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FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial
GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y LA REDUCCIÓN DEL ÍNDICE DE RIESGO EN LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE
PELÍCULAS PLÁSTICAS
Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y
Comercial
GIANELLA ANTOANETE DUARTE DI ROSA
Asesor:
Mba. Ing. Gianni Michael Zelada García
Lima – Perú
2020
2
JURADO DE LA SUSTENTACIÓN ORAL
……………….……………………………………… Presidente
……………….……………………………………… Jurado 1
……………….……………………………………… Jurado 2
Entregado el: _/_/2020 Aprobado por: ……………….……………………………………… ……………….……………………………………… Gianella Antoanete Duarte Di Rosa Gianni Michael Zelada García
Graduando Asesor de Tesis
3
UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA FACULTAD DE INGENIERÍA
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Gianella Antoanete Duarte Di Rosa, identificada con DNI N.º 71956037 Bachiller del
Programa Académico de la Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:
“Gestión de la seguridad y la reducción del índice de riesgo en líneas de producción de
películas plásticas”.
Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los
resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han sido
debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.
En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u
ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado, a
través de mi firma correspondiente.
Lima, enero de 2020
…………………………..………………………….. Gianella Antoanete Duarte Di Rosa
DNI N° 71956037
4
EPÍGRAFE
“En realidad las cosas verdaderamente difíciles son todo lo que la gente cree poder hacer a cada momento”
(Julio Cortázar, 1959)
5
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE TABLAS 6
ÍNDICE DE FIGURAS 7
ÍNDICE DE ANEXOS 8
DEDICATORIA 9
AGRADECIMIENTO 10
RESUMEN 11
ABSTRACT 12
INTRODUCCIÓN 13
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 14
MARCO REFERENCIAL 19
OBJETIVOS 35
JUSTIFICACIÓN 35
HIPÓTESIS 36
MARCO METODOLÓGICO 37
VARIABLES 38
POBLACIÓN Y MUESTRA 38
UNIDAD DE ANÁLISIS 39
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS 39
PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS A ANÁLISIS 40
RESULTADOS 55
DISCUSIÓN 88
CONCLUSIONES 90
RECOMENDACIONES 92
REFERENCIAS 93
ANEXOS O APÉNDICES 97
6
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Eventos que se presentaron en los años 2017, 2018 y parte del 2019 14
Tabla 2: Cantidad de trabajadores por planta 42
Tabla 3: Cuadro de los riesgos y sus frecuencias en corte y empaque 56
Tabla 4 :Peligros y riesgos para el puesto de empacador 58
Tabla 5: Peligros y riesgos para el puesto de cortador de Cores 59
Tabla 6: Peligros y riesgos para el puesto de digitador 60
Tabla 7: Peligros y riesgos para el puesto de ayudante de corte 61
Tabla 8: Peligros y riesgos para el puesto de operador de corte 63
Tabla 9: Valoración de riesgo en la situación actual 63
Tabla 10: Valorización de riesgo para el puesto de empacador 64
Tabla 11: Valorización de riesgo para el puesto cortador de Cores 65
Tabla 12: Valorización de riesgo para el puesto de digitador 66
Tabla 13: Valorización de riesgo para el puesto de ayudante de corte 67
Tabla 14: Valorización de riesgo para el puesto de operador de corte 68
Tabla 15: Controles administrativos 72
Tabla 16: Nuevas medidas de control para el puesto de empacador 73
Tabla 17: Nuevas medidas de control para el puesto de cortador de Cores 75
Tabla 18: Nuevas medidas de control para el puesto de digitador 76
Tabla 19: Nuevas medidas de control para el puesto de ayudante de corte 78
Tabla 20: Nuevas medidas de control para el puesto de operador de corte 80
Tabla 21: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control 82
Tabla 22: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control – puesto
empacador 83
Tabla 23: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto
cortador de Cores 84
Tabla 24: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto
digitador 85
Tabla 25: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto
ayudante de corte 86
Tabla 26: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto
operador de corte 87
7
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Accidentes por área en el año 2018 15
Figura 2: Diagrama de Pareto de Accidentes incapacitantes por parte del cuerpo afectada 16
Figura 3: Diagrama de causa-efecto de accidentes 17
Figura 4: Evolución histórica de la prevención de riesgos laborales 24
Figura 5: Normas de Seguridad y Salud en el Trabajo según Sunafil 25
Figura 6 Peligro: 31
Figura 7: Proceso de IPER 32
Figura 8: Proceso de evaluación de riesgos según OHSAS 18001:2007 32
Figura 9: Jerarquía de controles 34
Figura 10: Producto terminado 40
Figura 11: Proceso del área de corte y empaque 41
Figura 12: Accidentes en el área de corte y empaque durante el año 2018 42
Figura 13: Accidentes en el área de corte y empaque separado por edades en el periodo 2018
42
Figura 14: Tiempo en la empresa y edad de los accidentados en el área de corte y empaque
43
Figura 15: Accidentes en corte y empaque separado por tiempo del trabajador en la empresa
– 2018 43
Figura 16: Criterios de Frecuencia / Probabilidad 51
Figura 17: Criterios de severidad o gravedad 52
Figura 18: Severidad de las consecuencias Vs Probabilidad / frecuencia 52
Figura 19: Valoración de riesgo 53
Figura 20: Diagrama de Pareto de los riesgos en corte y empaque 57
8
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Diagrama del proceso de producción de películas plásticas 98
Anexo 2: Matriz de consistencia 99
Anexo 3: SSO-OPP-LIST-001 Lista no limitativa de peligros y riesgos 100
Anexo 4: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control
del puesto de trabajo de empacador 105
Anexo 5: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control
del puesto de trabajo de cortador de Cores 109
Anexo 6: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control
del puesto de trabajo de digitador 111
Anexo 7: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control
del puesto de trabajo de ayudante de corte 114
Anexo 8: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control
del puesto de trabajo de operador de corte 118
9
DEDICATORIA
A mi madre por siempre estar a mi lado y darme
los mejores consejos darme fuerza y apoyo
cuando más lo necesitaba.
A mi hermano por ser una de esas personas que
siempre contare.
10
AGRADECIMIENTO
A mi asesor por su ayuda constante, por
compartir conmigo sus conocimientos y tenerme
toda la paciencia al orientarme en todo el
desarrollo de la tesis.
11
RESUMEN
La presente investigación es sobre la gestión de la seguridad y la reducción del índice de
riesgo en líneas de producción de películas plásticas. Existen diversos aportes sobre lo
beneficioso de la gestión de la seguridad a través de los índices de riesgo, y lo bien que estos
impactan en reducir la accidentabilidad. Esto nos lleva a la empresa en estudio, un importante
fabricante de películas plásticas, en la que se encontró un escenario donde el número de
accidentes mostraba como principal causa la falta de gestión de riesgos, surgiendo así el
objetivo de investigación de desarrollar una metodología de gestión de la seguridad con
énfasis en el riesgo. La investigación uso el método deductivo, y es de naturaleza explicativa.
La muestra del estudio se focaliza en las unidades operativas de corte y empaque, y el método
para la recopilación, tratamiento y organización de datos, sigue la metodología de IPER. El
trabajo concluyó identificando 66 peligros y 94 riesgos, de los cuales 7 son altos y 56 medios,
así como los puestos que ostentan la mayor carga de riesgo. Finalmente se establecieron
162 controles, que permitió reducir el riesgo en un 23%.
Palabras Claves: Índice de riesgo, riesgos laborales, corte y empaque, medidas de
control y IPER.
12
ABSTRACT
This research is about safety management and the reduction of the risk index in plastic film
production lines. There are several contributions on the benefits of safety management
through risk indices, and how well they impact on reducing accident rates. This brings us to
the company under study, an important manufacturer of plastic films, in which a scenario was
found where the number of accidents showed as the main cause the lack of risk management,
thus emerging the research objective of developing a methodology of Security management
with emphasis on risk. The research used the deductive method, and is explanatory in nature.
The study sample focuses on the operative units of cutting and packaging, and the method for
data collection, processing and organization follows the HIRA methodology. The work
concluded by identifying 66 hazards and 94 risks, of which 7 are high and 56 medium, as well
as the positions that bear the greatest risk burden. Finally, 162 controls were established,
which allowed reducing the risk by 23%.
Keywords: Risk index, occupational hazards, cut and packing, control measures and HIRA.
13
INTRODUCCIÓN
A lo largo de los años, las empresas han optimizado y mejorado los diferentes tipos de
procesos y servicios dentro de su estructura organizacional. Sobre ello, se puede observar
que no se toma la misma consideración a un aspecto tan importante como la seguridad
ocupacional, a pesar que se han establecido leyes y se mejoran normas para mantener
un estado óptimo de la prevención de riesgos laborales que atenten contra la salud de los
empleados.
Al implementar la gestión de Seguridad se debe cumplir con los requisitos legales
obligatorios, siendo el objetivo de estos requisitos que las empresas identifiquen los
peligros y controlen los riesgos de sus actividades, y de este modo se logra proteger la
integridad física, mental y social de los trabajadores.
Esta gestión de seguridad y la reducción del índice de riesgo es importante porque
los empleadores deben garantizar la seguridad en las actividades y utilizar todas las
herramientas necesarias para la prevención de riesgos, puesto que es obligatorio en todas
las empresas sin importar que sean del sector privado, según la Ley de Seguridad y Salud
en el Trabajo N° 27983 y el Decreto Supremo Nº 005-2012-TR Reglamento de la Ley Nº
29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Asimismo, en cuanto al marco
internacional la normativa establecida es más amplia, destacando la Norma
ISO 45001:2018.
Por consecuente, la presente investigación permitió que la empresa seleccionada
para los fines de la investigación, al contar con un plan de Seguridad y Salud en Trabajo
para el área de corte y empaque, elimine o minimice los riesgos existentes en su centro
de trabajo, teniendo una cultura de seguridad que evite afectar a su personal, en cuanto
a su productividad operacional y financiera.
14
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Identificación del problema
La empresa materia de la presente investigación, es una empresa industrial del rubro plástico,
siendo una de las empresas líder en América Latina en láminas de polipropileno bi-orientado
(BOPP) y productos termoformados de polipropileno. A su vez, es parte de un grupo industrial
y comercial con muchos años de experiencia, satisfaciendo al mercado latinoamericano y al
resto el mundo produciendo láminas de polipropileno, poliéster y nylon para empaques
flexibles, películas recubiertas para la industria gráfica.
Esta empresa cuenta con las siguientes certificaciones: certificación de FSSC 22000,
BASC, ISO 9001, OEA y Certificación SMETA, que demuestran su capacidad para el
desarrollo de sus productos cumpliendo diferentes estándares ya sea de calidad, inocuidad,
entre otros.
No obstante, tomando en observación el manejo en cuestión de la seguridad esta ha
sido poco eficiente tanto en el proceso de documentar los sucesos pertinentes y los eventos
que se presentan en la Tabla 1.
Tabla 1: Eventos que se presentaron en los años 2017, 2018 y parte del 2019
EVENTOS
2017 2018 2019 (mayo)
1.1 Número de Accidentes Incapacitantes (AI) 66 79 67
1.2 Número de días perdidos por AI 7425 2043 726
1.3 Número de Accidentes Mortales (AM) 1 0 0
1.4 Número de Accidentes Leves (AL) 17 37 63
1.5 Número de Incidentes 46 10
1.6 Número de Enfermedades Comunes 1325 2367 784
1.7 Número de Actos Subestándar Reportados - 50 80
1.8 Número de Condiciones Subestándar Reportados - 152 208
Fuente: Elaboración propia
La Tabla 1 versa sobre eventos que se presentaron en los años 2017, 2018 y parte
del 2019, la cual refleja los accidentes incapacitantes, leves y mortales e incidentes dados en
las diferentes áreas, así como los actos y condiciones reportados por los lideres pertinentes.
15
Figura 1: Accidentes por área en el año 2018
Fuente: Elaboración propia
Se observa en la figura 1 que el área con mayor cantidad de accidentes es Corte y
Empaque a comparación de las otras, por ello los esfuerzos en la presente tesis estarán
enfocadas en el control de accidentes del área seleccionada.
Es por ello que la empresa, no solo por las exigencias de la legislación peruana y de
otras normas internacionales en el sector industrial, debe realizar sus operaciones con los
estándares, mencionados. Además, la compañía está en un proceso de mejora continúa
buscando realizar grandes cambios a nivel operacional a efectos de obtener diferentes
certificaciones. Dicha empresa busca que sus operarios estén en un lugar de trabajo seguro
bajo la normativa y teniendo todos los riesgos controlados, situación que indispensablemente
requiere la materialización de un buen sistema de seguridad y salud en el trabajo.
En referencia a los datos anteriores se hizo un análisis de los accidentes acaecidos
con los datos brindados por el servicio médico, con el fin de obtener mayor información como
las causas principales de los eventos no deseados y las partes del cuerpo más afectadas en
estos sucesos.
28
108
64
34
2 21 1 1 1
21 1 1 1 1 1
16
Figura 2: Diagrama de Pareto de Accidentes incapacitantes por parte del cuerpo afectada Fuente: Elaboración propia
Como se muestra en la figura 2, gracias al diagrama de Pareto podemos observar que
las partes del cuerpo más afectadas a suscitarse un accidente son los dedos y manos,
teniendo además 9 partes que son el 80% de los vitales (dedo, mano, antebrazo, cabeza,
hombro, pie, pierna, brazo y espalda), se concibe que por la locación de materialización de
los peligros son la mayoría perteneciente al área de corte y empaque puesto que es el proceso
más manual de toda la empresa.
Conjuntamente se realizó un diagrama causa-efecto con la finalidad de estudiar y
establecer cuáles son las causas básicas que han generado estos accidentes, es por ello que
se han separado en cuatro partes causas máquinas y equipo, causas material y ambiente,
causas métodos por último causas hombre.
La información y resultados recolectados es de fundamental ayuda porque estableció
la prioridad de las medidas correctivas. Por lo tanto, siguiendo el análisis de la figura 3, una
de nuestras principales causas de accidentes es la falta de gestión de riesgo. Esta causa es
origen de otras causas mencionadas, por consiguiente, se tomó como principal objetivo actuar
sobre esta.
19
11
5 5 5 5 54 4
3 3 3 3
1 1 1 1
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Cu
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cy #
Diagrama de Pareto de Accidentes incapacitantes por parte del cuerpo afectada
80% Cut off (80:20 Rule)
17
Figura 3: Diagrama de causa-efecto de accidentes Fuente: Elaboración propia
Formulación del problema
La Gestión de la seguridad y la reducción del índice de riesgo en corte y empaque de las
líneas de producción de películas de plástico, estará enfocada a una gestión basada en
prevención, con el objetivo de ofrecer a los trabajadores un mejor y seguro ambiente de
trabajo.
Problema General
¿De qué manera realizar la gestión de seguridad, bajo los lineamientos de la ley peruana N°
29783, disminuirá los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas
para diversos tipos de empaques flexibles, principalmente para la industria de alimentos, y
productos recubiertos por extrusión para la industria gráfica?
Problemas Específicos
Sobre los eventos que generan pérdidas en la empresa, estos pueden ser evitados si se
tienen controlados los peligros y riesgos que existen en las operaciones. En atención a lo
18
anterior, ¿Cuáles son los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de
fabricación de películas de plástico?
Con respecto al estado actual de la empresa, referida a la seguridad y salud en el
trabajo, y la identificación de los puntos críticos, los mismos no se han sido identificados y
definidos. Ante esta situación, ¿Cuál es el índice de riesgo en la situación actual?
La empresa con el objeto a mejorar su gestión en seguridad, debe establecer acciones
enfocadas a fortalecer sus debilidades. Por lo tanto, ¿Cuáles son las medidas de control que
permitirán hacer viable la reducción y minimización de los peligros y riesgos?
Antes de la implementación de las nuevas medidas de control de accidentes, ocurridos
en la empresa, se mostraba una situación no apropiada, perjudicando no solo al personal sino
también la eficiencia y eficacia de la gestión de seguridad. Ante el escenario aludido, ¿Cuál
es el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control?
19
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes
Antecedentes Nacionales
García Palacios, R. S., & Bianchi Granados, O. G. (2018). Propuesta de un sistema de gestión
de seguridad y salud en el trabajo ISO 45001: 2018 en la empresa Europa América
Laboratorios SAC, sede de la Universidad Cayetano Heredia distrito de San Martin de Porras,
Lima 2018.Esta investigación esboza una propuesta de implementación de un sistema de
gestión de seguridad y salud en el trabajo de la compañía Euro América Laboratorios,
tomando en cuenta la ISO 45001:2018, esta propuesta tendrá un efecto positivo debido a que
proporciona a la organización disponer de herramientas que ayuden a tener un ambiente de
trabajo seguro y con ello evitar los daños a la salud de los trabajadores. Se ha tomado la
decisión de implementar un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo basado en
la norma ISO 45001 versión 2018, por lo tanto, Euro América Laboratorios estará alineada
con los requerimientos internacionales y la normativa actual. Se tiene pensado realizar la
implementación del sistema en un plazo de un año, el costo será de S/ 13, 800 pero esto le
dará más beneficios tales como la mejora en la productividad de los trabajadores, su calidad
de vida, posicionamiento en el mercado, evitar las multas por incumplimientos, el nivel de
satisfacción laboral, mejor imagen de la empresa, así como otros beneficios.
Toribio Paz, F. A. (2018). Propuesta de implementación de un sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo basado en la Ley N° 29783 para reducir el riesgo de accidentes
laborales, en la empresa industria del Jebe Movilic EIRL, Lima. La investigación estudia a la
compañía INDUSTRIA DEL JEBE MOLIVIC E.I.R.L., esta empresa presenta problemas con
respecto a la seguridad y salud en el trabajo, lo cual genera que se produzcan accidentes de
trabajo y por ende generen sobrecostos. Este estudio tiene como objetivo dar una propuesta
de un sistema de gestión de seguridad y salud, que ayude a la reducción de accidentes
laborales y los costos económicos que estos generan. Teniendo en cuenta lo instaurado en
el artículo N° 37 de la ley de seguridad y salud en el trabajo de Perú, y su modificatoria y el
RM 050-2013 TR, se inició con ejecución de un diagnóstico de la línea base, así obtendremos
la situación actual de Jebe Movilic. Junto a la parte operativa de las distintas áreas se realizará
matrices de identificación de peligros y evaluación de riesgos, se realizará elecciones para
establecer un el comité de seguridad. Se concluye que con el sistema implementado en la
empresa se tendrá beneficios como la disminución de accidentes, riesgos y por ende los
costos que generan, además de obtener un ambiente de trabajo seguro y mejorara la
productividad.
20
Guillén Cruces, M. E. (2017). Propuesta de implementación del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo en una empresa fabricante de productos plásticos reforzados
con fibra de vidrio basado en la ley N° 29783 y DS 005-2012-TR.En la investigación hecha
por Guillén en una fábrica de productos plásticos reforzados con fibra de vidrio se plantea una
propuesta metodológica para la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo apoyado en la Ley peruana N° 29783 y el decreto supremo D.S. 055-2012-TR.
Para la fábrica este sistema la ayudara a poder gestionar los riegos asociados a sus
operaciones es decir a la fabricación de pasticos con fibra de vidrio y así tener un entorno
laboral un seguro y tener cumpliendo todo lo establecido en la normativa de seguridad
peruana. Dentro de los dos primeros capítulos se refiere la metodología de investigación y el
marco teórico. Para el tercer capítulo se presenta como es la compañía, sobre los procesos
y actividades que se tomaran para establecer el sistema de gestión. Se realiza en el cuarto
capítulo la propuesta de implementación del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo, por ende, se desarrolló un previo análisis sobre la situación de la compañía para
poder tener identificados las operaciones donde hay deficiencias en cuestiones de seguridad
y salud en el trabajo. Se procede a esbozar la planificación, implementación y evaluación del
sistema, teniendo en cuenta el cumplimiento legal. En los últimos capítulos nos habla del
costo de la implementación del sistema de gestión que será de un total S/. 82,871.60,
considerando todas las fases, además presentan conclusiones y recomendaciones como el
uso adecuado de los equipos de protección personal, las inspecciones en las áreas y equipos,
etc.
Bravo Orellana, Miriam, B. M. (2018). Implementación del sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional basada en la ley 29783 para la reducción de pérdidas
económicas en el área de producción de Sulfato de Cobre de la empresa Sulcosa S.A.
Universidad Privada del Norte, Perú. Las empresas en estudio tienen como uno de sus
objetivos reducir los eventos que le generen perdidas, llámese los accidentes laborales, por
eso es importante la implementación de un sistema de Gestión de Salud y Seguridad. El
estudio tiene tres secciones: la primera nos brinda el contexto de la empresa Sulcosa, en la
segunda parte se evalúa los indicadores del Sistema, y por último la implementación de este.
Dentro de las estrategias, busca resolver problemas como las escasas capacitaciones que
los trabajadores reciben en cuestiones de seguridad, falta de conocimiento de los peligros
que tienen en sus actividades, entre otras deficiencias. Teniendo a la gerencia sensibilizada
se podrá obtener más resultados para velar por los trabajadores y su seguridad, en la medida
que habrá un compromiso para la prevención.
21
Marin Perata, William Dubber, M. W. (2019). Repositorio de la Universidad San Ignacio
de Loyola: Implementación de sistema de gestión en seguridad y salud, basada en el
comportamiento para la reducción de lesiones en trabajadores de la industria de calzado. La
tesis en cuestión nos brinda el escenario de la empresa de calzado donde se realiza la
descripción del análisis, actividades y efectos de la implementación de un sistema de
seguridad apoyado en las personas y su conducta. Se realizó el análisis a 50 operarios de
los estándares de trabajos seguros, las capacitaciones obtenidas y sus sistemas de
evaluación de competencias, puesto que estos afectan positivamente en los indicadores de
seguridad. Además, esta investigación tiene registrado los índices de riesgo de todas
operaciones de la empresa, dándonos la facilidad de ver los trabajos de alto riesgo, las cuales
son importantes para el sistema implementado. Se efectuó imprescindible la utilización de
distintos instrumentos de recolección de datos, siendo parte del sistema de seguridad, y
siendo de utilidad para proveer la data del estudio. El estudio tiene como uno de sus objetivos
funcionar de guía para las empresas que quieran optimizar sus ambientes laborales teniendo
como resultado la optimización de sus indicadores de accidentes, frecuencia y severidad.
Centurion Gutierrez, Benito Rohet C. B. (2017). Propuesta de mejora del proceso de
identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles para disminuir
la ocurrencia de accidentes en la empresa Santo Domingo contratistas generales s.a. – 2017.
Universidad Privada del Norte, Perú. Es un estudio realizado en la compañía Santo Domingo
Contratistas Generales S.A., dicha tiene como actividades principales las soluciones en
ingeniería y construcción. El objeto principal de la investigación fue ver la viabilidad de la
reducción de ocurrencia de accidentes en la empresa tras la realización de una propuesta de
mejora del proceso de identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de
controles. Se determino tras analizar las actividades de las personas que están expuestas los
procesos y los accidentes ocurridos en años anteriores que las causas más frecuentes de
estos eventos son: falta de guardas de seguridad, falta de conocimiento de los procedimientos
y escasa cantidad de capacitaciones. Esta información fue de gran utilidad al realizar la
evaluación de riesgo a las actividades para darle un perfil a los riesgos identificados, además
de realizar las mejoras al proceso de la Matriz IPER, se tuvo como resultado una disminución
importante en los accidentes.
Antecedentes Internacionales
Benítez Puentes, J. A. (2019) Propuesta de implementación del sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo basado en la norma NTC ISO 45001:2018 en la empresa
Quasfar M&F S.A. Fundación Universidad de América, facultad de educación permanente y
avanzada especialización en gerencia de la calidad Bogotá D.C. - Colombia. En la
22
investigación se planteó bajo los términos de la norma ISO 45001:2018 y el Decreto 1072 de
2015 (Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo), este último emitido por el Ministerio
de Trabajo de Colombia. Se expuso una propuesta de implementación del sistema de gestión
en seguridad y salud en el trabajo en la compañía Quasfar M&F S.A, la cual tiene como
actividad el brindar los servicios de análisis fisicoquímicos, microbiológicos y de bioanálisis
para artículos relacionados a la cosmética, animal (veterinario) y farmacológico. La propuesta
tiene como parte inicial el diagnóstico inicial donde se conoció el estado actual del
cumplimento de los requerimientos establecidos en la ISO 45001:2018. El siguiente paso fue
la matriz IPER siguiendo la GTC 45:2012, guía para la identificación de los peligros y la
valoración de los riesgos. Por último, con lo obtenido anteriormente se procede a realizar un
plan para la realización del sistema de SS, este estará constituido por etapas y acciones
alineados con el ciclo de mejora continua.
