enfermera sobre cuáles son los exámenes o pruebas médicas
que se están llevando a cabo.
Es importante conseguir los resultados de los exámenes médicos, para lo cual
revise la legislación vigente para ver si se contempla algo en este sentido.
Actividades posteriores
Terminada la visita a los lugares de trabajo, se procederá a completar aquellas
preguntas del formato de información y control de riesgos ocupacionales que
no pudieron llenarse durante el recorrido, con fines preventivos-promocionales.
Con los aspectos consignados en el formato y demás anotaciones, se podrá:
a) Elaborar el mapa de riesgo.
109
b) Efectuar un análisis de las condiciones de cada lugar de trabajo y de sus
operarios y emitir un concepto sobre el problema de salud de los
trabajadores.
c) Preparar un informe escrito que incluya los factores de riesgo existentes,
los problemas de salud y métodos de control utilizados y además se fijen
las prioridades para la actuación futura tomando en cuenta los siguientes
criterios: número de trabajadores expuestos, factores de riesgos
severos, problemas más comunes, etc.
2. Segunda etapa: evaluación
La evaluación de los riesgos ocupacionales es el proceso dirigido a estimar la
magnitud de aquellos riesgos ocupacionales que no hayan podido evitarse,
obteniendo la información necesaria para adoptar las medidas preventivas.
Este proceso puede servir para un triple propósito:
• Determinar la capacidad de ocasionar daño a la salud o
malestar de los trabajadores por parte de los agentes
ambientales.
• Efectuando, paralelamente, estudios de investigación tanto de
las concentraciones ambientales como estudios médicos
especiales y correlacionando los resultados de estas
investigaciones, se puede determinar la cantidad permisible
de un contaminante que pueden tolerar con una razonable
seguridad los trabajadores expuestos.
• El control de los agentes ambientales mediante la aplicación
de procedimientos o métodos adecuados para eliminarlos o
reducirlos a niveles de exposición no perjudiciales para el
trabajador.
En el ambiente de trabajo se encuentran diversos agentes de riesgos
ocupacionales, tales como químicos, físicos, biológicos, ergonómicos,
psicosociales.
110
3.2. Evaluación de agentes químicos
La capacidad del contaminante de ocasionar daño, se puede averiguar por
comparación con su límite permisible correspondiente, teniendo en cuenta los
siguientes factores:
La naturaleza y propiedades del factor de riesgo.
La concentración del factor de riesgo en el ambiente laboral.
El tiempo de exposición del trabajador.
La susceptibilidad individual.
a) La naturaleza y propiedad es del factor de riesgo. La acción de un
contaminante sobre el organismo depende de su naturaleza (química,
física, y biológica). No es lo mismo estar expuesto a un ambiente de
trabajo contaminado con nitrógeno que uno contaminado con vapores
nitrosos. Es aconsejable saber si el contaminante se encuentra puro o
combinado y determinar completamente la presencia de todos los
factores de riesgo; es frecuente que la sustancia más abundante no sea
el responsable mayor de una afección, sino que pueda ser aquella que
se encuentra en porcentajes pequeños. Las propiedades físicas y
químicas deben analizarse detalladamente:
El tamaño de las partículas juega un papel importante en las
enfermedades pulmonares ocupacionales. Las partículas más
nocivas tienen un diámetro inferior a tres micras. Las partículas no
permanecen en el aire por tiempos relativamente grandes que
permita o facilite ser inhalados, o cuando esto sucede, no son
capaces de recorrer el tracto respiratorio.
Los sólidos son menos volátiles que los líquidos.
Los gases se extienden en la atmósfera con gran facilidad.
Mientras más baja es la temperatura de ebullición de una sustancia
líquida, mayor es su volatilidad.
111
La solubilidad de los gases en el ambiente acuoso del tracto
respiratorio determina la profundidad a que puede penetrar. El
amoníaco como es altamente soluble llega muy poco a los
alvéolos, pero produce graves efectos en las vías respiratorias
altas.
Las reacciones que ocurren en presencia de temperatura,
humedad y otras sustancias.
b) Concentración ambiental del factor de riesgo. Se refiere a la cantidad del
factor de riesgo en el ambiente laboral. A medida que aumenta la
concentración, mayor será el riesgo de alteraciones en la salud de los
trabajadores.
No hay que olvidar que la cantidad de aire respirado está en relación con el
oxígeno necesario y, por lo tanto, con el esfuerzo físico que requiere el trabajo.
A una mayor cantidad de aire respirado corresponde una mayor cantidad de
sustancias tóxicas introducidas al organismo.
La concentración atmosférica promedio del contaminante, se puede obtener
mediante determinaciones directas en el medio ambiente de trabajo o mediante
la recolección de muestras y su análisis posterior, efectuándose un estudio
estadístico de estos resultados en coordinación con las condiciones de
operación.
c) Tiempo de exposición del trabajador. A mayor tiempo de exposición
aumenta el riesgo de enfermar. Ejemplo, una concentración en el aire de
0,03% de dióxido de carbono no es nociva mientras que una
concentración superior al 10% puede causar la muerte en corto tiempo
por asfixia.
Las concentraciones relativamente bajas por un tiempo corto de exposición,
días o varias semanas, no llegan a causar una afección, pero si a producir
grandes efectos si el tiempo se prolonga durante años.
La dosis del contaminante que ingresa al organismo estará determinado
principalmente por la concentración del factor de riesgo en el ambiente y el
tiempo de exposición. Igualmente influye la velocidad de respiración.
112
El tiempo de exposición del trabajador a diferentes concentraciones depende
de las etapas y de las condiciones de operación, factor importante que
interviene en la determinación del número de muestras en la evaluación del
agente ambiental.
d) Susceptibilidad individual. Mayor posibilidad de enfermar tendrá aquel
trabajador con defensas más bajas o estructura orgánica más
susceptible. Entre estos factores se puede mencionar la raza, sexo,
edad, estado nutricional, estado de salud del trabajador (enfermedades,
insuficiencias funcionales, hipertensión, anemia), falta de reposo, hábitos
del individuo (cigarrillo y alcohol), otras condiciones socioeconómicas.
3.3. Toma de muestras
Las muestras atmosféricas correspondientes a la evaluación de un
contaminante químico, deben reunir los siguientes requisitos básicos:
a) Cantidad de muestra. El tamaño o volumen de la muestra quedará fijado
por la cantidad mínima de contaminante que se necesite para su
análisis, es decir, por la sensibilidad del método analítico a emplear y por
el valor del límite permisible del agente ambiental.
b) Representatividad. El número de determinaciones o de muestras
necesarias para una evaluación correcta depende de la naturaleza y
características de operación, condiciones de trabajo, frecuencia y ciclos
de operación, ventilación, razón de generación del contaminante, clima,
etc. En condiciones uniformes, sin variaciones notables de los diversos
factores, pueden quizás ser suficiente de tres a cinco determinaciones;
en operaciones con ciclos de trabajo diferentes y variaciones apreciables
de las condiciones ambientales, se requerirá un número mayor para
seguir representativamente la exposición del trabajador.
113
Tipo de muestras
a) Personal. Son aquellas efectuadas lo más cerca posible a la cara del
trabajador, a la altura de su zona de respiración, tratando de capturar
representativamente el aire que inhala.
b) Ambiental. Son usualmente en los alrededores de una operación,
pudiendo representar la exposición conjunta de varios trabajadores.
Duración del muestreo
a) Instantáneas. Son aquellas que se toman durante un tiempo
relativamente pequeño, de cinco minutos o menos y pueden indicar una
exposición mínima o máxima durante ese período.
b) Continuas o integrales. Estas pueden tener una duración de cinco
minutos a horas o días, proporcionando únicamente los valores
promedio de exposición para el intervalo de tiempo en que fueron
efectuadas. Cabe anotar que, según la característica higiénica o acción
tóxica del agente ambiental, se deberá seleccionar (de acuerdo a su
duración) el tipo de muestra a emplear en su evaluación; en el caso de
un contaminante de límite permisible “techo” (ceiling), es decir, de un
límite que no debe excederse en ningún momento, las muestras
instantáneas son las adecuadas para la evaluación de esta clase de
agente ambiental.
3.4. Valor límite permisible
Es la concentración de los distintos contaminantes en el ambiente de trabajo y
representa las condiciones bajo las cuales se cree que la mayoría de los
trabajadores pueden estar expuestos repetidamente día a día sin sufrir efectos
adversos en la salud. Existen tres categorías o clases de valores límites
permisibles:
a) Valor límite permisible ponderado en el tiempo (TLV-TWA). Es la
concentración promedio para un día normal de trabajo de ocho horas o
114
una semana de 40 horas y a la cual puede estar expuesto el trabajador
sin sufrir efectos adversos en su salud.
b) Valor límite permisible para breve tiempos de exposición (TLV-STEL). Es
la concentración máxima a la cual pueden estar expuestos en forma
continua los trabajadores durante un período no mayor de 15 minutos
sin sufrir irritación, alteraciones crónicas e irreversibles en los tejidos,
narcosis que reduzca la capacidad de trabajo o aumente la posibilidad
de accidentes. Solo se permiten cuatro exposiciones diarias a esta
concentración máxima y además los intervalos entre las exposiciones no
pueden ser inferiores a 60 minutos.
c) Valor límite techo (TLV- Ceiling). Es la concentración que no debe ser
superada en ningún instante de la jornada diaria de trabajo.
3.5. Evaluación de agentes físicos
Los agentes físicos se hallan presentes en la gran mayoría de las actividades
productivas extractivas y de servicios; en bajo, mediano y elevados niveles,
ocasionando desde molestias hasta alteraciones en la salud de las personas
que están expuestas a ellos contactos con ellas.
Evaluación de agentes físicos y la gestión del riesgo ocupacional
115
Para su cuantificación existen una amplia gama de equipos e instrumentos de
medición, muchos de ellos de respuesta inmediata; es importante que el
instrumento cuente con la certificación de calidad por una institución técnica
ISO; IEC, ANSI entre otros: El buen estado operativo, su respectiva calibración
antes de cada medición, y el manejo por personal capacitado, son importantes
para garantizar la confiabilidad de los resultados.
116
CAPITULO IV: SEÑALIZACION PREVENTIVA
1. Estrategia de seguridad contra incendios
Estrategia de seguridad contra incendios.
El diseño de una correcta estrategia de seguridad contra incendios basa su
actuación en dos etapas fundamentales:
1- Prevención de la ignición
2- Control y extinción del incendio
Teniendo en cuenta a las mismas se pueden conformar estrategias contra
incendios que abarquen desde el diseño de las instalaciones (edificios, plantas
industriales, etc.), hasta planes de acción (alertas, modos de extinción, rutas de
evacuación, etc.).
1.1. Prevención de la ignición
La primera oportunidad de alcanzar la seguridad contra incendios es la
separación de fuentes potenciales de calor con posibles combustibles
(materiales incendiarios) que se encuentren en el lugar y puedan llegar a
interactuar en determinado momento.
Los ingenieros y arquitectos siguen rigurosas normas de construcción que
brindan la seguridad y funcionalidad de un edificio; como ser evacuación de
gases de combustión, pararrayos, carga adecuada de elementos eléctricos,
instalación de cocinas y artefactos de calefacción, etc.
Estadísticamente está probado que la mayoría de los incendios ocurren por
negligencia de los ocupantes al no respetar las pautas establecidas por los
constructores de un edificio; por ejemplo almacenando combustibles,
117
sobrecargando las líneas de electricidad o introduciendo cambios en las
estructuras originarias (extensión de tendidos eléctricos o de gas).
Es por ello que todo el proceso de prevención se basa en el control. Así
tenemos:
• Control sobre las fuentes de energía: Ya sea por la eliminación
de la fuente de calor o bien por la adecuada velocidad de la
liberación de calor.
• Control de la interacción fuente - combustible: eliminando o
acotando a límites seguros la transferencia del calor o bien el
transporte del combustible.
• Control de combustibles: Eliminándolo o bien reduciéndolo a
límites seguros de almacenamiento y de distribución.
1.2. Control y extinción del incendio
El control del incendio involucra a medidas tales como:
• Control del proceso de combustión:
Aquí se aplican todas las condiciones necesarias que sean efectivas para
retardar el proceso de combustión e impedir que el incendio se desate y se
propague.
A tal fin se deben detectar los riesgos que ayuden al crecimiento del incendio
vinculados implícitamente con el combustible. Algunos parámetros a tener en
cuenta son: propagación de las llamas, tasa de liberación de calor, cantidad de
combustible disponible para alimentar el fuego, liberación de gases tóxicos y
humo. Este último punto es de gran importancia dado que la mayoría de las
muertes que se producen en un incendio son por intoxicación al inhalar dichos
gases.
• Control del fuego por construcción:
Aquí nos referimos a los detalles constructivos que ayudan a minimizar la
propagación del incendio. Las barreras tales como paredes, divisiones y pisos
118
retrasan el avance del fuego. La efectividad de las mismas está dada por los
materiales de construcción y detalles constructivos como ser puertas,
ventanas, conductos de ventilación, etc. Aunque inusual, un incendio de
grandes proporciones puede poner en falla al sistema estructural del edificio.
• Supresión del fuego:
La clave del éxito de la supresión del fuego radica en la detección y alerta
temprana de un incendio para poder así activar los mecanismos de extinción
adecuados (automáticos o manuales).
1.3. Estrategia de seguridad contra incendios
Los mecanismos de detección pueden basarse en sensores de humo o bien de
variaciones del régimen de calor. Cualquiera de los métodos que se elija
deberá detectar el incendio, alertar y proveer del tiempo suficiente tanto para
evacuar a los ocupantes del edificio, como para activar las medidas de
supresión con las que se cuenta.
1.3.1. Mecanismos de supresión automáticos:
Son mecanismos que alertan, detectan y extinguen un incendio de forma
automática. Los más comunes son aquellos sistemas con rociadores de agua
(sprinklers), espumas y gases limpios.
La gran ventaja de estos radica en la pronta intervención al actuar directamente
sobre el fuego y en que no se ven afectados por factores tales como el humo y
calor.
1.3.2. Mecanismos de supresión manuales:
Estos sistemas requerirán de la operación humana para su empleo. Detectado
el incendio, se procederá a dar alarma al cuartel de bomberos y ocupantes del
lugar, procediendo a su evacuación. Se deberá juzgar la apropiada intervención
de las personas presentes en el lugar para extinguir el fuego. Si fuese
adecuado por sus conocimientos, experiencia y entrenamiento se procederá a
dar comba- te al incendio en su etapa inicial. Los agentes más empleados en
119
este tipo de supresión son las mangueras de agua contra incendio y los
extintores de polvos químicos secos y espumas sintéticas.
Demsa produce y comercializa los agentes extintores de incendios empleados
tanto en los mecanismos de supresión automáticos como manuales.
Resumen:
El diseño de una estrategia de seguridad contra incendios basa su acción en la
prevención de la ocurrencia del mismo trabajando en la interacción de las
variables calor / combustible.
La estrategia se completa con la adopción de diversas medidas tendientes a la
salva- guarda de personas y de bienes encarando la pronta supresión del
incendio mediante mecanismos y agentes de extinción adecuados.
Estos mecanismos de supresión basan su eficacia en la detección, alerta y
extinción temprana de un foco de incendio. La evacuación de los ocupantes
de un edificio es la tarea prioritaria, en todo momento se deberá velar por la
salud y refugio de las personas evacuadas.
Física y química del fuego
En este capítulo nos referiremos a algunas definiciones básicas que nos
servirán para conocer en más detalle las reacciones físico químicas del fuego.
Combustión
La combustión es una reacción exotérmica (libera energía calórica) que
involucra a un combustible (sólido, líquido o gaseoso).
El proceso obedece a una reacción de oxidación, en la cual se necesita la
presencia de un combustible y un agente oxidante. El agente oxidante más
común lo constituye el oxígeno atmosférico que se encuentra presente en el
aire en una proporción del 21%. Los combustibles incluyen diversos materiales
que debido a sus propiedades químicas, pueden oxidarse para producir
120
compuestos más estables que los mismos reactivos, como ser el dióxido de
carbono, agua y liberación de calor.
En general, el uso del término agente oxidante, oxígeno y aire es indistinto
salvo que se exprese lo contrario.
Ignición y proceso de combustión
Se entiende por ignición al proceso por el cual se inicia la combustión. La
ignición puede ser provocada, por ejemplo, cuando se acerca una llama o
chispa a la mezcla de aire/ combustible o bien espontánea cuando se alcanza
una temperatura límite, en cuyo caso se habla de punto o temperatura de auto
ignición.
Para que el proceso de combustión se convierta en sostenido, las moléculas de
oxígeno y combustible deben alcanzar un estado activado que resultan en la
formación de partí- culas altamente reactivas denominadas radicales libres;
estas inician reacciones rápidas en cadena que convierten al combustible y al
oxígeno en productos de combustión, con la consecuente liberación de energía
calórica.
Una vez que ha ocurrido la ignición, la combustión durará hasta que todo el
combustible u oxidante se haya consumido.
Para combustibles líquidos y sólidos, la ignición de la llama ocurre cuando se
alcanza un estado gaseoso que se logra con el suministro de calor, creando así
una fase de vapor y aire en la superficie del combustible.
Para los combustibles líquidos esto se manifiesta con la evaporación y se lo
denomina punto de inflamación. Los sólidos en cambio, deberán sufrir a priori
una descomposición química denominándose a dicho proceso pirolisis. El
punto en cual se inicia esta transformación se denomina límite de pirolisis o
temperatura de superficie.
