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1
Puerto Ordaz, Julio del 2010
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
RUBÉN E. TURMERO P.
PUERTO ORDAZ, SEPTIEMBRE DE 2010
EVALUACIÓN DE SUSPENSIONES DE GRAFITO Y OTROS AGENTES
DESMOLDEANTES EMPLEADOS EN EL PROCESO DE BRIQUETEADO
EN LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
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2
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACIÓN DE SUSPENSIONES DE GRAFITO Y OTROS AGENTES
DESMOLDEANTES EMPLEADOS EN EL PROCESO DE BRIQUETEADO
EN LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
PUERTO ORDAZ, SEPTIEMBRE DE 2010
AUTOR:
TURMERO RUBÉN
C.I.:18.666.031
Trabajo de investigación que se
presenta para cumplir como
requisito de aprobación de la
práctica profesional
i
3
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACIÓN DE SUSPENSIONES DE GRAFITO Y OTROS AGENTES
DESMOLDEANTES EMPLEADOS EN EL PROCESO DE BRIQUETEADO
EN LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
APROBADO POR:
PUERTO ORDAZ, SEPTIEMBRE DE 2010
Tutor Académico: Ruselkis Flores Tutor Industrial: Julio Irureta
_________________________ _________________________
ii
4
AGRADECIMIENTOS
Agradezco primeramente a DIOS por haberme dado la
salud y fortaleza necesaria para poder llevar a cabo la
realización de éste proyecto.
A mi familia por ofrecerme su apoyo incondicional; mi
padre por estar siempre ahí para orientarme, mi
pequeña hermana que siempre estuvo pendiente de lo
que había hecho en el día, mi madre que me traía
TODOS los días a la empresa porque el transporte
pasaba muy temprano (20 min más para dormir) y a mi
hermano que siempre me ha apoyado en mis decisiones.
A mi novia Anisleidys S. González R. porque siempre
conté y seguiré contando con ella incondicionalmente, y
por siempre mandarme a hacer los capítulos con tiempo.
A mi tutora académica Ruselkis Flores por brindarme
su apoyo y servir de guía durante la ejecución de mi
proyecto.
A la Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” por brindarme la formación
profesional como ingeniero Metalúrgico.
A mi tutor industrial el Sr. Julio Irureta por su gran
apoyo, colaboración y asesoría durante la realización
del proyecto. Al Sr Wolfang Albarran.
iii
5
A la empresa Orinoco Iron S.C.S., gerencia técnica, área
de proceso por permitirme desempeñarme en un
ambiente real de trabajo a nivel industrial.
A todos muchas gracias…!!!
iv
6
INDICE GENERAL
Pág. ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS ................................................................... x
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................xi
RESUMEN ...................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ........................................................................... xiii
CAPITULO I: EL PROBLEMA........................................................ 15
1.1 Planteamiento del problema .................................................... 15
1.2 Objetivo General ...................................................................... 18
1.3 Objetivos Específicos .............................................................. 19
1.4 Justificación ............................................................................. 19
1.5 Alcance .................................................................................... 19
CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL ........................................ 20
2.1 Breve descripción de la empresa ............................................. 20
2.1.1 Estructura Organizacional................................................... 22
2.1.2 Ubicación geográfica .......................................................... 24
2.1.3 Misión ................................................................................. 24
2.1.4 Visión .................................................................................. 25
2.1.5 Política de calidad ............................................................... 25
2.1.6 Política ambiental ............................................................... 25
2.1.7 Política integrada de la empresa (ambiental,
calidad y seguridad) ....................................................................... 25
2.1.8 Instalaciones básicas .......................................................... 26
2.1.8.1 Área de preparación y alimentación de mineral ............. 27
2.1.8.2 Área de generación y preparación del gas
reductor ......................................................................................... 28
v
7
2.1.8.3 Área de reactores .......................................................... 29
2.1.8.4 Área de briqueteado ...................................................... 31
2.1.8.5 Área de servicios ........................................................... 35
2.2 Descripción del área de pasantía ............................................ 36
2.2.1 Misión ................................................................................. 36
2.2.2 Visión .................................................................................. 37
2.3 Descripción del trabajo asignado ............................................. 37
2.4 Glosario de Términos .............................................................. 38
CAPITULO III: ASPECTOS PROCEDIMENTALES ....................... 40
3.1 Actividades ejecutadas ............................................................ 40
3.1.1 Relacionadas con el trabajo ................................................ 40
3.1.2 Otras actividades ................................................................ 41
3.2 Técnicas e instrumentos usados para la recolección
de información ............................................................................... 42
3.2.1 Determinación de la distribución granulométrica ................ 42
3.2.2 Determinación del porcentaje de impurezas
(calcinación)................................................................................... 43
3.3 Procesamiento de la información ............................................. 45
3.4 Materiales y equipos necesarios .............................................. 46
3.5 Tipos de análisis a realizar ...................................................... 46
CAPITULO IV: RESULTADOS ...................................................... 48
4.1 Tipos de agentes desmoldeantes utilizados en el
sistema briqueteador ..................................................................... 48
4.2 Componentes y características con las cuales debe
contar una suspensión preparada con grafito en polvo
optima para el proceso de briqueteo ............................................. 50
vi
8
4.3 Comportamiento histórico de las variables en el
sistema briqueteador (Torque y %Rompimiento) en
función de la suspensión de grafito empleado ............................... 53
4.3.1 Grafito Timcal DDP-3 .......................................................... 53
4.3.2 Grafito SilverShine Plumbago ............................................. 55
4.3.3 Grafito Superior Graphite .................................................... 57
4.4 Caracterización físico-química de diferentes tipos de
grafitos en polvo ............................................................................ 59
4.4.1 Análisis granulométrico ....................................................... 59
4.4.2 Ensayo de calcinación ........................................................ 65
4.5 Grafito que ofrece mejores resultados para la
preparación de la suspensión desmoldeante usada en el
sistema briqueteador .................................................................... 66
CONCLUSIONES .......................................................................... 67
RECOMENDACIÓNES .................................................................. 71
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................. 72
vii
9
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Vista aérea de Orinoco Iron S.C.S. ................................. 21
Figura 2 Proceso Productivo de Orinoco Iron S.C.S. .................... 22
Figura 3 Organigrama de la empresa ........................................... 23
Figura 4 Área de manejo de mineral ............................................. 27
Figura 5 Área de planta de gas ..................................................... 28
Figura 6 Área de reactores ........................................................... 29
Figura 7 Área de Briqueteadoras .................................................. 32
Figura 8 Descripción general del proceso de briqueteadoras ....... 33
Figura 9 Producto final del proceso FINMET® (Briqueta) .............. 33
Figura 10 Sistema de inyección de grafito .................................... 34
Figura 11 Estructura organizativa de la Superintendencia de
Proceso...........................................................................................36
Figura 12 Tamices empleados para la caracterización
granulométrica ............................................................................... 42
Figura 13 Horno empleado para en ensayo de PPC ..................... 44
Figura 14 Balanza analítica ........................................................... 45
Figura 15 Agentes necesarios para la variación de las
características de la suspensión preparada ................................... 50
ix
10
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfica 1 Torque con el uso de Timcal como desmoldeante ........ 54
Gráfica 2 Rompimiento de la briqueta con el uso de la suspensión
preparada con grafito Timcal ......................................................... 54
Gráfica 3 Torque con el uso de Plumbago como desmoldeante ... 56
Gráfica 4 Rompimiento de la briqueta con el uso de la suspensión
preparada con grafito Plumbago .................................................... 56
Gráfica 5 Torque con el uso de Superior Graphite como
desmoldeante ................................................................................ 57
Gráfica 6 Rompimiento de la briqueta con el uso de la suspensión
preparada con grafito Superior Graphite ........................................ 58
Gráfica 7 Porcentajes retenidos por cada tamiz............................ 61
Gráfica 8 Porcentajes acumulados por cada tamiz ....................... 63
x
11
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Propiedades de la suspensión de grafito exigida por
Orinoco Iron S.C.S. ........................................................................ 18
Tabla 2 Tipos de Agentes desmoldeantes usados en las máquinas
briqueteadoras ............................................................................... 49
Tabla 3 Aditivos empleados para la correcta preparación de una
suspensión de grafito ..................................................................... 51
Tabla 4 Período en que fue usada cada suspensión ..................... 53
Tabla 5 Resultados de masa retenida (g) ...................................... 60
Tabla 6 Resultados de masa retenida (%) .................................... 60
Tabla 7 Resultados de masa acumulada (g) ................................. 62
Tabla 8 Resultados de masa acumulada (%) ................................ 63
Tabla 9 Resultados del ensayo de Calcinación ............................. 65
xi
12
RESUMEN
Puerto Ordaz, Julio del 2010
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACIÓN DE SUSPENSIONES DE GRAFITO Y OTROS AGENTES
DESMOLDEANTES EMPLEADOS EN EL PROCESO DE BRIQUETEADO
EN LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
Autor: Rubén E. Turmero P.
