TEMA : MANTENIMIENTO BASADO EN

LA CONFIABILIDAD

DOCENTE : ING. MENDEZ CRUZ OSCAR

ALUMNO : CALLE CHOJEDA ELMER T.

CDIGO : 100107-B

CICLO : 2013-II

Lambayeque, Mayo del 2014

1. GENERALIDADES

La historia del mantenimiento est directamente

relacionada con el desarrollo industrial, ya que ha sufrido una evolucin

importante empujada en gran medida por el desarrollo tecnolgico de los

equipos de control y medida. De manera rpida y sencilla se puede

resumir la evolucin del mantenimiento hasta nuestros das en cuatro

etapas.

1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En un principio el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averas y con los

consiguientes costos de reparacin (mano de obra, piezas de repuesto),

as como los relativos costos por las paradas de produccin.

En esta etapa la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los

periodos de parada no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y

en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado.

Esto hacia que sea confiable y fcil de reparar. Como resultado no se

necesitaba sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de

personal calificado era menor que ahora.

1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta etapa aumenta la necesidad de productos de toda

clase, mientras que la cantidad de mano de obra en forma considerable

por efectos de la segunda guerra mundial, lo que llevo a la necesidad de

un aumento de mecanizacin con equipos de todo tipo y cada vez ms

complejos.

Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas

disponibilidades de mquina y de las consiguientes paradas de

produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a programar

revisiones peridicas con el objeto de mantener las maquinas en el

mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Este tipo de

mantenimiento presenta una gran incertidumbre relacionado con el costo

que genera.

Acerca de este mantenimiento se tiene preguntas que carecen de

respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento, como las

siguientes:

Hasta qu punto los periodos establecidos para las intervenciones de

mantenimiento (gamas de mantenimiento o revisin) estn

sobredimensionadas?

Se pueden reducir los periodos de intervencin sin consecuencias

nefastas para las maquinas abaratando de esta manera el costo del

mantenimiento?

1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como consecuencia de las incertidumbres que

presentaba el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo

tecnolgico, se desarrollo un nuevo concepto de mantenimiento basado

en la condicin o estado de la maquina.

Este tipo de intervencin viene a suponer toda una revolucin dada su

filosofa de anticipacin a la avera por medio del conocimiento de cmo

se comporta la mquina y como debera de hacerlo, conociendo de este

modo previamente que elemento puede fallar y cuando podra fallar.

Este hecho permite decidir en qu momento de la produccin se puede

programar una intervencin sin afectar al proceso productivo, con las

consiguientes optimizaciones en costos de produccin, mano de obra y

repuestos.

1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO

Como complemento a la evolucin del mantenimiento

predictivo se ha desarrollado este mantenimiento. Este concepto

engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevndose

a otra dimensin; el anlisis de causalidad. El mantenimiento predictivo

puede determinar si algn elemento de la mquina puede fallar, pero no

estudia la causa de raz del fallo. El mantenimiento predictivo no

responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente

aunque si debe indicar cundo puede fallar.

Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o tambin

conocido como fiabilidad de mquina analiza la causa raz de la

repetividad de la avera, resolviendo aspectos tcnicos de las mismas.

Es posible que aquel rodamiento cuya vida til de trabajo

excesivamente corta, este insuficientemente dimensionado o

simplemente que no sea el tipo de rodamiento ms adecuado para la

aplicacin que se le est dando

2. INTRODUCCION

2.1. QUE ES EL RCM

Reliability Centred Maintenance, (mantenimiento centrado

en fiabilidad/ confiabilidad) proceso estructurado que permite definir las

estrategias de mantenimiento que deben hacerse, para que los activos

fsicos (sistemas, equipos o elementos) continen cumpliendo con sus

funciones en su contexto operacional.

Es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de

mantenimiento en una planta industrial o empresa que requiera

mantenimiento, y que representa algunas ventajas importantes sobre

otras tcnicas.

Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos

costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la

rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al

campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados

que haba dado el campo aeronutico.

Este proceso definido por F.S Nowlan y H.F Heap ha servido de base

para varios documentos de aplicacin en los cuales el proceso RCM ha

sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos

documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin

embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento

de un gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren

significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman

RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos

de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general

tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a

desnaturalizarlo completamente.

Como resultado de la demanda internacional por una norma que

establezca unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de

fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA1011 y

en el ao 2002 la norma SAE JA1012. No intentan ser un manual ni una

gua de procedimientos, sino que simplemente establecen. Como se ha

dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que

pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la

direccin www.sae.org.

