MANUAL DE INSTRUCCIONES - resources.userdoc.kemppi.com · Internet, incluido los Teach Pendant de los robots. Para conectar los cables de la unidad de interfaz del robot, consulte

350, 450

1920

300

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A7 MIG WelderA7 MIG Welder

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2 A7 MIG Welder© Kemppi Oy 2018 1824

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CONTENIDO

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2. Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. Vista general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63.1 Fuente de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63.2 Unidad de interfaz del robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73.3 Interfaces de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83.4 Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93.5 Pistolas MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113.6 Unidad de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123.7 Dispositivo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

4. Uso de la soldadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144.1 Controles básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144.2 Panel de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

4.2.1 Funciones de los botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154.2.2 Menú principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164.2.3 Asistente del canal de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164.2.4 Config. de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224.2.5 Configuración del sistema de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .224.2.6 Pruebas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254.2.7 Ajustes robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

4.3 Interf. web usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .294.3.1 Visor de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304.3.2 Gas, aire y avance de alambre (Wire Inch) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304.3.3 Libro de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.4 Acerca de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.5 Configuración para soldadura - Canales de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3.6 Configuración - Idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.7 Configuración - Usuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.8 Configuración - Cambio del PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .354.3.9 Configuración - Bus de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .364.3.10 Configuración - Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

4.3.11 Configuración - Copia de seguridad, Restablecer y Reiniciar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .374.3.12 Configuración - Licencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

4.4 ID usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384.4.1 Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .384.4.2 Encendido del sistema de identificación de usuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394.4.3 Creación de usuarios nuevos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .394.4.4 Borrar un usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.5 Cambio del rol de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.6 Cambiar el nombre de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .404.4.7 Cambiar el código PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .414.4.8 Restablecer el código PIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .414.4.9 Inicio y sierre de sesión, cambio de usuario activo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

4.5 Sensor táctil (búsqueda de cordón) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .424.5.1 Fuente de voltaje, niveles y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .444.5.2 Herramienta táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.3 Salida rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.4 Seleccionar el voltaje de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .454.5.5 Configurar la herramienta táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

4.6 TAST (rastreo a través del cordón del arco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .464.7 Sensor de colisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

4.7.1 Encender y apagar el sensor de colisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .484.7.2 Selección del tipo de sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .484.7.3 Seleccionar polaridad de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

4.8 Alimentador de alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .494.8.1 Carga del alambre de relleno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

4.9 Medición del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534.9.1 Configuración y calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534.9.2 Visor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53


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4.10 Sensor de flujo de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.1 Control de encendido/apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.2 Detector del nivel del flujo de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .544.10.3 Configuración mezcla de gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

5. Resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .565.1 Problemas habituales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .565.2 Códigos de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

5.2.1 Errores de fuente de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .575.2.2 Errores de la unidad de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .585.2.3 Errores del alimentador de alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .595.2.4 Errores de curva de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .595.2.5 Errores de la interfaz del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .605.2.6 Errores del dispositivo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

6. PERTURBACIONES EN EL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

7. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.1 Mantenimiento diario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.2 Mantenimiento periódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .637.3 Mantenimiento en el taller. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

8. Como desechar el equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

9. NÚMEROS DE PEDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

10. Datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65


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1. INTRODUCCIÓN

Felicitaciones por haber elegido el sistema A7 MIG Welder. Utilizados de manera correcta, los productos Kemppi pueden aumentar considerablemente la productividad de sus soldaduras y proporcionar años de servicio y ahorro.

Este manual de instrucciones contiene información importante acerca del uso, el mantenimiento y la seguridad de su producto Kemppi. Las características técnicas del equipo se indican al final del manual.

Lea atentamente el manual antes de utilizar el equipo por primera vez. Por su seguridad y la de su entorno de trabajo, preste especial atención a las instrucciones de seguridad descritas en el manual.

Para obtener más información sobre los productos Kemppi, póngase en contacto con Kemppi Oy, consulte a un distribuidor autorizado de Kemppi o visite el sitio web de Kemppi en www.kemppi.com.

Las características incluidas en este manual pueden ser modificadas sin previo aviso.

Notas importantes Los elementos en este manual a los que se debe prestar especial atención para minimizar los daños materiales y personales se indican con los símbolos siguientes. Lea detenidamente estas secciones y siga las instrucciones.

Nota: Proporciona al usuario información útil.

Precaución: Describe una situación que puede acabar perjudicando al equipo o al sistema.

Advertencia: Describe una situación potencialmente peligrosa, de no evitarla, provocará daños personales o lesiones fatales.

Descargo de responsabilidad

Nos hemos esforzado para asegurar que la información de esta guía sea precisa y completa, sin embargo, la empresa declina toda responsabilidad por errores u omisiones. Kemppi se reserva el derecho a modificar las características del producto descrito en cualquier momento y sin previo aviso. No está permitido copiar, grabar, reproducir ni divulgar el contenido de esta guía sin el consentimiento previo de Kemppi.

El servidor de la interfaz web de usuario (situado en la unidad de interfaz del robot) está diseñado para emplearse exclusivamente en la conexión punto a punto con un ordenador autorizado. Con el fin de salvaguardar la confidencialidad, no se recomienda conectar el sistema A7 MIG Welder a ninguna red pública o interna. Kemppi no se hace responsable de los errores o daños derivados del incumplimiento de esta recomendación.


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2. INSTALACIÓN

El producto está embalado en cajas de transporte especialmente diseñados. No obstante, antes de utilizarlo, asegúrese de que no haya sufrido ningún daño durante el transporte.

El material de embalaje se puede reciclar.

Para desplazar la soldadora, no tire nunca de la pistola de soldar u otros cables. Para elevar la fuente de potencia y la unidad de interfaz del robot, utilice las hendiduras situadas a ambos extremos de la unidad de interfaz del robot.

Encontrará instrucciones de instalación detalladas e información técnica complementarias a este manual en la Guía de integración de A7 MIG Welder.

Entorno de funcionamiento

Las máquinas incluidas en el sistema sirven tanto para uso en exterior como en interior. Asegúrese siempre de que el flujo de aire hacia la máquina no esté obstruido. El rango de temperatura de funcionamiento recomendado es de -20 a +40 °C.

Ubicación de las máquinas

Coloque la máquina sobre una superficie nivelada, firme y seca que no permita que el polvo u otras impurezas penetren en el flujo de aire de refrigeración de la máquina. Ubique la máquina preferiblemente sobre una unidad de transporte adecuada de manera que se sitúe por encima del nivel del suelo.

• El nivel de inclinación de la superficie no debe superar los 15°.

• Asegúrese de que el aire de refrigeración pueda circular libremente. Debe haber un espacio libre de al menos 20 cm en las partes frontal y posterior de la máquina para permitir la circulación del aire de refrigeración.

• Proteja la máquina de la lluvia intensa y la luz directa del sol.

No use la máquina bajo la lluvia.

Nunca dirija las chispas de una esmeriladora hacia el equipo.


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3. VISTA GENERAL DEL SISTEMA

El sistema A7 MIG Welder

3

1

4

2

5

6

7

Imagen 3.1 Sistema A7 MIG Welder1. Fuente de potencia2. Unidad de interfaz del robot3. Alimentador de alambre 4. Pistola MIG5. Unidad de refrigeración (opcional)6. Juego de cables de interconexión7. Dispositivo I/O (opcional)

3.1 Fuente de potencia

A7 MIG Power Source 350/450

V

6,3A

1

12

8

10

11

9

2

7

5 6

3

4

Imagen 3.2 Fuente de potencia, parte trasera y delantera

1. Panel de configuración2. Interruptor principal3. Piloto indicador de encendido

(ON/OFF)4. Indicador de sobrecalentamiento5. Conexión para cable de soldadura,

polo negativo (-)6. Conexión para cable de soldadura,

polo positivo (+)

7. Conexión para cable de control8. Fusible (retardado, 6,3 A)9. Conexión para cable de control10. Cable de alimentación eléctrica11. Conexión para cable de medición12. Unidad de interfaz del robot

La Fuente de potencia A7 MIG Power Source 350/450 está diseñada para un uso profesional exigente. Sirve para soldaduras MIG/MAG pulsadas, 1-MIG y también para los procesos WiseRoot+ y WiseThin+.


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3.2 Unidad de interfaz del robot

Unidad de interfaz del robot A7 MIG

1

2

5

6

7

3

4

Imagen 3.3 Conexiones de la unidad de interfaz del robot1. Ranura para el módulo del bus de campo2. Módulo Anybus CompactCom M303. Conexión Ethernet para la interfaz web de usuario4. Salida rápida de sensor táctil5. Entrada de parada de emergencia6. Entrada de interruptor de puerta7. Conexión para cable de control del alimentador de

alambre

La unidad de interfaz de robot situada en la parte superior de la fuente de potencia gestiona la comunicación con el robot e incluye todas las conexiones necesarias para la integración con una celda de soldadura. La unidad dispone de un servidor web interno que ofrece una interfaz web de usuario para el control sencillo de la soldadura y los parámetros de configuración a través de cualquier dispositivo que disponga de un navegador de Internet, incluido los Teach Pendant de los robots.

Para conectar los cables de la unidad de interfaz del robot, consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder.


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3.3 Interfaces de usuario

El sistema A7 MIG Welder dispone de dos interfaces de usuario integradas para la configuración y el control del sistema, un panel de configuración y una interfaz de usuario web.

La interfaz web de usuario es obligatoria para configurar el bus de campo. La función de configuración del bus de campo no está disponible en el panel de configuración. La configuración del bus de campo se describe en la Guía de integración de A7 MIG Welder.

Panel de configuración

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4

5

1 7

8 83

6 66

Imagen 14 Diseño del panel de configuración1. Botón de encendido2. Selector del canal de memoria (-/+)3. Botón de acceso al Menú4. Flechas arriba/abajo5. Perilla de control6. Teclas de atajo del menú7. Visor LCD8. Botones multifunción

El panel de configuración dispone de una visor de menú, botones multifunción y un mando de control para una navegación y un control sencillos. Consulte el Apartado 4.2, «Panel de configuración» para obtener más detalles.

Interfaz web de usuario

1 2

4 5

6

3

Imagen 3.5 Vista general del diseño de la interfaz web de usuario

1. Barra de menú lateral2. Cuadro de contenidos3. Usuario actual/Desconexión de usuario4. Parámetros de configuración5. Controles de valores de configuración6. Barra emergente (normalmente oculta)

La interfaz web de usuario es un sitio web alojado en un servidor de red en la unidad de interfaz del robot. Es posible acceder a él a través de cualquier navegador de Internet que sea capaz de mostrar páginas web dinámicas. La interfaz web de usuario puede emplearse para el control del sistema de soldadura y todos los parámetros de configuración. Consulte el apartado 4.3, «Interfaz web de usuario» para obtener más información.


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3.4 Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25

Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25

21

3

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Imagen 3.6 Alimentador de alambre – parte frontal1. Euroconector para la pistola de soldar2. Salida de aire comprimido3. Conector para pistola motorizada y periféricos4. Entrada de corriente de soldadura (+)

5

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98

11

Imagen 3.7 Alimentador de alambre – parte trasera5. Mecanismo de alimentación de alambre GT04T6. Tapa transparente7. Conexión para cable de control del alimentador de

alambre8. Entrada de aire comprimido9. Entrada de gas de protección10. Conector de cable de medición del arco para la

fuente de potencia11. Conector de cable de medición del arco para la

pinza de sujeción de la pieza de trabajo12. Conector para conducto flexible de alambre

13 14

15 16

Imagen 3.8 Alimentador de alambre – cubierta13. Botón de prueba de gas14. Botón de soplado de aire15. Botón de retroceso del alambre16. Botón de avance de alambre

El Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25 es un dispositivo de alimentación de alambre duradero y potente diseñado para la automatización de la soldadura. Para más información sobre el uso del alimentador de alambre y sus funciones, consulte el Apartado 4.7, «Alimentador de alambre».


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Montaje del cable de interconexión del alimentador de alambre

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A

D

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Figure 3.9 Juego de cables de interconexiónA. Cable de mediciónB. Manguera de refrigeración (roja, entrada desde pistola)C. Manguera de refrigeración (azul, salida a pistola)D. Manguera de gas de protecciónE. Cable de soldaduraF. Cable de control

Las mangueras de refrigeración B y C van por fuera del alimentador de alambre.Consulte la Guía de Integración de la soldadora A7 para obtener información detallada sobre cómo conectar el alimentador de alambre.


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3.5 Pistolas MIG

Pistola MIG A7 500-g

54

1

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Imagen 3.10 Pistola MIG A7 500-g1. Cuello de pistola 2. Módulo de conexión 3. Ensamblaje de la manguera 4. Conector de la pistola de soldar5. Montura del robot

La Pistola MIG A7 500-g se usa en la soldadura por gas con gases inertes (MIG) o gases activos (MAG). Este modelo es refrigerado por gas y puede emplearse en todas las posiciones de soldadura.

Pistola de soldar MIG A7 500-w

3

1

2

4

Imagen 3.11 Pistola de soldar MIG A7 500-w1. Cuello de pistola 2. Ensamblaje de la manguera3. Montura del robot4. Abrazadera

La Pistola MIG A7 500-w se usa en la soldadura por gas con gases inertes (MIG) o gases activos (MAG). Este modelo es refrigerado por líquido y puede emplearse en todas las posiciones de soldadura.

Monturas del robot

Las Pistolas MIG A7 500-w y 500-g se ensamblan al robot de soldadura empleando monturas especiales. Existen tres tipos de monturas: la montura del robot Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 3.

Imagen 3.12 Montura del robot T1

La montura del robot Tipo 1 sirve para colocar la pistola de soldar en la posición exacta. La montura se fija al robot con los tornillos del cabezal del cilindro y la brida del robot.


La montura del robot Tipo 2 se emplea para conectar el robot y la pistola de soldar. El dispositivo actúa en tres dimensiones y se adapta a todos los tipos de robot, sirve para manejar las máquinas con la brida del robot.


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La montura del robot Tipo 3 es un asiento para pistola sin protección antiimpactos integrada. La protección antiimpactos o la desconexión del robot solo son posibles a través del control del robot.

Para el ensamblaje y la instalación de las pistolas MIG A7, consulte el Manual de instrucciones de la pistola MIG A7 500-g, el Manual de instrucciones MIG A7 500-w y la Guía de integración de A7 MIG Welder.

Para ver la tabla de compatibilidad y selección, consulte el Manual de instrucciones de la pistola MIG A7 500-g y el Manual de instrucciones de la pistola MIG A7 500-w.

3.6 Unidad de refrigeración

Unidad de refrigeración A7

1

3

2

5

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7

Imagen 3.15 Unidad de refrigeración1. Interruptor de prueba2. Orificio de relleno (en la placa lateral)3. Indicador de control de sobrecalentamiento4. Cable de alimentación5. Cable de control6. Conector de retorno al refrigerante7. Conector de salida del refrigerante

La unidad de refrigeración está diseñada para los equipos de soldadura automática y manual y para emplearse en la refrigeración por líquido de la pistola de soldar. Consulte el Manual de instrucciones de la unidad de refrigeración A7 para obtener más información sobre la instalación.

La unidad dispone de un filtro y un conmutador de flujo en el canal de retorno para asegurar un enfriamiento ininterrumpido. Dicho enfriamiento está controlado por un software. Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para ver las opciones de configuración del sistema.


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3.7 Dispositivo I/O

Dispositivo I/O A7 4/4

1

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Imagen 3.16 Dispositivo I/O1. Carcasa de aluminio (IP44)2. Cuatro orificios para el cableado de I/O, protección

para cable incluida3. Conector del cable de control4. Piloto indicador

Tarjeta de ampliación A7 I/O 8/8

1 2

3

Imagen 3.17 Tarjeta de ampliación I/O1. Conectores de entrada2. Conectores de salida3. Cable de banda plano para tarjeta principal

El Dispositivo I/O A7 4/4 es un dispositivo de entrada y salida digital de uso general que puede emplearse para controlar dispositivos externos como la estación de limpieza de la pistola. Es capaz de impulsar señales lógicas de +24 V, relés y válvulas y leer estados lógicos, interruptores y sensores digitales. El robot se encarga de leer las entradas y escribir las salidas.

