Manual de Seguridad y Salud Ocupacional ANH

MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONALAGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS DIRECCIÓN DE COMERCIALIZACIÓN AL MERCADO INTERNO 2012

Elaborado por: Ing. Liz Adriana Astorga Mendoza

ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

1.2 ANTECEDENTES

1.3 ALCANCE

1.4 MISIÓN DE LA DIRECCIÓN

1.5 MISIÓN DEL SECTOR DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

1.6 VISIÓN DEL SECTOR DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

1.7 OBJETIVOS1.7.1 Objetivo general1.7.2 Objetivos específicos

1.8 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

1.9 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

1.10 MARCO DE REFERENCIA LEGAL Y TÉCNICO

CAPÍTULO II METODOLOGÍA

2.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES2.1.1 Procedimiento para la ejecución de la evaluación de riesgos2.1.1.1 Planificación de operaciones2.1.1.2 Trabajo de campo2.1.1.3 Trabajo de gabinete

2.2 CONTROL Y PREVENCIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES

2.3 INSPECCIONES DE SEGURIDAD2.3.1 Procedimiento para la ejecución de inspecciones de seguridad2.3.1.1 Planificación de las operaciones2.3.1.2 Trabajo de campo2.3.1.3 Trabajo de gabinete

2.4 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES2.4.1 Procedimiento para la ejecución de la investigación de accidentes2.4.1.1 Recojo de información2.4.1.2 Análisis de las causas2.4.1.3 Gestión de acciones correctivas

2.5 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD2.5.1 Índice de frecuencia2.5.2 Índice de gravedad

2.5.3 Índice de incidencia

CAPÍTULO III GESTIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES

3.1 TALLERES DE CONVERSIÓN DE VEHÍCULOS A GNV3.1.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.1.1.1 Planificación de las operaciones3.1.1.2 Trabajo de campo3.1.1.3 Trabajo de gabinete3.1.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.1.2.1 Incendios y explosiones3.1.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.1.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.1.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.1.2.5 Atropello por movilidades3.1.2.6 Posturas inadecuadas3.1.2.7 Movimientos repetitivos3.1.2.8 Sobre esfuerzos

3.2 ESTACIONES DE SERVICIO DE GAS NATURAL VEHICULAR3.2.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.2.1.1 Planificación de las operaciones3.2.1.2 Trabajo de campo3.2.1.3 Trabajo de gabinete3.2.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.2.2.1 Incendios y explosiones3.2.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.2.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.2.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.2.2.5 Atropello por movilidades3.2.2.6 Posturas inadecuadas3.2.2.7 Movimientos repetitivos3.2.2.8 Sobre esfuerzos

3.3 ESTACIONES DE SERVICIO DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS3.3.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.3.1.1 Planificación de las operaciones3.3.1.2 Trabajo de campo3.3.1.3 Trabajo de gabinete3.3.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.3.2.1 Incendios y explosiones3.3.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.3.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.3.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.3.2.5 Atropello por movilidades3.3.2.6 Posturas inadecuadas

3.3.2.7 Movimientos repetitivos3.3.2.8 Sobre esfuerzos

3.4 PLANTAS DE DISTRIBUCIÓN DE GLP3.4.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.4.1.1 Planificación de las operaciones3.4.1.2 Trabajo de campo3.4.1.3 Trabajo de gabinete3.4.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.4.2.1 Incendios y explosiones3.4.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.4.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.4.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.4.2.5 Atropello por movilidades3.4.2.6 Posturas inadecuadas3.4.2.7 Movimientos repetitivos3.4.2.8 Sobre esfuerzos

3.5 CAMIONES DISTRIBUIDORES DE GLP3.5.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.5.1.1 Planificación de las operaciones3.5.1.2 Trabajo de campo3.5.1.3 Trabajo de gabinete3.5.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.5.2.1 Incendios y explosiones3.5.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.5.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.5.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.5.2.5 Atropello por movilidades3.5.2.6 Posturas inadecuadas3.5.2.7 Movimientos repetitivos3.5.2.8 Sobre esfuerzos

3.6 SISTEMA DE VIDEO VIGILANCIA EN RED (S.V.V.R.)3.6.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.6.1.1 Planificación de las operaciones3.6.1.2 Trabajo de campo3.6.1.3 Trabajo de gabinete3.6.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.6.2.1 Incendios y explosiones3.6.2.2 Riesgo de caídas de diferente nivel3.6.2.3 Riesgo de caídas al mismo nivel3.6.2.4 Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones3.6.2.5 Atropello por movilidades3.6.2.6 Posturas inadecuadas3.6.2.7 Movimientos repetitivos

3.6.2.8 Sobre esfuerzos

3.7 SECTOR TRANSPORTES3.7.1 Evaluación de riesgos ocupacionales3.7.1.1 Planificación de las operaciones3.7.1.2 Trabajo de campo3.7.1.3 Trabajo de gabinete3.7.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales3.7.2.1 Incendios y explosiones3.7.2.2 Accidentes de tránsito

CAPÍTULO IV INSPECCIONES DE SEGURIDAD

4.1 PLANIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES

4.2 TRABAJO DE CAMPO

4.3 TRABAJO DE GABINETE

CAPÍTULO V INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

5.1 RECOJO DE INFORMACIÓN

5.2 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS

5.3 GESTIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS

CAPÍTULO VI ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD

6.1 ÍNDICE DE FRECUENCIA

6.2 ÍNDICE DE GRAVEDAD

6.3 ÍNDICE DE INCIDENCIA

CAPÍTULO VII EVACUACIÓN DE EMERGENCIA

CAPÍTULO VIII PRIMEROS AUXILIOS

8.1 BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS8.1.1 Cuidado y mantenimiento8.1.2 Equipamiento

8.2 TRANSPORTE DE HERIDOS8.2.1 Transporte manual por una persona8.2.2 Transporte manual por dos personas

8.2.3 Camillas improvisadas

8.3 EVALUAR UNA PERSONA HERIDA

8.4 RESUCITACIÓN CARDIOPULMONAR (RCP)

8.5 EVITAR EL SHOCK

8.6 PRIMEROS AUXILIOS PARA QUEMADURAS

8.7 COLOCAR UN APÓSITO O VENDAJE DE PRESIÓN

8.8 APLICAR UN TORNIQUETE

8.9 PRIMEROS AUXILIOS PARA UNA HERIDA EN EL ABDOMEN O PECHO

8.9.1 Para una herida abierta abdominal8.9.2 Para una herida abierta en el pecho

8.10 ENTABLILLAR UNA FRACTURA

8.11 VENDAJE DE HERIDAS EN LA CABEZA

CAPÍTULO IX PROCEDIMIENTOS ADMINISTRATIVOS

9.1 FORMAS DE SOLICITUD DE MATERIALES DE ALMACENES9.1.1 Mediante Formulario de Solicitud de Materiales de Almacenes9.1.2 Mediante Nota de Solicitud dirigida a la Dirección de Administración y

Finanzas (DAF)9.1.2.1 Regionales9.1.2.2 Directores

9.2 PERIOCIDAD

9.3 LLENADO DEL FORMULARIO DE SOLICITUD DE MATERIALES DE ALMACENES

9.4 ENTREGA DE MATERIAL

ANEXOS

GLOSARIO

CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

1.2 ANTECEDENTES

La Oficina de Defensa del Consumidor dependiente de la Agencia Nacional de

Hidrocarburos en busca de brindar un mejor servicio no sólo a los consumidores

de productos derivados del petróleo, sino también a su personal operativo

encargado de inspeccionar y fiscalizar la distribución y venta de dichos derivados,

ha implementado una nueva política de seguridad laboral para su dirección como

se menciona a continuación:

Actualmente, en la dirección, no existen disposiciones relacionadas a la seguridad

ocupacional, ni se implementaron medidas que ayuden a minimizar los riesgos en

los operativos y, considerando que, las inspecciones se realizan en instalaciones

que presentan diferentes riesgos potenciales y alta probabilidad de accidentes

como por ejemplo en Estaciones de Servicio y Plantas de Distribución de GLP, se

ha visto en la necesidad de implementar un sistema de seguridad laboral para dar

cumplimiento asimismo a la política descrita anteriormente.

Para obtener los resultados de la evaluación de riesgos (que incluye la descripción

de procedimientos, planificación de las operaciones, el trabajo en campo y el

trabajo en gabinete) provenientes de la aplicación del Plan de Seguridad y Salud

Ocupacional, se participó en las inspecciones correspondientes a cada área de

trabajo realizadas por el personal técnico, se procedió a anotar de forma escrita

todo el procedimiento habitual en las planillas y a tomar fotografías, observando el

estado en el que siempre se encuentra el personal al momento de realizar su

trabajo a fin de coadyuvar a la toma de medidas necesarias para el control de

riesgos.

Se distinguieron claramente seis áreas de trabajo rutinario por parte de los

técnicos de ODECO, estos son:

Talleres de Conversión de Vehículos a Gas Natural Vehicular.

Estaciones de Servicio de Gas Natural Vehicular.

Estaciones de Servicio de Combustibles Líquidos.

Plantas de Distribución de Gas Licuado de Petróleo.

Camiones de Distribución de Gas Licuado de Petróleo.

Sistema de Video Vigilancia en Red.

Además de estos seis se toma en cuenta el sector transporte a través del cual el

personal se traslada para realizar los operativos.

1.3 ALCANCE

El presente manual considera el desarrollo de las actividades y funciones de los

trabajadores de la Oficina de Defensa del Consumidor “ODECO” que cumplen con

los operativos de inspección, control y fiscalización del servicio de abastecimiento

de hidrocarburos en las instalaciones establecidas para dicho fin. Las

disposiciones establecidas en este manual serán de obligatorio cumplimiento en la

actividad contractual.

1.4 MISIÓN DEL SECTOR DE SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL

Identificar, controlar y minimizar continuamente los riesgos de salud y seguridad

ocupacional así como la probabilidad de accidentes promoviendo buenas prácticas

condiciones de higiene y seguridad ocupacional para personal operativo como

parte de la estrategia de gestión de riesgos para fomentar el entorno de trabajo

seguro y saludable, según la política implantada por la dirección.

1.5 VISIÓN DEL SECTOR DE SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL

Ser una dirección que regule y vele por la seguridad y salud ocupacional de sus

trabajadores a fin de mejorar el rendimiento del personal técnico operativo dentro

del proceso de mejora continua.

al ofrecer un marco que permita identificar, controlar y minimizar coherentemente

sus riesgos de salud y seguridad, el potencial de accidentes, apoyar el

cumplimiento de las leyes y mejorar el rendimiento del personal técnico operativo

en gen

1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo general

Diseñar un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional para las operaciones de

inspección que realiza la Dirección de Comercialización al Mercado Interno para

eliminar, minimizar y modificar las condiciones de riesgo que afectan a la

seguridad, salud, higiene y bienestar en el trabajo del personal técnico.

1.6.2 Objetivos específicos

Identificar los riesgos ocupacionales que surgen de los

procedimientos técnicos de inspección por parte del personal

operativo.

Analizar las características que conllevan los riesgos ocupacionales.

Establecer instrumentos preventivos y/o correctivos como mejores

prácticas necesarias para resguardar la seguridad ocupacional e

integridad física de los funcionarios.

Definir un sistema de control y seguimiento para garantizar el

cumplimiento de las medidas preventivas y/o correctivas

establecidas.

1.7 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

La Dirección de Comercialización al Mercado Interno (DCMI) dependiente de la

Agencia Nacional de Hidrocarburos Regional La Paz, en conformidad al Artículo

46 de la Constitución Política del Estado, busca garantizar el desarrollo de las

actividades operativas de sus funcionarios en materia de seguridad laboral de

acuerdo a la normativa boliviana vigente, a fin de resguardar la integridad física de

su personal técnico y asimismo comprometerse con la mejora continua de su

organización como principio fundamental de eficacia en el desempeño de sus

funciones, a través del establecimiento de un sistema de seguridad y salud

ocupacional para la identificación de peligros, evaluación, control y seguimiento de

riesgos ocupacionales.

1.8 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La estructura organizativa de ODECO se presenta en el siguiente cuadro.

Cuadro . Estructura organizativa de la dirección de ODECO

1.9 MARCO DE REFERENCIA LEGAL Y TÉCNICO

El presente manual tiene como referencias legales las siguientes leyes:

Constitución Política del Estado Plurinacional.

Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar del 2 de

agosto de 1979 (D.L. 1979).

Ley General del Trabajo del 23 de agosto de 1943.

Reglamento para Construcción y Operación de Estaciones de

Servicio de Gas Natural Vehicular (GNV) y Talleres de Conversión de

Vehículos a GNV.

Reglamento para Construcción y Operación de Estaciones de

Servicio de Combustibles Líquidos.

Reglamento para la Construcción y Operación de Plantas de

Distribución de GLP.

Documento Base de Contratación (DBC) de Servicio de Atención al

Usuario y Control de la Comercialización para La Paz, Cochabamba,

Santa Cruz, Oruro, Chuquisaca, Tarija y Localidades de Áreas de

Riesgo, Gestión 2012.

Además considera los lineamientos planteados por las normas técnicas:

Norma Boliviana NB 441 “Almacenamiento, Carga y Descarga,

Transporte, Distribución y Manipuleo de Cilindros de Acero (Garrafas

de 5 kg a 45 kg) para Gas Licuado de Petróleo.

Norma Boliviana NB OHSAS 18001: 2007.

CAPÍTULO II

METODOLOGÍA

2.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES

En los puestos de trabajo no sólo basta identificar la existencia de riesgos

ocupacionales sino también determinar cuáles de ellos son los más importantes.

Claramente, todos los riesgos son importantes, sin embargo, es necesario contar

con una técnica que además de permitir identificar los riesgos existentes, permita

también priorizarlos según su nivel de importancia, a esta técnica se le denomina

“evaluación de riesgos ocupacionales”.

La evaluación de riesgos ocupacionales es un proceso que consiste en identificar

los peligros, establecer los riesgos, cuantificar sus valores de probabilidad y

consecuencia y, en función a estos, determinar la magnitud, importancia o

priorización.

El diagrama siguiente describe el proceso de evaluación de riesgos.

Diagrama 1. Proceso de evaluación de riesgos

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

ESTIMACIÓN DEL RIESGOS

Fuente: Elaboración propia, 2011.

La identificación de peligros es el proceso mediante el cual se reconoce que existe

un riesgo y se define sus características (causas y daños); la estimación de

riesgos es el proceso mediante el cual se determinan las magnitudes de la

frecuencia o probabilidad y de las consecuencias que puedan derivarse de la

materialización del peligro. Finalmente la valoración de riesgos es el proceso

mediante el cual a través de las estimaciones de la probabilidad y de las

consecuencias se valora el nivel del riesgo ocupacional. A partir de esta valoración

la organización establecerá cuáles son los riesgos priorizados o significativos.

En general se establecen tres pasos fundamentales en el presente manual para

llevar a cabo el sistema:

La evaluación de riesgos, que permite conocer los riesgos que se deberían

considerar en el sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional.

El control de riesgos, que definirá las actividades y técnicas aplicables a la

minimización de riesgos.

La inspección de seguridad que permitirá hacer el seguimiento de las

acciones de control de riesgos y verificar que en los operativos existan

condiciones básicas de seguridad y salud ocupacional para evitar

principalmente los accidentes ocupacionales.

EVALUACIÓN DE RIESGOS

LISTADO DE RIESGOS SIGNIFICATIVOS

2.1.1 Procedimiento para la ejecución de la evaluación de riesgos

El procedimiento para la ejecución de la evaluación de riesgos ocupacionales se

procederá a aplicar la siguiente metodología:

Planificación de operaciones.

Trabajo de campo.

Trabajo de gabinete.

2.1.1.1 Planificación de operaciones

Los pasos que se deberán ejecutar son los siguientes:

Planificar la ejecución de la evaluación, identificando los responsables que

formarán parte del equipo multidisciplinario de evaluación así como los recursos

requeridos y la fecha de realización.

Comunicar la realización del evento a las partes interesadas y desarrollar los

documentos y registros para ser aplicados en campo, como la planilla de

evaluación de riesgos en proceso de llenado (Tabla 1).

Definir si la evaluación se realizará por proceso, área o puesto de trabajo. Realizar

un bosquejo del recorrido (a manera de plano), la disposición de la maquinaria (lay

out) e instalaciones existentes.

Definir la metodología de evaluación a aplicar así como las categorías de riesgo.

Tabla 1. Planilla de evaluación de riesgos

Institución:Área:Responsable de la evaluación:Fecha de evaluación:Dirección:CATEGORÍA DE RIESGO

UBICACIÓN CAUSA CONSECUENCIANIVEL DE

PROBABILIDADNIVEL DE

CONSECUCENCIANIVEL DE RIESGO

A B C D E F G

Fuente: Elaboración propia, 2011

2.1.1.2 Trabajo de campo

Con el equipo multidisciplinario (en el que deberán participar supervisores y

trabajadores del lugar) proceder a ejecutar la respectiva identificación de peligros

siguiendo la ruta de trabajo y aplicando los siguientes puntos:

En cada proceso o área se deberán identificar los peligros existentes, además de

tomar fotografías como respaldo, donde para tal efecto el equipo evaluador deberá

revisar continuamente la lista de categorías de riesgos y hacerse las siguientes

preguntas fundamentales: ¿existe una fuente de daño?, ¿quién (o qué) puede

hacerse daño?, ¿cómo puede ocurrir el daño?, ¿qué tipos de daños pueden

producirse?

También es significativo analizar posibles variaciones de las actividades

ejecutadas que pueden generar situaciones de riesgo.

La evaluación de riesgos es un proceso que debe ser ejecutado de manera

continua y debe considerar actividades rutinarias y no rutinarias.

Con toda la información se deberá especificar el lugar de ubicación del riesgo,

detallar las causas y posibles consecuencias.

Una vez identificado el riesgo se debe proceder a estimarlo.

