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LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Por:Luz María Alzate TamayoIngeniera de Alimentos

Especialista en Aseguramiento de la Calidad Microbiológica de losAlimentos



1. LIMPIEZA Y DETERGENTES. Las técnicas de limpieza se encuentran sujetas a un extenso desarrollo; estas tratan

de poner a punto detergentes químicos cada vez más eficientes, lo que ha hechomas complicado la elección de los detergentes mas apropiados, por lo que elpersonal responsable de la limpieza en las industrias de alimentos, necesita unconocimiento mas completo al respecto. El aumento en los costes de la mano deobra y otras presiones de carácter económico han hecho que se aceleren losprocesos de mecanización y automatización de las operaciones de limpieza.

1.1. DEFINICIONES

1.1.1. Limpieza.

Es la eliminación de los microorganismos y sustancias químicas presentes en lassuperficies, mediante el fregado y lavado con agua caliente, jabón o detergenteadecuado. Tiene como objetivo eliminar los residuos e impurezas, es decir lasuciedad visible en el medio ambiente que rodea a los alimentos en losestablecimientos, transformándolo en algo estéticamente limpio y atractivo.

1.1.2. Enjuague.

Eliminación de detergentes, agentes químicos y otros productos usados en lasoperaciones de limpieza, higienización, desinfección, por medio de agua limpia y

potable. Se realiza por operaciones de mezcla y difusión.1.1.3. Detergente.

Sustancia que facilita la separación de materias extrañas presentes en superficiessólidas, cuando se emplea en un disolvente (usualmente agua) en una operación delavado, sin causar abrasión o corrosión.

1.1.4. Detergencia.

La acción de detergencia se debe principalmente a la formación de micelas.Si el agua contiene una concentración de detergente mayor que la concentracióncrítica de micelas (CCM), la solución adquiere la habilidad de disolver compuestosinsolubles en agua (hidrocarburos, tintes y otros no polares. La acción detergentesolo puede darse a concentraciones de agentes de superficie activa.

La presencia de sales puede disminuir la concentración critica de micelas (CCM) yaumentar la acción detergente.

Limpieza y Desinfección en la Industria de AlimentosLuz María Alzate Tamayo

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1.2. DETERGENTES.

Existen en el mercado miles de productos destinados a combatir la suciedad visible,en forma líquida y sólida. La mayoría contienen varios ingredientes químicos, cadauno con una de las funciones químicas específicas siguientes:

• EMULSIFICACION: mezcla de grasas y aceites con agua y mantenimiento ensuspensión de las mismas.

• SAPONIFICACION: Solubilización de la grasa insoluble.• DISPERSION: Separación de los materiales adheridos a la suciedad en

partículas individuales.• SUSPENSION: Mantener suspendidos los sólidos insolubles para permitir una

fácil limpieza.• HUMEDECIMIENTO: Permitir que el agua entre en contacto con las superficies.• SECUESTRO: Eliminación o inactivación de los endurecedores del agua sin

formar precipitados.

1.3. INGREDIENTES QUIMICOS DE LOS LIMPIADORES.

A los limpiadores comerciales se les incorporan varios grupos de ingredientesquímicos para que cumplan las funciones anteriores: • ALCALIS: Tales como el carbonato de sodio y el metasilicato de sodio.• FOSFATOS: Como el fosfato trisódico.• AGENTES HUMIDIFICANTES: como los detergentes no ionicos y los

compuestos de amonio cuaternario.•

ACIDOS: como el ácido fosfórico y el ácido oxálico.• AGENTES QUELANTES: Como el tetracetato de etilendiamina. Cada uno de estos ingredientes tiene puntos fuertes y limitaciones. Algunos sonbuenos como agentes secuestrantes y malos como humidificadores, otros sonbuenos emulsificadores pero no limpian bien.

No existe un solo ingrediente limpiador que realice bien todas las funciones, nitampoco una formulación de varios ingredientes limpiadores puede resolver todoslos problemas de higiene. Sin embargo si se conocen las condiciones de la superficiey del agua es posible formular un espectro de compuestos de limpieza que pueda

eliminar casi cualquier suciedad. Claro que cualquier limpiador se debe utilizar conprocedimientos adecuados previos y posteriores al lavado, restregado apropiadopara eliminar la suciedad, temperatura correcta del proceso y equipo conveniente.

1.4. SELECCION DE LOS LIMPIADORES.

Los detergentes utilizados para remover:


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• Grasas son los alcalinoclorados.• Depósitos minerales son los ácidos.• Azúcares y almidones son los ligeramente alcalinos.

Los compuestos limpiadores modifican la naturaleza del agua; para realizar una

buena limpieza un buen limpiador debe cumplir las siguientes cualidades: • Poder trabajar a muy bajas concentraciones.• Tener gran afinidad con las grasas y suciedades que recubren las superficies a

limpiar.• Ser fuertemente hidrofílicos para mantener en suspensión en el agua las

suciedades removidas.• Tener buena solubilidad en agua.• Tener buen poder humectante, dispersante y emulsionante.• Ser lo menos corrosivo posible.

• Ser económico.• Ser estable durante el almacenamiento.• No formar grumos.• Ser medible fácilmente.

Los compuestos usados deben mantenerse en un mínimo para facilitar las comprasy el almacenaje y para reducir su mal uso. Cualquier limpiador se debe utilizar teniendo en cuenta: • La superficie a limpiar y la naturaleza de la mugre.• El procedimiento adecuado, previo y posterior al lavado.• El restregado apropiado para eliminar toda la suciedad.• Temperatura correcta del proceso.• Equipo conveniente.

1.5. LA SUPERFICIE A LIMPIAR. El compuesto no debe dañar las superficies que se estén limpiando. El aceroinoxidable es poco afectado por la mayoría de los detergentes, sin embargo loscompuestos de cloro pueden atacarlo, por la tanto hay que usarlo con cuidado y a la

mínima concentración posible.

• La madera y telas son afectadas por los álcalis y los cáusticos pueden destruirla.• El vidrio y las superficies pintadas son manchadas por los álcalis fuertes.• El caucho y los sintéticos no son afectados por los álcalis, pero los ácidos los

pueden secar y causar resquebrajamiento.• El concreto y ladrillo son ligeramente corroibles por los ácidos.


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1.6. USO DE VARIABLES EN LA LIMPIEZA.

Para mejorar la limpieza se pueden variar los siguientes factores:

1.6.1. Concentración.

Para cada compuesto limpiador hay una concentración mínima para hacer unabuena limpieza. Hay una concentración máxima que no debe excederse por razones de seguridad, corrosión y costos.

Mugre quepermaneceen lasuperficie

Concentración

1.6.2. Energía externa aplicada.

En la limpieza a mano mientras más energía se aplique al cepillo mas eficiente serála limpieza.

En la limpieza en sitio la fuerza fluida será la energía externa. Para una limpiezaeficiente la fuerza fluida mínima será: 1. Velocidad de la solución en la tubería: mínimo 5 ft/seg (1.5m/seg)

2. Turbulencia de la solución: No de Re 30000 para tuberías.

1.6.3. Temperatura. Aumentar la temperatura tiene los siguientes efectos:

•

Disminuye enlace entre mugre y superficie a limpiar; pero la temperatura nodebe llegar a 85 °C pues a esta temperatura se desnaturalizan la proteínas y esmas difícil removerlas.

• Disminuye la viscosidad y turbulencia.• Aumenta la velocidad de las reacciones químicas.

En general la temperatura mínima de limpieza debe ser de alrededor de 5 o C por encima de la temperatura de fusión de las grasas que hacen parte de la mugre.


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1.6.4. Tiempo.

Si los otros factores permanecen constantes, la efectividad de la limpieza se puede

aumentar usando mas tiempo. Hay un tiempo mínimo para obtener limpiezaefectiva y un tiempo máximo por encima del cual no se aumenta la eficiencia de lalimpieza.

Mugre quepermaneceen lasuperficie

Tiempo

1.7. ACCION MECANICA PARA LA LIMPIEZA.

Tiene que ver con el cepillado manual, barrida o presión a chorro de agua, para laremoción de la suciedad.