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos

fsicos que la componen. Para ello debemos hacer un listado de equipos

con los que cuenta la empresa y cules de ellos debern estar sujetos al

proceso de revisin del RCM.

2.2. OBJETIVO DEL RCM

El objetivo fundamental de la implantacin de un

mantenimiento centrado en fiabilidad o RCM en una planta es aumentar

la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una

planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados.

3. EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

Digamos que al momento de realizar el mantenimiento el

personal no podr contestarse por s mismos todas las dudas que

tengan, aquellas preguntas solo el personal de produccin podr

responderlas. Estamos hablando de las preguntar respecto al

funcionamiento, los efectos de las fallas y las consecuencias de estas

mismas.

Para ello la revisin de los activos de una empresa al momento de

realizar las tareas del mantenimiento tendrn que ser hechas por

equipos reducidos de trabajo que incluyan personal de mantenimiento, y

a la vez de produccin.

Este equipo de trabajo a la vez est capacitado respecto a RCM. Estos

equipos son denominados equipos naturales de trabajo, y normalmente

estn conformados por:

Los facilitadores son especialistas preparados en RCM, el facilitador es

el ms importante en el proceso de revisin del RCM.

Cumple funciones como: asegurarse que se aplique correctamente el

RCM, cuida que las preguntas se hagan correctamente y en el orden

debido, verifica que todos los miembros del grupo comprendan el

problema y la situacin que los motiva, que no se ignoren algunos

equipos o componentes del sistema en anlisis. Y por ltimo que todos

los documentos sean llenados adecuadamente.

Al final de la revisin de todos los equipos, los auditores, que son el

personal gerente que tiene la responsabilidad total de la planta

necesitara comprobar que ha sido hecha correctamente y que todos

estn de acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de los fallos y

la seleccin de las tareas. Este personal no efecta la intervencin

personalmente, sino que puede delegar a otros que estn debidamente

capacitados.

Este grupo necesita tener las siguientes caractersticas:

Alineacin; cada miembro est comprendido con los acuerdos de

equipo, lo que resulta en que la misin y visin sean compartidas por

todos. Aqu se saca provecho de los desacuerdos y conflictos para

integrar los aportes de cada miembro, con el fin de lograr soluciones

efectivas.

Coordinacin; cada uno tiene su rol y responsabilidad, pero se apropia

de los compromisos del grupo adoptndolas como suya, es as que el

trabajo individual se orienta al desempeo del grupo.

Comprensin; cada miembro conoce los clientes, los proveedores, los

procesos de trabajo y los resultados del equipo, y cada uno tiene su

punto de vista que se lo hace saber a todo el grupo, asimismo sabe

escuchar el de los dems, por ello los objetivos y metas son claros y

compartidos.

Respeto; ponerse en los zapatos del otro quiere decir tratar de

comprender su punto de vista, pero sin perder la objetividad de la

realidad operacional.

Preguntarse siempre; Quin necesita participar en esta reunin y/o

decisin? Luego preguntar A quin es necesario informar respecto a

los resultados?

Confianza; confiar en que los dems van a desarrollar su trabajo de

manera ptima. Confiar que cada miembro dar su aporte para la

bsqueda de toma de decisiones.

4. ANALISIS DE CRITICIDAD

La criticidad se define como la probabilidad o frecuencia

con la que ocurre una falla, por la adicin de consecuencias de esta.

Criticidad = frecuencia x consecuencia

Un anlisis de criticidad nos permitir jerarquizar los eventos a realizar

para poder obtener un buen plan de mantenimiento. Al tener nosotros

establecidos cuales son los sistemas, equipos y/o elementos ms

crticos, ser posible establecer de manera ms eficiente la prioritizacin

de los planes de mantenimientos preventivos, predictivos o incluso el

rediseo de estos sistemas que estamos analizando.

Para realizar el anlisis de criticidad debemos seguir un procedimiento.

4.1. DEFINIR LOS NIVELES DE ANLISIS

Aqu se define los niveles en donde se va a realizar los

anlisis: instalacin, sistema, equipo o elemento.

En esta parte necesitamos conseguir datos como:

Relacin de los sistemas y los equipos que los conforman, y a la

vez que elementos componen estos equipos.

Ubicacin; en que parte de la empresa se sitan y que servicio

cumplen.