La estimación consiste en cuantificar los niveles de probabilidad y de

consecuencias. Para medir estas variables se hará uso de la escala ordinal, donde

para la primera se utilizaran 3 opciones (probabilidad alta, media y baja) y para la

segunda también tres (consecuencia alta, media y baja).

Un riesgo tendrá una probabilidad alta de materialización si este ocurre en el plazo

inmediato o su ocurrencia es casi segura; tendrá una probabilidad media si el daño

se genera a mediano plazo; se le atribuirá una probabilidad baja si existe poca

probabilidad de ocurrencia del accidente o del daño.

Los factores que normalmente determinarán los niveles de probabilidad son:

Frecuencia de exposición.

Personal expuesto.

Condiciones de SySO.

Existencia de normas y procedimientos SySO.

Existencia de personal competente.

Concentración de la sustancia (en caso de ser contaminantes ambientales).

Para la catalogación de las consecuencias, se deberán considerar las partes del

cuerpo que se verían afectadas, la naturaleza del daño y los desperfectos

ocasionados a los recursos materiales. Así por ejemplo, un riesgo tendrá

consecuencias altas si ocasiona accidentes que generan en el trabajador

incapacidad temporal absoluta (incapacidad entre 6 meses y un año), incapacidad

permanente parcial (mayor a 25%), incapacidad permanente total o muerte; por

otro lado tendrá consecuencias medias cuando produzca en el empleado

incapacidad temporal parcial (entre día y 6 meses) o incapacidades menores;

finalmente se considerará con consecuencias bajas cuando produzca ausencias

menores a una jornada de trabajo.

Debe quedar claro que el evaluador puede definir sus propias categorías de

probabilidad y consecuencia así como sus valores.

2.1.1.3 Trabajo de gabinete

Finalizado el trabajo de campo y ya con los riesgos analizados en todos los

procesos o áreas de trabajo, el equipo evaluador procederá a efectuar la

estimación de los niveles de riesgo y a valorar los mismos.

Se estimará numéricamente el nivel de cada uno de los riesgos descritos (NR) de

la siguiente manera:

NR = NP*NC

La asignación de los niveles de probabilidad (NP) y consecuencias (NC) están en

función a la siguiente tabla:

Tabla 2. Valores asignados para la determinación del nivel de probabilidad

PROBABILIDAD VALOR DE NPBAJA 10MEDIA 20ALTA 30


Tabla 3. Valores asignados para la determinación del nivel de consecuencias

CONSECUENCIAS VALOR DE NCBAJA 50MEDIA 100ALTA 150


Con base en las puntuaciones asignadas a las diferentes categorías de

probabilidad y consecuencia se valorará el nivel de riesgo a través de la

multiplicación de los valores.

Según el valor del Nivel de Riesgo, éste se catalogará de la siguiente manera:

Tabla 4. Rangos para la determinación de riesgos

VALOR DE NR TIPO DE RIESGONR 500 TOLERABLE500 < NR 1000 BAJO1000 < NR 2000 MODERADO2000 < NR 3000 IMPORTANTENR > 3000 INTOLERABLE


Para simplificar el análisis (y como procedimiento más recomendado) se podrá

utilizar la siguiente matriz:

CONSECUENCIA

BAJA MEDIA ALTA

PR

OB

AB

ILID

AD ALTA Moderado Importante Intolerable

MEDIA Bajo Moderado Importante

BAJA Tolerable Bajo Moderado

Conforme a la categoría de riesgo, las acciones que se efectuarán serán las

siguientes:

Tabla 6. Especificación de la tolerancia de los riesgos y de las acciones a

emprender

RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓNTOLERABLE (TO) No se requiere acción específica.

BAJO (B) Se deben ejecutar acciones para el control de riesgos, sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

MODERADO (M) Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en mediano plazo.

IMPORTANTE (I) El riesgo debe ser controlado en el corto plazo y deberán

ejecutarse las inversiones necesarias para tal acción. Los riesgos importantes deben ser controlados antes de los riesgos moderados y bajos.

INTOLERABLE (IN) No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos limitados, debe prohibirse el trabajo. Los riesgos deben ser controlados en el plazo inmediato.


En el modelo planteado en el presente documento, se definen como riesgos

significativos a los riesgos moderados, importantes e intolerables. Los riesgos

significativos son aquellos que serán controlados por la organización en el orden

de prioridad descrito en la tabla anterior.

Finalmente, con la tabla de evaluación concluida se procede a elaborar el informe

final. Con este paso concluye el proceso de evaluación de riesgos.

2.2 CONTROL Y PREVENCIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES

Una vez ejecutada la evaluación, el paso siguiente y natural es plantear acciones

para minimizar los riesgos ocupacionales. Esta etapa se denomina control de

riesgos ocupacionales. El control de riesgos ocupacionales y la evaluación de

riesgos ocupacionales se denominan gestión de riesgos ocupacionales.

Figura 1. Proceso de generación de riesgos

Identificación de peligros

Estimación del riesgo

Valoración del riesgo

El control de riesgos ocupacionales en síntesis es el conjunto de todas las

medidas preventivas de la seguridad y salud ocupacional. El hablar de control de

riesgos ocupacionales significaría incluir todos los apartados técnicos de

seguridad industrial, higiene industrial y ergonomía; sin embargo, para sistematizar

el proceso es necesario comprender la cadena básica para el control de riesgos

ocupacionales descrita a continuación.

Figura 2. Cadena de control de riesgos ocupacionales

1. Eliminación o sustitución

Señ

aliz

aci

ón2. Controles de ingeniería y protección colectiva

3. Capacitación, normalización y control administrativo

4. Equipo de Protección Personal (EPP)

Eliminación o sustitución:

Para aplicar la anterior tabla se utilizarán los términos eliminación o sustitución

para referirse al conjunto de acciones orientadas a suprimir, eliminar o cambiar por

otra alternativa a la actual fuente de riesgo existente en el puesto de trabajo.

Riesgo controlado

Valoración del riesgo

MÁS EFICAZ

MENOS EFICAZ

Controles de ingeniería y protección colectiva:

Controles de ingeniería: Conjunto de acciones encaminadas a minimizar los

riesgos mediante la aplicación de técnicas o principios ingenieriles en los

elementos o agentes que causan u originan los riesgos.

Protección colectiva: Es el conjunto de acciones encaminadas a proteger a varias

personas simultáneamente de algún riesgo que no haya podido ser minimizado.

Capacitación, normalización y control administrativo:

Capacitación: Transferir conocimientos sobre buenas prácticas de SySO y realizar

entrenamientos in situ.

Normalización: Desarrollar procedimientos, definir estándares y normas internas

de SySO; comunicar y asegurar su cumplimiento.

Control administrativo: Acciones en la gestión de capital humano orientadas a

limitar el tiempo que los trabajadores dedican a un trabajo peligroso para disminuir

la exposición a los riesgos.

Protección individual (EPP):

Conjunto de equipos personales destinados a proteger a los trabajadores de los

riesgos que no se hubiesen podido minimizar por ninguno de los métodos

anteriores.

Para cada uno de los riesgos ocupacionales evaluados y significativos deberá

ejecutarse la respectiva acción de control o de minimización.

La lógica de aplicación de la cadena establece que de no poder haber eliminado el

peligro o haber sustituido la situación de riesgo, recién se deberá aplicar

proyección colectiva y así sucesivamente en la secuencia de cada uno de los

eslabones.

Debe quedar claro que la señalización en sí no es una acción de control de

riesgos sino una acción complementaria.

En el presente manual se considerarán dos ámbitos principales, el control de

riesgos ocupacionales “en la operación” y el control de riesgos ocupacionales “con

el personal técnico”; incluyendo en el primero el punto 1, 2 y 3 de la Figura 2 y en

el segundo el punto 4 que considera todo lo relacionado con el Equipo de

Protección Personal (EPP). La señalización por su parte estará incluida en el

control de riesgos ocupacionales durante la operación, ya que la misma prohíbe,

advierte u obliga a tomar ciertas medidas durante los procedimientos que forman

parte de la operación en su totalidad.

2.3 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

2.3.1 Procedimiento para la ejecución de inspecciones de seguridad

Si bien es fundamental el aplicar evaluaciones de riesgo para determinar cuáles

son los principales riesgos existentes en las operaciones, definir los niveles de

prioridad y establecer las medidas de control, en la práctica es necesario también

ejecutar acciones orientadas a verificar de manera sistemática el cumplimiento de

condiciones básicas de seguridad en los operativos y ejecutar el seguimiento de

las acciones de minimización de riesgos. Para este propósito se aplica la técnica

denominada inspección de seguridad, la misma que tiene por objetivo establecer,

mediante observaciones y visitas, si en los operativos existen medios y acciones

preventivas y de protección que permitan controlar la ocurrencia de accidentes y

enfermedades.

Para realizar las debidas inspecciones de seguridad se aplicarán los mismos

pasos que en la evaluación de riesgos:

Planificación de operaciones.

Trabajo de campo.

Trabajo de gabinete.

2.3.1.1 Planificación de operaciones

En la planificación de las operaciones de inspección el responsable de la

inspección deberá:

Determinar los procesos, áreas y puestos de trabajo o actividades que deben ser

inspeccionadas.

Establecer si la inspección será planeada o sorpresa, así como el nivel de

profundidad.

Analizar cuáles son los riesgos principales del alcance de la inspección, para lo

cual se revisará el estudio de evaluación de riesgos, estadísticas de

accidentabilidad u otro tipo de estudios que hubiesen sido ejecutados.

Seguidamente se procede a revisar cuáles son las características que existen en

el lugar, como ser: maquinarias y equipos utilizados, materiales manipulados,

personal, potenciales contaminantes generados, etc. Así mismo es de gran utilidad

revisar cuáles son los requisitos o normas de seguridad aplicables.

Con base en esta información, con los criterios de control de riesgo o medidas

técnicas de seguridad se procede a la elaboración de la planilla de Seguridad y

Salud Ocupacional. Las medidas de control y prevención establecerán las

condiciones básicas de seguridad que deberían existir.


Con la planilla de evaluación de riesgos se procederá a realizar la verificación de

las partes definidas en la ruta de trabajo basando su criterio en evidencias

objetivas. Adicionalmente se anotará la información adicional u observaciones que

se vean pertinentes.


Con la información obtenida en campo se procede a elaborar el informe de

inspección donde principalmente se identificaran las falencias respectivas, se

plantean las acciones correctivas y los responsables.

2.4 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

2.4.1 Procedimiento para la ejecución de la investigación de

accidentes

La investigación de accidentes es una técnica analítica que permite identificar las

causas que provocaron los accidentes e identificar las medidas de control a ser

adoptadas para evitar su repetición. No es objetivo de la investigación de

accidentes encontrar responsables y menos aún sancionarlos.

La investigación de accidentes básicamente consta de las siguientes etapas:

Figura 5. Proceso de investigación de accidentes.

Los procedimientos para la ejecución de la investigación de accidentes son:

Recojo de información

Análisis de las causas

Gestión de acciones correctivas

2.4.1.1 Recojo de información

RECOJO DE LA

INFORMACIÓN

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS

GESTIÓN DE ACCIONES

CORRECTIVAS

Esta etapa tiene por objeto la recopilación de evidencias que permitirán

comprender la forma de cómo ocurrió el accidente. En esta etapa se recopilará

información referida a:

Datos del trabajador accidentado.

Hora del accidente.

Tipo de riesgo originado.

Actividad que ejecutaba.

Partes corporales afectadas o consecuencias.

Datos de atención facilitada al accidentado.

Los elementos involucrados en el accidente de trabajo (equipos,

herramientas, infraestructura, materiales, sustancias peligrosas o

contaminantes).

En esta etapa es de gran importancia tener presente las siguientes

recomendaciones al recopilar las evidencias o información:

Ejecutar la investigación lo más pronto posible después de ocurrido el

accidente.

Ejecutar la investigación en el lugar in situ.

Recopilar evidencias probadas u objetivas, desechando suposiciones o

posibles interpretaciones.

Entrevistar al accidentado y a testigos presenciales si fuese necesario. Se

sugiere ejecutar entrevistas aisladas para evitar influencias en las repuestas.

También se recomienda que en las entrevistas las preguntas ejecutadas

sean abiertas para evitar forzar respuestas.

Evitar llegar a conclusiones apresuradas antes de ejecutar el análisis de las

causas.

No buscar personas responsables del accidente, sino situaciones o factores

que lo provocaron.

Contar con registro gráfico del lugar y de los agentes involucrados.

Como producto de esta etapa se deberá contar con una descripción detallada del

accidente de trabajo y toda la información anteriormente descrita.

2.4.1.2 Análisis de las causas

El objetivo de esta etapa es encontrar la secuencia y causas del accidente

respondiendo la pregunta ¿por qué ocurrió el accidente? Para este propósito se

tomará como base la información recopilada en la etapa anterior.

Para esta etapa se seleccionará las causas del accidente en la planilla de

Seguridad y Salud Ocupacional de acuerdo a categorías. Estas causas

normalmente se pueden agrupar en:

Condiciones materiales del trabajo.

Condiciones y actitudes individuales del trabajador.

Condiciones de la organización del trabajo.

De manera complementaria para el análisis, se construirá un “árbol de causas”,

que escriba de manera gráfica el proceso del accidente y las causas

concatenadas según su relación.

La pregunta clave en el método “árbol de causas” es ¿Qué tuvo que ocurrir para

que este hecho se produjera? Se persigue reconstruir las circunstancias que había

en el momento inmediatamente anterior al accidente y que permitieron o

posibilitaron la materialización del mismo.

Ello exige recabar todos los datos sobre tipo de accidente, tiempo, lugar,

condiciones del agente material, condiciones materiales del puesto de trabajo,

formación y experiencia del accidentado, métodos de trabajo, organización de la

empresa y todos aquellos datos complementarios que se juzguen de interés para

describir cómo se desencadenó el accidente.

La construcción del árbol es un proceso lógico que consta de dos fases

diferenciadas:

a. Toma de datos

Lo primero que hay que saber es qué ha ocurrido. Para ello deberemos tomar

información de primera mano. Esta información se encuentra en el lugar del

accidente, en la declaración de los testigos, en la reconstrucción del accidente, en

las aportaciones del mando intermedio, del técnico/a, etc.

b. Investigación del accidente

La investigación propiamente consiste en establecer relaciones entre las

diferentes informaciones. Se construye un "árbol" partiendo del suceso último:

daño o lesión. A partir del suceso último se delimitan sus antecedentes inmediatos

y se prosigue con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de

hecho en hecho, respondiendo a la pregunta "¿qué tuvo que ocurrir para que este

hecho se produjera?".

Se busca así no quedarse sólo en las causas inmediatas que desencadenaron el

último suceso, sino identificar problemas de fondo que originaron las condiciones

en las que sucedió el accidentes. Las medidas que se adopten, por ejemplo,

respecto a la mejora de la acción preventiva, servirán para la mejora global y así

para evitar otros accidentes.

2.4.1.3 Gestión de acciones correctivas

Una vez recopilada la información básica del accidente e identificar las causas, se

procede a plantear las acciones correctivas para evitar que el mismo vuelva a

ocurrir. Normalmente las acciones correctivas se plantean en los tres siguientes

niveles.

Control o mejora de las condiciones de trabajo.

Mejora del conocimiento y actitud del trabajador.

Acciones de gestión para control de riesgo.

Para asegurar que las acciones correctivas sean ejecutadas podrá elaborarse una

planilla de seguimiento donde se asignen los responsables, plazos de

implantación y fechas de seguimiento tal como detalla la tabla siguiente.

ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABLEFECHA DE

CONCLUSIÓN

FECHA DE SEGUIEMIENTO

DE LA IMPLANTACION

2.5 ESTADISTICAS DE ACCIDENTABILIDAD

Para monitorear el desempeño de la acción preventiva es también de gran utilidad

generar indicadores o índices para determinar la variación en la ocurrencia de

accidentes de trabajo. Para este propósito existen varios índices de

accidentabilidad entre los cuales se pueden citar los siguientes:

Índice de frecuencia.

Índice de gravedad.

Índice de incidencia.

Con la finalidad de evaluar el desempeño de la accidentabilidad laboral de toda la

gestión, las tres estadísticas de accidentabilidad serán deducidas anualmente y

presentadas en un informe dirigido al director de ODECO, en el que se incluirá la

siguiente tabla donde se calcularán las horas - hombre trabajadas, la cantidad de

accidentes producidos en ese tiempo y las jornadas de trabajo perdido. Además

del promedio, de por cada 100 trabajadores, cuántos sufrieron accidentes.

Tabla. Cuadro de estadísticas de accidentabilidad

MES

TR

AB

AJA

DO

RE

S

DÍA

S T

RA

BA

JAD

OS

HO

RA

S D

IAR

IAS

HO

RA

S -

HO

MB

RE

HO

RA

S –

HO

MB

RE

AC

UM

UL

AD

AS

No

. DE

AC

CID

EN

TE

S C

ON

BA

JA

No

. DE

AC

CID

EN

TE

S S

IN B

AJA

No

. DE

AC

CID

EN

TE

S T

OT

AL

ES

No

. DE

AC

CID

EN

TE

S C

ON

BA

JA A

CU

MU

LA

DO

S

No

. DE

AC

CID

EN

TE

S T

OT

AL

ES

AC

UM

UL

AD

OS

DESCRIPCIÓN

DÍA

S D

E B

AJA

DÍA

S D

E B

AJA

AC

UM

UL

AD

OS

ACLARACIÓN

DÍAS DE BAJA

IF M

EN

SU

AL

IF A

CU

MU

LA

DO

IG M

EN

SU

AL

IG A

CU

MU

LA

DO

II M

EN

SU

AL

II P

RO

ME

DIO

AN

UA

L

ENEROFEBRERO

MARZOABRILMAYOJUNIOJULIO

AGOSTOSEPTIEMBRE

OCTUBRENOVIEM BREDICIEMBRE

2.5.1 Índice de frecuencia

Muestra el comportamiento o la frecuencia de siniestros (accidentes o

enfermedades) ocurridos en los operativos por cada cierto número de horas

hombre trabajadas en la organización. La expresión matemática para su

cuantificación es la siguiente:

IG=No .De siniestros (accidentes oenfermedades )ocurridoenel periodoi

Horas−hombre trabajadas enel periodo i∗K

El índice de frecuencia IF normalmente puede ser cuantificado para accidentes

totales (con baja o sin baja), sólo para accidentes con baja o sólo para

enfermedades. Las horas hombre deberán considerar a todos los trabajadores

expuestos a riesgo o que pudieron sufrir accidentes (normalmente todo el personal

de producción de la empresa) y se deberán descontar las faltas, fines de semana,

feriados u otros.