El Dispositivo I/O A7 4/4 dispone por defecto de 4 entradas y 4 salidas. Puede ampliarse con la Tarjeta de ampliación A7 I/O 8/8 que está disponible por separado. La tarjeta de ampliación dispone de 4 entradas y 4 salidas adicionales, lo que da un total de 8 entradas y 8 salidas una vez montado todo.

Consulte la Guía de Integración de la soldadora A7 MIG Welder para obtener información detallada sobre las características eléctricas y cómo conectar y configurar el dispositivo I/O.


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4. USO DE LA SOLDADORA

4.1 Controles básicos

Interruptor principal

Cuando sitúe el interruptor de encendido/apagado en posición 1, se iluminará el indicador de potencia princi-pal y el sistema de soldadura comenzará la secuencia de activación. El sistema estará listo cuando el panel de con-figuración esté preparado. Use siempre el interruptor prin-cipal para encender y apagar la máquina, no use nunca el enchufe como conmutador.

Pilotos indicadoresLos pilotos indicadores de la máquina informan de su es-tado operativo: Cuando se ilumina el piloto de encendido verde, esto indica que la máquina está encendida. Cuando se ilumina el piloto de advertencia naranja, la máquina se ha sobrecalentado. Esto se debe a una carga de trabajo más elevada de lo habitual que supera el factor de carga nominal. El ventilador sigue enfriando la máquina. Cuando la luz se apaga, la máquina vuelve a estar lista para soldar.

VentiladoresLa fuente de potencia A7 MIG Power Source incorpora dos ventiladores que funcionan simultáneamente. Los ventiladores arrancarán durante la soldadura cuando la máquina alcance la temperatura de funcionamiento y continuarán funcionando de 1 a 10 minutos después de la soldadura, según el calentamiento provocado por el ciclo finalizado.

4.2 Panel de configuración

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4

5

7

8 83

6 66

Imagen 4.1 Diseño del panel de configuración1. Botón de encendido2. Selector del canal de memoria (-/+)3. Botón de acceso al Menú4. Flechas arriba/abajo5. Perilla de control6. Teclas de atajo del menú7. Visor LCD8. Botones multifunción


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4.2.1 Funciones de los botones

Botón de encendidoUsted puede cerrar la sesión del usuario actual presionando el botón de encendido durante aproximadamente 5 segundos. El sistema de identificación de usuario ha de estar encendido y tener un usuario con la sesión iniciada para esta función. Cuando el sistema de identificación de usuario está apagado, una presión larga no tiene ningún efecto.

Al presionar este botón desde cualquier parte del menú, se vuelve a la vista de información del canal de memoria. Los cambios no guardados se pierden.

Selector del canal de memoriaExisten hasta 200 canales de memoria disponibles en el sistema empezando desde el número 0 y acabando con el número 199. Los botones de más (+) y menos (-) pueden emplearse para navegar por los canales de memoria en la vista de información. Cuando el canal seleccionado está vacío, aparece un botón multifunción con el texto NUEVO que permite entrar directamente al editor del canal.

Botón de acceso al MenúEntre al menú principal presionando este botón.

Flechas arriba/abajoNavegue por los menús hacia arriba y abajo presionando estos botones.

Perilla de controlAjuste los valores y la configuración de los parámetros del menú girando la perilla de control.

Teclas de atajo del menúPresione F1 para ver información adicional acerca del canal de memoria actual. Al presionar varias veces, aparecerán más páginas de información. Al presionar este botón en el menú, se vuelve a la vista de información del canal.

Presione F2 para iniciar sesión con un usuario cuando el sistema de identificación del usuario esté activado y todos los usuarios hayan cerrado sesión. Presionar este botón cuando el usuario ha iniciado sesión le redirige al menú de configuración de usuario. Cuando está en uso la función de Bloqueo, un pulsado largo (más de 4 segundos) bloquea y desbloquea el panel de Configuración.

Presione F3 para seleccionar otro alimentador de alambre. Podrá realizar la selección cuando existan varios alimentadores de alambre conectados al sistema de soldadura.

Botones multifunciónLa función de los botones multifunción depende de la ubicación del menú actual y la operación ejecutada en dicha ubicación. La función se indica mediante un texto en el visor LCD situado justo encima de los botones, por ejemplo, VOLVER, SALIR, SELECCIONAR, OK, GUARDAR o NUEVO.


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4.2.2 Menú principal

Lista del menú principalElemento de menú

Descripción

1/8 Editar Canal Abre el asistente del canal de memoria y crea, modifica y borra canales de memoria.

2/8 Config. de usuario

Selecciona, añade, edita y borra usuarios (requiere iniciar sesión). Consulte el Apartado 4.4 «Identificación del usuario» para obtener más información.

3/8 Datos de soldadura

Revisa los valores de la última soldadura.

4/8 Menu Config Sistema

Configura el sistema de soldadura y visualiza la información del dispositivo.

5/8 Idioma Selecciona el menú idioma.

6/8 Seleccionar alimentador (WF#)

Selecciona otro alimentador de alambre paralelo para configurar.

7/8 Menú prueba Prueba los dispositivos del sistema.

8/8 Menú robot Configura la interfaz del robot y los dispositivos para soldadura automatizada.

4.2.3 Asistente del canal de memoria

Consulte información adicional sobre los programas de soldadura disponibles, los procesos modificados, las funciones Match™ y las soluciones especiales de arco mejorado en el manual de operaciones del alimentador de alambre o en el sitio web de Kemppi en www.kemppi.com.

Editar canal (Menú principal 1/8)Elemento de menú Rango de valores Descripción

Seleccionar canal

Editar canal 0-199 Selecciona el canal de memoria a editar, crear o borrar. El texto situado debajo de la selección indica si el canal está vacío o no.


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Canal nuevo (aparece cuando el canal seleccionado está vacío)Elemento de menú Rango de valores Descripción

1/2 Crear nuevo Crea un canal de memoria nuevo mediante la selección de la curva de soldadura y la definición de las funciones y los parámetros de soldadura. Tras guardar la selección de la curva, la configuración del parámetro de soldadura se abre automáticamente.

1. Seleccionar proceso MIG, 1-MIG, Pulse MIG (MIG pulsada), Double pulse MIG (MIG doble pulsada), WiseRoot+, WiseThin+, Listado con número de Curvas

Seleccione uno de los procesos para la selección de la curva paso a paso o vaya al listado con el número de curvas para seleccionar la curva de soldadura directamente por su número. En la selección paso a paso, la lista de curvas se filtra según la selección para facilitar la selección de la curva.

2. Seleccionar grupo * Selecciona el grupo del material base.

3. Seleccionar material * Selecciona el material base.

4. Seleccionar diámetro * Selecciona el diámetro del alambre de relleno.

5. Seleccionar gas * Selecciona el tipo de gas de protección.

Seleccionar curva * Selecciona la curva de la lista filtrada por el proceso, material, diámetro del alambre y gas de protección seleccionados.

2/2 Copiar desde CANAL… Crea un canal de memoria nuevo haciendo una copia de uno existente.

Copiar desde CANAL 0-199 Selecciona el canal desde el que hacer la copia.

* El contenido de la lista depende de las curvas disponibles y las selecciones en los pasos anteriores.

Editar canal (aparece cuando el canal seleccionado no está vacío)Elemento de menú Rango de

valoresDescripción

1/6 Seleccionar curva de soldadura

Cambia la curva de soldadura. La selección de la curva sigue el mismo método que la creación de un canal nuevo.

2/6 Parámetros de soldadura *

Selecciona parámetros de soldadura como la velocidad de alimentación del alambre y el ajuste fino. La lista de parámetros de soldadura disponibles depende del proceso de soldadura seleccionado.

3/6 Funciones de soldadura *

Selecciona funciones de soldadura como la partida en caliente, la partida lenta y el relleno de cráteres.

4/6 Funciones avanzadas * Selecciona funciones de soldadura avanzadas como WiseFusion y WisePenetration.

5/6 Copiar canal a… Hace una copia desde este canal de memoria a otro canal.

Copiar canal a 0-199 Selecciona el número de canal en el que hacer la copia. Tenga en cuenta que hacer la copia en un canal que no esté vacío sobrescribe los datos del canal sin confirmárselo.

6/6 Borrar canal Vacía el canal borrando todos los datos del canal.

* Consulte las tablas Parámetros de soldadura y Funciones de soldadura para obtener más información.


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Parámetros de soldadura

Parámetros de soldadura para proceso MIG (Editar canal 2/6)Elemento de menú

Rango de valores Valor predeterminado

Descripción

1/7 WFSpeed WFS min - WFS max

Desde curva Establece la velocidad de alimentación del alambre en incrementos de 0,05 m/min desde 0,5 a 5,0 m/min y en incrementos de 0,1 m/min por encima de 5,0 m/min.

2/7 WFS max 0,7 - 25,0 m/min * Desde curva Establece el límite superior del valor WFSpeed.

3/7 WFS min 0,7 - 25,0 m/min * Desde curva Establece el límite inferior del valor WFSpeed.

4/7 Voltaje Voltaje min - Voltaje max

Desde curva Establece el voltaje de soldadura (longitud del arco).

5/7 Voltaje max 8,0-50,0 V * Desde curva Establece el límite superior del valor Voltaje.

6/7 Voltaje min 8,0-50,0 V * Desde curva Establece el límite inferior del valor Voltaje.

7/7 Dinámicas -9 ... +9 0 Controla el comportamiento del arco en cortocircuito. Un valor inferior produce un arco más suave y un valor superior un arco más enérgico.

* Estos son los límites del sistema. Los límites reales provienen de la curva de soldadura seleccionada.

Parámetros de soldadura para el proceso 1-MIG (Editar canal 2/6)Elemento de menú


Descripción





4/7 Ajuste Fino Ajuste FinoMin - Ajuste FinoMax

0 Ajuste del voltaje de soldadura (longitud del arco) de la curva de soldadura hacia arriba y hacia abajo (0 = sin ajuste).

5/7 Ajuste FinoMax -9,0 … +9,0 +9,0 Establece el límite superior del valor Ajuste Fino.

6/7 Ajuste FinoMin -9,0 … +9,0 -9,0 Establece el límite inferior del valor Ajuste Fino.




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Parámetros de soldadura para el proceso Pulse MIG (Editar canal 2/6)Elemento de menú


Descripción





4/8 Ajuste Fino Ajuste FinoMin Ajuste FinoMax-





8/8 Corriente pulsada

-10 - +15 % 0 % Ajuste de la corriente pulsada hacia arriba y hacia abajo.

* Estos son los límites del sistema. Los límites reales proceden de la curva de soldadura seleccionada.

Parámetros de soldadura para el proceso MIG doble pulsada (Editar canal 2/6)Elemento de menú


Descripción







5/10 Ajuste FinoMax

-9,0 … +9,0 +9,0 Establece el límite superior del valor Ajuste Fino.

6/10 Ajuste FinoMin

-9,0 … +9,0 -9,0 Establece el límite inferior del valor Ajuste Fino.


8/10 Corriente pulsada

-10 - +15 % 0 % Ajuste de la corriente pulsada hacia arriba y hacia abajo.

9/10 Ampl.Dpuls 0,1 - 3,0, CURVA CURVA Ajuste de la amplitud de la velocidad de alimentación del alambre o uso del valor de la curva de soldadura.


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10/10 Frec. D.Pulso 0,4 - 8,0 Hz, CURVA CURVA Ajuste de la frecuencia de la doble pulsada o uso del valor de la curva de soldadura.


Parámetros soldadura para el proceso WiseRoot+ (Editar canal 2/6)Elemento de menú


Descripción






0 Ajuste de la corriente base (calor del arco) de la curva de soldadura hacia arriba y hacia abajo (0 = sin ajuste).




Parámetros de soldadura para el proceso WiseThin+ (Editar canal 2/6)Elemento de menú


Descripción






0 Ajuste de la corriente base (calor del arco) de la curva de soldadura hacia arriba y hacia abajo (0 = sin ajuste).






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Funciones de soldadura

Funciones de soldadura (en el menú Editar canal 3/6)Elemento de menú


Descripción

1/10 Hot Start ON, OFF, USER USER Enciende o apaga la partida en caliente o permite al usuario seleccionarla desde el panel de soldadura.

2/10 Nivel Hot Start -50 - +100 % 40 % Establece el nivel de partida en caliente asociado al nivel de corriente de soldadura.

3/10 Tiempo Hot 2T 0,0-9,9 s 1,2 s Establece la duración de la partida en caliente.

4/10 Relleno de cráteres

ON, OFF, USER USER Enciende o apaga el relleno de cráteres o permite al usuario seleccionarlo desde el panel de soldadura.

5/10 Inicio Cráter 10 - 250 % 100 % Establece el nivel de la curva desde donde comenzará el relleno de cráteres.

6/10 Final Cráter 10-250 %, no superior al valor de Inicio Cráter

30 % Establece el nivel de la curva al final del relleno de cráteres.

7/10 Tiempo Cráter 0,0-10,0 s 1,0 s Establece el tiempo de pendiente para el relleno de cráteres.

8/10 Partida Lenta 10-99 %, OFF, CURVA

CURVA Apaga la Partida Lenta, ajusta el nivel de partida lenta o selecciona el valor de la curva de soldadura en uso.

9/10 Potencia de inicio

-9 … 9 0 Ajuste la potencia de ignición del arco.

10/10 TSI ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado) Enciende y apaga el sensor táctil.

Funciones avanzadas* (Editar canal 4/6)Elemento de menú


Descripción

1/4 WisePenetration ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado) Enciende o apaga Wise Penetration.

2/4 Penet%(123A) -30 - 30 % 0 % Establece el nivel de Wise Penetration.

3/4 WiseFusion ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado) Enciende o apaga la función de soldadura Wise Fusion.

4/4 WiseFusion% 20-60 %, CURVA CURVA La función WiseFusion controla la cantidad de cortocircuitos en el arco. Un valor de fusión más bajo reduce la cantidad de cortocircuitos y un valor más alto incrementa dicha cantidad.

* Cuando el proceso seleccionado no permite esta función o no hay licencia para la misma, aparece el texto NA (no permitida).


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4.2.4 Config. de usuario

Menú de configuración de usuario (Menú principal 2/8) (inicio de sesión obligatorio)*Elemento de menú

Rango de valores

Configuración de fábrica

Descripción

1/5 Cambio Código PIN

Cambia su código PIN.

Nuevo código PIN

0000-9999 0000 Establece un nuevo código PIN.

2/5 Modo usuario ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado) Enciende o apaga el modo de identificación del usuario.

3/5 Establecer derechos del usuario

Cambio del rol del usuario.

Seleccionar usuario

USER1 - USER10 Selecciona al usuario cuyo rol quiere modificar. Advertencia: Usted no puede cambiar su propio rol.

Nivel Soldador, Supervisor, Administrador

Selecciona el rol del usuario.

4/5 Activación usuario

Crea y borra usuarios.

Activación usuario

USER1 - USER10 Selecciona la cuenta de usuario que quiere crear/borrar.

Usuario Activado, Desactivado

Crea una cuenta al seleccionar un usuario como Activado o la elimina al seleccionar Desactivado.

5/5 Restabl. PIN usuario

Restablece el código PIN de un usuario.

Seleccionar usuario

USER1 - USER10 Selecciona al usuario cuyo código PIN quiere restablecer. El valor de restablecimiento es 0000. Confirme el restablecimiento presionando la tecla multifunción OK.

* Consulte la sección 4.4 Identificación del usuario para obtener más información.

4.2.5 Configuración del sistema de soldadura

Menu Config Sistema (Menú principal 4/8) Elemento de menú Rango de

valoresConfiguración de fábrica

Descripción

1/22 Refriger. por agua OFF, ON, AUTO AUTO Encienda o apague la unidad de refrigeración por líquido o deje que el sistema controle la unidad de refrigeración (AUTO). En el modo automático, la bomba de agua arranca cuando la soldadura se inicia y se detiene tras un retraso cuando la soldadura se detiene.

2/22 Longitud de cables 10-100 m 10 m Establece la longitud del circuito de soldadura para un control óptimo del arco.

3/22 Calibración fina 0 V - 10 V / 100 A

10 V / 100 A Establece la compensación para la variación de la resistencia del cable.

4/22 Reloj de Sistema Visualiza y modifica la hora y la fecha del sistema.

