Herramientas lean Manufacturing
Herramientas lean Manufacturing
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICOINSTITUTO TECNOLOGICO DE
VERACRUZ
INGENIERIA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE MANUFACTURA
TEMA:3.3 HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
HORA:5:00 6:00 PM
PRESENTA:AMEZCUA REYES BIANCA ANAHI E13020154ALEJO GORDIANO YAIR
DE JESS E12020464RODRIGUEZ CRUZ JAIRO ORLANDO E13020212
Profresor: ing. Chaparro Vadillo Antonio
27 de Octubre 2015
Qu es Lean Manufacturing?
Es una estrategia de produccin, que est constituida por algunas
herramientas, cuyo propsito principal es eliminar todas las
operaciones que no agregan valor al producto final (producto y/o
servicio). Cabe aclarar, la implementacin de esta herramienta es
vlida para cada proceso, lo cual conlleva a eliminacin o reduccin
al mnimo de desperdicios dentro de dicho proceso
Los principios fundamentales del Lean Manufacturing
1) Calidad perfecta a la primera:bsqueda de cero defectos,
deteccin y solucin delos problemasen su origen.2) Minimizacin del
desperdicio:eliminacin de todas las actividades que no son de valor
aadido y/o optimizacin del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio).3) Mejora continua: reduccin de costes, mejora de
la calidad, aumento de la productividad yCompartir la informacin4)
Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido de
solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la
produccin.5) Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas
de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido
a volmenes menores de produccin.6) Construccin y mantenimiento de
una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la informacin.
El modelo Lean es uno de los smbolos ms reconocidos de la
fabricacin moderna, el cual hace analoga con una casa que tiene un
sistema estructural. La casa es slida si el techo, los pilares y
los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones de la casa pero
los principios son los mismos.
HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING
5 Ss:
Estrategia que permite tener cada rea de trabajo ms limpia, ms
organizada y ms segura, por medio de tcnicas simples que permiten
lograr el objetivo.
Objetivo:Lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo.
Las 5 Ss:SEIRI (Clasificar):Etiqueta roja: elementos a eliminar
(no tiles para el trabajo), luego se llevan a una zona de
almacenamiento transitorio y se descartan o se usan en otra rea en
la que sean necesarios.Sin etiqueta: Elementos necesarios en el rea
de trabajo, Permanecen en el rea.SEITON (Ordenar):Ubicar cada cosa
en su lugar, "un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar
SEISO (Limpiar):Eliminar la suciedad y el polvo de todos los
elementos de la fbrica, permite inspeccionar los equipos
constantemente, y reduce las fallas en los equipos.
SEIKETSU (Estandarizar):Mantener las primeras 3 Ss
constantemente.
SHITSUKE (Disciplina):Significa evitar que se rompan elementos
ya establecidos, este es el puente entre las 5 Ss y el Kaizen
(mejoramiento continuo)
Beneficios de las 5 Ss:
Mayores niveles de seguridad que implican una mayor motivacin de
los empleadosMayor calidadTiempos de respuesta ms cortoAumenta la
vida til de equiposGenera cultura organizacionalReduccin en las
perdidas, se reducen los defectos por falla de equipos y
operarios.
JIT (JUSTO A TIEMPO):
Filosofa de produccin que consiste en terminar de producir el
artculo o la parte al momento de ser requerido por el cliente, o
por el siguiente centro de trabajo en el proceso de manufactura.
Esto reduce los niveles de inventario considerablemente y por ende
hay una reduccin significativa en los costos.Los siete pilares del
Justo A Tiempo:
Igualar oferta y demandaEl peor enemigo: el desperdicioEl
proceso debe ser continuo, no por lotesMejora continuaEs primero el
ser humanoLa sobreproduccin = IneficienciaNo vender el futuro
SISTEMA DE JALAR
Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando
el material requerido de la operacin anterior, es decir mover el
material entre operaciones uno por uno.Se comienza al final de la
cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de
la cadena productiva, tambin se incluyen proveedores y vendedores.
Esto indica que una orden de produccin es dada por el siguiente
centro de trabajo y no se puede producir ningn artculo
innecesariamente.El "pull" o sistema de jalar es acompaado por una
tarjeta Kanban.Beneficios:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los
problemas
Realizar solo lo necesario, se facilita el control
Se lleva el inventario al mnimo
Se reduce el tiempo de suministro (Lead Time)
Se libera espacio en planta
KANBAN
Funciones del Kanban:control de la produccinmejora de los
procesos
Tipos de Kanban:Kanban de produccin: Contiene la orden de
produccinkanban de transporte: utilizado cuando se traslada un
productokanban urgente: emitido en caso de escases de un
productokanban de emergencia: cuando a causa de componentes
defectuosos, averas en las maquinas, trabajos especiales o trabajos
extraordinarios en fin de semana se producen circunstancias
inslitas.kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de
la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo del
transporte es un trmino importante a tener en cuenta
Informacin de la tarjeta kanban
numero de componente y su descripcinnombre/nmero del
productocantidad requeridatipo de manejo de material requeridodonde
debe ser almacenado cuando sea terminadopunto de reordensecuencia
de ensamble/ produccin del producto
Reglas del kanban:No se debe mandar producto defectuoso a los
procesos subsecuentesLos procesos subsecuentes requerirn solo lo
necesarioProducir exactamente la cantidad requerida por el proceso
subsecuenteBalancear la produccinKanban es un medio para evitar
especulacionesEstabilizar y racionalizar el proceso
TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
Est orientado a crear un sistema organizativo que maximiza la
eficiencia de todo el sistema productivo.