Tutor Académico: Ing. Ruselkis Flores
Tutor Industrial: Ing. Julio Irureta
El siguiente trabajo fue desarrollado en la superintendencia de Ingeniería de Proceso de la empresa Orinoco Iron S.C.S., el cual tiene como objetivo principal la evaluación del comportamiento de las suspensiones de grafito y otros agentes desmoldeantes, empleados durante el proceso de briqueteado que se lleva a cabo en dicha empresa, para ello se estudiaron características físicas y químicas de cuatro muestras de grafito en polvo, además de comparar el comportamiento de las variables manejadas en el área de briqueteo en función de distintas suspensiones de grafito. Palabras Claves: Grafito, Agente Desmoldeante, Suspensión, Calcinación, Máquina Briqueteadora.
xii
13
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe a nivel Nacional grandes empresas de reducción
directa de mineral de hierro, como es el caso de Orinoco Iron S.C.S que
emplea la tecnología FINMET®, con la cual se mantiene un óptimo nivel de
producción, calidad y costos, ofreciendo un producto con alto potencial. Esta
tecnología utiliza finos metalizados como materia prima alimentados a través
de un lecho fluidizado en presencia de un gas reductor (principalmente H2 y
CO), para obtener como producto final briquetas de hierro metálico.
Una vez que el mineral alcanza los valores mínimos de reducción (85%
hierro metálico) pasa al área de briqueteadora, el producto metalizado que
sale del último reactor, es transportado a través de una línea elevadora hacia
el tambor alimentador (“Briquetter Feed Bin”); luego el mineral es alimentado
a las tolvas de los tornillos de cada máquina briqueteadora por los bajantes
de alimentación provistos de válvulas deslizantes y válvulas de bola. Una vez
que este se encuentra en la tolva del tornillo se distribuye uniformemente a
los rodillos de las máquinas, donde por efecto de la presión hidráulica que se
genera sobre éstos se compactan los finos en caliente formando las
briquetas.
Durante la compactación del mineral se usa el grafito líquido como
desmoldeante para evitar la adherencia de las briquetas a los bolsillos de los
segmentos, lo cual es de suma importancia ya que se debe contar con un
agente capaz de cumplir con las características propias de un desmoldeante,
de esto dependerá la calidad física del producto terminado.
xiii
14
Debido a que para la preparación de éste agente, Orinoco Iron S.C.S.
debe recurrir a empresas maquiladoras del mismo, ha realizado un número
considerable de pruebas con el fin de conseguir un agente que sustituya la
suspensión usada actualmente, por lo que éste trabajo se basará en el
estudio de los agentes desmoldeantes usados en la empresa y además ya
que la suspensión de grafito es la que más se ha usado se caracterizarán
muestras de grafito sólido con el fin de plantear el que pueda presentar un
mejor comportamiento a la hora de realizar la preparación.
xiv
15
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
Orinoco Iron® S.C.S. es una planta de reducción directa, con tecnología
FINMET® (finos metalizados) que obtiene un producto pre-reducido en forma
de briquetas de alto contenido de hierro metálico (Fe°).
Esta empresa consta de dos módulos y cada uno con dos trenes o líneas
de producción, cada tren está formado por cuatro reactores que se
encuentran conectados en serie donde se lleva a cabo el proceso de
reducción, basado en la eliminación del oxígeno presente en el mineral de
hierro para la obtención de hierro metálico. Cada uno de éstos trenes posee
una capacidad de producción nominal de 550.000 toneladas de hierro
metálico (Fe°) por año, haciendo un total de 2,2 millones de toneladas de
briquetas por año.
El proceso de reducción directa es de lecho fluidizado, y utiliza como
materia prima finos de mineral de hierro, gas reductor rico en hidrógeno (H2),
gas natural, y energía eléctrica. Este proceso consiste en la circulación de
finos de mineral de hierro por un sistema de reactores, donde a través de
ellos fluye el gas reductor de manera ascendente y en contracorriente entra
el mineral de hierro a reducir, obteniendo un producto final con un alto
porcentaje de metalización. Posterior a esto, el mineral ya reducido ingresa al
16
sistema de briqueteado, donde las máquinas briqueteadoras mediante
esfuerzos compresivos le dan su forma final.
El sistema de briqueteadoras en la planta Orinoco Iron® S.C.S. es de
suma importancia para el proceso de fabricación de la empresa, dado que
este es el medio encargado de proporcionarle el acabado final al producto
elaborado (Briqueta). Durante éste proceso se hace necesario un lubricante
que actúe como agente desmoldeante de las briquetas y provea buenas
propiedades físicas.
Durante la vida operativa de la planta se han probado suspensiones
preparadas con distintas marcas comerciales de grafitos importados, dentro
de las cuales se encuentran el SilverShine Plumbago y Synthetic Graphite
(éste no se ha usado en suspensión), catalogados como grafitos no
formulados, mientras que el Superior Graphite y el grafito Timcal son
clasificados como grafitos formulados, es decir, se encuentran mezclados
con aditivos tales como agente dispersante y espesantes, los cuales le
confieren un mejor comportamiento a la hora de preparar la suspensión,
manteniendo las partículas de sólido suspendidas en la mezcla y evitando la
formación de grumos.
Con el fin de minimizar costos operacionales se han realizado una
cantidad considerable de pruebas referente a la búsqueda de un
desmoldeante que cumpla con los requisitos exigidos en el proceso tales
como facilitar la compactación del producto, evitar la adherencia del mineral
reducido a los moldes (segmentos), garantizar las características físicas del
producto final adecuadas, entre otros; en ésta búsqueda se han presentado
complicaciones en cuanto a la suspensión preparada por empresas
maquiladoras del mismo, dichos reclamos y disconformidades han estados
asociadas a la presencia de grumos y sedimentación del producto (Caso
17
Grafitos del Orinoco, Enero 2005); descomposición de la suspensión (Caso
LIPESA, agosto 2007); además de diversos casos que han generado
inconvenientes operacionales en planta.
Lo anterior, evidencia que los desmoldeantes empleados,
específicamente las suspensiones de grafito deben cumplir con
requerimientos exigidos para el proceso de briqueteado a fin de evitar
problemas tales como:
Degradación por abrasión de las boquillas que rocían el grafito en los
rodillos (tridentes).
Formación de múltiples briquetas.
Pérdida de la calidad física de la briqueta y por consiguiente un alto nivel
de rompimiento.
Adherencia del mineral a los moldes (segmentos).
Mala compactación del producto terminado.
Desprendimiento de la capa superficial de la briqueta.
Briquetas incompletas, rugosas.
Lo que conllevaría a obtener un producto final (briqueta) fuera de
especificaciones físicas y químicas, propenso a la reoxidación y con
tendencia a una alta reactividad.
En la actualidad, la empresa emplea como agente desmoldeante una
suspensión de grafito (Superior Graphite) en agua, la cual es proporcionada
por la empresa Grafitos del Orinoco; encargada de la preparación de la
suspensión (maquila) a partir del grafito suministrado por Orinoco Iron®
S.C.S.
18
Esta suspensión ha sido la más empleada ya que cumple con las
características exigidas por Orinoco Iron, (ver Tabla 1).
Tabla N° 1: Propiedades de la suspensión de grafito exigida por
Orinoco Iron S.C.S.
Sin embargo se ha planteado la necesidad de reevaluar las suspensiones
desmoldeantes, a fin de definir, la posibilidad de fabricarlas en la empresa.
Para ello se plantea en una primera etapa, y es el alcance del presente
estudio, el cual consiste en evaluar el comportamiento de suspensiones
desmoldeantes en el proceso de briqueteado, para de ésta manera
determinar o definir las características óptimas de la suspensión e identificar
la que provea un mayor rendimiento y mejores condiciones de operación.
A continuación se describe el objetivo general y los objetivos específicos
que se desean alcanzar con el desarrollo de éste trabajo:
1.2 Objetivo General
Evaluar el comportamiento de suspensiones de grafito y otros agentes
desmoldeantes empleados en el proceso de Briqueteo de la empresa
Orinoco Iron S.C.S.
% de Sólidos: 26 – 30
Viscosidad Dinámica (a 21°C cP) 800 – 1200
Densidad (a 25°C Kg/l) 1,04 – 1,20
pH 7,5 - 10
19
1.3 Objetivos Específicos
Identificar los tipos de agentes desmoldeantes utilizados en la empresa.
Identificar los componentes y características con las cuales debe contar
una suspensión preparada con grafito en polvo óptima para el proceso de
briqueteo.
Evaluar el comportamiento histórico de las variables en el sistema
briqueteador en función del tipo de grafito empleado.
Caracterizar los diferentes tipos de grafitos desde el punto de vista
químico y físico.
Establecer el tipo de grafito que ofrece mejores resultados al momento de
preparar la suspensión.
1.4 Justificación
El presente estudio surge de la necesidad de conocer las características
granulométricas y la cantidad de impurezas presentes en cuatro muestras de
grafito en polvo, donde tres de ellas han sido usadas para la preparación del
agente desmoldeante necesario en el sistema briqueteador de la empresa
Orinoco Iron S.C.S.
1.5 Alcance
El presente trabajo se orienta a la caracterización y comparación de los
diferentes tipos de grafitos usados para la preparación de una suspensión
empleada como desmoldeante en el proceso de reducción directa FINMET®
de la empresa Orinoco Iron® S.C.S., así como también el comportamiento
histórico de las variables (Torque y %Rompimiento) en función de la
suspensión de grafito utilizada, esto con el fin de documentar la información
que servirá de base para la realización de un posterior proyecto.