5/22 Info Dispositivo Comprueba la información siguiente del dispositivo para cada dispositivo del sistema:DevSW: Versión del software de la unidad.SysSW: Versión de software de base del sistema.BootSW: Versión de software de arranque.SW Item: Número de elemento de software.N.º de serie: Número de serie del dispositivo.Prog.: Nombre del programador.Fecha: Fecha de programación.


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6/22 Restaurar Ajustes

ROBOT Todos los ajustes

Se restauran todos los canales de memoria (0-199) desde la copia de seguridad. Los ajustes de configuración se quedan como están.

Recuperar Ajuste Fábrica

Se eliminan todos los canales de memoria y sus copias de seguridad. Todos los ajustes vuelven a los valores de fábrica.

7/22 Menú de licencias

Código de licencia Introducir código de licencia manualmente:• Las flechas hacia arriba y

hacia abajo se usan para seleccionar el índice del código numérico.

• El mando de control se usa para seleccionar el código numérico (0-255).

• El botón multifunción ENTER se usa para activar el código de licencia tras introducir todos los números.

Temporizadores de licencia

Revisa el tiempo de licencia restante para las características Wise.

8/22 Retraso en los datos de soldadura

1-60 s 20 s Especifica durante cuánto tiempo se muestran los Datos de Soldadura una vez que se detiene la soldadura. El visor de Datos de soldadura puede cerrarse girando el mando de control o presionando cualquier botón.

9/22 Retardo del visor 1-20 10 Especifica durante cuánto tiempo aparece cualquier información textual (como «Ajustes guardados») en la pantalla. Se trata de un valor de tiempo aproximado y el retardo real puede variar en función de la carga del sistema.

10/22 Tiempo Pregás 0,0 - 9,9 s, CURVA

CURVA Anula el tiempo pregás de la curva de soldadura o deja que el sistema use el valor de la curva.

11/22 Tiempo Posgás 0,0 - 9,9 s, CURVA

CURVA Anula el tiempo posgás de la curva de soldadura o deja que el sistema use el valor de la curva.

12/22 Control * USER, PANEL, REMOTO, PISTOLA

USER Selecciona qué control remoto se emplea o deja que el usuario elija libremente el control remoto.

13/22 Reconoc.Autom.C-Remoto *

ON (Activado), OFF (desactivado)

ON (encendido)

Enciende o apaga el reconocimiento automático de la unidad de control remoto.

14/22 Visualiz. corriente MIG


OFF (apagado)

Enciende o apaga la Visualiz. corriente MIG. Cuando la visualización de corriente MIG esté apagada, se mostrará en su lugar la velocidad de alimentación del alambre.

15/22 AvisCorWFMotor 1,5-5,0 A 3,5 A Establece el nivel de advertencia de la corriente del motor de alimentación del alambre. La configuración afecta la sensibilidad con que el sistema detecta problemas en el sistema de alimentación del alambre.


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16/22 Modo detención WF


OFF (apagado)

Enciende o apaga el modo de detención de alimentación del alambre. Cuando está encendido, el alambre de relleno avanza al final del ciclo de soldadura. Si no, el alambre de relleno permanece en la posición en la que estaba durante el ciclo de soldadura.

17/22 Auto Wire Inch * ON (Activado), OFF (desactivado)

ON (encendido)

Enciende y apaga la función de avance automático de alambre del SuperSnake. Cuando está encendida, el alambre de relleno pasa automáticamente al SuperSnake presionando el botón Wire Inch.

18/22 Guardián de gas * ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado)

Enciende y apaga el guardián de gas. Para usar esta función, es necesario que el guardián de gas esté instalado en el alimentador de alambre.Esta configuración no afecta al sensor de gas situado en el alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder.

19/22 ArcVoltage (voltaje del arco)


OFF (apagado)

Enciende y apaga la función de cálculo y medición del voltaje del arco. Cuando está encendida, el voltaje del arco, la corriente y la potencia aparecen en el panel de configuración y la UI (interfaz web de usuario) durante la soldadura.

20/22 SubFeederLength (largo del subalimentador) *

10-25 m 10 m Establece la longitud del subalimentador para el cálculo del voltaje del arco.

21/22 Menú sensor de gas

Configura el sensor de gas situado en el alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder (versión controlada por bus).

Habilitado ON (activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado)

Enciende y apaga la unidad de sensor de gas.

Nivel 5,0-20,0 l/min 10,0 l/min Establece el nivel de detección del flujo de gas.

Menú mezcla de gases

Ar (0-100 %) (100 %) Cantidad de argón (Ar) en la mezcla. Este valor no puede ajustarse manualmente. El valor desciende automáticamente cuando la cantidad de otros gases se aumenta y viceversa.

CO2 0-100 % 0 % Establece la cantidad de dióxido de carbono (CO2) en la mezcla.

N2 0-100 % 0 % Establece la cantidad de nitrógeno (N2) en la mezcla.

O2 0-100 % 0 % Establece la cantidad de oxígeno (O2) en la mezcla.

H2 0-100 % 0 % Establece la cantidad de hidrógeno (H2) en la mezcla.

He 0-100 % 0 % Establece la cantidad de helio (He) en la mezcla.

22/22 Bloqueo ON (Activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado)

Activa o desactiva la función de Bloqueo de Tecla en el Panel de configuración. Una vez activada, esta función evita el pulsado de las teclas de forma involuntaria. Para bloquear o desbloquear los botones, pulsar F2 durante 4 segundos. Los botones se bloquean automáticamente transcurridos 2 minutos cuando no se usa el Panel de configuración.

* Este ajuste aplica solamente a la soldadura manual.


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4.2.6 Pruebas del sistema

Menú pruebas (Menú principal 7/8) Elemento de menú

Rango de valores Configuración de fábrica

Descripción

1/4 Avance de alambre (Wire Inch)

Ejecuta la prueba de avance de alambre presionando el botón multifunción INICIO y manteniéndolo presionado. El alambre de relleno avanza acelerando a la velocidad seleccionada. La prueba se detiene al soltar el botón.

Velocidad 0,5-25 m/min 5,0 m/min Selecciona la velocidad de alimentación del alambre en incrementos de 0,05 m/min de 0,5 a 5,0 m/min y en incrementos de 0,1 m/min por encima de 5,0 m/min.

Motor WF Muestra la corriente del motor durante la prueba.

2/4 Retroceso alambre

Ejecuta la prueba de retroceso de alambre presionando el botón multifunción INICIO y manteniéndolo presionado. El alambre de relleno retrocede acelerando a la velocidad seleccionada. La prueba se detiene al soltar el botón.

Velocidad 0,5-25 m/min 5,0 m/min Establece la velocidad de alimentación del alambre en incrementos de 0,05 m/min desde 0,5 a 5,0 m/min y en incrementos de 0,1 m/min por encima de 5,0 m/min.

Motor WF Muestra la corriente del motor durante la prueba.

3/4 Prueba de gas Ejecuta la prueba de gas presionando el botón multifunción INICIO una vez. La prueba se ejecuta hasta que se acaba el tiempo de la prueba o hasta que se presiona el botón STOP (aparece en el lugar del botón INICIO).

Tiempo de prueba

1-60 s 20 s Establece durante cuánto tiempo se ejecuta la prueba de gas.

4/4 Soplado de aire Ejecuta la prueba de soplado de aire comprimido presionando el botón multifunción INICIO una vez. La prueba se ejecuta hasta que se acaba el tiempo de la prueba o hasta que se presiona el botón STOP (aparece en el lugar del botón INICIO).

Tiempo de prueba

1-60 s 20 s Establece durante cuánto tiempo se ejecuta la prueba de soplado de aire.


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4.2.7 Ajustes robot

Menú robot (Menú 8/8)Elemento de menú Rango de valores Configuración de

fábricaDescripción

1/15 Modo de interfaz * 1-99 15 Selecciona la tabla I/O del robot para la comunicación del bus de campo.

2/15 Escalas de voltaje * 0-9999 0 (sin escalas) Selecciona el valor máximo del voltaje de soldadura/el ajuste fino en modo escalado (1-9999) o apaga el modo escalado (0).

3/15 Escalas de WFS * 0-9999 0 (sin escalas) Selecciona el valor máximo de la velocidad de alimentación del alambre en modo escalado (1-9999) o apaga el modo escalado (0).

4/15 Escalas de corriente * 0-9999 0 (sin escalas) Selecciona el valor máximo de la corriente de soldadura en modo escalado (1-9999) o apaga el modo escalado (0).

5/15 Simulación ON, OFF, USER OFF (apagado) Enciende o apaga la simulación de soldadura o deja que el usuario del robot gestione la simulación (USUARIO).

6/15 Alimentador de alambre *

WF1, WF2, USER WF1 Selecciona el alimentador de alambre en los sistemas duales de alimentador de alambre.

7/15

Menú parada emergencia *

Configura la función de parada de emergencia. El circuito de parada de emergencia está conectado a la unidad de la interfaz del robot de A7 MIG Welder.

Selección ON (activado), OFF (desactivado)

OFF (apagado) Enciende o apaga la parada de emergencia.

Nivel línea 0 V, 24 V 0 V Selecciona el nivel de voltaje de la línea de entrada.

Tipo interruptor Abriendo, Cerrando Abriendo Selecciona el tipo de interruptor eléctrico utilizado en la línea de señal. El interruptor de apertura abre el circuito eléctrico de la línea de señal y el interruptor de cierre cierra el circuito.

8/15

Menú interruptor puerta *

Configura la función de la puerta. El circuito de la puerta está conectado a la unidad de la interfaz del robot de A7 MIG Welder.


OFF (desactivado) Activa (On) y desactiva (Off) la entrada de puerta.

Nivel línea 0 V, 24 V 0 V Selecciona el nivel de voltaje de la línea de entrada.

Tipo interruptor Abriendo, Cerrando Abriendo Selecciona el tipo de interruptor eléctrico utilizado en la línea de señal. El interruptor de apertura abre el circuito eléctrico de la línea de señal y el interruptor de cierre cierra el circuito.


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Menú sensor táctil * Configura el sensor táctil.

Voltaje 50 V, 80 V, 110 V, 160 V, 170 V, 180 V, 200 V

50 V Selecciona el nivel del voltaje de salida del sensor táctil.

Herramienta USUARIO, alambre de soldadura, boquilla de gas

USER Selecciona la herramienta empleada para el sensor de contacto (alambre de soldadura o boquilla de gas) o deja que el usuario del robot gestione la selección de herramienta (USUARIO).

Salida Rápida (FastOutput)

Low-act, High-act Low-act Selecciona la polaridad de la señal de la salida de hardware rápida. La señal baja-activa establece la salida a 0 V en estado lógico 1 y la señal alta-activa libera la salida en lógico 1. El resistor lleva la señal a 24 V al liberarse.

10/15

Menú sens. colisión * Configura el sensor de colisión. El sensor de colisión es un dispositivo externo opcional conectado al alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder.


OFF (desactivado) Encienda o apague el sensor de colisión.

Tipo de interruptor Abriendo, Cerrando Cerrando Selecciona el tipo de interruptor eléctrico utilizado en la línea de señal. El interruptor de apertura abre el circuito eléctrico de la línea de señal y el interruptor de cierre cierra el circuito.

Salida Low-act, High-act High-act Selecciona la polaridad de la señal de salida de la interfaz del robot. La señal baja-activa es lógicamente 1 cuando el nivel de la señal es de 0 V y la señal alta-activa es 1 cuando el nivel de la señal es de 24 V.

11/15

Menú pistola * Configura la pistola de soldar conectada al alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder.

Tipo de pistola 0 Normal,2 WHPP E 42V 17.1:1,3 WHPPi E 32V 13.7:1,4 Dinse MEP(Z) 200,5 Dinse MEP(Z) 200E6 Dinse MEP(Z) 200T7 TBI PP2R8

0 Normal Selecciona el tipo de pistola de soldar. Algunas pistolas disponen de un motor push-pull, con o sin tacómetro o un codificador. Esta selección permite el uso de determinadas pistolas push-pull.


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Configuración Watchdog

Configura la función Watchdog.


OFF (desactivado) Una vez activada, el robot debe actualizar la función watchdog cambiando el estado de la señal correspondiente en la tabla de I/O periódicamente dentro del tiempo de espera de la función watchdog. El temporizador del tiempo de espera se reinicia en cada transacción. Cuando se interrumpe la actualización del robot, se produce un error y el sistema detiene la operación inmediatamente.

Tiempo de espera agotado

0.1 s – 5.0 s 0.1 s Establecer el tiempo de espera agotado del Watchdog.

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Configuración de la red *

Configura los ajustes de la interfaz de usuario de la red. El servidor está situado en la unidad de interfaz del robot de A7 MIG Welder.

DHCP habilitado ON (activado), OFF (desactivado)

ON (encendido) Enciende el cliente DHCP (dynamic host configuration protocol) para un ajuste automático de la IP o lo apaga para una configuración manual (fija).

Dirección IP 0.0.0.0 - 255.255.255.254 0.0.0.0 Visualiza la dirección IP actual cuando el DHCP está encendido o especifica la dirección IP manualmente cuando el DHCP está apagado.

Máscara de subred 0.0.0.0 - 255.255.255.254 0.0.0.0 Visualiza la máscara de subred actual cuando el DHCP está encendido o especifica la máscara de subred manualmente cuando el DHCP está apagado.

Puerta 0.0.0.0 - 255.255.255.254 0.0.0.0 Visualiza la puerta actual cuando el DHCP está encendido. La Interfaz web de usuario no usa la dirección de la puerta, así que no es necesario configurar este valor cuando el DHCP está apagado.

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Menú sensor de gas *

Configura el sensor de gas situado en el alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder (versión integrada).

Habilitado ON (activado), OFF (desactivado)

OFF (desactivado) Enciende y apaga el sensor de flujo de gas.

Nivel 5,0-20,0 l/min 5,0 l/min Establece el nivel de detección del flujo de gas.

Tipo gas Desconocido, CO2, argón, AR18CO2

Desconocido Selecciona el tipo de gas de protección usado para la soldadura. Esta selección afecta a la exactitud de la medición del flujo de gas.

15/15 Nombre del sistema Visualización del nombre del sistema. El sistema puede nombrarse en la interfaz de usuario web para que quede identificado.

* Para obtener más información, consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder.


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4.3 Interf. web usuario

Para acceder a la interfaz web de usuario, asegúrese de que la configuración de red de la interfaz web de usuario es correcta y el cable de red está enchufado. La conexión del cable y la configuración de red vienen descritas en la Guía de integración de A7 MIG Welder.

Abra la interfaz web de usuario con un navegador web, para ello, escriba la dirección IP correspondiente en la barra de direcciones del navegador. La dirección IP puede verificarse desde el panel de configuración, Menú Robot > Configuración red > Dirección IP.

La interfaz web de usuario se usa exclusivamente para configurar los ajustes de la soldadura robótica. Cuando se emplea la soldadura manual con A7 MIG Welder, la configuración del alimentador de alambre manual se realiza con el panel de configuración.

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3

Imagen 4.2 Resumen de la disposición de la interfaz web de usuario

1. Barra de menú lateral2. Cuadro de contenidos3. Usuario actual/Desconexión de usuario4. Parámetros de configuración5. Controles de valores de configuración6. Barra emergente (normalmente oculta)

Barra de menú lateralLa barra de menú lateral se oculta cuando el ancho de la ventana se estrecha. En la esquina superior izquierda de la ventana aparece un botón en la barra lateral que puede emplearse para mostrar y ocultar la barra lateral.

Los elementos del menú se muestran en función del nivel de acceso del usuario actual. Consulte el Apartado 4.4 Identificación del usuario para obtener más información.

Usuario actual/Desconexión de usuarioAl hacer clic en el nombre de usuario actual, se abre una lista desplegable con un texto de desconexión. Al hacer clic en el texto, se cierra la sesión del usuario actual y se redirige automáticamente a la ventana de inicio de sesión.

Parámetros de configuración y controles Muchos de los elementos del menú incluyen parámetros configurables por el usuario. Los parámetros de confi-guración y sus controles relacionados se enumeran de arriba abajo. Vienen ordenados en grupos funcionales para facilitar la configuración del sistema.