121
Los factores que influyen sobre la temperatura de ignición y en el proceso de
combustión son variados y entre ellos encontramos: velocidad del flujo de aire,
tamaño y estado del combustible, velocidad de calentamiento, etc.
Triángulo y tetraedro del fuego
A los fines de graficar el proceso de combustión en general se recurre al
triángulo y tetraedro del fuego.
El triángulo asocia al fuego con los elementos físicos que lo componen, así
tenemos re- presentada la vinculación del fuego con el combustible, el oxígeno
y el calor.
El tetraedro en cambio introduce la variable química del proceso de reacción en
cadena que produce la combustión.
Otra forma de representar el tetraedro es la siguiente.
Tetraedro del Fuego
Combustible
Reacción en cadena
Calor
Oxígeno
1.4. Límites de inflamabilidad
Los límites de inflamabilidad definen los rangos de concentraciones en los
cuales un gas inflamable en presencia del aire y de una fuente de ignición
arderá. Cuando la tempera- tura de la mezcla aumenta el rango se amplía y al
enfriarse se reduce.
Explosiones y velocidad de propagación de un incendio
122
Las explosiones ocurren cuando previamente a la ignición, se permite la
mezcla íntima entre el combustible y el oxidante dentro de los límites de
inflamabilidad. Como resulta- do de esto se sucede una reacción de
combustión instantánea.
En la generalidad de los incendios sucede que el combustible y el oxidante no
se encuentran pre-mezclados con lo cual la llama comienza con un flujo
laminar, es decir con una velocidad predecible de propagación que depende de
la transferencia de calor al combustible que aún no está ardiendo, del aporte de
combustible y de la cantidad de oxígeno disponible.
Al extenderse el incendio, las reacciones de las partículas elementales en las
llamas cobran importancia y se tornan inestables (régimen turbulento)
mostrando un clásico parpadeo o pulsación, este tipo de fuego se hace
presente cuando la superficie ardiendo supera los 50 cm de diámetro. En
un incendio con llamas a régimen turbulento, la predicción del
comportamiento del mismo se hace errática y adquieren una peligrosidad
mayor.
1.4.1. Calor y temperatura
La física entiende el calor como una forma de energía que se transfiere de un
cuerpo (o sistema) a otro, vinculadas con el movimiento de átomos, moléculas
y otras partículas. Es importante tener en cuenta que los cuerpos no tienen
calor sino energía interna. El calor es la transferencia de una parte de dicha
energía (la energía térmica). La cuantificación de calor se corresponderá
entonces con unidades energéticas como ser el Joule, Watt, caloría, etc.
La temperatura en cambio es una magnitud física que expresa el nivel de calor
que tiene un cuerpo o sistema y su capacidad de recibir o entregar calor.
La forma de medir la temperatura es con termómetros en diversidad de escalas
que se corresponden con grados (Centígrados, Farenheit, etc.). El calor viaja
siempre de altas a bajas temperaturas, hasta que ambos cuerpos logran el
equilibrio térmico, es decir, se sitúan a la misma temperatura.
123
1.4.2. Transferencia del calor
La transferencia del calor está vigente en todas las etapas de un incendio, vale
decir des- de su comienzo hasta su extinción. La transmisión del calor se da a
través de una o la combinación de 3 posibles vías:
1. La conducción:
La transmisión de calor a través de la conducción se produce especialmente en
los sólidos que se encuentran en contacto con la fuente de calor y está directa-
mente vinculado con un factor propio del material denominado “conductividad
térmica”.
2. La convección:
La convección implica la transferencia del calor por medio de un fluido
circulante (sea gas o líquido), así por ejemplo una estufa que en principio se
calienta por conducción (placa sólida de la estufa en contacto con el fuego)
termina calentando un ambiente por convección dado que el aire al calentarse
asciende y así se entabla la circulación del fluido antes mencionada.
3. La radiación:
En la radiación no se necesita un medio específico para transmitir el calor ya
que lo hace por medio de ondas electromagnéticas. La radiación térmica de
los procesos de combustión ocurre principalmente en la región de las ondas
infrarrojas.
1.4.3. Generación de calor
Dado que la prevención, control y extinción de un incendio depende
directamente del control del calor, es útil saber cuáles son las fuentes de
emisión de dicha energía o también denominadas fuentes de ignición.
124
Hay 4 fuentes de ignición posibles y estas son:
Energía química:
Obedecen a la producción de calor a través de las reacciones de
oxidación de distintos elementos combustibles.
Energía eléctrica:
Es la producción de energía calórica debida a la circulación de una
corriente eléctrica a través de un conductor.
Energía mecánica:
Es el calor producido por la fricción mecánica de las partes involucradas
que termina encendiéndolas o bien provocando chispas.
Energía nuclear:
Se basa en la producción de calor por la fisión de núcleos atómicos.
Los principios de la protección y extinción de incendios se basan en:
1. Un agente oxidante (el oxígeno del aire), un combustible (sólido, líquido
o gaseoso) y la existencia de una fuente de ignición (o la presencia de
las condiciones para la auto ignición) son esenciales para alcanzar la
combustión. El material combustible debe alcanzar su temperatura de
ignición primero para arder y luego para sostener la propagación de las
llamas.
2. Entender cómo se generan y transfieren el calor y las llamas son
factores determinantes para la prevención, control y extinción de
incendios.
La combustión durará hasta que suceda uno de los siguientes casos.
a. Se haya agotado el material combustible
b. La disponibilidad del agente oxidante disminuya por debajo del límite
necesario para sostener la combustión.
c. Se haya enfriado o prevenido que el calor alcance al material
combustible.
125
d. Se actúe sobre las llamas, inhibiendo la reacción en cadena que
ocurre en ellas por medio de un proceso químico o bien enfriándolas.
Los distintos agentes extintores que Demsa produce y comercializa actúan
sobre uno o más de estos parámetros proveyendo la seguridad contra
incendios que Ud. necesita.
1.4.4. Dinámica de un incendio
Este capítulo se propone introducir conceptos generales del crecimiento de un
incendio, para ello supondremos que ya ha ocurrido la ignición y que el material
encendido tiene el punto de combustión adecuado para mantener vivo el
incendio.
1.4.5. Desarrollo del incendio
Entendemos por fuego a toda reacción confinada y bajo control que produce
como principal componentes llamas y calor, con un determinado fin. El uso
principal del fuego en la vida diaria es la generación de cierto tipo de energía
(calórica, mecánica, etc.). Cuando el fuego sale de control comienza el
incendio.
El desarrollo de un incendio se puede caracterizar por medio de dos
parámetros, que expresan la gravedad del mismo y su potencial de
destrucción; estos son:
1. La velocidad con la que se quema el combustible y libera energía al
medio. Esta tasa de combustión se denomina “tasa de liberación de
calor”.
2. La energía total disponible que dicho combustible puede liberar. Este
parámetro se determina con la denominada “carga de fuego”.
126
1.4.6. Tasa de liberación de calor
La tasa de liberación de calor es la cantidad de calor liberado por unidad de
tiempo. Este índice es función de diversos parámetros como ser el poder
calorífico del combustible (material), forma y estado del combustible (trozos
grandes o pequeños, líquidos, gases), la velocidad con la que se quema el
combustible y la fuente de aire disponible para alimentar el fuego. Se expresa
en unidades de energía por unidad de tiempo (ej. J/s o W/s).
La tasa de liberación de calor es importante en la etapa de crecimiento de un
incendio, cuando la provisión de aire para la combustión es abundante. En la
mayoría de los incendios el calor liberado lo hace en un 30% por radiación y un
70% por convección.
Carga de combustible
El riesgo potencial o gravedad del incendio se expresa como carga de fuego o
carga de combustible y se basa en la determinación de la cantidad de energía
que se liberará si se fuera a consumir todo el combustible alojado en un recinto.
La unidad para expresarlo es en kilogramos de combustible por unidad de
superficie.
El “flashover” alude a la combustión súbita generalizada de un recinto. La
misma ocurre cuando la producción de vapores de combustión se realiza a una
velocidad alta. Se asocia en general con recintos cerrados en donde la nube de
combustión se encuentra a temperaturas del orden de los 600 °Cy la
producción de calor por radiación de los elementos que se encuentran en él
supera los 20KW/m2.
127
2. Clasificación de los incendios
Los incendios han sido clasificados en cuatro categorías, a saber:
2.1. Clasificación por tipo de proceso de combustión:
Esta clasificación se determina en función de dividir al incendio en tres regí-
menes; pre-combustión, combustión sin llamas y combustión con llameante.
Esta clasificación no presenta una secuencia lineal de sucesos pudiendo, por
ejemplo, saltarse de la pre-combustión a la combustión con llamas o viceversa.
La pre-combustión es el proceso de calentamiento de los combustibles hasta
su punto de ignición. La combustión sin llamas, es básicamente una
combustión incandescente, en la cual la producción de vapor por parte del
combustible, la provisión de oxígeno o bien las temperaturas involucradas no
son suficientes para la formación de llamas.
La combustión con llamas se alcanza cuando los parámetros mencionados en
el párrafo anterior son los suficientes como para determinar la presencia de la
misma.
2.2. Clasificación por tasa de crecimiento
Si la tasa de liberación de calor aumenta con el tiempo estamos ante la
presencia de un incendio en crecimiento, cuando la misma permanece en
valores constantes el incendio se lo clasifica de estacionario o en régimen. Al
decaer la tasa de liberación de calor nos encontramos con un incendio en
decadencia o extinción.
Típicamente los incendios en crecimiento disponen de más combustible que el
necesario para la combustión. En los incendios en régimen, la producción de
calor permanece en un rango relativamente constante a lo largo del tiempo, no
evidenciando crecimientos o descensos significativos. Finalmente los incendios
128
en decadencia obedecen al agotamiento del combustible. Incendio en
crecimiento
Incendio de régimen estacionario
2.3. Clasificación basada en la ventilación
Se basa en la relación entre el oxígeno y el combustible disponible para
realizar la combustión. En un incendio al aire libre o en la primera etapa de uno
con- finado, existe amplia disponibilidad de oxígeno, estando en presencia de
un incendio controlado por el combustible. Si la producción de gases y de
vapores de combustión supera ampliamente el aire disponible, nos
encontramos con un incendio controlado por la ventilación.
2.4. Clasificación por etapa del incendio
Esta clasificación es empleada mayormente por los cuerpos de bomberos.
Se determinan 3 etapas. La etapa incipiente o inicial en la cual no hay
presencia de llamas. La segunda etapa denominada de quema libre, se
relaciona con una creciente producción de calor y de consumo de combustible.
La tercera etapa se caracteriza por la disminución en el aporte de oxígeno y es
denominada combustión sin llamas.
Si bien estas etapas en general describen una sucesión de hechos en un
incendio, no debe esperarse que el cumplimiento de las mismas sea riguroso,
por ejemplo un incendio en la etapa de combustión sin llamas rápidamente
puede pasar al estado de combustión con llamas por la incorporación de
alguna variable externa, como ser el aumento del viento en un incendio al aire
libre o la rotura de una ventana en un recinto cerrado.
129
2.5. Dinámica de un incendio
Las primeras etapas de un incendio proporcionan el impulso para el
crecimiento y propagación del mismo mediante el aporte de llamas y de gases
calientes producto de la combustión. La velocidad y cantidad de energía
producida en su fase inicial determinarán el comportamiento final del incendio.
Para categorizar a los incendios se recurre a diversas formas descriptivas que
relacionan la producción de calor, con la presencia de llamas y el consumo de
combustible.
3. Teoría de la extinción del fuego
En los capítulos anteriores hemos visto que la extinción de un incendio se logra
actuando en uno o varios de los siguientes sentidos:
1. Separación de la llama y de la sustancia combustible.
2. Eliminación o disolución del agente oxidante (oxígeno presente en el
aire).
3. Reducción del aporte de calor, enfriando al combustible y a la llama.
4. Introducción de productos químicos que modifiquen el proceso
químico de la combustión (inhibición de la reacción en cadena).
A continuación detallaremos los tipos de fuego y como actúa cada
agente extintor en particular.
3.1. Tipos de fuego
Los fuegos se clasifican según sea el combustible que arde. Así tenemos:
Clase A:
Sustancias combustibles sólidas que como producto de la combustión generan
residuos carbonosos en forma de brasas o rescoldos incandescentes. Los
cinco grandes grupos que conforman esta categoría son: Papel, madera,
130
textiles, basura y hojarasca. Este tipo de incendios está representado por un
triángulo en color verde, con la letra “A”.
Clase B:
Sustancias combustibles líquidas, o que se licúan con la temperatura del fuego.
Ejemplos de estos son los combustibles polares (alcoholes), no polares
(hidrocarburos y sus derivados) y ciertos tipos de plásticos y sustancias sólidas
que entran en fase líquida con el calor (estearina, parafinas, etc.).
Este tipo de incendio está representado por un cuadrado o rectángulo de color
rojo, con la letra “B” al centro.
Clase C:
Sustancias o equipos que se encuentran conectados a la red eléctrica
energizada y que entran en combustión por sobrecargas, cortocircuitos o
defectos de las instalaciones. Este tipo de incendio está representado por un
círculo de color azul, con una letra “C”.
Clase D:
Es el fuego originado por metales alcalinos (sodio, magnesio, potasio,
calcio, etc.) cuya peligrosidad radica en su alta reacción con el oxígeno.
Este tipo de incendio está representado por una estrella de cinco picos de color
amarillo, con la letra “D”.
Clase K:
Esta clase involucra a grasas y aceites presentes en las cocinas de ahí su
denominación K = Kitchen (cocina en inglés). Este tipo de incendio está
representado por un cuadrado o rectángulo de color negro, con la letra “K” al
centro.
131
3.2. Extinción con agua
Sin dudas el agua es el medio extintor más utilizado en todos los tiempos para
combatir incendios. Su bajo costo y disponibilidad son factores cruciales para
su empleo actual. Sin embargo el agua posee otras características físicas y
químicas que la tornan ideal.
El agua extrae el calor de los cuerpos unas cuatro veces más rápido que
cualquier otro líquido no inflamable convirtiéndose en un excelente agente
enfriador. Es no tóxica y puede almacenarse a presión y temperaturas
normales.
Su punto de ebullición (100°C) está por debajo de los límites de pirolisis de la
mayoría de los combustibles sólidos (250°C a 400°C) con lo cual el enfriado de
la superficie por evaporación del agua es altamente eficiente.
Sin embargo el agua se congela a la temperatura de 0°Cy es conductora de la
electricidad. El uso del agua puede acarrear corrosión y deterioro irreversible a
algunos materiales (electrónicos, documentos, etc.), y la aplicación sobre
combustibles líquidos es limitada dado que los mismos flotan sobre ella
separándose en dos fases (caso de los hidrocarburos).
El agua es el elemento a escoger cuando se trata de un incendio que involucra
a sólidos no reactivos al agua (fuegos clase A: maderas, telas, plásticos, etc.).
3.3. Extinción con niebla de agua
La extinción con niebla de agua basa su acción en las propiedades del agua
mencionadas en el apartado anterior, pero su aplicación física en gotas finas
en forma de niebla se corresponden con los siguientes efectos:
1- Las gotitas de agua que forman la niebla se transforman en vapor
absorbiendo el calor de la superficie del combustible o bien dentro de la llama
(enfriamiento del incendio).
132
2- La niebla se evapora en el ambiente antes de llegar a la llama, disminuyendo
en consecuencia el contacto de la misma con el oxígeno o bien suplantando el
porcentual de oxígeno presente por el vapor (ahogamiento del incendio).
3- La niebla bloquea directamente la transferencia del calor radiante entre el
fuego y el combustible (aislamiento o interrupción de la reacción en cadena).
La niebla se aplica por medio de instalaciones fijas o bien por extintores
portátiles.
3.4. Extinción con gases inertes
La extinción por medio de gases inertes basa su acción en la creación de una
atmósfera enrarecida que baja la concentración porcentual del oxígeno en el
área de combustión. Una reducción de la presencia del oxígeno del 21%
(concentración presente en al aire) al orden del 14/15% es suficiente como
para extinguir el incendio. A este fenómeno también se lo conoce con el
nombre de dilución.
El dióxido de carbono es el elemento más utilizado aunque también se suele
emplear el nitrógeno y el vapor. Estos gases inertes pueden resultar en efectos
colaterales para las personas.
3.5. Extinción con polvos químicos secos
Los polvos químicos secos ofrecen una alternativa efectiva para combatir
rápidamente incendios de distintos tipos. La mayoría de los mismos son a
base de fosfato monoamónico que es impulsado por un gas inerte (nitrógeno) a
presiones generalmente de 1,4 MPa, a este tipo de compuesto se lo llama
polivalente por su amplia gama de aplicaciones (fuegos ABC). No obstante
existen otros polvos químicos más específicos como ser los basados en
bicarbonato de potasio y bicarbonato de potasio y urea.
Las partículas de polvo poseen una granulometría entre 10 a 75 micrones y se
revisten con estearato de zinc o siliconas para evitar el aglutinamiento y
proveerles mayor fluidez. El tamaño de las partículas resulta ser un factor clave
en el potencial de extinción, cuanto más fina es, más rápido se vaporiza en la
llama inhibiendo la combustión.
133
Los polvos químicos secos actúan sobre la llama mediante la eliminación de los
radicales libres y la interrupción de la reacción en cadena; aunque también se
ha comprobado el bloqueo de la energía radiante.
En el caso particular del fosfato monoamónico sobre combustibles sólidos
(clase A), la forma de extinción involucra al aislamiento del oxígeno, dado que
se forma un recubrimiento vidrioso sobre la superficie de los rescoldos
incandescentes previniendo la reignición.