Mariscal Gonzáles, S. I. (2019). Prevención de riesgos laborales en taller de
mantenimiento de máquinas y motores industriales. Doctoral dissertation, Universidad de
Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de Ingeniería Industrial. Esta
investigación se ha identificado los riesgos laborales existentes en las áreas destinadas a
realizar mantenimientos de máquinas y motores industriales con ello prevenir estos riesgos,
esta tesis se definió por medio de la metodología descriptiva, cualitativa haciendo uso de
métodos de investigación tales como la observación, realizando encuestas, entrevistando y
con el fin de mostrar y analizar los riesgos vigentes que hay en de cada puesto de operación
se utilizó la matriz de triple criterio. Todo el proyecto tiene como objetivo dar a conocer a los
trabajadores lo imprescindible que es contar con una cultura de seguridad y salud ocupacional
y que sepan ventajas, por eso se plantea efectuar los procedimientos de seguridad según las
exigencias laborales que necesita la empresa y siempre contralar las condiciones de trabajo
para mejorarlas.
Guerrero Meneses, L. J. (2018). Caracterizar el Sistema de Seguridad y Salud en el
Trabajo (SST) entre el Puerto de Manzanillo International Terminal en la ciudad de Panamá
y en el Grupo Puerto de Cartagena en Colombia. Trabajo de Grado. Universidad Católica de
Colombia. Facultad de Ingeniería. Programa de Ingeniería Industrial. Bogotá, Colombia. La
investigación se basa en caracterizar el Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST)
entre el Puerto de Manzanillo International Terminal de Panamá y en el Grupo Puerto de
Cartagena en Colombia. La tesis tiene como primer fin la identificación y descripción de las
situaciones más importantes encontradas en el sistema tanto del puerto de Colombia como
el de Panamá tomando en consideración las sugerencias del repertorio de la OIT, otro de sus
objetivos es identificar los peligros que existen en las dos locaciones para con ello proponer
23
los planes de mejora y finalmente tener la propuesta de mejora para el Sistema de Seguridad
y Salud en el Trabajo buscando la mejora continua.
Fernández Soledispa, Víctor Hugo, F. V. (2019) Repositorio Universidad de Guayaquil:
Plan de prevención de riesgos laborales en la fabricación e instalación de sistemas de
climatización residenciales, comerciales e industriales de la Empresa Clitecser S.A. Esta tesis
nos muestra la problemática que tiene la compañía CLITECSER S.A con los trabajadores de
los talleres de fabricación de ductos para sistemas de climatización puesto que se ha
aumentado la tasa de ausentismo al lugar de trabajo esto corresponde porque en esta área
manifiesta muchos riesgos para los trabajadores tanto como físicos, químicos, mecánicos,
psicológicos, ergonómicos y biológicos. Esta investigación emplea reconocimiento de campo
de los procesos para la elaboración de los ductos, es por ello que se hace un detalle de las
operaciones que realizan los operarios para la identificación de los riesgos que existen en
estas actividades, asimismo por medio de una auditoría se obtuvo que en el caso de las
exigencias técnicas legales no se están cumpliendo en un 51%, utilizando la matriz triple
criterio se identificó que los riesgos de importancia son el 50%. Para finalizar se diseña un
plan de prevención de riesgos en las actividades, saliendo con un costo para su
implementación de $33.153,58.
Hernández Benites, J. J. (2019). Prevención de riesgos ergonómicos en la operación
de cambio de moldes en la línea A1, en la Empresa Cristalería del Ecuador SA. Doctoral
dissertation, Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Carrera de
Ingeniería Industrial. El trabajo de investigación brinda una propuesta para la compañía
Cristalería del Ecuador sobre la prevención de los riesgos ergonómicos dentro de la línea de
producción A1 y sus procedimientos de cambio de moldes. Esto se debe a que se han
presentado muchos casos de problemas musco esqueléticos en los trabajadores de esta
área, lo cual ha generado que no puedan seguir con las actividades y tengan que tomar
descansos médicos afectando así a la operación de la línea A1, por ello se realizara una
evaluación ergonómica tomando como base el método NIOSH y RULA. Después de las
evaluaciones se tuvo que los problemas que generaban estas lesiones son el mal
levantamiento manual de cargas, la gran cantidad de movimientos repetitivos que realizaban
y las posturas forzadas. Se concluyó que el nivel de riesgo ergonómico que se obtuvo es
inadmisible, por lo tanto, se recomienda la implementación de un programa de capacitaciones
sobre temas de ergonomía, además de implementar la vigilancia médica, realizar
modificaciones al puesto de trabajo en esa área.
24
Estado del Arte
La prevención de riesgos laborales es un tema que se viene realizando desde la antigüedad,
pues con el transcurso del tiempo se han desarrollado acontecimientos, innovaciones y
manifestaciones sobre la prevención. Ello se puede apreciar en la figura 4, dónde se muestra
los hitos más importantes sobre la evolución histórica de la prevención, desde el neolítico
hasta la actualidad. (Molina, 2006)
Figura 4: Evolución histórica de la prevención de riesgos laborales
Fuente: Elaboración propia
En el marco peruano en cuestión de normativa de prevención, se tiene como primera
norma al Decreto Supremo N° 42-F - Reglamento de Seguridad Industria promulgada en
1964, siendo el primer reglamento de esta naturaleza. Para el año siguiente 1965, se pública
el Reglamento para la Apertura y Control Sanitario de Plantas Industriales D.S 029-65-DGS,
después en 1985 se divulgo la Resolución Suprema Nº 021-83-TR, siendo las Normas
Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación. En el 2001 se crea el Reglamento
de Seguridad e Higiene Minera - D.S. N° 046-2001-EM. En el 2005 se logra tener un
Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo Decreto Supremo 009-2005.TR, siendo este
multisectorial a comparación de los previos a este. La Directiva Nacional Nº 005-2009-
MTPE/2/11.4, la cual trata sobre lineamientos sobre inspecciones de trabajo en el sector
construcción Civil.
25
Para el 2011 entro en vigencia el Decreto Supremo 055-2010-EM, el cual es el
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional y otras medidas complementarias en Minería
brindando obligaciones al empleador más dirigida hacia los riesgos y la evaluación de estos.
En el mismo año entro en vigencia la Ley 29783: ley de Seguridad y Salud en el Trabajo la
cual rige para todos los sectores sin importar su actividad económica. De igualmente se ha
venido desarrollando más normativas en cuestión de seguridad como se muestra en la figura
5.
Lo anterior mencionado grafica los inicios y avance de la normativa referente a la
prevención de riesgos laborales y seguridad y salud en el trabajo.
Figura 5: Normas de Seguridad y Salud en el Trabajo según Sunafil
Fuente: Elaboración propia
Fecha Nombre Descripción
Sábado,30 de
Diciembre del 2017
Resolución Ministerial N° 249-
2017-TR
Disposiciones Técnicas y medidas complementarias al Reglamento
de Seguridad y Salud en el Trabajo de los Obreros Municipales del
Perú
Domingo,06 de Agosto
del 2017
Decreto Supremo N° 017-2017-
TR
Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de los Obreros
Municipales del Perú
Jueves,28 de Julio del
2016
Decreto Supremo N° 024-2016-
EMReglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería
Sábado,16 de Mayo del
2015
Decreto Supremo N° 021-2016-
SA
Reglamento de la Ley N° 30287, Ley de Prevención y Control de la
Tuberculosis en el Perú
Domingo,14 de
Diciembre del 2014Ley N° 30287 Ley de prevención y control de la tuberculosis en el Perú
Miércoles,06 de
Noviembre del 2013Ley N° 30102
Ley que dispone medidas preventivas contra los efectos nocivos para
la salud por la exposición prolongada a la radiación solar
Sábado,04 de Mayo del
2013
Resolución Ministerial N° 085-
2013-TR
Aprueban el sistema simplificado de registros del Sistema de Gestión
de la Seguridad y Salud en el Trabajo para MYPES
Miércoles,27 de Marzo
del 2013
Resolución Ministerial N° 111-
2013-MENM-DM
Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con Electricidad -
2013
Viernes,15 de Marzo del
2013
Resolución Ministerial N° 050-
2013-TR
Aprueban Formatos Referenciales que contemplan la información
mínima que deben contener los registros obligatorios del Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
Miércoles,25 de Abril del
2012
Decreto Supremo N° 005-2012-
TRReglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
Sábado,20 de Agosto
del 2011Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
Viernes,06 de Mayo del
2011
Resolución Ministerial N° 214-
2011-MEM-DMAprueban el Código Nacional de Electricidad (Suministro 2011)
Martes,26 de Abril del
2011
Resolución Ministerial N° 313-
2011-MINSA
Norma Técnica de Salud que establece los Exámenes Médicos
Ocupacionales para los Estibadores Terrestres y Transportitasa
Manuales
Martes,26 de Abril del
2011
Modificación Documentos
Técnico Protocolos de
Exámenes Médicos
Modifican Documento Técnico "Protocolos de Exámenes Médicos
Ocupacionales y Guías de Diagnóstico de los Exámenes Médicos
Obligatorios por Actividad"
Martes,26 de Abril del
2011
Resolución Ministerial N° 312-
2011-MINSA
Protocolos de exámenes médico ocupacionales y guías de
diagnóstico de los exámenes médicos obligatorios por actividad
Domingo,30 de
Noviembre del 2008
Resolución Ministerial N° 375-
2008-TR
Aprueban la Norma Básica de Ergonomía y de Procedimiento de
Evaluación de Riesgo Disergonómico
Domingo,30 de
Noviembre del 2008
Resolución Ministerial N° 374-
2008-TR
Aprueban el listado de los agentes físicos, químicos, biológicos,
ergonómicos y psicosociales que generan riesgos para la salud de la
mujer gestante y/o el desarrollo normal del embrión y el feto, sus
correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de
presencia y los períodos en los que afecta el embarazo; el listado de
actividades, procesos, operaciones o labores, equipos o productos de
alto riesgo; y, los lineamientos para que las empresas puedan realizar
la evaluación de sus riesgos
Jueves,17 de Julio del
2008
Resolución Ministerial N° 480-
2008-MINSA
Norma Técnica de Salud que establece el Listado de Enfermedades
Profesionales
Miércoles,06 de Julio del
2005
Decreto Supremo N° 015-2005-
SA
Reglamento sobre Valores Límite Permisibles para Agentes Químicos
en el Ambiente de Trabajo
Miércoles,21 de Julio del
2004
Decreto Supremo N°009-2004-
TR
Dictan normas reglamentarias de la Ley N° 28048, Ley de Protección
a favor de la Mujer Gestante que realiza labores que pongan en riesgo
su salud y/o el desarrollo normal del embrión y el feto
Viernes,01 de Agosto
del 2003Ley N° 28048
Ley de protección a favor de la mujer gestante que realiza labores que
pongan en riesgo su salud y/o el desarrollo normal del embrión y el
feto
Martes,14 de Abril del
1998Decreto Supremo N° 003-98-SA Normas Técnicas del Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo
Lunes,28 de Junio del
1993
Decreto Supremo N° 039-93-
PCMReglamento de Prevención y Control del Cáncer Profesional
Jueves,08 de Octubre
del 1992
Decreto Supremo N° 049-82-ITI-
IND
Precisan norma a que están sujetas las empresas industriales en
materia de seguridad e higiene industrial
Normas de Seguridad y Salud en el Trabajo
26
La gestión de riesgos laborales es tema de investigación que se viene estudiando de
manera continua, ello en razón de que los controles empleados no son los más eficientes en
cuenta a la mitigación de riesgos, a su vez el avance tecnológico permite tomar otras medidas
de control de prevención laboral, asimismo muchas veces la falta de preposición a cambiar
la cultura de seguridad acarrea la creación de riesgos laborales, por otro lado problemas de
la percepción que se tiene sobre esta gestión pues es más vista más por un gasto que un
beneficio para las empresas, entre otros factores, que han hecho se siga buscando distintas
herramientas y formas de hacer la prevención de riesgos enfocado en la evaluación de
riesgos.
Sobre ello, Eduardo Manuel Cruz Romero realizo la investigación de “Metodología de
planificación para la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de
controles en base a la norma OHSAS 18001:2007”, formulada y terminada en el año 2010, la
cual utiliza la metodología de planificación con el fin de realizar la identificación de peligros,
evaluación de riesgos y determinación de controles (IPERC) en base a la norma OHSAS
18001:2007. En la investigación aludida, la relación de la empresa minera de estudio se
evaluó las metodologías formuladas y con ello se comprobó la metodología utilizada fue la
más practica porque facilito la evaluación de los riesgos y sus controles adecuados.
Al 2011 Susana Margarita Arreola Robles publico una investigación llamada
“Diagnóstico y evaluación ocupacional de un laboratorio farmacéutico”, donde tiene como
escenario un laboratorio farmacéutico que carece de un sistema de análisis de riesgos. En
ella, se tuvieron que realizar cuestionarios buscando tener un diagnóstico de la situación en
seguridad que se encontraba la compañía. Lo anterior ayudo a ver un mejor contexto en
cuestión de seguridad, que teniendo la información y con los datos de los accidentes pasados
se pudo llegar a una buena propuesta de sistema de análisis de riesgo. Con la aplicación de
ese sistema y las recomendaciones que se dieron de mejores métodos de trabajo los
accidentes que se suscitaron en el 2010 y 2011 no volverán repetirse y se tendrá mejor
prevención de riesgos.
Para el año 2012, Paula Andrea realizó el siguiente estudio “La seguridad y la
prevención como valores de vida: una propuesta educativa para fortalecer la cultura en
prevención de riesgos laborales en el sector industrial de Manizales Correa Tangarife”, el cual
muestra un enfoque de búsqueda de cambio para evitar de comportamientos inseguros. El
grupo y su actividad de estudio fue al sector metalmecánico de Manizales, en cargos críticos
por accidentalidad y personal que tiene alta exposición a los riesgos de la actividad. Gracias
a los hallazgos de la investigación, se realizó la elaboración de la propuesta educativa con la
finalidad de generar cambios positivos en la conducta de los empleados iniciando
27
capacitaciones y charla de reconceptualización sobre la seguridad y temas afines, además
inculcando como valore de vida a la prevención de riesgos.
En el 2013, Romulo Alejandro Pillpe Rondinel efectuó un estudio llamado “Análisis e
implementación de un sistema de gestión de riesgos para minimizar los índices de accidentes
en la mina marta Huancavelica”. Este estudio se basó en la mina Marta y la implementación
de un Sistema de Gestión de Riesgos, donde se desarrolló la identificación de los procesos
y se realizó la cadena operativa en el sistema PASER, estas iniciales representan planeación,
asignación, seguimiento, retroalimentación, y se diseñó el modelo conceptual macro. Al darse
la implantación esta trajo los efectos: mayor cantidad de capacitaciones y entramientos
generando una modificación en la conducta de los trabajadores e hizo que desarrollaran su
cultura de Seguridad; asimismo la tasa de accidentes del tipo incapacitantes tuvo una
reducción y cantidad de herramientas de gestión aumento en un 50%. Al implementar la
gestión de riesgos se logró prevenir incidentes accidentes y pérdidas en los actividades o
procesos, hubo un ahorro de tiempo, mejor arando la eficacia en la mina.
Carlos Roberto Sarabia Ramírez en el año 2014 desarrollo una investigación con el
nombre de “Gestión de riesgos laborales en la fábrica de dovelas del proyecto hidroeléctrico
Coca Codo Sinclair: manual de seguridad”, donde se menciona que en la fábrica de dovelas
de proyecto hidroeléctrico Coca Codo Sinclair gracias a la gestión de riesgos y en la gestión
técnica la cual empleó diversas metodologías como: William Fine, Dosis, Meseri, MEIPEE
Rula y Niosh según el factor de riesgo, se logró mejorar el ambiente laboral y se cumplió con
el compromiso del proyecto en trabajar con las mejores estándares de seguridad y salud,
cumplimiento los requisitos legales, además del índice de eficacia del sistema de gestión se
incrementó de 0% a 50%,lo cual es muy satisfactorio en relación a los factores tiempo e
inversión del proyecto.
En el 2015 se desarrolló en Iquitos una investigación hecha por Juan Junior Ruck
Lemos llamada la “Identificación de peligros y evaluación de riesgos en el proceso de aserrío
de madera en la corporación INFOREST MC SAC”. En esta investigación se aborda con el
objeto de mejorar el sistema de seguridad y salud en el trabajo la identificación de peligros y
evaluación de riesgos para proceso de aserrío de madera de la empresa “Corporación Inforest
MC S.A.C. Se consiguió como resultado de las reuniones del personal involucrado la
evaluación de riesgos utilizando la matriz IPER y la lista referencial de riesgos del proceso de
aserrío de madera establecida por los miembros, dando como recomendación la aplacación
de medidas de control plasmadas en la matriz para llegar así a la reducción de la magnitud
de los riesgos laborales.
28
Para el 2016 se desarrolló el estudio denominado “Análisis de riesgo en seguridad y
salud ocupacional en una planta de derivados lácteos” por los autores Diego Gustavo
Rodriguez Llactas y Marco Antonio Tacca Balboa, residía en llevar a cabo en la planta
productos lácteos de la universidad UNALM un análisis de riesgos en los procesos de
producción de productos procedentes de lácteos, gracias a la línea base que se efectuó en
materia de salud se identificaron los peligros y se evaluaron los riegos del proceso utilizando
el método N° 2 que encuentra en la R.M. N° 050-2013-TR y se estableció medidas de control.
Sobre los peligros identificados se demostró que las actividades con mayores peligros fueron
las siguientes: elaboración de yogurt (58), almacenamiento (39) y elaboración de mantequilla
(31). En el caso de la frecuencia de los Niveles de riesgo son: Trivial (0%), Tolerable (21 %),
Moderados (62 %) Importante (16 %), Intolerables (1 %). En esta investigación ayuda a que
al utilizar las medidas se pudo reducir la ocurrencia de sucesos no deseados los cuales
producen pérdidas al proyecto. uno de los puntos donde más importancia se le tomo para
aplicar los controles fueron a los riesgos 76 significativos dichos implicaban el 17 % del total
por eso se aplicaron: capacitaciones, instalación de guardas de protección, señalización y
equipos de emergencia, mantenimientos de los dispositivos y equipos, por último, recurro a
los equipos de protección personal.
En el 2017 la autora Claro Aguirre, Patricia presento un estudio titulado “Reducción
del índice de riesgo y su efecto sobre el nivel de reclamos en la recarga de extintores” donde
se muestra la utilización del Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) a modo de
herramienta estratégica para identificar, analizar y reducir situaciones directamente
involucradas en las actividades que puedan estar evidenciando fallas que deterioran el
correcto cumplimiento de sus especificaciones y productos. al proceso de recarga de
extintores de polvo químico seco, evidenciando constantes reclamos de clientes no
conformes con los equipos debido a la inoperatividad, funcionamiento incorrecto, falta de
capacitación, entre otros. La aplicación de herramientas de calidad y de ingeniería nos
facultaron a identificar los posibles riesgos a través de su indicador, el número prioritario de
riesgo (NPR). Como resultado se produjo una reducción del NPR de los extintores sin presión
y de baja presión.
La investigación hecha por Juan José Ramos Canaza en el año 2018 con título
“Aplicación del IPERC para reducir el grado de accidentabilidad en las áreas operativas de la
empresa Gelan SA. basado en la Ley 29783 y la RM. 050- 2013-TR”, aborda sobre la
aplicación de la metodología del IPERC en una empresa del sector construcción, la cual
ofrece servicios de obras civiles, mantenimientos, con el fin de aminorar el grado de
accidentabilidad. Esta aplicación se realizó a las áreas operativas con el afán de establecer
29
medidas de control primordiales, teniendo como efecto favorable la reducción en un 6.29%
de índice de accidentabilidad.
Marco teórico
Para esta investigación es necesario concebir algunos términos y definiciones mencionados
en la normativa peruana de seguridad tales como la Ley N° 29783 y como en el decreto
supremo 005-2012 TR, también se está considerando las definiciones de ISO 45001:2018 y
otras fuentes referentes a la seguridad y la prevención de riesgos laborales.
Ley N° 29783: Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N° 27983.
En esta ley se mencionan artículos relacionados a identificación de los peligros y la evaluación
de los riesgos:
Artículo 19. Participación de los trabajadores en el Sistema de Gestión de la Seguridad
y Salud en el Trabajo La participación de los trabajadores y sus organizaciones sindicales es
indispensable en el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo, respecto de
lo siguiente:
d) La identificación de los peligros y la evaluación de los riesgos al interior de cada
unidad empresarial y en la elaboración del mapa de riesgos.
Artículo 57. Evaluación de riesgos El empleador actualiza la evaluación de riesgos una
vez al año como mínimo o cuando cambien las condiciones de trabajo o se hayan producido
daños a la salud y seguridad en el trabajo. Si los resultados de la evaluación de riesgos lo
hacen necesarios, se realizan:
a) Controles periódicos de la salud de los trabajadores y de las condiciones de trabajo
para detectar situaciones potencialmente peligrosas.
b) Medidas de prevención, incluidas las relacionadas con los métodos de trabajo y de
producción, que garanticen un mayor nivel de protección de la seguridad y salud de los
trabajadores.
Ley N° 30222: Dicha ley modifica a la Ley N° 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
en algunos artículos.
Decreto Supremo N° 005-2012-TR: Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo, el cual es modificado por el Decreto Supremo N° 006-2014-TR. En este reglamento
de SST los siguientes artículos serán de gran aporte:
30
Artículo 32.- La documentación del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el
Trabajo que debe exhibir el empleador es la siguiente:
c) La identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control.
Artículo 77.- La evaluación inicial de riesgos debe realizarse en cada puesto de trabajo
del empleador, por personal competente, en consulta con los trabajadores y sus
representantes ante el Comité o Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo. Esta
evaluación debe considerar las condiciones de trabajo existentes o previstas, así como la
posibilidad de que el trabajador que lo ocupe, por sus características personales o estado de
salud conocido, sea especialmente sensible a alguna de dichas condiciones. Adicionalmente,
la evaluación inicial debe:
b) Identificar los peligros y evaluar los riesgos existentes o posibles en materia de
seguridad y salud que guarden relación con el medio ambiente de trabajo o con la
organización del trabajo.
Resolución Ministerial N° 050-2013-TR.: Aprueba formatos referenciales que contemplan
la información mínima que deben contener los registros obligatorios del SGSST.
ISO 45001: Norma internacional de "Sistemas de gestión de salud y seguridad en el trabajo
- Requisitos y orientación para el uso", esta norma cuenta con una sección llamada 6.1.2
Identificación de peligros y evaluación de los riesgos y las oportunidades, donde toca como
bien dice en su nombre la evaluación de riesgos ampliamente como se desarrolla y que
consideración se deben tomar, en esta sección vamos a destacar dos enunciados que fueron
importantes para la investigación: el primero es “La organización debe establecer,
implementar y mantener proceso de identificación continua y proactiva de peligros” y el ultimo
“La organización debe establecer, implementar y mantener proceso para : a) evaluar los
riesgos para la seguridad y salud en el trabajo a partir de los peligros identificados, teniendo
en cuenta la eficacia de los controles existentes; …”( ISO 45001:2018)
Gestión de la Seguridad y Salud: “Aplicación de los principios de la administración moderna
a la seguridad y salud, integrándola a la producción, calidad y control de costos” (Decreto
supremo N° 005-2012-TR).
Seguridad: “Son todas aquellas acciones y actividades que permiten al trabajador laborar en
condiciones de no agresión tanto ambientales como personales para preservar su salud y
conservar los recursos humanos y materiales “(Decreto supremo N° 005-2012-TR).
31
Gestión de Riesgos: “Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el riesgo, la
aplicación de las medidas más adecuadas para reducir al mínimo los riesgos determinados y
mitigar sus efectos, al tiempo que se obtienen los resultados esperados “(Decreto supremo
N° 005-2012-TR).
Prevención de Accidentes: “Combinación de políticas, estándares, procedimientos,
actividades y prácticas en el proceso y organización del trabajo, que establece el empleador
con el objetivo de prevenir los riesgos en el trabajo “(Decreto supremo N° 005-2012-TR).