Controles de valores de configuraciónLos controles le permiten modificar los valores del parámetro. Los diferentes tipos de valores de parámetro disponen de controles según el rango de valores del pa-rámetro. Estos controles pueden ser barras de botones, campos de edición, listas desplegables, controles des-lizantes y controles deslizantes con límites mín. y máx. ajustables. El valor del control deslizante puede facilitarse introduciéndolo directamente haciendo clic en el valor actual y tecleando un valor nuevo.

Barra emergenteLa barra emergente multifunción situada en la parte inferior de la ventana suele estar oculta y aparece cuando es necesario. La barra aparece cuando surgen errores y notificaciones de advertencia, también para guardar las solicitudes de cambios. Permite al usuario ejecutar acciones relacionadas con la notificación y desaparece tras hacer clic en uno de los botones.


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4.3.1 Visor de soldadura

Imagen 4.3 Visor de soldadura, vista principalEl visor de soldadura monitorea el canal de memoria seleccionado, los datos del proceso de soldadura y el estado de control del robot en tiempo real. El visor muestra la corriente de soldadura, el voltaje, la potencia, la velocidad de alimentación del alambre y el caudal del flujo de gas. Cuando la medición del arco está encendida, aparecen también el voltaje del arco medido y la potencia del arco.

Usted puede visualizar y modificar los parámetros de soldadura del canal de memoria actual haciendo clic en la barra de información del canal de memoria.

Imagen 4.4 Visor de soldadura - edición de parámetros de soldaduraAl hacer clic en la barra de información del canal de memoria, se abre una vista secundaria desde la que puede modificar la velocidad de alimentación del alambre y, en función del proceso, el ajuste fino, el voltaje, las dinámicas, la corriente de pulso, la amplitud de doble pulso y los valores de frecuencia de doble pulso durante la soldadura. Guardar los cambios afectará inmediatamente al comportamiento del arco.

4.3.2 Gas, aire y avance de alambre (Wire Inch)

Imagen 4.5 Vista de gas, aire y avance de alambreEn la vista de Gas, aire y avance de alambre, puede probar la válvula de gas de protección, la válvula de aire comprimido, el avance de alambre y el retroceso del alambre.

Para ajustar la duración de la prueba de gas y aire, use las barras de desplazamiento. A continuación, haga clic en el botón Ejecutar gas o Ejecutar aire. La prueba se detiene automáticamente tras el tiempo establecido. Al volver a hacer clic en el botón de prueba durante la prueba, esta se detiene inmediatamente.

Para ajustar la velocidad de alimentación del alambre para el Avance o el Retroceso del alambre, use la barra deslizante. A continuación, haga clic en el botón Desplazar alambre hacia atrás o Desplazar alambre hacia delante para comenzar la prueba. El botón ha de mantenerse presionado durante toda la prueba. Al soltarlo, la prueba se detiene.


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4.3.3 Libro de registro

Imagen 4.6 Vista del Libro de registro

En la vista del Libro de registro, puede desplazarse para ver mensajes de estado, advertencias, errores y otra información guardada en el libro de registro. Al hacer clic en un elemento, se abre un cuadro de diálogo que muestra más información en una ventana emergente.

También puede descargar la información relativa al libro de registro en formato JSON (JavaScript Object Notation) y guardarla en el disco duro haciendo clic en el botón Descargar. El archivo JSON incluye las entradas del libro de registro que aparecen en la vista actual.

4.3.4 Acerca de

Imagen 4.7 Vista Acerca de…

La vista Acerca de muestra la versión del software de la interfaz web de usuario, el número de serie interno de la fuente de potencia y los avisos de copyright.

4.3.5 Configuración para soldadura - Canales de memoria

Imagen 4.8 Vista de canales de memoria

En la vista Canales de memoria, usted puede editar, guardar

y borrar los canales de memoria de soldadura. Un canal de memoria incluye la configuración del proceso soldadura, el programa, los parámetros y las funciones. Existen hasta 200 canales de memoria disponibles en el sistema.

Para crear un canal de memoria nuevo, haga clic en el campo del nombre del canal de memoria vacío e introduzca un nombre para el canal. Se abrirá una subventana con el selector del programa de soldadura, los parámetros de soldadura y las funciones de soldadura. Facilite todos los parámetros necesarios y pulse el botón Guardar en la barra emergente situada más abajo.

Para consultar la configuración de un canal de memoria, haga clic en el canal en la lista.

Para borrar un canal, haga clic en el nombre del canal. Aparecerá un botón de eliminar a la derecha del recuadro del nombre. Haga clic en el botón y confirme la eliminación en la ventana emergente.


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Selección del programa de soldadura

Imagen 4.9 Edición de canales de memoria – Vista de programa de soldadura

En la vista Programa de soldadura, usted puede seleccionar el proceso y el programa de soldadura deseados. Para algunos procesos, hay varios programas de soldadura disponibles. La lista desplegable de programas de soldadura puede filtrarse para facilitar la selección mediante el uso del grupo de material, el alambre, el diámetro del alambre y el gas de protección.

Tabla 4.17: Símbolos del proceso de soldadura

Icono Descripción

! Proceso de soldadura MIG

* Proceso de soldadura WiseThin+

, Proceso de soldadura WiseRoot+

# Proceso de soldadura 1-MIG

% Proceso de soldadura pulsada

' Proceso de soldadura doble pulsada


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Parámetros de soldadura y Funciones

Imagen 4.10 Edición de canal de memoria – Vista de funciones y parámetros de soldadura

En la vista Parámetros de soldadura, usted puede, en función del proceso de soldadura seleccionado,

• establecer los valores mínimos, máximos e iniciales de la Velocidad de alimentación del alambre.

• establecer los valores mínimos, máximos e iniciales del Ajuste fino o Voltaje.• establecer el valor de las Dinámicas y la Corriente pulsada.• establecer el valor manualmente o desde la curva para la Amplitud de doble

pulso y la Frecuencia de doble pulso.

En el menú Funciones de soldadura, usted puede, en función del proceso de soldadura seleccionado,

• encender y apagar las Funciones Wise y configurar su eficacia.• seleccionar la opción OFF, SIEMPRE ON o USUARIO ESTABLECE ON/OFF de Partida

en caliente y definir el Nivel de partida en caliente y el Tiempo de partida en caliente con las barras de desplazamiento.

• seleccionar la opción OFF, SIEMPRE ON o USUARIO ESTABLECE ON/OFF de Relleno de cráteres y definir el Nivel de etapa de relleno de cráteres, el Nivel final de relleno de cráteres y el tiempo del Relleno de cráteres con las barras de desplazamiento.

• seleccionar la opción CURVA de Partida Lenta o AJUSTAR VALOR y definir el Nivel de partida lenta con las barras de desplazamiento.

• selecciona la Potencia de arranque con la barra de desplazamiento.• encender o apagar la opción Encendido sensor táctil

Configuración para soldadura - Sistema de soldadura

Imagen 4.11 Vista de configuración del sistema de soldaduraEn la vista del Sistema de soldadura, puede modificar todos los ajustes relacionados con el comportamiento y el funcionamiento del sistema de soldadura.

En el menú Config. General, puede• encender, apagar y activar el modo automático de Refriger. por agua haciendo

clic en los botones.• seleccionar Longitud cable soldadura con la barra de desplazamiento.• seleccionar Ajuste fino del punto de calibración con la barra de desplazamiento.• activar o desactivar la medición del Voltaje de arco haciendo clic en el botón.

En el menú Config. Alim. Alambre, puede• selecciona la opción del alimentador de alambre: ALIMENTADOR DE ALAMBRE 1,

ALIMENTADOR DE ALAMBRE 2 o SELECCIONAR EN ROBOT.• ajustar el Nivel de advertencia de la corriente del motor de alimentación del

alambre con la barra de desplazamiento.• encender y apagar el Modo detención de alimentación del alambre con los

botones.


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En el menú Config. gas, puede• selecciona Tiempo de pregás y Tiempo de posgás como valor prestablecido

desde el programa de soldadura (CURVA) o el valor seleccionado con la barra de desplazamiento (AJUSTAR VALOR).

En el menú Configuraciones sensor de gas, puede• encender y apagar el Sensor de gas.• seleccionar Detector del nivel del flujo de gas con la barra de desplazamiento.• selecciona el Tipo de gas desde el menú desplegable (para un sensor de gas

integrado). O• selecciona la concentración de Argón, Dióxido de carbono, Nitrógeno, Oxígeno,

Hidrógeno y Helio en una Mezcla de gases (para sensores de gas controlados por bus).

En el menú Configuraciones generales del robot, puede• seleccionar el Modo de interfaz para la interfaz digital del robot en la casilla de

selección.• ajustar las Escalas de voltaje con la barra de desplazamiento.• ajustar las Escalas de velocidad de alimentación de alambre con la barra de

desplazamiento.• ajustar las Escalas de corriente con la barra de desplazamiento.• seleccionar en el Modo simulación OFF, ON o SELECCIONAR EN ROBOT haciendo

clic en los botones.• seleccionar el Tipo de pistola desde el menú desplegable.

En el menú Configuraciones de sensor táctil, puede• seleccionar el Voltaje de salida desde el menú desplegable.• seleccionar en Herramienta táctil ALAMBRE DE SOLDADURA, BOQUILLA DE GAS

o SELECCIONAR EN ROBOT haciendo clic en los botones.• seleccionar en Polaridad de salida rápida LOW-ACT (bajo-activo) o HIGH-ACT

(alto-activo) haciendo clic en los botones

En el menú Configuración de sensor de colisión, puede• activar o desactivar el Sensor de colisión haciendo clic en los botones.• seleccionar en Tipo interr ABRIENDO o CERRANDO haciendo clic en los botones.• seleccionar en Polaridad de salida LOW-ACT (bajo-activo) o HIGH-ACT (alto-

activo) haciendo clic en los botones.

En el menú Configuración de parada de emergencia, puede• encender o apagar la Parada de emergencia haciendo clic en los botones.• seleccionar en Interruptor de puerta ON y OFF haciendo clic en los botones.• seleccionar el Tipo interr para la parada de emergencia y el interruptor de puerta

haciendo clic en los botones.• seleccionar el Nivel línea para la parada de emergencia y el interruptor de puerta

haciendo clic en los botones.

En el menú Config. Watchdog, puede• encender o apagar el Watchdog haciendo clic en los botones.• ajustar el Tiempo de espera agotado con la barra de desplazamiento.

En el menú Hora del sistema de soldadura, puede• establecer la fecha haciendo clic en la fecha y seleccionar el año, el mes y el día

desde el calendario emergente.• establecer la hora haciendo clic en la hora y escribiendo la hora nueva en el

campo correspondiente.• sincronizar con la hora actual del sistema haciendo clic en el botón AHORA.


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4.3.6 Configuración - Idioma

Imagen 4.12 Configuración - Vista idioma

En la vista Idioma, puede seleccionar el idioma deseado para la interfaz web de usuario haciendo clic en el menú desplegable. Si está disponible, se usa el mismo idioma en el panel de configuración. Cuando el panel de configuración no puede mostrar el idioma seleccionado (por ejemplo, el chino), usa por defecto el inglés.

4.3.7 Configuración - Usuarios

Imagen 4.13 Configuración - Vista usuarios

Para acceder a esta vista, hace falta ser administrador o supervisor de mantenimiento.

En la vista Usuarios, puede• seleccionar en ID usuario ON y OFF haciendo clic

en los botones.• cambiar el Rol de un usuario haciendo clic en

la flecha naranja y haciendo clic en el botón SOLDADOR, SUPERVISOR o ADMINISTRADOR.

• crear un usuario nuevo escribiendo un nombre para una cuenta de usuario sin usar y seleccionar el Rol del usuario.

• borrar un usuario haciendo clic en el botón BORRAR del usuario y confirmando la eliminación en el cuadro de diálogo emergente.

• Restablecer código PIN a 0000 haciendo clic en el botón RESTABLECER PIN del usuario.

Consulte la Sección 4.4 Identificación del usuario para obtener más información.

4.3.8 Configuración - Cambio del PIN

Imagen 4.14 Configuración - Vista Cambio del PIN

En la vista de Cambio del PIN, el usuario actual puede modificar el código PIN escribiendo la información necesaria en los campos y haciendo clic en el botón CAMBIO DEL PIN.

Consulte la Sección 4.4 Identificación del usuario para obtener más información.


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4.3.9 Configuración - Bus de campo

Imagen 4.15 Configuración - Vista Bus de campo

En la vista de Bus de campo, puede identificar el bus de campo, consultar la información específica del bus de campo y establecer los valores de configuración. La información disponible y los parámetros de configuración dependen del tipo de bus de campo. Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información.


Cambiar la configuración del bus de campo afecta a la comunicación entre el sistema de soldadura y el robot.

4.3.10 Configuración - Red

Imagen 4.16 Configuración – Vista Red

En el menú Red, puede configurar los ajustes de red del servidor de la interfaz web de usuario. Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información sobre la configuración de la red.


Modificar los ajustes de red afecta al acceso a la interfaz web de usuario.


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4.3.11 Configuración - Copia de seguridad, Restablecer y Reiniciar

Imagen 4.17 Vista Configuración, Copia de Respaldo, Reestablcer y ReiniciarEn el menú Copia de Respaldo, Reestablecer y Reiniciar, usted puede

• crear un archivo de respaldo desde los canales de memoria y la configuración del sistema de soldadura haciendo clic en el botón de Copia de Respaldo.

• restablecer la configuración desde un archivo de respaldo, para ello, hay que hacer clic en el botón Elegir archivo, navegar por el archivo, seleccionar desde Canales de memoria, Sistema de soldadura, Usuarios y Opciones de Red, los elementos que desea restaurar y, a continuación, presionar el botón Restaurar.

• restablecer todos los ajustes del sistema de soldadura y los canales de memoria haciendo clic en el botón de Restablecer valores de fábrica.

• Borrar el libro de registro haciendo clic en el botón Reiniciar libro de registro y confirmar la operación en el cuadro de diálogo emergente.

4.3.12 Configuración - Licencias

Imagen 4.18 Configuración - Vista licencias

En el menú Licencias, puede consultar las licencias de software actuales.

Como administrador o supervisor, puede añadir licencias de software nuevas. Consulte información adicional sobre los programas de soldadura disponibles, los procesos modificados, las funciones Match™ y las soluciones especiales de arco mejorado en el sitio web de Kemppi en www.kemppi.com.


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4.4 ID usuario

4.4.1 Descripción general

El sistema de identificación de usuario permite el control de acceso a los usuarios individuales. Esta función es opcional y puede activarse cuando sea necesaria. Inicialmente, el sistema de identificación de usuario está apagado. El sistema de soldadura está en fase inicial cuando se pone en marcha por primera vez o tras restablecer los valores de fábrica.

Las funciones de monitorización, control y configuración del sistema se dividen en tres niveles de acceso. El nivel más bajo (nivel 0) abarca al subconjunto de funciones más pequeño. El nivel medio (nivel 1) abarca al subconjunto más grande y el nivel más alto (nivel 2) abarca a todas las funciones disponibles. El nivel de acceso está asociado a la cuenta de usuario mediante la especificación del rol del usuario. Consulte la Tabla 4.18 «Roles de usuario en el sistema A7 MIG Welder» para ver las descripciones de los distintos roles de usuario y los niveles de acceso asociados.

Las cuentas de usuario están protegidas del uso no autorizado mediante un código PIN. El código PIN es un código numérico de 4 dígitos que puede tener cualquier valor entre 0000 y 9999. Cada usuario puede cambiar su código PIN. Los usuarios nivel administrador pueden restablecer los códigos PIN de otros usuarios. El sistema de identificación de usuarios requiere como mínimo una cuenta de usuario de nivel administrador para funcionar correctamente. Este sistema evita la eliminación o el cambio de la cuenta de usuario del administrador cuando no exista ninguna otra cuenta.

En el estado inicial, solo existe una cuenta de usuario denominada «Admin.» en el sistema. El código PIN del usuario Admin. es ‘0000’ (cuatro ceros) por defecto.