20
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
2.1 Breve descripción de la empresa
Orinoco Iron® S.C.S. es una empresa del sector siderúrgico del país,
utiliza tecnología de reducción directa FINMET® (Finos metalizados) para
producir hierro briqueteado en caliente HBC, principalmente para la
exportación. Ésta empresa nace como resultado de la asociación entre
SIVENSA (Siderúrgica Venezolana S.A) y el consorcio australiano B.H.P con
un capital accionario de 50% SIVENSA y 50% B.H.P. Su tecnología fue
desarrollada por FIOR de Venezuela S.A la cual fue fundada el 3 de agosto
de 1973. Empezó su construcción en 1997, e inició su operación el 29 de
mayo de 2000.
Éste proyecto fue concebido para una producción nominal de 2,2 millones
de toneladas de briquetas anualmente y está constituida por dos módulos,
cada uno con dos líneas de producción (Ver Figura 1).
21
Figura N° 1: Vista aérea de Orinoco Iron S.C.S.
Fuente: Orinoco Iron
El proceso consta de una batería de reactores de lecho fluidizado
conectados en serie, donde se ponen en contacto el mineral proveniente de
los sistemas de alimentación y el gas de reducción. El mineral procedente de
la última etapa de reducción pasa a la etapa de briqueteado para la
obtención de las briquetas. (Ver Figura 2)
22
Figura 3 Proceso productivo de la empresa Orinoco Iron
Figura N° 2: Proceso Productivo de Orinoco Iron S.C.S
Esta es la única planta en el mundo que utiliza tecnología propia de
reducción de finos de mineral de hierro en lecho fluidizado, para obtener
briquetas compactadas en caliente, a partir de hierro reducido con alta
metalización. El proceso de Orinoco Iron® S.C.S. se basa en la reducción de
mineral de hierro con gases reformados a temperatura y presión, con óxido
de hierro; de esta reacción se obtiene hierro metálico. El gas utilizado, de
gran poder reductor, es rico en hidrógeno. (Orinoco Iron, 2007).
2.1.1 Estructura Organizacional
Los departamentos de Orinoco Iron® S.C.S. adscritos a la presidencia
ejecutiva, como máxima autoridad de la empresa son los siguientes:
Operaciones, finanzas y administración, Materiales, Recursos Humanos y
Relaciones Públicas, Ambiente y Seguridad y Finanzas y Administración, los
23
cuales prestan apoyo a la empresa en las actividades inherentes a su
gestión.
En la figura 3 se muestra el organigrama del funcionamiento de Orino
Iron® S.C.S.
Figura N° 3: Organigrama de la empresa
Fuente: Orinoco Iron
De acuerdo al organigrama, los distintos niveles cumplen las siguientes
funciones:
La Presidencia Ejecutiva, se encuentra integrada por un presidente
ejecutivo el cual es el encargado de gerenciar el proyecto de arranque,
construcción y planificación de de todas las áreas que constituyen la
empresa.
El departamento de Finanzas y Administración, se encarga del
asesoramiento en materia administrativa y mercantil de todos los
bienes y servicios requeridos por el proceso.
24
El departamento de Operaciones, encargado de prestar los servicios
de ingeniería de proceso a todas las áreas que conforman el proceso
Finmet.
El departamento de Ambiente y Seguridad, gestiona y contribuye en la
aplicación de todas las normas y procedimientos que ayuden en la
protección e integridad del personal que labora dentro de las áreas
que conforman el proceso.
El departamento de Materiales, es el encargado de todo lo relacionado
con la adquisición de insumos y materiales requeridos dentro la
operatividad y desarrollo del proceso.
El departamento de Recursos Humanos y Relaciones Públicas se
encarga de la capacitación y búsqueda, de profesionales y personal
capacitado para ser entrenado e integrado a todas las actividades
propias del proceso.
2.1.2 Ubicación geográfica
Orinoco Iron S.C.S. se encuentra ubicada en la parcela UD-507-01-02
Zona Industrial Matanzas Norte, Avenida Norte - Sur 7, adyacente a la planta
RDI-FIOR, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Venezuela.
2.1.3 Misión
“Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro metálico al
mercado siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad en una
estrecha relación de servicio.”
25
2.1.4 Visión
“Ser productor y suministrador de unidades de hierro metálico más
competitivo y confiable del mundo, operando sin accidentes, con mínimo
impacto ambiental, alta responsabilidad legal y social, suplidores confiables y
con personal, clientes y accionistas satisfechos.”
2.1.5 Política de calidad
“Dirigimos nuestras acciones para entregar oportunamente a nuestros
clientes productos y servicios que superen sus expectativas, mediante el
mejoramiento continuo de la eficacia de los procesos, con un margen
adecuado de utilidad.”
2.1.6 Política ambiental
“En las empresas filiales IBH fabricamos y comercializamos unidades de
hierro metálico en armonía con la naturaleza; por ello asumimos el
compromiso de evitar y minimizar los impactos ambientales, a través del
mejoramiento continuo de nuestros procesos.”
2.1.7 Política integrada de la empresa (ambiente, calidad y
seguridad)
En Orinoco Iron® S.C.S. estamos comprometidos a fabricar y
comercializar briquetas de hierro de reducción directa, superando las
expectativas de nuestros clientes, en armonía con la naturaleza, controlando
los impactos ambientales y asegurando la salud y seguridad de los
trabajadores, a través del mejoramiento continuo de nuestros procesos y
productos, con un margen adecuado de utilidad y cumplimiento con los
26
requisitos legales y reglamentarios aplicables, esta política se sustenta en el
compromiso de:
Conducir todos los procesos de acuerdo con la normativa legal y
reglamentaria vigentes y las normas y procedimientos establecidos,
relacionados con la calidad, la preservación del ambiente y la
seguridad y salud de los trabajadores.
Lograr que todos los resultados de la empresa se soporten en los
principios que definen su Naturaleza, Misión, Filosofía, Valores y
Visión, haciendo sentir a cada trabajador, dueño del proceso que
controla.
Participar e involucrarse en la tarea del mejoramiento continuo, la
búsqueda constante del estado del arte de los procesos, productos y
sistemas, aprovechando las técnicas modernas en educación,
capacitación, competencia y desarrollo de nuestro personal.
Comprender, aceptar y divulgar esta política para que sea conocida y
respetada por todas las personas relacionadas.”
2.1.8 Instalaciones básicas
La planta que mediante tecnología FINMET®, opera en Orinoco Iron,
consta de 5 áreas operativas:
Área de preparación y alimentación de mineral.
Área de generación y preparación del gas reductor.
Área de reactores.
Área de briqueteado.
27
Área de servicios.
2.1.8.1 Área de preparación y alimentación de mineral (Mineral y
Producto)
En esta sección se reciben, apilan y clasifican y secan los finos de
material de hierro provenientes de C.V.G. Ferrominera del Orinoco, para
posteriormente ser procesados, adecuados y suministrados continua y
oportunamente al sistema de reactores de la planta FINMET®. Esto se lleva
acabo tomando en cuenta los parámetros de distribución granulométrica,
tendencia a la decrepitación y composición química. Los finos del mineral
son trasladados hacia las tolvas de almacenamiento. (Ver Figura 4)
Figura N° 4: Área de Manejo de Mineral.
Fuente: Orinoco Iron
Es importante mencionar que los finos de mineral de hierro no necesitan
más preparación que el secado y/o clasificación eventual, ya que no son
necesarios los procesos de peletización o trituración. (Orinoco Iron, 2007).
28
2.1.8.2 Área de generación y preparación del gas reductor (Planta
de Gases)
El gas será producido por reformación catalítica del gas natural en un
horno de reformación a vapor. El gas producido en esta unidad pasará luego
a una serie de equipos auxiliares (convertidor de alta temperatura,
intercambiadores, sistema de remoción de CO2, etc.) para su purificación.
En esta área se preparará un gas con alto poder reductor a la presión,
temperatura y composición química requeridos en el circuito de reactores.
Cabe destacar que en el proceso FINMET®, la composición del gas reductor
puede ser ajustada según requerimientos debido a la disposición de la
unidad de remoción de CO2 en el circuito del gas de reciclo. También se
recupera parte de los gases de combustión del horno reformador para la
obtención de gas inerte, que posteriormente será comprimido en el área de
servicios. (Ver Figura 5)
Figura N° 5: Área de Planta de Gas
Fuente: Orinoco Iron
29
2.1.8.3 Área de reactores
El área de reactores constituye una de las áreas de mayor importancia
dentro del proceso FINMET (Ver Figura 6), debido a que aquí se llevan a
cabo las reacciones de reducción directa de los finos de mineral de hierro
con gas reformado rico en hidrógeno para obtener hierro metálico
carbonizado, su objetivo principal consiste en la eliminación del oxígeno que
se encuentra en el mineral proveniente del área de manejo de materiales,
para posteriormente suminístralo al área de briqueteadora con un porcentaje
de metalización de 85-86,5% Fe°.
Figura N° 6: Área de Reactores
Fuente: Orinoco Iron
La planta está constituida por cuatro trenes, cada tren posee cuatro
reactores reductores conectados en serie, en donde ocurren las reacciones
de reducción. El mineral proveniente de los sistemas de alimentación de
mineral fluye por gravedad a través de los reactores ubicados en serie
descendente (R40 - R30 - R20 - R10) agregado en el R40, entrando en
30
contacto con el gas reductor en cual ingresa al sistema por el reactor R10. A
medida que el mineral desciende, sufre una reducción continua hasta adquirir
propiedades metálicas.