Los polvos químicos secos producidos y comercializados por Demsa han sido
formulados para una gran variedad de aplicaciones. En el capítulo 5 se provee
mayor información sobre este tipo de agente extintor
3.6. Extinción con agentes espumígenos
Los agentes espumígenos (también llamados espumas sintéticas o agentes
agua spuma), basan su acción en la formación de una masa de burbujas a
través de una solución en agua de distintos concentrados de agentes. Como la
espuma es mucho más liviana que el líquido inflamable, flota sobre este
produciendo una capa continua de material acuoso, que separa el aire, enfría el
combustible y aísla los vapores de las llamas, previniendo o extinguiendo un
incendio.
Las espumas se usan principalmente para combatir incendios de líquidos
inflamables. Demsa produce y comercializa una serie de agentes
espumígenos que son adecuados para combatir incendios de líquidos
combustibles no polares (ej. Hidrocarburos) como polares (ej. alcoholes).
3.7. Extinción con gases limpios
Un agente limpio es un agente extintor de incendio, volátil, gaseoso, no
conductivo de la electricidad y que no deja residuos luego de la evaporación.
134
Los agentes limpios trabajan en la extinción del incendio removiendo a los
mecanismos físicos, químicos o ambos a la vez.
Entre los agentes químicos podemos destacar a los alquenos con contenido de
Bromo. En los agentes físicos la lista es más extensa destacándose los
perfluorocetonas, hidro- cloro fluorocarbonos (HCFCs), hidrofluoro carbonos
(HFCs), y la mezcla de algunos gases inertes (Ar, N2 y CO2).
Los gases limpios son de aplicación en aquellos lugares donde el uso de otros
medios de extinción ocasionaría más daños que el incendio mismo. Es el caso
de museos, bibliote- cas, salas de informática, de almacenamiento de datos,
etc. Los gases limpios basan su efectividad en la rápida detección y extinción.
4. Casos especiales de extinción
4.1. Incendios en cocinas
Los incendios en cocina por lo general involucran a grasas y aceites. En este
último caso, se recomienda el empleo de los extintores tipo K que forma una
saponificación sobre la superficie aislando los vapores ardientes y enfriando el
combustible. En estos incendios no debe utilizarse el agua dado que se
producirían explosiones con la consecuente sal- picaduras de aceite que
debido a su alta temperatura redundarían en serias heridas por quemaduras
para las personas presentes en el lugar.
4.2. Incendios de gases a flujo continuo
La extinción de un incendio de un gas combustible que viaja por una tubería a
flujo continuo, es generalmente muy difícil. La mejor táctica es cortar el flujo
de gas y dejar que el combustible que se encuentra presente arda y se elimine
por combustión, evitando así la acumulación del mismo dentro de recintos que
luego puedan conducir a una explosión.
135
Siempre se deberá enfriar las zonas aledañas al foco de incendio para que
otros elementos no se inflamen y evitar que el incendio se propague.
En el caso que la interrupción del flujo (corte de suministro) no sea posible se
deberá asegurar el venteo de los gases y retirar o eliminar posibles fuentes de
reignición, luego enfriar el entorno de la llama y proceder a extinguirla con el
uso de algún agente aplican- do el mismo en la dirección de fluir del chorro
(pluma del incendio).
4.3. Incendios de metales
Generalmente el agua no es el elemento indicado para sofocar incendios que
involucran a metales dado que muchos de ellos reaccionan exotérmicamente
liberando grandes cantidades de hidrógeno, un gas altamente combustible y
explosivo.
4.4. Incendios químicos
Ciertos químicos inorgánicos son incompatibles con el uso del agua, como ser
el carburo de calcio (produce acetileno), los hidruros de litio, sodio y aluminio
(producen hidrógeno) y los peróxidos de sodio y de potasio (aportan calor al
reaccionar).
Resumen:
Los incendios pueden ser controlados y extinguidos en virtud de actuar sobre
los procesos físicos y/o químicos que involucran la combustión. Una forma
gráfica y sencilla de poder entenderlos son el triángulo y tetraedro del fuego.
Los incendios se clasifican según el combustible que arde. El tipo de fuego
declarado determinará el agente extintor ideal a ser utilizado.
El lector encontrará en el anexo 4 una tabla de agentes extintores y clases de
fuego, que resume los casos de aplicación de los distintos agentes. En el
anexo 5 se indica el procedimiento general de uso de los distintos sistemas de
extinción denominados de primera intervención.
136
Los polvos químicos secos son agentes extintores resultantes de una mezcla
de químicos en formas de partículas en estado sólido que se aplica por medio
de extintores portátiles o sistemas fijos para controlar y apagar incendios.
5. Tipos de polvos químicos secos
Los polvos químicos secos se clasifican de acuerdo al tipo de fuego. Así
tenemos:
5.1. Polvos químicos secos ABC:
Estos polvos químicos también denominados multipropósito o polivalentes,
tienen como principal agente extintor al fosfato monoamónico, y se
comercializa con diferentes concentraciones que van desde el 55% al 90%,
siendo útil destacar que a mayor porcen- taje, corresponderá una efectividad
superior de apague.
5.2. Polvos químicos secos BC:
Estos polvos presentan una gran efectividad para combatir fuegos de
combustibles, existiendo diversos agentes con distinto grado de poder de
extinción.
Para esta aplicación Demsa produce polvos químicos basados en:
• Bicarbonato de potasio: Es un polvo fino de color púrpura, de ahí
que se lo conozca con su nombre comercial de “Púrpura K”.
• Bicarbonato de sodio.
• Compuestos especiales a base de bicarbonato de potasio y urea:
Conocido co- mercialmente como MI10, este tipo de agente es
utilizado para fuegos BC de grandes dimensiones. Su gran
efectividad radica en que las altas temperaturas producen la rotura
de las partículas, generando una mayor superficie especifica de
ataque para interferir en la reacción de la formación del fuego.
5.3. Polvos químicos secos para fuegos clase D:
137
Estos polvos pertenecen a los denominados “compuestos especiales” y
utilizan como principal agente extintor al borato de sodio.
Los polvos químicos ABC y BC de Demsa están especialmente formulados
para operar simultáneamente con espumas sintéticas, en aquellos casos en
que la aplicación de las mismas sea recomendada o prioritaria.
¿Cómo funcionan los polvos químicos secos?
Para ser capaces de extinguir un incendio los polvos químicos secos necesitan
interferir directamente sobre los elementos que forman el fuego.
Rotura de la reacción en cadena:
Es el principal modo en que este tipo de agentes actúa. Tal como lo
señaláramos al hablar sobre el tetraedro del fuego, en la zona de incendio se
encuentran presentes radicales libres cuyas reacciones permiten la
combustión, a través del mecanismo de la reacción en cadena. Al descargar el
polvo seco sobre las llamas impide que estas partículas reac- tivas se
encuentren, interrumpiendo así la reacción y extinguiendo en consecuencia el
incendio.
Acción aislante de los polvos químicos secos
Cuando se descargan los polvos polivalentes contra un fuego tipo A, el fosfato
monoa- mónico se descompone por el calor, dejando un residuo pegajoso
comúnmente denomi- nado melasa (ácido metafosfórico) sobre el material
incendiado. Este residuo aísla el ma- terial incandescente del oxígeno,
extinguiendo así el fuego e impidiendo su re ignición. Secundariamente los
polvos químicos secos ayudan a la extinción al interrumpir el calor emitido por
radiación y por conducción.
Por radiación:
Efecto denominado de apantallamiento, donde la descarga del polvo seco
produce una nube de polvo que se interpone entre la llama y el combustible,
separando gran parte del calor emitido.
Por conducción:
138
Durante el proceso de extinción al estar en íntimo contacto con las fuentes de
calor, los polvos químicos secos absorben por conducción parte del calor
presente en la combus- tión. Este efecto en sí mismo no es de gran importancia
como para poder considerar a un polvo químico seco un agente enfriador.
6. Propiedades de los polvos químicos secos
Los principales productos que se emplean en el mercado para la producción
de polvos químicos secos son: bicarbonato potásico, bicarbonato de potasio y
urea y fosfato monoamónico. Estos productos se mezclan con varios aditivos
como ser siliconas para así mejorar sus características de almacenamiento, de
fluencia y de repulsión al agua.
6.1. Estabilidad
Los polvos químicos secos son estables, tanto a temperaturas bajas como
normales. A temperaturas de incendio, los compuestos activos se disocian o
descomponen mientras cumplen su función de extinción.
6.2. Toxicidad
Los ingredientes que se emplean en los polvos químicos secos no son tóxicos.
Sin embargo, la descarga de grandes cantidades puede ocasionar molestias
temporales tanto en las vías respiratorias como en la visión.
6.3. Dimensión de las Partículas
La dimensión de las partículas tiene un efecto definitivo sobre su eficacia
extintora y se requiere un control cuidadoso para impedir que excedan el límite
máximo y mínimo de su campo de eficacia.
Los polvos químicos secos Demsa cumplen con estrictas normas a fin de
respetar la adecuada estabilidad y dimensión de partículas. En todos los casos,
se recomienda seguir los lineamientos vertidos en las hojas de seguridad de
producto Demsa.
Los productos Demsa no son tóxicos para las personas ni el medio ambiente.
139
Ventajas de los polvos químicos secos
• Alto poder y velocidad de extinción.
• Eléctricamente no conductores, pueden emplearse contra
fuegos de líquidos inflamables en que también participan
equipos eléctricos bajo tensión.
• Altamente eficaces en la extinción de combustibles tipo B.
• Fáciles de usar.
• Económicos, tanto las instalaciones como el agente extintor.
• Tienen baja reactividad con otros materiales.
• Son estables.
• Baja toxicidad.
Limitaciones y desventajas
• Extinción temporaria. Los polvos secos no producen atmósferas
inertes por en- cima de la superficie de los líquidos inflamables;
consecuentemente, su empleo no da como resultado una extinción
permanente si las fuentes de reignición, tales como superficies
metálicas calientes, continúan estando presentes.
• Son corrosivos. No deben emplearse polvos secos donde se
encuentren instalaciones o equipos eléctricos delicados o de alto
valor. Es necesaria una limpieza muy cuidadosa y extensa para
restaurarlos y devolverlos a su estado primitivo.
• Son clasificados como un agente extintor sucio.
• Los polvos químicos secos normales no extinguen fuegos que
profundicen por debajo de la superficie, ni de materiales que se
alimentan de su propio oxígeno para arder.
• No tienen presión propia, por lo tanto necesitan de un agente
presurizador para impulsarlo fuera del recipiente y que llegue al fuego.
El agente de presurización usado es el nitrógeno seco.
• Presentan problemas en áreas abiertas con el viento, dado que el
polvo se pue- de desviar del fuego por acción de las corrientes de
aire.
140
Ensayos que se efectúan sobre los polvos químicos secos
Los polvos químicos secos Demsa son sometidos a una serie de
ensayos normalizados para evaluar los parámetros específicos que
determinan un producto de alta calidad.
Granulometría: Se verifica a través de tamices normalizados que las
dimensiones de las partículas que componen el polvo sean las adecuadas.
Aglutinamiento: En diversos ensayos se somete al agente a la humedad,
verificándose así la resistencia a la formación de grumos.
Fusión: Por medio del sometimiento del polvo químico seco a altas
temperaturas, se verifica la cantidad de contenido del mismo que transforma en
melaza.
Aislamiento eléctrico: Se determina la funcionalidad del polvo como agente no
conductor de la electricidad.
Poder de extinción: Se verifica la capacidad de apague de un incendio, en
ensayos normalizados con bateas que se encuentran llenas de combustible
encendido.
Sistemas de aplicación de polvos químicos secos
Los dos tipos básicos de aplicación de polvo se denominan sistemas fijos y
sistemas de manguera manual. Los otros métodos para la aplicación de polvos
químicos secos son extintores portátiles manuales o montados sobre ruedas.
Sistemas Fijos
Los sistemas fijos consisten en un suministro de agente extintor, un gas
impulsor, un método de activación, tuberías fijas y lanzas o boquillas a través
de las cuales se descarga el agente extintor sobre la zona protegida. Los
sistemas fijos son de dos clases:
• Inundación total
141
Se descarga una cantidad predeterminada de polvo dentro de un recinto
cerrado donde se encuentre el foco peligroso. Este sistema es poco utilizado.
• Aplicación local
En los sistemas fijos de aplicación local, las boquillas están dispuestas para
descar- gar directamente sobre el punto donde se prevé que puede declararse
el fuego. El principal empleo de los sistemas de aplicación local es la
protección de depósitos abiertos de líquidos inflamables.
7. Sistemas a Base de Mangueras Manuales
Estos sistemas constan de un suministro de polvo seco y un gas impulsor con
una o varias líneas de mangueras manuales para distribuir el agente extintor y
dirigirlo contra el fuego. Pueden suministrar rápidamente cantidades grandes
de agente para extinguir incendios relativamente importantes como los que
pueden producirse en las instalaciones para carga de combustible, almacenes
de líquidos inflamables, hangares de aeronaves, etc.
7.1. Almacenamiento del polvo para su potencial utilización
Existen dos sistemas básicos de almacenamiento, uno es el sistema de presión
permanente y el otro es el sistema de presión no permanente o presión
ambiente. Los recipientes de almacenamiento son de acero soldado en ambos
tipos de sistemas.
En el sistema de presión permanente el polvo químico seco se guarda en el
recipiente junto con el agente presurizador (nitrógeno seco). Son sistemas de
baja presión. La presión de servicio ronda los 1,4 MPa a temperatura ambiente
normal y se los ensaya a 3,5 MPa aproximadamente.
En el sistema de presión no permanente o presión ambiente, el polvo químico
seco se guarda en el recipiente a presión a atmosférica (el recipiente debe
permanecer cerrado y estanco para evitar el ingreso aire húmedo que puede
apelmazar el polvo e inutilizarlo). El polvo químico seco permanece así hasta
142
que el sistema es accionado y presurizado a la presión del gas impulsor
almacenado junto con él.
Los recipientes en los que se almacena el polvo químico seco separadamente
a presión atmosférica, están provistos de un orificio de entrada para el gas
impulsor, una abertura para el llenado hermética a la humedad y una abertura
de salida del polvo. La entrada del gas conduce a un sistema de tubos internos
de tal forma que cuando el gas penetra en el depósito agita el polvo y se
mezcla con él, haciéndolo fluir.
El orificio de salida del polvo contiene discos de ruptura o válvulas para
permitir que se forme una presión de trabajo adecuada en el depósito antes de
que comience la des- carga del agente. El conjunto del gas impulsor consiste
en un envase a presión, además de las necesarias válvulas, reguladores y
tuberías para hacerlo pasar al depósito de al- macenamiento del polvo, a
presión y con el caudal necesario. El gas impulsor suele ser nitrógeno, pero
también se emplea anhídrido carbónico.
Un ejemplo de este sistema lo constituyen los matafuegos de cartucho,
actualmente en desuso en Argentina.
7.2. Polvos químicos secos Demsa
En el anexo 6 el lector podrá encontrar las hojas técnicas de los distintos
polvos químicos secos que Demsa produce. En el anexo 7 se detallan las
correspondientes hojas de seguridad.
Resumen
Los polvos químicos secos son agentes extintores de incendio altamente
efectivos dada su diversidad de aplicaciones, facilidad de uso y gran poder de
extinción. Su capacidad de apague se basa principalmente en la interrupción
de la cadena de formación del fuego. Los polvos químicos secos son
ampliamente compatibles con el uso de otros agentes extintores (ejemplo: agua
y espumas).
Las espumas para combatir incendios son una masa estable de pequeñas
burbujas de menor densidad que la mayoría de los combustibles líquidos y que
143
el agua. Los agentes espumígenos se logran mezclando aire, un concentrado
de espuma y agua para así producir la “espuma final” un poderoso extintor que
inhibe la cadena de formación del fuego.
Producción de la espuma
La espuma es el resultado de una combinación en exactas proporciones entre
un con- centrado de espuma, aire y agua. El siguiente diagrama explica cómo
es su producción.
Dispositivo mezclador
Dispositivo de descarga
Provisión de agua
Solución de espuma
Espuma final
Provisión de concentrado de espuma
¿Cómo funcionan las espumas?
Las espumas extinguen fuegos producidos por combustibles o líquidos
inflamables actuando de 4 formas distintas:
1. Aísla el aire y en consecuencia el aporte del oxígeno de los vapores
inflamables.
2. Elimina la emanación de vapores inflamables por parte del combustible.
3. Separa las llamas de la superficie del combustible.
4. Enfría la superficie del combustible y su entorno.
8. Categorización de las espumas por su expansión
La expansión de las espumas se mide teniendo en cuenta el ratio existente
entre la cantidad de espuma producida a partir de un volumen predeterminado
de solución espumajean luego de su expansión a través de un dosificador.
144
Se las categoriza en:
1. Espumas de baja expansión - Ratio de expansión 20:1
Estas espumas están diseñadas para líquidos inflamables. Son efectivas en
controlar, extinguir y confinar la mayoría de los fuegos clase B. También se las
ha utilizado con éxito en fuegos clase A en donde los efectos de enfriamiento
de la espuma son de gran importancia.
2. Espuma de media expansión - Ratio de expansión: desde 20:1 a 200:1
Estas espumas están básicamente diseñadas para suprimir la vaporización de
químicos peligrosos. Empíricamente, se ha comprobado que la expansión
óptima para suprimir a químicos reactivos con el agua y líquidos orgánicos de
bajo punto de ebullición se encuentra en el rango de expansión 30:1 y 50:1.
3. Espumas de alta expansión - Ratio de expansión mayor a 200:1
Las espumas de alta expansión han sido diseñadas para combatir incendios en
espacios confinados como ser sentinas y bodegas de barcos, minas, hangares,
etc.