Tabla 4.18 Roles de usuario en el sistema A7 MIG Welder

Rol Nivel de acceso

Descripción

Soldador Nivel 0 El soldador trabaja en una celda robótica cambiando las piezas de trabajo y soldando. El soldador puede ajustar los valores de soldadura dentro de los límites establecidos por el supervisor. El soldador no puede modificar la configuración del sistema ni los canales de memoria.

Supervisor Nivel 1 El supervisor enseña al robot trabajos nuevos y prepara el sistema para la soldadura. El supervisor especifica los límites de los valores de soldadura que emplearán los soldadores. El supervisor crea canales de memoria, los elimina y los modifica.El supervisor no puede cambiar la configuración del sistema relacionada con la configuración de la celda.

Administrador Nivel 2 El administrador crea y mantiene la celda robótica. El administrador determina todos los ajustes del sistema relacionados con el entorno fijo, por ejemplo, la parada de emergencia o la longitud de los cables de soldadura. El administrador puede crear, modificar y borrar a otros usuarios y apagar el sistema de identificación de usuario si fuera necesario.


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4.4.2 Encendido del sistema de identificación de usuarios

El sistema de identificación de usuario puede encenderse desde la interfaz de usuario web o del panel de configu-ración.

Panel de configuraciónPara encender el sistema de identificación de usuario, es necesario contar con privilegios de administrador en el panel de configuración. Diríjase a Menú principal > Config. de usuario y seleccione un usuario con privilegios de administrador. Introduzca un código PIN válido para iniciar sesión. En el Menú config. de usuario busque el parámetro Modo usuario y seleccione el valor deseado (ON). Presione el botón Guardar para guardar la configuración.

Interfaz web de usuarioEn la interfaz web de usuario, es posible encender el sistema de identificación de usuarios sin que ningún usuario inicie sesión. Tenga en cuenta que aun así necesitará un código PIN de administrador válido. El sistema precisa que el usuario inicie sesión inmediatamente después de haberse encendido y el sistema de identificación de usuario no puede apagarse sin contar con privilegios de administrador.

Diríjase a la página Configuración > Usuarios y active el parámetro ID usuario. En la parte inferior, aparecerá un cuadro de diálogo emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes. La interfaz de usuario pasará automáticamente a una página de inicio de sesión. Seleccione un nombre de usuario adecuado y facilite el código PIN para iniciar sesión.

4.4.3 Creación de usuarios nuevos

Crear un usuario nuevo precisa privilegios de administrador. Los soldadores y supervisores no pueden crear usuarios. Existen hasta diez cuentas de usuario disponibles en el sistema. Cuando se emplean las diez cuentas de usuario, es imposible crear un usuario nuevo.

Panel de configuraciónDiríjase a Menú principal > Config. de usuario y facilite su código PIN para acceder al Menú Config. usuario. Diríjase a Activación usuario y seleccione un número de usuario desde USUARIO1-USUARIO10 hasta que aparezca el texto (Desactivado) bajo el nombre de usuario. Esto significa que esa cuenta de usuario no está en uso. Haga clic en el botón Seleccionar y pase el usuario a Activado. Presione el botón Establecer. El usuario nuevo se ha creado con privilegios de soldador. Para cambiar los privilegios del usuario, consulte el Subapartado 4.4.5 «Cambio del rol de usuario».

Usted no puede configurar nombres de usuario en el panel de configuración. En ese caso, los usuarios aparecen señalados con su nombre en el sistema (USUARIO1, USUARIO2...). Emplee la interfaz web de usuario para configurar los nombres de usuario.

El código PIN por defecto de la nueva cuenta de usuario es 0000. Para modificar el código PIN, el usuario recién creado tiene que iniciar sesión. Consulte el Subapartado 4.4.7 «Cambiar el código PIN» para obtener más información.

Interfaz web de usuarioDiríjase a la página Configuración > Usuarios. En la interfaz web de usuario, es necesario encender el sistema de identificación de usuario para acceder a la configuración del usuario. Las cuentas de usuario disponibles, sin usar aparecen en letras grises. Haga clic en el texto Haga clic para crear un usuario nuevo en la cuenta que quiera crear y escriba el nombre del usuario. La interfaz de usuario pondrá a su disposición otras opciones automáticamente y aparecerá un cuadro de diálogo emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios en la parte inferior. Seleccione el rol del usuario haciendo clic en los botones de Soldador, Supervisor o Administrador. Haga clic en el botón de Guardar para guardar los ajustes. Se habrá creado un usuario nuevo con el código PIN por defecto de 0000. Para cambiar el código PIN, es necesario que el usuario creado recientemente haya iniciado sesión. Consulte el Subapartado 4.4.7 «Cambiar el código PIN» para obtener más información.

La selección Configuración > Usuarios del menú lateral no está visible para los soldadores ni los supervisores. Si no puede ver la selección, significa que no tiene privilegios para cambiar la configuración de usuario. Cierre sesión e inicie sesión con otra cuenta con privilegios de administrador.


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4.4.4 Borrar un usuario

Para borrar un usuario, hacen falta privilegios de administrador. Los soldadores y los supervisores no pueden borrar usuarios. Como mínimo, hace falta una cuenta de administrador en el sistema. Usted no puede borrar su propia cuenta.

Panel de configuraciónDiríjase a Menú principal > Config. de usuario y facilite su código PIN para acceder al Menú Config. usuario. Diríjase a Activación usuario y seleccione el usuario que desea borrar. Pase el usuario a Desactivado y presione el botón Establecer. El usuario se ha eliminado y la cuenta ya está lista para seguir utilizándose.

Interfaz web de usuarioDiríjase a la páginaConfiguración > Usuarios. El sistema de identificación de usuario ha de estar encendido para acceder a la configuración de usuario. Los usuarios disponen de un botón de Borrar en su cuenta de usuario. Presione el botón para eliminar a un usuario. Aparecerá un cuadro de diálogo de confirmación con los botones Borrar y Cancelar. Presione el botón Borrar en el cuadro de diálogo. Ya ha borrado al usuario y la cuenta está lista para acoger a otro usuario.

4.4.5 Cambio del rol de usuario

Cuando se crea un usuario nuevo en la interfaz web de usuario, el rol de usuario se especifica en la misma vista. Cuando se crea un usuario nuevo en el panel de configuración, el rol por defecto es el de Soldador. Este rol puede cambiarse después. Cambiar el rol de un usuario requiere privilegios de administrador.

Panel de configuraciónDiríjase a Menú principal > Usuario y facilite su código PIN para acceder al Menú Config. usuario. Diríjase a Establecer derechos usuario y seleccione el usuario cuyo rol quiere cambiar.

Usted no puede cambiar su propio rol.

Seleccione el rol y presione el botón Establecer para guardar la configuración.

Interfaz web de usuarioDiríjase a la página Configuración > Usuarios. El sistema de identificación de usuarios ha de estar encendido para acceder a la configuración de usuario. Presione la flecha naranja > a la izquierda del icono del usuario para ver las opciones del usuario. Seleccione el rol del usuario haciendo clic en los botones Soldador, Supervisor o Administrador. Aparecerá un cuadro de diálogo emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios en la parte inferior. Haga clic en el botón Guardar para guardar la configuración.

4.4.6 Cambiar el nombre de usuario

Los nombres de usuario pueden configurarse en la interfaz web de usuario. El panel de configuración no tiene esta función. Cambiar el nombre de usuario requiere privilegios de administrador. El sistema de identificación de usuario ha de estar encendido para acceder a la configuración de usuario.

Diríjase a la página Configuración > Usuarios. Haga clic en el nombre de usuario que quiera modificar y vuelva a escribir el nombre. En la parte inferior, aparecerá un cuadro de diálogo emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Haga clic en el botón Guardar para guardar la configuración.


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4.4.7 Cambiar el código PIN

Por defecto, el código PIN de cada usuario es 0000 (cuatro ceros). Los usuarios pueden proteger sus cuentas de usuario personalizando dicho código. Para cambiar el código PIN, es necesario encender el sistema de identificación de usuario.

Panel de configuraciónDiríjase a Menú principal > Config. de usuario y facilite su código PIN para acceder al Menú de config. de usuario. Diríjase a Cambiar código PIN e indique el código PIN nuevo dígito por dígito. Pase al dígito siguiente presionando el botón Siguiente. Tras el cuarto dígito, presione el botón OK para guardar la configuración. Ya ha modificado el código PIN.

Interfaz web de usuarioDiríjase a la página Configuración > Cambiar PIN. Una vez en la página, introduzca el código PIN anterior en el primer recuadro y el código PIN nuevo dos veces en los recuadros de más abajo. Presione el botón Cambiar PIN. Ya ha modificado el código PIN.

4.4.8 Restablecer el código PIN

El administrador puede restablecer el código PIN para que el usuario pueda redefinirlo y acceder al sistema de nuevo. Restablecer el código PIN requiere privilegios de administrador.

Panel de configuraciónDiríjase a Menú principal > Config. de usuario y facilite su código PIN para acceder al menú. Diríjase a Restabl. PIN usuario y seleccione el usuario cuyo código PIN quiera restablecer. Confirme el restablecimiento presionando el botón OK.

Interfaz web de usuarioDiríjase a la página Configuración > Usuarios. El sistema de identificación de usuarios ha de estar encendido para acceder a los usuarios. Presione el botón Restablecer PIN situado a la derecha del usuario cuyo código PIN quiere restablecer. Tenga en cuenta que la operación no está confirmada, al presionar el botón Restablecer PIN, el código PIN se restablecerá automáticamente. Aparecerá un cuadro de diálogo con el botón OK indicando que la operación se ha realizado correctamente.

4.4.9 Inicio y sierre de sesión, cambio de usuario activo

Panel de configuraciónEl panel de configuración muestra el texto Usuario cerró sesión cuando no hay ningún usuario con la sesión iniciada. Para iniciar sesión, presione el botón F2, seleccione un usuario, facilite un código PIN válido y presione OK. Ya ha iniciado sesión.

Para cerrar sesión, presione F2, seleccione Cerrar sesión y presione Seleccionar. También puede presionar el botón de encendido del panel de configuración durante cinco segundos para cerrar sesión.

Cuando ya haya un usuario con la sesión iniciada, podrá iniciar sesión como usuario activo sin cerrar sesión. Para pasar a ser usuario activo, presione el botón F2, seleccione su cuenta de usuario, facilite un código PIN válido y presione OK. Ahora usted es el usuario activo y la cuenta del otro usuario se ha cerrado automáticamente.

Interfaz web de usuarioLa interfaz web de usuario muestra la página de inicio de sesión cuando no hay ningún usuario con la sesión iniciada. Para iniciar sesión, seleccione un usuario de la lista desplegable, facilite un código PIN válido y presione el botón Iniciar sesión.

Para cerrar sesión, localice su nombre de usuario en la esquina superior derecha de la vista. Presione sobre su nombre para abrir la lista desplegable y seleccione cerrar sesión. La interfaz web de usuario le redirigirá a la página de inicio.

Cuando ya haya un usuario con la sesión iniciada, siga las instrucciones de cierre e inicio de sesión para pasar a ser el usuario activo.


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4.5 Sensor táctil (búsqueda de cordón)

El sensor táctil es un sistema funcional específico empleado en la soladura automatizada para detectar la ubicación y la posición precisas de la pieza de trabajo. El hardware y la I/O del sensor táctil se encuentran en la unidad de interfaz del robot. El robot de soldadura detecta los bordes de la pieza de trabajo estableciendo contacto con el alambre de soldadura o la boquilla de gas. Los contacto son detectados por el sensor táctil y la información se transmite al controlador del robot.

El sensor táctil genera un voltaje de sensor distinto al de la fuente de potencia de soldadura. El contacto se detecta cuando existe un cortocircuito entre la pieza de trabajo y la herramienta de detección que provoca una caída del voltaje. El polo negativo del la fuente de tensión del sensor táctil se conecta al lado negativo de la soldadora. El polo positivo del sensor se conecta ya sea al lado positivo de la soldadora o a la boquilla de gas. El usuario puede cambiar el objetivo del polo positivo. El relé del dispositivo del sensor táctil permite la configuración con el software.

El sistema de sensor táctil consiste en hardware y software. El hardware consiste en un dispositivo de sensor táctil, un conector de salida de estado rápido y el cableado en el cable de control del alimentador de alambre para usar la boquilla de gas (consulte la Imagen 4.20 «Sistema de sensor táctil»). El software permite la configuración y el control. La configuración está disponible en el panel de configuración y la interfaz web de usuario. El robot de soldadura controla el sensor táctil a través de la interfaz digital del robot.

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Imagen 4.19 Sensor táctil en la unidad de interfaz del robot1. Conector del cable de control del alimentador de

alambre (cableado de la boquilla de gas)2. Dispositivo de sensor táctil dentro de la unidad de

interfaz del robot3. Salida rápida (salida de hardware directa)4. Bus de campo / Interfaz digital del robot


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Imagen 4.20 Sistema del sensor táctil

1. Configuración (interfaz web de usuario o panel de configuración)2. Welding plus (+) (sensor de contacto del alambre de soldadura)3. Cable de control del alimentador de alambre (sensor de contacto de la

boquilla de gas)4. Estado rápido (conexión directa a hardware, opcional)5. Bus de campo / Interfaz digital del robot6. Cables de medición del arco7. Conector periférico8. Herramienta táctil (alambre de soldadura o boquilla de gas)9. Detección táctil10. Welding minus (-) (sensor táctil tierra)

Control de encendido/apagadoEl dispositivo del sensor táctil se comporta como una fuente de potencia controlable por software. La fuente de potencia se enciende y apaga desde el controlador del robot mediante el uso de la interfaz digital del robot. El sensor táctil no puede apagarse o encenderse desde el panel de configuración o la interfaz web de usuario.

El sensor táctil no puede emplearse cuando el ciclo de soldadura está activado.


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4.5.1 Fuente de voltaje, niveles y seguridad

El sensor táctil ofrece ocho niveles de voltaje CC seleccionables a través del software (consulte Tabla 4.19, «Niveles de voltaje»). El nivel de voltaje puede configurarse en la interfaz web de usuario o el panel de configuración. Consulte el Subapartado 4.5.5, «Seleccionar el voltaje de salida» para obtener más información sobre la configuración del nivel de voltaje.

Todos los niveles disponen de un suministro continuo limitado de corriente que garantiza la seguridad de las personas. El suministro de 200 V cae por debajo del nivel de los 113 V cuando la carga se efectúa con un resistor de 5,6 kΩ, lo que constituye la resistencia nominal del cuerpo humano en CC. En algunos casos, los niveles de voltaje por encima de los 113 V pueden seguir causando daños leves a una persona, por ejemplo, dolor. Utilice el interruptor de seguridad de la puerta con los niveles de sensor táctil que superen los 110 V.

El sistema de soldadora dispone de una función de medición del arco que se ejecuta entre los polos negativo y positivo cerca del arco de soldadura, para ello, emplea un cableado específico y un circuito de medición. El sistema de medición afecta al sensor táctil cuando el alambre de soldadura se usa como herramienta táctil y los cables de medición del arco están conectados. El sistema de medición no afecta al sensor de contacto cuando la boquilla de gas se usa como herramienta táctil.

El sensor de contacto se ve afectado cuando

• el cable de medición del arco entre la fuente de potencia y el alimentador de alambre (incluido el conjunto de cables) está conectado, pero la pinza de medición del arco desde el alimentador de alambre hasta la pieza de trabajo está desconectada.

• la pinza también está conectada. Esta situación es más perjudicial porque causa contactos falsos en determinados niveles de voltaje.

La Tabla 4.19, «Niveles de voltaje» describe todas las configuraciones y sus niveles de voltaje relativos. La precisión de todos los valores de la tabla, salvo del voltaje nominal, es de ± 5 %.

Tabla 4.19 Niveles de voltaje

Voltaje nominal

Voltaje (boquilla de gas)

Voltaje (alambre de soldadura)

Voltaje (alambre de soldadura + cable de arco conectado)

Voltaje (alambre de soldadura + pinza de arco conectada)

50 V 55 V 54 V 54 V 50 V

80 V 80 V 80 V 77 V 74 V

110 V 110 V 110 V 105 V 87 V

150 V 150 V 150 V 130 V 89 V*

160 V 160 V 160 V 130 V 89 V*

170 V 170 V 170 V 130 V 89 V*

180 V 180 V 180 V 130 V 89 V*

200 V 200 V 200 V 130 V 89 V*

*Valores que provocan detecciones falsas en el sensor táctil.