El factor de ampliación (K) normalmente es un millón, sin embargo para

organizaciones medianas o pequeñas puede ser 10000, 1000, 100 u otro valor. El

periodo de medición (i) puede ser un mes, un semestre, un año u otro. La decisión

de cuál será el tipo de IF considerado, K y periodo de medición i, dependerá de

cada organización.

2.5.2 Índice de gravedad

Describe la cantidad de jornadas de trabajo perdidas en la organización por cada

cierto número de horas hombre trabajadas en esa organización. La expresión

matemática para su cuantificación es la siguiente:

IG=No .De jornadas perdidas por accidentes oenfermedades ocurrido enel periodo iHoras/hombre trabajadasenel periodoi

∗K

Se considerarán jornadas de trabajo perdidas aquellas provocadas por:

Incapacidades temporales: Atribuyendo los días de ausencia producto de

accidente o enfermedad del trabajo.

De manera complementaria según la legislación boliviana existen dos tipos de

incapacidades temporales: (i) incapacidad parcial temporal, cuta invalidez dura

entre 6 días y 6 meses y (ii) incapacidad total temporal, cuya invalidez dura entre 6

mese y un año.

Incapacidades permanentes: Son aquellas que provocan la pérdida parcial o total

de una parte del cuerpo o la incapacidad de poder ejecutar un trabajo.

De manera complementaria según la legislación boliviana existen dos tipos de

incapacidades permanentes: (i) incapacidad parcial permanente cuyo grado de

invalidez es menor al 60% y (ii) incapacidad permanente total cuyo grado de

invalidez es mayor al 60%.

La imputación de días o jornadas perdidas por invalidez permanentes se puede

realizar aplicando la tabla siguiente:

NATURALEZA DE LA LESIÓNJORNADAS DE

TRABAJO PERDIDASMuerte 6000Incapacidad permanente abs. (I.P.A.) 6000Incapacidad permanente total (I.P.T.) 4500Pérdida del brazo por encima del codo 4500Pérdida del brazo por el codo o debajo 3600Pérdida de la mano 3000Pérdida o invalidez permanente del pulgar 600Pérdida o invalidez permanente de un dedo cualquiera 300Pérdida o inv. perm. de 2 dedos 750Pérdida o inv. perm. de 3 dedos 1200Pérdida o inv. perm. de 4 dedos 1800Pérdida o inv. perm. pulgar y dedo 1200Pérdida o inv. perm. pulgar, 2 dedos 1500Pérdida o inv. perm. pulgar, 3 dedos 2000Pérdida o inv. perm. pulgar, 4 dedos 2400Pérdida de una pierna por encima de la rodilla 4500Pérdida de una pierna por la rodilla o debajo 3000Pérdida del pie 2400Pérdida o inv. perm. del dedo gordo o de 2 o más dedos del pie

300

Pérdida de la vista (un ojo) 1600Ceguera total 6000Pérdida de un oído (uno solo) 600Sordera total 3000

El factor de ampliación K y el pedido de medición i tienen las mismas

características que las explicadas en el índice de Frecuencia y pueden existir IG

para accidentes como para enfermedades ocupacionales.

2.5.3 Índice de incidencia

Describe un valor aproximado de la cantidad de trabajadores que sufrieron

accidentes o enfermedades ocupacionales en los operativos por cada cierto

número de trabajadores expuestos al riesgo. La expresión matemática para su

cuantificación es la siguiente.

II= No .Deaccidentes oenfermedades ocurridos enel periodo iNo . Detrabajadores expuestosenel periodoi

∗K

El factor de ampliación K y el periodo de medición i tienen las mismas

características que las explicadas en el índice de Frecuencia y pueden existir

índices de incidencia para accidentes como para enfermedades ocupacionales.

CAPÍTULO III

GESTIÓN DE RIESGOS OCUPACIONALES

3.1 TALLERES DE CONVERSIÓN DE VEHÍCULOS A GNV

3.1.1 Evaluación de riesgos ocupacionales

3.1.1.1 Planificación de las operaciones

Para la evaluación de riesgos se siguieron los siguientes pasos:

Se participó de la inspección juntamente con el personal técnico de ODECO.

La evaluación se realizó el día 21 de diciembre de 2011.

El día de evaluación se estableció de acuerdo al cronograma de operativos

emitido por la dirección.

Se utilizaron las categoría de riesgo, la planilla de evaluación de riesgos para tener

un registro de los riesgos que surgen durante la inspección y una cámara

fotográfica para la toma de fotografías al momento de detectar el riesgo.

La evaluación se realizó según las características del área de trabajo,

es decir, según las características que presenta un Taller de

Conversión de Vehículos a GNV.

El bosquejo del área de trabajo es el siguiente:

La metodología que se utilizó es la siguiente: durante la inspección

se procedieron a documentar las actividades de forma escrita en la

planilla de evaluación de riesgos de acuerdo a las categorías de

riesgo y por tomar fotografías de aquellas actividades que

representan algún peligro. No se dotó de Equipo de Protección

Personal, ni se vieron afectadas o intervenidas las actividades de los

técnicos de forma que todos los riesgos fueran detectados

adecuadamente.

Las categorías de riesgo son las que se muestran en la siguiente

tabla:

1. RIESGOS REFERIDOS A CONDICIONES DE

SEGURIDAD

2. RIEGOS REFERIDOS A CONDICIONES DE HIGIENE

3. RIESGOS REFERIDOS A CONDICIONES

ERGONÓMICAS

1.1. Incendio y explosionesAgentes físicos

--

1.2. Riesgo de caídas al Agentes -

mismo nivelquímicos

1.3. Riesgos eléctricos1.4. Riesgo de caída de objetos

Agentes biológicos

-

Fuente: Astorga, 2012.


Con la evaluación inicial durante la inspección se elaboró la siguiente tabla:

INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: VOLUMETRÍA DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS EN ESTACIONES DE SERVICIONOMBRE DE LA ESTACIÓN DE SERVICIO: RESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 27 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: 04:00 p.m.DIRECCIÓN:

CATEGORÍA DE

RIESGOUBICACIÓN CAUSA

CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUENC

IA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Área de intervención mecánica.

Instalaciones eléctricas.

Área en la que se ubica el equipo de soldadura.

Luminarias sin apantallamiento

adecuado.

Sobrecarga de sistemas eléctricos.

Chispas no controladas cerca de

materiales inflamables/combustibl

es.

Generación de electricidad estática.

Partes calientes o rozamiento

proyectando partículas incandescentes cerca

de materiales inflamables/combustibl

es.

Sistemas eléctricos inapropiados en

atmósferas inflamables o explosivas.

Fumar en el área de trabajo.

Sobrecalentamiento de materiales

inflamables/combustibles.

Malas condiciones del sistema eléctrico por

falta de mantenimiento.

Infraestructura inadecuada según el Reglamento para la

Construcción y Operación de

Estaciones de Servicio de Combustibles

Líquidos.

Quemaduras, dolor y

enrojecimiento de la piel y ojos.

Inhalación de humo y gases

tóxicos.

Lesiones en el oído.

Fragmentos y objetos

impulsados por la explosión que causan

heridas penetrantes.

Muerte.

ALTA ALTA

1.2.

Plataforma de

intervención mecánica.

Oficinas administrativa

s.

Plataforma de abastecimiento en

malas condiciones de mantenimiento.

Contusiones con o sin herida

y fracturas.ALTA MEDIA

1.3.

Plataforma de



s.

Contacto eléctrico directo no intencional con cables dispuestos de manera incorrecta.

Instalaciones eléctricas precarias.

Cables sin aislamiento (cables pelados o

desgastados).

No aislar de manera apropiada los

empalmes de los cables.

Improvisar tomas de corriente.

No aplicar distancias de seguridad.

Líneas de tensión a baja altura.

Mal aislamiento de partes energizadas,

cables u otros.

No utilizar EPP adecuados ni

procedimientos seguros al realizar la

inspección.

Ver tabla 15. MEDIA ALTA

1.4.

Plataforma de


Objetos como maderas, ladrillos, escaleras, fierros, neumáticos y otros colocados sobre el techo, ventanas o

apilados en el taller.

Cámaras de vigilancia y otras instalaciones

mal aseguradas.

Deterioro estructural.

Fallas por corrosión.

Elementos inapropiados

(retención primaria y secundaria).

Sobrecargas.

Mantenimiento, almacenamiento y

control inadecuados de equipos e

instalaciones en altura.

Los materiales y cargas en altura no están debidamente

sujetados o asegurados.

Las áreas debajo de los trabajos en altura

no están acordonadas.

No hay procedimientos de

inspecciones periódicas.

No observar los cambios en el entorno.

Inestabilidad de materiales.

Sobrecarga de materiales en altura.

Orden y aseo inapropiados.

* Golpes y/o cortes.

Fracturas.

Lesiones en la espalda o columna.

Daño cerebral.

Muerte.

MEDIA ALTA

* Entre más pesado el objeto y entre mayor sea la distancia de caída, más serias

serán las consecuencias.

Tabla 15. Consecuencias del riesgo eléctrico

INTENSIDAD DURACIÓN DEL EFECTOS FISIOLÓGICOS EN EL

EFICAZ A 50-60 Hz (mA)

CHOQUE ELÉCTRICO

CUERPO HUMANO

0 - 1 IndependienteUmbral de percepción. No se siente el paso de la corriente.

1 - 15 IndependienteDesde cosquilleos hasta tetanización muscular. Imposibilidad de soltarse.

15 - 25 MinutosContracción de brazos. Dificultad de respiración, aumento de la presión arterial. Límite de tolerancia.

25 - 50Segundos a

minutos

Irregularidades cardíacas. Aumento de la presión arterial. Fuerte efecto de tetanización. Inconsciencia. Aparece fibrilación ventricular.

50 – 200

Menos de un ciclo cardíaco

No existe fibrilación ventricular. Fuerte contracción muscular.

Más de un ciclo cardíaco

Fibrilación ventricular. Inconsciencia. Marcas visibles. El inicio de la electrocución es independiente de la fase del ciclo cardíaco.

Por encima de 200

Menos de un ciclo cardíaco

Fibrilación ventricular. Inconsciencia. Marcas visibles. El inicio de la electrocución depende de la fase del ciclo cardiaco. Iniciación de la fibrilación solo en la fase sensitiva.

Más de un ciclo cardíaco

Paro cardiaco reversible. Inconsciencia. Marcas visibles. Quemaduras.


Los niveles de riesgo se muestran en la siguiente tabla.


CATEGORÍA DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUENC

IA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Área de intervención mecánica.

Instalaciones eléctricas.

Área en la que se ubica el equipo de soldadura.

Luminarias sin apantallamiento

adecuado.



materiales inflamables/combustibl

es.



proyectando partículas incandescentes cerca

de materiales inflamables/combustibl

es.



Fumar en el área de trabajo.






Construcción y Operación de

Estaciones de Servicio de Combustibles

Líquidos.

Quemaduras, dolor y

enrojecimiento de la piel y ojos.


tóxicos.





Muerte.

ALTA ALTA

INT

OL

ER

AB

LE

1.2.

Plataforma de



s.




y fracturas.ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

1.3.

Plataforma de



s.




desgastados).







cables u otros.



inspección.

Ver tabla 15. MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

1.4.

Plataforma de


Objetos como maderas, ladrillos, escaleras, fierros, neumáticos y otros colocados sobre el techo, ventanas o

apilados en el taller.

Cámaras de vigilancia y otras instalaciones

mal aseguradas.

Deterioro estructural.

Fallas por corrosión.

Elementos inapropiados

(retención primaria y secundaria).

Sobrecargas.

Mantenimiento, almacenamiento y

control inadecuados de equipos e

instalaciones en altura.

Los materiales y cargas en altura no están debidamente

sujetados o asegurados.

Las áreas debajo de los trabajos en altura

no están acordonadas.

No hay procedimientos de

inspecciones periódicas.

No observar los cambios en el entorno.

Inestabilidad de materiales.

Sobrecarga de materiales en altura.

Orden y aseo inapropiados.

* Golpes y/o cortes.

Fracturas.

Lesiones en la espalda o columna.

Daño cerebral.

Muerte.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

3.1.2 Control y prevención de riesgos ocupacionales

Se deberán controlar las disposiciones establecidas en el Reglamento para

Construcción y Operación de Estaciones de Servicio de Gas Natural Vehicular

(GNV) y Talleres de Conversión de Vehículos a GNV relacionadas con los riesgos

identificados. Según este reglamento se deberá controlar lo siguiente:

En lugares visibles un mínimo de tres carteles de advertencia con la

siguiente leyenda:

“PROHIBIDO FUMAR”

Dos extintores de incendios de 10 kg de polvo químico seco, los

mismos que deberán estar colocados en lugares visibles de fácil

acceso próximos al área de intervención mecánica.

La plataforma y todas las áreas circundantes deben presentar

condiciones de limpieza evitando desechos y derrames de

carburantes o lubricantes.

Que las áreas de intervención mecánica de los Talleres no podrán

instalarse en locales subterráneos ni debajo de ningún tipo de

edificación. Los Talleres deberán contar con un área mínima de 200

metros cuadrados, destinados a la conversión de vehículos a GNV y

al área administrativa.

Que las conexiones no sean ubicadas en lugares poco accesibles.

Que tuberías o cañerías sean ubicados en lugares donde pueda

acumularse gas por pérdidas no detectadas.

Que el enchufe de manguitos materiales a utilizar sean diferentes al

bronce o al acero.

Además se controlarán las disposiciones establecidas en el punto 3.1.2.1 no

contenidas en el Reglamento pero de igual forma obligatorias.

3.1.2.1 En las instalaciones y operación

a) Incendio y explosiones

Se deberá verificar lo siguiente:

La existencia de pictogramas o avisos que comuniquen del peligro.

El equipo de soldadura debe estar ubicado a una distancia

considerable del área de intervención mecánica, así como

herramientas y otros equipos.

El área de entrada y salida del taller deberá estar completamente

despejado.

Tomar en cuenta las medidas establecidas en el inciso c) para evitar

cualquier tipo de fuente de ignición en una atmósfera explosiva.

Si existe el peligro que durante el trabajo se derramen líquidos

combustibles, los mismos deberán retirarse de las fuentes de ignición

que pueden inflamar los vapores combustibles.

Los líquidos combustibles derramados deben recogerse

inmediatamente y retirarse del área de intervención mecánica.

Controlar las fugas de GNV en el taller haciendo uso del Detector de

Fugas para tal caso.

Aquellos paños impregnados con cualquier sustancia peligrosa,

sustancia con las características de corrosividad, inflamabilidad,

explosividad, patogenicidad, bioinfecciosidad, radioactividad,

reactividad y toxicidad, o recipientes vacíos que hayan contenido

este tipo de sustancia, deben ser obligatoriamente desechados de

inmediato depositándolos en el contenedor de residuos sólidos

peligrosos.

El contenedor de residuos sólidos peligrosos del taller debe ser de

color rojo (con la debida bolsa del mismo color) y estar ubicado en

un área iluminada, con ventilación y techo, donde no se transite y se

reduzcan riesgos; además de estar fabricado con materiales

impermeables y no inflamables resistentes a la intemperie (lluvia,

calor, humedad, etc.).

Para la recolección de residuos peligrosos, se deberán entregar los

mismos en bolsas rojas a la empresa municipal especializada en el

recojo de este tipo de materiales.

Para evitar cualquier inicio de incendio también es importante

mantener el orden respecto a las sustancias o materiales peligrosos

anteriormente descritos, para lo que es obligatorio habilitar un

ambiente de almacenamiento apartado en el que se considere:

La ubicación en zonas que reduzcan riesgos, por posibles emisiones,

fugas o incendios. Como medida principal ubicar dicho ambiente en

zonas aisladas de la plataforma de abastecimiento y circulación

vehicular, del sistema de almacenamiento y de recepción de

productos, de los surtidores de despacho y del tablero de comando

eléctrico.

Zonas poco transitadas, preferentemente separadas de las áreas

convencionales de administración y almacenamiento de otros

materiales.

Proveer de espacios necesarios para permitir el tránsito del personal

y equipos requeridos en caso de atender emergencias.

Si se van a almacenar en estantes o cajones, éstos deben ser de

materiales impermeables, no inflamables, resistentes a la sustancia

que se va a almacenar, calculándose además la reactividad de las

mismas frente a dichos materiales y los sistemas de ventilación e

iluminación.

Prever de mecanismos para atender incendios, inundaciones y

situaciones de emergencia que pudieran presentarse de acuerdo al

volumen y su naturaleza.

Considerar la incompatibilidad entre las sustancias a almacenar.

La señalización que sea conveniente deberá disponerse en las

paredes del ambiente de almacenamiento.

b) Riesgo de caídas al mismo nivel

Para prevenir este riesgo se debe controlar:

Que no existan cables por el piso en pasillos, oficinas

administrativas, área de intervención mecánica y otros por donde se

transita diariamente.

Recomendar que los baches y desperfectos del suelo del taller sean

reparados lo más pronto posible.