Cultura de seguridad o cultura de prevención: “Conjunto de valores, principios y normas
de comportamiento y conocimiento respecto a la prevención de riesgos en el trabajo que
comparten los miembros de una organización “(Decreto supremo N° 005-2012-TR).
Peligro: “Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las
personas, equipos, procesos y ambiente” (Decreto supremo N° 005-2012-TR). Se entiende
también como condición subestándar o acto subestándar con el potencial de producir una
lesión, enfermedad, daño a la propiedad o perdida al proceso.
Figura 6 Peligro: Fuente: Elaboración propia
Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere
daños a las personas, equipos y al ambiente. (Decreto supremo N° 005-2012-TR).
Condiciones Subestándares: “Es toda condición en el entorno del trabajo que puede causar
un accidente.” (Decreto supremo N° 005-2012-TR).
Actos Subestándares: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que
puede causar un accidente. (Decreto supremo N° 005-2012-TR).
IPER – identificación de peligros y evaluación de riesgos: Se entiende como el Proceso
que permite reconocer la existencia y características de los peligros para evaluar la magnitud
de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y
decidir si dichos riesgos son o no significativos.
32
Figura 7: Proceso de IPER Fuente: Elaboración propia
Facilitador: Empresa contratista / Comité y Sub Comité de SST / Área de Seguridad y Salud
Ocupacional que guiara a los participantes del IPER en el desarrollo adecuado del proceso.
Participante del IPER: Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo, Ingeniero de Seguridad
y Salud Ocupacional, Gerentes, jefes, Supervisores y trabajadores.
Evaluación de riesgos: “Es el proceso posterior a la identificación de los peligros, que
permite valorar el nivel, grado y gravedad de los mismos proporcionando la información
necesaria para que el empleador se encuentre en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar”
(Decreto supremo N° 005-2012-TR).
Probabilidad: Que tan probable que se materialice el riesgo en las condiciones presentes es
la posibilidad de que un evento especifico suceda. (ISO Guía 73:2009)
Severidad: Al realizarse la materialización que daño o deterioro se producirá, siempre se
debe figurarse en el peor escenario. (ISO Guía 73:2009)
Figura 8: Proceso de evaluación de riesgos según OHSAS 18001:2007 Fuente: Elaboración propia
33
Matriz IPER: es una herramienta de gestión, la cual se identifica los peligros y evalúa
los riesgos asociados a los procesos y actividades, además se dispone que controles se
deben efectuar para evitar daños en nuestros trabajadores. Tiene como finalidad garantizar
la seguridad trabajadores en sus actividades puesto que podremos identificar, evaluar y
controlar de forma continua cualquier riesgo de accidente y prevenir enfermedades asociadas
a la actividad a realizar. (RM 050-2013-TR)
Tareas rutinarias: son una serie de actividades ya establecidas que se desempeñan
repetidamente durante sus labores de los trabajadores, en la mayoría de casos son
programadas, pero no obstante puede haber algunas no programadas.
Tareas no rutinarias: son labores que no se realiza siempre sino eventualmente cada cierto
periodo de tiempo y no son parte de las funciones principales del trabajador, se dan bajo
circunstancias bien especificas muchas veces estas no programadas o se vuelven a repetir.
Accidente de Trabajo (AT): “Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación
funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce
durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su
autoridad, y aun fuera del lugar y horas de trabajo” (Decreto supremo N° 005-2012-TR)
Accidente leve: “Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, genera en el
accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales”
(Decreto supremo N° 005-2012-TR)
Accidente incapacitante: “Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, da lugar
a descanso médico, ausencia justificada al trabajo y tratamiento. El día de la ocurrencia de la
lesión no se tomará en cuenta, para fines de información estadística” (Decreto supremo N°
005-2012-TR)
Accidente mortal: “Suceso cuyas lesiones producen la muerte del trabajador. Para efecto
de la estadística se debe considerar la fecha del deceso” (Decreto supremo N° 005-2012-TR)
Incidente: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con el trabajo en el que la
persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que solo requieren cuidados de
primeros auxilios. (Decreto supremo N° 005-2012-TR)
Incidente peligroso: Todo suceso que puede causar lesiones con consecuencias graves/
fatales o enfermedades a las personas en su trabajo o a la población. (Decreto supremo N°
005-2012-TR)
34
Control de riesgos: “Es el proceso de toma de decisiones basadas en la información
obtenida en la evaluación de riesgos. Se orienta a reducir los riesgos a través de la propuesta
de medidas correctivas, la exigencia de su cumplimiento y la evaluación periódica de su
eficacia” (Decreto supremo N° 005-2012-TR)
Figura 9: Jerarquía de controles
Fuente: Elaboración propia
EPP- Equipo de protección personal: “Son dispositivos, materiales e indumentaria personal
destinados a cada trabajador para protegerlo de uno o varios riesgos presentes en el trabajo
y que puedan amenazar su seguridad y salud. Los EPP son una alternativa temporal y
complementaria a las medidas preventivas de carácter colectivo” (Decreto supremo N° 005-
2012-TR)
Esfuerzo muscular estático: Es aquel en que la contracción muscular es continua,
mantenida durante un tiempo, por ejemplo, contracciones isométricas. (Unidad de
Accesibilidad de COCEMFE, 2015)
Esfuerzo muscular dinámico: Se produce por una sucesión periódica de contracción y
relajación muscular periódica (contracción muscular isotónica).
Estas acciones requieren de elementos energéticos y oxígeno para realizarse y producen
residuos que se deben evaluar. (Unidad de Accesibilidad de COCEMFE, 2015)
35
OBJETIVOS
Objetivo General
Determinar de qué manera la gestión de seguridad, bajo los lineamientos de la ley peruana
29783, disminuirá los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas
para diversos tipos de empaques flexibles, principalmente para la industria de alimentos, y
productos recubiertos por extrusión para la industria gráfica.
Objetivos Específicos
Determinar cuáles son los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de
fabricación de películas de plástico.
Cuantificar el índice de riesgo en la situación actuales
Definir cuáles son las medidas de control que permitirán hacer viable la reducción y
minimización de los peligros y riesgos.
Cuantificar el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control.
JUSTIFICACIÓN
Teórica
Parte importante de esta tesis es que al realizar la gestión de seguridad se optimizará la
productividad de la empresa y se podrá tener más control de la materia de seguridad con los
indicadores que se obtendrán.
Practica
La empresa se beneficiaría de distintas formas, como en la reducción de la cantidad de
accidentes, lo cual genera que se reduzca el impacto económico que estos generan. Por ello,
se trabajará con mayor eficiencia y cumplirá todo lo establecido en la normativa peruana en
temas de seguridad.
Social
Durante el 2018 según el Anuario Estadístico Sectorial 2018 del Ministerio de trabajo y
promoción del empleo, fueron notificados 20,132 accidentes de trabajo, donde el mayor
porcentaje de estos están concentrados en la industria manufactureras con 22,40% (4509
accidentes notificados). La empresa en referencia es de este rubro, por lo que la
implementación del sistema de seguridad y salud en el trabajo nos ayudara a la prevención
de cualquier evento peligroso que pueda afectar a los trabajadores en sus labores. Esto
36
genera un ambiente laboral seguro y con ello cubrir las necesidades de los involucrados en
temas de seguridad. (Ministerio de trabajo y promoción del empleo, 2018)
HIPÓTESIS
Hipótesis general
Hipótesis positiva 0: Realizar la gestión de seguridad permitirá disminuir los riesgos asociados
a la actividad de la empresa de películas de plásticas.
Hipótesis negativa 0: Realizar la gestión de seguridad no permitirá disminuir los riesgos
asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas.
Hipótesis específicas
Hipótesis positiva 1: Se determina los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de
las líneas de fabricación de películas de plástico.
Hipótesis negativa 1: No se determina los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque
de las líneas de fabricación de películas de plástico.
Hipótesis positiva 2: Al cuantificar el índice de riesgo en la situación actual se identifica los
puntos críticos.
Hipótesis negativa 2: Al cuantificar el índice de riesgo en la situación actual no se identifica
los puntos críticos.
Hipótesis positiva 3: Al definir cuáles son las medidas de control permite hacer viable la
reducción y minimización de los peligros y riesgos.
Hipótesis negativa 3: Al definir cuáles son las medidas de control no permite hacer viable la
reducción y minimización de los peligros y riesgos.
Hipótesis positiva 4: Se cuantifica el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas
de control.
Hipótesis negativa 4: No se cuantifica el impacto en el índice de riesgo al implementar las
medidas de control.
37
MARCO METODOLÓGICO
Metodología
Paradigma
El paradigma a utilizar en la investigación será positivista, también llamada paradigma
cuantitativo, empírico-analítico o racionalista, puesto que este tiene como finalidad el explicar,
predecir, controlar y verificar teorías, además afirma que solo lo que está demostrado es lo
único acorde al paradigma. Asimismo, el paradigma positivista sigue modelos hipotéticos,
deductivos y utiliza métodos cuantitativos y estadísticos (Ricoy,2006).
Enfoque
El enfoque que se tomará será cuantitativo, por cuanto este se basa en la medición de
fenómenos (qué, cómo y cuándo), utiliza estadísticas, prueba hipótesis y se realiza un análisis
causa-efecto. El proceso que este tiene es secuencial, deductivo, probatorio y analiza la
realidad objetiva. Asimismo, utilizarlo tiene como beneficios la generalización de resultados,
control de fenómenos, precisión, predicción. De esta manera también lo explico el autor
Hernández Sampieri. (Hernández Sampieri, 2014)
Método
La gestión de seguridad para reducir el riesgo en el proceso de corte y empaque en empresa
de películas de plástico tendrá un método no experimental, la cual se caracteriza por basarse
en la observación de los sucesos así se tendrá como son su entorno natural y este se
estudiará. (Hernández Sampieri, 2014)
Adicionalmente se puede entender a esta tesis de una naturaleza de investigación
explicativa (causa – efecto), correlaciónales y transversales, puesto que, por medio del
análisis, observación, comparación y descripción de las variables, se determina que hay
relación entre estas. Hernández, Fernández y Baptista (2003)
38
VARIABLES
Independiente
Gestión de la seguridad
La gestión de la seguridad se entiende como la gestión de actividades y la aplicación de
principios, marcos y procesos para ayudar a prevenir accidentes y lesiones y minimizar el
riesgo general. También incluye capacitar a los empleados en prevención de accidentes,
respuesta a accidentes, preparación para emergencias y el uso de ropa y equipo de
protección (J Maiti & Pradip Kumar Ray, 2018).
Dependiente
Índice de riesgo
El nivel de riesgo: es una medida del peligro y consiste en la combinación entre la probabilidad
y consecuencia asignada a dicho peligro, se obtiene del producto del grado de
frecuencia/probabilidad con el grado de severidad. Este nos puede inducir a pérdidas tanto
humanas como materiales correspondido a errores tanto en los controles. (RM 050-2013
TR,2013)
POBLACIÓN Y MUESTRA
Población
En esta investigación se tomará como la población de estudio a las actividades del proceso
de corte y empaque a la sede en Perú. Se concibe como población o también denominada
como universo al conjunto de todos los casos que se ajusten a explícitas especificaciones.
(Hernández Sampieri, R., Fernández Collado, C., & Baptista Lucio, P. ,2014)
Muestra
La muestra tomada a todas las actividades que se desempeñan en el área de corte y
empaque en las plantas 1, 2, 3 y 4 en Lurín, debido que la sede de chilca lleva poco tiempo
en operación. Por otra parte, solo se tomarán cinco puestos: ayudante de corte y empaque,
operador de corte y empaque, empacador, digitador y cortador de Cores, debido a la
exposición que tiene estos cargos. La muestra es un fragmento de la población sobre el cual
se recogerán datos y éste deberá ser característico de dicha población. (Hernández Sampieri,
R., Fernández Collado, C., & Baptista Lucio, P. ,2014)
39
UNIDAD DE ANÁLISIS
La unidad de análisis o casos es de que o quienes se obtendrá la información estos pueden
ser individuos, comunidades, escenarios, acontecimientos, entre otros, para la presente
investigación acontece a las actividades que realizan solo los puestos operativos de corte y
empaque. (Hernández Sampieri, R., Fernández Collado, C., & Baptista Lucio, P. ,2014)
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS
Instrumentos
Arias (2012) define como instrumento de recolección de datos: “cualquier recurso, dispositivo
o formato (papel o digital), el cual serán empleados con el fin de conseguir, registrar, organizar
o almacenar la información”.
Instrumento de observación: nos proporciona un panorama tanto de las acciones,
aptitudes del personal que labora y a que están expuestos, además que se utilizó el diagrama
de flujo de procesos de corte y empaque, como se observa posteriormente en la figura N°11.
Instrumento de focus group: Se realizo reuniones con un grupo de personas
familiarizadas con las actividades de corte y empaque para poder hacer recopilación de data,
nos ayudaran a llenar los formatos como la matriz del IPER.
Instrumentos del análisis documental -Investigación: Se reviso tanto los
procedimientos, instructivos propios como también la normativa peruana e internacional y
estadísticas.
En el caso de los instrumentos que facilitaron la medición y recolección de datos para
este estudio fueron incluso en su mayoría brindados por los colaboradores del área, por esta
razón evidencian consistir en información de carácter confiable y de validez para el estudio.
Técnicas
Arias (2012) afirma que:” la técnica de investigación se basa en el procedimiento o manera
de conseguir la información o datos”. Para la recopilación de datos se utilizó las siguientes
técnicas: observación, focus group, estadísticas, análisis documental: investigación de la
documentación, normativa peruana e internacional especializados en seguridad y salud en el
trabajo.
40
PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS A ANÁLISIS
Se visitó a las distintas plantas que hay en Lurín con el fin de valorar y evaluar sus métodos
de trabajo que tienen y su funcionalidad, consiguiendo así apreciar los aciertos y los defectos
que se manifiestan en el desarrollo de sus tareas. Con los datos obtenidos en la recolección
de información, (Manuales de Procedimiento, Instructivos, Flujogramas, Estadísticas, Data
resultante del focus group y Funciones – ROF, Reglamento de la Organización y Funciones,
entre otros); se realizó la clasificación de los mismos y se agruparon de modo que facilite su
estudio, a fin de tomar las decisiones más convenientes para que nos dirijan al realizar una
mejor gestión en seguridad, bajo los lineamientos de la ley peruana N° 29783.
La empresa, como se ha mencionado anteriormente, se dedica a la realización de
películas plásticas para diversos tipos de empaques flexibles, utilizados en su mayoría para
la industria de alimentos. La misma tiene tres productos principales: BOPP que es una
película bi-orientada de polipropileno para empaques flexibles para alimentos, BOPET una
película bi-orientada de poliéster de alta resistencia térmica y rigidez, y CPP (Cast) película
de polipropileno sin orientación, de muy alta transparencia y flexibilidad utilizada usualmente
para empaques de pastas. Asimismo, se tiene el material metalizado que se genera a partir
de las películas antes mencionadas, las cuales pasan por proceso controlado de deposición
al vacío de aluminio de alta pureza y recubrimiento, el cual es otro producto, de películas de
BOPP, BOPET y papel recubiertos con EVA y PE.
En la producción de estas películas se tiene la mayor parte del proceso automatizado
exceptuando la última etapa llamada corte y empaque, área donde realizan las actividades
que se muestra en el diagrama de la Figura 11. En general se desenrolla las bobinas de Cast,
Metalizado, Bopp y Bopet, para pasar a ser cortadas y rebobinadas al mismo tiempo, siendo
luego empacadas y destinadas a los clientes.
Figura 10: Producto terminado
41
Fuente: Elaboración propia
Según el tamaño requerido por el cliente pasan a corte primario y/o secundario, las
bobinas terminadas provenientes de los cortes aludidos son empacadas bajo las
especificaciones establecidas, para ir a despacho donde serán enviadas a los clientes.
Figura 11: Proceso del área de corte y empaque Fuente: Elaboración propia
Proceso
material
Proceso
preparatori
o
Proceso
Principa
l
Preparación
de MáquinaLimpieza General de Maquina Operador / Ayudante Cortadora
Escoba,trapo, detergente alcohol
Industrial,agua y Sanitizante
Revisar Ordenes de Corte Supervisor/Operador de Cortadora Orden de Corte
Verificar tiempo de reposo del Rollo
MadreSupervisor/Operador de Cortadora Sistemas SQL y/o Genesys
Revisar observaciones en Etiqueta
de Rollo MadreSupervisor/Operador de Cortadora Sistema Genesys / Etiqueta Rollo Madre
Colocar Rollo Madre en cortadora Operador / Ayudante Cortadora Puente Grúa y/o Apilador manual
Empalmar Rollo Madre con película
ya pasada.Operador / Ayudante Cortadora Cintas Adhesivas, cuchilla
Ingresar datos en PC de Cortadora Operador de Cortadora PC de Cortadora
Posicionar las cuchillas de corte de
acuerdo a anchos en la PCOperador de Cortadora Ver manual de Cortadora
Posicionar brazos bobinadores de
acuerdo a posición de cuchillas de
corte
Operador / Ayudante Cortadora Ver manual de Cortadora
Centrar película sobre los cores de
cartón en brazos bobinadores:
Película Polipropileno
Biorentada(BOPP), Polipropileno
Coextruida (CPP), en Recubrimiento
(Coating), Polyester Biorentado
(BOPET)
Operador / Ayudante Cortadora Ver manual de Cortadora
Ingresar parámetros de
embobinado (tensión, presión) de
acuerdo al reposo, tipo y espesor
del material
Operador de Cortadora PC de Cortadora
Operación Puesta en marcha de Cortadora Operador de Cortadora Ver manual de Cortadora
Inspeccionar el bobinado del
materialOperador / Ayudante Cortadora -
Al terminar la parada, descargar las
bobinas terminadas en los carros
transportadores revisando la
calidad de estas.
Operador / Ayudante CortadoraVer Instructivo de revisión de bobinas y Listas
de limites de aceptación
PesadoPesar y etiquetar las bobinas
cortadasDigitador / Empacador PC de Digitador
Empaque Empacar la bobina Empacador Tableros, cartón corrugado, fleje,
listones,esquineros, pallets,strech film
TransporteTransportar el pallet al area de
"Productos Terminados"Montacarguista Montacargas
Transporte
Transportar material para
compactado "Refilos, Cores de
cartón,etc."
Montacarguista Montacargas
Registrar en Informe de turno
incidencias del turno.Supervisor PC de Supervisor
PROCESO
Etapa
Diagrama de flujo
Actividad
a realizar
Responsable
de actividad (A/C)Equipo insumos herramientas necesarias
Alfredo Quin
42
En esta área de corte y empaque hay un aproximado de 50 personas por turno (12
horas cada turno) dependiendo de la planta y el producto a realizar. Sobre ello, se tienen
diferentes puestos como: Supervisor general de corte y empaque, supervisor de corte y
empaque, ayudante de corte y empaque, operador de corte y empaque, empacador, digitador,
cortador de Cores y montacarguista de corte y empaque.
Tabla 2: Cantidad de trabajadores por planta
Planta Número de trabajadores por turno Producto que se realiza
Planta 1 42 BOPP
Planta 2 61 Cast, Metalizado y recubierto
Planta 3 53 BOPP
Planta 4 48 BOPET
Fuente: Elaboración propia
En el 2018, el área de corte y empaque represento aproximante el 35% de los
accidentes incapacitantes de ese año, pues se tuvo 23 accidentes incapacitantes, 14 leves y
17 incidentes en total 54 evento. De los eventos antes mencionados se analizó las edades y
el tiempo en la empresa de los afectados.
Accidentes en corte y empaque 2018
Figura 12: Accidentes en el área de corte y empaque durante el año 2018 Fuente: Elaboración propia
Accidentes corte y empaque por edades 2018
Figura 13: Accidentes en el área de corte y empaque separado por edades en el periodo 2018 Fuente: Elaboración propia
0
10
20
30
40
50
60
Accidenteincapacitante
Accidenteleve
Incidente Total general
23
1417
54
32
16
6
18-29 años
30-40 años
41-50 años
43
Tiempo en la empresa y edad
Figura 14: Tiempo en la empresa y edad de los accidentados en el área de corte y empaque Fuente: Elaboración propia
Accidentes corte y empaque por tiempo en la empresa 2018
Figura 15: Accidentes en corte y empaque separado por tiempo del trabajador en la empresa – 2018 Fuente: Elaboración propia
Identificación de riesgos y peligros por puesto de trabajo
En la identificación de riesgos y peligros del área corte y empaque de BOPP, BOPA,
CAST se ha estimado pertinente la división por etapas, previamente identificadas, llámese:
Corte (Atlas -Titán) - Colocar rollo madre en cortadora y Traslado de Bobina a zona de
Empaque.
Para estas prácticas, se ha reconocido riesgos, ahondando más por puestos laborales,
principalmente aquellos que cuentan con mayor vulnerabilidad de sufrir algún accidente,
como, por ejemplo: Ayudante de corte y empaque, Operador de corte y empaque,
Empacador y Digitador. Se utilizó como base para la identificación de peligros y riesgos la
lista no limitativa de peligros y riesgos con código SSO-OPP-LIST-001 tipificada por la
organización, como son:
1
86
2 2 2
18
8
1
18-29 años 30-40 años 41-50 años
De 5 a más años
Entre 1 y 3 años
Entre 3 y 5 años
Menos de un año
56%29%
14%
2%
Menos de un año
Entre 1 y 3 años
Entre 3 y 5 años
De 5 a más años
44
POTENCIAL
Suelo en mal estado/ irregular: Caída al mismo nivel.
Objetos en el Suelo: Caída al mismo nivel.
Líquidos en el Suelo: Caída al mismo nivel.
Superficies de trabajo en mal estado: Caída al mismo nivel.
Pisos Inestables: Caída al mismo nivel.
Zanjas / Desniveles/ Excavaciones en el lugar de trabajo: Caídas a distinto nivel.
Uso de escaleras portátiles: Caídas a distinto nivel.
Uso de escaleras fijas: Caídas a distinto nivel.
Uso de andamios y plataformas temporales: Caídas a distinto nivel.
Trabajos en tejados/ muros/ plataformas: Caídas a distinto nivel.
Izaje de personal con canastilla: Caídas a distinto nivel.
Escalamiento a postes/ torres metálicas: Caídas a distinto nivel.
Escalamiento a estructuras, equipos: Caídas a distinto nivel.
Uso de soportes/ apoyos de madera: Caída de Objetos.
Uso de soportes/ apoyos metálicos: Caída de Objetos.
Manipulación de objetos y herramientas en altura: Caída de Objetos.
Elementos manipulados con grúas/ montacargas/otros: Caída de Objetos.
Elementos apilados inadecuadamente: Caída de Objetos.
Transporte de carga: Caída de Objetos.
Objetos suspendidos en el aire: Caída de Objetos.
Maniobras de Izaje: Caída de Objetos.
Ingreso de terceros a Zona de Izaje: Aplastamiento/Caída de objetos.
Muro inestable: Derrumbe.
Zanjas/ Excavaciones inestables: Derrumbe/ Caída de equipo/ Atrapamiento.
Pila de material inestable: Derrumbe/ Caída de equipo/ caída a distinto nivel/ Atrapamiento.
45
CINÉTICA
Tránsito vehicular: Colisión/ Atropello/ Volcadura.
Tránsito vehicular temerario: Colisión/ Atropello/ Volcadura.
Ingreso de terceros, a Zona de Trabajo con equipos móviles: Atropello/ Aplastamiento/
Colisión.
Operación de equipos: Colisión/ Atropello/ Volcadura/ Atrapamiento.
MECÁNICA
Maquinas/Objetos en movimiento: Atrapamiento/ Contacto con maquinarias u objetos en
movimiento.
Manipulación de herramientas y objetos varios: Contacto con herramientas y objetos varios.
Herramientas neumáticas: Contacto con herramientas neumáticas en movimiento.
Herramientas eléctricas: Contacto con herramientas eléctricas en movimiento.
Herramientas para golpear (martillo, combas): Contacto con herramientas de golpe.
Desprendimiento de fragmentos: Proyección de material/ partículas.
Herramientas en mal estado: Atrapamiento/ Contacto con herramientas en mal estado.
Herramientas o maquinarias sin guarda: Atrapamiento/ Contacto con herramientas o
maquinarias sin guarda.
Herramientas/ Sistemas neumáticos: Atrapamiento/ Contacto con herramientas neumáticas.
Herramientas eléctricas: Atrapamiento/ Contacto con herramientas eléctricas.