Conocimiento del funcionamiento y operacin de los sistemas y

equipos, adems del diagrama del proceso.

Registros de los eventos ocurridos de fallas funcionales, y la

frecuencia con la que ocurrieron

Registros en los impactos de produccin (% de prdida de

produccin, produccin diferida y costos relacionados) que dieron lugar

estos eventos (fallas de sistemas y/o equipos).

Registros en los impactos en la seguridad de los procesos.

4.2. DEFINIR LA CRITICIDAD

Como bien sabemos que para un mismo equipo puede

haber muchos modos de falla. La frecuencia del evento se determina por

el nmero de veces que ocurre en 1 ao.

Existen criterios y rangos preestablecidos para determinar la frecuencia

y la consecuencia.

La siguiente tabla nos muestra los criterios para determinar la

frecuencia.

Para determinar las consecuencias o impactos de falla se emplean los

siguientes criterios.

Los daos al personal, impacto a la poblacin y al ambiente sern

categorizados considerando los criterios que se indican en la tabla

categora de los impactos.

Los impactos en la produccin (IP) cuantifican las consecuencias que las

fallas generan en la empresa. Este criterio se evala considerando los

factores como: tiempo promedio para reparar (TPPR), produccin

diferida, costos de produccin (aceite y gases).

IP= (produccin diferida x TPPR x costo unitario del producto)

Los impactos asociados a daos de las instalaciones (DI) se evaluaran

considerando los siguientes factores: equipos afectados, costos de

reparacin, costos de reposicin de equipos.

DI= (costos de reparacin + costos de reposicin de equipos)

4.3. CALCULO DE LOS NIVELES DE CRITICIDAD

Una vez calculada la criticidad, se pasara a buscar en

matriz criticidad

4.4. VALIDACIN DE LOS RESULTADOS

Estos resultados debern sern analizados para poder

definir las medidas que debemos tomar para minimizar los impactos

consecuencia de los modos de falla identificados que causan la falla

funcional.

Este anlisis final podr validar los resultados obtenidos, con el fin de

detectar alguna desviacin que justifique una reevaluacin de la

criticidad.

4.5. DEFINIR EL NIVEL DE ANLISIS

El resultado obtenido y la identificacin de los activos ms

crticos nos permitirn priorizar los recursos para dar solucin oportuna y

a tiempo de estos sistemas en anlisis.

4.6. DETERMINAR LA CRITICIDAD

Por ejemplo si la alta criticidad obtenida se debe a

frecuencias altas, podemos centrarnos en reducir a la frecuencia a un

valor ms aceptable. Y si el valor de la alta criticidad se debe a valores

altos en una de las categoras de consecuencias, nuestras acciones

deben tratar de amortiguar los impactos que este evento (modo de falla

o falla funcional) puede generar.

Aqu es donde podemos aplicar nuestro plan de mantenimiento centrado

en la confiabilidad (MCR).

4.7. SISTEMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL

Despus de las acciones que hayamos tomado para la

mejora de las frecuencias y mitigacin de impactos se debe hacer un

seguimiento y control, para garantizar el monitoreo de la ejecucin de las

acciones seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones de

nuestro anlisis de criticidad.

4.8. ANLISIS Y VALIDACIN DE LOS RESULTADOS

Finalmente debemos crear un registro con todos los

resultados de la aplicacin de nuestro anlisis de criticidad.

5. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANALISIS DE FALLO

Bsicamente el RCM es el tipo de mantenimiento basado

en el anlisis de fallo, aqu realizamos el anlisis de los tipos de fallas, el

modo de falla, los efectos de falla con el objetivo de que el activo en

anlisis siga cumpliendo la funcin para la cual fue diseado e instalado

en la empresa.

Segn la norma SAE JA1011 estos son las 7 preguntas bsicas que se

debe responder para poder denominar a nuestro proceso como un

proceso RCM

1. cules son las funciones deseadas para el equipo que se est

analizando?

2. cules son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con

estas funciones?

3. cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de

falla?

4. cules son los efectos de cada una de estas fallas?

5. cul es la consecuencia de cada falla?

6. qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

adecuada?

En las cuatro primeras preguntas es donde recopilamos la informacin

necesaria para poder realizar el plan de mantenimiento.

Las siguientes tres, nos ayudan a la toma de decisiones que vamos a

adoptar para el mantenimiento efectivo de la empresa.

Como principal tarea tendramos que hacer una lista de los sistema y

equipos (activos fsicos) con los que cuanta la planta industrial o

empresa donde necesitemos implementar el plan de mantenimiento.