Los cajones, material de escritorio, herramientas y otros deben estar

ubicados en sus lugares respectivos de tal forma que no interfieran

en el paso del personal, tanto en el área de intervención mecánica

como en las oficinas administrativas.

c) Riesgos eléctricos

Si prevenimos este tipo de riesgo, prevenimos además que el sistema eléctrico se

vuelva una fuente de ignición que pueda generar algún riesgo a incendio o

explosión. Para minimizar o eliminar este riesgo se deben controlar los siguientes

aspectos dentro del taller de conversión a GNV:

Aislar los equipos, cables, empalmes, placas u otras partes

energizadas.

Colocar barreras de seguridad para dejar fuera del alcance del

trabajador las partes energizadas.

La ubicación de los tableros de comando eléctrico y electrónico

deben ser de fácil acceso provistos de la señalización mínima

indispensable.

Emplear sistemas eléctricos apropiados y no precarios.

Canalizar sistemas de cableado.

Emplear buenos enchufes, tomas de corriente e interruptores.

Recomendar al administrador la inspección periódica de los sistemas

y equipos eléctricos.

Alejar de la ruta de inspección cualquier parte energizada no

protegida ubicada en la parte superior a una distancia mínima de 2.5

m.

Revisar los equipos eléctricos antes operados.

No tocar objetos metálicos susceptibles de conducir corriente

eléctrica.

Reportar fallas en los sistemas y equipos eléctricos.

No sobrecargar los enchufes y tomas de corriente.

Colocar señalización de seguridad donde sea necesario utilizando un

pictograma o cualquier otro aviso que comunique el peligro.

Impedir la fuga de agua de las piletas, cañerías y otras instalaciones

para evitar trabajar sobre superficies mojadas.

No trabajar con el cuerpo mojado.

Recomendar que el personal de la Estación de Servicio emplee

herramientas eléctricas con doble aislamiento (el símbolo del doble

aislamiento es un cuadrado dentro de otros cuadrado).

Todos los cables y cadenas utilizados cerca de equipos energizados

deben ser de un material no conductivo.

Todas las escaleras usadas cerca a equipos energizados deben

tener laterales no conductivos.

Revisar que no se exagere en el uso de aislantes ya que éstos

pueden derretirse o quemarse exponiendo los alambres.

No llevar los equipos más allá de su capacidad.

Recomendar el mantenimiento y limpieza de los equipos, ya que el

polvo y aceite acumulado sobrecalienta el motor.

Durante la inspección, mucho mejor si se realiza antes de la misma,

revisar los cordones eléctricos para detectar desgaste.

En el exterior, por la lluvia o por la humedad que el ambiente puede

tener, asegurarse que las herramientas y las extensiones sean

adecuadas para uso en el exterior y que los circuitos estén

equipados con interruptores.

Verificar que los cables estén libres de aceite y químicos corrosivos y

que estén lejos del calor.

Verificar que no se jalen, aprieten o doblen los cables.

Los cables deben almacenarse enroscándolos libremente en un lugar

seco.

No se debe cargar una herramienta por su cordón.

Recomendar que una herramienta o equipo esté apagado antes de

conectarlo o desconectarlo (esto protege a la persona que realiza

esta acción y a la siguiente que lo haga).

No utilizar equipos que despidan olor a cable quemado, emitan calor

poco común o produzcan descargas eléctricas. Si hay alguna duda,

hacer que lo revisen, lo reparen o lo reemplacen.

No se deben utilizar equipos eléctricos cuando se encuentren

presentes gases inflamables, vapores, líquidos, polvo o fibras.

Impedir que los circuitos sobre calentados se encuentren en

funcionamiento y desenchufar equipos sobre cargados.

Mantener la Estación de Servicio en completo estado de orden y

limpieza ya que el polvo y la humedad incrementan el riesgo de una

descarga.

Recomendar que las herramientas, el área de trabajo en general y

los ambientes de almacenamiento se encuentren limpios y secos.

Recomendar que, cuando se limpie cualquier equipo eléctrico, el

mismo esté desconectado y se sigan las instrucciones de limpieza

del fabricante.

Los cables de alta tensión ubicados en vía pública cerca de la

Estación de Servicio, que se encuentren sueltos o a baja altura,

deben ser reportados inmediatamente a la empresa proveedora de

electricidad correspondiente.

d) Riesgo de caída de objetos

Controlar que no exista ningún tipo de material en altura que pueda

caer y afectar al personal que está realizando la inspección.

Recomendar el mantenimiento de las instalaciones (zonas con

desgaste o afectadas por la corrosión por ejemplo).

Controlar el adecuado almacenamiento de equipos e instalaciones

en altura.

La adecuada sujeción de materiales y cargas en altura.

Controlar la sobrecarga de materiales.

Fomentar el orden y la limpieza en el taller.

Recomendar al administrador la inspección periódica de zonas de

riesgo por caída de objetos.

Tomar en cuenta la inestabilidad de materiales posicionados a altura.

3.1.2.2 Con el personal técnico

EPP A UTILIZAR SEGÚN LOS RIESGOS

IDENTIFICADOSESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CASCO DE PROTECCIÓN

RIESGO MINIMIZADO

Protege la cabeza de heridas por el impacto de materiales impulsados con gran velocidad consecuencia de la explosión.Protege la cabeza de quemaduras ante un incendio.

Protegerá por completo la cabeza de caídas a diferente nivel evitando heridas, abrasiones, fracturas y otros.

Nos ayuda a proteger la cabeza de golpes, heridas y/o fracturas resultado de traspiés durante la inspección.

Protege la cabeza de choques eléctricos y

1.1.1.2.1.3.1.5.

quemaduras.

NORMA ANSI Z89.1.2009

CARACTERÍSTICAS

Arnés: con botonera regulable.Banda anti sudor: Absorbente hipo alérgica recambiable.Tipo viseraCon bandas reflectivas.Compatible con la protección auditiva MSA incorporable al casco.

COLOR BlancoTAMAÑO 52-64 cm

CHAQUETA DE PROTECCIÓN

1.1. Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales que pueden generar electricidad estática (chispa), es necesario contar con una chaqueta, siendo ésta la indumentaria obligatoria al momento de la inspección.Si existiera un incendio protege de las posibles quemaduras.

Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales fácilmente conductores de la electricidad, es necesario contar con una chaqueta y pantalón parte de la indumentaria obligatoria al momento de la inspección.

La chaqueta, pantalón y guantes de protección prevendrán del contacto de combustible líquido directo con la piel.

PANTALONES PROTECTORES

1.1.

Los pantalones protectores son parte de la ropa de protección. Los chaquetones largos por sí solos no proporcionan una protección adecuada para la parte inferior del torso o extremidades.



CALZADO DE SEGURIDAD

1.1.1.2.1.3.

Deben utilizarse para evitar resbalar cuando se suba o baje de la isla, gradas y cualquier otra elevación. Deben llevarse puestos mientras se realiza la inspección.

Es un equipo esencial para evitar resbalar en especial cuando llueva o se opere sobre superficies resbalosas.

Debe proteger de la humedad y conducción de la electricidad, siendo éste de cuero sin ninguna parte metálica, la suela debe ser de una material aislante.

* Previene de cualquier incendio considerando que una de sus características es ser anti-estático. Éste permite disipar la corriente estática del que lo utiliza hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.

MATERIAL Y CARCATERÍSTICAS

Cuero Nubucko o similar de cuero volcado.Planta de goma tipo deportivo, vulcanizada y aislante (adherente a todo tipo de piso).Antideslizante – buen agarre: Proporciona buena adherencia al piso en todo tipo de condición.Antiestático: Permite disipar la corriente estática del usuario hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.Puntera metálica.Absorción de impacto y reducción de fatiga.Caña acolchada a la altura del tobillo.Entre suela de pilón (que provea amortiguación flexible y liviana).Sistema anti torsión y estabilizador.Cierre mediante cordones.El modelo ofertado debe tener certificación ISO de calidad (en equipo de protección individual. Calzado de Seguridad).

COLOR Marrón.

3.2 ESTACIONES DE SERVICIO DE GAS NATURAL

VEHICULAR



Para la evaluación de riesgos ocupacionales se realizó el siguiente procedimiento:

Participó el personal de ODECO encargado de la volumetría de GNV

en Estaciones de Servicio y la encargada de seguridad y salud

ocupacional de la dirección.

La evaluación se realizó en día martes 27 de diciembre.

El día de la evaluación fue determinado de acuerdo al cronograma

de operativos semanal emitida por la dirección.

Los recursos necesarios fueron: la planilla de evaluación de riesgos

para tener un registro de la actividad, las categorías de riesgo y una

cámara fotográfica para la toma de fotografías.

La evaluación se realizó según las características que presenta una

Estación de Servicio de GNV.


Se aplicó la siguiente metodología: se procedió a participar del

operativo juntamente con el personal inspector. Se documentaron las

actividades de forma escrita en la planilla de evaluación de riesgos

de acuerdo a las categorías de cada uno de estos y se tomaron

fotografías de aquellos procesos que representan algún peligro. No

se dotó de equipo de protección personal, ni se vieron afectadas o

intervenidas las actividades de los técnicos, de forma que todos los

riesgos fueran detectados adecuadamente.

Las categorías de riesgo para la inspección a Estaciones de Servicio

de GNV son:


SEGURIDAD



ERGONÓMICAS


-

-Agentes químicos

2.1. Vapores1.2. Riesgo de caídas de diferente nivel1.3. Riesgo de caídas al mismo nivel 2.2. Gases y

humos1.4. Riesgos eléctricos1.5. Atropello por movilidades

Agentes biológicos

-



Con las categorías de riesgo se obtuvo la siguiente tabla:


CATEGORÍA DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUEN

CIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Oficinas administrativas

y servicios sanitarios.

Sistema de recepción de

GNV.

Sistema de compresión y

almacenamiento de GNV.

Playas de carga.

Luminarias sin apantallamiento en la cubierta de surtidores.



materiales inflamables/combustib

les.



proyectando partículas

incandescentes cerca de materiales




Fumar en la Estación de Servicio.



Descargas eléctricas.




Construcción y Operación de Estaciones de

Servicio de Combustibles

Líquidos.

Quemaduras, dolor y

enrojecimiento de la piel y

ojos.


tóxicos.





Muerte

ALTA ALTA

1.2. Islas de surtidores.

Oficina administrativa.

Malas condiciones de mantenimiento.

Gradas resbaladizas.

Traumatismo en la cabeza, lesiones en la

columna vertebral (lesiones

medulares si se cae sentado).

Fracturas en las

extremidades superiores o

BAJA MEDIA

inferiores y/o de uno o los

dos calcáneos.

1.3.

Playas de carga y

circulación vehicular.




y fracturas.BAJA MEDIA

1.4.


y playas de circulación vehicular.




desgastados).







cables u otros.



inspección.

Ver tabla 15. BAJA ALTA

1.5.

Carril de carga.

Carril de salida.

Carril de carga o plataforma

de reabastecimien

to.

Mala ubicación e imprudencia del

técnico para realizar la inspección

Imprudencia del conductor de la

movilidad.

Falta de señalización o señalización

precaria para la adecuada entrada y salida de vehículos.

Fracturas.

Heridas graves.

Contusiones.

Muerte.

MEDIA ALTA

2.1.

Plataforma de abastecimiento en el caso de

que se bastezca,

además, de combustibles

líquidos.

Emanación de vapores de

Combustible Líquido al llenar el tanque de almacenamiento de la

movilidad o de la Estación de Servicio.

Emanación de vapores por derrame

de combustibles líquidos.

Ingreso de los vapores de

combustibles líquidos VÍA RESPIRATORIA.

Irritación de las vías

respiratorias (como

resultado pierde su capacidad

funcional). Esta alteración hace el organismo

más sensible a los

contaminantes, posiblemente

produciendo en un futuro

posterior, por exposiciones constantes, reacciones

cancerígenas.

Efecto adverso en el sistema

nervioso.

Mareos y dolor de cabeza.

Como consecuencia más seria está la incapacidad

de respirar.

MEDIA ALTA

2.2.

Plataforma de abastecimiento

y circulación vehicular.

Fuga de GNV que tiene como principal

componente el metano siendo éste

aspirado por el personal.

Emanación de monóxido y dióxido de carbono originada por la combustión interna

de hidrocarburos líquidos en

movilidades.

Contacto de gases y humos VÍA

RESPIRATORIA.


respiratorias (como


funcional). Esta alteración hace más sensible a

los contaminantes produciendo posiblemente

por exposiciones constantes reacciones

cancerígenas.

Dolor de cabeza y náuseas.


nervioso.

Alteración del metabolismo.

MEDIA ALTA


Con la tabla de registro de riesgos ocupacionales se realizó el trabajo de gabinete

a fin de determinar el nivel de riesgo.


CATEGORÍA DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUEN

CIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.


y servicios sanitarios.

Sistema de recepción de

GNV.

Sistema de compresión y

almacenamiento de GNV.

Playas de carga.

Luminarias sin apantallamiento en la cubierta de surtidores.




les.
















Servicio de Combustibles

Líquidos.

Quemaduras, dolor y


ojos.


tóxicos.





Muerte

ALTA ALTA

INT

OL

ER

AB

LE

1.2.

Islas de surtidores.


Malas condiciones de mantenimiento.

Gradas resbaladizas.




Fracturas en las

extremidades superiores o inferiores y/o de uno o los

dos calcáneos.

BAJA MEDIA

BA

JO

1.3.

Playas de carga y






BA

JO

1.4.






desgastados).







cables u otros.



inspección.


MO

DE

RA

DO

1.5.

Carril de carga.

Carril de salida.


de reabastecimien

to.




movilidad.



Fracturas.

Heridas graves.

Contusiones.

Muerte.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

2.1.

Plataforma de abastecimiento en el caso de

que se bastezca,

además, de combustibles

líquidos.









respiratorias (como



más sensible a los




cancerígenas.


nervioso.



de respirar.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

2.2.


y circulación vehicular.

Fuga de GNV que tiene como principal

componente el metano siendo éste

aspirado por el personal.



movilidades.


RESPIRATORIA.


respiratorias (como





cancerígenas.

Dolor de cabeza y náuseas.


nervioso.


MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

La urgencia de las acciones preventivas se muestra en la siguiente tabla:

CATEGORÍA DE

RIESGORIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN

1.2.

BAJO (B)

Se deben ejecutar acciones para el control de riesgos, sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

1.3.

1.4. MODERADO (M)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en mediano plazo.

1.5.

IMPORTANTE (I)

El riesgo debe ser controlado en el corto plazo y deberán ejecutarse las inversiones necesarias para tal acción. Los riesgos importantes deben ser controlados antes de los riesgos moderados y bajos.

2.1.

2.2.

1.1. INTOLERABLE (IN) No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos limitados, debe prohibirse el

trabajo. Los riesgos deben ser controlados en el plazo inmediato.

De acuerdo a los riesgos identificados y evaluados, las medidas de control y

prevención se establecen a continuación.


Deberán controlarse medidas de seguridad relacionadas con los riesgos

identificados en el presente manual, establecidas en el Reglamento para

Construcción y Operación de Estaciones de Servicio de Gas Natural Vehicular

(GNV) y Talleres de Conversión de Vehículos a GNV, las mismas que se

mencionan a continuación:

La existencia de dispositivos de seguridad como extintores,

botoneras de parada de emergencia y letreros de advertencia.

La ubicación de Estaciones de Servicio, (compresor, dispensador,

almacenamiento, etc.) en lugares fuera de locales subterráneos o

debajo de algún tipo de edificación.

Dentro de las zonas de seguridad establecidas para fuegos abiertos,

no podrán almacenarse materiales inflamables de ninguna

naturaleza.

En el Anexo No. 3 Normas Técnicas de Sistemas de Compresión del GNV:

Las fundaciones para los compresores deben estar adecuadas para

contrarrestar la vibración, el balance dinámico, el ruido y la

amortiguación.

No se utilizarán losas construidas anteriormente como fundaciones

para la instalación de compresores.

Los compresores en áreas rurales podrán ser instalados al aire libre

y a una distancia mínima de 50 metros de la construcción más

cercana. Tendrán un simple techo sobre ella para proporcionar un

mínimo de protección.

Los compresores que se instalen dentro del área urbana deberán cumplir con lo

siguiente:

No se podrán efectuar instalaciones para usos distintos a los

específicos de compresión.

Los pasillos laterales entre compresores y las paredes del recinto

serán suficientemente amplios para facilitar el montaje y

mantenimiento posterior de los equipos. En ningún caso podrán ser

menores de 1.00 metro.

El piso del recinto de compresores será de cemento con acabado

superficial antideslizante.

El local estará perfectamente ventilado a nivel superior por debajo del

techo y a nivel del piso, con aberturas adecuadamente distribuidas,

con áreas no menores de 60 cm2, arriba y abajo, por m3 de volumen

del ambiente. El acceso al recinto tendrá una disposición laberíntica.

Las conexiones de entrada de gas deberán ser aseguradas en forma

fija para prevenir su rotación durante la operación.

El motor y los equipos eléctricos deberán estar de acuerdo con los

requerimientos correspondientes a las áreas de Riesgo División 1 y 2

y, por lo tanto, deberán cumplir con:

BS 4683 Aparatos eléctricos en atmósferas explosivas.

BS 229 Aparatos detectores de llama.

BS 4137 Guía para la selección de equipo eléctrico para uso en

División 1 y 2.

Los múltiples de gas deberán estar sujetados a forma fija, para evitar

desplazamientos.

Los compresores que operen al aire libre deberán tener todos sus

controles y cables eléctricos protegidos contra las condiciones

climáticas, de manera que aseguren una operación continua y

confiable.

En el caso de instalar compresores en locales con dos lados

construidos con cerco, para que los equipos sean preservados de las

inclemencias atmosféricas, se colocará un techo de material

incombustible y de diseño tal que permita la ascensión central de

eventuales escapes de gas.

Para equipos paquetizados, pueden poseer cubierta de protección.