El mineral con diferentes grados de reducción se mantiene fluidizado por
el gas reductor. El gas reductor fluye por el último reactor, en donde el
mineral semi-reducido proveniente de los reactores superiores, entra en
contacto con un gas rico en H2 y CO con alto poder reductor, adquiriendo sus
características metálicas y de carburización para luego pasar a la etapa de
briqueteado. (Orinoco Iron, 2007)
En cada reactor se realiza una reacción química diferente dependiendo
de las condiciones de presión y temperatura a la cual se trabaje.
2.1.8.3.1 Reactor R-40:
Es el primer reactor del tren y su forma es cilíndrica. En él se elimina el
agua de cristalización que posee el mineral. Se puede considerar que actúa
como un secador, debido a que el porcentaje de reducción es mínimo. La
reacción ocurre aproximadamente a 450 °C.
2.1.8.3.2 Reactor R-30:
Aquí toda la hematita proveniente del R-40 se reduce a magnetita a
través de la reacción redox. La temperatura de operación es de 641°C en el
reactor cilíndrico.
31
2.1.8.3.3 Reactor R-20:
En este reactor se reduce toda la magnetita a wustita a una temperatura
de 730 °C. El reactor es tipo swedged, es decir, el diámetro en el tope del
reactor aumenta.
2.1.8.3.4 Reactor R-10:
Ocurre la etapa final de reducción de la wustita a hierro metálico a una
temperatura de 800 °C aproximadamente. Reactor tipo swedged.
Una vez sale el mineral de éste último reactor, se obtiene un producto con
un porcentaje de metalización comprendido 85-86,5% el cual será
compactado posteriormente en el área de briqueteado.
2.1.8.4 Área de Briqueteado
Tiene como principal objetivo recibir los finos de mineral de hierro
reducidos provenientes del reactor r-10 y convertirlos en el producto final del
proceso FINMET®, como lo es la briqueta. Comprende desde el tambor
alimentador (Briquetter Feed Bin) hasta la salida del producto final (briqueta)
del transportador de producto (Briquette Collecting Conveyor). (Ver Figura 8)
32
Figura N° 7: Área de Briqueteadoras
Fuente: Orinoco Iron
El producto metalizado que proveniente del último reactor es transportado
neumáticamente hacia el tambor alimentador (Briquetter Feed Bin) de las
máquinas Briqueteadoras a través de una línea elevadora (riser), en donde
los finos son compactados en caliente (aprox. 700 °C) por efecto de la
presión hidráulica de las prensas rotatorias. Posteriormente el producto es
cribado y el material que no fue compactado será reciclado nuevamente
hacia la máquina. Las briquetas serán enfriadas y pasivadas por un sistema
de aire, luego pasarán a las pilas de almacenamiento o a los silos de carga
del tren, desde donde serán transportados hasta el puerto. El producto
obtenido es de una densidad superior a 5,0 gr/cc (Ver Figura 9), con alto
contenido metálico, esencialmente inerte al ambiente y puede ser
manipulado y transportado con medios convencionales de manejo de
productos a granel. (Rebaza, 2007)
33
Figura N° 8: Descripción general del proceso de Briqueteadoras
Fuente: Orinoco Iron (2007)
Figura N° 9: Producto final del Proceso FINMET® (Briqueta)
Fuente: Orinoco Iron
En la Figura 10 se describe detalladamente el sistema de inyección de la
suspensión de grafito utilizado en Orinoco Iron S.C.S.
34
Figura N° 10: Sistema de inyección de grafito
Fuente: Orinoco Iron (2007)
El grafito es almacenado en un tanque de 36.493 l que se encuentra en
planta baja, desde el cual es impulsado a otro tanque de 350 l, ubicado en el
piso 4. Estando el grafito en este tanque de 350 l, comienza a funcionar el
sistema de inyección, la unidad suplidora bombea el grafito desde este
tanque de 350 l con ayuda de dos bombas, en paralelo, de diafragma BRAN
LUEBBE pro can DS 50/120, a través de una tubería de 12,7 mm de
diámetro hasta el brazo inyector en donde se produce la atomización del
grafito con ayuda del gas proveniente del módulo de gas inerte.
Esta mezcla gas inerte/grafito líquido es direccionada hasta los bolsillos
con ayuda de los rociadores, el grafito se dosifica a razón mínima de 150
ml/min siendo el caudal dependiente de la velocidad de giro de los rodillos.
35
Este sistema está diseñado de forma tal que cada cierto período se produzca
un lavado del sistema para evitar obstrucción de las tuberías y daño de algún
otro elemento del sistema. El lavado se hace cambiando el fluido de trabajo
por agua, moviendo sólo algunas válvulas de la unidad suplidora de grafito.
2.1.8.5 Área de Servicios
Las diferentes áreas del Proceso FINMET® requieren para su
funcionamiento un conjunto de servicios auxiliares tales como:
Sistema de tratamiento de agua de alimentación: el agua necesita un
tratamiento previo para la eliminación de sólidos suspendidos,
minerales y dureza, debido a que es suministrada directamente por la
Corporación Venezolana de Guayana, sin que se le haya realizado
algún tratamiento.
Aire de Servicio e Instrumentación: cuenta con tres compresores
eléctricos que permiten obtener los requerimientos generales de aire
en la planta.
Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación: este sistema
consta de una piscina sedimentaria o pozo, un sistema de bombeo y
una torre de enfriamiento. El agua usada en el proceso, es enviada a
los pozos para despojarla de las partículas sólidas de asentamiento.
De allí pasa a las torres de enfriamiento y luego a través de las
bombas se recircula al proceso.
Generación de gas Inerte: cuando se hace reaccionar gas natural con
aire de la atmósfera, en forma estequiométrica, se produce CO2 y N2.
El gas inerte es comprimido y pasado a través de un secador de sílice.
36
2.2 Descripción del área de pasantía
Figura N° 11: Estructura Organizativa de la Superintendencia de Ingeniería de
Proceso
Fuente: Orinoco Iron
2.2.1 Misión
“Proveer asistencia técnica a las Operaciones, mediante el seguimiento,
control y análisis de variables de proceso, inspección de proceso durante
paradas, evaluación de insumos, sistemas, equipos, emisión y seguimiento
de recomendaciones, desarrollo de proyectos, a fin de mejorar la
productividad y mantener la estabilidad y continuidad operativa, cumpliendo
con la normativa en materia de calidad, seguridad y ambiente.”
37
2.2.2 Visión
“Ser una unidad líder en la prestación de servicios de asistencia técnica
en ingeniería de proceso, reconocida por su capacidad técnica, proactividad,
asertividad, competencia y compromiso del recurso humano, para satisfacer
los requerimientos de las operaciones de Orinoco Iron.”
2.3 Descripción del trabajo asignado
El trabajo a realizar tiene como objetivo principal la caracterización de los
grafitos utilizados como insumo para la preparación de la suspensión
empleada como desmoldeante en las máquinas briqueteadoras de la
empresa Orinoco Iron® S.C.S.
Se ejecutará la toma de muestras para realizarle un posterior análisis a
las diferentes granulometrías de los mismos desde el punto de vista
morfológico; así como también una prueba de pérdidas por calcinación
(%PPC). Además se verificará la factibilidad en cuanto al uso de aceite como
desmoldeante, en sustitución de la suspensión de grafito empleada
actualmente.
Sumado a esto se realizarán visitas a empresas de la zona que se
encarguen del maquilado del grafito con el fin de realizar una comparación
entre ellas y tener información que servirá para un próximo proyecto el cual
tiene como finalidad la realización del diseño preliminar de un sistema
maquilador para la empresa Orinoco Iron® S.C.S.
38
2.4 Glosario de Términos
2.4.1 Grafito en polvo:
Consiste en un aglomerado de minúsculos granos de grafito, los cuales
se encuentran formados por miles de millones de átomos de carbono
ordenados en capas con estructura hexagonal.
Las capas se apilan unas sobre otras pero sin formar enlaces químicos
entre ellas, y esta estructura es precisamente la que da al grafito sus
propiedades (es blando y exfoliable, se usa como lubricante sólido).
2.4.2 Grafito líquido:
Es una mezcla de grafito en polvo con agua, en proporciones de 28%
sólido (grafito), 72% líquido (agua), se encuentra ligado con aditivos de
preservación y mejora de propiedades, es inyectado por un sistema de
rociado con la finalidad de lubricar los bolsillos de los rodillos y evitar de ésta
manera se adhiera el mineral de hierro reducido a los segmentos.
2.4.3 Suspensión:
Son mezclas heterogéneas formadas por un sólido en polvo (soluto) o
pequeñas partículas no solubles (fase dispersa) que se dispersan en un
medio líquido o gaseoso (fase dispersante o dispersora). Cuando uno de los
componentes es agua y los otros son sólidos suspendidos en la mezcla, son
conocidas como suspensiones mecánicas.
2.4.4 Briquetear:
Proceso de compactar o densificar un material en función de rellenar los
intersticios del mismo, deformándolo plásticamente para que mantenga su
configuración densificada.