8.1. Parámetros de una espuma
Para ser efectiva una espuma debe cumplir con ciertos parámetros a saber:
1. Velocidad de abatimiento y escurrimiento
Es el tiempo requerido para que la película formada por la espuma recorra la
superficie del combustible cubriendo todos los obstáculos y rincones de forma
tal de extinguir completamente el fuego.
2. Resistencia al calor
La espuma debe ser capaz de resistir los efectos destructivos del calor
irradiado por el fuego de los vapores aún encendidos o por el calor aportado
por superfi- cies calientes que estuvieron en contacto directo con las llamas
(metales, made- ras, etc.).
3. Resistencia al combustible
145
Una espuma efectiva minimiza el efecto de arrastre de combustible. De esta
for- ma no se satura la espuma y no se quema.
4. Supresión de vapores
La película producida por la espuma debe ser capaz de bloquear y
suprimir la producción de vapores, de esta forma se evita la re ignición del
combustible.
5. Resistencia a alcoholes
Dada la avidez de los alcoholes por el agua y debido a que la espuma en sí es
90% agua, la película producida por las espumas que no son resistentes a los
alcoho- les se destruirá no pudiendo el incendio ser controlado.
Porcentajes
Esencialmente las espumas se producen en función de mezclar agua con un
concentrado. El porcentual expresado en las espumas obedece a la cantidad
de partes de concentrado para ser mezclado con agua y así obtener una
solución del 100%. En términos generales una espuma al 3% requiere 3 partes
de concentrado y 97 partes de agua para producir el agente espumígeno
deseado.
La tendencia actual de Demsa es de reducir la proporción de los concentrados
al mínimo. Bajar dicho porcentaje redunda en grandes beneficios al usuario
como ser: disminución del espacio de almacenaje y de la cantidad de
concentrado a comprar sin variar el potencial de extinción.
En las espumas resistentes a los alcoholes en las cuales se indican dos
porcentajes distintos, obedecen a diferentes aplicaciones. En el caso de un
3/6%, indica que para hidrocarburos se puede utilizar una solución del
concentrado al 3% y en los combustibles y solventes polares se debe utilizar al
6%.
Esto obedece sencillamente a la cantidad necesaria de agentes químicos que
se necesitan para la formación de la película.
146
Tipos de espuma Demsa
Los siguientes concentrados Demsa son los más comúnmente utilizados:
Espumas formadoras de película acuosa (AFFF)
La denominación AFFF proviene de las siglas “Aqueous Film Forming Foam” o
“espumas formadoras de película acuosa”.
La familia de AFFF Demsa proveen la máxima capacidad de abatimiento sobre
los hidrocarburos (combustibles no polares). Su buen escurrimiento les permite
fluir en torno de obstáculos sellando el fuego en lugares intrincados. El
producto se proporciona en distintos porcentajes de concentración
dependiendo básicamente del mecanismo mezclador. Las AFFF son
premezcladas y se la puede utilizar tanto con agua dulce como salada. Son
ampliamente compatibles con el uso de polvos químicos secos Demsa.
Las espumas AFFF son resultado de una combinación de surfactantes con
agentes espumígenos sintéticos que extinguen el fuego en virtud de formar una
película acuosa. Esta película es una delgada lámina de solución de espuma
que se desparrama rápidamente sobre la superficie del combustible causando
un impactante abatimiento.
La película acuosa es producida por el surfactante, que reduce la tensión
superficial de la espuma a tal punto de que la solución permanece sobre la
superficie del hidrocarburo.
Espumas formadoras de film acuoso resistente a alcoholes (AR-AFFF)
Las espumas AR-AFFF son producidas en base a la combinación de
detergentes sintéticos, polímeros polisacáridos y químicos fluorados.
Las AR-AFFF actúan como las AFFF convencionales, pero en el caso de
incendios que involucran a solventes y combustibles polares (o solubles en
fase con el agua) como los alcoholes. Aquí, las proteínas polisacáridas de las
147
AR-AFFF forman una membrana resistente que separa el combustible,
impidiendo en consecuencia la perforación de la espuma y la ignición de los
vapores.
Si bien algunos concentrados están diseñados para ser utilizados al 3% en
hidrocarburos y al 6% en solventes polares; las nuevas formulaciones como la
DEMSA 233MN han mejorado la resistencia al alcohol permitiendo su
utilización con un porcentaje único del 3% en ambos combustibles. De esta
forma se provee una protección más económica debido a la cantidad de agente
a ser utilizado, favorece la administración de stocks al tratarse de un mono
producto y simplifica el dosaje a la hora de ser utilizado.
En general podemos decir que las AR-AFFF son las espumas más versátiles
de la actualidad otorgando excelentes prestaciones en cuanto al control de la
reignición, abatimiento y tolerancia al combustible tanto en fuegos de
hidrocarburos como de combustibles y solventes polares.
8.2. Recomendaciones básicas para espumas
Almacenaje
Siguiendo las recomendaciones de almacenaje, los concentrados para
espumas sintéticas deberían estar activos para ser utilizados aún después de
varios años.
8.2.1. Temperatura del agua y contaminantes
Las espumas en general son más estable cuanto más fría es el agua con la
que se mezclan los concentrados. El rango deseado de temperatura del
agua a mezclar varía de 1°C a 30°C con un máximo de 40°C.
El agua que contenga agentes contaminantes de la espuma como ser
detergentes, derivados del petróleo o inhibidores de corrosión entre otros,
afectarán la calidad de la misma.
8.2.2. Productos combustibles en el aire
148
Es deseable tener aire limpio en la tobera de eyección. No obstante, el efecto
de aire contaminado en la calidad de las espumas de baja expansión, ha
probado ser insignificante.
8.2.3. Presión del agua
La presión ideal de la tobera eyectora de espuma debe ser entre 3 a 14 bares.
La calidad de la espuma se deteriora a presiones mayores de 14 bares.
8.2.4. Derrames de combustibles
Si se ha derramado un combustible, se puede prevenir su ignición cubriendo la
misma con espuma. Quizás se requiera cubrir el derrame periódicamente hasta
que el mismo sea limpiado.
8.2.5. Fuegos producto de la electricidad
Las espumas deben recibir la misma consideración que el agua al trabajar en
incendios que involucran instalaciones y/o aparatos eléctricos, por ende no es
recomendada la utilización de los mismos antes de asegurar el corte completo
del suministro de energía.
8.2.6. Líquidos vaporizables
No es recomendable el uso de espumas en aquellos elementos que en
condiciones ambientales normalmente son gases o vapores y que sin embargo
son almacenados como líquidos (propano, butano, etc.). Tampoco se las debe
utilizar en material reactivos al agua como ser magnesio, litio, sodio, calcio, etc.
9. Formas de aplicación de la espuma
9.1. Técnica de rebote
Cuando se utilizan lanzadores de espumas se debe tener la precaución de
aplicar la misma de la forma más suave que sea posible. La técnica de rebote
ayuda a esto al dirigir el chorro de espuma contra un obstáculo (pared, etc.) y
permitir que la espuma escurra sobre el fuego.
149
9.2. Técnica por desplazamiento
Esta técnica consiste en apuntar la lanza de forma tal que golpeé el piso justo
en frente de la superficie a extinguir. Así la velocidad del flujo del chorro
arrastrará la espuma hacia el combustible encendido.
9.3. Técnica de lluvia
Se dirige la lanza casi verticalmente para que la espuma al llegar a su máxima
altura caiga en pequeñas gotas sobre la superficie a atacar. El operador de la
lanza debe ajustar la altura para cubrir con certeza la superficie afectada. Si
bien esta forma de aplicación provee un apagado rápido, cuando el
combustible estuvo ardiendo por mucho tiempo y se desarrolló una columna
térmica de importancia o bien en los días con mucho viento la técnica puede no
ser efectiva.
Nunca “zambullir” la espuma
Dirigir el chorro de la lanzadora de espuma directamente a la superficie
encendida puede desparramar el combustible, o bien agujerear la manta
aislante que la espuma había creado, ocasionando en consecuencia la nueva
liberación de vapores, salpicaduras de combustible, aparición de llamas e
incluso la reignición de un área ya controlada.
En general:
Si la lanza está equipada con un dispositivo dispersor, este deberá usarse para
proveer la aplicación más delicada posible y así reducir la mezcla entre el
combustible y la espuma. Bajo ciertas circunstancias las AFFF pueden ser
utilizadas con las convencionales lanza- doras dispersoras de agua, pero estas
forman una espuma inestable con bajo poder de resistencia a la re ignición.
El empleo común de agua y espumas debe ser cuidadosamente controlado
durante la ex- tinción de un incendio. El agua debe ser utilizada para enfriar las
superficies adyacentes pero debe vigilarse que los chorros y el fluir del agua
150
vertida no entren en contacto con la espuma formada para no minimizar su
acción y potencial extintor.
En el anexo 8, el lector podrá encontrar los ratios de aplicación para determinar
la cantidad de concentrado y agua necesarios para controlar un incendio de
clase B.
Las espumas Demsa como agentes humectantes
Si bien las AFFF Demsa han sido concebidas para combatir fuegos clases B
(combustibles), las mismas son excelentes agentes humectantes para fuegos
clase A.
Por definición un agente humectante es un compuesto químico que al añadirse
al agua, reduce su tensión superficial e incrementa sus capacidades de
penetración y de escurrimiento.
Resumen
Las espumas brindan una especial protección al extinguir incendios de
combustibles polares y no polares. Basan su acción extintora en el enfriamiento
de las distintas su- perficies involucradas en el incendio y principalmente en el
aislamiento de los vapores de combustión. Requieren entrenamiento en su uso
dada la necesidad de dosificación según sea el agente extintor a utilizar y el
combustible que arde.
A través de estas páginas buscamos introducir al lector en los agentes
extintores denominados “limpios”: su evolución, las propiedades y sus distintas
aplicaciones
A qué nos referimos con “agentes limpios”
La mejor calificación de un “agente limpio” se obtiene a partir de los atributos
estándar que dichos agentes deben cumplir. Es así que la norma NFPA 2001
de los EEUU define:
“Un agente limpio es un agente extintor de incendio, volátil, gaseoso,no
conductivo de la electricidad y que no deja residuos luego de la evaporación”
151
De esta definición se desprende sus propiedades más importantes:
• No deben dejar residuos.
• No hace falta limpiar luego de su uso.
• No debe afectar el funcionamiento del lugar en el cual se ha
utilizado. Sin tiempos inoperativos (mínimo lucro cesante
posible).
Basados en estas premisas el agua, las espumas sintéticas y el polvo químico
seco no pueden considerarse agentes limpios dado que:
• Dejan residuos.
• Requieren limpieza.
• Provocan tiempos inoperativos.
• En muchos casos su utilización pueden producir daños en
activos aún mayo- res que el propio incendio.
Para alcanzar estos atributos, los “agentes limpios” también deben ser rápidos
en la detección y extinción del incendio. A modo de ejemplo en el diagrama
adjunto encontramos una comparativa entre un sistema de rociadores de agua
y uno de “gases limpios”.
En la figura vemos que el sistema de rociadores recién se activa frente a una
liberación de cantidad de calor importante. Cuando esto sucede, el mayor daño
ya ha ocurrido. La activación de los rociadores tienden al “control del incendio”
evitando su propagación y su posterior extinción con su uso sostenido.
El sistema de gases limpios, en cambio, actúa tempranamente activándose
frente a una liberación de calor moderada y procediendo rápidamente a la
extinción del incendio.
Historia de los “Agentes Limpios”
Los agentes limpios tienen sus inicios en el año 1900, con la introducción de
los primeros extintores con cloruro de carbono (CCl4).
152
Las distintas carreras armamentistas que se desarrollaron antes, durante y
después de las guerras mundiales vieron aparecer sustitutos con ciertas
mejoras en la performance y en la toxicidad de los agentes utilizados.
A fines de 1920, se ensaya la sustitución del cloro por el bromo, obteniéndose
agentes limpios basados en el bromuro de metilo (CH3Br). Este producto fue
desarrollado principalmente por el Reino Unido y Alemania para sus
aplicaciones en la fuerza aérea y marina. Avanzado los años 30, la fuerza
aérea alemana introduce el bromoclorometano (CH2BrCl), que fuera utilizado
por su par estadounidense diez años después.
El problema básico de estos agentes radicaba en su toxicidad, con lo cual a
fines de 1940, el ejército de los EEUU encargó a universidades y compañías
químicas la búsqueda de un compuesto sustituto del CH3Br y CH2BrCl.
Durante el proceso de investigación se evaluaron más de 60 agentes,
quedando seleccio- nados para posteriores estudios sólo 4 de ellos, que fueron
denominados como:
Halon 1301 CF3Br Halon 1211 CF2BrCl Halon 1202 CF2Br2
Halon 2402 BrCF2CF2Br
A partir de estos nace la “era de los halones” que se desarrolla desde 1960 a
1994 ba- sados principalmente en dos de los agentes limpios mencionados. El
halon 1301 (CF3Br) destinado a aplicaciones para inundación total de recintos
y el halon 1211 (CF2BrCl) para aplicaciones locales con extintores portátiles;
conformando así los primeros “agentes limpios” por definición ya que no
dejaban residuos corrosivos o abrasivos luego de la aplicación y extinción.
La coronación de los halones como “ideales” se basó en los nuevos
requerimientos indus- triales de no requerir limpieza luego de la descarga del
agente, no interrumpir el trabajo y por ende no tener sectores con tiempos
inoperativos derivados de daños producidos durante la extinción del incendio.
Los halones ofrecieron una combinación única de distintas propiedades
transformándo- los en el agente limpio IDEAL. Los factores que coronaron su
éxito fueron:
153
• Limpios, no dejaban residuos luego de la aplicación
• Eficiente supresión de incendios
• Rápida detección y rápida extinción
• Químicamente inertes
• Estables al almacenamiento
• No reaccionan químicamente
• No conductores de la electricidad
• Baja toxicidad
• Bajo costo
Así súbitamente los Halones ganaron un mercado importante al cubrir
aplicaciones específicas que no podían ser encaradas con otros tipos de
agentes. Dentro de los usos podemos destacar:
Instalaciones electrónicas, cuartos de computación, almacenes de datos,
archivos de documentos, cuartos de comunicaciones, industrias del petróleo y
gas, estaciones de bombeo, plataformas oceánicas, cuarto de máquinas de
buques, museos y bibliotecas.
El impacto ambiental de los halones
La acelerada retracción de la capa de ozono, llevo a los científicos a estudiar
cuál era el proceso que estaba ocasionando la reducción del ozono
estratosférico. En el diagrama adjunto explicamos el ciclo de retracción.
Agentes limpios
El ciclo se inicia con la liberación a la atmósfera de clorofluocarbonos (CFC).
Los mismos, por su baja densidad, ascienden hacia la estratósfera donde se
encuentra la denominada “capa de ozono”.
Allí, la acción intensa de las radiaciones ultravioletas (rayos UV) disocia la
molécula de cloro presente en los CFCs dejándola libre. Es así que el cloro
destruye al ozono dejando “agujeros” en dicha capa. La retracción de la misma
permite una mayor entrada de rayos UV hacia la superficie terrestre.
Estos rayos impactan directamente sobre la población expuesta provocando
graves alteraciones genéticas en la piel que conducen al cáncer.Para
154
contrarrestar este problema, rápidas medidas debieron ser implementadas en
torno de la reducción de emisiones de elementos clorados hacia la atmósfera.
Los primeros pasos de este accionar fueron la determinación de aquellos
elementos que mayormente producían la acumulación de cloro atmosférico, así
se determinó que los CFCs causaban el 70% de las emisiones y los Halones el
30% restante.
Los halones conformaban en consecuencia gran parte de la problemática
y debían ser reemplazados, comenzando el largo camino de la búsqueda del
sustituto ideal del halon.
Buscando al reemplazo ideal del halon
La investigación se orientó sostenidamente a encontrar un elemento que fuera
capaz de cumplir con las propiedades funcionales del agente extintor, sumadas
a la satisfacción de los nuevos requerimientos de protección medioambiental.
El agente seleccionado debería cumplir entonces con los siguientes requisitos:
• Agente Limpio: No dejar residuos luego de su aplicación.
• Supresor eficiente de incendios:
Requerimiento de baja masa: El agente debería
contar con una masa baja, de esta forma se puede
almacenar más agente dentro de un recipiente dado
a un costo menor.
- Agente gaseoso y que brinde la capacidad de
extinguir rápidamente fuegos ocultos. Alta
capacidad de absorción del calor y alto calor latente.
- Baja densidad de vapor, esto otorga la capacidad de
brindar tiempos de acción del agente más
prolongados.
Químicamente inertes
- Estables al almacenamiento durante períodos largos
de tiempo.
- Químicamente no reactivos con agua, combustibles
y los propios activos a proteger.
155
No conductor de la electricidad
- Alta fortaleza dieléctrica.
Capaz de ser almacenado como un gas comprimido líquido, de
esta forma se asegura una menor superficie de instalación y el
uso de válvulas y tuberías comunes.
Baja toxicidad para no comprometer y asegurar la salud del
operador.
Baja toxicidad de uso
- Toxicidad aguda lo más baja posible.
- Toxicidad por exposición prolongada o repetida lo
más baja posible.
- Agente no metabolizable en el cuerpo humano.
Sin impacto sobre el medio ambiente
- Potencial de retracción de la capa de ozono (PRO)
= CERO. No se admitiría un agente que dañara la
capa de ozono estratosférico.
- Potencial de calentamiento global (PCG) =
CERO. No se admitiría un agente que
contribuyera a la formación de gases de efecto
invernadero.