En algunos casos no utilizar esponjas metálicas, escobas, cepillos de cerdasnaturales y trapos en superficies que tengan contacto con el alimento ya que elloscontribuyen a su contaminación.

La acción mecánica es dominante cuando el número de Reynolds es mayor a25000, a valores menores la rata constante varia como el Log Re. Sin detergentes lalimpieza puede efectuarse aumentando Re a 600000. La espuma es desfavorablepara la limpieza, porque evita el contacto entre la solución y la superficie.

1.7.1. Sistema de aspersión a baja presión.

Se conectan las líneas de agua a unidades mezcladoras y/o dosificadoras desoluciones limpiadoras. La baja presión es de 50 psi (330 Kpa).

Es conveniente para aplicar soluciones limpiadoras o desinfectantes sobre paredespara evitar gastos excesivos, aunque hay que utilizar cepillo para obtener unalimpieza efectiva.

Ventajas:


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• Es de baja inversión.• Centraliza operaciones.• Disminuye salpicaduras.• Reduce un poco el lavado a mano.• Fácil de usar.

Desventaja:En superficies muy sucias necesita mucha agua.

1.7.2. Sistema de aspersión a alta presión.

Se usa la presión hidráulica para lavar pisos, muros y superficies grandes deequipos. La acción limpiadora se basa en la acción combinada del detergente y lapresión al salir de la boquilla aspersora.

Las presiones usadas son: 1800 a 7200 Kpa o 300 a 1200 psi.

Ventajas:• Elimina la cepillada.• Economiza agua.• Reduce la mano de obra.

1.7.3. Recirculación.

Las tuberías y aparatos se someten a un medio fuertemente turbulento (No de Rede 100.000, expresado en función del diámetro de las tuberías), cuando es posible

utilizar soda o ácidos minerales en caliente. Presenta restricciones de diseño paratuberías y equipos.

1.7.4. Por rociado.

Los tanques y reactores no se deben limpiar por recirculación, debido al volumen defluido y la turbulencia necesarios. Se pueden limpiar con:

• Cepillos pero la mano de obra es muy costosa.• Chorro caliente.• Chorro forzado con boquillas rotatorias por impulso de reacción.

• Chorro procedente de bolas, o cilindros perforados.

1.8. LIMPIEZA MANUAL.

Los utensilios pequeños se lavan con cepillos, chorros a presión o máquinaslavadoras.

Para la limpieza a mano es conveniente el sistema de los tres tanques:


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• Aclarado con agua corriente, para quitar la mayor parte de la suciedad.• Trasladar a un tanque con solución detergente.• Dejar en remojo para reblandecer la mugre.• Pasar a un segundo tanque con solución detergente activa y proceder al fregado.

• Aclarar con agua.• Pasar al tercer tanque con agua caliente a 77-80 °C por medio a dos minutos.

Las piezas se sumergen por medio de canastas para evitar quemaduras en lasmanos. En vez de agua caliente se puede utilizar una solución desinfectante por 10 o 15 minutos. En lo posible no enjuagar el desinfectante, solo en el caso enque precise ser enjuagado.

• Dejar escurrir el material sin secarlo con trapos para evitar que se contamine denuevo.

La eficacia de este lavado depende de lo cuidadoso que sea el operario. Serecomienda cambiar con frecuencia las soluciones limpiadoras.

1.9. LIMPIEZA EN SECO. Las fábricas de alimentos que elaboran productos desecados como harinas,chocolate en polvo, leche en polvo, tienen dificultades para mantener equipo limpioy seco. En general se procede a rascar o cepillar las superficies y se empleanagentes limpiadores al vacío. El alcohol etílico del 95 % u otros disolventes de bajatoxicidad son de utilidad para disolver algunos residuos.

Si se consigue mantener secas las superficies, el riesgo de proliferación microbianaes pequeño. En los casos en que se pueda aplicar algo de agua, las superficies setratan con espuma detergente que se elimina mediante vacío. Finalmente se secancon aire caliente.

1.10. ESPECIFICACIONES DE ALGUNOS DETERGENTES

DETERGENTE PRESENTACIÓNCOMERCIAL

ACCIÓN AFINIDAD CONLOS MATERIALES

1. ALCALINOS(NaOH)(soda)

Gránulos, escamas

o líquida (legía)(barato)

Rompe y disuelve

las proteínas,saponifica lamateria grasa al ser expuesta a altastemperaturas yprecipita losmateriales sólidosdel agua en formade sedimentos

Ataca fuertemente al

estaño, aluminio y alzinc.

Con el Al reaccionamuy fuertemente yliberan hidrógeno quepuede explotar concualquier chispa.


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vellosos.Carbonato de Na(SoSa)

Sosa anhidraNa2Co3 Sosa cristalNa2CO3.10H2O

Disuelveparcialmente laproteína, emulsionala grasa y precipitalos materiales

secos del agua.

Ataca fuertemente elaluminio y el estaño.

Hidróxido de K(Potasa caústica)KOH

Escamas Forma jabones mássolubles que los deSodio (Na)

Ataca el aluminio y elestaño.

Fosfato trisódicoNa3PO4. 12 H2O

Polvo Disuelve proteínas,emulsiona la grasa,suspende lasimpurezas yprecipita lasmaterias solublesen forma desedimento vellos.

Ataca al Aluminio y alEstaño fuertemente.



Metasilicato deSodioNaSiO3. 9 H2O

Polvo Tiene propiedadesemulsificantes yhumectantes.Buen poader deenjuague.

Inhibe la a corrosióndel Aluminio y elEstaño.

Fosfato trisódico Polvo Tiene propiedadesemulsificantes y

dispersantes.Impiden lasformacionescalcáreas.

Son coantaminantesporque sirven de

alimento a las algas(eutrificación).

Ortosilicato ySesquisilicatosódico

Polvo Tiene alto poder emulsificante atacagrasas y proteínas.Son secuentrantessobre los iones deCalcio.

Reaccionan con elAluminio y forman unacapa muyimpermeable yresistente de silicatosde aluminio.

2. ACIDOS Generalmentelíquidosconcentrados.

Los productosácidos se usanespecialmente paraeliminar lasincrustaciones opiedras en losequipos.

Se pueden mezclar con los Yodóforos

Tiene alto poder decorrosión sobre losmetales incluyendo elacero inoxidable.


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para formar solucionesdetergentesdesinfectantes.

Acido NítricoHNO3

Líquidoconcentrado

Acido inorgánicofuerte, que disuelve

fácilmente lasincrustaciones decalcio.Es ademásexcelentedesinfectante.

Ataca el Aluminio y elEstaño, no ataca el

acero inoxidable apesar de ser altamenteoxidable.



Acido FosfóricoH3PO4

Grado alimenticio Medianamentefuerte, se usa parareemplazar el HNO3

Evitar arsénico yantimonio, impurezasnormales del ácido.

Acido Glicólico Muy caro Excelentedetergentedesincrustante

Inhibidor de lacorrosión.

Acido Cítrico ySulfamílico

Acidos en polvo.Muy caros.

3.SURFACTANTESANIÓNICOS

Sulfatos -Alquil yAril sulfunados.Sodio laurilsulfonato: es elmás usado ybarato.

Cuando estoscompuestos sedisuelven en agua,el grupo aniónicoes el que tiene laacción detergente.Son altamentealcalinos y pocoestables enpresencia deoxidantes o álcalisfuertes y sondestruidos enmedio ácido.Son biodegradablesy hacen muchaespuma

Surfactantescatiónicos

Aminas terciariasAmonioscuaternarios.

Los compuestoscuaternarios deamonio tienenbuena accióntensuactiva y tienenPropiedadesfungicidas ybactericidas.

Se pegan fuertementea las superficiestratadas y creanproblemas en elenjuague.


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4. AGENTESSECUESTRANTES

Acido glicónicoEtileno diaminatetracético (EDTA)Tripolifosfato desodio.

Previene laprecipitación eincrustación de losmaterialesferroalcalinos y la

materia orgánicaque tenga el agua.


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2. DESINFECCION

2.1. DEFINICIONES. DESINFECCION: Es la destrucción de microorganismos especialmente infecciosos, por medio de laaplicación de agentes químicos o medios físicos como el calor seco o húmedo, luzultravioleta, irradiaciones, filtros bacterianos.

