Instituto Tecnológico Superior Central Técnico

Nombre: Cuasapaz Miguel Fecha: 03-11-2014 6° Automotriz

Mantenimiento preventivo.

Se había definido el Mantenimiento preventivo como la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad de falla del mismo. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas.

El mantenimiento preventivo nace a partir del siguiente concepto: en máquinas iguales, en tiempos iguales, se producen desgastes y fallas iguales. Con esta premisa y abundante información de fallas reales se desarrolla un modelo probabilístico que permite aplicar la filosofía tácitamente expresada en la definición: prevenir la falla interviniendo a tiempo.

 

Este tipo de mantenimiento se caracteriza por el recambio de piezas y/o tareas prescriptas, con la finalidad de:

Recambio de piezas: se reemplazan aquéllas que han llegado a una etapa de la vida en que es inminente la falla, ejemplos: 1. El aceite que cumplió una determinada cantidad de horas o kilómetros degradándose su calidad lubricante. 2. El filtro de aire, también con determinada cantidad de horas o kilómetros, que acumuló una cantidad tal de partículas que provoca la pérdida de su capacidad de filtrado.

Tareas prescriptas: se realizan con una frecuencia preestablecida a efectos de lentificar los desgastes y de prevenir fallas, ejemplos: 1. Ajustar cosas flojas. 2. Limpiar. 3. Lubricar. 4. Buscar defectos; correas cuarteadas, poleas desalineadas, pérdidas en tuberías.

Mantenimiento predictivo.

Se había definido el Mantenimiento predictivo como la tarea de efectuar mediciones periódicas de variables previamente elegidas y, mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad - o no - de efectuar trabajos de mantenimiento.

Hay equipos en los que existe una muy pequeña o ninguna relación entre la vida del equipo y la probabilidad de falla, pero muchos de ellos dan una especie de aviso de que el proceso de falla ha comenzado a ocurrir. Si esta evidencia se puede encontrar, es factible tomar una acción para prevenir la falla y evitar las consecuencias, y así nace el mantenimiento predictivo que no es otra cosa que conocer el estado de las máquinas en función de los síntomas de la misma, o sea sin necesidad de abrirlas. Para ello, se observa o mide periódicamente una

variable elegida, y se estudia la evolución de algún síntoma o síntomas ligados a una falla mecánica de algún componente del equipo, debiéndose conocer la relación entre el nivel del síntoma y el agravamiento de la falla, lo cual permite predecir cuándo se aproxima el instante de la falla.

Los síntomas mencionados pueden ser:

Puntos calientes con cambio de color en una aislación eléctrica. Vibraciones en un rodamiento. Fisuras en un metal. Partículas metálicas en aceite lubricante. Aumento de consumo en un motor. Desgaste de la banda de rodamiento de un neumático.

Mantenimiento correctivo.

Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido una falla, con la finalidad de restablecerle la capacidad de cumplir su función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio. Es la más antigua filosofía de esta disciplina: cuando falla se arregla, no responde a una programación y pueden darse los siguientes casos:

Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO, tenga una falla y se le haga un CORRECTIVO.

Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO, y en una INSPECCIÓN o PREDICTIVO se encuentre una situación tal que se decida hacer un CORRECTIVO. Que el equipo no tenga un plan de mantenimiento programado y se le hace CORRECTIVO cuando falle.

  El CORRECTIVO se puede efectuar mediante dos tipos de tareas:

Recorrida general. Mantenimiento menor.

La aplicación de uno u otro tipo de tarea es decisión del responsable de mantenimiento y depende de:

Magnitud de la falla. Edad de la máquina que ha fallado. Costo operativo.

  MANTENIMIENTO PROACTIVO

El mantenimiento proactivo consiste en el estudio de fallas y análisis de la actividad de mantenimiento, para poder obtener conclusiones y dar sugerencias para mejorar la función de mantenimiento. El estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con la maquinaria en general.  La programación de esta actividad y su realización

dependerá del criterio de la empresa, en función de los problemas que se desee analizar.

Grupo de trabajo

A cargo de esta actividad podría estar un grupo de trabajo, consistente en un Círculo de Mantenimiento que a su vez es dirigido por los responsables de mantenimiento.  Pueden existir varios círculos de mantenimiento, encargados de diferentes aspectos del servicio de mantenimiento o de diferentes componentes del sistema. Los responsables de mantenimiento les darán a los Círculos de Mantenimiento determinados problemas a estudiar, y éstos se encargarán de elaborar las propuestas y sugerencias para dar solución a los problemas

Actividades del mantenimiento proactivo. Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento proactivo, están principalmente:

- Clasificación de fallas- Determinación de recursos del mantenimiento correctivo.- Identificación de elementos o eventos más frecuentes.- Reprogramación de actividades.

4. Mantenimiento Sintomático: Es sin duda, el tipo de mantenimiento más certero, se basa en detectar síntomas en los equipos sin tener que intervenirlos, a través de la predicción de fallas, estas se pueden detectar a través de los sentidos humanos, el uso de instrumentos básicos y por medio de elementos sofisticados y de alta precisión. A pesar de sus ventajas, tiene en contra la elevada inversión inicial en equipos y en la capacitación del personal encargado de la manipulación y la interpretación de los datos.

Se puede sub clasificar como:

Nivel I: La audición para detectar ruidos. El olfato, olor a quemado. El tacto en aumento de temperaturas y vibraciones. La vista para detectar vibraciones, fugas, cortocircuitos y humos.

Nivel II: Uso de instrumentos básicos que pueden indicar valores críticos de variables relacionados con síntomas, fáciles de entender. Entre estos instrumentos, tenemos: manómetros, termómetros, amperímetros, luces indicadoras, etc. Las máquinas modernas traen incorporados estos instrumentos básicos.

Nivel III: Uso de técnicas e instrumentos sofisticados para medir variables importantes en las máquinas relacionadas con síntomas. Este nivel corresponde al llamado Mantenimiento Predictivo con sus técnicas más conocidas, tales como: Análisis de Vibraciones, Ultrasonido, Termografía y Análisis de Aceites.