La fuente de potencia y el circuito del sensor táctil están aislados galvánicamente del resto de sistemas de la unidad de interfaz del robot.


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4.5.2 Herramienta táctil

Es posible emplear dos herramientas de contacto distintas para el sensor de contacto (consulte la Imagen 4.21, «El alambre de soldadura empleado como herramienta de contacto» y la Imagen 4.22, «La boquilla de gas empleada como herramienta táctil»). La herramienta habitual es el alambre de soldadura (welding plus). A veces, el alambre de soldadura no es lo suficientemente preciso. La punta del alambre puede doblarse, lo que arrojaría una información incorrecta sobre la posición. En ese caso, se puede usar en su lugar la boquilla de gas. Emplear la boquilla de gas requiere cableado adicional desde el conector periférico de 10 polos del alimentador de alambre (pin F) hasta la boquilla de gas.

La herramienta táctil puede ejecutarse a través de la configuración desde la interfaz web de usuario o el panel de configuración, el controlador del robot también permite gestionar la selección a través de la interfaz digital del robot. Consulte el Subapartado 4.5.6, «Configurar la herramienta táctil» para obtener más información sobre dichas opciones.

Imagen 4.21 Alambre de soldadura empleado como herramienta táctil

Imagen 4.22 Boquilla de gas empleada como herramienta táctil

4.5.3 Salida rápida

La salida rápida es una salida de hardware directa para los sistemas en los que la latencia entre la detección y la recepción del estado de detección es un tema importante. La latencia normal es de unos 10 milisegundos a través del bus de campo. El tiempo de respuesta de la salida rápida es de aproximadamente 1,5 milisegundos.

Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información sobre la conexión y la configuración de la salida rápida.

4.5.4 Seleccionar el voltaje de salida

El voltaje de salida de la fuente de potencia del sensor táctil puede seleccionarse usando la interfaz web de usuario o el panel de configuración. Para configurar el voltaje, hacen falta privilegios de administrador.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú robot > Menú sens.colisión: y especifique el valor de voltaje de salida deseado en el parámetro Voltaje girando el mando de control. Presione el botón Guardar para guardar los ajustes.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor táctil y seleccione el voltaje de salida desde la lista desplegable Voltaje de salida. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.


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4.5.5 Configurar la herramienta táctil

La herramienta táctil puede configurarse desde la interfaz web de usuario o desde el panel de configuración. La configuración requiere tener privilegios de administrador. La herramienta táctil puede ejecutarse en la boquilla de gas o el alambre de soldadura o dejar que la controle el robot a través de la interfaz digital del robot.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú robot > Menú sens.colisión: y gire el mando de control en el parámetro Herramienta para configurar la herramienta táctil. Seleccione el Alambre de soldadura o la Boquilla de gas para ejecutar la herramienta o USUARIO para dejar la selección de la herramienta al robot. Presione el botón Guardar para guardar los ajustes.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor táctil y seleccione la herramienta táctil haciendo clic en uno de los botones de la Herramienta táctil. Seleccione Alambre de soldadura o Boquilla de gas para ejecutar la herramienta o Seleccionar en robot para dejar que el robot controle la selección de la herramienta. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.

4.6 TAST (rastreo a través del cordón del arco)

La opción TAST (rastreo a través del cordón del arco) se emplea en la soldadura con arco para seguir una hendidura automáticamente mediante la oscilación del cabezal de soldadura (véase la Imagen 4.23, «Oscilación del cabezal de soldadura durante TAST») y la medición de la longitud del arco. El rastreo de cordón ofrece soldaduras precisas en configuraciones en las que varía la posición de la pieza de trabajo en tareas repetitivas o cuando la vía de la hendidura es complicada.

Imagen 4.23 Oscilación del cabezal de soldadura durante TAST

La longitud del arco depende de la distancia de la punta del alambre desde el punto medio de la hendidura. La oscilación del cabezal de soldadura entre los bordes de la hendidura genera una señal que es directamente proporcional a la longitud del arco (consulte la Imagen 4.24, «Forma de onda de señal TAST»). La señal generada equivale a la corriente de soldadura.

Lon

git

ud

del

arc

o

T iempo

1 2 3

Imagen 4.24 Forma de onda señal TAST1. Arco corto (borde)2. Arco largo (intermedio)3. Arco corto (borde opuesto)

La fuente de potencia de la soldadura mide la corriente de soldadura como un valor contiguo durante la soldadura. Filtra el valor bruto de la corriente para generar una señal estable para la función TAST. La señal TAST es válida para todos los procesos de MIG/MAG, incluida la MIG pulsada y la Double Pulse (Doble pulsada).

La señal TAST se transmite a un robot de soldadura en forma de valor numérico empleando la interfaz digital del robot. Emplear la TAST requiere el uso de determinadas tablas I/O que contengan un campo para el valor TAST y la señal de control. Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información.

La función TAST está siempre disponible en la interfaz digital del robot y, por lo tanto, no dispone de ningún parámetro de configuración en la interfaz web de usuario o el panel de configuración.


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4.7 Sensor de colisión

Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información sobre la conexión y la configuración del sensor de colisión.

El sensor de colisión es un módulo montado entre el brazo del robot y la pistola de soldar. Protege el cuello de la antorcha de dobleces y roturas al impactar con obstáculos. La detección de la colisión se suele basar en micro interruptores o interruptores ópticos que actúan en la colisión. La información sobre la detección se pasa al robot, el cual la usa para detener el movimiento inmediatamente con el fin de evitar cualquier tipo de daño.En el A7 MIG Welder, el alimentador de alambre lee la señal del sensor de colisión y el sistema de soldadura pasa la información al robot. Además, el impacto siempre causa el Error 53 Colisión detectada. Cuando aparece el error, la fuente de potencia se detiene inmediatamente la soldadura.

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Imagen 4.25 Sistema del sensor de colisión

1. Sensor de colisión2. Bus de campo / Interfaz digital del robot3. Cable de control del alimentador de alambre4. Configuración a través de la interfaz web de usuario o el panel de configuración5. Conector periférico

El sensor de colisión se monta en el brazo del robot y constituye el punto de montaje de la pistola de soldadura (consulte la Imagen 4.26, «Montaje del sensor de colisión»).

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Imagen 4.26: Montaje del sensor de colisión1. Brazo del robot2. Sensor de colisión3. Cable de señal de colisión4. Suspensión de la pistola5. Cuello de pistola

El hardware de entrada del sensor de colisión está situado en el alimentador de alambre. Existe un conector periférico de 10 pines en el panel frontal del alimentador de alambre. La señal del sensor de colisión está disponible en el pin E y la puesta a tierra para la señal está en el pin H. Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información acerca de la conexión del sensor de colisión.


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4.7.1 Encender y apagar el sensor de colisión

El sensor de colisión puede encenderse y apagarse usando la interfaz web de usuario o el panel de configuración. Para encender y apagar el sensor, hacen falta privilegios de administrador.

Es necesario apagar el sensor de colisión utilizando el software cuando no haya ningún sensor de colisión instalado en el sistema.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú robot > Menú sens.colisión: y gire el mando de control en la Selección para encender o apagar el sensor. Presione el botón Guardar para guardar los ajustes.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de colisión y encienda o apague el sensor de colisión haciendo clic en el botón ON u OFF. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes. Una vez activados, aparecerán configuraciones adicionales.

4.7.2 Selección del tipo de sensor

El tipo de sensor puede seleccionarse con la interfaz web de usuario o el panel de configuración. Para configurar el tipo de sensor, hacen falta privilegios de administrador.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú robot > Menú sens.colisión: y seleccione el tipo de interruptor girando el mando de control en el parámetro tipo de interruptor. Presione el botón Guardar para guardar los ajustes.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de colisión y seleccione el tipo de interruptor haciendo clic en el botón Abriendo o Cerrando. Para cambiar otros ajustes, el sensor de colisión ha de estar encendido. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes. Una vez activados, aparecerán configuraciones adicionales.

4.7.3 Seleccionar polaridad de salida

La polaridad de salida del sensor afecta a la polaridad de la señal en la interfaz digital del robot. Cuando la polaridad es baja-activa, la señal es 0 en la colisión y 1 de cualquier otro modo. Cuando la polaridad es alta-activa, la señal es 1 en la colisión y 0 de cualquier otro modo. Para ajustar la polaridad de salida, hacen falta privilegios de administrador.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú robot > Menú sens.colisión:, navegue hasta el parámetro Salida y selecciónelo con el mando de control para cambiar la polaridad de salida. Presione el botón Guardar para guardar los cambios.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de colisión y seleccione la polaridad de salida haciendo clic en el botón Low-act (Bajo–activo) o High-act (Alto–activo). En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.


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4.8 Alimentador de alambre

El alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder puede manejarse manualmente de varias formas distintas:

• Manejando el alimentador de alambre desde la interfaz web de usuario

• Manejando el alimentador de alambre desde el panel de configuración

• Manejando el alimentador de alambre desde el Teach Pendant del robot a través de la interfaz digital del robot

• Usando los botones iluminados del alimentador de alambre

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Imagen 4.27 Botones del alimentador de alambre1. Botón de prueba de gas2. Botón de soplado de aire3. Botón de retroceso del alambre4. Botón de avance de alambre

Los botones del alimentador de alambre están iluminados.

Todas las luces están apagadas cuando:• la fuente de potencia está apagada o• el usuario no ha iniciado sesión en el sistema

(cuando es obligatorio iniciar sesión) o• durante la soldadura.

Una de las luces está apagada:• La función no está permitida en este momento

(por ejemplo, no existe licencia para la función en cuestión).

• Cuando el botón está presionado, la luz parpadea tres veces para señalar una función prohibida. La función señalada no se ha ejecutado.

Una luz está encendida:• La función indicada está disponible.

Todas las luces parpadean:• Existe un error en el sistema que necesita ser

reconocido en el panel de configuración, la interfaz web de usuario o desde el Teach Pendant.

• Se ha perdido la conexión con la interfaz del robot.

El error del sistema no puede ser reconocido desde los botones del alimentador de alambre.

4.8.1 Carga del alambre de relleno

El conducto flexible de alambre es una pieza consumible que hay que cambiar cuando se desgasta. Para cargar uno nuevo, siga las instrucciones siguientes.

Seleccione los rodillos de alimentación y la guía de alimentación del alambre adecuados (tubo de guía y tubo guía de alambre intermedio) en función del tipo de alambre de relleno. Consulte la Tabla 4.20, «Tubos guía del alambre con Euroconector», la Tabla 4.21, «Tubos guía del alambre con conector Panasonic», la Tabla 4.22, «Rodillos de alimentación de alambre de plástico» y la Tabla 4.23, «Rodillos de alimentación de alambre metálicos» para obtener más detalles.


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Montaje de los tubos guía y los rodillos de alimentación en el alimentador de alambre:

1. Abra la manilla de presión del mecanismo de alimentación del alambre.

2. Quite las abrazaderas de color naranja de los ejes del motor (ejes inferiores).

3. Quite los ejes de los rodillos de alimentación auxiliares tirando de las perillas de color naranja.

4. Monte el tubo guía de salida.5. Monte el tubo guía de alambre intermedio

asegurándose de que la dirección de montaje es la adecuada (la flecha situada en la parte inferior del tubo de guía intermedio señala la dirección de desplazamiento del alambre -> hacia la pistola).

6. Coloque los rodillos de alimentación inferiores y asegúrese de que el pasador del eje coincida con la muesca de los rodillos de alimentación.

7. Monte los rodillos de alimentación auxiliares dentro de la manilla de presión. Al montar los ejes de retención, asegúrese de que los huecos de las perillas naranjas encajan en las pestañas de la manilla de presión.

8. Ajuste la presión de los rodillos de alimentación utilizando los tornillos de ajuste.

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Imagen 4.28 Montaje de los tubos guía del alambre y los rodillos de alimentación del alambre


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Tabla 4.29 Tubos guía del alambre con Euroconector

Tubos guía del alambre con Euroconector

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ø mm tubo de salida mm tubo intermedio mm

GT04 T BinzelMetalFe, Mc, Fc

0,8-0,9 SP011460 108 SP007279 33

1,0 SP011461 108 SP007278 33

1,2 SP011462 108 SP007277 33

1,4 SP011768 108 SP007276 33

1,4-1,6 SP011463 108 SP007275 33

GT04 T BinzelPlásticoAl, Ac. inox. (Fe, Mc, Fc)

0,8-0,9 SP011446 108 SP007279 33

1,0 SP011447 108 SP007278 33

1,2 SP011448 108 SP007277 33

1,4 SP011451 108 SP007276 33

1,6 SP011452 108 SP007275 33

2,0 SP011453 108 SP007274 33

2,4 SP011454 108 SP007273 33

GT04 T DinsePlásticoAl, Ac. inox. (Fe, Mc, Fc)

0,8-0,9 SP011443 112 SP007279 33

1,0 SP011445 112 SP007278 33

1,2 SP011769 112 SP007277 33

Tabla 4.20 Tubos guía del alambre con conector Panasonic

Tubos guía del alambre con conector Panasonic

1 2

ø mm tubo de salida mm tubo intermedio mm

GT04 T BinzelPlásticoAl, Ac. inox. (Fe, Mc, Fc)

0,8-0,9 SP011770 117 SP007279 33

1,0 SP011771 117 SP007278 33

1,2 SP011772 117 SP007277 33

GT04 T DinsePlásticoAl, Ac. inox. (Fe, Mc, Fc)

0,8-0,9 SP011773 120 SP007279 33

1,0 SP011774 120 SP007278 33

1,2 SP011775 120 SP007277 33

Imagen 4.29 Tubos guía del alambre

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1. Tubo de salida2. Tubo intermedio


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Tabla 4.22 Rodillos de alimentación de alambre plásticos

Rodillos de alimentación de alambre, plásticosø mm inferior superior

Fe, Ac. inox., (Al, Mc, Fc)Hendidura en V

0,6 W001045 W001046

0,8-0,9 W001047 W001048

1,0 W000675 W000676

1,2 W000960 W000961

1,4 W001049 W001050

1,6 W001051 W001052

2,0 W001053 W001054

2,4 W001055 W001056

Fc, Mc, (Fe)Hendidura en V, estriada

1,0 W001057 W001058

1,2 W001059 W001060

1,4-1,6 W001061 W001062

2,0 W001063 W001064

2,4 W001065 W001066

Al, (Fc, Mc, Ac. inox., Fe)Hendidura en U

1,0 W001067 W001068

1,2 W001069 W001070

1,6 W001071 W001072

Tabla 4.23 Rodillos de alimentación de alambre metálicos

Rodillos de alimentación de alambre, metálicosø mm inferior superior

Fe, Ac. inox., (Al, Mc, Fc)Hendidura en V

0,8-0,9 W006074 W006075

1,0 W006076 W006077

1,2 W004754 W004753

1,4 W006078 W006079

Fc, Mc, (Fe)Hendidura en V, estriada

1,0 W006080 W006081

1,2 W006082 W006083

1,4-1,6 W006084 W006085

2,0 W006086 W006087

Al, (Fc, Mc, Ac. inox., Fe)Hendidura en U

1,0 W006088 W006089

1,2 W006090 W006091

1,6 W006092 W006093


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4.9 Medición del arco

El sistema de soldadura soporta la medición precisa del voltaje del arco, la corriente y la potencia para determinados procesos. Al usar esta función, ya no es necesario preocuparse de las pérdidas de voltaje de los cables de soldadura. La medición requiere cables dedicados que vayan desde la fuente de potencia hasta el alimentador de alambre (incluido el conjunto de cables de interconexión) y desde el alimentador de alambre hasta la pieza de trabajo (un cable independiente con una pinza, incluido en la entrega). Consulte la Imagen 4.30, «Sistema de medición del arco» para obtener más información.

Fieldbus

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Imagen 4.30 Sistema de medición del arco1. Grampa a tierra: cable y pinza para la pieza de trabajo2. Polo positivo: conexión dentro del alimentador de alambre3. Cable de medición del arco en el juego de cables de interconexión4. Configuración y monitoreo en panel de configuración y la interfaz web de usuario

4.9.1 Configuración y calibración

Para la configuración de la medición y la calibración del arco, consulte la Guía de integración A7 MIG Welder.