ESTERILIZACION: Destrucción de todos los microorganismos por medios físicos o químicos.

DESINFECTANTE:

Agente químico que mata microorganismos en crecimiento pero no necesariamentesus formas resistentes bacterianas como esporas, excepto cuando el uso indicadoes contra ellas.

Tiene como objetivo su empleo:

• Reducir la contaminación microbiana del medio ambiente.• Evitar el desarrollo microbiano.• Eliminar microorganismos habituales de la piel.

Un desinfectante debe:

• No dañar la comestibilidad de las materias primas.• No tóxico.• No corrosivos para equipos.• No irritantes para la piel.• Ser fáciles de almacenar, preparar y aplicar.• Ser inodoros e insípidos.• Tener alto poder desinfectante.• Debe tener la capacidad de formar capa protectora antiséptica y de alguna

duración.• Tener rango amplio y efectivo y tener efecto comprobado sobre bacterias, virus,

hongos, etc.• Ser estable al almacenamiento.

2.2. TIPOS DE DESINFECCION.

2.2.1. Desinfección Física.


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Puede ser por calor transmitido por agua, vapor o luz ultravioleta:

Vapor directo: Máximo 2 atm y temperatura no inferior a 95 °C y no menos de 30minutos de permanencia del vapor. Es eficaz para cámaras frías y equipos quetrabajan con bajas temperaturas. El vapor directo mata rápidamente los

microorganismos, no necesita enjuague y no es corrosivo. Es costoso, necesitatiempos largos de exposición, calienta y humidifica el ambiente.

Agua caliente: 90 °C por 15 minutos, cuando se desea esterilización se utiliza aguaa presión a 103 °C por 30 minutos. Lámparas ultravioleta: su eficacia no es total, las lámparas van perdiendo su luzgermicida.

2.2.2. Desinfección química.

Se utilizan agentes químicos desinfectantes, Los mecanismos mediante los cualeslos agentes químicos pueden lesionar las células bacterianas son:

• Destrucción de la célula o desintegración de su estructura.• Interferencia con la utilización de energía.• Interferencia en la síntesis de proteínas.• Oxidación del protoplasma.• Ruptura de membrana y pared celular.

Los gram negativos son mas resistentes a los desinfectantes, porque para ellos

penetrar la membrana interna, deben primero atravesar la membrana externafosfolipoproteica, pared celular y espacio periplasmático, mientras que en las grampositivas solo debe penetrar la pared celular para alcanzar el contacto con lamembrana interna.

2.3. FACTORES QUE AFECTAN LOS DESINFECTANTES. 2.3.1. Temperatura.

En la mayoría de los desinfectantes, un aumento en la temperatura causa aumento

en la actividad microbicida. Pero los desinfectantes a base de yodo o cloro atemperaturas excesivas pierden el principio activo de la solución, deben ser usados atemperaturas menores de 42°C.

2.3.2. pH.


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Algunos yodóforos y la mayoría de agentes clorados son más efectivos a pHalcalino, los amonios cuaternarios actúan efectivamente a pH altos. Los fenoles sonmás bactericidas a pH ácidos, pero por su solubilidad deben ser usados a pH altos.

2.3.3. Presencia de materia orgánica.

La materia orgánica como heces, tierra, sangre, restos de alimentos, tienden aproteger a los microorganismos de los desinfectantes. La materia orgánica tiende ainactivar o inhibir ciertos desinfectantes como clorados, los de amonio en menor proporción y los fenoles, mucho más resistentes a esta inactivación.

2.3.4. Compatibilidad con agentes limpiadores.

Existe incompatibilidad entre ciertos detergentes de superficie y algunosdesinfectantes. Elegir por ejemplo un tensoactivo que no deje película en lasuperficie a desinfectar que pueda interferir con la actividad microbicida del

desinfectante.Ejemplo:tensoactivos aniónicos incompatibles con el amonio cuaternario, y los ionicoscompatibles con él.

Los no ionicos son incompatibles con los fenoles.

2.3.5. Concentración del desinfectante.

Para ser calificado como desinfectante en USA un agente microbicida debe cumplir

con los requerimientos del "use dilution test", a sus niveles reglamentarios de uso.

Este procedimiento determina la habilidad del producto para matar dentro de 10minutos, películas de cultivo de bacterias gram positivas y gram negativas sobresuperficies de metal.

La concentración de desinfectante capaz de reunir los requerimientos de este tipo,debe ser recomendada para la desinfección de superficies no porosas. El doble deesta concentración es la que generalmente se recomienda para la desinfección desuperficies porosas.

2.4. CLASIFICACION DE LOS DESINFECTANTES. Hay muchos tipos de desinfectantes, saneadores y antisépticos químicamentediferentes disponibles hoy día. El encargado del servicio de limpieza y desinfección,debe elegir entre los miles de germicidas patentados y disponibles en el mercado.La tarea de selección implica el conocimiento del problema sanitario existente en la


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industria alimentaria, tipo de contaminantes microbianos, calidad de los productos,costos y facilidad de dilución y consecución del desinfectante.

2.4.1. Halógenos.

CLORO:Los compuestos clorados tienen amplio espectro de actividad. La base química sefundamenta en que actúa el ion hipoclorito bajo las formas de ion hipoclorito desodio, de calcio, cloraminas, cloroisocianuros y dioxido de cloro.

Tienen como característica:• Alto poder desinfectante.• Atóxico en solución acuosa. Cuando es granulado debe tenerse precaución,

porque el cloro seco es tóxico y peligroso.• Es económico.• Se consigue fácilmente en el mercado.

La estabilidad de las soluciones de hipoclorito dependen de lo siguientes factores:• Concentración de la solución.• pH de la solución.• Temperatura.• Exposición a la luz.

Por lo anterior no se recomienda guardar hipoclorito de alta concentración durantemucho tiempo. Lo ideal es tener las cantidades necesarias para un tiempo no mayor de un mes.

No debe utilizarse ningún elemento de metal para manejar el hipocloritoconcentrado, ni se deben introducir herramientas metálicas en los recipientes dondese guarda. Se debe conservar en recipientes plásticos y en sitios frescos yprotegidos de los rayos directos del sol.

Usos como germicida:

CONCENTRACIÓNEN P.P.M.

USOTIEMPO

EXPOSICIÓNEN MINUTOS

1 Agua Potable

50HuevosFrutas yverduras

15

400

VajillaCubiertos

Utensilios decocina

303030


15



500

Mesas de trabajoLimpionesTraperosPocetasBaños

3030303030

Limitaciones y observaciones de manejo: • Reaccionan con la materia orgánica por lo cual hay que limpiar antes de

desinfectar.• Es corrosivo para algunos metales.• Las soluciones preparadas tienen vida corta.• Usar guantes para prepararlo.• No debe mezclarse con limpiadores ácidos, pues libera cloro gaseoso muy

tóxico.• El hipoclorito de calcio solo debe mezclarse con agua destilada.• Por ser altamente oxidante el cloro granulado en contacto con otros materiales y

productos químicos puede producir fuga o explosión.• Nunca debe almacenarse con materiales combustibles, ni con pinturas o

disolventes.• Se debe usar solo un recipiente limpio y seco para medir el cloro granulado.• Usar por debajo de 40 °C .• pH óptimo de acción 7.5 a 8.0.• Los componentes clorados a 200 ppm no necesitan enjuague.

Preparación de las soluciones:Cuando se usan productos en polvo o granulares se utiliza la siguiente fórmula:

CH = v x ppmc x 10

v = volumen en litros de solución a preparar.ppm = concentración de la solución a preparar mgr/lt.c = concentración de cloro disponible (%).10 = Un factor CH = cantidad de hipoclorito granular en gramos.

A las soluciones preparadas se les agrega tres veces el peso de CH en fosfatotrisódico con el fin de disminuirle el poder oxidante.

YODOFOROS:Son complejos de yodo con una concentración de 25 % de yodo valorable ymezclado con agentes tensoactivos que actúan como vehículos y solubilizantespara el yodo.