Deberán ser instalados según la indicación de sus fabricantes. El

piso deberá ser de chapa rayada antideslizante o bien de rejillas

resistentes. Los equipos que ya cuenten con cubierta de protección

no requerirán de un muro perimetral. Estos equipos deberán estar

protegidos por valla perimetral de adecuada resistencia mecánica

para posibles impactos de vehículos (deberán cumplir con el anterior

punto y lo especificado en el siguiente).

El material isonorizante de los sistemas amortiguadores de

vibraciones que resulten necesarios, será no combustible o auto

extinguible.

Todo compresor deberá estar provisto del correspondiente instructivo

de operación y mantenimiento. Los instructivos de operación deberán

incluir esquemas de flujo con las condiciones de presión y

temperatura de trabajo y el sistema de seguridad.

Si los compresores son instalados a nivel elevado en relación al

suelo, se deberán construir columnas adecuadas y losa de hormigón

armado, sobre el cual se instalará el compresor.

El compresor instalado en nivel elevado, deberá estar dentro de un

recinto con muros de hormigón armado con paredes de 0.15 m de

espesor. El recinto deberá disponer de las mismas características

técnicas y de seguridad que aquel construido a nivel del suelo.

Cuando pueda existir circulación vehicular por debajo del recinto

elevado, la altura libre desde el suelo al nivel del piso terminado será

de 5 metros como mínimo.

El ruido generado estará de acuerdo a los niveles aceptables

establecidos por el municipio y límites de operatividad que tendrán

que ser discutidos con las autoridades municipales locales.

La iluminación en las zonas de compresión, almacenamiento y

surtidores deben corresponder y ajustarse a las especificaciones

N.E.C., clase I, División I.

El compresor deberá estar equipado con elementos de paro de

máquina que operaran automáticamente bajo las siguientes

condiciones de exceso:

Elevación de la temperatura de descarga.

Baja presión de aceite.

De acuerdo al Anexo No. 4 Localización e Instalación del Sistema de Almacenaje

de GNV se controlará lo siguiente:

Los cilindros, tanques de GNV y unidades de almacenamiento

deberán estar instaladas sobre una fundación firme, compacta y con

un buen drenaje. Estas fundaciones podrán tener la forma de un

zócalo o base, con sus extremos a 2 metros hacia el frente y a los

costados de las unidades de cilindros de almacenamiento, formando

un cordón de acera, el cual delimitará el acceso de vehículos.

El lugar de almacenamiento deberá estar protegido contra daños o

ingreso no autorizado, por una malla de acero o su equivalente,

asegurada alrededor del área de almacenamiento a 1 m del sistema

de cilindros. Las unidades de almacenamiento que estén colocadas

sobre el piso, deberán ser protegidas contra impactos de posibles

maniobras de camión, trailers y otra clase de vehículos o donde el

impacto sea probable, por un cordón de acera, una cerca, o postes y

barandas.

Los sistemas de almacenamiento de gas tendrán que ser protegidos

de los efectos del clima por un techo. En este caso, éste debe ser

diseñado de manera que facilite la dispersión del gas que pueda

escapar y no deberá permitir que este gas quede atrapado.

Los tanques no deberán estar instalados bajo o sobre edificios.

Para tanques de GNV:

En climas fríos se tomará en cuenta la instalación de equipos para

evitar la formación de hidratos.

No se podrán efectuar soldaduras u otra alteración en ninguna zona

del tanque. Solo se admiten soldaduras en las chapas de apoyo.

El montaje de los tanques se hará de tal forma que evite la

concentración de cargas excesivas en los apoyos.

Los soportes para los tanques deberán ser de concreto, acero o

mampostería sólida. Pueden utilizarse soportes metálicos cuando los

mismos estén protegidos contra el fuego en forma apropiada y de tal

modo que deberán resistir la acción directa de las llamas no menor a

3 horas sin que se produzca el derrumbe del tanque.

El montaje sobre los soportes deberá permitir la libre expansión y

contracción no sólo del tanque sino igualmente de las cañerías

conectadas a los mismos.

Deberán proveerse medios adecuados para evitar la corrosión de

aquellas partes del tanque que estén en contacto con los apoyos.

Asimismo debe evitarse la acumulación de agua.

Los tanques deben ser protegidos con dos manos de pintura

anticorrosiva y dos de terminación en color blanco.

Conocer si, los tanques usados o nuevamente instalados sacados de

servicio por un año o más, fueron inspeccionados en su superficie

externa e interna, tuvieron una prueba hidráulica y fue verificado el

espesor y presencia de fisuras o grietas por ultra sonido.

Para cilindros de GNV:

La batería de cilindros deberá contar con una válvula manual de un

l/4 de vuelta que permita en caso de emergencia, producir el venteo

total del almacenamiento.

La distancia entre cada área de cilindros de almacenamiento debe

ser de 2 m. La unidad de almacenamiento de GNV puede estar

situada al lado de una estación de gasolina ya existente u otra

estación de otro combustible líquido; en cuyo caso, ambas deberán

estar separadas por una distancia mínima de 15 m.

Podrán ubicarse al mismo nivel que los compresores, sobre una

plataforma de hormigón o metálica que impida la acumulación de

agua y/o suciedad en la parte inferior.

Deberán estar sujetos por algún método apropiado y protegido contra

la oxidación.

Dispositivos de alivio de presión:

Cada cilindro o tanque de almacenamiento de GNV deberá estar

equipado con un dispositivo de alivio de presión adecuado y una

válvula que aísle el sistema.

Los sistemas de tuberías y almacenamiento de gas deberán estar

protegidos por sobre presión mediante dispositivos de alivio.

Como medida de seguridad, se deberá conocer si todos los

dispositivos de alivio de los cilindros y tanques de almacenaje de

GNV fueron aprobados por el jefe de inspectores designado por la

Agencia.

Los dispositivos de alivio deberán estar conectados de tal manera

que, cuando se produzca la descarga o escape total del gas, ésta

debe estar dirigida hacia un lugar seguro y sin obstrucción, ni con

válvulas o accesorios y que no se dirija directamente a los

operadores y que no se introduzca en los canales de ventilación de

las construcciones.

Ninguna válvula shut-off debe ser instalada entre los dispositivos de

alivio y la unidad de almacenamiento de gas. Para el caso en que las

válvulas de seguridad estén integradas con las válvulas de servicio,

los dispositivos de alivio de seguridad en tanques y cilindros deberán

ser instalados en forma vertical con protectores para la lluvia.

Los envases de presión que sean fabricados con materiales que

estén sujetos a la corrosión por las condiciones atmosféricas,

deberán ser protegidos con pintura o algún otro material equivalente

necesario para la protección contra la corrosión.

Una señal de “NO FUMAR” deberá ser colocada junto a la sala de

compresores, la cual podrá ser vista por cualquier persona que este

próxima al área.

En caso de que el compresor sea de encendido automático, se

tendrá que colocar un letrero que esté al frente de los compresores,

que en letras de aproximadamente 0.10 m., que diga:

“PRECAUCIÓN ESTA MÁQUINA PUEDE ARRANCAR EN

CUALQUIER MOMENTO”.

Según el Anexo No. 5 Especificaciones de los Elementos de Despacho del GNV

se controlará lo siguiente.

Para los surtidores, éstos serán instalados de manera que:

Se evite el contacto de las mangueras contra el suelo y facilite su

arrollamiento o suspensión adecuada.

Igualmente se eviten giros o curvaturas inadecuadas de las

mangueras y los equipos y los peligros de abrasión de las mismas.

Provoquen el cierre automático del flujo de GNV ante la rotura de una

manguera.

El surtidor cuente con un sistema de corte de suministro a una

presión de 200 bar con una tolerancia del + 2.5 %

Deberá contar con un sistema de bloqueo por exceso de flujo.

La totalidad de la instalación eléctrica del surtidor, deberá ser

antiexplosiva, según la norma N.E.C., artículo 500.

Para las mangueras:

Las mangueras flexibles deberán ser o estar forradas con un material

que las proteja de la corrosión o de la acción del gas.

Las mangueras flexibles deberán ser adecuadas para soportar las

más severas condiciones de presión y temperatura de servicio

posibles, con una presión de rotura de, por lo menos, 4 veces la

presión de trabajo.

Las mangueras flexibles deberán tener una marca muy clara y

fácilmente distinguible que indique el nombre del fabricante, la

presión de trabajo y que es apta para el uso de GNV.

La manguera deberá contar con un dispositivo de seguridad que

permita su desprendimiento sin pérdida de gas ante un eventual

arrastre de la manguera por un automotor.

Se deberá controlar que la Estación de Servicio cuente con la

certificación de pruebas y calidad de las mangueras.

Para los dispositivos de alivio y cierre de instalación:

Todas las conexiones de salida de los tanques de almacenamiento y

de las baterías de cilindros, exceptuando las válvulas de seguridad,

serán protegidas por una válvula de exceso de flujo. Esta válvula

evitará los riesgos resultantes de escapes de GNV a la atmósfera.

Además que, en caso de roturas u otros inconvenientes en las

cañerías y accesorios, mangueras, etc. provocará el bloqueo del

fluido cuando el caudal alcance un valor igual al normal de operación

más de un 10%.

Cuando la estación se diseña para almacenamiento de GNV superior

a los 4000 litros (volumen de agua), deberán instalarse sistemas

automáticos para detección de fuegos que actuarán cortando el flujo

de combustible. También se instalará un detector de mezcla

explosiva de dos niveles, el primero producirá alarma y el segundo el

bloqueo automático de la instalación.

Válvulas Automáticas de corte Rápido y Control Remoto:

Este tipo de válvulas serán utilizadas en el caso de que la válvula de exceso de

flujo no sea de aplicación y actuará automáticamente cuando se produzca un

siniestro con fuego en la estación y manualmente y a distancia cuando se hace

necesario efectuar un corte rápido en la salida del producto de los tanques,

mangueras o compresores.

Dispositivos de Control de Presión de Llenado a los Vehículos:

Se debe conocer si la máxima presión del gas en los vehículos durante el llenado

es controlada por dispositivos limitantes de presión u otros dispositivos de acuerdo

a normativa.

Equipo Eléctrico e Instalaciones Eléctricas:

Las instalaciones y equipos eléctricos tienen que estar de acuerdo con las

regulaciones dispuestas por las normas bolivianas para este rubro (excepto el

equipo localizado dentro de las áreas de Riesgo División 1 y 2), las cuales

deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

BS 4683 Aparatos eléctricos en atmósferas explosivas.

BS Probador de llama contenido en aparatos eléctricos.

Bs 4137 Guía para la selección de equipo eléctrico para el uso de

áreas de División 1.

Pruebas y Ensayos de las instalaciones:

Se deberá conocer si se realizaron los ensayos de funcionamiento según indique

su fabricante y de acuerdo a una Norma Internacional de prestigio (prueba

hidráulica y neumática).

Del Anexo No. 6 Diseño para la Playa de Carga, Islas y Bocas de Expendio de

GNV se deberá controlar lo siguiente:

La construcción de la cubierta para las islas de surtidores deberá ser de hormigón

armado o de estructura metálica, no permitiéndose el uso de materiales

combustibles con las siguientes características:

El sistema de iluminación deberá usar en todos los casos lámparas

fluorescentes, lámparas a vapor de mercurio a alta presión o

cualquier lámpara del tipo “frías”.

La acometida del sistema eléctrico para la cubierta deberá ser

empotrada en alguna de las columnas. Todas las instalaciones y

equipos eléctricos deben ser instalados de acuerdo a las

especificaciones del National Electrical Code, NFPA No. 70 (ANSI

CI).

Bocas de Expendio de Carga Rápida

No se acepta que los vehículos realicen maniobras de retroceso

para su aproximación o egreso de la posición de carga.

Ofrecerán una superficie firme y antirresbaladiza. No se aceptará el

empleo de terreno natural.

Los carriles de carga serán horizontales. Las pendientes estimadas a

favorecer el desagüe pluvial, serán lo suficientemente suaves como

para impedir el deslizamiento involuntario de los vehículos en

posición de carga.

La superficie de los carriles de entrada, carga y salida será hecha

con materiales inalterables, ya sea por la acción de los agentes

atmosféricos (calor, frío, lluvia) como por la acción de hidrocarburos

(derrames de combustibles y lubricantes).

Se instalarán matafuegos triclase con polvo químico presurizados de

10 kg de capacidad a razón de uno cada dos mangueras de

despacho, instalados sobre la isla del surtidor, montado sobre una

columna o soporte del lado opuesto al mismo.

Se preverán matafuegos rodantes triclase de polvo seco presurizado

de 50 kg de capacidad a razón de 50 g de dicho producto por metro

cuadrado en la zona de playa de carga y estacionamiento. Como

mínimo se instalará un matafuego.

Cada isla de carga contará como mínimo con un juego de carteles de

seguridad visibles desde todas las posiciones de carga. El juego de

carteles constará de los siguientes textos:

“PROHIBIDA LA CARGA EN AUSENCIA DEL ENCARGADO”

“DETENER EL MOTOR”

“PROHIBIDO FUMAR” (o su gráfico equivalente)

Se emplearán en su confección materiales inalterables por los

agentes atmosféricos (lluvia, sol, etc.).

Se emplearán colores contrastantes con tipografía helvética médium,

legibles desde una distancia mínima de 15 m.

En la playa de carga, fijado en lugar visible desde las posiciones de

carga y de materiales de iguales características, se colocará un cartel

de fondo blanco con ribete rojo de 40 mm de ancho y letras helvética

médium de color negro con la leyenda:

“SEÑOR CONDUCTOR: SE LE RECUERDA QUE POR SU PROPIA SEGURIDAD

LA PRESIÓN DE CARGA NO PODRÁ SUPERAR EN NINGÚN CASO LOS 200

BAR”

Se instalarán botonera de parada de emergencias a razón de una

cada dos mangueras de despacho. Su altura con respecto a la isla

de carga será de 1.8 m. Contará con un cartel identificatorio con la

leyenda:

“PARADA DE EMERGENCIA”

De preverse botoneras similares para accionamiento de otros

dispositivos, se instalarán a una distancia mínima de 0,7 m de las

primeras. Poseerán su correspondiente cartel identificatorio.

Bocas de Expendio de Carga Lenta

Será aceptable que, para efectivizar la carga, los vehículos se

ubiquen enfrentando las islas de surtidores. Serán admisibles, por lo

tanto, las maniobras de retroceso, para la aproximación o egreso de

la posición de carga.

Cuando se efectúe la carga, los vehículos permanecerán con sus

puertas y sus llaves colocadas en el interruptor de la puesta en

marcha.

Con el objeto de brindar protección mecánica a los surtidores de

GNV, se preverán barandas de contención de altura no inferior a los

paragolpes de los automotores usuarios de la estación de carga.

Se instalarán matafuegos triclase de polvo químico presurizados, de

10 kg de capacidad, a razón de 50 g de dicho producto por cada

metro cuadrado de superficie de la playa de carga y estacionamiento.

Como mínimo se instalarán dos matafuegos. Se preverán

matafuegos rodantes triclase de polvo seco presurizado de 50 kg de

capacidad a razón de 50 g de dicho producto por cada metro

cuadrado de superficie de la playa de carga y estacionamiento, como

mínimo se instalará un matafuego.

Se instalarán carteles de seguridad en la playa de carga conforme a

lo especificado anteriormente en Bocas de Expendio de Carga

Rápida, a razón de un conjunto de carteles cada 10 mangueras de

despacho. Se podrá obviar la instalación del cartel con la leyenda:

“SEÑOR CONDUCTOR…”

Se instalarán botoneras de parada de emergencia del tipo “golpe de

puño”, sobre la dársena o isla de carga a razón de una hilera cada

cinco mangueras de despacho. Estarán identificadas con un cartel

con la leyenda:

“SEÑOR CONDUCTOR…”

Asimismo, con los mismos requisitos se instalarán botoneras de

parada de emergencia en el local de personal de guardia o nochero y

acceso general de la estación de carga.

No se permitirá la carga de vehículos con personas a bordo.

Del Anexo No. 8 Operación y Procedimientos de Rellenado de Vehículos se

verificará lo siguiente:

Las instrucciones de llenado de vehículos deberán ser colocadas en

un lugar adyacente a las mangueras de expendio para conocimiento

del personal operativo y de los clientes de la Estación de Servicio a

fin de evitar cualquier accidente durante la operación.

Para el procedimiento previo se debe asegurar que:

Las etiquetas de identificación estén aprobadas y en posición.

Esté prohibido fumar dentro de 6 m a la redonda.

El freno de mano de los vehículos esté puesto en funcionamiento, en

caso de vehículos automáticos la posición de la caja deberá estar en

“P” (Parqueo).

Todo sistema de ignición del vehículo, sistema eléctrico y radio

(incluyendo equipos de radio de onda corta) estén apagados.

El cilindro esté dentro del período de vida probado y el sistema

deberá cumplir con estas normas.

No existan fugas en el equipo de GNV del vehículo pudiendo ser

detectadas las mismas visualmente o de manera obvia.

La conexión de combustible esté en buenas condiciones y se ajuste

a la boquilla del dispensador.

Para el procedimiento de llenado se deberá seguir lo siguiente:

Remover el protector de polvo de la conexión de rellenado del

vehículo.

Colocar la manguera de rellenado en el punto de llenado.

El vehículo no será abandonado durante el proceso de llenado

excepto en el caso de llenado por goteo.

Abrir la válvula de rellenado lentamente permitiendo la transferencia

de GNV de los cilindros de almacenamiento hacia el cilindro del

vehículo. El GNV debe ser introducido lentamente dentro del vehículo

para impedir un choque de carga, además de un rápido incremento

de la temperatura del gas.

Cerrar la válvula de rellenado una vez completada la operación de

llenado.

Desconectar cuidadosamente la manguera de llenado permitiendo un

pequeño escape de gas de la conexión de llenado.

Devolver la manguera a su posición correcta en el dispensador.

Antes de que un vehículo abandone el lugar de rellenado es obligatorio que dicho

vehículo esté exento de fugas ya sea en:

El vehículo.