Despus de haber realizado la lista pasamos a identificar las funciones

que cumplen los diferentes activos enlistados.

5.1. FUNCIONES Y PARMETROS DE FUNCIONAMIENTO

Para poder decidir qu proceso se aplicara para el

mantenimiento del activo fsico, debemos determinar qu es lo que los

propietarios quieren que haga, asegurarnos que el equipo est en

capacidad de hacerlo. Por eso el primer paso es definir las funciones de

cada activo fsico en su contexto operacional.

5.1.1. FUNCIONES PRIMARIAS

Son las que nos describen el por qu de la adquisicin del

activo, aqu encontramos temas como la velocidad, produccin, calidad

de producto, etc.

5.1.2. FUNCIONES SECUNDARIAS

Son las que complementas las funciones primarias, que

pueden centrarse en seguridad, control, proteccin del medio ambiente,

hay ocasiones en las que una deficiencia en alguna funcin secundaria

podra ser mucho ms importante que una deficiencia en una funcin

primaria.

5.1.3. PARMETROS DE FUNCIONAMIENTO

Se pueden definir como, los lmites entre las condiciones

satisfactorias y las fallas.

Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y

expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestin. Cmo

puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos?.

6. TIPOS DE FALLAS

El nico hecho que puede hacer que un activo no se

pueda desempear conforme a los parmetros requeridos por su usuario

es alguna clase de falla. Esto sugiere que el mantenimiento cumple sus

objetivos al aplicar un abordaje apropiado en el manejar de una falla. Sin

embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el

manejo de una falla, necesitamos identificar que fallas pueden ocurrir.

El proceso RCM lo hace en dos niveles:

-en primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla.

-luego se pregunta qu eventos pueden causar que el activo falle.

6.1. FALLAS FUNCIONALES

La falla funcional o estado de falla es la falla en s que

ocurre cuando no se da el mantenimiento al activo, puede aparecer en

cualquier momento durante la operacin de de este.

En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas

funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una

funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que el usuario

considera aceptable.

Esta definicin abarca fallas parciales en las que el activo todava

funciona pero con un nivel de desempeo inaceptable (incluyendo las

situaciones en las que en las que el activo no puede mantener los

niveles de calidad o precisin, estas son conocidas como fallas

tcnicas). Pero estas solo pueden ser claramente identificadas luego de

haber definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo.

6.2. FALLA POTENCIAL

Durante el funcionamiento de un activo existen seales de

que algo no anda bien, disminucin de la calidad del producto,

deficiencia en la rapidez del funcionamiento, todas estas son advertencia

que se conocen como fallas potenciales, y siempre nos llevaran a caer

en una falla funcional que aparecer en cualquier momento si no se

toman las medidas a tiempo.

6.3. CAUSAS DE FALLAS O MODOS DE FALLAS

Un modo de falla podra ser definido como cualquier

evento que pueda causar la falla de un activo fsico (o sistema o

proceso). Para entender de mejor manera es necesario distinguir entre

una falla funcional (un estado de falla) y un modo de falla (un evento

que puede causar un estado de falla). Esta distincin lleva a definir un

modo de falla: como cualquier evento que causa una falla funcional.

7. EL PROCESO DEL FALLO CURVA P-F

7.1. EL INTERVALO P-F

Una vez establecida la falla potencial tambin se

necesitar considerar el tiempo que transcurre desde que la falla

potencial es descubierta y el punto en que el equipo falla (ocurre la falla

funcional); este intervalo de tiempo se conoce como el intervalo P-F, por

lo tanto el intervalo P-F es el intervalo en el que ocurre la falla potencial

hasta su decaimiento llegando a convertirse en una falla funcional.

El siguiente grafico muestra este intervalo

El intervalo de tiempo con que se realice el monitoreo predictivo debe

ser menor que el intervalo P-F para no correr el riesgo de que una falla

potencial se convierta en una falla funcional.

Si el intervalo P-F asociado con este intervalo de inspeccin es lo

suficientemente largo como para poder tomar decisiones adecuadas

para manejar las consecuencias de la falla, entonces la tarea de

prediccin es factible y consistente.