Ventajas:


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• No irrita la piel, ojos y mucosas.• Son de baja toxicidad.• No es afectado por el agua dura.• No manchan y tienen poco olor.

• La solución que es amarilla, va perdiendo su color a medida que cumple suacción germicida.

• Rápida acción germicida.• Se pueden dosificar fácilmente.• Disuelve depósitos minerales.• En presencia de materia orgánica y microorganismos el yodo se reduce a yoduro

rápidamente, actuando como oxidante energético, de allí su rápida accióngermicida. La acción desinfectante de los yodóforos resulta de la intervencióndirecta del yodo que se combina con las sustancias proteicas delmicroorganismo.

• Tiene acción sobre bacterias gram positivas y negativas, bacilos ácido alcoholresistente, es fungicida, viricida y también tiene acción detergente.• No necesita enjuague final.

Limitaciones: • No es efectivo contra esporas bacterianas.• No es tolerante a la presencia de proteínas.• pH efectivo 2-4.• Lenta solubilidad en agua fría.•

Se debe utilizar a temperaturas menores de 49°

C.• Forma espuma cuando se lava a presión.• Son costosos.• Se deben mantener fuera del alcance de la luz ultravioleta y el oxígeno.

Usos:Son usados en la limpieza y desinfección de instalaciones, equipos, vehículos detransporte, mataderos y establos.

Concentraciones de uso:Instalaciones y equipos: 25 ppm.

Manos de operarios: 12-25 ppm.

2.4.2. Oxidantes.

Peróxido de hidrógeno:Es un líquido incoloro, muy cáustico, de sabor amargo y muy inestable. Lassoluciones de peróxido se descomponen por materia orgánica y otros agentesreductores, así como por la acción de la luz, los metales, la agitación y el calor.


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Permanganato de potasio:Es un compuesto sintético que se presenta en forma de cristales púrpura oscuro, loscuales son solubles en agua. Su manejo requiere gran cuidado, pues tanto ensolución como en estado seco, puede causar una explosión al entrar en contacto

con sustancias orgánicas y otras fácilmente oxidables.Tanto el peróxido de hidrógeno como el permanganato de potasio, ejercen suacción germicida por el desprendimiento de oxígeno naciente en formaefervescente, provocando la oxidación del protoplasma bacteriano, siendoespecialmente susceptibles las bacterias anaerobias. Dado que estedesprendimiento de oxígeno ocurre rápidamente, su acción es muy corta; ademáspor su fuerte efecto cáustico y su baja penetrabilidad, son poco utilizados.

2.4.3. Reductores.

Formaldehido:Este líquido es conocido como formalina, formol o metanal. Es uno de losantisépticos más poderosos contra bacterias, virus, hongos y formas esporuladas.Su actividad bactericida depende de la humedad, ya que el gas por si mismo tienepoco poder de penetrabilidad y es disipado rápidamente de las superficies deparedes y equipos. La solución de formaldehído es muy buena como desinfectantey desodorizante, pero es muy irritante para los tejidos vivos debido a su poder decoagular proteínas, siendo sus vapores irritantes para las mucosas de nariz ygarganta.

Concentraciones de uso:

8 % mata esporas en 18 horas.0.5 % mata esporas en 2 a 4 días y bacterias en 6 a 12 horas.

Se puede utilizar por inmersión, bombas gaseosas de formol o vapores de formol.

Para aplicar en áreas hay que cerrar ventanas, rendijas, puertas, etc y desalojar elárea.

Glutacide:Llamado también glutaraldehído, pentanedial o pentane 1.5 dial. Es una moléculade formaldehído alterada. Su actividad biocida depende de la molécula aldehídica,el pH es extremadamente importante para su estabilidad y acción.

Es miscible en agua, viene con antioxidantes y humectantes; de amplio espectro,esporicida, ataca al S. aureus, Salmonella choleresis, Pseudomona auroginosa,Micobacterium tuberculosis, actúa sobre virus lipofílicos e hidrofóbicos. Es de rápidoefecto biocida. Casi se llega al concepto de esterilización en frío, es mas activobiológicamente que el formaldehído.

Limitaciones y observaciones de manejo:


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• La solución germicida y activadora tiene buena estabilidad, un año a 30 °C, peroal mezclarse, la estabilidad se garantiza por 14 días.

• No debe ser utilizado para desinfectar grandes superficies.• Al contacto con la piel produce severa irritación dérmica.

• Sus vapores pueden ser irritantes para los ojos, mucosas y tracto respiratorio.• Para su aplicación se requiere de guantes de caucho, careta, delantal, etc.• La ropa debe protegerse para evitar manchas.

Concentraciones de uso:

1 % en solución acuosa.Se recomienda aplicarlo por aspersión principalmente. La solución nebulizada seemplea para destruir bacterias en el aire y en superficies (mesas, pisos, paredes).

2.4.4. Fenoles. Es el mas antiguo de los desinfectantes, fue introducido en 1890 por Lister. Sonbuenos antisépticos, sobre todo los metílicos o cresoles, que funcionan como unveneno protoplasmático, activo contra bacterias, virus y formas esporuladas. Lasinvestigaciones con estos químicos han producido un gran número de compuestoscon buenas propiedades de limpieza y desinfección, debido a que usualmente secombinan con un detergente. Su principal uso se da en la industria avícola.

2.4.5. Catiónicos. Amonio cuaternario:

La mayoría de los surfactantes son sales de amonio cuaternario. Los amonioscuaternarios han sufrido una serie de modificaciones a lo largo de la historia,creándose varias generaciones de amonios:

• Primera generación: En 1935 sale al mercado el primer amonio cuaternario(cloruro Benzalconio). Este presentó problemas con la dureza del agua, los

jabones y la materia orgánica, que afectaron considerablemente su eficacia.

• Segunda generación: Mezcla de cloruros de Benzalconio modificados en su

estructura con la adición de cloro y alquilos al anillo. Esta generación no superólos problemas de la primera.

• Tercera generación: Corresponden a una mezcla e igual proporción entre loscompuestos de la primera y segunda generación (Diquat´s). Se amplió elespectro de acción, se aumentó la tolerancia a aguas duras, perodesafortunadamente existía una fuerte inactivación con jabones y tensoactivosaniónicos y no eran efectivos en presencia de materia orgánica.


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• Cuarta generación: Se sintetizaron amonios cuaternarios del tipo cadenasgemelas. Se mejoró la tolerancia a aguas duras y a jabones, pero no se mejoróla inactivación con materia orgánica.

•Quinta generación: Mezcla entre compuestos de cadenas gemelas y otroamonio cuaternario. Estos se llamaron los super-quat´s debido a sus excelentespropiedades, situándose por encima de las generaciones anteriores.

• Sexta y séptima generación: La primera constituida por polímeros y la segundapor una mezcla de polímeros con diquat´s. Estos no lograron superar los super-quat́ s, por eso su uso se enfocó como agente preservante de productosfarmacéuticos destinados a uso humano.

Las sales de amonio cuaternario tienen elevada estabilidad, poca corrosividad,ausencia de olor y sabor, baja toxicidad a las concentraciones normales de empleo,no son irritantes, penetran superficies porosas. La actividad microbicida de las sales

de amonio cuaternario es difícil de describir en forma global, ya que existengrandes diferencias entre unos compuestos y otros. Sin embargo parece que hayuna tendencia general del grupo a mostrar mayor actividad bactericida frente abacterias gram positivas que frente a gram negativas, aunque también en estepunto se encuentran diferencias.

Respecto a los virus se ha señalado que las sales de amonio cuaternario son activasfrente a virus lipofílicos (herpex simplex, vaccina, influenza y adenovirus) peromuestran pobre efecto frente a virus hidrófilos (polio. coxsachie, ECHO).

El mecanismo de acción bactericida de las sales de amonio cuaternario esta muyrelacionado con el carácter tensoactivo de estos compuestos. Las sales de amoniose adsorben sobre las paredes celulares, modificando la permeabilidad de lamembrana. Esta adsorción se produce por la interacción electrostática entre lacarga positiva del catión y las paredes celulares cargadas negativamente. Se hademostrado también que las sales de amonio cuaternario afectan lacompartimentación celular, al observarse fugas de moléculas nitrogenadas yfosforadas; estos daños conducen a la muerte celular.