Máquinas o equipos fijos con piezas cortantes: Contacto con piezas cortantes.
Herramientas portátiles eléctricas punzo cortantes: Contacto con herramientas portátiles
eléctricas punzo cortantes.
Herramientas manuales cortantes: Contacto con herramientas cortantes.
Objetos o superficies punzo cortantes: Contacto con objetos o superficies punzo contantes,
cortes.
Sistemas presurizados: Desacople fortuito de manqueras y conexiones/ Explosión.
Estructuras Inestables: Caída de estructuras.
46
Fallas Mecánicas en vehículos y equipos: Atropello/ Volcadura.
QUÍMICA
Espacio confinado: Exposición a atmosfera con deficiencia de oxígeno.
Sustancias asfixiantes (gases y vapores): Inhalación de sustancias asfixiantes.
Gases de combustión de máquinas: Inhalación de gases de combustión.
Sustancias corrosivas: Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria, digestiva y ocular) /
Desgaste de depósitos/ tuberías.
Sustancias irritantes o alergizantes: Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria, digestiva
y ocular).
Humos de soldadura/ corte: Contacto químico (por vía: respiratoria y ocular).
Otras sustancias tóxicas: Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria, digestiva y ocular)
Generación de polvo: Inhalación de polvo.
Atmósferas explosivas: Explosión/ Incendio.
Fuga de líquidos inflamables y explosivos: Exposición a líquidos inflamables y explosivos/
Incendio
Acumulación de material combustible: Explosión / Incendio.
Almacenamiento y trasvase de productos inflamables: Derrame de producto inflamable.
Gases comprimidos (oxigeno, acetileno, gas propano, otros): Caída de botellas/ Fallas en las
botellas/ Incendio.
Fuego o chispas por reacción química: Explosión/ Incendio.
Atmósferas inflamables: Explosión/ Incendio.
Partículas incandescentes: Proyección de partículas incandescentes.
Derrame de materiales y químicos peligrosos: Contacto con materiales peligrosos.
Neblinas de sustancias químicas: Exposición a neblinas de sustancias químicas.
Fibras en suspensión: Inhalación de fibras en suspensión.
47
ELÉCTRICO
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Baja Tensión.: Descarga/Contacto con energía
eléctrica en baja tensión.
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Media Tensión.: Descarga/ Contacto con energía
eléctrica en media tensión.
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Alta Tensión.: Descarga/ Contacto con energía
eléctrica en alta tensión.
Uso de herramientas eléctricas: Descarga/ Contacto con energía eléctrica en baja tensión.
Energía eléctrica estática acumulada: Descarga/ Contacto con energía eléctrica estática.
Trabajos de invertir fases: Descarga / Contacto con energía eléctrica.
Fallas Eléctricas de equipos: Contacto con energía eléctrica/Incendio.
CALOR/RADIACIÓN
Fluidos o sustancias calientes: Contacto con fluido o sustancias calientes.
Arco eléctrico: Exposición a arco eléctrico.
Ambientes con altas o muy bajas temperaturas (estrés térmico): Exposición a ambientes con
altas o muy bajas temperaturas.
Cambios bruscos de temperatura: Exposición a cambios bruscos de temperatura.
Fuentes Radioactivas Ionizantes: Exposición a fuentes radiactivas ionizantes.
Campos electromagnéticos: Exposición a campos electromagnéticos.
Materiales calientes/fríos: Contacto con materiales fríos o calientes.
Radiación No Ionizantes (pantalla PC, soldadura, celulares, otros): Exposición a radiación no
ionizante.
Manipulación de agua a bajas temperatura: Contacto con agua a bajas temperaturas.
Vapor de agua: Inhalación de vapor de agua.
LUMÍNICA
Iluminación excesiva (deslumbramiento): Deslumbramientos por exposición a niveles altos de
iluminación
48
Iluminación deficiente (penumbra): Exposición a niveles bajos de iluminación y sobreesfuerzo
visual.
Iluminación deficiente (penumbra): Caída a desnivel/Caída al mismo nivel/Contacto con
objetos o energías.
SONIDO/VIBRACIÓN
Ruido debido a máquinas o equipos: Exposición a ruido
Ruidos debido a trabajos con herramientas/ objetos varios: Exposición a ruido.
Vibración debido a máquinas o equipos: Exposición a vibraciones.
Vibración debido a trabajos con herramientas: Exposición a vibraciones.
Ruido por disparo de armas de fuego: Exposición a ruido.
BIOLÓGICO
Olores desagradables: Inhalación de olores desagradables.
Agentes patógenos en aire, suelo o agua: Exposición a agentes patógenos en aire, suelo o
agua.
Sanitarios en campo/Servicios Higiénicos: Exposición a agentes patógenos en aire, suelo o
agua.
Manipulación de residuos y desperdicios: Exposición a agentes patógenos.
Presencia de vectores (parásitos, roedores): Exposición a agentes patógenos
Animales silvestres (insectos, arácnidos, mamíferos, reptiles): Exposición a Picadura/
Mordedura.
Fibras en suspensión: Inhalación de fibras en suspensión.
Secreciones corporales: Exposición a agentes patógenos.
Material quirúrgico contaminado: Exposición a agentes patógenos.
ERGONÓMICO
Movimiento de objetos: Esfuerzos por empujar o tirar objetos.
Uso de herramientas: Esfuerzos por el uso de herramientas.
Objetos pesados: Carga o movimiento de materiales o equipos.
49
Movimientos repetitivos: Exposición a movimientos repetitivos.
Movimientos bruscos: Esfuerzo por movimientos bruscos.
Uso de teclado, pantalla de PC, laptop, mouse del computador: Exposición a movimientos
repetitivos.
Trabajo sedentario: Posturas inadecuadas.
Realización de actividades por mujeres embarazadas: Exposición de mujeres embarazadas
a actividades no adecuadas.
Realización de actividades por personas con discapacidad: Exposición de personas con
discapacidad a actividades no adecuadas.
Mobiliario no adecuado: Posturas inadecuadas.
Espacios reducidos de trabajo: Posturas inadecuadas.
Trabajos de Pie: Trabajos de pie con tiempo prolongados.
Trabajo sedentario: Trabajo sedentario con tiempo prolongado.
PSICOSOCIAL
Hostilidad/Hostigamiento: Agresión.
Uso de Alcohol/ Drogas: Perdida de Capacidad Física, psicológica.
Horas de trabajo prolongadas/ excesivas: Fatiga/ estrés.
Monotonía/repetitividad de la tarea.: Fatiga/ estrés
Sobrecarga de Trabajo: Fatiga/ estrés.
Turno de trabajo prolongado: Fatiga/estrés/Alejamiento de la familia.
Personas/Conductas agresivas: Agresión física y/o a la propiedad.
Rescate de víctimas en shock nervioso: Agresión por las víctimas en shock nervioso.
Horario de trabajo nocturno: Sueño, perdida de la concentración.
CLIMÁTICOS
Lluvia intensa: Presencia de resbalones y colisión vehicular.
Sismos: Caída del personal/colapso de estructuras.
50
Vientos fuertes: Caída a nivel/Caída a desnivel/ Caída de estructuras u objetos/Golpes entre
las estructuras.
Trabajo a la intemperie: Exposición a radicación solar/frío intenso.
LOCATIVOS
Falta de señalización: Caídas, Fugas.
Falta de orden y limpieza: Caídas.
Falta higiene: Contacto.
Pisos desnivelados: Caídas al mismo nivel.
Cables dispersos: Caídas al mismo nivel.
Pisos resbaladizos: Caídas al mismo nivel.
Pisos disparejos: Volcaduras de materiales.
Almacenamiento inadecuado: Caídas.
Techos defectuosos: Caídas a desnivel.
Apilamiento inadecuado sin estiba: Caídas.
Estructuras en mal estado: Caídas.
Infraestructura: Caídas.
Escasa ventilación: Olores desagradables.
Objetos filosos y punzantes: cortes.
Materiales filosos: Cortes.
Objetos proyectados: Golpes.
Espacios sin cercos: Caídas a desnivel.
Distribución física/Obstáculos: Caídas al mismo nivel.
Materiales cortantes: Cortes.
Materiales incandescentes/ Materiales combustibles: Incendios.
Sustancias calientes (vapores): Contacto.
Materiales calientes: Contacto.
51
Materiales mal sujetados: caída de objetos.
Trabajo que se realicen en altura: Caídas a desnivel.
Para la identificación de peligros y evaluación de riesgos se va emplear el método 1:
Matriz de evaluación de riesgos de 6 x 6 tomando en cuenta lo estipulado en el Anexo número
3 de la Resolución Ministerial N° 050-2013-TR la cual "Aprueba Formatos Referenciales que
contemplan la información mínima que deben contener los registros obligatorios del Sistema
de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo”.
En el caso del grado de frecuencia se tendrá 5 grados: muy probable, probable, puede
suceder, poca probabilidad, escasa. Frecuencia/ Probabilidad: Menor o mayor tendencia a la
ocurrencia de un evento.
Figura 16: Criterios de Frecuencia / Probabilidad Fuente: Elaboración propia
Asimismo, para el grado de severidad se va tomar seis niveles que van desde
severidad mínima a catastróficos, las descripciones de estos grados se ejemplifican en la
figura 17. Se puede definir a la severidad como el nivel o grado de severidad o gravedad que
puede resultar de un evento (lesiones, daño a la propiedad).
Grado de Frecuencia Descripción
E 5 Muy probable Se espera que ocurra en la mayoría de las
circunstancias
D 4 Probable Puede probablemente ocurrir en la mayoría de las
circunstancias
C 3 Puede
suceder Es posible que ocurra algunas veces
B 2 Poca
probabilidad Podría ocurrir en algunas veces
A 1 Escasa Puede ocurrir solo en ocasiones excepcionales
52
Figura 17: Criterios de severidad o gravedad Fuente: Elaboración propia
Como resultado de estos criterios se obtuvo la siguiente tabla de criterios de
evaluación de riesgos, donde se obtendrá la calificación de riesgo, definido por la intersección
del grado de probabilidad y severidad, véase la Figura 18.
SE
VE
RID
AD
Catastróficos (50)
50 100 150 200 250
Mayor (20)
20 40 60 80 100
Moderado alto (10)
10 20 30 40 50
Moderado (5)
5 10 15 20 25
Moderado leve (2)
2 4 6 8 10
Mínima (1)
1 2 3 4 5
Escasa (1)
Baja probabilidad
(2)
Puede suceder
(3)
Probable (4)
Muy probable
(5)
PROBABILIDAD
Figura 18: Severidad de las consecuencias Vs Probabilidad / frecuencia
Fuente: Elaboración propia
Esta valoración se realizó en un focus group como consta en el procedimiento de la
organización SSO-OPP-PROC-002: procedimiento identificación de peligros y evaluación de
Grado de severidad Descripción
6 50 Catastróficos Muerte, efecto perjudicial permanente para la empresa,
enorme pérdida financiera.
5 20 Mayor Lesiones grande o enfermedad con posibilidad de generar invalidez, pérdida financiera importante.
4 10 Moderado alto Requiere tratamiento médico Lesión o enfermedad con posibilidad de generar incapacidad permanente parcial,
pérdidas financieras altas.
3 5 Moderado Tratamiento de primeros auxilios Lesión o enfermedad con incapacidad temporal, no permanente, medianas
pérdidas financieras.
2 2 Moderado
leve Lesiones sin incapacidad, pérdidas financieras
pequeñas
1 1 Mínima Ningún daño, sin lesión, pérdidas financieras muy
pequeñas
53
riesgos, donde se menciona que el grupo de trabajo estuvo conformado por el jefe y/o
supervisor del área, el ingeniero de Seguridad y Salud Ocupacional, colaborador con
conocimiento y experiencia en las actividades y un miembro del comité de SST
(prioritariamente alguien del área). Según el resultado que se obtuvo de las evaluaciones que
se realizaron en el focus group se tomara las consideraciones mencionadas en la figura 19.
Figura 19: Valoración de riesgo Fuente: Elaboración propia
Para la reducción de los riesgos evaluados por los participantes se define los
controles teniendo en cuenta la jerarquía de controles u orden de prioridad:
Eliminación de los peligros y riesgos, se debe de combatir y controlar los riesgos en
su origen, en el medio de transmisión y en el trabajador, privilegiando el control colectivo al
individual.
Sustitución en la brevedad posible, de los procedimientos, técnicas, medios
sustancias y productos peligrosos por aquellos que produzcan un menor o ningún riesgo para
el trabajador.
Ingeniería como tratamiento, control o aislamiento de los peligros y riesgos
adoptando medidas técnicas o administrativas.
Administrativos como la señalización, entrenamiento, sistemas de alertas,
procedimientos, rotación entre otros.
Equipo de Protección Personal Adecuados, asegurándose que los trabajadores los
utilicen y conserven en forma correcta.
54
Después de esta definición, las propuestas dadas para la reducción de riesgos se
valoraron con el fin de orientar la toma de decisión eligiendo que controles a tomar, se valorara
la factibilidad de implementación de los mismo, con excepción de los controles que estén
estipulados por ley peruana de seguridad los cuales se implementarán definidamente.
55
RESULTADOS
Resultados relacionados al objetivo específico 1
Peligros y riesgos identificados del proceso corte y empaque
Se tuvo como resultado en la identificación para el área en estudio los siguientes
peligros y riesgos:
Ajuste manual con herramientas imprimiendo esfuerzo-Esfuerzo estático
Apilamiento de bobinas-Caídas de bobinas
Apilamiento de Cores-Caída de objetos
Armado de Tableros (tablero, cono, burbu pack, tablero traslado)-Golpes con Objetos
Cables aglomerados-Caídas al mismo nivel
Caída de Cores de metal en manipulación-Corte, heridas
Cambio de rodillo-Sobreesfuerzos
Colocación de Core en los bobinados estaciones (Brazos)-Golpes con Objetos
Colocación de tubo de metal /Izado de Bobina para traslado y ubicación de Pallets-
Cortes, heridas, golpes con objetos
Colocación y / o cambio de pisores (NIP/ pisores)-Sobreesfuerzos
Corte y pegado de cinta de embalaje-Cortes, heridas
Cuchilla de Cores de cartón-Cortes
Descenso de brazos-Caídas de objetos / corte y golpes con objetos
Empujar los coches con rollos-Esfuerzo estático
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50 kg) para colocar la balanza-Sobreesfuerzos
Enhebrado de lámina a Core de cartón-Golpes con objetos, corte atrapamiento
Estiletes para segregado de película-Cortes, heridas
Fajas expuestas-Atrapamientos
Flejado de bobinas-Cortes, heridas, golpes con objetos
Iluminación deficiente-Sobreesfuerzos visual
Trabajo de pie ingreso de datos-Esfuerzo estático
Instalación de tableros en bobinas-Golpes con Objetos
Manejo de tecle-Caídas de objetos
Maniobras con bobina para colocar en balanza-Cortes, aprisionamientos, golpes con
Objetos en extremidades inferiores
Manipulación de bobina para colocar en balanza, uso de mazo-Cortes, golpes con
Objetos en extremidades inferiores
Operación de la palanca para cortar el Core de cartón-Esfuerzo estático
56
Puente grúa-Caídas de bobinas, Golpes con Objetos, Caídas de Objetos
Rodillo en movimiento de máquinas-Cortes, heridas
Rodillos con peso de 20 a 30 kg-Caída de objetos
Rodillos de máquina-Atrapamientos, cortes
Rollos con peso de 10 kg-Sobreesfuerzos
Ruido ambiente de trabajo-Exposición a ruido
Ruptura de algún material al cortar el Core-Heridas en la piel, ojos
Trabajo de pie-Esfuerzo estático
Traslado de bobinas en coches-Golpes con Objetos
Traslado de bobinas en coches, manejo de tecle-Golpes con Objetos
Traslado de Core cartón a cortadora-Caídas de objetos / corte y golpes con objetos
Traslado de Pallets a zona de empaque-Cortes, heridas, golpes con objetos
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora-Caídas de objetos
Uso continuo de flejadora -Esfuerzo dinámico
Uso de alcohol isopropílico-Incendios
Uso de clavadora-Cortes, heridas
Uso de estiletes para corte de película-Cortes, heridas
Uso de mazo-Cortes, golpes con objetos en extremidades inferiores
Uso de pistola de aire para clavar listones-Cortes, heridas
Volcadura de los coches o pisos rotos-Volcadura de materiales
Tabla 3: Cuadro de los riesgos y sus frecuencias en corte y empaque
Causa / Problema / Fenómeno
# Frecuencia acumulada
Porcentaje Porcentaje acumulado
80% Cut off
Cortes 22 22 23% 23% 80%
Golpes con Objetos 20 42 21% 45% 80%
Heridas 15 57 16% 61% 80%
Caída de objetos 9 66 10% 70% 80%
Sobreesfuerzos 9 75 10% 80% 80%
Esfuerzo estático 6 81 6% 86% 80%
Atrapamientos 3 84 3% 89% 80%
Caídas de bobinas 2 86 2% 91% 80%
Esfuerzo dinámico 2 88 2% 94% 80%
Incendios 2 90 2% 96% 80%
Aprisionamientos 1 91 1% 97% 80%
Caídas al mismo nivel 1 92 1% 98% 80%
Exposición a ruido 1 93 1% 99% 80%
Volcadura de materiales 1 94 1% 100% 80%
Total 94
Fuente: Elaboración propia
57
En la tabla anterior, se muestra los riesgos existentes de corte y empaque
ordenados de manera ascendiente conforme a la frecuencia en que se repite en los
peligros identificados.
Figura 20: Diagrama de Pareto de los riesgos en corte y empaque Fuente: Elaboración propia
Gracias al análisis de la data y el empleo del diagrama de Pareto, se muestra los
riesgos existentes de corte y empaque ordenados de manera ascendiente conforme a
la frecuencia en se repite en los peligros identificados, lo cual nos permite conseguir
como producto que los riesgos con mayor frecuencia y por tanto los que están afectando
más son: cortes, golpes con objetos, heridas, caída de objetos y sobreesfuerzos.
Seguido se dará mayor detalle de los peligros y riesgos, los cuales estarán
organizados por puesto de trabajo. Asimismo, se hará mención de las actividades que
cada puesto realiza en sus labores.
Puesto de empacador
El puesto en mención se encarga de trasladar y empacar bobinas cumpliendo con los
instructivos y especificaciones de empaque, definidos para el área, a fin de garantizar
un adecuado empaque del producto terminado. Asimismo, parte de su tarea es trasladar
las bobinas hacia una balanza y luego trasladar las mismas hacia la zona de empaque.
22
20
15
9 9
6
32 2 2
1 1 1 1
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
Cu
mu
lati
ve %
Fre
qu
en
cy #
Diagrama de Pareto de los riesgos en corte y empaque
80% Cut off (80:20 Rule)
58
También se encarga de ubicar las bobinas en sus respectivos pallets haciendo uso del
puente grúa y flejar las bobinas de acuerdo a las especificaciones y armado del pallet.
Se determinó las dos actividades rutinarias más importantes que engloban las
tareas antes mencionadas para el empacador: la primera que es la de Corte (cortadora
Atlas – cortadora Titán) colocar rollo madre en cortadora y la segunda es el traslado de
Bobina a zona de Empaque.
En ellas se han identificado dieciséis peligros, para la primera actividad se
encontraron cuatro peligros con su tipología y su riesgo asociado y para el traslado de
bobina doce peligros (ver tabla).
Tabla 4 :Peligros y riesgos para el puesto de empacador
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Puente Grúa Caídas de bobinas
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Puente Grúa Golpes con objetos
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Puente Grúa Caídas de objetos
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Estiletes para segregado de película Cortes, heridas
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Maniobras con bobina para colocar en balanza
Cortes, aprisionamientos, golpes con objetos en
extremidades inferiores
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches a zona de empaque
Golpes con objetos
Ergonómico: Manejo de carga Empuje de bobinas (pesos mayores de 50 kg) para colocar en balanza
Sobreesfuerzos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Armado de Tableros (tablero, cono, burbu pack, tablero traslado)
Golpes con objetos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Uso de mazo Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Instalación de tableros en bobinas Golpes con objetos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Traslado de Pallets a zona de empaque
Cortes, heridas, golpes con objetos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Colocación de tubo de metal /Izado de Bobina para traslado y ubicación
de Pallets
Cortes, heridas, golpes con objetos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Flejado de bobinas Cortes, heridas, golpes con
objetos
Ergonómico: Trabajo repetitivo Uso continuo de flejadora Esfuerzo dinámico
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con objetos
Locativos: Cargas o apilamientos inseguros
Apilamiento de bobinas Caídas de bobinas
Fuente: Elaboración propia
59
Los riesgos más frecuentes para el empacador son cortes y golpes con objetos.
Puesto de cortador de Cores
El cargo aludido tiene como función cortar los Cores de cartón de acuerdo a la receta
de corte y/o a las medidas enviadas por los supervisores, teniendo en cuenta el material
y ancho en la elección del espesor del Core, minimizando y controlando la merma de
los mismos; garantizando la continuidad del proceso de corte. Por ello desarrolla tareas
como el operar la máquina cortadora de Cores de acuerdo a las medidas de producción
indicadas por el supervisor y/o receta de corte, cambiando la configuración de la
máquina; a fin de cumplir con la programación y los requerimientos de las cortadoras.
Además de pesar y registrar el peso de la merma de Cores.
Se determino como actividad principal el corte, contando con diez peligros (ver
Tabla).
Tabla 5: Peligros y riesgos para el puesto de cortador de Cores
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Locativos: materiales filosos Cuchilla de Cores de cartón Cortes
Mecánicos: partes en movimiento, rotativas
Rodillos de máquina Atrapamientos, cortes
Mecánicos: Proyección de partículas Ruptura de algún material al cortar el
Core Heridas en la piel, ojos
Mecánicos: Máquinas sin guarda de seguridad
Fajas expuestas Atrapamientos
Ergonómico: Trabajo prolongado de pie
Trabajo de pie Esfuerzo estático
Ergonómico: Movimientos forzados Operación de la palanca para cortar
el Core de cartón Esfuerzo estático
Locativos: materiales mal sujetados Apilamiento de Cores Caída de objetos
Físico: iluminación deficiente Iluminación deficiente Sobreesfuerzos visuales
Físico: ruido Ruido ambiente de trabajo Exposición a ruido
Fuente: Elaboración propia
Los riesgos más habituales en la posición de cortador de Cores es el esfuerzo
estático.
Puesto de digitador
La posición laboral tiene como objetivo garantizar el correcto posicionamiento de los
anchos, selección de los rollos madres e ingreso de los pesos de las bobinas en el
Sistema de Producción, de acuerdo a las posiciones reales establecidas por el operador
60
de máquina y comparándolo con la receta de corte; brindando al empacador toda la
información necesaria para el correcto empaque de las bobinas a fin de evitar reclamos
por errores de empaque y/o etiquetado.
Se clasifico sus funciones en dos actividades principales como es Corte (Titán) -
Empalme de rollo madre, etiquetado con ocho peligros de naturaleza rutinaria y el
Empacado - pesado y empaque de bobinas con cuatro peligros de las actividades
rutinarias y un peligro de una actividad no rutinaria que desempeña ocasionalmente este
puesto. En total para el cargo de digitador se encontró trece peligros (ver tabla).
Tabla 6: Peligros y riesgos para el puesto de digitador
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Ergonómico: movimientos forzados Empujar los coches con rollos Esfuerzo estático
Locativo: pisos disparejos Volcadura de los coches o pisos
rotos Volcadura de materiales
Ergonómico: postura / posición incómoda
Trabajo de pie: ingreso de datos Esfuerzo estático
Locativos: cables dispersos Cables aglomerados Caídas al mismo nivel
Físico: iluminación deficiente Iluminación deficiente Sobreesfuerzos visuales
Ergonómico: movimiento manual de carga
Rollos con peso de 10 kg Sobreesfuerzos
Ergonómico: movimientos forzados Empujar los coches con rollos Esfuerzo estático
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Manipulación de bobina para colocar en balanza, uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en extremidades inferiores
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Ergonómico: Trabajo repetitivo Uso continuo de flejadora (6 kg de
peso) Esfuerzo dinámico
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de pistola de aire para clavar listones
Cortes, heridas
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de clavadora Cortes, heridas
Fuente: Elaboración propia
Para este puesto de trabajo se repite más el riesgo de cortes.