8. FLUJOGRAMA DE IMPLEMENTACION DEL RCM

En esta parte veremos cmo actuar despus de haber

hecho los pasos anteriores, mostramos un diagrama donde podemos

ubicarnos guiarnos por los pasos indicados, para poder implementar

nuestro RCM

9. TIPOS DE TAREAS QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE

MANTENIMIENTO

Determinados los modos de fallo del sistema que se

analiza y clasificados estos modos de fallo segn su criticidad, el

siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien

evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto

fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas

de mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de

instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de

mantenimiento.

Es aqu donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo

se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos

fallos, sino que adems se obtendrn todo un conjunto de otras

medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin, una

lista de procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la

garanta de que tendrn un efecto muy importante en la mejora de

resultados de una instalacin.

9.1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el

objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de

mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

9.1.1. TIPO 1: INSPECCIONES VISUALES.

Las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el

modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen

un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a

todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

9.1.2. TIPO 2: LUBRICACIN.

Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo

coste, siempre son rentables.

9.1.3. TIPO 3: VERIFICACIONES DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO REALIZADOS

CON INSTRUMENTOS PROPIOS DEL EQUIPO (VERIFICACIONES ON-LINE).

Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de

parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que

dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma

de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta

verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en

consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud

los rangos que entenderemos como normales para cada una de las

puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una

intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se

debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango

normal.

9.1.4. TIPO 4: VERIFICACIONES DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTOS REALIZADOS

CON INSTRUMENTOS EXTERNOS DEL EQUIPO.

Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con

unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es

necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas

especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente,

y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo,

como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos

categoras:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas

amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros,

etc.

B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de

vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis

de la curva de arranque de motores, etc.

9.1.5. TIPO 5: TAREAS CONDICIONALES.

Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre

el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de

encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio.

- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un

desajuste en alguno de sus parmetros

- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que

es necesario realizar la sustitucin de algn elemento.

9.1.6. TIPO 6: TAREAS SISTEMTICAS.

Realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada

cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas

pueden ser:

- Limpiezas

- Ajustes

- Sustitucin de piezas

9.1.7. TIPO 7: GRANDES REVISIONES, TAMBIN LLAMADOS MANTENIMIENTO CERO

HORAS, OVERHAUL O HARD TIME.

Que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera

cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es

necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o

minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible

realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo.

Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos

destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas

podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los

fallos segn sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi

cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es

importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es

tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente no

supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin

apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables

podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de

instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan

poca actividad por que el dao que puede producir el fallo es

perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos

aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y

tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo

en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las

limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos. Todas

ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir

el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes,

tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se

justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de

minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o

hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de

fallo

La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento

podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el

punto anterior.

9.2. LA DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar

con qu frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades

para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia

con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier tcnica

estadstica que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce

el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un

nmero mnimo de valores (recomendable ms de 10, aunque cuanto

mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados). La frecuencia

estar en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de

mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin

durante la intervencin).

2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la

vida til de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervencin a

partir de dicha funcin. Suele ser aplicable para estimar la vida de

determinados elementos, como los labes de una turbina de gas, los

cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una

herramienta de corte

3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin

de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento

propuestas debe hacerse en base a la opinin de expertos. Es la ms

subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de

intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es posible

disponer de informacin histrica o de modelos matemticos que nos

permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas,

podemos seguir estos consejos:

- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo

coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parmetros.

- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan

montajes o desmontajes complejos, y no est justificado hacer a diario

- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta

est parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual.

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia.

Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es

la ms indicada.

Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de

mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea

(mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)

9.3. MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN

Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente

modificando la instalacin, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden

ser, entre otras, de los siguientes tipos:

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las

piezas, el nico cambio que se realiza es en la calidad de los

materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la

composicin qumica del acero con el que est fabricada la pieza,

en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las

caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el

que lubricamos dos piezas metlicas que mantienen entre s

contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas

piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que

facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas

puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su

probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para

evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser

perjudiciales.

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es

una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para

evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de

fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la

que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo

elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y

modificando trazados.

Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en

ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no

es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea.

Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de calor

producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el

lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando

qumicamente este lquido con un producto anti-incrustante: no

estaramos actuando sobre el intercambiador, sino sobre un

componente externo (las caractersticas fsico-qumicas del

lquido refrigerante).

9.4. CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN

El personal que opera suele tener una alta incidencia en

los problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a

dudas, que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra

las averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste,

tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste

aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio

en un procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y

un beneficio potencial altsimo.

Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta

para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atencin

al proceso de implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.

En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario

adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir.

Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un caso

particular es este: instrucciones de operacin para el caso de que llegue

a ocurrir un fallo en concreto.

9.5. CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averas se producen porque determinadas

intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen

correctamente. La redaccin de procedimientos en los que se indique

claramente cmo deben realizarse determinadas tareas, y en los que

figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.)

es de gran utilidad.

9.6. FORMACIN

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien

para resolverlos rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es

necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de

operacin como para el de mantenimiento. La formacin en

determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en particular o el

repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera sucedida en

una instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.

10. AGRUPACION DE TAREAS EN GAMAS DE MANTENIMIENTO

Una gama en mantenimiento es un conjunto de tareas

que tienen algo en comn que puede ser el rea donde se realizan, el

tipo de especialidad, la frecuencia con la que se realizan, hasta el tipo de

personal que la realiza.

De este modo al agrupar las tareas estamos creando las gamas de

mantenimiento para cada sistema, que estarn divididos por

especialidades, y a la vez por frecuencias. Por ejemplo:

gama elctrica diaria.

gama elctrica mensual.

gama mecnica semanal.

gama mecnica anual.

etc.

Esta agrupacin en gamas de frecuencia nos facilita por ejemplo para

calcular el tiempo en el que se realizaran las tareas, tambin podremos

conocer la carga de trabajo por especialidad y as poder saber si los

recursos con los contamos en almacn ser suficientes o deficientes

para realizar las tareas. Tambin nos sera til para implementar

polticas de externalizacin, para determinar que trabajos preventivos se

realizaran con personal propio y cuales con personal contratado

externamente.

11. ERRORES HABITUALES EN LA ELABORACION E

IMPLEMENTACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Hay muchas ocasiones en las que elaborar y ejecutar un

plan de mantenimiento no trae los resultados esperados, a veces

empeora la situacin de la empresa. Existen errores en los que caemos

y son motivos del fracaso de nuestro plan de mantenimiento.

Vamos a mencionar algunos de estos errores con el fin de que no se

cometan y as disminuir la posibilidad de fracaso de nuestro plan de

mantenimiento.

11.1. BASARNOS EN UN PLAN REGIDO SOLO A LAS

RECOMENDACIONES DE LOS FABRICANTES

Sabemos que el fabricante tiene experiencia en diseo y

fabricacin de equipos mas no en mantenimiento, el fabricante puede

interesarse que el equipo funcione en condiciones ptimas solo hasta el

periodo de garanta. Es por eso que no solo debemos basarnos a ello

para realizar nuestro plan de mantenimiento, debemos tomar otras

fuentes de datos, escuchar al personal tcnico que tiene ms

experiencia en cuanto a la operacin de la maquinaria.

11.2. CREER QUE EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

LITERALMENTE MANTENDRA A LA EMPRESA

A veces nos encontramos con pensamientos de que con

un programa de mantenimiento har que la empresa nunca tenga una

falla funcional, cosa que no es as, es como si esperramos no

enfermarnos por el solo hecho de lavarnos las manos todo el tiempo. El

plan de mantenimiento ayuda a tener un control de los eventos que

tienen posibilidad de suceder, mas no a eliminarlos por completo.

Porque es imposible determinar todos los modos de fallo de todos los

activos a analizar.

11.3. NO IMPLICAR AL PERSONAL TECNICO EN LA ELABORACION

DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Debemos concientizarnos de que el personal tcnico es el

que convive ms tiempo con las maquinas y por ende es el que ms las

conoce, por eso al momento de elaborar el plan de manteniendo

debemos tomar en cuenta al personal tcnico, escuchar sus relatos y

experiencias con las mquinas. Tambin debemos tener en cuenta que

si implantamos un plan de mantenimiento en el cual el personal no vio

implicado cabe el riesgo de que este personal se vea reacio a seguir el

plan, trayendo como resultado demora en el tiempo de revisin, y

seguimiento de las tareas del plan.

11.4. MENTALIZACION CORRECTIVA DEL PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

Tal vez uno de los ms importantes pasos y a la vez uno

de los ms difciles, es mentalizar al personal a que el mantenimiento

preventivo es mejor que el mantenimiento correctivo. La mayora del

personal tiene la mentalidad de que el mantenimiento se hace cuando la

avera aparece, cambiar este tipo de pensamiento es un arduo trabajo

que con perseverancia y constantes capacitaciones se puede lograr y

as obtener resultados satisfactorios en conjunto.