En el punto de expendio, donde las fugas pueden haber sido

producidas por una falla durante el llenado o por causa de reemplazo

o movimiento de las conexiones.

Del Anexo No. 9 Medidas de Seguridad y Sistemas de Seguridad se verificarán los

siguientes puntos:

Iluminación e Instalaciones Eléctricas:

Las instalaciones eléctricas en las áreas clasificadas como División 1

y 2, se regirán por las especificaciones de la NFPA, IAP, CA, IEC,

IRAM.

Dentro de las áreas demarcadas como de división 1, se deberá

instalar: motores eléctricos, cañerías, conexiones, instalaciones de

alumbrado de tipo contra explosión.

Dentro las áreas de división 2 se podrá instalar: materiales,

accesorios y equipos admitidos para la división 1, motores tipo

seguridad aumentada, cañerías, cajas, conexiones para empalmes,

interruptores con baño de aceite, cables armados con protección

metálica incluida y vaina antillama.

Todas las instalaciones dentro del predio de la estación de servicio,

como ser estructuras metálicas, columnas de iluminación, tableros

eléctricos, motores máquinas, deberán estar perfectamente

conectados a tierra para evitar corrientes estáticas.

Extintores:

Se instalarán extintores de 10 kg de polvo químico seco de acuerdo a

lo siguiente:

Uno en la Sala de compresores.

Uno en la zona de regulación y medición.

Tanques de GNV, uno por cada 2,000 litros de capacidad de

almacenamiento.

Uno por cada dos mangueras de despacho en islas.

En Estaciones con más de cuatro bocas de carga se dispondrá de un

extintor rodante triclase de 50 kg de capacidad de polvo químico

seco.

En el caso de Estaciones mixtas se computará la totalidad de bocas

de carga independientemente del combustible que se despache a

través del surtidor.

Los extintores portátiles o manuales estarán construidos e instalados

en un todo de acuerdo a las Normas NFPA, los que estuvieran

ubicados a la intemperie estarán protegidos por una funda de tela

impermeable o similar o capuchón metálico.

Los extintores portátiles no se podrán ubicar sobre terreno natural,

igualmente los caminos de acceso a los eventuales focos de incendio

tampoco serán de terreno natural. El polvo químico seco será

triclase.

Podrá utilizarse sistemas fijos de extinción automática accionados

por detectores de llamas, humo, temperatura, con CO2 como agente

extintor.

Los equipos de compresión y almacenamiento de GNV, instalados

dentro un muro de protección, deberán contar con un sistema fijo de

rociadores de agua, cuando la capacidad de almacenamiento sea

mayor a 4000 litros de agua.

Carteles de Seguridad:

En el acceso y zona de surtidores para despacho de GNV, deberán

colocarse carteles bien visibles con las leyendas:


“PELIGRO GAS ALTA PRESIÓN”

“DETENER EL MOTOR”

“PROHIBIDA LA CARGA EN AUSENCIA DEL ENCARGADO”

En la zona de compresión y almacenamiento se deberán colocar

carteles bien visibles con las leyendas:


“GAS A ALTA PRESIÓN”

“PROHIBIDA LA ENTRADA A PERSONAS AJENAS”

Las letras serán de color negro sobre fondo amarillo y el tamaño de

las mismas de 70 mm de altura como mínimo y de 4 mm de espesor

como mínimo.

Otras medidas de seguridad:

Saber si el responsable de la Estación de Servicio puso en

conocimiento de todo el personal el rol de incendio respectivo y lo

capacitó para actuar en este caso, impartiendo las instrucciones

necesarias sobre el correcto manejo y forma de empleo de los

matafuegos y demás elementos para extinción de incendios.

Saber si el personal recibió la capacitación adecuada sobre cómo

proceder en caso de siniestro en las instalaciones.

Verificar si el personal sigue los pasos de seguridad en la carga de

vehículos propulsados por GNV.

Se debe constatar la presencia de paros de emergencia distribuidos

en la estación. Además del paro de los compresores, surtidores y

bloqueo de las válvulas de corte, producirá el corte total de la energía

eléctrica. Estos pulsadores se ubicarán como mínimo en los

siguientes puntos:

En cada isla de carga (uno por cada dos mangueras).

Uno en zona de oficina.

Uno en el acceso al recinto del compresor y dos en el interior del

mismo.

Se deberá verificar la existencia del pararrayos, sistema que evita las

descargas eléctricas sobre las estructuras metálicas que transportan

o ventean gas.

Además de estas medidas ya dispuestas en el respectivo reglamento, se deberán

controlar aspectos descritos en el punto 3.2.2.1


a) Incendios y explosiones

Se realizará lo siguiente:

Utilizar el detector de gases en los compresores y almacenamiento

de GNV.

Verificar que las mangueras se encuentren en buen estado, así como

otros equipos en los que pueda existir fuga de GNV.

Evitar fugas durante el abastecimiento.

Cuando se retire la manguera del medidor de flujo másico luego de la

verificación, hacerlo obligatoriamente con la mascarilla de

vapores/gases. Además, evitar el paso de vehículos solo durante

esta operación.

Controlar la existencia de pictogramas o cualquier otro aviso que

comunique el peligro si fuese necesario.

Tomar en cuenta las medidas establecidas en el inciso d) para evitar


Controlar la última verificación hidrostática de las mangueras de los

surtidores para garantizar que no existan escapes u otras fallas.

En caso de que sea necesario, anillos, relojes, collares y otros no

estarán permitidos durante las operaciones. Sin embargo, se permite

usar estas prendas si están suficientemente cubiertas por un material

aislante.

Controlar calibración de las válvulas de alivio de presión registrada

por IBMETRO.

Además de considerar combustibles, es necesario tomar en cuenta

diferentes sustancias que pueden ser utilizadas en las Estaciones de

Servicio y que deben ser almacenadas en un ambiente apartado que

reúna algunas las características especificadas en el numeral 3.1

Talleres de Conversión de Vehículos a GNV.

b) Riesgo de caídas de diferente nivel

Se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Mantener las islas en buenas condiciones de limpieza para prevenir

resbalones, así como evitar transitar sobre las islas una vez que se

ha realizado la limpieza con agua y detergente si se diera el caso.

Evitar el almacenamiento de materiales de limpieza como escobas,

alzadores de basura, baldes y otros en las islas, ya que los mismos

pueden generar tropezones y posteriores caídas.

Las islas de la Estación de Servicio, gradas de las oficinas

administrativas, aceras y otras elevaciones deben mantenerse en

perfecto estado.

El técnico debe estar muy atento cuando suba o baje de las islas de

la plataforma de abastecimiento ya que si existe una caída y se

continúa abasteciendo de GNV a los vehículos puede producirse un

atropello con graves consecuencias.

c) Riesgo de caídas al mismo nivel

Mantener el orden y la limpieza en todo momento.

El terreno en el que se construyó la Estación de Servicio deberá ser

plano y firme.

La plataforma de abastecimiento y circulación vehicular deberá ser

de piso de cemento y deberá estar en buenas condiciones.

Si hubiera algún desnivel, bache u otros, exigir al encargado de la

Estación de Servicio que repare el desperfecto lo más pronto posible.

Inspeccionar y retirar de inmediato objetos que puedan ocasionar

traspiés en las áreas en las que se realiza la inspección, como

implementos de aseo, contenedores de basura, etc. Los mismos

deben estar dispuestos obligatoriamente en los ambientes o áreas

designados.

d) Riesgos eléctricos

Además de prevenir el riesgo de alguna descarga eléctrica al personal por

contacto directo con corriente, controlamos el riesgo de incendio por alguna chispa

no controlada proveniente del sistema de electricidad en una atmósfera explosiva.

Para esto se debe considerar lo siguiente:


energizadas.





indispensable, así como tener en la contra tapa o diagrama unifilar de

los circuitos principales.

Mantener correctamente aislados y cerrados los tableros eléctricos.








m.



eléctrica.



Colocar señalización de seguridad utilizando un pictograma o

cualquier otro aviso que comunique el peligro.







Todos los cables y cadenas utilizados cerca de equipos energizados









Revisar los cordones eléctricos para detectar desgaste.









seco.














descarga.





del fabricante.





e) Atropello por movilidades

A diferencia de una Estación de Servicio de Combustibles Líquidos en el que se

pueden colocar conos de seguridad para evitar este riesgo, en Estaciones de

Servicio de GNV es necesario medir el volumen entregado conectando la

manguera del dispenser al medidor de flujo másico y saliendo de éste otra

directamente a la movilidad, por lo que es necesario el paso de vehículos durante

la verificación; sin embargo, para reducir las probabilidades de un atropello es

indispensable:

El rayado obligatorio en la plataforma de abastecimiento para la

adecuada entrada y salida de vehículos, si el mismo no se distingue

debe instruirse que se realice nuevamente el pintado.

Realizar, si es posible, el llenado de la planilla desde un solo punto

de la Estación de Servicio para evitar desplazarse por toda la playa

de carga y circulación vehicular.

El personal técnico debe estar atento en todo momento.

f) Vapores

Se emanan de Estaciones de Servicio que, además de abastecer de GNV,

abastecen de combustible líquido como Gasolina Especial y Diesel Oil. Se debe

controlar lo siguiente:

Evitar en todo momento que los operadores de las máquinas de

combustible líquido derramen el producto en el piso de la plataforma

de abastecimiento y circulación vehicular durante el abastecimiento y

la verificación volumétrica.

Verificar la instalación y el funcionamiento del sistema de

recuperación de vapores.

Evitar el almacenamiento de sustancias que puedan emanar

cualquier vapor dentro de ambientes no habilitados para tal caso. Las

mismas deben depositarse en el área de almacenamiento de

sustancias peligrosas, si fuese lo apropiado según sus

características, o en otra área ventilada fuera de las comúnmente

transitadas.

g) Gases y humos

Los gases y humos provienen de la combustión interna de los vehículos que

entran a la Estación de Servicio para abastecerse de carburante. Sin embargo,

hay que tomar en cuenta que, al ser el GNV un combustible limpio, los productos

resultantes de esta combustión producen menor contaminación al medio ambiente

y por ende menor riesgo a la salud en comparación con la Gasolina Especial y

Diesel Oil. De todas formas, el técnico está expuesto a una determinada

concentración de contaminantes tóxicos si la Estación de Servicio abastece de

otros combustibles.

Además, se debe considerar que, durante la operación de abastecimiento y luego

de haber realizado la verificación con el medidor de flujo másico (cuando se retira

la manguera del equipo) existe fuga de GNV inhalado vía respiratoria.

La única medida preventiva es la utilización del EPP correspondiente.


El personal encargado de la inspección a Estaciones de Servicio de GNV deberá

utilizar el siguiente EPP obligatoriamente:



CASCO DE PROTECCIÓNRIESGO MINIMIZADO

1.1.1.2.1.3.1.5.




Protege la cabeza de choques eléctricos y quemaduras.

Es el único equipo que evita daños considerables debido a algún golpe o fractura resultado de un atropello, ya que en el resto del cuerpo no puede utilizarse ningún otro equipo, requiriéndose por lo tanto, la prevención en el área de trabajo durante la operación.NORMA ANSI Z89.1.2009CARACTERÍSTICAS Arnés: con botonera

regulable.Banda anti sudor: Absorbente hipo alérgica recambiable.

Tipo viseraCon bandas reflectivas.Compatible con la protección auditiva MSA incorporable al casco.


LENTES DE SEGURIDAD

1.1.2.2.

Es una de las lesiones más habituales en los incendios, pueden ser graves considerando que los materiales pueden ser lanzados con fuerza producto de la explosión como en el anterior caso.Además que protege la vista de la luz intensa.

Debido a salpicaduras durante el abastecimiento de combustible líquido y la inspección en áreas que pueden contener líquidos tóxicos es necesario mantener protegidos los ojos ante estas eventualidades.

NORMAANSI Z87.1IRAM 3630/2:1993 y 3630

CARACTERÍSTICAS

Tratamiento: Antirayadura, antiempañante.Protección UV 99%.Resistencia: Al impacto.Puente nasal: suave y cómodo.Plantillas: Ajustables o fijos.

COLOR Obscuro.

MODELOModerno, deportivo y anatómico.

MATERIALLente: PolicarbonatoMontura: Plástico o similar.

PREPARACIÓN PARA EL USO

Comprobar que el lente esté completo, sin daños y correctamente montado: los protectores oculares dañados o defectuosos deben ser reemplazados antes del uso.

EL USO

Para una temperatura de operación de +5°C a +40°C.La duración estimada del equipo, cuando se ha abierto su embalaje original y está siendo utilizado, dependerá de la frecuencia y de las condiciones de utilización. En un uso diario del equipo, se recomienda cambiar cada seis meses, aunque si las condiciones de uso son muy extremas, el equipo puede deteriorarse en un periodo de tiempo más corto. Si el producto se daña durante el uso, se debe salir del área de riesgo inmediatamente e inspeccionar el producto.Si el anteojo está dañado o el ocular rayado, el producto debe desecharse y reemplazarse. No intentar repararlo.

LIMITACIONES DE USO

No es apropiado para ser utilizado con anteojos graduados.Un protector ocular frente a impactos de partículas a gran velocidad que se lleve sobre anteojos graduados, puede transmitir el impacto, creando de esa forma un riesgo para el trabajador.


1.1. Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales que pueden generar electricidad estática (chispa), es necesario contar con una chaqueta, siendo ésta la indumentaria obligatoria al momento de la

inspección.Si existiera un incendio protege de las posibles quemaduras.




1.1.





1.1.1.2.1.3.






Cuero Nubucko o similar de cuero volcado.Planta de goma tipo deportivo, vulcanizada y aislante (adherente a todo tipo de piso).Antideslizante – buen agarre: Proporciona buena adherencia al piso en todo tipo de condición.Antiestático: Permite disipar la corriente estática del usuario hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.Puntera metálica.Absorción de impacto y reducción de fatiga.Caña acolchada a la altura del tobillo.Entre suela de pilón (que provea amortiguación flexible y liviana).Sistema anti torsión y estabilizador.Cierre mediante cordones.

El modelo ofertado debe tener certificación ISO de calidad (en equipo de protección individual. Calzado de Seguridad).

COLOR Marrón.

MASCARILLA DE PROTECCIÓN CONTRA VAPORES/HUMOS/GASES

2.1.2.2.

Este equipo de protección evitará inhalar vapores emanados de los combustibles líquidos que pueden irritar las vías respiratorias o causar daños mayores a largo plazo.

3.3 ESTACIONES DE SERVICIO DE COMBUSTIBLES

LÍQUIDOS



Las operaciones para la evaluación de riesgos se realizaron a partir de los

siguientes puntos:

Fueron partícipes el personal técnico de ODECO y la encargada de

seguridad y salud ocupacional de la dirección.

La evaluación se realizó en día martes 27 de diciembre.

El día de la evaluación fue determinado de acuerdo al cronograma

de operativos semanal emitida por la dirección.

Los recursos necesarios fueron: la planilla de evaluación de riesgos

para tener un registro de la actividad, las categorías de riesgo, y una

cámara fotográfica para la toma de fotografías al momento de

identificar el riesgo.

La evaluación se realizó según las características del área de trabajo,

en este caso, según las características que presenta la inspección a



La metodología es la siguiente: se procedió a la participación en

inspección de rutina realizada por el personal técnico. Se procedió a

documentar las actividades realizadas de forma escrita en la planilla

de evaluación de riesgos de acuerdo a las categorías de riesgo y por

tomar fotografías de aquellas actividades que representan algún

peligro. No se dotó de equipo de protección personal, ni se vieron

afectadas o intervenidas las actividades de los técnicos de forma que

todos los riesgos fueran detectados adecuadamente.

Las categorías de riesgo para la inspección a plantas de distribución

de GLP son:


SEGURIDAD



ERGONÓMICAS


-

3.1. Posturas inadecuadasAgentes químicos

2.1. Vapores1.3. Riesgo de caídas al mismo nivel 2.2. Gases y

humos1.4. Riesgos eléctricos

1.5. Atropello por movilidades

Agentes biológicos

-



Se elaboró la siguiente tabla en la que se muestra la categoría de riesgo, la

ubicación, las causas y las consecuencias de los riesgos identificados en la

inspección.


CATEGORÍA DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUEN

CIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Tanque de almacenaje de combustibles de la Estación de Servicio.

Tanque de almacenaje de combustibles

de los vehículos.

Surtidores de despacho.

Cubierta de surtidores.


.

Cables de alta tensión

ubicados en calles aledañas

a la Estación de Servicio.

Residuos combustibles

inadecuadamente dispuestos en zonas

con riesgo de incendio.

Derrames de combustibles, aceites y grasas en zonas con

riesgo de incendio (principalmente en la

plataforma de abastecimiento).

Luminarias sin apantallamiento en la cubierta de surtidores

o encima de materiales

combustibles.




les.
















Quemaduras, dolor y


ojos.


tóxicos.





Muerte

ALTA ALTA

1.2.



Islas en malas condiciones o

resbaladizas cuando se realiza la limpieza

con detergente.

Gradas resbaladizas de la oficina

administrativa y demás infraestructura.




Fracturas en las


dos calcáneos.

BAJA MEDIA

1.3.Playa de






1.4.






desgastados).







cables u otros.



inspección.

Ver Tabla 15. BAJA ALTA

1.5.

Carril de carga.

Carril de salida.


de reabastecimien

to.




movilidad.



Fracturas.

Heridas graves.

Contusiones.

Muerte.

MEDIA ALTA

2.1.


Traslado del combustible

del SERAPHIN

Derrames del combustible ya sea

por rebalse del tanque de almacenaje de la

movilidad o del SERAPHIN durante la

verificación volumétrica.

Salpicaduras del líquido producto del

traslado del combustible desde el SERAPHIN al tanque de almacenamiento.

Contacto con cualquier sustancia tóxica y peligrosa presente en los

ambientes de las Estaciones de

Servicio.