Puesto de ayudante de corte
Esta posición tiene como responsabilidad el identificar y trasladar rollos madres de la
línea de producción de acuerdo al programa de corte, abastecer de insumos de corte y
brindar soporte en la operación de la máquina siguiendo las indicaciones brindadas por
el Operador de Corte, garantizando la continuidad del proceso.
61
Además de apoyar en la configuración de la cortadora, traslado y colación de los
Cores de metal y/o cartón en los brazos de la máquina. Asimismo, la colocación el rollo
madre y/o bobina hacia el desembobinador y empalmar la película en caso fuese
necesario ayudar a cuadrar la película en el Core. Finalmente, de bajar la bobina y
trasladarla hacia el área de empaque.
Se disgregaron los peligros en tres grupos de actividades, el primero con nombre
Corte (Atlas - Titán) - Limpieza, colocar rollo madre en cortadora, rotura, empalme,
cambio de cuchillas, cuadro de Core con lámina, segregado, refilo, operación de
máquina y transporte de rollos, el segundo llamado Empacado- pesado de bobinas y el
ultimo Corte de Core (cartón) - cambio de rodillo. El primer grupo de tareas consta de
doce peligros, el segundo y el tercero con dos peligros cada uno, es decir que para el
puesto se identificó dieciséis peligros con sus riesgos respectivos.
Tabla 7: Peligros y riesgos para el puesto de ayudante de corte
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
Físico químico: sustancias químicas inflamables
Uso de alcohol isopropílico Incendios
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Traslado de Core cartón a cortadora Caídas de objetos / corte y
golpes con objetos
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora
Caídas de objetos
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con objetos
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Colocación y / o cambio de pisores (NIP/ pisores)
Sobreesfuerzos
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Colocación de Core en los bobinados estaciones (Brazos)
Golpes con objetos
Mecánicos: Partes en movimiento, rotativas
Rodillo en movimiento de máquinas Cortes, heridas
Locativos: Posición Enhebrado de lámina a Core de
cartón Golpes con objetos, corte y
atrapamiento
Locativos: Materiales mal sujetados Corte y pegado de cinta de embalaje Cortes, heridas
Mecánicos: Equipos de descenso o ascenso de bobinas
Descenso de brazos Caídas de objetos / corte y
golpes con objetos
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Traslado de bobina a zona de empaque (material coating-
metalizado) Golpes con objetos
Mecánicos: objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches Golpes con objetos
Ergonómico: manejo de carga Empuje de bobinas (pesos mayores
de 50 kg) para colocar balanza Sobreesfuerzos
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos
Locativos: Materiales mal sujetados Rodillos con peso de 20 a 30 kg Caída de objetos
Fuente: Elaboración propia
62
El riesgo corte se presenta más veces a comparación de otros riesgos para este
cargo.
Puesto de operador de corte
El cargo mencionado se encarga de velar por la correcta operación de la máquina de
Corte, cumpliendo con las actividades necesarias para su operación en cada turno,
aplicando los instructivos, estándares de calidad e inocuidad y cumpliendo con las
normas de seguridad, para efectuar con los tiempos establecidos en el programa de
corte, aportando al cumplimiento de los objetivos de producción en relación a
productividad, calidad y eficiencia.
Algunas actividades necesarias son la de verificación del correcto funcionamiento
de la máquina, ejecutando rutinas de limpieza y verificación, para poder iniciar la
operación, reportando al supervisor cualquier observación. De la misma manera,
mantener el área, equipo y de herramientas de trabajo en correcto estado, aparte de
organizar el turno de trabajo, dando las indicaciones al Ayudante de Corte para la
correcta operación de la máquina, según el programa de producción revisado y validado
por el supervisor y jefe de turno. Verificar las medidas y tipos de materiales a cortar y
operar la máquina cortadora siguiendo los parámetros y procedimientos establecidos a
fin de cumplir con los tiempos del programa de corte. Realizar los controles y
seguimientos junto con la entrega de turno al par saliente y entrante. Realizar el relevo
de turno, verificando el tipo de Corte, material y stock de rollos madres.
Al igual que el ayudante de corte se agrupo las actividades en tres grupos: el
primero grupo es Corte (Atlas - Galileo - Titán) - Limpieza, colocar rollo madre en
cortadora, rotura, empalme cambio de cuchillas con seis peligros determinados, ajuste
manual de perno, corte de película en bobina y puesta en marcha, el segundo grupo es
el Empacado- pesado de bobinas se estableció de este tres peligros y traslado a pallets
y para concluir el último grupo llamado ,Corte de Core (cartón)- cambio de rodillo, obtuvo
un peligro. En resumen, para el puesto en mención se encontró once peligros en total
(ver en tabla).
63
Tabla 8: Peligros y riesgos para el puesto de operador de corte
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Uso de puente grúa Caída de objetos
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con objetos
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Caída de Cores de metal en manipulación
Corte, heridas
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Ergonómico: movimientos forzados Ajuste manual con herramientas
imprimiendo esfuerzo Esfuerzo estático
Físico químico: sustancias químicas inflamables
Uso de alcohol isopropílico Incendios
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches, manejo de tecle
Golpes con objetos
Ergonómico: Manejo de carga Empuje de bobinas (pesos mayores
de 50 kg) para colocar la balanza Sobreesfuerzos
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Manejo de tecle Caídas de objetos
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos
Rodillos con peso de 20 kg a 30 kg Caída de objetos
Fuente: Elaboración propia
Resultados relacionados al objetivo específico 2
Índice de riesgo en la situación actual
Con los peligros identificados por cada puesto del área de corte y empaque, se pasó a
valorizar el riesgo, multiplicando la probabilidad por la severidad, tomando en cuenta las
medidas de control existentes, para así tener una visión de la situación de los peligros
a los que están expuestos los puestos operativos de esta área.
Tabla 9: Valoración de riesgo en la situación actual
Empacador Cortador de Cores Digitador Ayudante Operador
Cantidad ∑ de la
valoración de riesgo
Cantidad ∑ de la
valoración de riesgo
Cantidad ∑ de la
valoración de riesgo
Cantidad ∑ de la
valoración de riesgo
Cantidad ∑ de la
valoración de riesgo
Riesgo Alto
2 40 1 20 2 40 1 30 1 30
Riesgo Medio
14 92 9 79 11 99 15 137 10 79
Total 16 132 10 99 13 139 16 167 11 109
Fuente: Elaboración propia
64
Puesto de Empacador
Dos riesgos altos y catorce riesgos medios.
Tabla 10: Valorización de riesgo para el puesto de empacador
PELIGRO RIESGO ASOCIADO MEDIDAS DE CONTROL EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
Puente grúa Caídas de bobinas
Parada de emergencia. Mantenimiento periódico a puente grúa. Personal autorizado maneja puente. Procedimiento de trabajo: no cruzar por debajo cuando el puente grúa está en movimiento. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad
2 10 20 Riesgo
Alto
Puente grúa Golpes con objetos
Procedimiento de trabajo: no se permiten personas cercanas al puente, se verifica que zona este libre. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad. Casco, botas de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Puente grúa Caídas de objetos Personal capacitado maneja el puente grúa. Mantenimiento preventivo al puente grúa
2 10 20 Riesgo
Alto
Estiletes para segregado de película
Cortes, heridas Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Maniobras con bobina para colocar en
balanza
Cortes, aprisionamientos, golpes con objetos en extremidades
inferiores
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza (rodando) por 2 trabajadores de acuerdo al ancho. Verificar que el gancho de seguridad no se trabe. Charlas de seguridad. Botas de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Traslado de bobinas en coches a zona de
empaque Golpes con objetos
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser jalados no empujados, el trabajo se realiza entre dos personas. Revisiones periódicas de coches. Charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50
kg) para colocar en balanza
Sobreesfuerzos Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 2 4 Riesgo Medio
Armado de Tableros (tablero, cono, burbu
pack, tablero traslado) Golpes con objetos
Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 3 6 Riesgo Medio
Uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 2 4 Riesgo Medio
Instalación de tableros en bobinas
Golpes con Objetos Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 3 6 Riesgo Medio
Traslado de Pallets a zona de empaque
Cortes, heridas, golpes con objetos
Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 2 4 Riesgo Medio
Colocación de tubo de metal /Izado de Bobina
para traslado y ubicación de Pallets
Cortes, heridas, golpes con objetos
Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 3 6 Riesgo Medio
Flejado de bobinas Cortes, heridas,
golpes con objetos Instructivo de empacador, proceso de armado e instalación en bobinas
2 3 6 Riesgo Medio
Uso continuo de flejadora
Esfuerzo dinámico Pausas entre enzunchado de bobinas. Programa de gimnasia laboral
3 5 15 Riesgo Medio
Uso de puente grúa Golpes con objetos
Procedimiento de trabajo: No se permiten personas cercanas al puente, se verifica que zona este libre. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad. Casco, Botas de seguridad.
2 5 10 Riesgo Medio
Apilamiento de bobinas
Caídas de bobinas
Procedimiento de trabajo: Pilas no mayores de 2 o 3 niveles en función al peso de las bobinas. Charlas de seguridad. Botas de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Fuente: Elaboración propia
65
Puesto cortador de Cores
Un riesgos altos y nueve riesgos medios.
Tabla 11: Valorización de riesgo para el puesto cortador de Cores
PELIGRO RIESGO ASOCIADO MEDIDAS DE CONTROL EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
3 2 6 Riesgo Medio
Cuchilla de Cores de cartón
Cortes Cambio de cuchillas cuando se gastan. Señalización en el área de cortes
4 5 20 Riesgo
Alto
Rodillos de máquina Atrapamientos,
cortes La máquina cuenta con un botón de parado de emergencia
3 5 15 Riesgo Medio
Ruptura de algún material al cortar el
Core
Heridas en la piel, ojos
Protección en la cuchilla 3 5 15 Riesgo Medio
Fajas expuestas Atrapamientos Guarda de seguridad 2 2 4 Riesgo Medio
Trabajo de pie Esfuerzo estático No hay controles existentes 3 2 6 Riesgo Medio
Operación de la palanca para cortar el
Core de cartón Esfuerzo estático Lubricación a palanca 3 5 15
Riesgo Medio
Apilamiento de Cores Caída de objetos Cadenas para sujeción de Cores (Cartón)
2 5 10 Riesgo Medio
Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales Luminarias en buen estado 2 2 4
Riesgo Medio
Ruido ambiente de trabajo
Exposición a ruido
Capacitación en protección auditiva. Revisión periódica de EPPs
2 2 4 Riesgo Medio
Fuente: Elaboración propia
66
Digitador
Dos riesgos altos y once riesgos medios.
Tabla 12: Valorización de riesgo para el puesto de digitador
PELIGRO RIESGO ASOCIADO MEDIDAS DE CONTROL EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático
Trabajo realizado entre 2 personas. Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
2 2 4 Riesgo Medio
Volcadura de los coches o pisos rotos
Volcadura de materiales
No hay controles existentes 2 10 20
Riesgo Alto
Trabajo de pie: Ingreso de datos
Esfuerzo estático No hay controles existentes 3 5 15 Riesgo Medio
Cables aglomerados Caídas al mismo
nivel No hay controles existentes 2 10 20
Riesgo Alto
Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales Luminarias en buen estado 2 2 4
Riesgo Medio
Rollos con peso de 10 kg
Sobreesfuerzos Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático
Trabajo realizado entre 2 personas. Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
2 2 4 Riesgo Medio
Manipulación de bobina para colocar en balanza,
uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza (rodando) por 1 o 2 trabajadores de acuerdo al ancho. Charlas de seguridad. Mazo revestido de jebe
2 2 4 Riesgo Medio
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes. Uso de guantes anti corte
2 2 4 Riesgo Medio
Uso continuo de flejadora (6 kg de peso)
Esfuerzo dinámico Pausas entre enzunchado de bobinas. Programa de gimnasia laboral
3 5 15 Riesgo Medio
Uso de pistola de aire para clavar listones
Cortes, heridas
Pistola de aire cuenta con seguro (solo se dispara cuando se ejerce presión). Verificación pre uso de pistola. Capacitación para su uso/ Charlas de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Uso de clavadora Cortes, heridas
Uso esporádico. Verificación pre uso de clavadora. Capacitación para su uso/ Charlas de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Fuente: Elaboración propia
67
Ayudante de corte
Un riesgos altos y quince riesgos medios.
Tabla 13: Valorización de riesgo para el puesto de ayudante de corte
PELIGRO RIESGO ASOCIADO MEDIDAS DE CONTROL EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
Uso de alcohol isopropílico
Incendios
Sistema contra incendios, Uso del producto en cantidades mínimas. Frascos con alcohol identificados. Disposición de trapos de desecho en contenedores específicos. Extintores disponibles/ personal
2 2 4 Riesgo Medio
Traslado de Core cartón a cortadora
Caídas de objetos / corte y golpes
con objetos Instructivo de forma segura de traslado. 1 5 5
Riesgo Medio
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora
Caídas de objetos
Parada de emergencia Mantenimiento periódico a puente grúa. Personal autorizado maneja puente. Revisión pre-uso. Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está en movimiento. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad
3 10 30 Riesgo
Alto
Uso de puente grúa Golpes con
Objetos
Procedimiento de trabajo: No se permiten personas cercanas al puente, se verifica que zona este libre. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad. Casco, Botas de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Colocación y / o cambio de pisores (NIP/ pisores)
Sobreesfuerzos Levantamiento de carga entre 2 personas. Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Colocación de Core en los bobinados estaciones
(Brazos)
Golpes con Objetos
Instructivo de forma segura de traslado. 1 5 5 Riesgo Medio
Rodillo en movimiento de máquinas
Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser jalados no empujados, el trabajo se realiza entre dos personas. Revisiones periódicas de coches. Charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Enhebrado de lámina a Core de cartón
Golpes con objetos, corte atrapamiento
Procedimiento de trabajo. Capacitación: cuidados en trabajos en cortadoras
1 5 5 Riesgo Medio
Corte y pegado de cinta de embalaje
Cortes, heridas Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Descenso de brazos Caídas de objetos
/ corte y golpes con objetos
Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
3 2 6 Riesgo Medio
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas Procedimiento de trabajo. Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Traslado de bobina a zona de empaque (material coating-
metalizado)
Golpes con Objetos
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza (rodando) por 2 trabajadores de acuerdo al ancho. Charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Traslado de bobinas en coches
Golpes con Objetos
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza (rodando) por 2 trabajadores de acuerdo al ancho. Charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50
kg) para colocar balanza Sobreesfuerzos
Procedimiento de trabajo: No se aplica mucha fuerza. Mazo revestido de jebe
3 5 15 Riesgo Medio
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos Levantamiento de carga entre 2 personas. Capacitación en manipulación manual y segura de cargas - mejora de hábitos posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Rodillos con peso de 20 a 30 kg
Caída de objetos Zapatos de seguridad 3 5 15 Riesgo Medio
Fuente: Elaboración propia
68
Operador de corte
Un riesgos altos y diez riesgos medios.
Tabla 14: Valorización de riesgo para el puesto de operador de corte
PELIGRO RIESGO ASOCIADO MEDIDAS DE CONTROL EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
Uso de puente grúa
Caída de objetos
Mantenimiento periódico a puente grúa. Personal autorizado maneja puente. Revisión pre-uso. Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está en movimiento. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad
3 10 30 Riesgo
Alto
Uso de puente grúa
Golpes con Objetos
Procedimiento de trabajo: No se permiten personas cercanas al puente, se verifica que zona este libre. Señalización de carga suspendida. Charlas de seguridad. Casco, Botas de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Caída de Cores de metal en
manipulación Corte, heridas
Personal capacitado maneja el puente grúa. Mantenimiento preventivo al puente grúa.
2 2 4 Riesgo Medio
Uso de estiletes para corte de
película Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo Capacitación: Manipulación segura de estiletes. Revisión periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Ajuste manual con herramientas
imprimiendo esfuerzo
Esfuerzo estático Trabajo no continuo Ejercicios de gimnasia laboral
2 5 10 Riesgo Medio
Uso de alcohol isopropílico
Incendios
Sistema contra incendios, Uso del producto en cantidades mínimas. Frascos con alcohol identificados. Disposición de trapos de desecho en contenedores específicos Extintores disponibles/ personal
2 2 4 Riesgo Medio
Traslado de bobinas en
coches, manejo de tecle
Golpes con Objetos
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser jalados no empujados, el trabajo se realiza entre dos personas. Revisiones periódicas de coches. Charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50 kg) para colocar
la balanza
Sobreesfuerzos
Procedimiento de trabajo: acomodo de bobina en balanza (rodando) por 1 o 2 trabajadores de acuerdo al ancho. Capacitación en ergonomía: manipulación manual y segura de cargas - mejora de hábitos posturales. Programa de gimnasia laboral
2 2 4 Riesgo Medio
Manejo de tecle Caídas de objetos
Parada de emergencia. Mantenimiento periódico a tecle. Personal autorizado maneja tecle. Revisión pre-uso. Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está en movimiento. Charlas de seguridad. Uso de casco, botas de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Cambio de rodillo
Sobreesfuerzos Levantamiento de carga entre 2 personas. Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Rodillos con peso de 20 kg a
30 kg Caída de objetos Zapatos de seguridad 3 5 15
Riesgo Medio
Fuente: Elaboración propia
69
Resultados relacionados al objetivo específico 3
Medidas de control que permitirán hacer viable la reducción y minimización de los
peligros y riesgos
Para la elección de las nuevas medidas de control se tomó en cuenta la jerarquía de
controles que aparece en la ISO 45001:20018, la cual nos permite eliminar el peligro y
minimizar el riesgo. Esta jerarquía de controles consta de cinco niveles: eliminación,
sustitución, controles de ingeniería, controles de administrativos y equipos de protección
personal (EPP). Resulta pertinente mencionar que para este escenario no se pudo
adoptar los dos primeros niveles porque no era tan factible para el desempeño normal
del proceso de corte y empaque, sin embargo, si se empleó los otros niveles como se
muestra en las siguientes tablas.
Control de ingeniería, en este nivel para los diferentes peligros que se
identificaron se definieron catorce controles tales como:
Control manual del puente grúa
Realizar memoria de cálculo para la selección de tipo de tubo para izado de bobinas
Guarda, rejilla, carcaza
Monitoreo lumínico
Monitoreo de ruido
Sistema de protección contra incendios
Medio mecánico de transporte de carga
Medio de transporte mecánico
Botón de parada de emergencia
Implementar posa pie
Fijar los estantes
Nivelación de piso (resane)
Asegurar los estantes a un punto fijo
Entubar los cables y fijarlos
70
Señalización advertencias y controles administrativos: Se tipificaron treinta y tres
controles para cada riesgo:
Adoptar postura correcta durante el trabajo e implementar pausas activas.
Asegurar que tenga guarda de seguridad antes del funcionamiento de las fajas
expuestas y señalizaciones de advertencia.
PETS de mantenimiento y de arranque de equipo; aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal; señales de seguridad de advertencia; supervisión y
coordinación de trabajos.
Capacitación de ergonomía movimientos repetitivos; pausas entre enzunchado de
bobinas y pausas activas laboral.
Capacitación en peligros y riesgos en los trabajos de flejado.
Capacitación en manejo de puente grúa; PETS manejo de puente grúa; lista de
verificación de pre-uso; señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva de puente
grúa, señalización de carga suspendida; instructivo de parada de emergencia;
mantenimiento periódico al puente grúa.
Elaborar instructivos de trabajos seguros en cortadora
Elaborar un Instructivo de trabajo con materiales filudos, uso de guantes de seguridad
resistente a cortes y capacitación en uso correcto de materiales filudos
Elaborar un instructivo de trabajo en manipulación de plástico (jalar el plástico hacia el
suelo y hacia el área de reproceso), capacitación en uso correcto de BPM y uso de EPP
guantes de seguridad
Elaborar un instructivo de trabajo uso de clavadora, uso de guantes de seguridad
resistente a cortes,
Elaborar un instructivo de trabajo uso de pistola de aire para clavar listones, uso de
guantes de seguridad resistente a cortes.
Elaborar un instructivo de trabajo uso segura de estiletes.
PETS manejo de puente grúa; lista de verificación de pre-uso; señalización de seguridad
de advertencia y prohibitiva de puente grúa, señalización de carga suspendida;
instructivo de parada de emergencia; mantenimiento periódico al puente grúa y
capacitaciones de seguridad.
71
PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en seguridad en los cuidados
con los tableros de madera.
Inspecciones periódicas.
Lista de verificación de los activos.
Inspecciones de seguridad periódicas de las condiciones del apilamiento de cargas.
Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes.
Inspecciones de seguridad en uso adecuado de los EPP Uso de protectores auditivos.
Guardas protectoras en la cuchilla.
Inspecciones de apertura de puestas; capacitación en ergonomía: manipulación manual
de cargas segura - mejora de hábitos en posturas correctas; programa de pausas
activas.
PETS Manipulación manual de carga; inspección periódica BPM; pausas activas laboral.
Capacitación de ergonomía postura incorrecta; pausas activas laboral.
Capacitación en cuidados para las actividades de estiba de materiales, charlas de 5
minutos.
Charla de BPM en el desplazamiento de coches con materiales diversos.
PETS Manipulación manual de cargas, capacitación de seguridad, señalización de
carga manuales aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal.
PETS Manipulación manual de cargas, capacitación de seguridad, señalización de
carga manuales delimitación del área de trabajo.
PETS Uso de las sustancias químicas inflamables en cantidades mínimas; frascos
identificados; verificar y disponer de trapos de desecho en contenedores específicos;
capacitación en uso de extintores.
Inspecciones de seguridad en las instalaciones para cambios de luminarias.
PETS Manipulación manual de cargas, capacitación de seguridad, señalización de
carga manuales aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal.
Charla de los BPM y almacenaje de productos o sustancias en el almacenaje.
Charla de los BPM y almacenaje de productos terminado.
Charla de los BPM y almacenaje de rodillos.
72
Para un mejor entendimiento se distribuyó los controles administrativos en las
categorías que se muestran en la siguiente tabla. Obteniendo como resultado 162
controles administrativos donde el más frecuente fue las Capacitación/Charla de 5
minutos/Entrenamiento, por ende, cuando la empresa aplique estos controles se dará
más importancia a este punto.
Tabla 15: Controles administrativos
Controles administrativos # %
Capacitación/Charla de 5 minutos/Entrenamiento 48 30%
Señalización 32 20%
Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro 27 17%
Instructivo 16 10%
Check list/Verificación/Supervisión 12 7%
Inspecciones 11 7%
Pausas activas 11 7%
Mantenimiento 5 3%
Total 162
Fuente: Elaboración propia
Equipo de protección personal -EPP se típico los más esenciales para
desempeñar las actividades en todos los puestos:
Casco.
Lentes.
Zapatos de seguridad.
Guantes anticorte.
Protectores auditivos.
73
Medidas de control del puesto de empacador
Tabla 16: Nuevas medidas de control para el puesto de empacador
PELIGRO RIESGO ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
CONTROL DE INGENIERÍA
SEÑALIZACIÓN ADVERTENCIAS Y CONTROLES ADMINISTRATIVOS
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
Puente Grúa Caídas de bobinas Control manual del
puente grúa
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de pre-uso; Señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva
de puente grúa, Señalización de carga suspendida; Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa; Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Puente Grúa Golpes con Objetos Control manual del
puente grúa
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad, Señalización de carga manuales delimitación
del área de trabajo
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Puente Grúa Caídas de Objetos Control manual del
puente grúa
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de pre-uso; Señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva
de puente grúa, Señalización de carga suspendida; Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa; Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 5 5 Riesgo Medio
Estiletes para segregado de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes Uso de EPP: Guantes anticorte,
Casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Maniobras con bobina para colocar en
balanza
Cortes, aprisionamientos, golpes
con objetos en
extremidades inferiores
- PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad, Señalización de carga manuales delimitación
del área de trabajo
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Traslado de bobinas en coches a zona de
empaque Golpes con Objetos -
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad, Señalización de carga manuales delimitación
del área de trabajo
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50
kg) para colocar en balanza
Sobreesfuerzos - Charla de los BPM y almacenaje de productos terminado. Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
74
Armado de Tableros (tablero, cono, burbu
pack, tablero traslado) Golpes con Objetos -
PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en seguridad en los cuidados con los tableros
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
- PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en
seguridad en los cuidados con los tableros de madera Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Instalación de tableros en bobinas
Golpes con Objetos - PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en
seguridad en los cuidados con los tableros de madera Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Traslado de Pallets a zona de empaque
Cortes, heridas, golpes
con objetos -
PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en seguridad en los cuidados con los tableros de madera
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Colocación de tubo de metal /Izado de
Bobina para traslado y ubicación de Pallets
Cortes, heridas, golpes
con objetos
Realizar memoria de cálculo para la
selección de tipo de tubo para izado de
bobinas.