39
2.4.5 Máquina Briqueteadora:
Equipo que permite la compactación del mineral de hierro ya reducido
empleando dos rodillos uno móvil y otro fijo los cuales le otorgan la forma
final al producto elaborado “briquetas”. (Ver figura 8)
2.4.6 Brazo inyector:
Dispositivo colocado en los costados superiores de la máquina y cuya
función es llevar el grafito líquido en mezcla con gas inerte a las boquillas de
proyección que apuntan a los bolsillos de los rodillos.
2.4.7 Rociadores:
Boquillas fabricadas de acero inoxidable de ¼”, colocadas directamente
en el brazo inyector y orientadas hacia los bolsillos de los rodillos para
realizar la distribución del grafito atomizado de manera homogénea.
2.4.8 Bomba de grafito:
Conjunto mecánico formado por un motor y dos bombas paralelas, cuya
función es succionar e impulsar el grafito líquido al mezclador por medio de
tuberías.
2.4.9 Mezclador:
Dispositivo colocado en la parte superior del brazo inyector cuya función
consiste en realizar la mezcla del grafito líquido y el gas inerte.
40
CAPÍTULO III
ASPECTOS PROCEDIMENTALES
En el siguiente capítulo se expresa, el tipo de estudio y la metodología
empleada, con la finalidad de obtener la solución al objetivo planteado de
manera acertada y positiva, el cual se fundamenta en el estudio de los
distintos tipos de desmoldeantes que se han probado en la empresa, además
de la realización de una serie de ensayos químicos – físicos, con la finalidad
de conocer el porcentaje de impurezas (%PPC) y la distribución
granulométrica de las cuatro muestras de grafito en polvo, tres de ellas
empleadas en la preparación de suspensiones que actúan como agente
desmoldeante en las máquinas briqueteadoras de la empresa Orinoco Iron
S.C.S.
3.1 Actividades ejecutadas
Para la elaboración del presente trabajo fue necesaria la ejecución de las
siguientes actividades:
3.1.1 Relacionadas con el trabajo asignado
Búsqueda y recolección de muestras de grafito en polvo
(SilverShine Plumbago 285, Superior Graphite, Synthetic Graphite,
Timcal DDP-3).
41
Revisión de información técnica a través informes, reportes
técnicos, historiales pertenecientes a la empresa, esto con la
finalidad de poseer la información necesaria para la elaboración del
proyecto.
Realización de ensayo granulométrico y de calcinación a cada una
de las muestras estudiadas.
Seguimiento a la prueba de aceite usado como posible
desmoldeante en el sistema briqueteador.
Entrevistas no estructuradas con personal encargado del sistema
inyector de grafito, con la finalidad de conocer más el
comportamiento del mismo.
3.1.2 Otras actividades realizadas en la empresa
Visita a plantas que poseen un sistema maquilador de grafito, que
se encuentran en la zona; Grafitos del Orinoco y PRCAST
REFRACTORIES C.A. con el fin de realizar una visualización del
sistema mencionado.
Apoyo en la búsqueda de los equipos necesarios para la
construcción del sistema maquilador de grafito en polvo en la
empresa Orinoco Iron S.C.S.
Contribución en cuanto a mediciones y ubicación de un nuevo
diseño de inyección de grafito.
Colaboración en la recolección de muestras de virutas en el
sistema briqueteador.
42
3.2 Técnicas e instrumentos empleados para la recolección de
información
Para la correcta realización de éste proyecto se hizo necesaria la
implementación de diferentes técnicas, con el fin de lograr la obtención de la
información, como son:
3.2.1 Determinación de la distribución granulométrica
Recolectar primeramente las cuatro muestras de grafitos; SilverShine
Plumbago 285 y TIMCAL DDP 3 (PRCAST REFRACTORIES C.A.), Superior
Graphite y Synthetic Graphite (Orinoco Iron® S.C.S.), a las muestras
estudiadas no se les realiza ningún tipo de preparación ni alteración, es
decir, al momento de realizar los ensayos las muestras se deben encontrar
con las mismas características a las cuales son entregadas por el suplidor.
La distribución granulométrica se obtiene mediante el porcentaje de masa
retenida por cada uno de los tamices empleados (60, 100, 200, 325, 400 y
˂ 400 Mesh), donde se toma de 305 – 330g de cada una de las muestras, y
se hace pasar por la batería de tamices (Ver Figura 12) y con la ayuda del
vibrador tipo ROTAP durante 7 minutos se realiza la separación de las
partículas.
Una vez finalizados los 7 minutos se procede al pesaje de la masa que
fue retenida por cada uno de los tamices y se observó que en las muestras
se retuvieron partículas a partir de 100 Mesh, por lo que estamos en
presencia de muestras con partículas verdaderamente finas.
43
Figura N° 12: Tamices empleados para la caracterización granulométrica.
Fuente: Autor
3.2.2 Determinación del porcentaje de impurezas (Calcinación)
La pérdida por calcinación, consiste en la pérdida en peso expresada en
porcentaje de una muestra que ha sido calcinada a 1000°C, hasta que se
consiga un peso constante.
El ensayo consiste en tomar una muestra de grafito e introducirla a una
mufla eléctrica (Ver Figura 13), la cual se encuentra previamente calentada a
una temperatura de 1000°C. La diferencia de peso obtenida en el proceso es
atribuida a la calcinación del grafito en polvo en una atmosfera oxidante,
quedando de ésta manera solo las impurezas presentes en las muestras.
Se pesa en la balanza electrónica (Ver Figura 14) un crisol de cerámica o
de platino, luego se agrega un gramo (1gr) de la muestra a la cual se le
quiere realizar el ensayo y se pesa nuevamente el crisol con la muestra.
Posterior a esto el crisol es llevado al horno a 1000°C por espacio de 2 horas
garantizando de ésta manera un mejor resultado en el ensayo.
44
Figura N° 13: Horno empleado para la realización del en ensayo de
calcinación
Fuente: Autor
Una vez transcurrido los 120 minutos se extrae el crisol del horno y se
coloca en un desecador para dejar que éste se enfríe. Ya enfriado el crisol se
procede al pesaje del mismo y la diferencia del peso inicial (antes del
calentamiento) y el peso final (luego del calentamiento) se expresa en
términos de porcentajes, como se muestra a continuación:
Ecuación 1: Cálculo del porcentaje calcinado
m1 = masa del crisol, expresada en gramos.
m2 = masa del crisol con la muestra antes de calentarlo, expresada en
gramos.
m3 = masa del crisol con la muestra ya calcinada, expresada en gramos.
45
Figura N° 14: Balanza Analítica
Fuente: Autor
Cabe mencionar que además de los ensayos realizados, una acción
fundamental para el correcto desarrollo del proyecto consistió en entrevistas
no estructuradas a personal encargado del área de briqueteado, lugar donde
se encuentra el sistema de inyección de grafito, esto con la finalidad de
adquirir información clave y precisa.
3.3 Procesamiento de la información
La información experimental obtenida durante los ensayos realizados a
las cuatro muestras de grafito en polvo fue procesada y analizada con la
ayuda de las hojas de cálculos de Microsoft Excel 2007, donde se pudo
obtener las distintas representaciones gráficas que permitieron el correcto
análisis de las características presentes en cada muestra, además la
información recolectada a través de informes y reportes fue estudiada de tal
manera que a través de ella se pudo cumplir con parte de los objetivos
planteados.
46
3.4 Materiales y equipos necesarios
Para la correcta realización del trabajo asignado se hizo necesaria la
utilización de los equipos que se nombran a continuación:
3.4.1 Equipos
Balanza analítica (Mettler Toledo – AB204).
Equipo tamizador (RO-TAP), marca Tyler, tipo B.
Horno eléctrico marca Carbolite CWF 1200.
Cámara fotográfica. SONY-5Mgp.
3.4.2 Materiales e insumos
Muestras de los cuatro grafitos analizados: Timcal DDP-3, Superior
Graphite, SilverShine Plumbago y Synthetic Graphite.
Desecador.
Crisol.
Pinzas metálicas.
Guantes.
Tamices ASTM en medidas Mesh 60, 100, 200, 325, 400, y PAN.
Aire y brocha para limpieza y mantenimiento de los tamices y equipos.
3.5 Tipos de análisis a realizar
El tipo de análisis que se llevó a cabo en éste proyecto es de índole
comparativo, ya que el objetivo principal del mismo consiste en la
identificación de diferencias y semejanzas que pueden existir entre los
grafitos sólidos usados para la preparación de suspensiones desmoldeantes,
destacando también que éste tipo de suspensión al ser la que ha presentado
47
un mejor comportamiento como agente desmoldeante es la que se está
usando actualmente en la empresa.
Siguiendo la perspectiva antes mencionada A. Grosser (1973) señala
que:
“La investigación comparativa hace comprensibles las cosas
desconocidas a partir de cosas conocidas mediante la analogía, la similitud o el contraste, además señala descubrimientos nuevos o resalta lo peculiar, sistematizando o enfatizando precisamente la diferencia considerando lo particular del objeto analizado no como singularidad sino como especificidad”. (P.21).