Las sales de amonio cuaternario actúan mejor a pH alcalino, son afectados por ladureza del agua y la presencia de materia orgánica inhibe su acción desinfectante.

Usos: Para desinfectar por aspersión: pisos, paredes, mesas de acero inoxidable, tanquesde cocción, carros de transporte interno de acero inoxidable, baños, sanitarios,recipientes de desperdicios y basuras.


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Para desinfectar por inmersión: accesorios y elementos plásticos como canastas,trapeadoras, cepillos y otros elementos de aseo.

2.4.6. Tego.

Es un desinfectante a base de dodecil- di(aminoetil)-glicina. Este desinfectante al 1% elimina en 12 minutos las salmonellas que estén presentes en superficies demadera; en 3 a 5 minutos evita el desarrollo de salmonellas sobre superficies dealuminio.

Eficaz contra hongos y levaduras patógenos. Actúa sobre el bacilo de latuberculosis, los micoplasmas, virus de la peste porcina y el virus de la pseudopesteaviar. Es eficaz sobre todos los microorganismos patógenos que descomponen lacarne.

Ventajas: • De múltiples usos.• Estables en su preparación.• No es tóxico.• No oxida los metales.• No ataca plásticos, vidrio, ni caucho.• Elimina los olores típicos de acidez, fermentación y putrefacción).• Es termoestable hasta mas de 140 °C.•

Tiene poder detergente muy marcado.• No irritante.

Usos:

• Manos y utensilios. Mediante válvulas de cierre manual o pedal.• Superficies (máquinas, mesas, paredes y suelos) por pulverización mediante un

dosificador.• Botas, mediante puestos de desinfección.• Elementos de limpieza, sumergirlos en la solución.• Se requiere un tiempo de contacto de 10 a 20 minutos.


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3. SISTEMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION.

3.1. SISTEMA FUERA DE SITIO.

Consiste en desmontar tuberías y partes de equipos y llevarlos a una sala delimpieza, donde son lavados por cepillos o por recirculación de la soluciónlimpiadora.

En el primer caso, el tanque está equipado con un cepillo acoplado a un motor; elcepillo se introduce rotando en los tubos, con las soluciones limpiadoras a 46 -49°C. El tanque de recirculación es similar, pero tienen orificios en los extremos, pararecircular la solución, por medio de una bomba centrífuga.

3.2. LIMPIEZA EN SITIO.

Este sistema se denomina CIP que viene del inglés cleanning in place, que traducelimpieza en sitio.

No requiere desmonte de equipos ni tuberías. Utiliza la aplicación de principiosfísicos y químicos para remover la mugre. Los factores que rigen este sistema son:tiempo, temperatura, poder humectante, fuerza hidráulica.

En este sistema el agua de enjuague y las soluciones detergentes y desinfectantescirculan por los depósitos, tuberías y líneas de proceso sin necesidad de desmontar

los equipos.El sistema CIP puede ser parcialmente o totalmente automatizado.

Disminuye el tiempo y no daña los equipos al no ser necesario desarmarlo, para sulimpieza manual. Este sistema precisa modificaciones de ciertos aparatos y lainversión de importante capital para la automatización. Debe ser bien diseñado paraevitar la formación de bolsas de suciedad, con masiva proliferación microbiana oacumulaciones de desinfectante en zonas en las que entra el flujo del producto.

La instalación de un sistema CIP es muy beneficioso en cuanto a economía de

trabajo y tiempo, queda el equipo muy bien lavado y desinfectado, aunque senecesita un alto grado de supervisión.

El equipo se ha de diseñar de tal modo que pueda ser limpiado "in situ" (En sitio),por uno de los siguientes métodos:

3.2.1. Circulación de soluciones.


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A una velocidad que permita quitar toda la suciedad de las superficies internas,pueden ser de 1.5 m/seg y si hay acoples (Como piezas en T) 3 m/seg. La presiónde limpieza debe ser mayor de 400 Kpa. Este sistema es sobretodo aplicable atuberías; si se utiliza en un circuito con piezas intercaladas, como intercambiadoresde calor, vasos mezcladores, y bombas con rotores o paletas, que podrían disminuir

la velocidad de flujo, estas se deben desmontar y proceder a su limpieza manual.3.2.2. Limpieza por surtidores a presión de carácter fijo.

Este método se emplea para limpiar piezas "in situ" por surtidores que aseguran quetodas las superficies han sido pulverizadas o enjuagadas a una presión eficaz. Estavaría entre 100 y 1400 psi, dependiendo de la distancia del chorro a la superficieque se ha de limpiar, de la presión y tipo de surtidor aplicado. Este sistema escomúnmente empleado par la limpieza de cintas transportadoras.

3.2.3. Surtidores giratorios a presión.

Estos se colocan en los tanques, tinas u otros grandes recipientes, de tal modo quetoda la superficie interior del recipiente se pueda limpiar por pulverización a presión.Estos chorros son de instalación permanente o se acoplan a una boca mientrasdura la limpieza.

"La limpieza cip es solo aplicable a maquinaria y equipos que tengan circuitocerrado".

Las clases de equipos que pueden limpiarse en CIP vienen determinados por:

•

Los depósitos de residuos de producto deben ser del mismo tipo.• Las superficies a limpiar deben ser compatibles con los detergentes ydesinfectantes a utilizar.

• Todas las partes del circuito deben estar disponibles para la limpieza al mismotiempo.

Los equipos deben estar bien diseñados y sus piezas encajar bien, no deben existir puntos muertos y las máquinas y tuberías permitir el drenaje adecuado de lassoluciones para evitar acumulaciones de aguas residuales que permitan lamultiplicación de los microorganismos; además deben estar construidos en unmaterial resistente a las soluciones y temperatura y no transmitir olores ni sabores a

los productos que se procesan, es preferible el acero inoxidable.

El sistema CIP requiere de tanques (uno o varios), bomba centrífuga, válvulas yconexiones para el retorno. Existen dos sistemas: sistema multitanque, que permiterecuperar las soluciones y ajustar su concentración de detergentes a medida quese gastan; sistema de un tanque en el que se utiliza el detergente una sola vez.

Las estaciones de limpieza CIP pueden ser:


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CENTRALIZADAS: En este caso las soluciones detergentes y el agua son bombeadas desde depósitosde almacenamiento en la estación central hasta los diversos circuitos CIP.

Las soluciones de detergente y el agua caliente se mantienen a la temperaturacorrecta en depósitos aislados, por medio de intercambiadores de calor. El agua deenjuague final se recoge en un depósito y se utiliza para el enjuague previo en lasiguiente etapa de limpieza. Las soluciones de detergentes deben ser desechadascuando están demasiado sucias debido a su utilización repetida. Entonces eldepósito de almacenamiento debe ser lavado y vuelto a llenar con nuevassoluciones.

DESCENTRALIZADAS: Son una alternativa interesante para las empresas donde la distancia entre unaestación CIP central y las periféricas es demasiado grande. La estación central de

gran capacidad es reemplazada por un número de pequeñas unidades, situadascerca de los diversos equipos de proceso en la industria. El principio defuncionamiento de estas estaciones se basa en que las diversas etapas delprograma de limpieza se realizan con un volumen mínimo de líquidocuidadosamente medido, pero suficiente para llenar el circuito que se va limpiar. Seutiliza una bomba de circulación para forzar el paso del detergente por el circuito aun alto caudal.

3.3. COMPARACION ENTRE SISTEMAS CIP CENTRALIZADOS YDESCENTRALIZADOS.

CIP CENTRALIZADO CIP DESCENTRALIZADO

-Manejo central de detergentes.-Distribución simplificada-Se simplifica la recogida yneutralización de las solucionesalcalinas y ácidas.

-Localización óptima de las unidadesCIP.-Construcción modular adaptable encaso de ampliaciones.-Menor espacio requerido en algunoscasos.-Menor cantidad de tuberías por lotanto:

*costes de instalación másbajos.*menores pérdidas con losenjuagues.*tiempos más cortos de trabajo.*ajuste fácil.


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3.4. EJEMPLOS PARA PROGRAMAS CIP.