Contacto con líquidos tóxicos VÍA DÉRMICA.

Irritación de la piel o de los

ojos.

Conjuntivitis.

Sequedad y/o agrietamiento.

Dermatitis de contacto.

Quemaduras químicas.

Ampollas.

(Ver Hoja de Datos de

Seguridad de los Materiales).

MEDIA MEDIA

2.2. Plataforma de abastecimiento

.









respiratorias (como



más sensible a los




cancerígenas.


nervioso.



de respirar.

MEDIA ALTA

2.3.


y circulación vehicular



movilidades.


RESPIRATORIA.


respiratorias (como





cancerígenas.


nervioso.


MEDIA ALTA

3.1.

Verificación del volumen del

producto en el SERAPHIN.

Trabajar con posturas inadecuadas como

con la espalda curva, posición agachada,

cabeza inclinada, etc.

Calambres y/o molestias

musculares en el cuello, espalda y piernas.

ALTA BAJA

Se identificaron los riesgos ocupacionales y se tomaron las fotografías respectivas

a cada categoría de riesgo.

Incendio y explosiones

Riesgo de caídas de diferente nivel

Riesgo de caídas al mismo nivel

Riesgos eléctricos

Atropello por movilidades

Líquidos tóxicos

Vapores

Gases y humos

Posturas inadecuadas


Con el nivel de probabilidad y el nivel de consecuencia se obtuvo la siguiente tabla

final.


CATEGORÍA DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILID

AD

NIVEL DE CONSECUEN

CIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Tanque de almacenaje de combustibles de la Estación de Servicio.

Tanque de almacenaje de combustibles

de los vehículos.

Surtidores de despacho.

Cubierta de surtidores.


.

Cables de alta tensión

ubicados en calles aledañas

a la Estación de Servicio.

Residuos combustibles

inadecuadamente dispuestos en zonas

con riesgo de incendio.

Derrames de combustibles, aceites y grasas en zonas con

riesgo de incendio (principalmente en la

plataforma de abastecimiento).

Luminarias sin apantallamiento en la cubierta de surtidores

o encima de materiales

combustibles.




les.








Fumar en el trabajo.




Malas condiciones por falta de

mantenimiento.



Servicio de

Quemaduras, dolor y


ojos.


tóxicos.





Muerte

ALTA ALTA

INT

OL

ER

AB

LE

1.2.

Isla de surtidores.


.

Islas en malas condiciones.

Islas y gradas resbalosas.




Fracturas en las


dos calcáneos.

BAJA MEDIA

BA

JO

1.3.Playa de






BA

JO

1.4.






desgastados).







cables u otros.



inspección.


MO

DE

RA

DO

1.5.

Carril de carga.

Carril de salida.


de reabastecimien

to.




movilidad.



Fracturas.

Heridas graves.

Contusiones.

Muerte.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

2.1.

Islas al realizar el

abastecimiento.

Traslado del combustible

del SERAPHIN

Derrames del combustible ya sea

por rebalse del tanque de almacenaje de la

movilidad o del SERAPHIN durante la

verificación volumétrica.

Salpicaduras del líquido producto del

traslado del combustible desde el SERAPHIN al tanque de almacenamiento.

Contacto con cualquier sustancia tóxica y peligrosa presente en los

ambientes de las Estaciones de

Servicio.

Contacto con líquidos tóxicos VÍA DÉRMICA.

Irritación de la piel o de los

ojos.

Conjuntivitis.

Sequedad y/o agrietamiento.

Dermatitis de contacto.

Quemaduras químicas.

Ampollas.

(Ver Hoja de Datos de

Seguridad de los Materiales).

MEDIA MEDIA

MO

DE

RA

DO

2.2. Plataforma de abastecimiento

.









respiratorias (como



más sensible a los




cancerígenas.


nervioso.



de respirar.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

2.3.


y circulación vehicular



movilidades.


RESPIRATORIA.


respiratorias (como





cancerígenas.


nervioso.


MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

3.1.

Verificación del volumen del

producto en el SERAPHIN.

Trabajar con posturas inadecuadas como

con la espalda curva, posición agachada,

hombros suspendidos, cabeza

inclinada, etc.


musculares en el cuello, espalda y piernas.

ALTA BAJA

MO

DE

RA

DO

La urgencia de las acciones preventivas se determina de acuerdo a la siguiente

tabla.

CATEGORÍA DE


4.2. BAJO (B)

Se deben ejecutar acciones para el control de riesgos, sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

1.4.

MODERADO (M)


3.1.

3.3.

4.1.1.2.

IMPORTANTE (I)


1.3.1.5.1.6.3.2.

1.1. INTOLERABLE (IN)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos limitados, debe prohibirse el trabajo. Los riesgos deben ser controlados en el plazo inmediato.

Para los riesgos ocupacionales se deben aplicar las medidas preventivas descritas

a continuación.


El control se realizará a las disposiciones relacionadas con la seguridad

establecidas en los anexos del Reglamento para Construcción y Operación de


Dentro del Anexo No. 1 Diseño de la Plataforma de Carguío, Islas y Bocas de

Expendio se verificarán las siguientes disposiciones.

Para las bocas de expendio:

No se acepta que los vehículos deban realizar maniobras de

retroceso para su aproximación o egreso de la posición de carga.

Para las áreas de Circulación Vehicular:

La superficie de los carriles de entrada, carga y salida será de

materiales inalterables por la acción de los agentes atmosféricos

(calor, frío, lluvia) e hidrocarburos (derrames de combustibles y

lubricantes).

Ofrecerán una superficie firme y antirresbaladiza, construida

preferentemente de pavimento rígido, sin ningún declive y provista de

las respectivas cámaras recolectoras del tipo de tapón hidráulico. No

se aceptará el empleo de terreno natural.

Los carriles de carga o plataformas de reabastecimiento vehicular

serán horizontales. Las pendientes destinadas a favorecer el

desagüe pluvial serán lo suficientemente suaves como para impedir

el deslizamiento involuntario de los vehículos en posición de carga.

En el caso de la Cubierta para las Islas de Surtidores:

La construcción deberá ser de hormigón armado o de estructura

metálica, no permitiéndose el uso de materiales combustibles.

El sistema de iluminación deberá usar en todos los casos lámparas

fluorescentes, lámparas a vapor de mercurio alta presión o cualquier

lámpara del tipo "frías".

La acometida del sistema eléctrico para la cubierta deberá ser

empotrado en alguna de las columnas. Todas las instalaciones y

equipos eléctricos deben ser instalados de acuerdo a las

especificaciones del National Electrical Code, NFPAN Nº 70 (ANSI

CI).

Del Anexo No. 2 Tanques de Almacenaje de Combustibles:

Para la construcción e instalación de los tanques:

Se deberá contemplar la construcción de los siguientes dispositivos:

Conexión para tubería de llenado.

Conexión (es) para la (s) tubería (s) de succión.

Conexión para la tubería de ventilación.

Conexión para la tubería y boca de medición.

Entrada de hombre para inspección.

Dispositivos para el anclaje del tanque

Escalera fija para ascender al tope del tanque.

El tanque de almacenaje deberá protegerse contra la corrosión

utilizando cualquiera de los dos siguientes métodos:

Pintura anticorrosiva "Primer" y cubierta de fibra de vidrio u otro

material similar.

Pintura asfáltica, solamente cuando la fosa del tanque sea rellena

con arena fina Seca.

Los tanques no deben presentar golpes que pudiesen romper o

dañar una soldadura o el mismo tanque, además de rayar e inutilizar

las protecciones. Los tanques serán situados sobre fundaciones

firmes y adecuadamente anclados.

Tanto el tanque de almacenamiento como todas sus interconexiones

eventualmente aisladas por dispositivos sellantes o de

amortiguación, deberán ser conectados a un sistema de puesta a

tierra, debidamente construido.

Las distancias laterales del tanque de almacenaje de las paredes de

hormigón deberán tener un mínimo de 0.50 metros, al fondo 0.50

metros y a la tapa de hormigón armado 0.90 metros.

En el caso de fosas vacías, se deberá instalar cualquier dispositivo

firme y seguro para el ascenso y descenso a la fosa.

Las fosas de llenado deberán ser instaladas de acuerdo a las

siguientes características:

Estarán dotadas de tapas y conexiones metálicas de material

antichispa e impermeables.

Estarán ubicadas por lo menos a un metro cincuenta centímetros

(1.50 mts.) de cualquier puerta o abertura de la propia Estación de

Servicio.

Se ubicaran de manera que los edificios y propiedades vecinas

queden protegidas de cualquier derrame.

Las diferentes becas de llenado deberán estar identificadas respecto

al tipo de combustible, pintándolas con los siguientes colores:

Rojo - Gasolina Especial

Amarillo - Gasolina Premium

Azul - Diesel Oíl

Estarán provistas e conexiones que permitan la descarga de la

electricidad estática.

Todas las cámaras de inspección deberán ser construidas a sobre

nivel y estar provistas de tapas metálicas herméticas y drenajes

adecuados, de forma a no permitir la acumulación de agua o

combustibles.

En relación a las Fosas para Tanques:

Con la finalidad de poder detectar cualquier pérdida del tanque por

acumulación de líquido o gas en el fondo de la fosa se instalará en

una esquina de ésta, un tubo “buzo” de 2 pulgadas de diámetro que

llegue hasta el fondo, cortando oblicuamente en su extremo inferior y

dotado de un tapón en la parte superior.

No está permitido la instalación de tanques de almacenamiento sin la

fosa de hormigón armado reglamentario.

Del Anexo No. 3 Equipos de Reabastecimiento Vehicular, Numeración 1.0

Condiciones y Especificaciones Mínimas Básicas se verificará lo siguiente:

Para las condiciones y especificaciones mínimas básicas:

Cada una de las mangueras estará provista de una válvula de

interrupción rápida (Shut-off valve), que será instalada en algún

punto de la misma o en alguna de sus uniones.

Los surtidores deberán estar provistos de un dispositivo exterior que

permita desconectarlos del sistema eléctrico en caso de incendio u

otro accidente. Cuando el sistema funcione con bombas de control

remoto cada conexión de surtidor debe disponer de una válvula de

cierre en la tubería de combustible, instalada en la base del mismo,

que funcione automáticamente al registrarse una temperatura de 80º

C (ochenta grados centígrados) o cuando el surtidor sufra un golpe

que pueda producir roturas en sus tuberías.

Las instalaciones eléctricas en los surtidores y Estaciones de

Servicio, deberán cumplir con los siguientes requisitos:

Todos los equipos y las instalaciones eléctricas deberán cumplir las

especificaciones del National Electrical Code, NFPA Nº 70 (ANSI CI).

Los equipos electrónicos de los surtidores, deberán ser

administrados para su uso en Áreas de Riesgo División 1.

Todos los ductos eléctricos conectados a surtidores, bombas

sumergibles o cajas de conexión ubicadas en Áreas de Riesgo de la

División 1, deberán estar adecuadamente aislados, mediante

conexión u compuesto sellante apropiado, de forma a evitar que

mezclas explosivas puedan migrar a través de ellas hasta los

tableros e interruptores de comando eléctrico.

Todos los tableros de distribución o comando eléctrico, deberán estar

adecuadamente señalizados, así como poseer en la contra tapa del

tablero principal el diagrama unifilar del sistema eléctrico.

El sistema de puesta a tierra de surtidores, tanques de

almacenamiento y pararrayos, debe ser totalmente independientes,

de forma a evitar cualquier tipo de interferencia en el sistema

electrónico de los surtidores.

Cada bomba de despacho deberá tener un circuito independiente.

Las líneas eléctricas de otras instalaciones, tendrán circuitos

independientes.

Las cajas de interruptores o control de circuito y disyuntores, estarán

a una distancia mayor de 3,00 metros de los tubos de ventilación,

bocas de llenado de tanques e islas de surtidores. El interruptor

principal estará instalado en la parte exterior del edifico protegido

dentro de una caja metálica.

Los anuncios o rótulos iluminados por medio de energía eléctrica

estarán a una distancia mayor a 3,00 metros de los tubos de

ventilación o bocas de llenado de tanques de almacenaje.

Las mangueras utilizadas para el abastecimiento vehicular deberán

poseer algún dispositivo metálico interior (alma de acero), ligadas al

sistema de puesta a tierra del surtidor, de forma a evitar corrientes

estáticas que se podrían generar en el abastecimiento vehicular.

En estaciones de servicio urbanas, los pitones o pistolas de carga o

abastecimiento vehicular deberán ser del tipo "automático", esto es,

una vez que el tanque del vehículo este lleno, deberán desconectar

el suministro de combustibles en forma instantánea.

Toda Estación de Servicio de venta al público, deberá poseer un

patrón volumétrico normalizado (Serafin), de acuerdo al modelo o

modelos que disponga la Dirección de Normas y Metrología. Su

utilización será para la verificación de los volúmenes correctos de

venta y para efectuar las operaciones de calibración de los

surtidores.

Del Anexo No. 4 La electricidad Estática en la Descarga de Combustibles se

controlará lo siguiente:

Reducir al mínimo posible la generación de electricidad estática.

Evitar la acumulación de cargas electrostáticas y proporcionar la

disipación de las mismas.

Evitar la posibilidad de que se produzcan chispas electrostáticas en

los sitios en que existen o puedan existir mezclas inflamables.

La conexión de puesta de tierra por medio de pinza y cable es

necesario porque elimina una de las cargas promotoras de chispa (la

externa) con lo que se disminuye el riesgo.

Del Anexo No. 5 Requisitos técnicos de Seguridad e Higiene Industrial en

Operaciones con Cisternas de Carburantes Líquidos.

Requisitos de aprobación y Operación para Tanques Cisternas de Carburantes:

Se deberá revisar la condición física del tanque cisterna, si presenta

abolladuras, rompeolas o cañerías internas sueltas, áreas corroídas,

hendiduras, pérdidas u otra condición que denote peligro para su

normal funcionamiento.

Las cajas válvulas deben encontrarse siempre limpias y sin ningún

elemento extraño especialmente si es metálico y antes de cualquier

operación debe verificarse el perfecto estado de cierre de las

válvulas del sistema.

Procedimientos para la Descarga de Cisternas:

Antes de abrir las válvulas de descarga de los tanques receptores,

deberá verificarse que no existan en un radio de hasta 3.00 m de la

boca (medición horizontal) y hasta 1.00 m de altura, elementos o

fuentes de generación de llamas o chispas (motor eléctrico o de

combustión interna funcionando, etc.).

Verificar la conexión de la pinza de descarga de electricidad estática

a la toma de puesta a tierra y el conductor colocará luego los carteles

de prevención que llevará consigo al camión con los textos:

“PELIGRO-INFLAMABLE”


El conductor deberá sacar de sus soportes los extintores o

matafuegos que lleve el camión, de forma a prever cualquier

situación de emergencia.

Antes de abrir la válvula de descarga de la cisterna deberá verificarse

la correcta interconexión de la manguera de descarga con la boca de

recepción y la salida de la cisterna, de manera que bajo ningún

concepto el producto caiga libremente a través del aire ambiente,

sino que siempre circule a través de un “circuito cerrado” tanque

cisterna-manguera-boca-tanque receptor.

La válvula de descarga del camión tanque debe ser observada

permanentemente durante la descarga por el conductor i ayudante

del camión. Bajo ningún concepto este dejará la válvula abierta y se

retirará de la misma, debiendo permanecer atento junto a ella para

cerrar inmediatamente dicha válvula ante cualwuier emergencia.

No se admitirán pérdidas ni goteos en ninguna etapa de la operación

descarga. Para recibir el posible remanente de producto resultante

en la manguera de descarga, deberá disponer de un recipiente

adecuado para este fin. Bajo ningún concepto deberá derramarse

producto sobre el piso.

El producto colectado en el recipiente si existieran pérdidas durante

la descarga, si es contaminado será descargado en las bocas del

sistema de drenajes específicos si los hubiera; en caso contrario se

descargarán en los tambores receptores dispuestos de ex profeso. Si

no es producto contaminado se descargará en los tanques de

almacenaje; en ambos casos deberá observarse:

Que exista perfecta continuidad eléctrica entre la boca del tanque

receptor y el recipiente colector y el producto se descargue

lentamente sin salpicaduras ni "chorros" con caída libre.

Tener los mínimos elementos que faciliten esta operación de

transferencia.

En el cuidado y manipuleo de las mangueras:

Se deberá conocer si las mangueras fueron sometidas a tests o

pruebas hidráulicas.

Una vez finalizado el cargamento, la manguera deberá depositarse

sobre un dispositivo que la mantenga en forma longitudinal y sobre el

nivel del piso.

Del Anexo No. 6 Reabastecimiento Vehicular:

Condiciones operativas:

Todos los operarios de la Estación de Servicio deben tener la

experiencia necesaria en el manipuleo y despacho de hidrocarburos

y/o ser capacitados en forma inicial y continua.

Todas las Estaciones de Servicio ubicadas en ciudades capitales de

departamento deberán contar con pitones o pistolas de carguío

automáticas de forma a evitar posibles rebalses de carburantes.

Las plataformas de abastecimiento vehicular así como las islas de los

surtidores deben ser mantenidas de tal forma que nunca queden

impregnados de carburantes, especialmente diesel oíl. Para este

efecto se debe utilizar en forma regular detergentes y compuestos

adecuados e incombustibles.

Condiciones de Seguridad en el Reabastecimiento Vehicular:

Está terminantemente prohibido, el abastecimiento de vehículos de

servicio público, como micros, minibuses, buses, etc. con pasajeros,

debiendo realizar este servicio solamente a vehículos de servicio

público vacíos.

El abastecimiento de vehículos, se efectuará con motor apagado, no

permitiéndose el abastecimiento de carburantes con motor encendido

por ningún motivo.

Para el abastecimiento vehicular no está permitido desplazar la

manguera y pitón de abastecimiento por debajo del vehículo, por lo

que cada vehículo deberá ingresar en la plataforma de

abastecimiento del lado adecuado para su correcto llenado del

tanque.