48
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
En función de los objetivos que fueron planteados en el capitulo uno, se
procederá a desarrollar los resultados obtenidos en ésta parte del trabajo
para cada uno de ellos:
4.1 Tipos de agentes desmoldeantes utilizados en el sistema
briqueteador:
Con el fin de conseguir el agente desmoldeante que presente el mejor
comportamiento en el sistema briqueteador, se han realizado una cantidad
considerable de pruebas, donde las más destacadas se menciona el uso de
una suspensión fabricada con ultra finos de mineral de hierro, mezcla de los
grafitos Timcal – Plumbago a diferentes proporciones y el uso de una mezcla
de aceites de engranaje, esto sabiendo que actualmente se emplea una
suspensión de grafito como agente desmoldeante ya que éste es el que ha
presentado el mejor comportamiento en el sistema, cabe destacar que se ha
variado la marca comercial de grafito en polvo así como también la empresa
maquiladora del mismo, esto a manera de establecer el grafito sólido de
mejor calidad y la empresa maquiladora que proporcione un producto que
cumpla con las propiedades exigidas por la empresa Orinoco Iron S.C.S.
En la Tabla 2 se muestran tres agentes desmoldeantes los cuales han
sido estudiados y puestos en práctica en el sistema briqueteador de Orinoco
Iron:
49
Tabla N° 2: Tipos de agentes desmoldeantes usados en las
máquinas briqueteadoras
TIPO DE DESMOLDEANTE
SUSPENSION ACEITE
CARACTERÍSTICAS DEL DESMOLDEANTE
Mezcla de Ultrafinos de mineral de hierro proveniente de los
secadores de mineral con una suspensión preparada de grafito
Mezcla de Grafito Timcal DDP-3 con Grafito
SilverShine Plumbago 285, a distintas
proporciones de ambos grafitos
Mezcla de aceites de engranaje 320 y 460 B.P.
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
FINAL
Imag
en
-
Descri
pció
n Las briquetas
presentaron una apariencia física normal y no se
evidenció la presencia de briquetas múltiples
Con una proporción máxima de hasta 50%
Plumbago se registró un comportamiento físico
aceptable en la briqueta, observándose cierta degradación en los
tridentes
La calidad física de la briqueta no cumple con
las expectativas, observándose la
presencia de briquetas múltiples además de una calidad superficial muy
irregular
FECHA DE PRUEBA / DURACIÓN
29 de Septiembre del 2007 / 30 min
16 de Febrero -23 de Abril del 2010 / 67 Días
1 de Julio del 2010 / 60 min
OBSERVACIONES
El agente presentó un comportamiento aceptable en el sistema inyector
además de cumplir con las características
desmoldeantes exigidas en planta
La calidad física de la briqueta (%Rompimiento,
Esquinas rotas, Superficie, Ruptura, etc.) se ve comprometida al usar más de un 50% de grafito Plumbago en la
mezcla
La prueba realizada fue suspendida debido a la emanación excesiva de humo proveniente del contacto directo del
aceite con los segmentos y el mineral reducido, lo
que ocasionó un problema ambiental
significativo
FUENTE / AUTOR
“Prueba de desmoldeante
preparado en base a una mezcla de
Suspensión de Grafito y Lodos provenientes del Dedusting 195” /
Julio Irureta, Ivan Salas, José Aguilera
“evaluación de Suspensión de Grafito con mezcla de Grafito Timcal y Plumbago” /
Julio Irureta
-
50
4.2 Identificar los componentes y características con las cuales debe
contar una suspensión preparada con grafito en polvo óptima para el
proceso de briqueteo.
En las máquinas briqueteadoras de la empresa Orinoco Iron S.C.S. se
hace necesario el uso de un agente que sea capaz de desmoldar la briqueta
una vez es compactado el mineral reducido, durante la vida operativa de la
planta el agente que ha cumplido con ésta exigencia de proceso es una
suspensión de grafito en agua.
Es necesario mencionar que una suspensión de grafito de alta calidad no
dependerá solamente de las características del grafito en polvo utilizado, sino
también de la preparación o maquila del mismo, ya que para éste proceso se
hace necesaria la adición de diversos agentes (Ver Figura 15) que sean
capaces de otorgarle a la suspensión preparada las características exigidas
por el comprador.
Figura N° 15: Agentes necesarios para la variación de las características de
la suspensión preparada
51
No obstante la preparación de la suspensión es el punto más crítico y de
mayor importancia ya que para su correcta elaboración se hace fundamental
el control de diversas variables, por lo que la empresa que realice el
maquilado debe garantizar de que posea la experiencia y conocimiento
necesario para producir la suspensión deseada, debido a que se puede
poseer un grafito de alta pureza, buena distribución granulométrica y de
buena calidad pero si no se le agregan los agentes necesarios y exactos, el
preparado no tendrá un comportamiento adecuado en el sistema al cual será
sometido.
Una suspensión que cumpla con las características exigidas en planta
(Ver Tabla 1) debe contar con los aditivos correctos los cuales se agregan
durante su preparación (Ver Tabla 3)
Tabla N° 3: Aditivos empleados para la correcta preparación de una
suspensión de grafito
ADITIVO FUNCIÓN
Anticoagulante
Impide la aglomeración de las partículas de grafito, para de ésta
manera evitar grumos en la suspensión y posibles
taponamientos en el sistema de inyección
Dispersante
Garantiza la dispersión de los constituyentes sólidos que se
encuentran en la fase líquida para de ésta manera poseer una
suspensión más homogénea.
52
Tackifier
Otorga buena adherencia al segmento, siendo ésta
característica crítica para el sistema de briqueteo, ya que la
suspensión debe crear una película protectora y desmoldeante
una vez inyectado al sistema
Conservante Evita la descomposición a corto
plazo de la suspensión
Espesante
Conferirle al preparado la viscosidad necesaria para ser
usada en el sistema de briqueteado
Se puede mencionar también que para la correcta preparación de una
suspensión de grafito usada como agente desmoldeante se requiere de los
siguientes cuatro principios, se debe contar con un grafito de alta pureza, un
tamaño de partícula fino, el conjunto de aditivos empleados en la preparación
debe ser el correcto, en proporciones y orden de agregado adecuadas y
debe poseer una buena dispersión.
Por lo que una suspensión que sea preparada bajo éstas características
que garantizan su alta calidad, debe ser capaz también de soportar las
exigentes condiciones de operación en planta como son una buena
resistencia a altas temperaturas y resistencia a altas presiones, además
contará con una baja fricción, característica que hace de éste producto sea
considerado y usado como agente desmoldeante.
53
4.3 Comportamiento histórico de las variables del sistema
briqueteador (Torque y %Rompimiento) en función de la suspensión de
grafito usada.
En función de la suspensión de grafito usada como agente desmoldeante
en el sistema briqueteador, se estudiará el comportamiento de dos de las
variables más importantes, como lo es el Torque y él % de Rompimiento del
producto final.
En la tabla 4 se presenta el período en el que se uso cada uno de las
suspensiones de grafitos:
Tabla N° 4: Período en que fue usada cada suspensión
4.3.1 Grafito Timcal DDP-3
Desde el 16 de Marzo del 2009 hasta el 21 de Agosto del mencionado
año, en la empresa Orinoco Iron S.C.S. se utilizó una suspensión
desmoldeante preparada con grafito en polvo Timcal, la cual presentó el
siguiente comportamiento en el sistema briqueteador en función de las
variables Torque y % de Rompimiento (Ver Gráfico 1 y 2 respectivamente).
PERÍODO EMPLEADO
SUSPENSIÓN DE GRAFITO INICIO FIN
Timcal DDP-3 16/03/2009 21/08/2009
SilverShine Plumbago 285 19/10/2009 19/11/2009
Superior Graphite 29/06/2010 23/07/2010
54
Gráfica N° 1: Torque con el uso de Timcal como agente desmoldeante
Gráfica N° 2: Rompimiento de la briqueta con el uso de la suspensión
preparada con grafito Timcal
0
50
100
150
200
250
300
350
Torque
1.1A
1.1B
1.1C
1.2A
1.2B
1.2C
2.1A
2.1B
2.1C
2.2C
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
% Rompimiento
1.1A
1.1B
1.1C
1.2A
1.2B
1.2C
2.1A
2.1B
2.1C
2.2C
KNm Máquina Briq.
Máquina Briq. %
55
Es necesario tener en cuenta que el torque empleado en el sistema
briqueteador no dependerá únicamente de la calidad de la suspensión
empleada como agente desmoldeante, sino también del estado físico de los
segmentos ya que si se encuentran deteriorados no serán capaces de
moldear correctamente la cinta de briquetas por lo que se tiende a aumentar
la presión ejercida por los mismos para de ésta manera no comprometer la
calidad física del producto.
Si la suspensión no es capaz de adherirse a los segmentos no formará la
película desmoldeante, por lo que se verá comprometida la compactación del
mineral aumentando de ésta manera el %Rompimiento que además también
depende de las características físico-químicas con las cuales proviene el
mineral ya reducido del área de reactores, por lo que se debe aumentar el
torque del sistema para de ésta manera compensar la mala calidad de la
suspensión, además de evitar la presencia de briquetas múltiples.
4.3.2 Grafito SilverShine Plumbago
Posterior a éste, durante el período comprendido desde el 19 de Octubre
del 2009 hasta el 19 de Noviembre del mismo año se usó como agente
desmoldeante una suspensión de grafito preparada con SilverShine
Plumbago, presentando el comportamiento que se presenta a continuación
en las gráficas 3 y 4.