- Sin compuestos orgánicos volátiles (COV). No se
admitiría un agente que al emitir compuestos
orgánicos volátiles contribuyera a la formación de
SMOG en las capas bajas de la atmósfera.
Costo de producción razonable
Hacia esta tarea se orientaron instituciones académicas, gubernamentales,
militares e industriales.
156
Agentes limpios - métodos extintores químicos y físicos.
Las grandes exigencias determinaron una vuelta a las bases. Los agentes
limpios a diseñar deberían trabajar en la extinción del incendio removiendo a
los mecanismos físicos, químicos o ambos a la vez. Las investigaciones
condujeron finalmente a la adopción de los siguientes agentes:
Agentes Químicos: Alquenos con contenido de Bromo. La selección se basó
en la capacidad que tiene el Bromo de reaccionar con cierto tipo de llamas.
Finalmente estos elementos fueron descartados dada su alta toxicidad.
Agentes Físicos: Aquí la lista fue más extensa y los agentes que lograron
imponerse fueron las Perfluorocetonas, los Hidrofluorocarbonos y los Gases
Inertes.
El fluor se perfiló como el gran sucesor de los halones, basado
específicamente en sus propiedades de:
• Volatilidad
• Estabilidad
• Baja Toxicidad
• Poder de supresión de llama
Actualmente el agente limpio más utilizado lo componen los HFCs. Su
participación se corresponde con el 70% de las instalaciones efectuadas. Los
siguen los gases inertes con un 20% y el 10% restante lo conforman otros
agentes.
Propiedades y comparativa entre los distintos agentes limpios
A continuación efectuaremos una comparativa entre las propiedades
físicas y químicas deseadas de un agente limpio a modo de analizar los pros y
contras de cada uno de ellos.
157
Propiedades Físicas Deseadas:
• Gas a temperatura ambiente
Este requerimiento es importante dado que los gases permiten cubrir e inundar
rápidamente un sector bajo incendio, incluyendo áreas intrincadas y de difícil
acceso. Agentes limpios que cumplen esta característica: HFCs - GASES
INERTES
El agente óptimo resulta ser el HFC dado que por sus características físicas su
costo de instalación es significativamente menor al de los gases inertes.
Las perfluorocetonas son líquidos a temperatura ambiente.
• Eficiente extintor de incendio
Alta capacidad de absorción del calor. Alto calor latente.
Los HFCs son los óptimos dada su capacidad de extinción en relación a la
cantidad de masa de agente necesaria. El costo de un agente se expresa por
masa y no por volumen.
• Limpio - Sin formación de residuos
Este requerimiento es cumplido por cada uno de los agentes aquí tratados
(HFCs - GASES INERTES - PERFLUOROCETONAS).
• No conductor de la electricidad - Alta fortaleza dieléctrica
Este requerimiento es cumplido por cada uno de los agentes aquí tratados
(HFCs - GASES INERTES - PERFLUOROCETONAS).
• Baja densidad de vapor
Menor tendencia a pérdidas durante la aplicación y mayor tiempo de acción.
Agentes limpios que cumplen esta característica: HFCs - GASES INERTES.
• Almacenamiento
158
Capaz de ser almacenado como un gas comprimido líquido. Esto brinda la
posibilidad de efectuar una instalación en una menor superficie. Agentes
limpios que cumplen esta característica: HFCs - PERFLUOROCETONAS.
Los gases inertes deben ser almacenados como gases bajo altas presiones, lo
que conlleva a envasarlos en recipientes caros (tubos de 300 bares) y con un
sistema de distribución (válvulas y cañerías) especiales.
Propiedades Químicas Deseadas:
• Baja reactividad química.
Agente con baja toxicidad y de amplia seguridad durante su aplicación. Agente
no metabolizable y que no reacciona químicamente con otros elementos como
ser el agua, solventes, alcoholes, etc.
Los agentes limpios que cumplen esta característica: GASES INERTES –
HCFs. Las per- fluorcetonas en cambio son altamente reactivas. Reaccionan
con el agua, alcohol y aminas, y su aplicación no es posible en el caso de
solventes polares. Se metabolizan en el cuerpo formando ácido Fpropiónico en
las vías aéreas.
Requerimientos medio ambientales
• Cero Potencial de Retracción de la capa de Ozono (PRO).
Los agentes limpios que cumplen esta característica: HFCs - GASES
INERTES - PER- FLUOROCETONAS.
• Cero Potencial de Calentamiento Global (PGO).
Este índice se ve asociado a los gases de efecto invernadero.
Los agentes limpios que cumplen esta característica: GASES INERTES. En
menor medi- da las perfluorocetonas. Las HFCs poseen un alto índice PGO
pero la cantidad liberada de los mismos no contribuye al efecto invernadero.
• Sin Compuesto Orgánicos Volátiles (COV)
159
Los agentes limpios que cumplen esta característica: HFCs - GASES
INERTES.
Efecto invernadero. ¿El punto débil de los HFCs?
Al comparar bajo la lupa medioambiental a los HFCs con los gases inertes y las
perfluorocetonas notamos lo siguiente:
Vemos así que los únicos que no poseen ningún efecto ambiental son los
gases inertes y que si bien los HFCs no contienen compuestos orgánicos
volátiles, su índice de potencial de calentamiento global es de 3.500 unidades.
Pero… ¿Qué expresa y mide el PGB?
El valor de PCG por sí mismo NO indica el impacto de un compuesto en el
cambio climático.
Es importante entender que el impacto de un gas sobre el cambio climático es
función de dos factores:
• El valor de PCG del gas
• La cantidad emitida de dicho gas
Para ejemplificar tomemos al dióxido de carbono (CO2). Este gas tiene uno de
los valo- res de PCG más bajos existentes (PCG=1), pero las emisiones de
CO2 suman el 85% del impacto de los gases con efecto invernadero, dada la
cantidad emitida de dicho gas a la atmósfera.
La incidencia de todas las emisiones de HFCs sobre los gases de efecto
invernadero es sólo del 1.7%, de los cuales las aplicaciones para incendios
constituyen el 0.6% de dicho porcentual.
El impacto (medido en toneladas de CO2) de las emisiones provenientes de
aplicaciones para la extinción de incendios representan solamente el 0.0098%
del total de los gases de efecto invernadero.
En consecuencia, los HFCs utilizados en aplicaciones de supresión de
incendio, esencial- mente no afectan al cambio climático.
160
Debido a esto ni en el protocolo de Kyoto ni en las regulaciones de F-gas se
impuso límites o prohibiciones para el uso de HFCs en sistemas de supresión
de incendios.
10. Extinción de un incendio con gases limpios vs sistema de
rociadores
Ensayos de laboratorio efectuados al extinguir un incendio con HFCs han
demostrado que las condiciones ambientales existentes en la atmósfera,
medidas con un espectró- grafo de masas, luego de la combustión resultan
habitables y sin perjuicios para la salud.
El análisis arrojó:
• Monóxido de carbono (CO): 14 ppm (no peligroso)
• Dióxido de carbono (CO2) sin cambios en el ambiente
• Otros compuestos por debajo de su nivel de detección
El empleo de rociadores de agua, en cambio, no sólo dejan una atmósfera
viciada de gases altamente peligrosos (CO: 1344 ppm), sino que además
exponen materiales sólidos conteniendo partículas negras y blancas.
La partículas negras, suelen indicar transformaciones de carbón amorfo. Las
blancas en cambio indican compuestos aromáticos, aromáticos policíclicos,
hidrocarbonos y poliestirenos.
Los hidrocarbonos se forman cuando los combustibles orgánicos son
quemados y son altamente cancerígenos.
Todos estos residuos terminan depositados en el ambiente o siendo
arrastrados por el drenaje del agua utilizada para apagar el incendio, la cual se
161
transforma en corrosiva por su alto nivel de acidez (PH=4) al diluir los diversos
compuestos derivados de la combustión.
Contraindicaciones en el uso de los agentes limpios
La norma de la NFPA 2001, Sección 1.4.2.2 restringe el uso de los agentes
limpios con los siguientes materiales:
• Nitratos de celulosa
• Pólvora
• Metales reactivos (Li, Na)
• Hidrudros metálicos
Extinción con rociadores, notar el estado en que quedan las instalaciones luego
del apague
Resumen
Un agente limpio es un agente extintor de incendio, volátil, gaseoso, no
conductivo de la electricidad y que no deja residuos luego de la evaporación. A
la fecha, tres clases de agentes limpios están disponibles.
- HFCs - Gases Inertes - Perfluorocetonas
La mejor combinación de todas las propiedades deseadas son provistas por los
agentes HFCs, seguidos por los gases inertes. Los HFCs son los agentes
limpios más adecuados en costo y los más probados.
En cuanto al impacto medioambiental que los HFCs generan, no hay
prohibiciones o pro- puestas de prohibición para el uso de los mismos como
agente de extinción de incendios, motivo por el cual le ha valido la aprobación
de cuerpos regulatorios internacionales como un “agente limpio esencialmente
no emisivo”.
A la hora de seleccionar un agente limpio, son varias las consideraciones a
tener en cuenta de acuerdo a criterios tales como eficiencia, lugar disponible
para la instalación, costo de la instalación, toxicidad e impacto sobre el medio
ambiente. Considerar un sólo as- pecto al seleccionar un agente limpio puede
162
llevar a consecuencias equivocadas e indeseables en lo referente a costo,
seguridad de uso o impacto medioambiental.
Al hablar de seguridad contra incendios, la seguridad humana se convierte en
el factor principal. En consecuencia, conocer la forma en que el hombre
reacciona y el diseño de vías de evacuación y de protección adecuadas son
aspectos críticos.
Durante un incendio, el ser humano se encuentra en una situación compleja
resultante de una fuerte amenaza con cambios repentinos y donde no se recibe
casi ninguna información.
Esta suma de elementos conduce al ser humano a un factor de alto estrés, en
donde la toma de decisiones se hace difícil, conduciendo a un estado
aletargado en el cual se ignoran las señales de advertencia y los peligros
inminentes. Estrés y pánico no son sinónimos. Las escenas de pánico son
raras en un escenario de incendio, presentándose sólo en condiciones
específicas; el comportamiento en general es en cambio cooperativo y altruista.
La manera en que el hombre reacciona ante un incendio se ve condicionada
por diversos hechos que interactúan entre sí. Entre ellos podemos destacar:
A) El rol que la persona asume
El comportamiento que asuma un individuo frente a un incendio dependerá de
su personalidad y de su educación especializada en prevención de incendios,
su experiencia en el reconocimiento temprano de un incendio, su capa- citación
en el uso de agentes extintores y su participación en simulacros de evacuación.
Técnicamente se ha demostrado que las personas entrenadas superan el
grado de estrés inicial pudiendo actuar consecuentemente.
B) El contexto
En este punto involucramos a la amenaza que se percibe del incendio, las
características físicas del entorno incendiado, los medios disponibles para el
combate del incendio, las salidas y rutas de evacuación, y el comportamiento
de otras personas que comparten la experiencia.
163
C) La ayuda exterior
La etapa más crucial de un incendio radica en el período que va desde la de-
tección hasta la llegada del cuerpo de bomberos. La ayuda provista por los
cuerpos de rescate brindan seguridad a las víctimas y ordenan los complejos
procesos de comportamiento individual y grupal.
El factor humano en un incendio
La percepción del incendio determina el comportamiento de las personas y
resulta ser un factor decisivo dado la etapa inicial en la que se encuentra el
incendio.
En el anexo 12 se describen las formas más habituales en las que las personas
percibieron un incendio, de acuerdo a un estudio estadístico de los EEUU.
10.1. Procesos de decisión de un individuo frente a un incendio
Los procesos conducentes a la toma de decisión frente a una amenaza
inminente ocasio- nada por un incendio se han clasificado en 6:
1- Reconocimiento. La persona percibe indicios de una amenaza de
incendio a los cuales reacciona de forma pasiva o activa. Se ha
demostrado que las personas que no tienen experiencia en prevención
de incendios, descono- cen los primeros indicios como potenciales
incendios y sólo reaccionan ante la presencia de grandes cantidades de
humo o llamas visibles. El reconoci- miento temprano de la amenaza es
el eslabón fundamental en la cadena de la protección contra incendios.
2- Validación. Es un lapso de tiempo en el cual la persona es consciente
de que algo está sucediendo pero no está segura exactamente de lo que
se trata. El individuo necesita “validar” o cerciorarse de su percepción.
Se ha determina- do mayormente que este proceso en general se realiza
preguntando a otros individuos que se encuentran en el lugar.
164
A través de estudios se determinó que el reconocimiento y validación se ve
influenciado por la presencia de otras personas, inhibiendo en algunos casos el
comportamiento adecuado del individuo. Es necesario entonces destacar que
ante cualquier signo debe asumirse que un incendio está evolucionan- do, de
esta forma se despejan las dudas y se inician tempranamente las acciones que
salvaguardarán vidas y bienes.
3- Definición. Es el intento del individuo de concebir o modelizar lo que
está pasando. De esta forma relaciona la información de la amenaza con
su naturaleza cualitativa, la magnitud del incendio y el contexto de
tiempo disponible.
4- Evaluación. Es el proceso por el cual el individuo responde a la amenaza
de incendio. Básicamente existen dos decisiones que serán fruto de la
evaluación:
a) Combatir el incendio
b) Escapar del incendio
Esta decisión se basa en procesos cognitivos y psicológicos, y se ve
influenciado por la cultura de la sociedad, experiencia del individuo y presencia
de otras personas.
5- Compromiso. Es el factor por el cual el individuo persiste en las
acciones derivadas de su evaluación. Si el resultado de las acciones
iniciadas es negativo, ocurre la revaluación y la adopción de un nuevo
compromiso. Si en cambio dan resultados positivos, la persona
persistirá en su accionar, reducirá su estrés y ansiedad aun cuando la
situación general del incendio haya empeorado.
6- Revaluación. Es la reconsideración del accionar en función de los
resultados de las acciones encaradas.
La revaluación y el compromiso son las etapas más estresantes del individuo
porque requieren que éste se adapte constantemente a las distintas variables
que el entorno le ofrece en cuestiones de segundos.
Debe recordarse que todos los procesos aquí mencionados son alta- mente
dinámicos.
165
10.2. El simulacro y el comportamiento humano
De lo anteriormente expuesto, se desprende que personas capacitadas para
responder ante situaciones de incendio, actuaran con menos estrés y en menor
tiempo pudiendo atacar el incendio o bien evacuar el lugar de forma correcta y
ordenada. Es aquí donde precisamente radica la importancia del simulacro.
El simulacro comprende áreas claves como:
1- Entrenamiento de personas en el uso de elementos de extinción
2- Activación de señales de aviso de evacuación y llamados de
emergencia a dotaciones de bomberos y ambulancias
3- Determinación y divulgación de rutas de evacuación y punto de
encuentro.
4- Tareas de soporte a las personas involucradas en el incendio (primeros
auxilios ó ayuda psicológica)
Resumen
Durante un incendio, las personas deben tomar decisiones bajo un estado de
alto estrés y con escenarios altamente cambiantes. Las personas entrenadas
para este tipo de situaciones, actuarán en menor tiempo, de forma más efectiva
y con un grado de estrés menor, pudiendo tomar decisiones acertadas y
ayudando a proteger desde los primeros instantes las vidas y bienes
involucrados en el incendio.
El simulacro es esencial para la adopción de esta experiencia previa, que
resulta tan vital ante un eventual incendio. Allí el individuo aprende pautas de
comportamiento que le podrán servir en la toma de decisión “combatir o
escapar” y el modo correcto de ponerse a salvo ante la eventual evacuación.
166
Los incendios y los peligros a la salud
La quema de cualquier combustible produce calor junto con una atmósfera
viciada de gases de combustión (humos, CO, CO2 y otros derivados) que en
ciertas concentraciones presentan condiciones peligrosas para la salud
humana tanto durante como después de la exposición a estos.
Entre las condiciones peligrosas más frecuentes encontramos la dificultad de
ver por la producción de humo, la irritación de las mucosas respiratorias, la
narcosis e inconsciencia por la presencia de ciertos gases asfixiantes y las
quemaduras.
Todos estos fenómenos pueden presentarse simultáneamente en un incendio,
ocasionando que la víctima se demore o bien no encuentre la ruta de
evacuación poniendo en serio peligro su vida.
El cuerpo humano necesita oxígeno para vivir. Los sistemas encargados de
captar y dis- tribuir el oxígeno presente en el aire son el respiratorio y
circulatorio (cardiovascular) respectivamente.
El proceso se inicia cuando el aire inhalado es conducido a través de las vías
aéreas hacia los pulmones. El aire contiene 21% de oxígeno del cual sólo se
utilizará una quinta parte para producir la energía vital.
Al llegar el aire a los alveolos pulmonares se produce el intercambio gaseoso, y
el oxígeno entra en el torrente sanguíneo por el accionar de la hemoglobina
(componente de los glóbulos rojos).
El oxígeno así captado es enviado al corazón para ser distribuido por medio de
las arterias a todas las células las cuales se nutrirán de él para producir los
procesos metabólicos. Los productos de desecho de estos procesos (CO2, O2
no consumido y N2) son acarreados nuevamente por el sistema circulatorio
hacia el respiratorio donde son eliminados por la exhalación.
Cualquier interferencia a los procesos de captación y distribución de oxígeno
en el cuerpo pueden conducir a serios daños a la salud e incluso la muerte.