PETS manipulación manual de cargas, capacitaciones en seguridad en los cuidados con los tableros de madera
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Flejado de bobinas Cortes, heridas, golpes
con objetos
Realizar memoria de cálculo para la
selección de tipo de tubo para izado de
bobinas.
Capacitación en peligros y riesgos en los trabajos de flejado
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Uso continuo de flejadora
Esfuerzo dinámico - Capacitación de Ergonomía Movimientos repetitivos;
Pausas entre enzunchado de bobinas; Pausas activas laboral
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Uso de puente grúa Golpes con Objetos - PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Apilamiento de bobinas
Caídas de bobinas - Inspecciones de seguridad periódicas de las condiciones
del apilamiento de cargas; Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Fuente: Elaboración propia
75
Medidas de control del puesto de cortador de Cores
Tabla 17: Nuevas medidas de control para el puesto de cortador de Cores
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
CONTROL DE INGENIERÍA
SEÑALIZACIÓN ADVERTENCIAS Y CONTROLES ADMINISTRATIVOS
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes,
uso de guantes de seguridad resistente a cortes
Uso de EPP: Guantes anticorte, Casco, lentes, zapatos de
seguridad 2 1 2
Riesgo Bajo
Cuchilla de Cores de cartón
Cortes - Elaborar un Instructivo de Trabajo con materiales filudos, uso de guantes de seguridad resistente a cortes, Capacitación en
uso correcto de materiales filudos
Uso de EPP: Guantes anticorte, Casco, lentes, zapatos de
seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Rodillos de máquina Atrapamientos,
cortes Botón de parada de emergencia
PETS de mantenimiento y de arranque de equipo; aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal;
Señales de seguridad de advertencia; Supervisión y coordinación de trabajos
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 5 5 Riesgo Medio
Ruptura de algún material al cortar el
Core
Heridas en la piel, ojos
Guarda, rejilla, carcaza
Asegurar que tenga guardas protectoras en la cuchilla Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 3 3
Riesgo Bajo
Fajas expuestas Atrapamientos Guarda, rejilla,
carcaza
Asegurar que tenga guarda de seguridad antes del funcionamiento de las fajas expuestas; Señalizaciones de
advertencia
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Trabajo de pie Esfuerzo estático Implementar
posa pie Adoptar postura correcta durante el trabajo, implementar
pausas activas Uso de EPP: casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Operación de la palanca para cortar el
Core de cartón Esfuerzo estático -
Inspecciones de apertura de puestas; Capacitación en Ergonomía: Manipulación manual de cargas segura - Mejora
de hábitos en posturas correctas; Programa de pausas activas
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Apilamiento de Cores Caída de objetos Fijar los estantes Lista de verificación de los activos Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales Monitoreo lumínico
Inspecciones de seguridad en las instalaciones para cambios de luminarias
Uso de EPP: casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ruido ambiente de trabajo
Exposición a ruido
Monitoreo de ruido (Mediciones
de ruido periódicos)
Inspecciones de seguridad en uso adecuado de los EPP Uso de protectores auditivos
Uso de EPP: Protectores auditivos, casco, lentes, guantes,
zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Fuente: Elaboración propia
76
Medidas de control del puesto de digitador
Tabla 18: Nuevas medidas de control para el puesto de digitador
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
CONTROL DE INGENIERÍA
SEÑALIZACIÓN ADVERTENCIAS Y CONTROLES ADMINISTRATIVOS
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
PR
OB
AB
ILID
AD
(P
)
SEV
ERID
AD
(S
)
PxS
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes, uso de
guantes de seguridad resistente a cortes
Uso de EPP: Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de seguridad 2 1 2
Riesgo Bajo
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático -
Inspecciones de apertura de puestas; Capacitación en Ergonomía: Manipulación manual de cargas segura -
Mejora de hábitos en posturas correctas; Programa de pausas activas
- 1 2 2 Riesgo
Bajo
Volcadura de los coches o pisos rotos
Volcadura de materiales
Nivelación de piso
(resane);
Charla de BPM en el desplazamiento de coches con materiales diversos
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de
seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Trabajo de pie: Ingreso de datos
Esfuerzo estático Implementar
posa pie Capacitación de ergonomía postura incorrecta
pausas activas laboral - 1 2 2
Riesgo Bajo
Cables aglomerados Caídas al mismo
nivel
Entubar los cables y fijarlos
Inspecciones periódicas - 2 5 10 Riesgo Medio
Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales Monitoreo lumínico
Inspecciones de seguridad en las instalaciones para cambios de luminarias
Uso de EPP: casco, lentes, guantes, zapatos de
seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Rollos con peso de 10 kg Sobreesfuerzos - Charla de los BPM y almacenaje de rodillos Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
77
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático -
Inspecciones de apertura de puestas; Capacitación en Ergonomía: Manipulación manual de cargas segura -
Mejora de hábitos en posturas correctas; Programa de pausas activas
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de
seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Manipulación de bobina para colocar en balanza,
uso de mazo
Cortes, golpes
con objetos en
extremidades inferiores
-
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad,
Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de
seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes, uso de
guantes de seguridad resistente a cortes,
Uso de EPP: Guantes anticorte, casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Uso continuo de flejadora (6 kg de peso)
Esfuerzo dinámico
- Capacitación de Ergonomía Movimientos repetitivos; Pausas entre
enzunchado de bobinas; Pausas activas laboral 1 2 2
Riesgo Bajo
Uso de pistola de aire para clavar listones
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo Uso de pistola de aire para clavar
listones, uso de guantes de seguridad resistente a cortes,
Uso de EPP: Guantes anticorte, casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Uso de clavadora Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo Uso de clavadora, uso de guantes
de seguridad resistente a cortes,
Uso de EPP: Guantes anticorte, casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
78
Medidas de control del puesto de ayudante de corte
Tabla 19: Nuevas medidas de control para el puesto de ayudante de corte
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
CONTROL DE INGENIERÍA
SEÑALIZACIÓN ADVERTENCIAS Y CONTROLES ADMINISTRATIVOS
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S
)
PxS
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
Uso de alcohol isopropílico
Incendios Sistema de
protección contra incendios
PETS Uso del Sustancias químicas inflamables en cantidades mínimas; Frascos identificados; verificar y disponer de trapos
de desecho en contenedores específicos; Capacitación en uso de extintores
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Traslado de Core cartón a cortadora
Caídas de objetos /
corte y golpes con objetos
- Capacitación en cuidados para las actividades de estiba de
materiales, charlas de 5 minutos. Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora
Caídas de objetos Medio mecánico de transporte de
carga
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de pre-uso; Señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva de
puente grúa, Señalización de carga suspendida; Instructivo de parada de
emergencia; Mantenimiento periódico al puente grúa;
Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Uso de puente grúa Golpes con Objetos Medio mecánico de transporte de
carga
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad, Señalización de carga manuales Aislamiento del
área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Colocación y / o cambio de pisores (NIP/ pisores)
Sobreesfuerzos - Charla de los BPM y almacenaje de rodillos Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Colocación de Core en los bobinados estaciones
(Brazos) Golpes con Objetos -
Capacitación en cuidados para las actividades de estiba de materiales, charlas de 5 minutos.
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
79
Rodillo en movimiento de máquinas
Cortes, heridas
Gurdas, rejillas, carcaza, Botón de
parada de emergencia
PETS de mantenimiento y de arranque de equipo; aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal; Señales de seguridad de advertencia; Supervisión y coordinación de
trabajos
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 5 5 Riesgo Medio
Enhebrado de lámina a Core de cartón
Golpes con objetos, corte
atrapamiento
- Capacitación en cuidados para las actividades de estiba de
materiales, charlas de 5 minutos. Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Corte y pegado de cinta de embalaje
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes Uso de EPP: Guantes anticorte,
Casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Descenso de brazos
Caídas de objetos /
corte y golpes con objetos
- Elaborar instructivos de trabajos seguros en cortadora Uso de EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes Uso de EPP: Guantes anticorte,
Casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Traslado de bobina a zona de empaque (material coating-
metalizado)
Golpes con Objetos - PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Traslado de bobinas en coches
Golpes con objetos - PETS Manipulación manual de cargas,
Capacitación de seguridad, Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50
kg) para colocar balanza Sobreesfuerzos -
Charla de los BPM y almacenaje de productos o sustancias en el almacenaje
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos - Charla de los BPM y almacenaje de rodillos Uso de EPP: casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Rodillos con peso de 20 a 30 kg
Caída de objetos Fijar los estantes lista de verificación de los activos Uso de EPP: casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad 1 2 2
Riesgo Bajo
Fuente: Elaboración propia
80
Medidas de operador de corte
Tabla 20: Nuevas medidas de control para el puesto de operador de corte
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
CONTROL DE INGENIERÍA
SEÑALIZACIÓN ADVERTENCIAS Y CONTROLES ADMINISTRATIVOS EQUIPO DE PROTECCIÓN
PERSONAL
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S
)
PxS
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
Uso de puente grúa Caída de objetos
Control manual del puente
grúa
Capacitación en manejo de puente grúa; PETS manejo de puente grúa;
Lista de verificación de pre-uso; Señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva de puente grúa,
Señalización de carga suspendida; Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento periódico al puente grúa
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Uso de puente grúa Golpes con
Objetos
Control manual del puente
grúa
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad,
Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Caída de Cores de metal en manipulación
Corte, heridas -
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad,
Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas - Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes Uso de EPP: Guantes
resistente a cortes, casco, lentes, zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Ajuste manual con herramientas
imprimiendo esfuerzo
Esfuerzo estático
- Elaborar un Instructivo de Trabajo en Manipulación de plástico (jalar el
plástico hacia el suelo y hacia el área de reproceso), Capacitación en uso correcto de BPM;
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Uso de alcohol isopropílico
Incendios
Sistema de protección
contra incendios
PETS Uso del Sustancias químicas inflamables en cantidades mínimas; Frascos identificados;
Verificar y disponer de trapos de desecho en contenedores específicos; Capacitación en uso de extintores
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
81
Traslado de bobinas en coches, manejo de tecle
Golpes con Objetos
-
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de seguridad,
Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo: señalización horizontal
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empuje de bobinas (pesos mayores de 50
kg) para colocar la balanza
Sobreesfuerzos Medio de transporte mecánico
Charla de los BPM y almacenaje de productos o sustancias en el almacenaje
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Manejo de tecle Caída de objetos
Medio de transporte mecánico
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de pre-uso;
Señalización de seguridad de advertencia y prohibitiva de puente grúa, Señalización de carga suspendida;
Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento periódico al puente grúa;
Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos Medio de transporte mecánico
PETS Manipulación manual de carga; Inspección periódica BPM; Pausas activas laboral
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Rodillos con peso de 20 kg a 30 kg
Caída de objetos
Medio de transporte mecánico
PETS Manipulación manual de carga; Inspección periódica BPM; Pausas activas laboral
Uso de EPP: Casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
82
Resultados relacionados al objetivo específico 4
Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control
Con las nuevas medidas de control se hizo más factible la reducción del índice de riesgo
tal como puede apreciarse en la tabla 21.
Tabla 21: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control
Empacador
Cortador de Cores
Digitador Ayudante Operador Corte y
empaque
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
∑ d
e la
valo
ració
n
de r
iesgo
%
reducció
n
Inicial 132
33%
99
25%
139
24%
167
26%
109
38%
646
29%
Final 43 25 34 43 41 186
Fuente: Elaboración propia
A continuación, se disgregó por puesto de trabajo el impacto en el índice de riesgo que
se genera para todos los peligros identificados pudiendo apreciar en las siguientes
comparaciones el nivel inicial y el final del riesgo.
83
Puesto de empacador
Tabla 22: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control – puesto empacador
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
Delta % Inicial Final
PxS PxS
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Puente Grúa Caídas de bobinas 20 10 10 50%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Puente Grúa Golpes con Objetos 4 2 2 50%
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Puente Grúa Caídas de Objetos 20 5 15 25%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Estiletes para segregado de película
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Maniobras con bobina para colocar en balanza
Cortes, aprisionamientos,
golpes con objetos en extremidades
inferiores
4 2 2 50%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches a zona de
empaque Golpes con Objetos 15 2 13 13%
Ergonómico: Manejo de carga Empuje de bobinas (pesos
mayores de 50 kg) para colocar en balanza
Sobreesfuerzos 4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Armado de Tableros (tablero, cono, burbu
pack, tablero traslado) Golpes con Objetos 6 2 4 33%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Instalación de tableros en bobinas
Golpes con Objetos 6 2 4 33%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Traslado de Pallets a zona de empaque
Cortes, heridas, golpes con objetos
4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Colocación de tubo de metal /Izado de Bobina
para traslado y ubicación de Pallets
Cortes, heridas, golpes con objetos
6 2 4 33%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Flejado de bobinas Cortes, heridas,
golpes con objetos 6 2 4 33%
Ergonómico: Trabajo repetitivo Uso continuo de flejadora Esfuerzo dinámico 15 2 13 13%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con Objetos 10 2 8 20%
Locativos: Cargas o apilamientos inseguros
Apilamiento de bobinas Caídas 4 2 2 50%
Fuente: Elaboración propia
84
Puesto cortador de Cores
Tabla 23: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto
cortador de Cores
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
Delta % Inicial Final
PxS PxS
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas 6 2 4 33%
Locativos: materiales filosos Cuchilla de Cores de
cartón Cortes 20 2 18 10%
Mecánicos: partes en movimiento, rotativas
Rodillos de máquina Atrapamientos, cortes 15 5 10 33%
Mecánicos: Proyección de partículas
Ruptura de algún material al cortar el Core
Heridas en la piel, ojos
15 3 12 20%
Mecánicos: Máquinas sin guarda de seguridad
Fajas expuestas Atrapamientos 4 3 1 75%
Ergonómico: Trabajo prolongado de pie
trabajo de pie Esfuerzo estático 6 2 4 33%
Ergonómico: Movimientos forzados
Operación de la palanca para cortar el Core de
cartón Esfuerzo estático 15 2 13 13%
Locativos: materiales mal sujetados
Apilamiento de Cores Caída de objetos 10 2 8 20%
Físico: iluminación deficiente Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales 4 2 2 50%
Físico: ruido Ruido ambiente de trabajo Exposición a ruido 4 2 2 50%
Fuente: Elaboración propia
85
Puesto digitador
Tabla 24: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto digitador
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
Delta % Inicial Final
PxS PxS
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Ergonómico: movimientos forzados
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático 4 2 2 50%
Locativo: pisos disparejos Volcadura de los coches o
pisos rotos Volcadura de
materiales 20 2 18 10%
Ergonómico: postura / posición incómoda
Trabajo de pie: ingreso de datos
Esfuerzo estático 15 2 13 13%
Locativos: cables dispersos Cables aglomerados Caídas al mismo nivel 20 10 10 50%
Físico: iluminación deficiente Iluminación deficiente Sobreesfuerzos
visuales 4 2 2 50%
Ergonómico: movimiento manual de carga
Rollos con peso de 10 kg Sobreesfuerzos 15 2 13 13%
Ergonómico: movimientos forzados
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático 4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Manipulación de bobina para colocar en balanza,
uso de mazo
Cortes, golpes con objetos en
extremidades inferiores
4 2 2 50%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Ergonómico: Trabajo repetitivo Uso continuo de flejadora
(6 kg de peso) Esfuerzo dinámico 15 2 13 13%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de pistola de aire para clavar listones
Cortes, heridas 15 2 13 13%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes Uso de clavadora Cortes, heridas 15 2 13 13%
Fuente: Elaboración propia
86
Puesto de ayudante de corte
Tabla 25: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto ayudante de corte
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
Delta % Inicial Final
PxS PxS
físico químico: sustancias químicas inflamables
Uso de alcohol isopropílico
Incendios 4 2 2 50%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Traslado de Core cartón a cortadora
Caídas de objetos /
corte y golpes con objetos
5 2 3 40%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora
Caídas de objetos 30 10 20 33%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con Objetos 10 2 8 20%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Colocación y / o cambio de pisores (NIP/ pisores)
Sobreesfuerzos 15 2 13 13%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Colocación de Core en los bobinados estaciones
(Brazos) Golpes con Objetos 5 2 3 40%
Mecánicos: Partes en movimiento, rotativas
Rodillo en movimiento de máquinas
Cortes, heridas 4 5 -1 No hubo
reducción
Locativos: Posición Enhebrado de lámina a
Core de cartón Golpes con objetos,
corte atrapamiento 5 2 3 40%
Locativos: Materiales mal sujetados
Corte y pegado de cinta de embalaje
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Mecánicos: Equipos de descenso o ascenso de bobinas
Descenso de brazos
Caídas de objetos /
corte y golpes con objetos
6 2 4 33%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Traslado de bobina a zona de empaque (material coating-
metalizado)
Golpes con Objetos 15 2 13 13%
Mecánicos: objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches
Golpes con Objetos 15 2 13 13%
Ergonómico: manejo de carga Empuje de bobinas
(pesos mayores de 50 kg) para colocar balanza
Sobreesfuerzos 15 2 13 13%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
cambio de rodillo Sobreesfuerzos 15 2 13 13%
Locativos: Materiales mal sujetados
rodillos con peso de 20 a 30 kg
caída de objetos 15 2 13 13%
Fuente: Elaboración propia
87
Operador de corte
Tabla 26: Impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control - puesto operador de corte
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
Delta % Inicial Final
PxS PxS
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Uso de puente grúa Caída de objetos 30 10 20 33%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Uso de puente grúa Golpes con Objetos 4 2 2 50%
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Caída de Cores de metal en manipulación
Corte, heridas 4 2 2 50%
Mecánicos: Elementos cortantes, punzantes y
contundentes
Uso de estiletes para corte de película
Cortes, heridas 4 2 2 50%
Ergonómico: movimientos forzados
Ajuste manual con herramientas imprimiendo
esfuerzo Esfuerzo estático 10 3 7 30%
físico químico: sustancias químicas inflamables
Uso de alcohol isopropílico
Incendios 4 2 2 50%
Mecánicos: Objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches, manejo de tecle
Golpes con Objetos 4 2 2 50%
Ergonómico: Manejo de carga Empuje de bobinas
(pesos mayores de 50 kg) para colocar la balanza
Sobreesfuerzos 4 2 2 50%
Mecánicos: Equipos de izado /Carga suspendida
Manejo de tecle Caídas de objetos 15 10 5 67%
Ergonómico: Movimiento manual de carga
Cambio de rodillo Sobreesfuerzos 15 3 12 20%
Rodillos con peso de 20 kg a 30 kg
Caída de objetos 15 3 12 20%
Fuente: Elaboración propia
88
DISCUSIÓN
El autor Fernández Soledispa, Víctor Hugo (2019) en su investigación “Plan de
prevención de riesgos laborales en la fabricación e instalación de sistemas de
climatización residenciales, comerciales e industriales de la Empresa Clitecser S.A”, al
igual que la presente investigación se hizo el análisis del diagrama de flujo de las
actividades en la fabricación de sistemas de citación para tener un enfoque más
detallado de todo el proceso pero a diferencia este autor al ejecutar la evaluación de
riesgos laborales utilizo el Método Triple Criterio dando como resultado un total de 52
factores de riesgos.
Además de estos 52 riesgos se encontró que al clasificarlos por su origen estos
en su mayoría son riesgos ergonómicos, psicosociales y físicos, es decir para este
estudio la ergonomía es el enfoque principal para las medidas de control. Por otro lado,
sería recomendable que aparte de la medida de control planteada de la adquisición de
equipos, también se proponga como medida, para ayudar y optimizar las tareas del
levantamiento de cargas, se les brinde a los trabajadores charlas periódicamente sobre
la manipulación correcta de cargas antes de empezar las jornadas, muy aparte de las
capacitaciones estipuladas en el plan de capacitaciones anual que por ley son mínima
4 al año. Además, la realización de pausas activas durante las jornadas puesto que
también a parte del peso que deben cargar realizan muchos movimientos repetitivos en
sus labores.
Otra investigación que se tomó en comparación es la de Mariscal Gonzáles
(2019) con el título de “Prevención de riesgos laborales en taller de mantenimiento de
máquinas y motores industriales”. Aunque los procesos estudiados son distintos se tiene
en similitud que, gracias a la evaluación de riesgo realizada, se concluyó que como la
medida principal para mitigar los riesgos es la capacitación. Debido que durante el
análisis se encontró que el personal que labora en este taller tiene un déficit en
conocimiento tanto de procedimientos de trabajo de seguridad ni medidas preventivas,
por lo tanto, se tiene como recomendación el desarrollo de un plan de capacitación anual
enfocado brindar este conocimiento faltante y reforzar el ya obtenido para con esto
generar la reducción de accidentes para su recurso más significativo los trabajadores.
En referencia al presente estudio el autor Centurión Gutiérrez, B. (2017) en su
investigación con el nombre “Propuesta de mejora del proceso de identificación de
89
peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles para disminuir la ocurrencia
de accidentes en la empresa Santo Domingo contratistas generales s.a. – 2017” se toma
similar el proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos, pero con la
diferencia que este emplea el uso del método 3x3 para saber la valoración del índice de
riesgo.
Tanto en los resultados y recomendaciones dadas para las medidas de controles
se encontró gran similitud, debido a que se tiene un enfoque muy parecido tomando
como medidas principales: efectuar la mayor cantidad necesarias de capacitaciones
para con ello brindar conocimientos como las medidas preventivas a tener en
consideración para realizar sus labores, procedimientos de trabajo seguro, entre otros
temas de capacitación para los puestos expuestos a los peligros. También generar
actividades y dinámicas que tengan como objetivo la sensibilización del personal al igual
de forjar una cultura de prevención en toda la empresa y por último realizar inspecciones
de las áreas y supervisión a los trabajos para realizar seguimiento del sistema de
seguridad y salud en la organización.
.
90
CONCLUSIONES
Conclusiones relacionadas al objetivo específico 1
“Determinar cuáles son los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de
las líneas de fabricación de películas de plástico”
Durante el desarrollo de la metodología se observó que para el proceso de corte
y empaque se determinó 66 peligros y 94 riesgos, donde el riesgo más reiterado es de
cortes con una representación del 23% sobre el total de riesgos. Por ello, el peligro más
frecuente en las actividades es el “uso de estiletes para corte de película”.
Por otra parte, gracias a utilización de la herramienta de Pareto se identificó que
los riesgos más frecuentes, hallados para este proceso, son cortes con 23%, golpes con
objetos con un 21%, 16 % que se obtuvo de heridas y con un 10% cada uno del riesgo
de caídas de objetos y sobreesfuerzos.
Conclusiones relacionadas al objetivo específico 2
“Cuantificar el índice de riesgo en la situación actuales”
Al realizar el análisis sobre la valoración que se tenía de los riesgos en la
situación actual, considerando los controles que se tenía en ese momento para los cinco
puestos operacionales, se obtuvieron los siguientes resultados: en total para toda el
área se detectaron 7 riesgos altos y 59 riesgos medios. En referencia a los riesgos altos
identificados los puestos de empacador y digitador representan el 50% de estos, por
otra parte, el puesto con mayor índice de riesgo medio es el de ayudante de corte con
el 28% de riesgos medios del área.
Teniendo en cuenta los resultados anteriores, se concluyó que era necesario
implementar nuevas medidas de control que sean más eficaces para reducir la
probabilidad que los peligros anteriormente identificados se materialicen.
Conclusiones relacionadas al objetivo específico 3
“Definir cuáles son las medidas de control que permitirán hacer viable la
reducción y minimización de los peligros y riesgos.”
En la investigación para las nuevas medidas de control se utilizó la jerarquía de
controles, sin embargo, solo se empleó los tres últimos niveles de la jerarquía: control
de ingeniería, señalización advertencias y controles administrativos y equipo de
protección personal. En este caso se debe destacar que los controles administrativos
fueron lo más se presentaron para minimizar los riesgos con un total de 162 controles y
91
si lo disgregamos en categorías se obtuvo que Capacitación/Charla de 5
minutos/entrenamiento es el 30% de total por lo tanto se le dará más recursos a esta
categoría, luego le sigue Señalización con 20%, Procedimiento Escrito de Trabajo
Seguro con 17%, Instructivo con 10%, Check list/verificación/supervisión con 7%,
Inspecciones con 7%, Pausas activas con 7% y Mantenimiento con 3%.