56
Gráfica N° 3: Torque con el uso de Plumbago como agente
desmoldeante
Gráfica N° 4: Rompimiento de la briqueta con el uso de la
suspensión preparada con grafito Plumbago
0
50
100
150
200
250
300
350
Torque
1.1C
1.2A
1.2B
1.2C
0
2
4
6
8
10
12
14
% Rompimiento
1.1C
1.2A
1.2B
1.2C
Máquina Briq. KNm
Máquina Briq. %
57
Al comparar el comportamiento del torque en el sistema, se observa cierta
similitud usando Timcal o Plumbago, pero al contrastar él % de rompimiento
se aprecia claramente que durante el uso del Plumbago aumenta
considerablemente, observando algunos picos que llegan a 11%, 12%, 13%
de ruptura.
4.3.3 Grafito Superior Graphite
A partir del 29 de Junio del 2010 hasta el 23 de Julio del presente año se
ha venido trabajando con una suspensión preparada con grafito en polvo
Superior Graphite, la cual durante su uso se ha tenido el comportamiento del
Torque y %Rompimiento que se presenta en las gráficas 5 y 6
respectivamente.
Gráfica N° 5: Torque con el uso de Superior Graphite
como agente desmoldeante
0
50
100
150
200
250
300
Torque
1.1A
1.1B
1.1C
1.2C
2.1C
Máquina Briq. %
58
Gráfica N° 6: Rompimiento de la briqueta con el uso de la
suspensión preparada con grafito Superior Graphite
El comportamiento más significativo en función de la suspensión utilizada
consiste en él % de Rompimiento de la briqueta, lo cual es de suma
importancia ya que el aspecto físico del producto final lo calificara como un
producto de alta calidad, por lo que el Plumbago a diferencia del Timcal y
Superior G. presenta un mayor % de Rompimiento, esto además de ser
afectado por los aspectos antes mencionados, definitivamente la calidad de
la suspensión afectará directamente.
0
2
4
6
8
10
12
%Rompimiento
1.1A
1.1B
1.1C
1.2C
2.1C
Máquina Briq. %
59
4.4 Caracterización físico – química de diferentes tipos de grafitos en
polvo:
A las muestras a analizar se les realizo un ensayo físico como lo es el
ensayo granulométrico que tiene como fin determinar la distribución de las
partículas en función de su tamaño y otro de tipo químico como lo es el
ensayo de calcinación, que tiene como objetivo la determinación del nivel de
impurezas que presenta cada una de las muestras (SilverShine Plumbago,
Timcal DDP-3, Superior Graphite y Synthetic Graphite). A continuación se
presentarás los resultados obtenidos para cada uno de los ensayos.
4.4.1 Análisis granulométrico
Es de suma importancia al momento de seleccionar el grafito en polvo
que se va a adquirir tener en cuenta el tamaño de partícula promedio, ya que
un tamaño de partícula muy grueso tiende a ocasionar complicaciones en las
bombas y válvulas, como la válvula check la cual se encarga de la
dosificación del grafito líquido al sistema de rociado, por lo que a nivel de
operacional se trabaja con tamaños de partículas menores a Mesh 325
(45µm).
Mencionado esto surge la necesidad de realizar un estudio
granulométrico a las cuatro marcas comerciales de grafito en polvo. Las
tablas 5 y 6 muestran la masa retenida por cada tamiz en gramos y
porcentajes respectivamente.
60
4.4.1.1 Masa retenida en gramos (g) por cada tamiz:
Tabla N° 5: Masa retenida (g)
SilverShine
Plumbago 285 TIMCAL
Synthetic Graphite
Superior Graphite
+ Mesh 100 (150µm) 3,6 50,1 0,1 8,9
Mesh 200 (75µm) 86,1 33,3 26,8 8,5
Mesh 325 (45µm) 111,7 106 164,4 35,3
Mesh 400 (38µm) 45 31,3 51,5 42,5
- 400 Mesh (Pan) 58,6 101,7 71,8 216,2
TOTAL (g) 305 322,4 314,6 311,4
4.4.1.2 Masa retenida en porcentajes (%) por cada tamiz:
Tabla N° 6: Masa retenida (%)
SilverShine
Plumbago 285 TIMCAL
Synthetic Graphite
Superior Graphite
+ Mesh 100 (150µm) 1,2 15,5 0,0 2,9
200 Mesh (75µm) 28,2 10,3 8,5 2,7
325 Mesh (45µm) 36,6 32,9 52,3 11,3
400 Mesh (38µm) 14,8 9,7 16,4 13,6
- 400 Mesh (Pan) 19,2 31,5 22,8 69,4
TOTAL (%) 100,0 100,0 100,0 100,0
A partir de los datos anteriores, se obtiene la Gráfica 7 donde se observa
el comportamiento granulométrico de cada muestra analizada.
61
Gráfica N° 7: Porcentajes retenidos por cada tamiz
Como se puede apreciar en la gráfica 7 el grafito SilverShine Plumbago
285 presenta una distribución granulométrica característica, mostrando un
máximo retenido de 36,6% de partículas Mesh325 (45µm), y además de éste
presenta un 28,2% retenido en Mesh200 (75 µm), lo que quiere decir que
posee casi una tercera parte en su composición de partículas que tienden a
que el sistema de inyección sea más propenso a sufrir fallas como una
disminución de la eficiencia de la válvula Check.
Para el grafito Timcal se observa que posee un 32,9% y 31,5% de masa
retenida en Mesh325 y - Mesh400 (partículas de tamaños menores a 38 µm)
respectivamente, los cuales representan los porcentajes más significativos,
no sin mencionar que de los cuatro grafitos analizados es el que posee una
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
+ 100 (150µm)
+ 200 (75µm)
+ 325 (45µm)
+ 400 (38µm)
Pan -400
SilverShine Plumbago 285 1,2 28,2 36,6 14,8 19,2
TIMCAL 15,5 10,3 32,9 9,7 31,5
Synthetic Graphite 0,0 8,5 52,3 16,4 22,8
Superior Graphite 2,9 2,7 11,3 13,6 69,4
% R
ete
nid
o
62
mayor concentración de partículas mayores a Mesh100 (150 µm)
representando un 15,5% de su masa total.
A diferencia de los grafitos antes mencionados el Synthetic Graphite
posee un 52,3% de partículas en Mesh325, con un 8,5% Mesh200 y un
22,8% de partículas menores a Mesh400 presenta un comportamiento
granulométrico óptimo, cabe destacar que éste grafito no ha sido usado para
la preparación de una suspensión a diferencia de las otras tres marcas
comerciales, razón por la cual es parte del estudio realizado.
Una notable diferencia granulométrica se pone de manifiesto al ver el
comportamiento del Superior Graphite, presentando un 69,4% en peso de
partículas menores a 38 µm (-400Mesh), 13,6% Mesh400 y 11,3% Mesh325
por lo que de las muestras analizadas es el grafito que presenta la mayor
cantidad de partículas finas, cabe mencionar que es el grafito empleado en la
actualidad en la preparación de la suspensión usada por Orinoco Iron S.C.S.
A continuación se representan los valores obtenidos durante el ensayo,
como el porcentaje en masa acumulado por cada tamiz:
Masa acumulada en gramos (g) por cada tamiz:
Tabla N° 7: Masa acumulada (g)
SilverShine
Plumbago 285 TIMCAL
Synthetic Graphite
Superior Graphite
+ Mesh 100 (150µm) 3,6 50,1 0,1 8,9
+ Mesh 200 (75µm) 89,7 83,4 26,9 17,4
+ 325 Mesh (45µm) 201,4 189,4 191,3 52,7
+ 400 Mesh (38µm) 246,4 220,7 242,8 95,2
– 400 Mesh (Pan) 305,0 322,4 314,6 311,4
63
Masa retenida en porcentajes (%) por cada tamiz:
Tabla N° 8: Masa acumulada (%)
SilverShine
Plumbago 285 TIMCAL
Synthetic Graphite
Superior Graphite
+ 100 Mesh (150µm) 1,2 15,5 0,0 2,9
+ 200 Mesh (75µm) 29,4 25,9 8,6 5,6
+ 325 Mesh (45µm) 66,0 58,7 60,8 16,9
+ 400 Mesh (38µm) 80,8 68,5 77,2 30,6
- 400 Mesh (Pan) 100,0 100,0 100,0 100,0
En la grafica 8 se representa el comportamiento comparativo entre los
porcentajes acumulados en masa por cada tamiz:
Gráfica N° 8: Porcentajes acumulados por cada tamiz
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
+ 100 (150µm)
+ 200 (75µm)
+ 325 (45µm)
+ 400 (38µm)
Pan -400
Po
rce
nta
je A
cum
ula
do
(%
)
Malla
Granulometría de los grafitos en polvo SilverShine Plumbago 285, Timcal, Synthetic Graphite y Superior Graphite
SilverShine Plumbago 285
TIMCAL
Synthetic Graphite
Superior Graphite
64
En la gráfica 8 se observa cierta similitud en el comportamiento
granulométrico entre los grafitos Plumbago, Timcal y Synthetic Graphite a
diferencia del Superior Graphite.