167
Toxicidad de los gases de incendio
Podemos clasificar la toxicidad de los gases de combustión en dos grandes
grupos
a) Gases asfixiantes o productores de narcosis
b) Gases irritantes
Monóxido de Carbono (CO)
El CO es producido tanto por la combustión de llamas como por brasas
incandescentes. La producción de CO en llamas es mucho más rápida que en
las brasas y depende en gran medida del aporte de oxígeno durante la
combustión; si este es pobre se favorece la presencia del CO.
Los efectos tóxicos del CO radican en la capacidad de producir anoxemia,
estado en el cual se disminuye la capacidad de la sangre para transportar
oxígeno a los tejidos del cuerpo. Esto radica en que la afinidad que tiene la
hemoglobina para combinarse con el CO es 250 veces mayor que la del O2,
reemplazando en consecuencia el transporte del mismo en la sangre.
El CO es incoloro, insípido e inodoro. Los signos y síntomas de una persona
expuesta a CO radican en dolores de cabeza, náuseas, desvanecimiento y
muerte. Secuelas de daños neurológicos severos pueden presentarse de
acuerdo al grado de exposición al gas. El tratamiento de primeros auxilios
indicado es poner a la víctima en lugares ventilados con aire fresco y
administrar oxígeno al 100% de estar disponible en el lugar.
Cianuro de Hidrógeno (Ácido Cianhídrico - HCN)
La causa de la presencia de HCN en el ambiente durante un incendio se basa
en el tipo de materiales que arde y la temperatura alcanzada para su
descomposición. En general cualquier elemento combustible que contenga N2
puede dar como resultado HCN.
El HCN es 25 veces más tóxico que el CO. La peligrosidad del HCN radica en
su rápida difusión a través del cuerpo debido al ión de cianuro que se hidroliza
en la sangre distribuyéndose por todos los tejidos celulares. En contrario con el
168
CO, los iones cianuro no impiden la presencia de oxígeno en sangre, sino más
bien, no permiten la utilización del oxígeno por las células, siendo órganos
vitales como el corazón y el cerebro especialmente susceptibles a esta
inhibición.
Los signos y síntomas asociados a esta intoxicación son confusos y varían
desde hiperventilación, respiración fatigosa, arresto respiratorio y muerte. El
tratamiento de prime- ros auxilios se corresponde con el indicado en las
víctimas de intoxicación con CO.
Dióxido de Carbono (CO2)
Si bien el potencial de CO2 es bastante bajo como agente tóxico de per se,
produce una estimulación del ritmo respiratorio ayudando a que otros gases
tóxicos se incorporen y distribuyan más rápido en el organismo. Un leve
aumento del 2% en la concentración de CO2 produce un aumento en la
frecuencia respiratoria del orden del 50%.
Agotamiento de oxígeno
Recordemos que el oxígeno es fundamental para la existencia de la
combustión y que este se va agotando (si no es renovado) a medida que se
consume el incendio. Cuando la presencia de oxígeno en el aire disminuye del
21 al 17% se presentan los primeros síntomas de anoxia que consisten en
descoordinación motriz. En el rango del 14 al 10% la persona se presenta
fatigada y confusa. Concentraciones inferiores al 10% llevarán a la
inconsciencia seguida de muerte.
Gases irritantes
Prácticamente todas las atmósferas vinculadas con incendios producen gases
irritantes. Estos pueden clasificarse como irritantes de las mucosas de los ojos
y de las vías aéreas superiores o irritantes pulmonares, pudiendo ambos estar
presentes en un mismo incendio.
La irritación ocular provoca picazón, dolor y lagrimeo que perturban el sentido
de la vista ocasionando que la visión se vea reducida y entorpeciendo el
encuentro de las salidas de evacuación.
169
Los irritantes sólidos presentes en suspensión en los gases se introducen a las
vías aéreas causando ardor en nariz, boca y garganta. Los irritantes inhalados
pueden rápidamente introducirse en los pulmones, este hecho puede ser de
gravedad en función de la concentración y del tiempo de exposición. Los
síntomas de la irritación pulmonar varían desde la tos, bronco-constricción,
aumento de fatiga respiratoria, edemas pulmonares y pueden desembocar en
la muerte por daños en los tejidos pulmonares o bien por infecciones
bacterianas post-exposición al incendio.
Exposición al calor
La generación de calor producida en un incendio puede llevar a serios riesgos
de salud en tres formas.
1- Golpe de calor o hipertermia
Sucede cuando la capacidad de disipar el calor del cuerpo se ve excedida. El
fenómeno ocurre con la exposición del organismo a temperaturas elevadas por
un lapso prolongado de tiempo.
Los síntomas incluyen mareos, desorientación, sudoración abundante en un
comienzo con cese repentino del mismo, enrojecimiento y elevación de la
temperatura corporal (hasta 41 °C), inconsciencia y arresto cardíaco
respiratorio conducente a la muerte.
2- Quemaduras de la piel
Cuando una fuente de alta temperatura entra en contacto con el cuerpo se
produce una quemadura. Las mismas se pueden clasificar en tres grados:
a) Quemaduras de primer grado: Involucran a la primera capa de la piel
(epidermis) por lo tanto son quemaduras superficiales donde prima el
enrojecimiento de los tejidos y la inflamación de la piel.
b) Quemaduras de segundo grado: Son quemaduras más profundas.
Involucran en general áreas más extensas de la piel, coloración roja
intensa y aparición de ampollas. Son altamente dolorosas.
170
c) Quemaduras de tercer grado: Afectan y destruyen a todas las capas de
la piel: pueden involucrar incluso a las terminaciones nerviosas, por lo
que desaparece la sensación de dolor en la zona.
Las quemaduras de tercer grado son secas, de color blanco o bien negro
donde la piel se vislumbra achicharrada. Es muy alto el riesgo de infección y de
necrosis de los tejidos, si la quemadura abarca superficies considerables el
riesgo de muerte es alto.
3- Quemaduras de las vías aéreas
Las quemaduras en las vías respiratorias pueden ser causadas por
inhalación de humo, vapor, aire muy caliente o emanaciones tóxicas, a menudo
en espacios con ventilación deficiente. Este tipo de quemaduras pueden ser
muy graves, ya que la inflamación rápida de los tejidos quemados puede
obstruir rápidamente el flujo de aire a los pulmones.
Resumen
Durante un incendio se producen gases tóxicos e irritantes que ponen en
severo riesgo la vida. Los síntomas redundan en la dificultad para respirar,
captar y distribuir el oxígeno en el cuerpo, confusión, inconsciencia y en grado
de concentraciones suficientemente altas puede ocasionar la muerte.
La exposición al calor es la otra cara de la moneda de un incendio. El calor
puede provocar agotamiento y quemaduras de diversa índole con distintas
consecuencias.
Factores a tener en cuenta para la prevención de incendios
1. Fuentes de calor
a. Equipos fijos
b. Equipos portátiles
c. Sopletes y otras herramientas
d. Cigarrillos, encendedores, velas e. Explosivos
e. Causas naturales
f. Exposición a otros incendios
2. Formas y tipos de materiales incendiarios
171
a. Materiales de construcción
b. Acabados interiores y exteriores c. Contenidos y muebles
c. Basura, pelusa y polvo
d. Líquidos o gases combustibles f. Sólidos volátiles
3. Factores que juntan materiales incendiarios con el calor
a. Incendio premeditado
b. Mal uso de la fuente de calor / material incendiario
c. Falla electromecánica
d. Deficiencia de diseño en la construcción o instalación e. Causas
naturales
e. Exposiciones
4. Prácticas que pueden afectar al éxito de la prevención
a. Limpieza b. Seguridad
b. Educación de los ocupantes
c. Control de combustibles y de las fuentes de calor
Reacción de oxidación.
Las reacciones de oxidación ocurren cuando una sustancia es puesta en
contacto con un agente oxidante. Esta reacción puede ser lenta o espontánea.
La reacción de oxidación lenta es cuando la sustancia expuesta a la acción del
oxígeno requiere semanas o bien meses en completarse. Esta reacción libera
calor pero muy lentamente, tanto así que la temperatura nunca sube de 1°C por
encima de la temperatura del ambiente en la cual se está llevando a cabo.
Cuando la reacción de oxidación es violenta, estamos en presencia de un
fenómeno de combustión. El calor producido por esta reacción es más veloz
que su disipación, causando un aumento sustancial de temperatura de hasta
cientos o miles de grados. Con frecuencia la temperatura es tan alta en la
sección de la reacción que se produce luz.
El interés de la ciencia de extinción de incendios se centra en las reacciones de
combustión entre diferentes materiales y el oxígeno del aire.
En este manual, el uso del término agente oxidante, oxígeno y aire es común e
indistinto salvo que se exprese lo contrario.
172
10.3. Clasificación de la combustión
Por velocidad de propagación
Clasificación de la combustión
Es de notar que la combustión se hace más fácil cuando el elemento
combustible presenta las siguientes características:
1. División del estado de material combustible: El ejemplo típico lo
constituye la madera y las astillas o aserrín. Encender un tronco lleva su
tiempo y gran aporte de energía las astillas en cambio entran en
combustión más rápidamente.
2. Aporte constante del agente oxidante: El ejemplo lo constituye una vela
encendida que encerramos dentro de un vaso invertido, al consumirse el
oxígeno (agente oxidante) la llama de la vela perderá intensidad y
finalmente se apagará.
Estos dos sencillos parámetros nos permiten clasificar las reacciones de
combustión en cinco tipos diferentes fundados en la velocidad de propagación.
10.3.1. Combustión espontánea
Es una reacción química entre materiales orgánicos, en la cual la concentración
de temperatura puede alcanzar el punto de ignición sin el aporte de calor
externo.
10.3.2. Combustión lenta
Se produce en temperaturas suficientemente bajas como para no emitir luz
(oxidación de metales y fermentación)
10.3.3. Combustión viva
Produce una emisión fuerte de luz con llamas.
Deflagración
173
Es una combustión viva en la cual la velocidad de propagación es inferior a la
velocidad del sonido (340m/s).
Explosión
Es una combustión viva en donde la velocidad de propagación es superior a la
velocidad del sonido.
Existen una diversidad de agentes extintores que actúan específicamente
sobre uno o varias de las componentes de formación del fuego.
Nota:
Los polvos químicos secos Demsa son ampliamente compatibles con la
utilización simultánea de espumas sintéticas Demsa.
Medios de primera intervención
Los extintores portables, dispositivos de detección e instalaciones (mangueras
de incendio, rociadores, circuitos de espumas y de gases limpios) son
considerados como los me- dios de primera intervención más frecuentes ante
la presencia de un incendio.
En el caso de los extintores portátiles y de rociadores, se deberá verificar a
priori, si el agente utilizado en estos es el adecuado para extinguir el incendio
de acuerdo a la naturaleza del mismo.
Tip. Demsa
Siempre verifique que en los extintores figure la clase de fuegos que puede
combatir, la fecha de carga, la presión, capacidad, instrucciones de uso y
fecha de inspección de la unidad. Recargue y mantenga los extintores.
Practique su forma de uso.
Estrategia de seguridad contra incendios
Medios de primera intervención
Agente extintor
Extintores portátiles
174
• Polvos químicos secos
• CO2
• Espumas sintéticas
• Agua
• HFCs
Verificar la adecuación al tipo de fuego
• Mantenga el extintor en posición vertical
• Accione una pequeña descarga para comprobar su buen
funcionamiento
• Tome las precauciones de seguridad del caso
• Apunte a la base del fuego y cúbralo efectuando movimientos
en zig zag
Mangueras de incendio
• Agua
• Verificar la adecuación al tipo de fuego
• Descuelgue la manguera desenrollando la misma en la
dirección del fuego.
• Abra el suministro de agua.
• Tome las precauciones de seguridad del caso y avance en el
sentido del fuego.
• Apunte siempre a la base del fuego y cúbralo efectuando
movimientos en zig zag.
Instalaciones de rociadores, espumas y gases limpios
• Agua
• Espumas sintéticas
• Gases limpios
• Verificar la adecuación al tipo de fuego.
• Accionar y proceder según las instrucciones del instalador
//Accionamiento automático.
175
Los medios de primera intervención deben estar disponibles para ser utilizados
por el personal presente al iniciarse el incendio o bien por las brigadas
especializadas de la empresa, a estas personas se las denomina
frecuentemente equipos de primera intervención.
Los bomberos en consecuencia son equipos y medios de segunda intervención
y se deben activar inmediatamente detectado el incendio o cuando la brigada
especializada deter- mine que por la magnitud del foco, el incendio excederá la
propia capacidad operativa.
La ubicación e identificación de los dispositivos, tanto como las rutas de
evacuación de- ben estar claramente marcados.
Tip Demsa
Precauciones de seguridad a tomar antes de accionar un medio de primera
intervención
• Accione inmediatamente un sistema de emergencia
(bomberos y paramédicos si fuese necesario)
• Sólo debe ser utilizado por personal con conocimiento
• El tiempo es un factor fundamental
• Asegúrese de contar con una salida de emergencia antes de
iniciar la operación y verifique regularmente que la misma no
ha sido obstruida
• Evalúe siempre las condiciones medio ambientales (viento,
temperatura, peligro de explosión, etc.)
• Si ve que el fuego se sale de su control abandone el lugar
inmediatamente
Características de señales
En el presente anexo mostramos la señalética más frecuente que se utiliza en
Argentina para denotar rutas de escape y de emplazamiento de sistemas
contra incendios.
176
Las señales de seguridad son fundamentales para ayudar a reconocer
obstáculos e indican por ende la ruta a seguir para una correcta evacuación,
evitando accidentes persona- les y reduciendo el pánico.
Escalera de Emergencia
Puerta de Emergencia
Símbolos de evacuación: Características de señales Fondo: verde
Símbolo: blanco
Símbolos de evacuación:
De acuerdo con el tipo de señal asociados al mismo Características de señales
Fondo: verde o rojo
Símbolo: blanco
Las flechas indican la ruta o ubicación de salida
Símbolos de evacuación y de equipo de extinción de incendio. Con indicación
de ubicación o dirección.
Pautas y ejemplo de plan de prevención y de emergencia ante incendios
El factor de éxito al hablar de prevención y extinción de incendios radica en
determinar como se vinculan tres parámetros fundamentales.
Medio: Hace a las consideraciones del entorno vinculadas con riesgos
potenciales, infra- estructura y demás variables involucradas en el contexto
ambiental.
Equipos: Son las consideraciones de los equipos para prevención,
detección y combate del incendio.
Hombre: Es la capacitación que las personas reciben para prevenir y
actuar en caso de un incendio
177
El adecuado trabajo sobre estas áreas contribuirá a evitar incendios y en el
eventual caso de que estos se produzcan contaremos con los medios humanos
y técnicos necesarios para manejar adecuadamente un incendio.
En el presente anexo reproducimos un listado de consideraciones a tener en
cuenta a la hora de prevenir y combatir un incendio.
Analizando las situaciones expuestas en este anexo, las empresas podrán
determinar un plan de prevención y de emergencia de incendios adecuados a
sus necesidades
El proceso de creación de un Plan de Prevención y Emergencia supone:
1. La identificación y la evaluación de los riesgos potenciales posibles.
2. El inventario de los medios de protección existentes.
3. El establecimiento de la organización más adecuada de las personas
que deben intervenir, definiendo las funciones a desarrollar por cada una
de ellas en el transcurso de las diferentes emergencias posibles,
estableciendo la línea de mando y el procedimiento para iniciar las
actuaciones cuando se produzca la alarma.
4. La Implantación del Plan de Emergencia, esto es, su divulgación
general entre los empleados.
Características de un Plan de Prevención y Emergencia
1 Debe formularse por escrito
2 Deben tener aprobación de la máxima autoridad de la Empresa
3 Debe ser difundido ampliamente para su condimento general.
4 Debe ser enseñado y verificado su aprendizaje.
5 Debe ser practicado regularmente a través de “Simulacros”.
Plan de prevención de incendios. Análisis de medio o entorno
1. Efectúe un listado de las condiciones medio ambientales que favorecen
la iniciación de un incendio en su lugar de trabajo. Algunas de estas
causas son:
Causas naturales, rayos y sol
178
Falta de orden y limpieza
Descuidos
Instalaciones provisorias
Instalaciones eléctricas sobrecargadas
Manejo inadecuado de fuentes de calor y de llamas abiertas
Cigarros y cerillos usados en áreas prohibidas
Almacenamiento inadecuado de líquidos inflamables, combustibles
líquidos y gaseosos
Almacenamiento de cilindros con gases, como: oxígeno, acetileno, entre
otros
2. La determinación de las causas probables permite identificar y clasificar
de acuerdo a su peligrosidad las zonas de riesgo y asegura tomar las
acciones pertinentes de prevención aislando físicamente los eventuales
focos.
Recuerde: Las zonas de riesgo. Son aquellas zonas que por su naturaleza,
equipo, almacenaje, características físicas, acumulación de materiales, o
cualquier otro factor proporcionan riesgo al personal, visitantes y bienes de la
Empresa.
3. Sitúe los elementos de extinción adecuados en las cercanías de los
principales focos potenciales de incendio, asegurando una cobertura
rápida y efectiva ante un eventual incendio.
4. Diseñe un plan de evacuación. Ubicar las zonas de riesgo, rutas de
evacuación, rutas de acceso de los servicios de emergencia, áreas de
concentración para el personal, en caso de tener que desalojar el
edificio. Centros hospitalarios más cercanos
5. Con los datos anteriores efectúe un croquis y colóquelo en un lugar
visible y público de la empresa para que cada persona que se encuentre
en las instalaciones se ubique con facilidad y sepa dónde dirigirse en
caso que la emergencia ocurra.
6. Marque con la señalética adecuada las rutas de evacuación, lugar
de encuentro y posición de los elementos de lucha contra el fuego.