Conclusiones relacionadas al objetivo específico 4
“Cuantificar el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de
control.”
Gracias a las nuevas medidas de control implementadas se hizo posible generar
un impacto positivo hacia el índice de riesgo, con una reducción del 23 % a comparación
de la valoración inicial para el área de corte y empaque, esto se debe porque se pudo
reducir, en la mayoría de casos, el índice de riesgo en todos los peligros que se
identificaron en los cincos puestos evaluados en el área de corte y empaque. Asimismo,
se consiguió como resultado no tener ningún riesgo alto gracias a las nuevas medidas
de control, en comparación del estado preliminar que contaba con siete riesgos altos en
total, los cuales eran de gran importancia que sean nuevamente evaluados para poder
mitigar el riesgo y con ello evitar la materialización del peligro en la operación.
Conclusiones relacionadas al objetivo general
“Realizar la gestión de seguridad, bajo los lineamientos de la ley peruana 29783,
para disminuir los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de
plásticas para diversos tipos de empaques flexibles, principalmente para la
industria de alimentos, y productos recubiertos por extrusión para la industria
gráfica.”
Concerniente al objetivo general se comprobó que al realizar la gestión de
seguridad se pudo registrar el impacto en la reducción del índice de riesgos en líneas
de producción de películas de plásticos, analizando las actividades que realizan los
siguientes puestos de empacadores, cortador de Cores, digitadores, ayudante de corte
y operador de corte; haciendo viable la prevención de riesgo.
92
RECOMENDACIONES
Se ha establecido las siguientes recomendaciones con el fin de generar que las mejoras
anteriormente mencionadas se efectúen efectivamente:
Para que la reducción del índice de riesgo es importante la realización al campo
de las medidas de control que están propuestas en la matriz IPER de cada puesto.
Elaborar e implementar un programa de pausas activas, para que los
colaboradores realicen estos ejercicios de estiramiento durante sus jornadas laborales;
con el objeto de que los riesgos ergonómicos encontrados se minimicen.
Es de vital importancia el compromiso de la alta gerencia y de todos los niveles
estructura organizacional de la empresa en estudio para que las mejoras planteadas se
desarrollen de la manera más efectiva, del mismo modo los altos directivos deben dirigir
todo este proceso con el área de seguridad el cual lo ejecutara con los recursos y
facilidades brindados por los primeros.
Efectuar la actualización de la matriz IPER cuando suceda algún evento que nos
brinde información de algún control que omitido o cierto que este deficiente y que deba
mejorar, igualmente cuando se realicen cambios significativos del entorno laboral o de
las actividades y la revisión anual de esta sin importar que lo anteriormente no se
presenta.
Tomando que el 30% de los controles propuestos son “Capacitación/Charla de 5
minutos/Entrenamiento” se debería ejecutar un programa de capacitación basándonos
en los temas que están en los controles administrativos, con ello se conseguirá que los
trabajadores desarrollen cultura de seguridad con todos los conocimientos brindados.
Efectuar diariamente inspecciones y revisión tanto como los trabajadores como
los supervisores del estado de los equipos, herramientas, maquinaria y EPPS antes de
ser utilizados en las tareas diarias.
93
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97
ANEXOS O APÉNDICES
98
A continuación, se presenta el proceso de producción de películas plásticas:
Anexo 1: Diagrama del proceso de producción de películas plásticas
99
Anexo 2: Matriz de consistencia
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL VARIABLES OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
INDICADOR INSTRUMENTO
¿De qué manera realizar la gestión de seguridad, bajo los lineamientos de la ley peruana N° 29783, disminuirá los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas para diversos tipos de empaques flexibles, principalmente para la industria de alimentos, y productos recubiertos por extrusión para la industria gráfica
Determinar de qué manera la gestión de, bajo los lineamientos de la ley peruana 29783, disminuirá los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas para diversos tipos de empaques flexibles, principalmente para la industria de alimentos, y productos recubiertos por extrusión para la industria gráfica
Hipótesis positiva 0: Realizar la gestión de seguridad permitirá disminuir los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas. Hipótesis negativa 0: Realizar la gestión de seguridad no permitirá disminuir los riesgos asociados a la actividad de la empresa de películas de plásticas.
Independiente:
Gestión de
seguridad
Dependiente
Índice de riesgo
Valoración del
riesgo:
Grado de
Severidad
X
Grado de
Probabilidad /
frecuencia
Entrevista, Focus Group, Internet, Observación.
PROBLEMA SECUNDARIO OBJETIVO ESPECIFICO HIPÓTESIS ESPECIFICA
Sobre los eventos que generan pérdidas en la empresa, estos pueden ser evitados si se tienen controlados los peligros y riesgos que existen en las operaciones. En atención a lo anterior, ¿Cuáles son los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de fabricación de películas de plástico?
Determinar cuáles son los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de fabricación de películas de plástico.
Hipótesis positiva 1: Se determina los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de fabricación de películas de plástico. Hipótesis negativa 1: No se determina los peligros y riesgos del proceso de corte y empaque de las líneas de fabricación de películas de plástico.
PROBLEMA SECUNDARIO OBJETIVO ESPECIFICO HIPÓTESIS ESPECIFICA
Con respecto al estado actual de la empresa, referida a la seguridad y salud en el trabajo, y la identificación de los puntos críticos, los mismos no se han sido identificados y definidos. Ante esta situación, ¿Cuál es el índice de riesgo en la situación actual?
Cuantificar el índice de riesgo en la situación actuales
Hipótesis positiva 2: Al cuantificar el índice de riesgo en la situación actual se identifica los puntos críticos. Hipótesis negativa 2: Al cuantificar el índice de riesgo en la situación actual no se identifica los puntos críticos.
PROBLEMA SECUNDARIO OBJETIVO ESPECIFICO HIPÓTESIS ESPECIFICA
La empresa con el objeto a mejorar su gestión en seguridad, debe establecer acciones enfocadas a fortalecer sus debilidades. Por lo tanto, ¿Cuáles son las medidas de control que permitirán hacer viable la reducción y minimización de los peligros y riesgos?
Definir cuáles son las medidas de control que permitirán hacer viable la reducción y minimización de los peligros y riesgos.
Hipótesis positiva 3: Al definir cuáles son las medidas de control permite hacer viable la reducción y minimización de los peligros y riesgos. Hipótesis negativa 3: Al definir cuáles son las medidas de control no permite hacer viable la reducción y minimización de los peligros y riesgos.
PROBLEMA SECUNDARIO OBJETIVO ESPECIFICO HIPÓTESIS ESPECIFICA
Antes de la implementación de las nuevas medidas de control de accidentes, ocurridos en la empresa, se mostraba una situación no apropiada, perjudicando no solo al personal sino también la eficiencia y eficacia de la gestión de seguridad. Ante el escenario aludido, ¿Cuál es el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control?
Cuantificar el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control.
Hipótesis positiva 4: Se cuantifica el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control. Hipótesis negativa 4: No se cuantifica el impacto en el índice de riesgo al implementar las medidas de control.
100
Anexo 3: SSO-OPP-LIST-001 Lista no limitativa de peligros y riesgos
LISTA NO LIMITATIVA DE PELIGROS Y RIESGOS
SSO-OPP-LIST-001
001
TIPO PELIGRO RIESGO ASOCIADO
PO
TE
NC
IAL
Suelo en mal estado/ irregular Caída al mismo nivel
Objetos en el Suelo Caída al mismo nivel
Líquidos en el Suelo Caída al mismo nivel
Superficies de trabajo en mal estado Caída al mismo nivel
Pisos Inestables Caída al mismo nivel
Zanjas / Desniveles/ Excavaciones en el lugar de trabajo Caídas a distinto nivel
Uso de escaleras portátiles Caídas a distinto nivel
Uso de escaleras fijas Caídas a distinto nivel
Uso de andamios y plataformas temporales Caídas a distinto nivel
Trabajos en tejados/ muros/ plataformas Caídas a distinto nivel
Izaje de personal con canastilla Caídas a distinto nivel
Escalamiento a postes/ torres metálicas Caídas a distinto nivel
Escalamiento a estructuras, equipos Caídas a distinto nivel
Uso de soportes/ apoyos de madera Caída de Objetos
Uso de soportes/ apoyos metálicos Caída de Objetos
Manipulación de objetos y herramientas en altura Caída de Objetos
Elementos manipulados con grúas/ montacargas/otros Caída de Objetos
Elementos apilados inadecuadamente Caída de Objetos
Transporte de carga Caída de Objetos
Objetos suspendidos en el aire Caída de Objetos
Maniobras de Izaje Caída de Objetos
Ingreso de terceros a Zona de Izaje Aplastamiento/Caída de objetos
Muro inestable Derrumbe
Zanjas/ Excavaciones inestables Derrumbe/ Caída de equipo/ Atrapamiento
Pila de material inestable Derrumbe/ Caída de equipo/ caída a distinto nivel/
Atrapamiento
CIN
ÉT
ICA
Tránsito vehicular Colisión/ Atropello/ Volcadura
Tránsito vehicular temerario Colisión/ Atropello/ Volcadura
Ingreso de terceros, a Zona de Trabajo con equipos móviles
Atropello/ Aplastamiento/ Colisión
Operación de equipos Colisión/ Atropello/ Volcadura/ Atrapamiento
ME
CÁ
NIC
A
Maquinas/Objetos en movimiento Atrapamiento/ Contacto con maquinarias u objetos
en movimiento
Manipulación de herramientas y objetos varios Contacto con herramientas y objetos varios
Herramientas neumáticas Contacto con herramientas neumáticas en
movimiento
101
Herramientas eléctricas Contacto con herramientas eléctricas en
movimiento
Herramientas para golpear (martillo, combas) Contacto con herramientas de golpe
Desprendimiento de fragmentos Proyección de material/ partículas
Herramientas en mal estado Atrapamiento/ Contacto con herramientas en mal
estado
Herramientas o maquinarias sin guarda Atrapamiento/ Contacto con herramientas o
maquinarias sin guarda
Herramientas/ Sistemas neumáticos Atrapamiento/ Contacto con herramientas
neumáticas
Herramientas eléctricas Atrapamiento/ Contacto con herramientas eléctricas
Máquinas o equipos fijos con piezas cortantes Contacto con piezas cortantes
Herramientas portátiles eléctricas punzo cortantes Contacto con herramientas portátiles eléctricas
punzo cortantes
Herramientas manuales cortantes Contacto con herramientas cortantes
Objetos o superficies punzo cortantes Contacto con objetos o superficies punzo contantes
Sistemas presurizados Desacople fortuito de manqueras y conexiones/
Explosión
Estructuras Inestables Caída de estructuras
Fallas Mecánicas en vehículos y equipos Atropello/ Volcadura
QU
ÍMIC
A
Espacio confinado Exposición a atmosfera con deficiencia de oxígeno
Sustancias asfixiantes (gases y vapores) Inhalación de sustancias asfixiantes
Gases de combustión de maquinas Inhalación de gases de combustión
Sustancias corrosivas Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria,
digestiva y ocular) / Desgaste de depósitos/ tuberías
Sustancias irritantes o alergizantes Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria,
digestiva y ocular)
Humos de soldadura/ corte Contacto químico (por vía: respiratoria y ocular)
Otras sustancias tóxicas Contacto químico (por vía: cutánea, respiratoria,
digestiva y ocular)
Generación de polvo Inhalación de polvo
Atmósferas explosivas Explosión/ Incendio
Fuga de líquidos inflamables y explosivos Exposición a líquidos inflamables y explosivos/
Incendio
Acumulación de material combustible Explosión / Incendio
Almacenamiento y trasvase de productos inflamables Derrame de producto inflamable
Gases comprimidos (oxigeno, acetileno, gas propano, otros)
Caída de botellas/ Fallas en las botellas/ Incendio
Fuego o chispas por reacción química Explosión/ Incendio
Atmósferas inflamables Explosión/ Incendio
Partículas incandescentes Proyección de partículas incandescentes
Derrame de materiales y químicos peligrosos Contacto con materiales peligrosos
Neblinas de sustancias químicas Exposición a neblinas de sustancias químicas
Fibras en suspensión Inhalación de fibras en suspensión
102
EL
ÉC
TR
ICO
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Baja Tensión. Descarga/Contacto con energía eléctrica en baja
tensión
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Media Tensión. Descarga/ Contacto con energía eléctrica en media
tensión
Líneas eléctricas/Puntos energizados en Alta Tensión. Descarga/ Contacto con energía eléctrica en alta
tensión
Uso de herramientas eléctricas Descarga/ Contacto con energía eléctrica en baja
tensión
Energía eléctrica estática acumulada Descarga/ Contacto con energía eléctrica estática
Trabajos de invertir fases Descarga / Contacto con energía eléctrica
Fallas Eléctricas de equipos Contacto con energía eléctrica/Incendio
CA
LO
R/R
AD
IAC
IÓN
Fluidos o sustancias calientes Contacto con fluido o sustancias calientes
Arco eléctrico Exposición a arco eléctrico
Ambientes con altas o muy bajas temperaturas (estrés térmico)
Exposición a ambientes con altas o muy bajas temperaturas
Cambios bruscos de temperatura Exposición a cambios bruscos de temperatura
Fuentes Radioactivas Ionizantes Exposición a fuentes radiactivas ionizantes
Campos electromagnéticos Exposición a campos electromagnéticos
Materiales calientes/fríos Contacto con materiales fríos o calientes
Radiación No Ionizantes (pantalla PC, soldadura, celulares, otros)
Exposición a radiación no ionizante
Manipulación de agua a bajas temperatura Contacto con agua a bajas temperaturas
Vapor de agua Inhalación de vapor de agua
LUMÍNICA
Iluminación excesiva (deslumbramiento) Deslumbramientos por exposición a niveles altos
de iluminación
Iluminación deficiente (penumbra) Exposición a niveles bajos de iluminación,
sobreesfuerzo visual
Iluminación deficiente (penumbra) Caída a desnivel/Caída al mismo nivel/Contacto
con objetos o energías
SONIDO/VIBRACIÓN
Ruido debido a máquinas o equipos Exposición a ruido
Ruidos debido a trabajos con herramientas/ objetos varios
Exposición a ruido
Vibración debido a máquinas o equipos Exposición a vibraciones
Vibración debido a trabajos con herramientas Exposición a vibraciones
Ruido por disparo de armas de fuego Exposición a ruido
BIO
LÓ
GIC
O
Olores desagradables Inhalación de olores desagradables
Agentes patógenos en aire, suelo o agua Exposición a agentes patógenos en aire, suelo o
agua
Sanitarios en campo/Servicios Higiénicos Exposición a agentes patógenos en aire, suelo o
agua
Manipulación de residuos y desperdicios Exposición a agentes patógenos
Presencia de vectores (parásitos, roedores) Exposición a agentes patógenos
Animales silvestres (insectos, arácnidos, mamíferos, reptiles)
Exposición a Picadura/ Mordedura
Fibras en suspensión Inhalación de fibras en suspensión
Secreciones corporales Exposición a agentes patógenos
Material quirúrgico contaminado Exposición a agentes patógenos
103
ER
GO
NÓ
MIC
O
Movimiento de objetos Esfuerzos por empujar o tirar objetos
Uso de herramientas Esfuerzos por el uso de herramientas
Objetos pesados Carga o movimiento de materiales o equipos
Movimientos repetitivos Exposición a movimientos repetitivos
Movimientos bruscos Esfuerzo por movimientos bruscos
Uso de teclado, pantalla de PC, laptop, mouse del computador
Exposición a movimientos repetitivos
Trabajo sedentario Posturas inadecuadas
Realización de actividades por mujeres embarazadas Exposición de mujeres embarazadas a actividades
no adecuadas.
Realización de actividades por personas con discapacidad
Exposición de personas con discapacidad a actividades no adecuadas
Mobiliario no adecuado Posturas inadecuadas
Espacios reducidos de trabajo Posturas inadecuadas
Trabajos de Pie Trabajos de pie con tiempo prolongados
Trabajo sedentario Trabajo sedentario con tiempo prolongado
PS
ICO
SO
CIA
L
Hostilidad/Hostigamiento Agresión
Uso de Alcohol/ Drogas Pérdida de Capacidad Física, psicológica
Horas de trabajo prolongadas/ excesivas Fatiga/ estrés
Monotonía/repetitividad de la tarea. Fatiga/ estrés
Sobrecarga de Trabajo Fatiga/ estrés
Turno de trabajo prolongado Fatiga/estrés/Alejamiento de la familia
Personas/Conductas agresivas Agresión física y/o a la propiedad
Rescate de víctimas en shock nervioso Agresión por las víctimas en shock nervioso
Horario de trabajo nocturno Sueño, perdida de la concentración C
LIM
ÁT
ICO
S
Lluvia intensa Presencia de resbalones y colisión vehicular
Sismos Caída del personal/colapso de estructuras
Vientos fuertes Caída a nivel/Caída a desnivel/
Caída de estructuras u objetos/Golpes entre las estructuras
Trabajo a la intemperie Exposición a radicación solar/frío intenso
LO
CA
TIV
OS
Falta de señalización Caídas, Fugas
Falta de orden y limpieza Caídas
Falta higiene Contacto
Pisos desnivelados Caídas al mismo nivel
Cables dispersos Caídas al mismo nivel
Pisos resbaladizos Caídas al mismo nivel
Pisos disparejos Volcaduras de materiales
Almacenamiento inadecuado Caídas
Techos defectuosos Caídas a desnivel
104
Apilamiento inadecuado sin estiba Caídas
Estructuras en mal estado Caídas
Infraestructura Caídas
Escasa ventilación Olores desagradables
Objetos filosos y punzantes cortes
Materiales filosos Cortes
Objetos proyectados Golpes
Espacios sin cercos Caídas a desnivel
Distribución física/Obstáculos Caídas al mismo nivel
Materiales cortantes Cortes
Materiales incandescentes Incendios
Materiales combustibles Incendios
Sustancias calientes (vapores) Contacto
Materiales calientes Contacto
Materiales mal sujetados caída de objetos
Trabajo en altura Caídas a desnivel
Fuente: Elaboración propia
105
Anexo 4: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control del puesto de trabajo de empacador
N° de Planta 2
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS MEDIDAS DE CONTROL
FECHA ELABORAC
2019
Gcia.Respons
GERENCIA DE PLANTA
CÓDIGO:
VERSIÓN: 01
ÁREA
PUESTO DE TRABAJO
ACTIVIDAD RUTINA
NO RUTINA
TIPO DE PELIGRO PELIGRO RIESGO
ASOCIADO NORMATIV
A APLICABLE
MEDIDAS DE CONTROL
EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
EL
IMIN
AC
IÓN
SU
ST
ITU
CIÓ
N
CO
NT
RO
L D
E
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EN
IER
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LIZ
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EN
CIA
S Y
CO
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S
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OS
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UIP
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PR
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EC
CIÓ
N
PE
RS
ON
AL
PR
OB
AB
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AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
VA
LOR
DEL
R
IESG
O
PR
OB
AB
ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S) Px
S
CO
RTE Y
EMP
AQ
UE
Empacador
Corte (Atlas -Titán) - Colocar
rollo madre en
cortadora
Rutinario
Mecánicos: Equipos de izado
/Carga suspendida Puente Grúa
Caídas de bobinas
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 309, 836, 855, 857, 859
Parada de emergencia/
Mantenimiento periódico a puente grúa /
Personal autorizado
maneja puente/
Procedimiento de trabajo: No
cruzar por debajo cuando el puente grúa
está en movimiento/
Señalización de carga
suspendida/ Charlas de seguridad
2 10 20 Riesgo Alto
Control manual
del puente grúa
PETS manejo de puente
grúa; Lista de verificación de
pre-uso; Señalización de seguridad
de advertencia y prohibitiva de puente grúa, Señalización
de carga suspendida;
Instructivo de parada de
emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa;
Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
2 5 10 Riesg
o Medio
Mecánicos: Objetos móviles e
inmóviles Puente Grúa
Golpes con Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: No
se permiten personas
cercanas al puente, se
verifica que zona este
libre/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de seguridad.
Casco, Botas de seguridad
2 2 4 Riesg
o Medio
Control manual
del puente grúa
PETS Manipulación
manual de cargas,
Capacitación de seguridad, Señalización
de carga manuales
delimitación del área de
trabajo
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
106
Mecánicos: Equipos de izado
/Carga suspendida Puente Grúa
Caídas de Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 309, 836, 855, 857, 859
Personal capacitado maneja el
puente grúa/ mantenimiento
preventivo al puente grúa
2 10 20 Riesgo Alto
Control manual
del puente grúa
PETS manejo de puente
grúa; Lista de verificación de
pre-uso; Señalización de seguridad
de advertencia y prohibitiva de puente grúa, Señalización
de carga suspendida;
Instructivo de parada de
emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa;
Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 5 5 Riesg
o Medio
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundentes
Estiletes para segregado de
película Cortes, heridas
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 433,
1257, 1296
Procedimiento de trabajo/
Capacitación: Manipulación
segura de estiletes / Revisión
periódica de estiletes
2 2 4 Riesg
o Medio
Elaborar un Instructivo de Trabajo uso seguro de estiletes
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo Bajo
Traslado de Bobina a zona de
Empaque
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Maniobras con bobina
para colocar en balanza
Cortes, aprisionamientos
, golpes en extremidades
inferiores
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 818,
1298, 1301, 76
Procedimiento de trabajo:
Acomodo de bobina en
balanza (rodando) por 2 trabajadores de acuerdo al
ancho/ verificar que el
gancho de seguridad no
se trabe, Charlas de seguridad. Botas de
seguridad
2 2 4 Riesg
o Medio
PETS Manipulación
manual de cargas,
Capacitación de seguridad, Señalización
de carga manuales
delimitación del área de
trabajo
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos:
Objetos móviles e inmóviles
Traslado de bobinas en coches a zona de
empaque
Golpes con Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser jalados no
empujados, el trabajo se
realiza entre dos personas/
revisiones periódicas de
coches/ charlas de seguridad.
3 5 15 Riesg
o Medio
PETS Manipulación
manual de cargas,
Capacitación de seguridad, Señalización
de carga manuales
delimitación del área de
trabajo
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
107
Zapatos de seguridad
Ergonómico:
Manejo de carga
Empuje de bobinas (pesos
mayores de 50 kg) para colocar en
balanza
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Titulo IV, Título V
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 2 4 Riesg
o Medio
Charla de los BPM y
almacenaje de productos terminado.
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Armado de Tableros (tablero,
cono, burbu pack, tablero
traslado)
Golpes con Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 3 6 Riesg
o Medio
PETS manipulación
manual de cargas,
capacitaciones en seguridad
en los cuidados con los tableros
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Uso de mazo
Cortes, golpes en extremidades
inferiores
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 818,
1298, 1301, 76
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 2 4 Riesg
o Medio
PETS manipulación
manual de cargas,
capacitaciones en seguridad
en los cuidados con
los tableros de madera
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Instalación de tableros en bobinas
Golpes con Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 3 6 Riesg
o Medio
PETS manipulación
manual de cargas,
capacitaciones en seguridad
en los cuidados con
los tableros de madera
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Traslado de Pallets a zona de
empaque
Cortes, heridas, golpes
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 2 4 Riesg
o Medio
PETS manipulación
manual de cargas,
capacitaciones en seguridad
en los cuidados con
los tableros de madera
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Colocación de tubo de
metal /Izado de Bobina
para traslado y ubicación de Pallets
Cortes, heridas, golpes
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 3 6 Riesg
o Medio
Realizar memoria
de cálculo para la selección de tipo de tubo
para
PETS manipulación
manual de cargas,
capacitaciones en seguridad
en los cuidados con
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
108
izado de bobinas.
los tableros de madera
Mecánicos: Golpe o caída de objetos en manipulación
Flejado de bobinas
Cortes, heridas, golpes
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
instructivo de empacador, proceso de armado e
instalación en bobinas
2 3 6 Riesg
o Medio
Realizar memoria
de cálculo para la selección de tipo de tubo
para izado de bobinas.
Capacitación en peligros y riesgos en los
trabajos de flejado
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Ergonómico: Trabajo repetitivo
Uso continuo de flejadora
Esfuerzo dinámico
Ley 29783, Art° 56. RM 375-2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo IV
Pausas entre enzunchado de
bobinas / Programa de
gimnasia laboral
3 5 15 Riesg
o Medio
Capacitación de Ergonomía
Movimientos repetitivos;
Pausas entre enzunchado de bobinas; Pausas activas laboral
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Mecánicos: Objetos móviles e
inmóviles
Uso de puente grúa
Golpes con Objetos
DS-42F Reglamento
de Seguridad Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: No
se permiten personas
cercanas al puente, se
verifica que zona este
libre/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de seguridad.