3.4.1. Programa CIP para un pasteurizador.

1. Enjuague con agua caliente durante 8 minutos.

2. Circulación de una solución de detergente alcalino durante 20 minutos a 75 °C.3. Enjuague con agua para eliminar el detergente.4. Circulación de una solución ácida, como ácido nítrico durante 15 minutos a 70

°C.5. Enjuague con agua a 75 °C por 6 minutos.

Normalmente la desinfección del pasteurizador se realiza por la mañana, antes deiniciar el proceso de pasteurización. Para ello se procede a circular agua caliente aunos 90 °C durante 8 minutos.

3.4.2. Programa CIP para un circuito con tuberías, depósitos y otros equiposfríos.

1. Enjuague con agua durante 3 minutos.2 Circulación de un detergente alcalino a 75 °C durante 6 minutos.3. Enjuague con agua caliente a 90 °C durante 3 minutos.4. Enfriamiento con agua fría durante 7 minutos.

3.4.3. FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO DE UN SISTEMA DELIMPIEZA CIP.

1. Número de circuitos individuales que deben ser atendidos desde la estación ycuántos de ellos son calientes o fríos.

2. Según se vayan a recoger o no los enjuagues donde quedan residuos lácteos ysi éstos van a ser sometidos a un tratamiento posterior (evaporación), el diseñocip será distinto.

3. Según los métodos de desinfección que se vayan a utilizar, productos químicos,vapor o agua caliente.

4. Según que las soluciones de detergentes vayan a ser utilizadas una sola vez oque se proceda a su recuperación para posteriores utilizaciones.

5. Según las demandas estimadas de vapor (momentáneamente y de forma total),para limpieza y esterilización.


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4. DISEÑO DEL PLAN DE SANEAMIENTO DE UNA PLANTA DEALIMENTOS.

El plan incluye infraestructura, recursos humanos, ingredientes, equipos,

proveedores y usuarios.Su implementación final depende de:

• Objetivos buscados.• Alternativas propuestas.• Eficiencia obtenida.• Proyección esperada.• Costos reales.

De acuerdo al decreto 3075 toda empresa de alimentos debe implantar y desarrollar

un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con losprocedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de losalimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la empresa.

El Plan de Saneamiento debe estar por escrito y a disposición de la autoridadsanitaria competente y debe incluir como mínimo los siguientes programas:

• Programa de limpieza y desinfección.

• Programa de desechos sólidos.

• Programa de control de plagas.

4.1. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION.

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidadesparticulares del proceso y del producto de que se trate. Cada establecimiento debetener por escrito todos los procedimientos, incluyendo los agentes y sustanciasutilizadas así como las concentraciones o formas de uso y los equipos eimplementos requeridos para efectuar las operaciones y periodicidad de limpieza ydesinfección.

• OBJETIVO GENERAL:Los programas de higienización en plantas procesadoras de alimentos deben tener como objetivo principal, suministrar a los consumidores productos confiables y decalidad superior.

• OBJETIVOS ESPECIFICOS:


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• Establecer procedimientos de limpieza e higienización específicos para cadatipo de plantas procesadoras de alimentos.

• Desarrollar un programa de control eficiente.

• Reducir costos de mano de obra, energía y materia prima.

• Entrenar al personal de planta.

• Cumplir con las leyes sobre polución y ambiente.

• VARIABLES A TENER EN CUENTA:

• Naturaleza de la mugre que hay que limpiar: esto depende del tipo deproducto que se procese en la empresa, de su composición química ymicrobiológica.

• La composición y las propiedades de las soluciones de limpieza ydesinfección que se puedan usar, junto con los métodos de limpieza yequipos que se puedan aplicar.

• Instalaciones e infraestructura de la empresa.

• Materiales y diseño de los equipos así como de sus capacidades (áreasuperficial y volumen).

• Superficies de contacto en los equipos con los alimentos; superficies queno tienen contacto con los productos, pero sí con las solucioneslimpiadoras.

• Recursos disponibles: agua, productos químicos y mano de obra.

• Costos.

• FACTORES A DEFINIR AL DISEÑAR UN PROGRAMA:

• Las características de la situación de limpieza y requerimientos.

• Tratamientos a utilizar, lo cual incluye: tiempo, geometría del equipo yambiente circundante.

• Formulación de los compuestos limpiadores y desinfectantes, para lo cualhay que tener en cuenta la naturaleza de la mugre a remover, la superficie alimpiar, los métodos de aplicación y costos.


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• Enjuague: decidir según el tipo de desinfectante y el contacto de la superficiecon el alimento, si es necesario enjuagar o no. Tener en cuenta que cuandose utilizan los detergentes el enjuague es imprescindible. El agua para estaoperación debe ser bacteriológicamente pura para evitar recontaminaciones

de los equipos.

• Periodicidad de la limpieza.

• Detallar el sistema: Combinar sistemas de rutina y periódicos. Ejemplo: Lospasteurizadores de placas utilizados para procesar leche se lavandiariamente por recirculación de soluciones y cada ocho días se desmontan,para proceder a su limpieza manual.

• Evaluar el sistema por medio de un análisis de la eficiencia del programarespecto a la calidad sanitaria obtenida.

• Comparar los resultados de la evaluación contra las normas existentes. Si lasnormas son muy flexibles, elaborar reglas de empresa.

El éxito en la implementación de programas de limpieza, depende de que lossupervisores entiendan muy bien las operaciones de la higienización y susimplicaciones en la calidad y en la salud pública.

Es de aclarar que ni aún las técnicas de limpieza mejor aplicadas puedenreemplazar lo básico en la prevención de las contaminaciones de los alimentos: "lahigiene personal de los empleados".

4.2. PROGRAMA DE DESECHOS SOLIDOS.

En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las instalaciones,elementos, áreas, recursos y procedimientos que garanticen una eficiente labor derecolección, conducción, manejo, almacenamiento interno, clasificación, transporte ydisposición, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de higiene y saludocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de losalimentos, áreas, dependencias y equipos o el deterioro del medio ambiente.

4.3. PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS.

Las plagas entendidas como artrópodos y roedores deberán ser objeto de unprograma de control específico, el cual debe involucrar un concepto de controlintegral, esto apelando a la aplicación armónica de las diferentes medidas de controlconocidas, con especial énfasis en las radicales y de orden preventivo.

Cada planta de procesamiento y centro de distribución de alimentos, necesita unprograma para controlar plagas. El tipo de programa depende de lo que la planta


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procese. En los Estados Unidos el solo hecho de tener la evidencia de plagas enuna planta de alimentos, es considerado ilegal.

El objetivo del programa deberá ser no solo controlar, sino también eliminar lasplagas, usando todos los recursos disponibles para así minimizar el uso de agentes

químicos.Se comienza el programa por escribir los procedimientos. Hay que asegurar que losprocedimientos siempre estén disponibles para los que tengan que ejecutarlos, quesean puestos al día cuando sea necesario y que sean eficientes. La gerencia de laplanta siempre tiene que averiguar que se estén haciendo las cosas correctamente.La persona que aplica los pesticidas, deberá ser un experto, independiente de quepertenezca o no a la compañía.

El programa deberá especificar los pesticidas que usarán, así como el equipoapropiado y proveer para el almacenamiento de ellos más un botiquín para

emergencias. El proyecto deberá cubrir la eliminación de los pesticidas y de susrestantes de una manera conforme a las instrucciones escritas a la etiqueta, e incluir un mapa o plano que detalle todas las estaciones de control de plagas (dentro yfuera de la planta) y el mantenimiento de ellas y su equipo. El mantener un registrode los pesticidas que se han usado, el equipo y otra información relacionada a ellas,también es importante.

Debe existir un presupuesto realista del programa. El problema más grande paracontrolar las plagas, es que las compañías de alimentos compran servicios baratos,lo cual no garantiza que las personas sean verdaderamente calificadas. Un buenprograma cuesta varios miles de pesos.

Algunas preguntas que ayudan en determinar si el programa es efectivo son:

• ¿Cómo evitar el uso de químicos?• ¿Cómo pueden evitarse los problemas con anticipación?