179
Plan de prevención de incendios. Análisis de equipos
1- Seleccione de acuerdo a las normativas vigentes y a las
recomendaciones de los profesionales de higiene y seguridad o
áreas involucradas, los equipamientos necesarios para combatir
incendios de acuerdo a la actividad que se desarrolla en el lugar.
2- Efectúe un programa de inspección, mantenimiento y prueba de
instalaciones, maquinarías y equipos para combatir incendios.
Asiéntelo en un registro o bitácora.
3- Instale sistemas de alarma, luces de emergencia y detectores de
humo. Verifique periódicamente su buen funcionamiento.
4- Verifique periódicamente el estado y capacidad operativa de los
agentes extintores.
5- Asegúrese que las brigadas de incendio cuentan con los
equipamientos de protección personal necesarios para combatir
un incendio
6- Preste especial atención a los equipos y sistemas de
comunicación de emergencia.
Plan de prevención de incendios. Factores humanos
1- Se requiere que las empresas cuenten con una organización interna,
denominadas comúnmente brigadas, que permita prever y en su
caso atender cualquier contingencia derivada de emergencia,
siniestro o desastre. Las brigadas son grupos de personas
organizadas y capacitadas para emergencias. Los integrantes de las
mismas serán responsables de combatirlas de manera preventiva o
ante eventualidades de alto riesgo que ocurran en la empresa y cuya
función está orientada a salvaguardar a las personas, sus bienes y el
entorno de los mismos.
2- Las brigadas obedecen a un layout organizacional y funcional que
debe ser conocido por todos.
3- Realización de simulacros. Entrene al personal en el uso de
extintores y practique regularmente la ruta de evacuación. Capacite
a los empleados en el plan de emergencias.
180
4- Disponga de carteles con consignas para informar a los proveedores
y visitantes de las instalaciones sobre actuaciones de prevención de
riesgos y comportamiento a seguir en caso de emergencia.
5- Capacite a sus empleados en primeros auxilios médicos
Normas de evacuación
Al iniciarse una emergencia de incendio, las personas deberán activar
sistemas de alarma.
• Interrumpa inmediatamente el trabajo que está ejecutando.
• Si puede desconecte los aparatos eléctricos a su cargo
• Mantenga la calma, piense que hay un equipo evaluando la situación.
• No actúe por iniciativa propia.
Conozca las vías de evacuación del edificio. En caso de emergencia las
personas de- ben salir hacia estas salidas y seguir las instrucciones señaladas
por los monitores o por la señalética de evacuación. Si se encuentra con
alguna visita, que no se separe de Ud. y acompáñelo hasta el exterior
Conozca la ubicación de los equipos de incendios.
Las personas se deberán abstener de involucrarse en la emergencia y
disponerse a evacuar el área de inmediato, siguiendo las instrucciones del
personal de la brigada o responsable del manejo de la emergencia.
Los trabajadores podrán ayudar a evacuar a las demás personas siempre y
cuando se les solicite su ayuda por parte de algún integrante de la brigada.
Si no es necesario abandonar el edificio o instalación, se deberá indicar por los
parlantes de audio - evacuación, la situación para la calma de las personas.
Nadie debe correr ni gritar. Ayuda a las personas impedidas o disminuidas o
No utilice los ascensores
Las filas se moverán por el lado derecho de las escaleras de emergencia, para
permitir que las brigadistas que vienen a controlar la emergencia, lo hagan sin
impedimentos.
181
Diríjase al punto de reunión y no se detenga junto a la puerta de salida
Permanezca en el punto de reunión y siga las instrucciones de los
encargados de emergencias.
Tranquilice a las personas que durante la evacuación, hayan podido perder la
calma o No vuelva ni permita el regreso al centro de trabajo de ninguna
persona
Normas de actuación ante un incendio
Al iniciarse una emergencia de incendio, las personas deberán activar
sistemas de alarma de incendios
Si se encuentra solo, salga del local incendiado y cierre la puerta sin llave. No
ponga en peligro su integridad física.
Comunique la emergencia conforme a los cauces establecidos en su centro de
tra- bajo.
No abra una puerta que se encuentre caliente, el fuego está próximo; de tener
que hacerlo, proceda muy lentamente.
Si se le encienden las ropas, no corra, tiéndase en el suelo y échese a rodar.
Si tiene que atravesar una zona amplia con mucho humo, procure ir agachado;
la atmósfera es más respirable y la temperatura más baja. Póngase un pañuelo
húmedo cubriendo la nariz y la boca.
Si se encuentra atrapado en un recinto (despacho, sala de reuniones, etc.:
Cierre to- das las puertas. Tape con trapos, a ser posible húmedos, todas las
rendijas por donde penetre el humo. Haga saber de tu presencia (a través de la
ventana, por ejemplo).
Si cree posible apagar el fuego mediante extintores, utilícelos actuando
preferible- mente con otro compañero. Sitúese entre la puerta de salida y las
llamas.
Utilice el agente extintor más apropiado a la clase de fuego.
182
Ejemplo de Organigrama funcional de equipo de emergencia contra incendio
EPI Equipo de Primera intervención
ESI Equipo de Segunda intervención
Ejemplo de diagrama de flujo de acciones frente a un incendio
Evaluación de factores ergonómicos
La ergonomía es el estudio sistemático de las personas en su entorno de
trabajo con el fin de mejorar su situación laboral, sus condiciones de trabajo y
las tareas que realizan. Los elementos hombre y trabajo constituyen el objeto
de la ergonomía, tanto para proteger al hombre como para incrementar su
eficiencia y su bienestar.
Básicamente son dos los objetivos de la ergonomía, el primero, referido a la
etapa de concepción de un trabajo, es planear; la utilización del tipo de
maquinaria y materiales requeridos, la forma de realizar el proceso y de
almacenar materias primas y productos terminados, las dimensiones del local y
el puesto de trabajo, la adaptación del trabajo al trabajador, y los factores
ambientales que permitan un óptimo desempeño laboral.
El segundo objetivo, cuando ya el trabajador está ocupando su puesto de
trabajo, es corregir los posibles errores que él pueda cometer debido a un mal
diseño, a un flujo de información inadecuado, a la utilización de instrumentos y
materiales que dificulten su concentración, a una ordenación del proceso que
implique monotonía, etc.
Se trata también de disminuir los riesgos a los cuales está sometido el
trabajador, por tanto este objeto abarca lo relacionado con la prevención de
accidentes y enfermedades que podrían ser generadas por el trabajo. A la vez
se pretende maximizar la eficiencia conjunta del sistema hombre-máquina.
Para practicar la ergonomía se necesita, poseer una buena capacidad de
relación interdisciplinaria, un agudo espíritu analítico, un alto grado de síntesis
creativa, los imprescindibles conocimientos científicos y, sobre todo, una firme
voluntad de ayudar a los trabajadores para lograr que su labor sea lo menos
183
penosa posible y que produzca una mayor satisfacción tanto a ellos mismos
como a la sociedad en su conjunto.
La aplicación de la ergonomía en el ámbito laboral implica la elaboración de un
programa de acuerdo a las necesidades y posibilidades de cada empresa y su
organización. Es de suma importancia para el éxito del programa de ergonomía
en la empresa, que se involucren y participen activamente todas las áreas de
esta, en especial el nivel gerencial y los departamentos que manejen la parte
de ingeniería y proyectos, de recursos humanos, de medicina del trabajo,
seguridad e higiene industrial, sin olvidar en ningún caso, a los usuarios
directamente afectados por su aplicación y resultados.
Se pueden considerar tres etapas principales en la aplicación de un programa:
planeación, implementación y evaluación. Posiblemente la mejor forma de
llevar a cabo la aplicación de un programa es estableciendo un comité de
ergonomía principales en la aplicación de un programa: planeación,
implementación y evaluación. Posiblemente la mejor forma de llevar a cabo la
aplicación de un programa es estableciendo un comité de ergonomía.
11. Naturaleza y Objetivos De La Ergonomía
11.1. Objetivos Y Definiciones
Ergonomía significa literalmente el estudio o la medida del trabajo.
En este contexto, el término trabajo significa una actividad humana con un
propósito; va más allá del concepto más limitado del trabajo como una actividad
para obtener un beneficio económico, al incluir todas las actividades en las que
el operador humano sistemáticamente persigue un objetivo. Así, abarca los
deportes y otras actividades del tiempo libre, las labores domésticas, como el
cuidado de los niños o las labores del hogar, la educación y la formación, los
servicios sociales y de salud, el control de los sistemas de ingeniería o la
adaptación de los mismos, como sucede, por ejemplo, con un pasajero en un
vehículo.
184
El operador humano, que es el centro del estudio, puede ser un profesional
cualificado que maneje una máquina compleja en un entorno artificial, un
cliente que haya comprado casualmente un aparato nuevo para su uso
personal, un niño dentro del aula o una persona con una discapacidad, recluida
a una silla de ruedas. El ser humano es sumamente adaptable, pero su
capacidad de adaptación no es infinita. Existen intervalos de condiciones
óptimas para cualquier actividad. Una de las labores de la ergonomía consiste
en definir cuáles son estos intervalos y explorar los efectos no deseados que se
producirán en caso de superar los límites; por ejemplo, qué sucede si una
persona desarrolla su trabajo en condiciones de calor, ruido o vibraciones
excesivas, o si la carga física o mental de trabajo es demasiado elevada o
demasiado reducida.
La ergonomía examina no sólo la situación pasiva del ambiente, sino también
las ventajas para el operador humano y las aportaciones que éste / ésta pueda
hacer si la situación de trabajo está concebida para permitir y fomentar el mejor
uso de sus habilidades. Las habilidades humanas pueden caracterizarse no
sólo en relación al operador humano genético, sino también en relación a
habilidades más específicas, necesarias en situaciones determinadas, en las
que resulta crucial un alto rendimiento.
Por ejemplo, un fabricante de automóviles deberá tener en cuenta el tamaño y
la fuerza física de los posibles conductores de un determinado modelo para
garantizar que los asientos sean cómodos; que los controles se identifiquen
con facilidad y estén accesibles; que la visibilidad, tanto delantera como
trasera, sea buena y que los indicadores interiores sean fáciles de leer.
También deberá considerar la facilidad para entrar y salir del coche. En cambio,
el diseñador de un coche de carreras considerará que el conductor tiene una
constitución atlética, por lo que la facilidad para entrar o salir del vehículo, por
ejemplo, no será tan importante e intentará ajustar todo el diseño del vehículo
al tamaño y preferencias de un conductor determinado, para asegurar que éste
pueda desarrollar todo su potencial y habilidad como conductor o conductora.
185
En cualquier situación, actividad o tarea, lo más importante es la persona o
personas implicadas. Se supone que la estructura, la ingeniería y otros
aspectos tecnológicos están ahí para servir al operador, y no al contrario.
Historia y estado
Hace aproximadamente un siglo, se reconoció que las jornadas y condiciones
de trabajo en algunas minas y fábricas eran intolerables, en términos de salud y
seguridad, y que era indispensable aprobar leyes que establecieran límites
admisibles en estos aspectos. El establecimiento y determinación de esos
límites puede considerarse como el comienzo de la ergonomía. Este fue,
además, el principio de todas las actividades que ahora encuentran un medio
de expresión a través del trabajo de la Organización Internacional del Trabajo
(OIT).
El proceso de investigación, desarrollo y aplicación de estas leyes fue lento
hasta la segunda Guerra Mundial. Este acontecimiento aceleró enormemente el
desarrollo de máquinas e instrumentos tales como vehículos, aviones, tanques
y armas, y mejoró sensiblemente los dispositivos de navegación y detección.
Los avances tecnológicos proporcionaron una mayor flexibilidad para permitir la
adaptación al operador, una adaptación que se hizo cada vez más necesaria,
porque el rendimiento humano limitaba el rendimiento del sistema. Si un
vehículo motorizado sólo puede alcanzar una velocidad de algunos kilómetros
por hora, no hay por qué preocuparse del rendimiento del conductor, pero si la
velocidad máxima del vehículo se multiplica por diez o por cien, entonces el
conductor tiene que reaccionar con más rapidez y no tiene tiempo para corregir
errores y evitar desastres. De forma parecida, a medida que mejora la
tecnología disminuye la necesidad de preocuparse por los fallos mecánicos o
eléctricos, por ejemplo, y se puede centrar la atención en las necesidades del
conductor.
De este modo, la ergonomía, como adaptación de la tecnología de la ingeniería
a las necesidades del trabajador, es cada vez más necesaria y más factible,
gracias a los avances tecnológicos.
186
El término ergonomía empezó a utilizarse alrededor de 1950, cuando las
prioridades de la industria en desarrollo comenzaron a anteponerse a las
prioridades de la industria militar. Singleton (1982) describe detalladamente el
desarrollo de la investigación y sus aplicaciones, a lo largo de los 30 años
siguientes. Algunas organizaciones de las Naciones Unidas, en especial la OIT
y la OMS, comenzaron su actividad en este campo en el decenio de 1960.
El principal objetivo de la industria inmediatamente después de la posguerra, al
igual que el de la ergonomía, era el aumento de la productividad. Este era un
objetivo viable para la ergonomía, ya que gran parte de la productividad
industrial estaba determinada directamente por el esfuerzo físico de los
trabajadores: la velocidad del montaje y la proporción de movimientos y
levantamientos de pesos determinaban la magnitud de la producción.
Gradualmente, la energía mecánica sustituyó al esfuerzo muscular humano.
Sin embargo, el aumento de la energía también produce más accidentes, por el
sencillo principio de que los accidentes son la consecuencia directa de la
aplicación de la energía en el momento erróneo y en el lugar equivocado.
Cuando las cosas se producen con mayor rapidez, las posibilidades de
accidentes aumentan. Así, la preocupación de la industria y el objetivo de la
ergonomía comenzaron a cambiar, poco a poco, de la productividad a la
seguridad; esto ocurrió entre los años 60 y principios de los 70. Durante este
tiempo, gran parte del sector de fabricación cambió de la producción por lotes a
la producción en cadena y en proceso y, como consecuencia, la función del
operador también cambió de la participación directa a las labores de control e
inspección. Esto disminuyó la frecuencia de los accidentes, al alejar al operador
de la escena de acción, pero en ocasiones, aumentó la gravedad de los
accidentes debido a la velocidad y energía inherentes al proceso.
Cuando la producción está determinada por la velocidad de funcionamiento de
las máquinas, la actividad se reduce a mantener el sistema en marcha; es
decir, el objetivo es la fiabilidad.
El operador se convierte en un controlador, un mecánico y un encargado de
mantenimiento, en lugar de ser un manipulador directo.
187
Aunque esta descripción histórica de los cambios en las industrias de
fabricación durante la posguerra podría sugerir que el ergónomo ha ignorado
sistemáticamente una serie de problemas y ha intentado solucionar otros, esto
no ha sido así, por distintos motivos. Como ya se ha dicho, el campo de la
ergonomía abarca mucho más que el de las industrias de fabricación. Además
de la ergonomía de la producción está la ergonomía del producto o del diseño,
es decir, la adaptación de la máquina o el producto al usuario. En la industria
automovilística, por ejemplo, la ergonomía es importante no sólo en la
fabricación de piezas y en las líneas de producción, sino también en relación
con el futuro conductor, pasajero y encargado de mantenimiento. Actualmente,
la revisión de la calidad de la ergonomía de los vehículos: la conducción, la
comodidad de los asientos, el manejo, los niveles de ruido y vibración, la
facilidad de acceso a los controles, la visibilidad interior y exterior, etc., es algo
frecuente en el marketing de los coches y en la valoración crítica de los mismos
por terceros.
Como se indicó anteriormente, el rendimiento humano generalmente se
optimiza dentro de un intervalo de tolerancias de una variable relevante. La
mayoría de los primeros ergónomos
11.2. Ergonomía y disciplinas afines
El desarrollo de una técnica con bases científicas, que está en un punto
intermedio entre las bien consolidadas tecnologías de la ingeniería y la
medicina, se superpone inevitablemente con otras disciplinas. En términos de
su base científica, gran parte del conocimiento ergonómico deriva de las
ciencias humanas: anatomía, fisiología y psicología. Las ciencias físicas
también han contribuido, por ejemplo, la solución de problemas de la
iluminación, de la temperatura, del ruido o de las vibraciones.
La mayor parte de los pioneros de la ergonomía en Europa trabajaron en las
ciencias humanas, motivo por el que la ergonomía está en un punto de
equilibrio entre la fisiología y la psicología. Un enfoque fisiológico es necesario
para abordar problemas tales como el consumo de energía, las posturas y
aplicación de fuerzas, como en el levantamiento de pesos. Un enfoque
psicológico permite estudiar problemas tales como la presentación de la
188
información y el grado de satisfacción en el trabajo. Naturalmente, existen
muchos problemas, como el estrés, la fatiga y el trabajo por turnos, que
requieren un enfoque mixto de las ciencias humanas.