4.9.2 Visor

El voltaje del arco, la corriente y la potencia pueden aparecer en el panel de configuración y la interfaz web de usuario. El panel de configuración muestra un punto tras el valor del voltaje para indicar que el valor se mide directamente desde el arco. En los datos de soldadura, aparece el texto «AVol» con el mismo fin. En la interfaz web de usuario, los valores del arco se muestran en la página de Soldadura.

Para mostrar los valores, es necesario encender la medición del arco siguiendo las instrucciones siguientes.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú config. sistema, navegue hasta el parámetro ArcVoltage y gire el mando de control para encenderlo. Presione el botón Guardar para guardar los cambios.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración general y encienda el Voltaje del arco haciendo clic en el botón correspondiente. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.


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4.10 Sensor de flujo de gas

El sistema de soldadura viene equipado con un sensor de flujo de gas situado en el interior del alimentador de alambre. Este sensor es capaz de detectar el flujo de gas de cualquier mezcla de los seis gases de base que contenga argón (Ar), dióxido de carbono (CO₂), nitrógeno (N₂), hidrógeno (H₂), oxígeno (O₂) y Helio (He). El sensor de flujo de gas ofrece tanto la indicación del flujo como el caudal de salida. Estas pueden monitorearse en la interfaz web de usuario y en Teach Pendant a través de la interfaz digital del robot.

Estas instrucciones y especificaciones son aplicables a la unidad de sensor del flujo de gas, la cual es un dispositivo independiente controlado por bus dentro del alimentador de alambre. No son aplicables al sensor de flujo de gas integrado que emplea el hardware del alimentador de alambre. Para comprobar el tipo de sensor de gas que se está empleando, diríjase al Menú principal del panel de configuración > Menú config. sistema > Info Dispositivo y navegue por la lista. El dispositivo del sensor del flujo de gas independiente aparecerá en la lista como «Unidad de sensor de gas». En caso de que no exista dicha entrada, el sistema emplea el sensor de flujo de gas integrado.

No son aplicables al sensor de flujo de gas integrado que emplea el hardware del alimentador de alambre. Para comprobar el tipo de sensor de gas que se está empleando, diríjase al Menú principal del panel de configuración > Menú config. sistema > Info Dispositivo y navegue por la lista. El dispositivo del sensor del flujo de gas independiente aparecerá en la lista como «Unidad de sensor de gas». En caso de que no exista dicha entrada, el sistema emplea el sensor de flujo de gas integrado.

4.10.1 Control de encendido/apagado

El sensor de flujo de gas puede encenderse y apagarse. Por defecto, está apagado. Cuando está encendido, el flujo y el estado se controlan en la vista de soldadura de la interfaz web de usuario.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú config. sistema > Menú sensor de gas, navegue hasta el parámetro Habilitado y gire el mando de control para encender o apagar el sensor del flujo de gas. Presione el botón Guardar para guardar los cambios.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de gas y encienda o apague el Sensor de gas haciendo clic en el botón correspondiente. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.

4.10.2 Detector del nivel del flujo de gas

El sistema de soldadura puede indicar un flujo por debajo del nivel de detección. Esta función está activa cuando se ha encendido el sensor del flujo de gas, el nivel de detección del flujo de gas establecido es superior a cero y el gas fluye por control manual o durante la soldadura. La indicación se reporta 3 segundos después de abrir la válvula de gas. El estado se controla en la vista de soldadura de la interfaz web de usuario y se transmite al robot a través de la interfaz digital del robot igual que la señal GlasFlowOk.

Panel de configuraciónDiríjase al Menú principal > Menú config. sistema > Menú sensor de gas, navegue hasta el parámetro Nivel y gire el mando de control para cambiar el nivel de Detección del flujo de gas. Presione el botón Guardar para guardar los cambios.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de gas y ajuste el parámetro del nivel de Detección del flujo de gas mediante el uso de la barra de desplazamiento o haciendo clic en el valor e introduciendo uno nuevo. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.


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4.10.3 Configuración mezcla de gases

Conocer con exactitud la mezcla del gas de protección es necesario para realizar una medición precisa del flujo de gas. La unidad sensora de flujo de gas soporta la medición del flujo de cualquier mezcla de los seis gases de base, incluidos los gases puros. Las mezclas se establecen especificando el porcentaje de cada gas en la mezcla.

Reconfigure la mezcla cada vez que cambie el tipo de gas de protección.

El porcentaje de argón cambia automáticamente al ajustar otros gases, el porcentaje total siempre es del 100 %. Por ejemplo, si el dióxido de carbono aumenta de 0 a 18 %, el argón cambia automáticamente de 100 a 82 %. Esto es aplicable al gas Ar+18CO₂. Si el dióxido de carbono sube hasta el 100 %, el argón disminuye hasta el 0 %. Esto es aplicable al gas puro CO₂, etc.

Panel de configuración

Diríjase al Menú principal > Menú config. sistema > Menú sensor de gas > Menú mezcla de gases. Navegue por los parámetros de gas y ajuste el porcentaje de la mezcla girando el mando de control conforme al gas de protección en uso. Presione el botón Guardar para guardar los cambios.

Interfaz web de usuarioDiríjase a Configuración para soldadura > Sistema de soldadura > Configuración de sensor de gas y ajuste los gases usando las barras de desplazamiento o haciendo clic en el valor e introduciendo uno nuevo. En la parte inferior, aparecerá una barra emergente con los botones Guardar y Reiniciar cambios. Presione el botón Guardar en el cuadro de diálogo para guardar los ajustes.


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5. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

5.1 Problemas habituales

Los problemas enumerados y sus posibles causas no son definitivos, pero sirven para sugerir algunas situaciones estándares y típicas que pueden presentarse en condiciones ambientales normales durante el uso en procesos de soldadura MIG/MAG con la A7 MIG Welder.

Problema Compruebe lo siguienteLa máquina no funciona

• Compruebe que esté conectado adecuadamente el enchufe de red• Compruebe que esté encendida la distribución de energía eléctrica• Compruebe el fusible de red y el disyuntor• Compruebe que esté encendido (1) el interruptor 0/1 de la fuente de potencia• Compruebe que estén bien asegurados los cables de interconexión y los

conectores que unen la fuente de potencia con el alimentador de alambre. Consulte el diagrama esquemático en el manual

• Compruebe que está conectado el cable de retorno a tierra• Compruebe que los paneles de control estén encendidos.

Soldadura sucia o de mala calidad

• Revise el suministro de gas de protección• Revise y ajuste la velocidad y el caudal del gas• Compruebe que el tipo de gas sea el adecuado para la aplicación• Revise la polaridad de la pistola o el electrodo• Compruebe que se haya seleccionado el programa de soldadura correcto• Controle que se haya seleccionado el número de canal correcto en el panel de

control del alimentador de alambre• Compruebe que todas las fases de la fuente de potencia funcionen

correctamente (fase caída)

Rendimiento de soldadura variable

• Compruebe que el mecanismo de alimentación de alambre esté ajustado correctamente

• Compruebe que estén colocados los rodillos de alimentación correctos• Compruebe que la tensión de sobremarcha del carrete de alambre esté bien

ajustada• Compruebe que el conducto flexible de la pistola no esté bloqueado,

reemplácelo si es necesario• Compruebe que el conducto flexible de la pistola sea el adecuado para el tipo

y tamaño de alambre de relleno• Controle el tipo, tamaño y desgaste de la punta de contacto• Compruebe si la pistola se recalienta durante la aplicación• Revise las conexiones de cables y la pinza de puesta a tierra• Revise la configuración de los parámetros de soldadura.

El alambre de relleno no avanza

• Compruebe que los brazos de presión estén cerrados y ajustados en el mecanismo de alimentación de alambre

• Revise el funcionamiento del interruptor de la pistola de soldadura• Compruebe que el collarín euroconector de la pistola esté correctamente

ajustado• Compruebe que el conducto flexible de la pistola no esté bloqueado• Revise el tipo, tamaño y desgaste de la punta de contacto• Revise y pruebe una pistola alternativa.


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5.2 Códigos de error

Todos los incidentes se registran en el libro de registro y se muestran al usuario.

Gravedad Prioridad DescripciónAdvertencia 1 No detiene ni impide la soldadura.

Error leve 2 Se detienen inmediatamente todas las operaciones de soldadura de manera controlada (incluida la rampa de descenso y el relleno de cráteres, por ejemplo).

Error 3 Se detienen inmediatamente todas las operaciones de soldadura.Requiere reconocimiento del usuario desde la interfaz de usuario.

Error grave 4 Se detienen inmediatamente todas las operaciones de soldadura.Para reconocer el error, es necesario reiniciar el dispositivo.

Error crítico 5 Se detienen inmediatamente todas las operaciones de soldadura.Apague la máquina, desconéctela de la corriente y póngase en contacto con el servicio de mantenimiento.

5.2.1 Errores de fuente de potencia

Código Descripción Gravedad Medidas2 VOLTAJE INSUFICIENTE

Voltaje insuficiente en la red de alimentación (falta una fase).Error Compruebe los fusibles.

3 VOLTAJE EXCESIVOSobrevoltaje prolongado en la red de alimentación.

Error

4 SOBRECALENTADOEl detector de sobrecalentamiento de la fuente de potencia se ha apagado durante la soldadura. La soldadura se ha prolongado demasiado sin interrupción o la temperatura ambiente es demasiado elevada.

Error leve No apague la fuente de potencia. Deje que los ventiladores enfríen el dispositivo.

5 VOLTAJE AUXILIAR BAJOVoltaje insuficiente en el voltaje auxiliar de la tarjeta de control de la fuente de potencia. La tarjeta de control está defectuosa.

Error crítico Apague y reinicie la fuente de potencia. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.

6 FALLO GENERALTarjeta de control/conexión defectuosa o límite fijado se ha excedido. Imposible medir el voltaje auxiliar o la corriente/límite superado por corriente excesiva/voltaje auxiliar.

Error grave Apague y reinicie la fuente de potencia. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.

9 CABLE DE MEDICIÓNError al medir el voltaje de soldadura con el cable de medición. El cable de tierra del cable de medición está desconectado o es defectuoso.

Error Conecte el cable de tierra en el cable de medición a la pieza de soladura, compruebe la conexión del cable intermedio, y si es necesario, cambie el cable intermedio.


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10 PROCESO NO COMPATIBLELa fuente de potencia no soporta el proceso solicitado. El proceso de soldadura es desconocido o procede de una gama de productos distinta.

Error Reemplace la curva de soldadura del canal de memoria por una con un proceso de soldadura compatible con la fuente de potencia.

11 ERROR EN LA TARJETA DE CONTROL DE INTERRUPCIÓNSe ha producido un error en el control de la tarjeta de interrupción. El conector de la tarjeta de interrupción está suelto o la tarjeta está defectuosa.

Error crítico Apague la fuente de potencia. Compruebe que el conector de la tarjeta de interrupción esté bien conectado. Reinicie la fuente de potencia. Si el problema no está resuelto, apague la fuente de potencia y póngase en contacto con mantenimiento.

12 CONTROLE EL CABLE DE SOLDADURAEl circuito de soldadura está en cortocircuito.Cableado incorrecto ocable defectuoso ouna fuente de potencia MMA/TIG en línea que alimenta el arco, cuyo polo (+) está conectado a la pieza de soldadura, está conectada a las salidas de la fuente de potencia MIG/MAG al mismo tiempo que se emplea MIG/MAG ola fuente de potencia alimentada por arco está defectuosa.

Error grave Apague la fuente de potencia MIG/MAG. Compruebe que los cables de soldadura estén bien conectados. Desconecte el cable (+) de la fuente de potencia alimentado por arco o toda la fuente de potencia alimentada por arco desde la pieza de soldadura. Reinicie la fuente de potencia MIG/MAG. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.

5.2.2 Errores de la unidad de refrigeración

Código Descripción Gravedad Medidas27 ERROR EN UNIDAD DE REFRIGERACIÓN

La unidad de refrigeración no funciona correctamente, la circulación del refrigerante no puede realizarse o la unidad de refrigeración no está conectada pero está configurada como encendida en el sistema.

Error grave Apague la unidad de refrigeración desde la configuración del sistema cuando no exista ninguna unidad de refrigeración en el sistema. Compruebe la circulación del refrigerante. Apague y reinicie la fuente de potencia. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.


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5.2.3 Errores del alimentador de alambre

Código Descripción Gravedad Medidas42 CORRIENTE ALTA DEL MOTOR DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE

La corriente del motor de alimentación del alambre está cerca del límite de la corriente con el motor en funcionamiento. Los rodillos del alimentador de alambre están demasiado apretados, el freno del carrete del alambre está demasiado apretado o el conducto para alambre está sucio.

Advertencia Revise y cambie los consumibles de la unidad de alimentación de alambre y la pistola.

43 CORRIENTE EXCESIVA DEL MOTOR DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRESe ha superado el límite de corriente mientras el motor de alimentación del alambre estaba en funcionamiento y el motor se ha detenido. Los rodillos del alimentador de alambre están demasiado apretados, el carrete del alambre está demasiado apretado o el alambre se ha atascado.

Error Revise y cambie los consumibles del alimentador de alambre y la pistola.

44 NINGUNA SEÑAL DE VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBREAusencia de señal del tacómetro del motor de alimentación del alambre. El tacómetro está dañado o el cableado está roto.

Error crítico Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento.

50 ERROR DE LICENCIASe ha intentado usar un accesorio opcional, un programa de soldadura o un ajuste específico de soldadura que no ha sido activado con un código de licencia.

Error Adquiera una licencia en el proveedor del dispositivo para usar la función opcional que desea.

51 LAS RUEDAS TRASERAS DE ALIMENTACIÓN ESTÁN SUELTASLos rodillos de alimentación posteriores están sueltos. La velocidad de alimentación del alambre ha disminuido o fluctúa.

Advertencia Ajuste los rodillos de alimentación posteriores.

52 LAS RUEDAS FRONTALES DE ALIMENTACIÓN ESTÁN SUELTASLos rodillos de alimentación frontales están sueltos. La velocidad de alimentación del alambre ha disminuido o fluctúa.

Advertencia Ajuste los rodillos de alimentación frontales.

53 COLISIÓN DETECTADAEl sensor de colisión se ha activado. La pistola de soldadura montada en el brazo del robot de soldadura ha chocado con la pieza de soldadura u otro obstáculo.

Error Retire el brazo del robot hasta que la pistola deje de tocar el obstáculo. Revise la pistola en caso de que se hayan producido daños.

5.2.4 Errores de curva de soldadura

Código Descripción Gravedad Medidas81 ARCHIVO DE CURVAS NO ENCONTRADO

Error interno del programa. La curva de soldadura sinérgica seleccionada no se ha encontrado en la memoria. Se ha retirado la tarjeta de memoria del sistema o está defectuosa.

Error Apague y reinicie la fuente de potencia. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.


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5.2.5 Errores de la interfaz del robot

Código Descripción Gravedad Medidas131 ERROR DE BUS DE CAMPO

Error al iniciar la tarjeta de bus de campo durante el arranque. Falta el módulo del bus de campo, se ha conectado mal o está dañado.

Error grave Compruebe que el módulo Anybus CompactCom M30 esté bien conectado. Sustitúyalo si fuera necesario. Póngase en contacto con el servicio de mantenimiento si el error no se soluciona.

132 ERROR DE COMUNICACIÓNSe ha perdido la conexión con el robot. El cable del bus de campo está roto o desconectado, hay un fallo en el robot o este se ha apagado. La soldadura se detiene cuando se pierde la conexión.

Error Revise el cable del bus de campo. Encender el robot si estaba apagado. Apagar y reiniciar la fuente de potencia.

133 PARADA DE EMERGENCIAUn usuario ha pulsado el botón de parada de emergencia. La soldadura se detendrá inmediatamente.

Error Identifique la causa de la parada de emergencia. No suelte el botón de parada de emergencia antes de haber identificado y resuelto la causa.

134 PUERTA ABIERTALa puerta de la celda de soldadura está abierta o el campo luminoso del dispositivo fotoeléctrico se ha roto al atravesarlo. La soldadura se detiene inmediatamente.

Error Cierre la puerta de la celda de soldadura y confirme la señal.