Se aprecia también que el Timcal posee 15% de partículas cercanas a los
150µm, mientras que los otros tres no poseen partículas de éste tamaño de
manera significativa
Los grafitos Plumbago y Timcal poseen aproximadamente un 28% de
partículas por encima de los 75 µm, mientras que los otros dos grafitos (Sup.
G. y Synt. G.) poseen poco menos de un 10%.
Un cambio brusco experimenta la curva granulométrica del Synthetic
Graphite cuando iguala al Plumbago y Synthetic Graphite teniendo de un 60
a 65% un acumulado de partículas superiores a la malla +325(45µm),
mientras que el Superior G. posee solo un 15% acumulado, presentando una
cantidad de partículas gruesas en comparación a las otras muestras muy por
debajo.
Para la malla +400(38µm) el Superior G. presenta un 30% de partículas
superiores a dicha malla, mientras que las otras muestras analizadas se
acercan a un 80% acumulado.
Lo interesante de ésta gráfica es observar el comportamiento del Superior
Graphite ya que se ve expresado claramente que es el grafito en polvo que
presenta un menor tamaño de partícula teniendo solo un 30% acumulado de
partículas con un tamaño mayor a 34µm por lo que el restante 70% de
partículas por debajo de la malla +400.
65
4.4.2 Ensayo de calcinación
El estudio por calcinación, es un ensayo químico el cual tiene como
finalidad conocer el nivel de impurezas presente en cada una de las
muestras, sabiendo que durante el ensayo el grafito será aquel que se
calcine quedando solo las impurezas (Cenizas) que éste presente. En la
tabla 9 se expresan los resultados de laboratorio obtenidos durante el
análisis:
Tabla N° 9: Resultados del ensayo de Calcinación
La tabla 9 expresa en porcentaje la pérdida de masa de la muestra la cual
fue calcinada, ésta pérdida de peso es debido a la calcinación del grafito
presente en la misma, sabiendo que las muestras se encontraban en una
atmósfera oxidante, el oxígeno presente reaccionó con el carbón presente
dando a conocer la cantidad de impurezas presente en cada muestra al
realizar la diferencia de los valores anteriores con un cien por ciento (100%).
En la gráfica 6 se representa de manera gráfica los porcentajes de
impurezas obtenidos para cada muestra durante el ensayo:
GRAFITO % CALCINADO % DE IMPUREZAS
SilverShine Plumbago 89,59 10,4
Synthetic Graphite 97,1 2,9
DDP3 (TIMCAL) 98,91 1,1
Superior Graphite 99,2 0,8
66
Gráfica N° 9: Representación gráfica del porcentaje de impurezas
Se puede apreciar claramente en la gráfica 9 la diferencia significativa de
la cantidad de impurezas presente en la muestra de Plumbago respecto a las
otras tres, teniendo éste un 10,4% partículas contaminantes las cuales son la
principal razón por la cual los tridentes inyectores del grafito líquido tienden a
degradarse disminuyendo así la eficiencia del sistema. Por lo que un grafito
que presente una cantidad tan alta de partículas abrasivas no es
recomendable el uso del mismo debido a que disminuye la vida útil de las
boquillas.
Un comportamiento muy distinto ocurre en las otras tres muestras de
grafito, donde se observa para la de Superior Graphite presenta tan solo un
0,8% de partículas contaminantes.
0
2
4
6
8
10
1210,41%
2,9% 1,09%
0,8%
SilverShine Plumbago Synthetic Graphite DDP3 (TIMCAL) superior Graphite
67
En conclusión se puede decir que el grafito que presenta un mejor
comportamiento tanto granulométrico como en nivel de impurezas es el
Superior Graphite lo cual ha sido corroborado por los ensayos aquí
expuestos.
4.5 Grafito que ofrece mejores resultados para la preparación de la
suspensión desmoldeante usada en el sistema briqueteador.
En función de la distribución granulométrica que presenta cada uno de las
muestras analizadas, y además el grado de impurezas existente, el Superior
Graphite es aquel, que al igual que el grafito Timcal que posee ciertos
aditivos que le confieren mejores propiedades a la suspensión, tiene un
comportamiento granulométrico más apropiado que el Timcal, Synthetic
Graphite y Plumbago.
El Superior Graphite posee una distribución granulométrica favorable para
el proceso, con un 69,4% de partículas con tamaños por debajo de los 38µm,
comportamiento que difiere considerablemente de las otras tres muestras
analizadas.
Por otro lado además de ser formulado, es decir, contar con agentes que
son capaces de mejorar la suspensión y dispersión de las partículas sólidas
de grafito en la mezcla, también posee un porcentaje de impurezas de
aproximadamente 0,8%, constituidas éstas generalmente por partículas
abrasivas que ocasionan deterioro en el sistema, a diferencia de las otras
tres muestras, siendo la de Plumbago la que posee mayor cantidad de
impurezas aproximadamente un 10,4%.
68
CONCLUSIONES
1. La suspensión de grafito usada como agente desmoldeante ha sido la
que ha presentado un comportamiento en el sistema briqueteador óptimo,
pero en la búsqueda de disminución de costos operacionales se ha
planteado la sustitución de la misma por otros agentes, realizándose una
serie de pruebas y ensayos dentro de los cuales los más significativos son:
Suspensión de grafito preparada con agregado de ultrafinos de
mineral de hierro.
Mezcla realizada a diferentes proporciones de grafito Timcal DDP-3
con SilverShine Plumbago 285.
Mezcla de aceites de engranaje 320 y 460 B.P. (British Petroleum
Company p.l.c.)
2. Las muestras de grafito sólidos se caracterizaron desde el punto de
vista físico y químico:
Desde el Punto de vista Físico:
Al estudiar las características granulométricas de las muestras, se evidenció
que el Superior Graphite presenta una distribución de partícula mucho más
fina en comparación con las otras tres muestras, las cuales mostraron un
comportamiento similar, siendo el Synthetic Graphite ligeramente más fino
que el Timcal y que el Plumbago, el cual presento la distribución
granulométrica con mayor tamaño de partícula.
69
Desde el punto de vista Químico:
De las cuatro muestras analizadas, el grafito SilverShine Plumbago presentó
la mayor cantidad de impurezas en su composición, aproximadamente 10,4%
seguido del Synthetic Graphite con un 2,9%, el Timcal con 1,1% y finalmente
el Superior Graphite con solo un 0,8% siendo éste ultimo el que presenta una
menor cantidad de impurezas.
3. Al usar una suspensión desmoldeante preparada con Superior
Graphite, el torque aplicado al sistema se comporta de manera similar que al
usar una suspensión de Plumbago o Timcal manteniéndose en el rango de
200 a 250 KNm, pero al observar el comportamiento presentado por el % de
ruptura de la briqueta, es menor para el Superior Graphite que para el Timcal
y Plumbago, por lo que se concluye que el Superior Graphite posee un mejor
comportamiento histórico en el sistema, en relación a las otras dos
suspensiones.
4. Los principales componentes que deben ser añadidos durante la
preparación de una suspensión de grafito que sean capaces de otorgarle las
propiedades requeridas para el uso de la misma como agente desmoldeante
en el sistema briqueteador son:
Espesante
Conservante
Dispersante
Anticoagulante
Un agente que le otorgue adherencia al segmento
Otros
70
Para de ésta manera garantizar que el agente mantenga su comportamiento
desmoldeante en condiciones de altas temperaturas y presiones.
5. El grafito en polvo que tiende a ofrecer un mejor comportamiento a la
hora de realizar la preparación de la suspensión es el Superior Graphite, ya
que éste posee incorporado una cantidad de aditivos que son capaces de
conferirle parte de las características exigidas en planta, además de
presentar la menor cantidad de impurezas así como también la mayor
cantidad de partículas finas en relación a las otras tres muestras analizadas,
cabe destacar que Timcal al igual que el Superior Graphite posee ciertos
aditivos pero un tamaño de partícula mayor a éste.
71
RECOMENDACIONES
De acuerdo a los antecedentes estudiados se recomienda la sustitución
de la suspensión de grafito usada actualmente como agente desmoldeante
por la mezcla de una suspensión de grafito con ultrafinos de mineral de
hierro, ya que ésta presenta valores de parámetros admisibles y además
ofrece un producto final con características dentro de las cuantificaciones
establecidas en planta.
A la hora de adquirir un grafito en polvo para la preparación de la
suspensión desmoldeante se recomienda el uso de Superior Graphite ,
debido a que presenta menor cantidad de impurezas y menor distribución
granulométrica en comparación con las otras tres marcas comerciales,
agregando también que posee aditivos incorporados que mejoran las
características del preparado.
72
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
(1) ORINOCO IRON S.C.S. (2006). Manual de operación del área de
briqueteadoras. Puerto Ordaz (Venezuela). Pág. 28.
(2) ORINOCO IRON S.C.S. (2007). Nuestros productos. [en línea].
Disponible en: http://www.orinoco-iron.com/oi/html/es_product.htm. [15
de Diciembre de 2009].
(3) ORINOCO IRON S.C.S. (2009). Organigrama. [Documento en línea].
Disponible en: http://ibhnet/defaultdoc.aspx. [15 de Diciembre de 2009].
(4) Mundi, E., "Lubricantes y sus Aplicaciones", Editorial Interciencia,
Madrid (1992). Perry, R.,
(5) “Manuales de Operación Orinoco Iron C.A., Planta Finmet®”, Köppern,
Venezuela (1999).