4.4. INSPECCION SANITARIA EN UNA PLANTA DE ALIMENTOS PARAAYUDAR A LA REVISION DE SU PLAN DE SANEAMIENTO.

La inspección de las materias primas y las condiciones bajo las cuales se procesan,empacan, almacenan, transportan y distribuyen los alimentos, son esenciales para

la evaluación de las condiciones sanitarias y la determinación de la fuente decontaminación microbiana en los productos alimenticios.

Los alimentos preparados y procesados que contienen ingredientes susceptibles depermitir un rápido desarrollo de los microorganismos y por consiguiente de presentar un peligro potencial por alteración microbiana deben ser elaborados por métodosdiseñados para eliminar y minimizar al máximo el riesgo de contaminación ycrecimiento microbiano.


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Las técnicas de inspección que incluyen toma de muestra de materias primas,producto en proceso y producto terminado deben ser diseñadas para mostrar quelos requisitos esenciales para preparar un producto seguro y de buena calidad seestán cumpliendo a cabalidad.

La persona que realiza la inspección debe tener un conocimiento básico enMicrobiología de los Alimentos, para poder detectar en qué punto de la producciónse pueden estar presentando fallas a nivel de producción y de deficiencia en lasmedidas higiénico sanitarias.

Debe vestir un overol o bata de trabajo limpia e impecable para que su aparienciarefleje el tipo de trabajo que va a desempeñar.

Además debe seguir el programa de saneamiento de la empresa para que sirva deejemplo entre los empleados (como lavado de las manos, uso de casco, etc.).

La inspección sanitaria comprende:

4.4.1. Ambiente.

• Describir las condiciones generales de los alrededores teniendo en cuentafactores como proximidad a basureros municipales, pantanos, ciénagas, ríos.etc.

• Averiguar el tipo de desecho que producen y como los eliminan (a diario, por medio de carros recolectores municipales, etc).

4.4.2. Instalaciones. • Describir el tamaño aproximado y tipo de edificación que se usa y si es

adecuada para el tipo de actividad que se realiza (si es cerrado, si la iluminacióny ventilación son adecuadas, etc.)

• Determinar si el suelo es impermeable y fácil de limpiar y si las paredes estánrecubiertas en un material liso e impermeable.

• Detallar las condiciones de las baños, si son suficientes para el personal deturno; si poseen lavamanos, toallas, jabón, etc.

• Determinar si están bien separadas las diferentes dependencias en áreaslimpias de sucias, calientes de frías, etc.

• Establecer los defectos de construcción (el suelo no deja correr el agua y por consiguiente se aposa, falta de sitios de lavado, iluminación y ventilacióninsuficientes, etc.).

• Describir las condiciones generales de higiene y saneamiento del edificio. Si hayinsectos, roedores o animales domésticos en el interior de la edificación y lapresencia de hongos en las paredes y el techo.


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4.4.3. Agua.

• Establecer si el agua que se utiliza para toda la fábrica es tratada o no (no

solamente la que se utiliza en el proceso, sino también la usada para limpieza delocales, lavamanos, etc).• Definir el origen del agua (acueducto, pozo subterráneo, etc.).• Determinar si el agua que se usa es directamente la que proporciona el

acueducto o si es sometida a algún proceso diferente (paso a través de filtros,declorado, etc.).

• Establecer cual es el destino final que tiene el agua de desecho.

4.4.4. Equipos y utensilios. • Examinar que los equipos y utensilios de trabajo sean desinfectados y limpiados

con frecuencia.• Determinar si el equipo posee alguna cubierta protectora o está construido de tal

forma que aísla su contenido del polvo y contaminación ambiental circundante.• Explicar los métodos y prácticas de limpieza del equipo. Si al concluir cada

producción y de acuerdo a un programa previsto el circuito se somete a un turnode limpieza y de desinfección (limpieza CIP) o si es necesario desmontar ylimpiar por separado cada sección del equipo.

• Describir si los métodos de limpieza y desinfección se acomodan a lasnecesidades particulares del producto que se elabora y a la flora microbiana que

pueda esperarse se desarrolle durante el proceso.• Cuidar que los utensilios, recipientes, superficies de trabajo y soportes de cortesean de material fácil de limpiar y desinfectar y no estén constituidos por superficies como la madera, material que se agrieta y absorbe las proteínas y elagua, constituyéndose en un medio de cultivo ideal para el desarrollo de losmicroorganismos.

4.4.5. Materia Prima. • Determinar las condiciones bajo las cuales se acepta la materia prima y si éstas

son las adecuadas para el uso posterior que se le dará a este material.

• Examinar si las condiciones de la materia prima almacenada son las mejores opueden tener algún efecto negativo sobre el producto final.

• Revisar los empaques, bolsas, etc, que contienen la materia prima paradeterminar signos anormales que indiquen la presencia de basura odesperdicios y material en descomposición.

• Evaluar el almacenamiento de los materiales, revisando paredes, bordes y pisosen las diferentes áreas para determinar si hay mohos e infestación por insectos yroedores.


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• Establecer si la materia prima puede ser infectada por personal que no estécumpliendo con las medidas higiénicas de la fábrica o contaminada por transporte inadecuado antes de llegar al sitio de procesamiento.

• Determinar si el personal que trabaja en esta área está cumpliendo con lasmedidas higiénico sanitarias que rigen para este tipo de industria.

4.4.6. Procesamiento y Elaboración.

• Examinar el flujo de las operaciones antes y durante las diferentes fases delproceso, para determinar los sitios potenciales de riesgo de contaminacióndurante su elaboración.

• Evaluar el equipo con respecto a su capacidad para separar residuos quepuedan ser considerados en el producto final como fuente de contaminación.

• Determinar las condiciones sanitarias de toda la maquinaria que se usa duranteel proceso.

• Revisar el sistema de fluido para determinar si puede contribuir como una fuentede contaminación en el producto final.

• Establecer la humedad y temperatura del sistema y la del ambiente para conocer cuáles son los rangos de crecimiento microbiano en el área.

• Determinar si hay una ruta de contaminación entre la materia prima y el productoterminado.

4.4.7. Producto Terminado. • Observar si el sistema y condiciones de almacenamiento son los adecuados

para el producto terminado.•

Evaluar si el producto terminado está siendo mantenido de tal forma queconserve sus condiciones hasta el momento de ser consumido y no existenriesgos potenciales de contaminación.

• Revisar que el sitio de almacenamiento del producto terminado esté libre deposibles agentes contaminantes como roedores, insectos, etc.

• Establecer si se está cumpliendo con los requisitos de almacenamiento para elproducto final como en el caso de alimentos perecederos, mantenerlos atemperaturas de refrigeración o de congelación.

4.4.8. Personal.

• Determinar si el personal viste ropas limpias y si usan tapacabezas, cascos deseguridad, protectores contra el ruido y tapabocas.

• Establecer si los trabajadores usan guantes, si están limpios y con quéperiodicidad los desinfectan y renuevan.

• Verificar si se cumplen las medidas higiénico sanitarias de lavado de las manosal inicio y finalización de la jornada de trabajo y cada vez que se ha usado elbaño.


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• Revisar si los delantales y botas de plástico son lavados periódicamente.• Establecer si el personal es examinado mínimo dos veces al año por un equipo

médico.• Determinar si las personas que tienen heridas en sus manos y sufren de

infecciones respiratorias son aisladas temporalmente de la zona de producción.

4.4.9. Depósito de las basuras:

• Establecer si los métodos usados para la recolección y depósito de basuras ydesperdicios son los adecuados y no contribuyen a una contaminación cruzadaen el producto final.

• Revisar las posibilidades de contaminación de las fuentes de agua sobre todo siésta procede de un pozo subterráneo.

• Determinar la posible formación de focos de infección (insectos, roedores, etc.)por acumulación de basuras y desperdicios.

• Corroborar si la zona de desperdicios se encuentra retirada de las dealmacenamiento de materia prima, producto final y la de procesamiento yelaboración.

4.4.10.Reporte.

La persona que realizó la inspección debe preparar un informe donde se describanlas prácticas inadecuadas que se están llevando a cabo en el sitio examinado y queposiblemente están contribuyendo a que se presenten problemas ycontaminaciones microbiológicas. Si es posible, discutir esta falla con el jefe deplanta o de producción, para corregir los defectos y si esto no es posible, en lasobservaciones del informe sugerir la manera de corregir posibles prácticas que

estén favoreciendo la contaminación.