135 FALTA TARJETA DE MEDIOS DE REGISTROEl sistema no puede encontrar la tarjeta de memoria de libro de registro. La tarjeta de memoria no se ha instalado en la ranura para tarjetas de la unidad de interfaz del robot o el contacto está defectuoso. El sistema puede utilizarse con normalidad, pero las entradas no pueden registrarse.

Advertencia Compruebe que la tarjeta de memoria microSD esté bien conectada.

136 TARJETA DE MEDIOS REGISTRO ESTROPEADAEl sistema no puede escribir en la tarjeta de memoria del libro de registro. La tarjeta de memoria o el contacto está defectuoso. El sistema puede utilizarse con normalidad, pero las entradas no pueden registrarse.

Advertencia Revise la conexión de la tarjeta de memoria microSD y cambie la tarjeta si fuera necesario.

137 TARJETA DE MEDIOS DE REGISTRO SIN FORMATOEl sistema no puede leer la tarjeta de memoria microSD del libro de registro. La tarjeta de memoria no se ha formateado. El sistema puede utilizarse con normalidad, pero las entradas no pueden registrarse.

Advertencia Formatee la tarjeta de memoria del libro de registro a través de la interfaz de usuario web. Diríjase a Configuración > Copia de respaldo, Restablecer y Reiniciar y haga clic en el botón Reiniciar libro de registro.

138 ERROR DE LICENCIASe ha intentado usar un accesorio opcional, un programa de soldadura o un ajuste específico de soldadura que no ha sido activado con un código de licencia.

Error Adquiera una licencia en el proveedor del dispositivo para usar la función opcional que desea.

139 PÉRDIDA ALIM. ALAMBRESe ha perdido la conexión con el alimentador de alambre. No hay ningún alimentador de alambre conectado al sistema o la conexión es defectuosa.

Error Revise la conexión y las condiciones del cable de interconexión del alimentador de alambre.

140 TARJETA DE MEMORIA DEL LIBRO DE REGISTRO NO VÁLIDAEl tipo de la tarjeta de memoria microSD no es el adecuado. El sistema puede usarse con normalidad, pero las entradas no se registran.

Advertencia Cambie la tarjeta de memoria microSD por otra de un tipo que sea adecuado. Se recomienda una tarjeta microSDHC, clase 10, 10 MB/s, de mín. 4 GB de Kingston®. Este error puede aparecer cuando la tarjeta de memoria microSD está estropeada.


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5.2.6 Errores del dispositivo I/O

Código Descripción Gravedad Medidas201 ERROR ENTRADA 1

La entrada 1 ha registrado un error.Error Además de la función de señal de entrada ordinaria, cada entrada

del dispositivo I/O puede configurarse para registrar un error o una advertencia cuando cambia el estado de la entrada. La advertencia es una simple notificación de un evento - no impide el funcionamiento del sistema de soldadura. Tras eliminar la causa, es posible borrar el estado de alerta. El error detiene la soldadura e impide el funcionamiento del sistema de soldadura hasta que se resuelve la situación y se restablece el estado de error. Las advertencias y los errores se registran en el libro de registro.Consulte la Guía de integración de A7 MIG Welder para obtener más información sobre la configuración de las entradas.

202 ERROR ENTRADA 2La entrada 2 ha registrado un error.

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209 ADVERTENCIA ENTRADA 1La entrada 1 ha registrado una advertencia.

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6. PERTURBACIONES EN EL FUNCIONAMIENTO

Si la máquina no funciona correctamente, primero consulte el cuadro anterior de solución de problemas básicos y realice algunas comprobaciones simples.

Si estas medidas no solucionan el problema, póngase en contacto con el servicio de mantenimiento de KEMPPI.

Funcionamiento de la protección contra sobrecargaLa luz de protección térmica amarilla se enciende cuando el termostato se pone en funcionamiento debido a una carga de trabajo que excede el factor de carga establecido.

El termostato funciona si se somete la máquina a cargas continuas que exceden los valores nominales o si la circulación de aire de refrigeración está bloqueada.

Los ventiladores internos reducirán la temperatura de la máquina. Cuando la luz se apague, la máquina está automáticamente lista para volver a soldar.

Fusibles de controlEl fusible retardado de 6,3 A, ubicado en el panel posterior de la máquina, ofrece protección a los dispositivos auxiliares.

Utilice fusibles del mismo tipo y amperaje que los indicados en el adaptador del fusible. La garantía no cubre los daños derivados del uso de fusibles incorrectos.

Sobrevoltaje y subvoltaje en la red de alimentación

Los circuitos primarios de la máquina están protegidos contra sobrevoltajes transitorios repentinos. La máquina está diseñada para soportar un voltaje continuo de 3 x 440 V. Asegúrese de que el voltaje se mantenga dentro de los límites permitidos, especialmente si la alimentación proviene de un generador con motor de combustión. Si el voltaje es demasiado bajo (inferior a 300 V) o demasiado alto (superior a 480 V), el sistema de control detiene el funcionamiento de la máquina automáticamente.

Pérdida de una fase de corrienteLa pérdida de una fase de la red eléctrica perjudica notablemente las propiedades de la soldadura. En algunos casos, la máquina directamente no se encenderá. La pérdida de una fase de la red puede deberse a lo siguiente:

• Fusible quemado en la red de alimentación• Cable de alimentación defectuoso • Mala conexión del cable de alimentación al

bloque de terminales de la máquina o al enchufe.


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7. MANTENIMIENTO

Al considerar y planificar el mantenimiento de rutina, tenga en cuenta la frecuencia del uso de la máquina y el entorno de trabajo.

El uso correcto de la máquina y su mantenimiento regular le ayudarán a evitar tiempos muertos innecesarios y fallas en el equipo.

Desconecte la máquina de la alimentación eléctrica antes de manipular los cables eléctricos.

7.1 Mantenimiento diarioCompruebe el estado general de la pistola de soldar. Retire las salpicaduras de soldadura de la punta de contacto y limpie la boquilla de gas. Cambie las piezas estropeadas y desgastadas. Use exclusivamente piezas de repuesto originales de Kemppi.

Controle el estado y la conexión de los componentes del circuito de soldadura: pistola de soldar, cable y pinza de puesta a tierra, enchufes y conectores.

Compruebe el estado de los rodillos de alimentación, los cojinetes de aguja y los ejes. Limpie y lubrique los cojinetes y los ejes con una pequeña cantidad de aceite para máquinas ligero, si es necesario. Monte, ajuste y compruebe el funcionamiento.

Compruebe siempre que los rodillos de alimentación sean adecuados para el alambre de relleno que esté usando y que su ajuste de presión sea correcto.

7.2 Mantenimiento periódico

El mantenimiento periódico debe realizarlo exclusivamente una persona debidamente calificada. Desconecte el enchufe de la máquina del tomacorriente y espere unos 2 minutos (hasta que se descargue el condensador) antes de quitar la cubierta protectora.

Compruebe como mínimo cada seis meses las conexiones eléctricas de la máquina: limpie las partes oxidadas y ajuste las conexiones flojas.

Debe conocer los valores de torque correctos antes de comenzar a reparar las juntas flojas.

Limpie el polvo y la suciedad del interior de la máquina, por ejemplo, con un cepillo suave y una aspiradora. Limpie también la rejilla de ventilación ubicada detrás de la parrilla frontal.

No use aire comprimido, ya que la suciedad podría compactarse aún más en los intersticios de los perfiles de refrigeración.

No use aparatos de lavado a presión.

Las máquinas de Kemppi deben ser reparadas sólo por un electricista profesional autorizado.

7.3 Mantenimiento en el taller

Los talleres de Kemppi realizan el mantenimiento completo conforme a su acuerdo de mantenimiento con Kemppi.

Las principales tareas de mantenimiento son:• Limpieza de la máquina• Inspección y mantenimiento de las herramientas

de soldadura• Comprobación de conectores, interruptores y

potenciómetros• Comprobación de conexiones eléctricas• Comprobación del enchufe y el cable de corriente• Sustitución de piezas dañadas o en malas

condiciones• Pruebas de mantenimiento.• Control de los valores de funcionamiento y

rendimiento de la máquina. Ajuste de los valores, si es necesario, mediante el uso de software y equipos de prueba.

Carga de softwareLos Talleres de Servicio Kemppi también pueden probar y cargar el firmware y el software de soldadura.


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8. COMO DESECHAR EL EQUIPO

¡No deseche los equipos eléctricos junto con los residuos normales!

De acuerdo con la Directiva Europea 2002/96/CE sobre la eliminación de equipos eléctricos y electrónicos, y su implementación según la legislación nacional, los equipos eléctricos cuya vida útil haya llegado a su fin se deben recoger por separado y depositar en una instalación de reciclaje adecuada, que no dañe el medioambiente.

El propietario del equipo debe entregar la unidad fuera de servicio a un centro de recolección regional, según las instrucciones de las autoridades locales, o a un representante de Kemppi. Si respeta esta Directiva Europea, ayudará a mejorar la salud de las personas y el medio ambiente.

9. NÚMEROS DE PEDIDO

Código Producto6203500 A7 MIG WIRE FEEDER 25-LH-EUR Alimentador de alambre, con puerta a la izquierda, euroconector

6203501 A7 MIG WIRE FEEDER 25-LH-PP Alimentador de alambre, con puerta a la izquierda, conector pin de potencia

6201450 A7 MIG POWER SOURCE 450 Fuente de potencia para soldadora, 450 A

6201350 A7 MIG POWER SOURCE 350 Fuente de potencia para soldadora, 350 A

SP013699 MOUNTING KIT A7 DUAL FEEDER Conjunto de montaje, A7, doble alimentador

6260458 TERMINAL DEL CABLE ROBOT 70-5-GH Conjunto cable interconexión con funda con cierre, 5 metros, refrigerado por gas

6260459 TERMINAL DEL CABLE ROBOT 70-5-WH Conjunto cable interconexión con funda con cierre, 5 metros, refrigerado por líquido





6203520 DISPOSITIVO I/O A7 Dispositivo I/O, 4 entradas, 4 salidas

SP800873 TARJETA DE AMPLIACIÓN DISPOSITIVO I/O A7 Tarjeta de ampliación para dispositivo I/O, +4 entradas, +4 salidas

6260482 A7 ROBOT 70-5-WH Conjunto cable interconexión con funda corrugada, 5 metros, refrigerada por agua

6260483 A7 ROBOT 70-5-GH Conjunto cable interconexión con funda corrugada, 5 metros, refrigerada por gas

9774121DEV ANYBUS-CC M30 DEVICENET Adaptador bus de campo DeviceNet

9774121DEV12 ANYBUS-CC M30 DEVICENET M12 Adaptador bus de campo DeviceNet, conectores M12

9774121ETH ANYBUS-CC M30 ETHERNET/IP Adaptador bus de campo EtherNet/IP, versión 1 puerto

9774121ETH2 ANYBUS-CC M30 ETHERNET/IP 2 PUERTOS Adaptador bus de campo EtherNet/IP, versión 2 puertos

9774121ETC ANYBUS-CC M30 ETHERCAT Adaptador bus de campo EtherCAT

9774121PRF ANYBUS-CC M30 PROFIBUS Adaptador bus de campo PROFIBUS

9774121PRN ANYBUS-CC M30 PROFINET IO Adaptador bus de campo PROFINET IO, versión 1 puerto

9774121PRN2 ANYBUS-CC M30 PROFINET IO 2 PUERTOS Adaptador bus de campo PROFINET IO, versión 2 puertos

9774121MBR ANYBUS-CC M30 MODBUS RTU Adaptador bus de campo Modbus RTU

9774121MBT ANYBUS-CC M30 MODBUS TCP Adaptador bus de campo Modbus-TCP, versión 1 puerto

9774121MBT2 ANYBUS-CC M30 MODBUS-TCP 2 PUERTOS Adaptador bus de campo Modbus-TCP, versión 2 puertos


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10. DATOS TÉCNICOS

A7 MIG Power Source 350, 450

A7 MIG Power source 350 450Voltaje de alimentación 3~ 50/60 Hz 400 V, -15 % … +20 % 400 V, -15 % … +20 %

Cable para conexión de corriente H07RN-F 4G6 (5 m) H07RN-F 4G6 (5 m)

Suministro de corriente máximo 23 A 32 A

Suministro de corriente eficaz 21 A 25 A

Fusible 25 A, retardado 35 A, retardado

Voltaje sin carga (máximo) U0 = 85 V – 95 V U0 = 85 V – 95 V

Voltaje en vacío (promedio) 85 V – 103 V 85 V – 103 V

Rango temperatura de operación -20 °C ... +40 °C -20 °C ... +40 °C

Potencia mínima del generador 35 kVA 35 kVA

Dimensiones externas (La x An x Al) 610 x 240 x 520 mm 610 x 240 x 520 mm

Peso (sin cable para conexión de corriente) 40,2 kg 40,2 kg

Peso (con cable para conexión de corriente) 42,6 kg 42,6 kg

Grado de protección IP23S IP23S

Eficacia (100% de factor de carga) 87 % 87 %

Factor de potencia (en corriente máxima) 0,85 0,88

Rango temperatura de almacenamiento -40 °C ... +60 °C -40 °C ... +60 °C

Clase de temperatura (transformador principal) 155 (F) 155 (F)

Clase EMC A A

Potencia mínima de cortocircuito Ssc de la red de alimentación 5,5 MVA 5,5 MVA

Rango de soldadura 20 A / 12 V – 350 A / 46 V 20 A / 12 V- 450 A / 46 V

Rendimiento (a 60% del factor de carga) 350 A 450 A

Rendimiento (a 100% del factor de carga) 330 A 350 A

Alimentación para dispositivos auxiliares 50 V CC / 100 W 50 V CC / 100 W

Potencia aparente máxima 22 kVA 22 kVA

Potencia sin carga 25 W 25 W

Alimentación para unidad de refrigeración 24 V CC / 50 VA 24 V CC / 50 VA


MAN

UAL

DE

INST

RUCC

ION

ES

Unidad de refrigeración A7 Cooler

Unidad de refrigeración A7 CoolerRango temperatura de operación -20 °C ... +40 °C

Dimensiones externas (La x An x Al) 570 x 230 x 280 mm

Peso (sin accesorios) 11 kg

Grado de protección IP23S

Rango temperatura de almacenamiento -40 °C ... +60 °C

Clase EMC A

Voltaje de operación (voltaje de seguridad) 400 V -15 % … +20 %

Potencia de refrigeración 1 kW

Presión máxima 0,4 Mpa

Volumen del tanque Aprox. 3 l

Dispositivo I/O A7

Dispositivo I/O A7 4/4Rango temperatura de operación -20 ... +40 °C


Peso (sin accesorios) 2,3 kg

Peso (tarjeta de ampliación instalada) 2,5 kg

Grado de protección IP44


Clase EMC A

Rango de voltaje de entrada +24 V CC

Rango de corriente de entrada 100 mA

Rango de voltaje de salida +24 V CC

Rango de corriente de salida 100 mA

Voltaje de operación (voltaje de seguridad) 50 V CC

Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25

Alimentador de alambre A7 MIG Wire Feeder 25Temperatura de operación -20 ... +40 °C


Peso (sin accesorios) 7,8 kg

Grado de protección IP21S


Clase EMC A

Conector de pistola Euroconector

Mecanismo de alimentación del alambre 4 rodillos, dos motores

Dimensiones del alambre de relleno (Fe sólido) 0,8 mm - 1,6 mm

Dimensiones del alambre de relleno (Fe tubular) 1,0 mm - 1,6 mm

Dimensiones del alambre de relleno (Ac. inox.) 0,8 mm - 1,6 mm

Dimensiones del alambre de relleno (Al) 1,0 mm - 2,4 mm

Dimensiones del alambre de relleno (CuSi) 0,8 mm - 1,2 mm

Ajuste de la velocidad de alimentación del alambre 0,5 m/min - 25 m/min

Voltaje de operación (voltaje de seguridad) 50 V CC

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Vaatimustenmukaisuusvakuutuksia – Déclarations de conformité –

Dichiarazioni di conformità – Verklaringen van overeenstemming –

Samsvarserklæringer – Deklaracje zgodności –

Declarações de conformidade – Заявления о соответствии –

Försäkran om överensstämmelse – 符合性声明

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