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particular o volverlos a dicha condición

HistoriaEl término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendoprogresivamente el término "entretenimiento".El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar laproducción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir,corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tiposde industria: • posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas. • posición importante en

Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavíaimpera en muchas industrias. El Mantenimiento que se ocupa sólo de arreglar las averías es el mantenimientoCorrectivo. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad delos equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar elorigen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuarantes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas dedetección de fallos. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una partedel concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar ladisponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe elmantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica elmantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". Laposibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay quegestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: •Ingeniería del Riesgo(Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). •Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivasfactibles y rentables). •Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

MANTENIMIENTO PREVENTIVOMantenimiento Preventivo cubre todos los mantenimientos programados que se realizan con el propósito de prevenirel aparecimiento de fallas, o el de detectar fallas antes que éstas se desarrollen en daños o desviaciones en elfuncionamiento del recurso.Por ejemplo, limpiar las hojas en el techo de un salón de clases es considerado un mantenimiento preventivo, ya queestamos impidiendo que con el tiempo el techo se obstruya o dañe a causa de las hojas que caen sobre él.MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTOEs el mantenimiento que se realiza para prevenir que ocurran fallas y estos mantenimientos son los que se programanbasados en frecuencias de tiempos fijos o en frecuencia de conteos fijos. Una característica de los Mantenimientos

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1ªindustrias de proceso. • posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

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Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condiciónMANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TIPOS DE MANTENIMIENTO

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Preventivos Directos por lo general se tiene que parar el uso del equipo para revisarlos, lo que por definición tambiéngeneran tiempo muerto.Por ejemplo, revisar la presión de las llantas de un vehículo cada semana es un típico ejemplo de un mantenimientopreventivo directo. Porque se realiza con una frecuencia definida en el tiempo y porque se tiene que detener elvehículo para poderla realizar.MANTENIMIENTO PREVENTIVO INDIRECTOEl Mantenimiento Preventivo Indirecto es el que se realiza para poder detectar o anticipar fallas en sus tempranasfases de desarrollo y se ejecuta realizando mediciones, inspecciones o controles de los niveles normales deoperación. La palabra indirecta en esta definición se emplea porque la condición no se modificará cuando se realizaeste tipo de trabajo. Sino que la corrección del equipo se realizará basada en los resultados de las mediciones.Este tipo de mantenimiento es conocido como Mantenimiento Basado en Condiciones de Operación. Este tipo demantenimiento se está volviendo muy común ya que reduce los costos de mantenimiento al mismo tiempo que lasmediciones se realizan cuando el equipo está en funcionamiento, y por lo tanto no generan tiempo muerto.La planificación de Mantenimiento Preventivos Indirectos (Monitoreo de Condiciones de Operación), también estácontrolada por tiempos. Es decir, que los monitoreos se pueden realizar semanalmente o diariamente.Por ejemplo, los vehículos por lo general tienen medidores de temperatura. Como conductor del vehículo se puedeobservar diariamente el nivel de temperatura de éste medidor, y si notamos que la flechita ya esta entrando a lasección roja, pues nos detenemos en una estación de gasolinera para reparar la falla echándole más agua al radiador.PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTOUn procedimiento de mantenimiento es una colección de tareas específicas que se llevarán a cabo por un técnicodirectamente sobre los recursos.Dentro de las principales responsabilidades técnicas de la gestión de mantenimiento está la de lograr identificaracertadamente qué mantenimientos, con qué frecuencia, quién los debe realizar y cómo debe realizarlo para cada unode los recursos. El conjunto de tareas a realizar por un técnico en un momento específico se conocen comoprocedimientos de mantenimiento.TIPOS DE PROCEDIMIENTOS :• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS FIJOS:Este es el mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia específica de tiempo.Ejemplo: mantenimiento de engrasado de una fresadora cada 7 días, 30, 90, etc.• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS FIJAS:Este mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia de contadores o conteos.Ejemplo: mantenimiento a una planta eléctrica cada 1000 horas de operación.• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN INSPECCIONES:Este es un procedimiento de mantenimiento que contribuye a la prevención de problemas. Este procedimientoconsiste en realizar rutinas de inspección subjetivas (sensoriales) de los recursos. Es decir, realizar recorridos dentrode las instalaciones semanalmente llevando una libreta en la mano y verificando por condiciones generales de losrecursos como pueden ser la limpieza del equipo, el buen manejo por parte de los usuarios, sonido, la presentación,las condiciones eléctricas, el orden alrededor del equipo, la iluminación, etc. y poder reportar cualquier anomalía.• MANTENIMIENTO PREVENTIVO HASTA QUE SE DETERIORAN:En ciertos equipos y bajo ciertas circunstancias resulta más económico y práctico no brindar ningún mantenimientopreventivo a los equipos y deliberadamente dejar que estos funcionen durante su vida útil hasta que abruptamentefallan y hasta ese momento reemplazar completamente la unidad o equipo.

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Ejemplo: un ejemplo típico de esta clase de mantenimiento es la luminaria. En donde resultaría ilógico decir quealguien va a cambiar los focos de su casa cada tres meses, sino que deliberadamente se espera hasta que el bombillose queme para reemplazarlo.Esto puede suceder también en elementos de maquinarias de alta productividad y sofisticadas para las cuales resultamuy imprevisible prevenir las fallas. 7.2.4.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVOEs el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que soncomunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. Se clasifica en:• MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO:Es el que resulta de una solicitud de mantenimiento, para la cual la unidad de gestión de mantenimiento puedaanticipadamente identificar, planificar todo lo que sea necesario para regresar los equipos a sus condiciones normalesde operación. Es decir, que idealmente aunque los trabajos sean correctivos debe existir una previa planificaciónsobre cómo debemos realizar los trabajos e idealmente consultar los manuales técnicos.Ejemplo: Se puede observar que la acometida eléctrica del instituto está generando chispas por un falso contacto.Para la realización de dicha reparación se planifica qué materiales se utilizarán, qué herramientas, qué dispositivos deseguridad, quién podrá realizar el trabajo, y se programa para un día domingo en donde nadie se verá afectado por elcorte voluntario de energía para realizar la reparación.• MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO:Este tipo de procedimiento debería ser la excepción en el lenguaje técnico se conocen como mantenimientos deemergencia. Este es el caso en donde el mecánico actúa directamente sobre el equipo dañado identificando la causadel problema y resolviéndolo en el momento basándose exclusivamente en su experiencia técnica y posteriormentereportándolo como una de las fallas más críticas dentro del Sistema de Mantenimiento. Cada vez que realizamos untrabajo correctivo no planificado es porque hemos fallado en nuestro plan de mantenimiento preventivo planificado.

ReferenciasNavarro, J. D. (2004). Tecnicas de Mantenimiento Industrial. España: Escuela politécnica superiorAlgeciras - Universidad de Cádiz. Prando, I. R. (1996). Manual gestión del mantenimiento a la medida. Guatemala:Piedra Santa.APREMAT. (2000). Manual de mantenimiento preventivo programado. San Salvador, El Salvador.

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