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5. RASTREOS MICROBIOLOGICOS EN PLANTAS DE ALIMENTOS.

El estudio de la ubicuidad, en especial la ubicuidad ambiental, reviste granimportancia hoy en día, en las industrias de alimentos; primero, porque se necesitaconocer la calidad microbiológica del ambiente y por consiguiente recuperar ésta

y segundo por la conocida intervención de los microorganismos sobre lasmaterias primas, procesos y alimentos terminados que conllevan al deterioro delos mismos, causando grandes pérdidas económicas a dichas empresas.

5.1.1. MUESTREO DE AIRE POR SEDIMENTACIÓN.

El aire actúa como fuente de contaminación en la industria, aportando una floravariada de microorganismos dependiente del ambiente que rodea la planta, lacirculación de aire y la higiene general. Los microorganismos presentes en el aireson esporas de hongos, bacterias esporoformadoras y levaduras.

MATERIALES:

• 2 Placas con agar saboraud o agar Ogy• 2 Placas con agar nutritivo

Seleccione un sitio apropiado para recolectar los microorganismos transportados por el aire, evitando aquellos lugares donde puedan caer gotas de agua.

Pueden seleccionarse lugares como:

• En cercanías de equipos de procesamiento, con aberturas expuestas a la

contaminación proveniente del aire.• Areas donde laboran mayor número de operarios.• Zonas de envase de productos sometidos a tratamiento térmico.• Pasajes donde se establecen corrientes de aire que puedan llegar al alimento.• Puntos seleccionados de la sala de procesamiento para el análisis general del

aire.

Exponga la superficie del agar en el sitio seleccionado, durante 15 minutos; lastapas de las cajas de petri deben quedar boca arriba al lado de las placas con elmedio expuesto. Al destapar y tapar las cajas, evite que las manos toquen el medio.

Incube el agar nutritivo a 37°

C por 24 a 48 horas y el agar saboraud a temperaturaambiente, envuelto en papel kraft para crear oscuridad, por 5 a 6 días. Cuente elnúmero de colonias en cada medio y establezca mediante análisis macroscópico ymicroscópico el tipo de contaminante. Realizar coloración de Gram para posiblelevaduras y azul de lactofenol para mohos.

Reporte la contaminación como UFC/15 Min.


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5.1.2. CONTROL DE MANOS DE OPERARIOS.

5.1.3. Coliformes fecales en manos:

MATERIALES:• 1 Tubo con agua peptonada 0.1 %• 1 tubo con caldo flourocoult LMX• 1 Tubo con hisopo estéril

Humedezca el hisopo estéril en agua peptonada y gírelo en la parte externa delas uñas del operario. Ponga el hisopo en un tubo de caldo flourocoult LMX eincúbelo a 37°C por 24 a 48 horas. Si aparece un color verde se consideracoliformes no fecales positivo y si al ponerle la lámpara de luz ultravioleta aparecefluorescencia se considera coliformes fecales positivos.

5.1.4. Desinfección de manos:

MATERIALES:

• 2 Cajas de agar nutritivo.

Imprima los dedos sin lavar sobre una caja de agar nutritivo; proceda al lavado demanos e imprima los dedos sobre otra caja de agar nutritivo. Incube ambas cajas a37°C por 24 a 48 horas. Reporte el número de bacterias.

5.1.5. ANÁLISIS DE SUPERFICIES.

5.1.6. Análisis de la superficie por contacto:

MATERIALES

• Plantilla de cartulina para tomar muestras de 20 cm²• 1 tubo con 5 ml de agua peptonada al 0.1 %• 1 tubo con un hisopo de algodón estéril•

2 tubos con 20 cc de agar cuentagérmenes• 2 pipetas esteriles de 1 ml• 2 Cajas de petri vacías estériles

Humedezca el hisopo en agua peptonada y frótelo lentamente en 20 cm² de lasuperficie a analizar, insertar nuevamente el hisopo en la solución y enjuagarlo.Frotar cuatro áreas mas de 20 cm² de la misma manera enjuagando el hisopo en lasolución después de cada frotado. Después de que la quinta área ha sido frotada


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dejar el hisopo en el tubo y agitarlo vigorosamente. Luego en el laboratorio sembrar por profundidad en tres cajas de petri 1 ml de la solución en cada una, agregar agar cuentagérmenes e incubar a 37°C por 48 horas.

Seleccionar las cajas contables y contar el número de colonias encontradas en 20

cm².

Para recuento de otros microorganismos específicos utilizar medios selectivos.

5.1.7. ANÁLISIS DE SALMONELLA EN SUPERFICIE:

MATERIALES:

• 1 bolsa plástica estéril• 1 esponja estéril• 1 frasco con 225 ml de caldo Salmosyst

• 1 tubo de 20 mm de diámetro, taparosca , vacío y estéril• Pipeta de 10 ml estéril• Una pastilla de Salmosyst

Invierta sobre la mano, a manera de guante, una bolsa plástica estéril, haciendo quela parte interna pase a ser externa. Con la mano cubierta con al bolsa, tome unaesponja estéril y frote uniformemente un área definida de una superficie. Si lasuperficie es seca, humedezca la esponja con agua peptonada. Terminado elarrastre introduzca la esponja en el caldo Salmosyst e incube por 6 a 8 horas a 37°C, este es el enriquecimiento no selectivo.

Después de pasado el tiempo incubación pase10 ml del cultivo enriquecido a untubo vacío estéril, y adicione una pastilla de Salmosyst, dejar en reposo 30 minutospara que la pastilla se disuelva fácilmente, pasado este tiempo agitar e incubar a35°C durante 24 horas. En este paso se hace el enriquecimiento selectivo, con el finde que se inhiban las bacterias diferentes a laSalmonella.

Pasado el tiempo de incubación, siembre en una placa con agar Rambach por agotamiento en superficie (método francés). Incubar a 37°C por 24 horas. En estemedio las colonias típicas de Salmonella se caracterizan por se rojas .

Luego proceda a hacer la serie bioquímica para confirmar la presencia deSalmonella.

Las reacciones típicas de Salmonella en TSI son:• Parte inferior amarilla: fermentación de la glucosa.• Parte inclinada roja: no-fermentación de lactosa con o sin producción de H2S y

gas.• Las reacciones típicas de Salmonella en LIA son:


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• Parte inclinada y columna de color púrpura claro: reacción alcalina por descarboxilación de la lisina.

• Producción de H2S y de gas a veces.

5.1.8. MÉTODO DE ENJUAGUE PARA CONTROL DE RECIPIENTES.

5.1.9. Envases de pared rígida y tapa:

Tomar 3 envases de la banda transportadora antes de llegar a las válvulas dellenado e introducir 20 ml de agua peptonada 0.1 % a cada uno. Colocar el envasenuevamente en la banda para que sea sellado.Para envases de capacidad mayor a 4 litros introducir 100 ml de agua peptonada.Agite el envase 10 veces verticalmente y 10 veces horizontalmente.

5.1.10.Envases tetrapack:

Tomar tres envases después de que hayan sido sellados vacíos. Limpiar lasuperficie lateral con alcohol e introducir 20 ml de agua peptonada con una jeringa.Cerrar la perforación con cinta pegante y agitar como el anterior.

5.1.11. Envases flexibles (bolsas):

Tomar bolsas vacías selladas e inyectar 20 ml de agua peptonada, previadesinfección del área de punción y sellar ésta con cinta pegante.

Colocar la bolsa sobre una superficie plana, limpia y firme y con la mano o un rodillohacer mover la solución atrás y adelante 10 veces haciendo contacto con todas las

superficies del interior. Con tijeras estériles cortar la punta del envase para obtener el contenido en un recipiente estéril.

Recuento en placa y siembra:

Tome tres cajas de petri y agregue a cada una 1 ml del líquido de enjuague,agregue a cada uno 15 ml de agar cuentagérmenes e incube durante 48 horas a 37° C. Reporte el resultado como número de UFC/ml.


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