Muchos de los pioneros de este campo en EE.UU. trabajaban en el terreno de
la psicología experimental o de la ingeniería y por esta razón sus
denominaciones ingeniería humana o factores humanos, reflejan una diferencia
en el enfoque, aunque no en los contenidos de interés, con los ergónomos
europeos. Esto explica también por qué la higiene industrial, debido a su
estrecha relación con la medicina, principalmente con la medicina del trabajo,
se considera en Estados Unidos como algo distinto de los factores humanos o
la ergonomía. Esta diferencia es menos evidente en otras partes del mundo. La
ergonomía se centra en el operador humano en acción; la higiene industrial se
centra en el riesgo de un determinado ambiente para el operador humano. Así,
el interés central de un higienista industrial es el riesgo tóxico, algo que está
fuera del ámbito del ergónomo. El higienista industrial se preocupa por los
efectos sobre la salud, a corto o a largo plazo; el ergónomo, naturalmente, se
preocupa por la salud, pero también por otras consecuencias, como la
productividad, el diseño del trabajo o del espacio de trabajo. La seguridad y la
higiene son aspectos generales que atañen tanto a la ergonomía como a la
higiene industrial, a la salud laboral y a la medicina del trabajo. Por tanto, no es
sorprendente que en las grandes instituciones de investigación, diseño o
producción, estos temas aparezcan agrupados. Ello permite que un grupo de
expertos en cada uno de estos temas contribuyan de forma especializada al
problema general de la salud, no sólo de los trabajadores de la institución, sino
también de aquellos que resultan afectados por sus actividades y productos. En
instituciones dedicadas al diseño o a la prestación de servicios, el ergónomo
deberá estar más estrechamente relacionado con los ingenieros y otros
técnicos.
Por lo anterior, es evidente que la naturaleza interdisciplinaria de la ergonomía
y el hecho de que se trate de una disciplina relativamente reciente dificulta su
inclusión en la organización existente.
189
Al ser una actividad relacionada con las personas, se superpone con muchos
otros campos de actividad, ya que las personas son el recurso básico y más
generalizado de cualquier organización. La forma de incluirla dependerá de la
historia y de los objetivos de cada organización en particular. El criterio
principal es que los objetivos de la ergonomía se comprendan y se valoren
adecuadamente y que los mecanismos necesarios para la implementación de
las recomendaciones se elaboren dentro de la organización.
11.3. Objetivos de la ergonomía
Es evidente que las ventajas de la ergonomía pueden reflejarse de muchas
formas distintas: en la productividad y en la calidad, en la seguridad y la salud,
en la fiabilidad, en la satisfacción con el trabajo y en el desarrollo personal.
Este amplio campo de acción se debe a que el objetivo básico de la ergonomía
es conseguir la eficiencia en cualquier actividad realizada con un propósito,
eficiencia en el sentido más amplio, de lograr el resultado deseado sin
desperdiciar recursos, sin errores y sin daños en la persona involucrada o en
los demás. No es eficaz desperdiciar energía o tiempo debido a un mal diseño
del trabajo, del espacio de trabajo, del ambiente o de las condiciones de
trabajo. Tampoco lo es obtener los resultados deseados a pesar del mal diseño
del puesto, en lugar de obtenerlos con el apoyo de un buen diseño.
El objetivo de la ergonomía es garantizar que el entorno de trabajo esté en
armonía con las actividades que realiza el trabajador.
Este objetivo es válido en sí mismo, pero su consecución no es fácil por una
serie de razones. El operador humano es flexible y adaptable y aprende
continuamente, pero las diferencias individuales pueden ser muy grandes.
Algunas diferencias, tales como las de constitución física y fuerza, son
evidentes, pero hay otras, como las diferencias culturales, de estilo o de
habilidades que son más difíciles de identificar.
En vista de lo complejo de la situación, podría parecer que la solución es
proporcionar un entorno flexible, en el que el operador humano pueda optimizar
una forma específicamente adecuada de hacer las cosas. Desgraciadamente,
este enfoque no siempre se puede llevar a la práctica, ya que la forma más
190
eficiente no siempre resulta obvia y, en consecuencia, el trabajador puede
seguir haciendo una cosa durante años de forma inadecuada o en condiciones
inaceptables.
Así, es necesario adoptar un enfoque sistemático: partir de una teoría bien
fundamentada, establecer objetivos cuantificables y contrastar los resultados
con los objetivos. Los distintos objetivos posibles se detallan a continuación.
11.3.1. Salud y seguridad
No cabe duda de que existen objetivos relacionados con la salud y la
seguridad, pero la dificultad surge del hecho de que ninguno de estos
conceptos se puede medir directamente: sus logros se valoran por su ausencia
más que por su presencia. Los datos en cuestión siempre están relacionados
con aspectos derivados de la salud y la seguridad.
En el caso de la salud, la mayor parte de las evidencias se basan en estudios a
largo plazo, en poblaciones y no en casos individuales. Por lo tanto, es
necesario mantener registros detallados durante largos períodos de tiempo
para poder adoptar un enfoque epidemiológico a través del cual puedan
identificarse y cuantificarse los factores de riesgo. Por ejemplo, ¿cuál debería
ser el máximo de horas al día o al año que debe permanecer un trabajador en
un puesto con un ordenador?
Dependerá del diseño del puesto, del tipo de trabajo y del tipo de persona
(edad, capacidad visual, habilidades, etc.). Los efectos sobre la salud pueden
ser muy diversos, desde problemas en las muñecas hasta fatiga mental, por
ello es necesario realizar estudios globales que cubran poblaciones amplias y
estudiar, al mismo tiempo, las diferencias entre unas poblaciones y otras.
La seguridad es más directamente medible en sentido negativo, en términos de
tipos y frecuencias de los accidentes y lesiones. Resulta complicado definir los
191
distintos tipos de accidentes e identificar los múltiples factores causales y, con
frecuencia, no hay una buena correlación entre el tipo de accidente y el grado
de daño producido, de ninguno a fatal.
Sin embargo, durante los últimos cincuenta años se ha acumulado una gran
cantidad de datos relacionados con la salud y la seguridad, y se han
descubierto consecuencias que pueden ser relacionadas con teorías, leyes y
normas y con principios operativos en determinados tipos de situaciones.
Conclusión
La ergonomía es el estudio sistemático de las personas en su entorno de
trabajo con el fin de mejorar su situación laboral, sus condiciones de trabajo y
las tareas que realizan. El objetivo es adquirir datos relevantes y fiables que
sirvan de base para recomendar cambios en situaciones específicas y para
desarrollar teorías, conceptos, directrices y procedimientos más generales que
contribuyan a un continuo desarrollo de los conocimientos en el campo de la
ergonomía.
12. Ergonomía Y Normalización, Ergonomía Y Normalización
12.1. Orígenes
La normalización en el campo de la ergonomía tiene una historia relativamente
reciente. Comenzó a principios del decenio de 1970, cuando se fundaron los
primeros comités a nivel nacional (por ejemplo en Alemania, dentro del instituto
de normalización DIN) y posteriormente a nivel internacional, tras la fundación
de la ISO (Organización Internacional de Normalización), con la creación del
TC (Comité Técnico) 159 “Ergonomía”, en 1975.
Entre tanto, la normalización de la ergonomía tuvo lugar también a nivel
regional, por ejemplo, a nivel europeo dentro del CEN (Comité europeo de
192
normalización), que creó su Comité Técnico 122 “Ergonomía” en 1987. La
existencia de este último comité pone de relieve que una de las razones para
establecer comités para la normalización de los principios y conocimientos
ergonómicos está en las reglamentaciones legales (o casi legales),
especialmente de lo referente a la salud y seguridad, que requieren la
aplicación de los principios y hallazgos ergonómicos en el diseño de productos
y sistemas de trabajo. Leyes nacionales, que requerían la aplicación de
principios y hallazgos ergonómicos, fueron la razón de que el gobierno alemán
creara un comité de ergonomía en 1970; las directivas europeas,
especialmente la Directiva de máquinas (referida a principios de seguridad),
motivó el establecimiento de un comité ergonómico a nivel europeo. Dado que
las reglamentaciones legales no son, ni pueden ser, demasiado específicas, la
tarea de definir los principios y hallazgos que se deberían aplicar, fue asumida
por los comités de normalización ergonómica. Particularmente a nivel europeo,
se reconoce que la normalización en ergonomía puede contribuir a la tarea de
armonizar y equiparar las condiciones de seguridad de las máquinas, ayudando
así a eliminar las barreras al libre comercio de maquinaria en el continente.
Perspectivas
La normalización de la ergonomía comenzó con un punto de vista
marcadamente protector, aunque preventivo, promoviendo el desarrollo de
normas ergonómicas con el objetivo de proteger a los trabajadores contra los
efectos adversos, a diferentes niveles de protección de la salud. Las normas
ergonómicas se redactaron con los siguientes propósitos:
• garantizar que las tareas asignadas no sobrepasaran las capacidades
del trabajador,
• prevenir lesiones o cualquier efecto dañino para la salud del trabajador,
tanto permanentes como transitorios, a corto o a largo plazo, incluso
cuando las tareas en cuestión pudieran realizarse, durante un corto
espacio de tiempo, sin efectos negativos,
• conseguir que las tareas o condiciones de trabajo no provocaran daño
alguno, incluso cuando la recuperación fuera posible con el tiempo.
193
La normalización internacional, que no estaba tan estrechamente asociada a la
legislación, siempre intentó abrir vías para la publicación de normas que fueran
más allá de la prevención y protección contra los efectos adversos (por
ejemplo, especificando activamente, unas condiciones de trabajo óptimas para
promover el bienestar y el desarrollo personal del trabajador, así como la
efectividad, eficiencia, fiabilidad y productividad del sistema de trabajo.
En este punto, se hace evidente que la ergonomía, y especialmente la
normalización ergonómica, tiene dimensiones sociales y políticas únicas.
Mientras que el planteamiento protector con respecto a la salud y seguridad, es
generalmente aceptado con normalidad por todas las partes implicadas
(patronal, sindicatos, administración y expertos en ergonomía), a todos los
niveles de normalización, el planteamiento activo no es aceptado de igual modo
por todas las partes. La razón podría ser que, especialmente donde la
legislación requiere la aplicación de principios ergonómicos (y, por tanto,
explícita o implícitamente la aplicación de normas ergonómicas), algunas de las
partes creen que dichas normas podrían limitar su libertad de acción o
negociación.
Puesto que las normas internacionales tienen un carácter menos obligatorio (la
transferencia de estos temas a las normas nacionales se deja a discreción de
los comités nacionales de normalización) el planteamiento activo se ha
desarrollado más a nivel internacional de la normalización ergonómica.
El hecho de que hubiera ciertos reglamentos que limitaran de hecho las
competencias de aquéllos para los que eran de aplicación, sirvió para
desacelerar el proceso de normalización en ciertas áreas, como por ejemplo,
en asuntos relacionados con las
Directivas Europeas en el artículo 118a del Acta Unica Europea, relativas a la
salud y seguridad en el uso y empleo de máquinas en el lugar de trabajo, y en
el diseño de sistemas y lugares de trabajo. Por otra parte, para las directivas
regidas por el artículo 100 a, relativas a la salud y la seguridad en el diseño de
máquinas con vistas al libre comercio de dicha maquinaria en la Unión
194
Europea, la normalización ergonómica europea es mandatada por la Comisión
Europea.
Desde el punto de vista de la ergonomía, sin embargo, es difícil comprender
por qué la ergonomía del diseño de la máquina debería ser diferente de la del
uso y manejo de la misma dentro de un sistema de trabajo. Esperemos que en
el futuro se abandone la distinción entre ergonomía protectora y activa, ya que
parece ser más perjudicial que benéfica para el desarrollo de un conjunto
coherente de normas ergonómicas.
12.2. Tipos de normas ergonómicas
La primera norma ergonómica internacional desarrollada (basada en una
norma DIN nacional alemana) fue la ISO 6385 “Principios ergonómicos en el
diseño de los sistemas de trabajo” (1981). Es la norma básica de la serie de
normas ergonómicas y define el marco para normas ergonómicas posteriores,
al definir conceptos básicos y señalar los principios generales para el diseño
ergonómico de los sistemas de trabajo: tareas, herramientas, maquinaria,
lugares de trabajo, espacio de trabajo, entorno y organización del trabajo. Esta
norma internacional, actualmente en revisión, sirve de norma directriz, y como
tal, ofrece recomendaciones y consejos. Sin embargo, no ofrece
especificaciones técnicas o físicas que haya que cumplir. Estas pueden
hallarse en otro tipo de normas, las normas de especificación, por ejemplo,
sobre antropometría o condiciones térmicas. Cada una de estas normas tiene
funciones diferentes. Mientras las normas directrices pretenden mostrar al
usuario “qué hacer y cómo hacerlo” e indican los principios que se deben
respetar, por ejemplo, con respecto a la carga de trabajo mental, las normas de
especificaciones dan a los usuarios información detallada, por ejemplo, sobre
las distancias de seguridad o procedimientos de medición que deben
cumplirse, y cuyo cumplimiento con esas prescripciones se puede comprobar
mediante procedimientos específicos.
Esto no es siempre posible con las normas directrices, aunque a pesar de su
relativa falta de especificidad, se puede determinar cuándo y cómo se han
195
incumplido sus directrices. Una subclase de normas de especificaciones son
las normas de “base de datos”, que proporcionan al usuario datos ergonómicos
relevantes, como dimensiones corporales, etc.
Las normas CEN se clasifican como de tipo A, B o C, dependiendo de su
ámbito y campo de aplicación. Las de tipo A son normas generales, básicas,
que sirven para todo tipo de aplicaciones; las de tipo B son específicas para un
área de aplicación (lo que significa que la mayoría de las normas ergonómicas
incluidas en CEN serán de este tipo); las de tipo C son específicas para alguna
clase de maquinaría, como por ejemplo, para las taladradoras manuales.
Comités de normalización
Las normas ergonómicas, como otras normas, son redactadas por los Comités
Técnicos (TC) correspondientes, sus subcomités (SC) o por grupos de trabajo
(WG). Para ISO sería el TC 159, para
CEN, el TC 122, y a nivel nacional, los respectivos comités nacionales.
Además de los comités ergonómicos, la ergonomía es también tratada en los
comités técnicos de seguridad de las máquinas (comité TC 114 de CEN, comité
TC 199 de ISO) con los que se mantiene una estrecha relación y cooperación.
También se mantienen relaciones con otros comités para los que la ergonomía
puede ser importante. La responsabilidad sobre las normas ergonómicas, sin
embargo, recae únicamente sobre los comités de ergonomía.
Un gran número de organizaciones se encarga también de la elaboración de
normas ergonómicas, por ejemplo la IEC (Comisión
Electrotécnica Internacional), CENELEC, o los respectivos comités nacionales
del campo electrotécnico; CCITT (Comité consultivo internacional de las
organizaciones telefónicas y telegráficas) o ETSI (Instituto Europeo de Normas
de Telecomunicación) en el campo de las telecomunicaciones; ECMA
(Asociación Europea de Fabricantes de Ordenadores) en el campo de los
sistemas informáticos; y CAMAC (Asociación de Control y Medida Asistidos por
Ordenador) en el campo de las nuevas tecnologías en la producción, por citar
algunos. Algunos de estos comités se relacionan entre sí para no duplicar el
196
trabajo o evitar especificaciones incoherentes. Con algunas organizaciones
(por ejemplo, el IEC) se han llegado a formar comités técnicos conjuntos para
cooperar en áreas de interés común. Con otros comités, sin embargo, no existe
ninguna coordinación o cooperación.
El objetivo principal de estos comités es elaborar normas ergonómicas
específicas para su campo de actividad. Dado que el número de
organizaciones es muy alto, se ha convertido en algo bastante complicado, si
no imposible, el obtener una visión general completa de la normalización
ergonómica. Este capítulo se limitará a analizar la normalización ergonómica en
los comités europeos e internacionales.
12.3. Estructura de los comités de normalización
La estructura de los Comités de normalización ergonómica es bastante
parecida en todos los casos. Normalmente hay un comité técnico responsable
de la ergonomía dentro de cada organismo de normalización. Dicho comité (por
ejemplo, el TC 159 en ISO) toma las decisiones de lo que hay que normalizar y
cómo organizar y coordinar la actividad dentro del comité, pero a este nivel no
se suelen elaborar las normas. Por debajo de este comité hay otros
subcomités. Por ejemplo, ISO tiene subcomités (SC) responsables de un
determinado campo de normalización; por ejemplo: el SC, encargado de los
principios generales ergonómicos; el SC 3, para temas de antropometría y
biomecánica; el SC 4, para la interacción hombre-máquina; y el SC 5, para el
ambiente físico de trabajo. El comité TC 122 del CEN tiene grupos de trabajo
(WG), bajo la responsabilidad de los comités técnicos (TC), que se constituyen
con el fin de tratar campos más específicos dentro de la normalización
ergonómica. Los subcomités del comité TC 159 actúan como comités directivos
en su campo de responsabilidad y realizan la primera votación, pero no suelen
preparar las normas. Esto se hace en sus grupos de trabajo (WG), compuestos
por expertos nombrados por los comités nacionales, mientras que a las
reuniones de los comités y subcomités asisten delegaciones nacionales que
representan los puntos de vista de sus respectivos países. Dentro de CEN, las
responsabilidades no están demasiado señaladas a nivel del grupo de trabajo
197
(WG), son tanto comités directivos como comités de producción de normas,
aunque una gran cantidad de trabajo se realiza en grupos “ad hoc”,
compuestos por miembros de los WG (designados por sus comités nacionales),
y creados para preparar los borradores de una norma. Los grupos de trabajo
(WG) dentro de los subcomités (SC) de 1SO hacen el trabajo de normalización
a nivel práctico, es decir, preparan borradores, trabajan en los comentarios,
identifican las necesidades de normalización y preparan propuestas para los
subcomités (SC) y comités (TC), que tomarán las decisiones o acciones
apropiadas.
Conclusión
El principal objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los
accidentes de trabajo.
Para lograr los objetivos que tiene la seguridad industrial se tiene que llevar a
cabo una estrategia
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará beneficios no
sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también los trabajadores ya que los índices de accidentalidad
serán bajos.
La seguridad industrial representa un arma importante en el ámbito laboral, ya
que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
198
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