Objetivos:
Estratgicos:El proceso TPM ayuda a construir capacidades
competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a la
contribucin de la mejora de la efectividad de los sistemas
productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de
costos operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.
Operativos:El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas
que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de
perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Organizativos:El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo,
incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada
persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de
hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo
y donde trabajar sea realmente grato.
PRODUCCIN NIVELADA (HEIJUNKA)
Tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del
cliente. La demanda del cliente del cliente debe cumplirse con la
entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es
fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la demanda
sea "nivelada" o estable.En lugar de ejecutar lotes grandes de un
modelo despus de otro, se debe producir lotes pequeos de muchos
modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de
cambios ms rpidos, con pequeos lotes de piezas buenas entregadas
con mayor frecuencia.
VERIFICACIN DEL PROCESO (JIDOHKA)
Cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidohka
se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso.
La filosofa jidohka establece los parmetros ptimos de calidad en
el proceso de produccin, es decir compara los parmetros del proceso
de produccin contra los estndares establecidos y al s al hacerse la
comparacin los parmetros del proceso no corresponden con los
estndares de produccin, entonces el proceso se detiene, alertando
que se tiene una situacin inusual en el proceso que debe ser
corregida, para evitar as que el error (defectuosos) se propaguen
en operaciones subsiguientes, perdiendo tiempo y dinero.
Existen diferentes tipos de Jidohka: visin, fuerza, longitud,
peso, volumen, etc., esto depender de las caractersticas de cada
producto.Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su
estacin de trabajo deber corregir el problema, si no pueden, podrn
detener la lnea de produccin.
Objetivo:Asegurar calidad el 100% del tiempoPrevenir averas del
equipoUsar eficazmente la mano de obra
DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE)
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace evidentes
para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a
tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los
defectos del producto, previniendo o corriendo los errores lo antes
posible.
El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspeccin en el proceso,
de all la retroalimentacin y accin inmediata cuando ocurren los
fallos.Los efectos del Poka Yoke en la reduccin de defectos van a
depender en el tipo de inspeccin que se lleve, a saber:
chequeo al inicio de la lneaauto chequeochequeo continuo.
Funciones reguladoras del Poka Yoke:Mtodos de control: Apagan
las maquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que el
defecto contine ocurriendo.Mtodos de advertencia: Advierte al
trabajador de la anormalidad ocurrida, llamando su atencin con una
luz o sonido.Clasificacin de los mtodos Poka Yoke:Mtodos de
contacto: Es cuando un dispositivo sensa el acabado o dimensiones
de la pieza.Mtodo del valor fijo: Las anormalidades se detectan con
la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde
las operaciones deben repetirse un numero determinados de
veces.Mtodo del paso-movimiento: Aqu las anormalidades son
detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares
donde las operaciones son realizadas con movimientos
predeterminados. (este es el mtodo ms utilizado y ms efectivo)
Caractersticas principales de un buen sistema Poka Yoke:Son
simples y baratos. si son demasiado caros o complicados, su uso no
es rentableSon parte del proceso, llevan a cabo el 100% de
inspeccinSon ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el
error.
INDICADOR VISUAL (ANDON)
Es un trmino japons para alarma, indicador visual o seal,
utilizado para mostrar el estado de produccin, utiliza seales de
audio y visuales en un tablero, que indican las condiciones de
trabajo en cada rea de produccin, Andon significa AYUDA. El color
en el tablero indica el tipo de problema,
Rojo: maquina descompuesta,Azul: pieza defectuosa,Blanco: fin de
lote de produccin,Amarillo: esperando por cambio de modelo,Verde:
falta de material,Sin luz: sistema operando normalmente.
CAMBIO RAPIDO DEL MODELO (SMED)
El SMED es un conjunto de tcnicas que consiste en realizar las
operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos, esta tcnica
se deriv del justo a tiempo, para acortar los tiempos de preparacin
de las maquinas, para hacer lotes ms pequeos, esto es til
para:Facilitar la produccin de lotes pequeos de produccinRechazar
la frmula del lote econmico (modelo EOQ)Hacer la primera pieza bien
cada vezCambio de modelo en menos de 10 minutosAlcanzar el tamao de
lote a 1.
MEJORA CONTINUA (KAIZEN)Su objetivo consiste en incrementar la
productividad controlando el proceso de manufactura mediante la
reduccin del tiempo de ciclo, la estandarizacin de criterios de
calidad, los mtodos de trabajo por operacin y la eliminacin de
desperdicios en cualquiera de sus formas.
Pasos para la implementacin del Kaizen:Paso 1: Seleccin del tema
de estudioPaso 2: Crear la estructura para el proyecto (equipo)Paso
3: Identificar la situacin actual y formular los objetivosPaso 4:
Diagnostico del problemaPaso 5: Formular un plan de accinPaso 6:
Implantar mejorasPaso 7: Evaluar los resultados
CICLO DEMMING (PHVA: Planear-Hacer-Verificar-Actuar)
Demming destac la importancia del constante interaccin entre
investigacin, diseo, produccin y ventas en la conduccin de negocios
de la compaa.Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los
clientes, deben recorrerse constantemente las 4 etapas, con la
calidad como criterio mximo.Este ciclo es una serie de actividades
para el mejoramiento.
Planificar: Significa estudiar la situacin actual, definir el
problema, analizarlo, determinar sus causas y formular el plan para
el mejoramiento.
Hacer: significa ejecutar el plan
Verificar: (Revisar): Significa ver o confirmar si se ha
producido la mejora deseada
Actuar: Significa institucionalizar el mejoramiento como una
nueva practica para mejorarse, o sea, estandarizarse.