Casco, Botas de seguridad
2 5 10 Riesg
o Medio
PETS Manipulación
manual de cargas,
Capacitación de seguridad, Señalización
de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Locativos: Cargas o apilamientos inseguros
Apilamiento de bobinas
Caídas de bobinas
D.S.-42F Reglamento
de Seguridad Industrial Art° 979 - 982 y 985.
Procedimiento de trabajo:
Pilas no mayores de 2 o
3 niveles en función al peso de las bobinas/
charlas de seguridad. Botas de
seguridad
2 2 4 Riesg
o Medio
Asegurar los
estantes a un
punto fijo
Inspecciones de seguridad periódicas de
las condiciones
del apilamiento de cargas;
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de segurida
d
1 2 2 Riesgo Bajo
Fuente: Elaboración propia
109
Anexo 5: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control del puesto de trabajo de cortador de Cores
N° de Planta
2
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS MEDIDAS DE CONTROL
FECHA ELABORAC
2019
Gcia.Respons
GERENCIA DE PLANTA
CÓDIGO:
VERSIÓN: 01
ÁR
EA
PUESTO DE
TRABAJO ACTIVIDAD
RUTINA NO
RUTINA
TIPO DE PELIGRO
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
MEDIDAS DE CONTROL
EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
EL
IMIN
AC
IÓN
SU
ST
ITU
CIÓ
N
CO
NT
RO
L D
E
ING
EN
IER
ÍA
SE
ÑA
LIZ
AC
IÓ
N
AD
VE
RT
EN
CI
AS
Y
CO
NT
RO
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S
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RA
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CIÓ
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PE
RS
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PR
OB
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ILID
AD
(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
PR
OB
AB
ILID
AD
(P
)
SEV
ERID
AD
(S
)
PxS
CO
RT
E Y
EM
PA
QU
E
Cortador Cores
Corte (Atlas -Titán) - Colocar
rollo madre en
cortadora
Rutinario
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundentes
Uso de estiletes
para corte de película
Cortes, heridas
Procedimiento de trabajo/
Capacitación: Manipulación
segura de estiletes / Revisión
periódica de estiletes
3 2 6 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de
Trabajo uso segura de estiletes, uso de
guantes de seguridad resistente
a cortes
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Locativos: materiales
filosos
cuchilla de Cores de
cartón cortes
Cambio de cuchillas
cuando se gastan/
Señalización en el área de
cortes
4 5 20 Riesgo
Alto
Elaborar un Instructivo de Trabajo con
materiales filudos, uso de guantes de
seguridad resistente a cortes,
Capacitación en uso correcto de
materiales filudos
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: partes en
movimiento, rotativas
Rodillos de máquina
atrapamientos, cortes
La máquina cuenta con un
botón de parado de emergencia
3 5 15 Riesgo Medio
Botón de parada de emergenci
a
PETS de mantenimiento y de arranque de equipo; aislamiento del área
de trabajo
señalización horizontal; Señales de
seguridad de advertencia; Supervisión y
coordinación de trabajos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 5 5 Riesgo Medio
Mecánicos: Proyección
de partículas
Ruptura de algún
material al cortar el
Core
heridas en la piel, ojos
Protección en la cuchilla
3 5 15 Riesgo Medio
Guarda, rejilla,
carcaza
Guardas protectoras en la
cuchilla
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
1 3 3 Riesgo
Bajo
110
zapatos de seguridad
Empaque Rutinario
Mecánicos: Máquinas sin
guarda de seguridad
Fajas expuestas
atrapamientos Guarda de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Guarda, rejilla,
carcaza
Asegurar que tengas guarda de
seguridad antes del funcionamiento de
las fajas expuestas; Señalizaciones de
advertencia
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Trabajo
prolongado de pie
trabajo de pie
esfuerzo estático
3 2 6 Riesgo Medio
Adoptar postura correcta durante el
trabajo, Implementar posa pie, Implementar pausas activas
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Movimientos
forzados
Operación de la
palanca para cortar el Core de
cartón
esfuerzo estático
Lubricación a palanca
3 5 15 Riesgo Medio
Inspecciones de apertura de
puestas; Capacitación en
Ergonomía: Manipulación
manual de cargas segura - Mejora de hábitos en posturas correctas; Programa de pausas activas
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Locativos: materiales
mal sujetados
Apilamiento de Cores
caída de materiales
Cadenas para sujeción de
Cores (Cartón) 2 5 10
Riesgo Medio
Fijar los estantes
Lista de verificación de los activos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Físico: iluminación deficiente
iluminación deficiente
Sobreesfuerzos visuales
Luminarias en buen estado
2 2 4 Riesgo Medio
Monitoreo lumínico
Inspecciones de seguridad en las
instalaciones para cambios de luminarias
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Físico: ruido Ruido
ambiente de trabajo
Exposición
Capacitación en protección auditiva / Revisión
periódica de EPPs
2 2 4 Riesgo Medio
Monitoreo de ruido
(Mediciones de ruido periódicos)
Inspecciones de seguridad en uso adecuado de los
EPP Uso de protectores auditivos
Uso de EPP:
Protectores auditivos,
casco, lentes,
guantes, zapatos de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
111
Anexo 6: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control del puesto de trabajo de digitador
N° de Planta 2
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS MEDIDAS DE CONTROL
FECHA ELABO
RAC 2019
Gcia.Respons GERENCIA DE PLANTA
CÓDIGO:
VERSIÓN: 01
ÁR
EA
PUESTO DE
TRABAJO ACTIVIDAD
RUTINA NO
RUTINA
TIPO DE PELIGRO
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO NORMATIVA APLICABLE
MEDIDAS DE CONTROL
EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del
Riesgo Ocupacional Residual
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
DEL
RIE
SGO
EL
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AC
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SU
ST
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OP
P
Digitador
Corte (Titán) - Empalme
de rollo madre,
etiquetado
Rutinario
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de estiletes
para corte de
película
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Art°
433, 1257, 1296
Procedimiento de trabajo/
Capacitación: Manipulación
segura de estiletes / Revisión
periódica de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de estiletes.
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: movimientos
forzados
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático
Ley 29783, Art° 56. RM 375-
2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Título
IV
Trabajo realizado entre 2 personas/Capaci
tación en Manipulación
Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos
Posturales
2 2 4 Riesgo Medio
Inspecciones de apertura de
puestas; Capacitación en
Ergonomía: Manipulación
manual de cargas segura -
Mejora de hábitos en posturas correctas;
Programa de pausas activas
1 2 2 Riesgo
Bajo
Locativo: pisos
disparejos
Volcadura de los
coches o pisos rotos
volcadura de
materiales
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial Art° 124-136 y Art° 1221 - 1226.
2 10 20 Riesgo
Alto
Nivelación de
piso (resan
e)
Charla de BPM en el
desplazamiento de coches con
materiales diversos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
112
Ergonómico: postura / posición
incómoda
Trabajo de pie
ingreso de datos
esfuerzo estático
Ley 29783, Art° 56. RM 375-
2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo IV, Titulo
VI
3 5 15 Riesgo Medio
Implementar
posa pie
Capacitación de Ergonomía
postura incorrecta; Pausas
activas laboral
1 2 2 Riesgo
Bajo
Locativos: cables
dispersos
cables aglomerad
os
caídas al mismo nivel
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Cap. 1
Art° 69.
2 10 20 Riesgo
Alto
Entubar los
cables y
fijarlos
Inspecciones periódicas
2 5 10 Riesgo Medio
Físico: iluminación deficiente
iluminación
deficiente
Sobreesfuerzos
visuales
RM-375-2008 Norma Básica de Ergonomía y de
procedimiento de riesgos
disergonómicos Titulo VII-31
Luminarias en buen estado
2 2 4 Riesgo Medio
Monitoreo
lumínico
Inspecciones de seguridad en las
instalaciones para cambios de
luminarias
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: movimiento manual de
carga
Rollos con peso de 10 kg
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM 375-
2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Capacitación en Manipulación
Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos
Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Charla de los BPM y
almacenaje de rodillos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: movimientos
forzados
Empujar los coches con rollos
Esfuerzo estático
Ley 29783, Art° 56. RM 375-
2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Título
IV
Trabajo realizado entre 2 personas/Capaci
tación en Manipulación
Manual y Segura de cargas - Mejora de Hábitos
Posturales
2 2 4 Riesgo Medio
Inspecciones de apertura de
puestas; Capacitación en
Ergonomía: Manipulación
manual de cargas segura -
Mejora de hábitos en posturas correctas;
Programa de pausas activas
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empacado - pesado y
empaque de bobinas
Rutinario
Mecánicos: Golpe o caída de
objetos en manipulació
n
Manipulación de bobina para
colocar en balanza, uso de mazo
Cortes, golpes en extremida
des inferiores
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Art°
818, 1298, 1301, 76
Procedimiento de trabajo:
Acomodo de bobina en balanza
(rodando) por 1 o 2 trabajadores
de acuerdo al ancho/ Charlas de seguridad/
mazo revestido de jebe
2 2 4 Riesgo Medio
PETS Manipulación
manual de cargas,
Capacitación de seguridad,
Señalización de carga manuales Aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
113
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de estiletes
para corte de
película
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Art°
433, 1257, 1296
Procedimiento de trabajo/
Capacitación: Manipulación
segura de estiletes / Revisión
periódica de estiletes. Uso de
guantes anti corte
2 2 4 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de Trabajo uso segura de
estiletes, uso de guantes de seguridad
resistente a cortes
Uso de EPP:
Guantes anticorte,
casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Trabajo
repetitivo
Uso continuo
de flejadora (6 kg de peso)
Esfuerzo dinámico
Ley 29783, Art° 56. RM 375-
2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo IV
Pausas entre
enzunchado de bobinas /
Programa de gimnasia laboral
3 5 15 Riesgo Medio
Capacitación de Ergonomía
Movimientos repetitivos;
Pausas entre enzunchado de bobinas; Pausas activas laboral
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de pistola de aire para
clavar listones
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Art°
433, 1257, 1296
Pistola de aire cuenta con
seguro (solo se dispara cuando
se ejerce presión) /
Verificación pre uso de pistola/ Capacitación para su uso/ Charlas de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de
Trabajo Uso de pistola de aire
para clavar listones, uso de
guantes de seguridad
resistente a cortes,
Uso de EPP:
Guantes anticorte,
casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
No rutinario
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de clavadora
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de
Seguridad Industrial. Art°
433, 1257, 1296
Uso esporádico/ Verificación pre
uso de clavadora/
Capacitación para su uso/ Charlas de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de
Trabajo Uso de clavadora, uso de guantes de
seguridad resistente a
cortes,
Uso de EPP:
Guantes anticorte,
casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
114
Anexo 7: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control del puesto de trabajo de ayudante de corte
N° de Planta 2
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS MEDIDAS DE CONTROL
FECHA ELABORAC 2019
Gcia.Respons GERENCIA DE PLANTA CÓDIGO:
VERSIÓN: 01
ÁR
EA
PUESTO DE TRABAJO
ACTIVIDAD RUTINA
NO RUTINA
TIPO DE PELIGRO
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO NORMATIVA
APLICABLE MEDIDAS DE CONTROL
EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
SEGURIDAD Y SALUD
VA
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AYUDANTE
Corte (Atlas - Galileo -
Titán) - Limpieza,
colocar rollo madre en cortadora,
rotura, empalme, cambio de cuchillas, cuadro de Core con lámina,
segregado, refilo,
operación de máquina y transporte de rollos
Rutinario
físico químico:
sustancias químicas
inflamables
Uso de alcohol
isopropílico
Incendios
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Cap. II Art° 985, 1024-1046
Sistema contraincendios, Uso
del producto en cantidades mínimas/ frascos con alcohol
identificados/ Disposición de trapos
de desecho en contenedores específicos/ Extintores
disponibles/ personal
2 2 4 Riesgo Medio
Sistema de
protección
contra incendio
s
PETS Uso del Sustancias químicas
inflamables en cantidades mínimas; Frascos identificados; Verificar y disponer
de trapos de desecho en contenedores
específicos; Capacitación en uso
de extintores
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
Traslado de Core cartón a cortadora
Caídas de objetos / corte y golpes
Ley 29783, Art° 56. RM 375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Instructivo de forma segura de traslado,
1 5 5 Riesgo Medio
Capacitación en cuidados para las
actividades de estiba de materiales,
charlas de 5 minutos.
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
Traslado de rollo madre o bobina a cortadora
Caídas de objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 309, 836, 855,
857, 859
Parada de emergencia
Mantenimiento periódico a puente
grúa / Personal autorizado maneja
puente/ Revisión pre-uso/ Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está en
movimiento/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de seguridad
3 10 30 Riesgo
Alto
Medio mecánic
o de transpor
te de carga
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de pre-
uso; Señalización de seguridad de advertencia y
prohibitiva de puente grúa, Señalización de
carga suspendida; Instructivo de parada
de emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa; Capacitaciones
de seguridad
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
115
Mecánicos: Objetos
móviles e inmóviles
Uso de puente grúa
Golpes con
Objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: No se
permiten personas cercanas al puente, se verifica que zona
este libre/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de
seguridad. Casco, Botas de seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Medio mecánic
o de transpor
te de carga
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo: señalización
horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
Colocación y / o
cambio de pisores (NIP/
pisores)
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Levantamiento de
carga entre 2 personas
/Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas -
Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Charla de los BPM y
almacenaje de rodillos
Uso de
EPP: Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
Colocación de Core en
los bobinados estaciones
(Brazos)
Golpes con
Objetos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Instructivo de forma segura de traslado,
1 5 5 Riesgo Medio
Capacitación en cuidados para las
actividades de estiba de materiales,
charlas de 5 minutos.
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Partes en
movimiento, rotativas
Rodillo en movimient
o de máquinas
cortés, heridas
DS 42 F Reglamento de Seguridad Industrial Cap.
III y Cap. IV /Ley 29783,
Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo, Art° 49, 50
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser jalados no empujados, el trabajo se realiza entre dos personas/ revisiones periódicas de coches/ charlas de seguridad. Zapatos de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Gurdas, rejillas, carcaza y botón
de parada
de emerge
ncia
PETS de mantenimiento y de arranque de equipo; aislamiento del área
de trabajo: señalización
horizontal; Señales de seguridad de advertencia; Supervisión y
coordinación de trabajos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 5 5 Riesgo Medio
Locativos: Posición
Enhebrado de lámina a
Core de cartón
golpes, corte
atrapamiento
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Procedimiento de trabajo/ Capacitación: cuidados en trabajos
en cortadoras
1 5 5 Riesgo Medio
Capacitación en cuidados para las
actividades de estiba de materiales,
charlas de 5 minutos.
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
116
Locativos: Materiales
mal sujetados
Corte y pegado de
cinta de embalaje
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 433, 1257,
1296
Procedimiento de trabajo/ Capacitación: Manipulación segura
de estiletes / Revisión periódica de
estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de Trabajo
uso segura de estiletes
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Equipos de descenso o ascenso de
bobinas
Descenso de brazos
Caídas de objetos / corte y golpes
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Capacitación en Manipulación Manual y Segura de cargas -
Mejora de Hábitos Posturales
3 2 6 Riesgo Medio
Elaborar instructivos de trabajos seguros
en cortadora
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de estiletes
para corte de
película
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 433, 1257,
1296
Procedimiento de trabajo/ Capacitación: Manipulación segura
de estiletes / Revisión periódica de
estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de Trabajo
uso segura de estiletes
Uso de EPP:
Guantes anticorte, Casco, lentes,
zapatos de
seguridad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Equipos de
izado /Carga suspendida
Traslado de bobina a zona de
empaque (material coating-
metalizado)
Golpes con
Objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza
(rodando) por 2 trabajadores de
acuerdo al ancho/ Charlas de
seguridad. Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo: señalización
horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empacado- pesado de
bobinas
Rutinari
o
Mecánicos: objetos
móviles e inmóviles
Traslado de
bobinas en coches
Golpes con
Objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: Acomodo de bobina en balanza
(rodando) por 2 trabajadores de
acuerdo al ancho/ Charlas de
seguridad. Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo: señalización
horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: manejo de
carga
Empuje de bobinas (pesos
mayores de 50 kg)
para colocar balanza
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM 375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV, Título V
Procedimiento de trabajo: No se aplica mucha fuerza. Mazo
revestido de jebe
3 5 15 Riesgo Medio
Charla de los BPM y almacenaje de
productos o sustancias en el
almacenaje
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
117
Corte de Core
(cartón) - cambio de
rodillo
Rutinario
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
cambio de rodillo
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía, Titulo III, Titulo
IV
Levantamiento de carga entre 2
personas /Capacitación en
Manipulación Manual y Segura de cargas -
Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Charla de los BPM y
almacenaje de rodillos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Locativos: Materiales
mal sujetados
rodillos con peso
de 20 a 30 kg
caída de objetos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de Ergonomía,
Titulo III, Titulo IV
Zapatos de seguridad 3 5 15 Riesgo Medio
Fijar los estantes
Lista de verificación de los activos
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes, zapatos
de seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
118
Anexo 8: Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus medidas de control del puesto de trabajo de operador de corte
N° de Planta
2
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS MEDIDAS DE CONTROL
FECHA ELABORAC
2019
Gcia.Respons
GERENCIA DE PLANTA CÓDIGO:
VERSIÓN: 01
ÁR
EA
PUESTO DE
TRABAJO ACTIVIDAD
RUTINA NO
RUTINA
TIPO DE PELIGRO
PELIGRO RIESGO
ASOCIADO
NORMATIVA APLICABLE
MEDIDAS DE CONTROL
EXISTENTES
EVALUACIÓN DE RIESGO/ IMPACTO
MEDIDAS DE CONTROL Evaluación del Riesgo Ocupacional Residual
SEGURIDAD Y SALUD
VA
LOR
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RIE
SGO
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N
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I
LID
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(P)
SEV
ERID
AD
(S)
PxS
CO
RT
E Y
EM
PA
QU
E
Operador
Corte (Atlas - Galileo - Titán) -
Limpieza, colocar rollo
madre en cortadora,
rotura, empalme cambio de
cuchillas, ajuste manual de
perno, corte de película en
bobina y puesta en marcha
Rutinario
Mecánicos: Equipos de
izado /Carga suspendida
Uso de puente grúa
Caída de
objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 309, 836, 855, 857, 859
Mantenimiento periódico a puente
grúa / Personal autorizado maneja puente/ Revisión
pre-uso/ Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está
en movimiento/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de seguridad
3 10 30 Riesgo
Alto
Control
manual del
puente grúa
Capacitación en manejo de puente
grúa; PETS manejo de puente grúa;
Lista de verificación de pre-uso;
Señalización de seguridad de advertencia y
prohibitiva de puente grúa, Señalización
de carga suspendida;
Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Mecánicos: Objetos
móviles e inmóviles
Uso de puente grúa
Golpes con
Objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: No se
permiten personas cercanas al puente,
se verifica que zona este libre/ Señalización de
carga suspendida/ Charlas de
seguridad. Casco, Botas de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
Control
manual del
puente grúa
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Golpe o caída de
objetos en manipulación
Caída de
Cores de metal
en manipulación
Corte, heridas
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 818,
1298, 1301, 76
Personal capacitado maneja
el puente grúa/ mantenimiento preventivo al puente grúa
2 2 4 Riesgo Medio
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
119
Mecánicos: Elementos cortantes,
punzantes y contundente
s
Uso de estiletes
para corte de película
Cortes, heridas
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 433,
1257, 1296
Procedimiento de trabajo/
Capacitación: Manipulación
segura de estiletes / Revisión periódica
de estiletes
2 2 4 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de
Trabajo uso segura de estiletes
Uso de EPP:
Guantes
resistente a
cortes, casco, lentes, zapatos
de segurid
ad
2 1 2 Riesgo
Bajo
Ergonómico: movimientos
forzados
Ajuste manual
con herramie
ntas imprimie
ndo esfuerzo
esfuerzo estático
Ley 29783, Art° 56. RM 375-2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Título IV
Trabajo no continuo/ Ejercicios de gimnasia laboral
2 5 10 Riesgo Medio
Elaborar un Instructivo de
Trabajo en Manipulación de plástico (jalar el plástico hacia el
suelo y hacia el área de reproceso),
Capacitación en uso correcto de BPM;
uso de EPP guantes de seguridad
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
físico químico:
sustancias químicas
inflamables
Uso de alcohol
isopropílico
Incendios
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Cap. II Art° 985, 1024-
1046
Sistema contraincendios, Uso del producto
en cantidades mínimas/ frascos
con alcohol identificados/
Disposición de trapos de desecho en contenedores
específicos/ Extintores
disponibles/ personal
2 2 4 Riesgo Medio
Sistema de
protección
contra incendi
os
PETS Uso del Sustancias químicas
inflamables en cantidades mínimas;
Frascos identificados;
Verificar y disponer de trapos de desecho en
contenedores específicos;
Capacitación en uso de extintores
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Empacado- pesado de bobinas y traslado a
pallets
Rutinario
Mecánicos: Objetos
móviles e inmóviles
Traslado de
bobinas en
coches, manejo de tecle
Golpes con
Objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 1228
Procedimiento de trabajo: coches solo deben ser
jalados no empujados, el
trabajo se realiza entre dos personas/
revisiones periódicas de
coches/ charlas de seguridad. Zapatos
de seguridad
2 2 4 Riesgo Medio
PETS Manipulación manual de cargas, Capacitación de
seguridad, Señalización de carga manuales
Aislamiento del área de trabajo:
señalización horizontal
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
120
Ergonómico: Manejo de
carga
empuje de
bobinas (pesos
mayores de 50
kg) para colocar
la balanza
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM
375-2008-TR, Norma Básica de
Ergonomía, Titulo III, Titulo IV, Título V
Procedimiento de trabajo: Acomodo
de bobina en balanza (rodando)
por 1 o 2 trabajadores de
acuerdo al ancho/ Capacitación en
Ergonomía: Manipulación
manual y segura de cargas - Mejora de hábitos posturales /
Programa de Gimnasia laboral
2 2 4 Riesgo Medio
Medio de
transporte
mecánico
Charla de los BPM y almacenaje de
productos o sustancias en el
almacenaje
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 2 2 Riesgo
Bajo
Mecánicos: Equipos de
izado /Carga suspendida
Manejo de tecle
Caídas de
objetos
DS-42F Reglamento de Seguridad
Industrial. Art° 309, 836, 855, 857, 859
Parada de emergencia.
Mantenimiento periódico a tecle /
Personal autorizado maneja tecle/ Revisión pre-
uso/ Procedimiento de trabajo: No cruzar por debajo cuando el puente grúa está
en movimiento/ Charlas de
seguridad. Uso de casco, botas de
seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Medio de
transporte
mecánico
PETS manejo de puente grúa; Lista de verificación de
pre-uso; Señalización de
seguridad de advertencia y
prohibitiva de puente grúa, Señalización
de carga suspendida;
Instructivo de parada de emergencia; Mantenimiento
periódico al puente grúa;
Capacitaciones de seguridad
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
2 5 10 Riesgo Medio
Corte de Core (cartón)- cambio
de rodillo Rutinario
Ergonómico: Movimiento manual de
carga
Cambio de
rodillo
Sobreesfuerzos
Ley 29783, Art° 56. RM 375-2008-tr,
norma básica de
ergonomía, titulo III, Titulo IV
Levantamiento de carga entre 2
personas /Capacitación en
Manipulación Manual y Segura
de cargas - Mejora de Hábitos Posturales
3 5 15 Riesgo Medio
Medio de
transporte
mecánico
PETS Manipulación manual de carga;
Inspección periódica BPM; Pausas activas laboral
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Rodillos con
peso de 20 kg a 30 kg
Caída de
objetos
D.S.-42F Reglamento de Seguridad
Industrial Art° 1287-
1292.
Zapatos de seguridad
3 5 15 Riesgo Medio
Medio de
transporte
mecánico
PETS Manipulación manual de carga;
Inspección periódica BPM; Pausas activas laboral
Uso de EPP:
Casco, lentes,
guantes,
zapatos de
seguridad
1 3 3 Riesgo
Bajo
Fuente: Elaboración propia