Del Anexo No. 7 Sistema y Dispositivos de Seguridad.

De las Construcciones Civiles:

Todas las instalaciones y construcciones civiles de la Estación de Servicio

ubicadas en áreas de riesgo de la División 1 o 2 deberán construirse con

materiales incombustibles.

De las Instalaciones Mecánicas:

Todos los tanques y surtidores deberán estar interconectados a un

sistema de puesta a tierra en forma independiente, asimismo el

pararrayo debe poseer una jabalina de puesta a tierra independiente.

El sistema de interconexión entre el tanque y los surtidores deben

estar provistos mínimamente de una válvula de cierre rápido y/o una

válvula a exceso de flujo, para cualquier situación de emergencia o

mantenimiento.

Todas las mangueras de despacho deben poseer alma de acero o en

su caso un conductor interno que facilite la descarga de corrientes

estáticas generados en estos dispositivos así como en el pitón de

carguío.

Todas las tapas de las bocas de carga de tanques, bocas de

medición etc. deben ser herméticos (roscados o de cierre rápido) y

de material antichispas.

De las Instalaciones Eléctricas:

Todas las instalaciones eléctricas de las Estaciones de Servicio,

ubicadas dentro de áreas de riesgo, deben cumplir con normas y

especificaciones de la National Electrical Code y la NFPA No. 70

(ANSI CI), esto es, observar que todos los sistemas sean contra

explosión.

Todas las Estaciones de Servicio deberán estar provistas de un

sistema de pararrayos, el mismo que debe proteger esencialmente la

cubierta de surtidores y área de tanques de almacenamiento.


deben ser de fácil acceso, provistos de la señalización mínima



Todos los ductos eléctricos que interconectan equipos ubicados en

áreas de riesgo de la división 1, con tableros de comando o cajas de

interconexión, deben ser adecuadamente aislados, con algún

compuesto sellante, de forma a evitar la migración de mezclas

explosivas a ambientes o áreas de riesgo de la División 2 o al interior

de tableros de comando o distribución.

La instalación de cajas eléctricas de distribución e interconexión,

necesariamente deben ser ubicados en paredes o columnas,

permitiéndose la ubicación en el piso solamente en casos especiales

que así se requieran y sean completamente herméticos y a prueba

de explosión.

Todos los equipos y dispositivos eléctricos, como tableros de

medición y distribución deberán estar necesariamente conectados a

un sistema de puesta a tierra.

De la Señalización:

Cada isla de reabastecimiento contará como mínimo con un juego de

carteles de seguridad visibles desde todas las posiciones de carga,

con las siguientes leyendas:

"PROHIBIDO FUMAR" (o su gráfico equivalente)

"APAGUE EL MOTOR"

"PELIGRO INFLAMABLE"

Para las letras se usarán colores contrastantes y el tamaño de las

mismas serán de 70 mm. De altura y 40 mm. de espesor como

mínimo, con tipografía helvética. Se emplearán en su confección

materiales inalterables por los agentes atmosféricos (lluvia, sol, etc.).

Todas las vías de circulación de la Estación de Servicio, deberán

estar adecuadamente rayadas, de forma a organizar el ingreso,

permanencia y salida de los vehículos usuarios del servicio.

Todas las aceras, islas, columnas ubicadas en playa de circulación

vehicular y protectores metálicos, deberán guardar el color

reglamentario de seguridad, en franjas de 10 a 15 cm. De ancho,

intercaladas con otro color contrastante y visible en la oscuridad.

Normas y Dispositivos de Seguridad:

Las islas de surtidores estarán dotadas al menos, de un extintor

portátil de "polvo químico seco" de 10 kg de capacidad, como

mínimo, por cada surtidor, más uno de repuesto para el conjunto. Se

situarán próximos a los surtidores (por ejemplo: en las columnas

sustentadoras de la cubierta de islas).

En Estaciones de Servicio con más de 8 bocas de llenado se

dispondrá además de los extintores portátiles, de un extintor rodante

de 70 kg. De capacidad de polvo químico seco.

Los extintores que estuvieran ubicados a la intemperie estarán

protegidos por una funda de tela impermeable, capuchón metálico o

caja de vidrio.

Recomendar que, cuando la carga de presión haya disminuido en

más del 25%, se proceda a recargarlos por motivo de seguridad.

Las instalaciones, equipos y el área total de la Estación de Servicio,

deben ser mantenidos en buen estado de funcionamiento y limpieza,

libres de desperdicios y residuos de hidrocarburos.

Vigilar constantemente que nadie se encuentre fumando, haciendo

fuegos o empleando llamas abiertas en las zonas operativas o áreas

peligrosas. Estas prohibiciones serán señaladas por carteles visibles

y estratégicamente ubicados.

Precauciones para entrar al Tanque o a la Fosa:

El técnico debe utilizar obligatoriamente una máscara con suministro de aire puro

debiendo estar bajo la constante observación de personas que se encuentren

fuera del tanque con elementos apropiados, para izarlo de inmediato en caso de

accidente.

En el punto 3.3.2.1 se especifican otras medidas no contempladas en los anexos

pero que también deberán considerarse en una inspección de seguridad

ocupacional.

3.3.2.1 En las instalaciones

a) Incendio y explosiones

Se inspeccionará lo descrito a continuación:

Cuando el vehículo se abastece de combustible, impedir que el

conductor y/o pasajeros entren y salgan del mismo para evitar el

rozamiento de su ropa con el tapizado de los asientos y generar

electricidad electrostática. Sólo se debe esta operación antes de

comenzar con la descarga del carburante, o cuando la carga ya está

completa y colocado el tapón de depósito.

Impedir que los conductores sacudan su vehículo de un lado para

otro una vez abastecido de combustible.

Impedir que, cuando los pasajeros salgan del vehículo, se

encuentren cerca del mismo, ya que pueden encontrarse utilizando

su celular, zapatos con suela de goma, ropa de fibras artificiales que

generan electricidad estática y otros que representan una fuente de

ignición.

No utilizar teléfonos móviles en islas de carga debido a la electricidad

estática que puede desprender de estos aparatos.

Evitar en todo momento el derrame de combustible sobre la

plataforma de abastecimiento y circulación vehicular, ya que el vapor

del combustible que se emana es el que arde y causa el fuego

cuando toma contacto con cargas estáticas.

Si el combustible se ha derramado o salpicado en el piso,

inmediatamente se generan vapores altamente inflamables que

pueden encenderse por chispas de electricidad estática, por

encendido de equipos electrónicos (móviles, mandos a distancia,

etc.) o por el encendido del mismo vehículo, por lo que es importante

realizar la limpieza con detergentes y compuestos adecuados e

incombustibles inmediatamente.





descarga.

Recomendar que las herramientas y los ambientes de

almacenamiento se encuentren limpios y secos.

Controlar la existencia de pictogramas o cualquier otro aviso que

comunique el peligro.

En caso de que sea necesario, anillos, relojes, collares y otros no

estarán permitidos durante las operaciones. Sin embargo, se permite

usar estas prendas si están suficientemente cubiertas por un material

aislante.

Tomar en cuenta las medidas establecidas en el inciso d) para evitar


b) Riesgo de caídas de diferente nivel

Se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Mantener las islas en buenas condiciones de limpieza para prevenir

resbalones, así como evitar transitar sobre las islas una vez que se

ha realizado la limpieza con agua y detergente luego de un derrame.

Evitar el almacenamiento de materiales de limpieza como escobas,

alzadores de basura, baldes y otros en las islas ya que los mismos

pueden generar tropezones y posteriores caídas.

Las islas de la Estación de Servicio, gradas de las oficinas

administrativas, aceras y otras elevaciones deben mantenerse en

perfecto estado.

El técnico debe estar muy atento cuando suba o baje de las islas de

la plataforma de abastecimiento ya que si existe una caída y se

continúa abasteciendo de combustible a los vehículos puede

producirse un atropello con consecuencias bastante graves.


Mantener el orden y la limpieza en todo momento.

El terreno en el que se construyó la Estación de Servicio deberá ser

plano y firme.


Estación de Servicio que repare el desperfecto lo más pronto posible.


traspiés en las áreas en las que se realiza la inspección, como

implementos de aseo, contenedores de basura, etc. Los mismos

deben estar dispuestos obligatoriamente en los ambientes o áreas

designados.

Exigir a los trabajadores que guarden las herramientas, materiales u

objetos en lugares expresamente señalados.

Habilitar ambientes para colocar materiales, herramientas o equipos

en zonas que no se usen como pasillos.

Limpiar todos los derrames de líquidos inmediatamente ya que éstos

pueden generar resbalones.

Debe instruirse a los trabajadores tomar precauciones cuando tengan

la necesidad de caminar sobre superficies resbalosas.

Mantener buena iluminación en el lugar de la inspección, evitando

sombras y resplandores.

d) Riesgos eléctricos

Como se mencionó en Estaciones de Servicio de GNV aparte de prevenir

descargas eléctricas al personal, prevenimos el inicio de cualquier incendio por ser

una fuente de ignición si existe algún riesgo no controlado en el sistema eléctrico.

Para esto se debe considerar lo siguiente:


energizadas.







Mantener correctamente aislados y cerrados los tableros eléctricos.








m.



eléctrica.



Colocar señalización de seguridad utilizando un pictograma o

cualquier otro aviso que comunique el peligro.







Todos los cables y cadenas utilizados cerca de quipos energizados









Durante la inspección, o mejor si se realiza antes de la misma,

revisar los cordones eléctricos para detectar desgaste.









seco.














descarga.





del fabricante.






Este riesgo es generado principalmente por el descuido tanto del técnico como del

conductor. Sin embargo para evitarlo es necesario:

Colocar conos de seguridad alrededor del personal que está

realizando la verificación volumétrica, dejando sin servicio la boca de

llenado durante el lapso de dicha verificación.

El rayado en la plataforma de abastecimiento para la adecuada

entrada y salida de vehículos debe ser obligatorio, si el mismo no se

distingue debe instruirse que se realice nuevamente el pintado.

Si es posible, realizar el llenado de la planilla desde un solo punto de

la Estación de Servicio para evitar desplazarse por toda la plataforma

de abastecimiento y circulación vehicular.

El personal técnico debe estar atento en todo momento.

f) Líquidos tóxicos

Este tipo de riesgo está relacionado con el contacto directo de combustibles

líquidos por lo que es necesario tomar las siguientes medidas en las Estaciones

de Servicio. Las medidas necesarias para evitar este tipo de riesgo deben estar

enfocadas al

Cuando el operador vacíe el combustible líquido del SERAPHIN al

contenedor para posteriormente llevarlo al tanque de

almacenamiento, se debe mantener la distancia apropiada

controlando que no lo haga rápidamente para evitar salpicaduras del

producto.

La plataforma de abastecimiento debe estar limpia en todo momento,

evitando la acumulación de combustible líquido derramado en el piso.

Controlar que todos los materiales peligrosos se encuentren

debidamente empaquetados y cerrados.

Evitar las fugas o pérdidas accidentales durante cualquier operación.

Evitar aproximarse a las movilidades cuando se está realizando el

abastecimiento, ya que por descuido del operador puede producirse

rebalse del combustible y posterior contacto con la piel. De igual

manera tomar precaución cuando el camión cisterna realiza el

llenado del tanque de almacenamiento de la Estación de Servicio.

Recomendar a los operadores de la Estación de Servicio estar

siempre atentos cuando se realiza el abastecimiento.

Cuando los operadores manipulen cualquier tipo de sustancia

caracterizada por ser peligrosa, recomendar que lo hagan en áreas

ventiladas y mejor si son abiertas.

Verificar el rotulado, señalización y comunicación de peligros en la

plataforma de abastecimiento y circulación vehicular, surtidores,

oficinas administrativas, cerca del tanque de almacenaje y otros

ambientes en general.

Las herramientas que se encuentren impregnadas con líquidos de

característica tóxica y estén expuestas a posibles contactos, deben

ser limpiadas o dispuestas en lugares designados para su

almacenamiento.

Verificar al menos la existencia de un Plan de Respuesta contra

derrames, lava ojos y duchas de emergencia; además del botiquín de

primeros auxilios (que es una obligación para cualquier centro de

trabajo).

Aquellos paños impregnados con cualquier sustancia peligrosa o

recipientes vacíos que hayan contenido este tipo de sustancia, deben

ser obligatoriamente desechados de inmediato depositándolos en el

contenedor de residuos sólidos peligrosos.

El contenedor de residuos sólidos peligrosos debe ser de color rojo

(con la debida bolsa del mismo color) y estar ubicado en un área

iluminada, con ventilación y techo, donde no se transite y se

reduzcan riesgos; además de estar fabricado con materiales

impermeables y no inflamables resistentes a la intemperie (lluvia,

calor, humedad, etc.).

Para la recolección de residuos peligrosos, se deberán entregar los

mismos en bolsas rojas a la empresa municipal especializada en el

recojo de este tipo de materiales.

Además de considerar combustibles, es necesario tomar en cuenta

diferentes sustancias que pueden ser utilizadas en las Estaciones de

Servicio y que deben ser almacenadas en un ambiente apartado que

reúna algunas las características especificadas en el numeral 3.1

Talleres de Conversión de Vehículos a GNV.

g) Vapores

Los vapores se emanan directamente del combustible líquido en la Estación de

Servicio, el cual ocasiona toxicidad profesional en el puesto de trabajo por lo que

se deben tomar en cuenta las siguientes medidas:

Evitar en todo momento que se derrame combustible en el piso de la

plataforma de abastecimiento y circulación vehicular al momento de

abastecer a los vehículos y al momento de realizar la verificación

volumétrica.

Verificar la instalación y el funcionamiento del sistema de

recuperación de vapores.

Evitar el almacenamiento de sustancias que puedan emanar

cualquier vapor dentro de ambientes no habilitados para tal caso. Las

mismas deben almacenarse en el área de almacenamiento de

sustancias peligrosas, si fuese lo apropiado según sus

características, o en otra área ventilada fuera de las comúnmente

transitadas.

h) Gases y humos

Los gases y humos provienen directamente de las movilidades que se abastecen

de combustible en la Estación de Servicio y de los camiones cisterna que realizan

el llenado del tanque de almacenaje, por lo que la única medida de control y

prevención para este tipo de riesgo es la utilización del EPP adecuado.

i) Posturas inadecuadas

Las posturas inadecuadas se presentan cuando se realiza el llenado de la planilla

o la verificación del volumen de combustible en el SERAPHIN por lo que se deben

tomar las siguientes medidas.

Promover el orden en el área de inspección.

Diseñar la actividad para evitar malas posiciones. Se deberá

promover que el técnico ejecute sus actividades en posturas lo más

próximas a la posición neutral, es decir, con la espalda y cabeza

rectas y los hombros sueltos.

Al momento de llenar la planilla hacerlo sobre una mesa, si no

existiera la misma, hacerlo de pie con apoyo firme y no en el piso.

No emplear tacones, utilizar los zapatos de seguridad industrial a la

talla.

Figura . Posturas adecuadas


El personal deberá utilizar obligatoriamente el siguiente EPP.




RIESGO MINIMIZADO




Protege la cabeza de choques eléctricos y quemaduras.

Es el único equipo que evita daños considerables debido a algún golpe o fractura resultado de un atropello, ya que en el resto del cuerpo no puede utilizarse ningún otro equipo, requiriéndose por lo tanto, la prevención en el área de trabajo durante la operación.

1.1.1.2.1.3.1.5.


CARACTERÍSTICAS

Arnés: con botonera regulable.Banda anti sudor: Absorbente hipo alérgica recambiable.Tipo viseraCon bandas reflectivas.

Compatible con la

protección auditiva MSA incorporable al casco.


LENTES DE SEGURIDAD

1.1.2.1.2.3.




CARACTERÍSTICAS


COLOR Obscuro.





EL USO Para una temperatura de operación de +5°C a

+40°C.La duración estimada del equipo, cuando se ha abierto su embalaje original y está siendo utilizado, dependerá de la frecuencia y de las condiciones de utilización. En un uso diario del equipo, se recomienda cambiar cada seis meses, aunque si las condiciones de uso son muy extremas, el equipo puede deteriorarse en un periodo de tiempo más corto. Si el producto se daña durante el uso, se debe salir del área de riesgo inmediatamente e inspeccionar el producto.Si el anteojo está dañado o el ocular rayado, el producto debe desecharse y reemplazarse. No intentar repararlo.

LIMITACIONES DE USO



1.1.2.1.

Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales que pueden generar electricidad estática (chispa), es necesario contar con una chaqueta, siendo ésta la indumentaria obligatoria al momento de la inspección.Si existiera un incendio protege de las posibles

quemaduras.




1.1.2.1.




GUANTES 1.1.2.1.

Las características más importantes de los guantes es la protección que ofrecen contra el calor y fuego y la resistencia a cortes, perforaciones y absorción de líquido. Por lo que es necesario para completar la prevención de

quemaduras y otros en un incendio o explosión.MATERIAL Cuero oscaria.CARACTERÍSTICAS

Reforzado: en pulgar y palma.


1.1.1.2.1.3.1.4.2.1.3.1.






Cuero Nubucko o similar de cuero volcado.Planta de goma tipo deportivo, antideslizante, vulcanizada y aislante (adherente a todo tipo de piso).Resistente a hidrocarburos: Planta manufacturada con materiales que la hacen resistente a los hidrocarburos. Antideslizante – buen agarre: Proporciona buena adherencia al piso en todo tipo de condición.Antiestático: Permite

disipar la corriente estática del usuario hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.Puntera metálica.Absorción de impacto y reducción de fatiga.Caña acolchada a la altura del tobillo.Entre suela de pilón (que provea amortiguación flexible y liviana).Sistema anti torsión y estabilizador.Cierre mediante cordones.El modelo ofertado debe tener certificación ISO de calidad (en equipo de protección individual. Calzado de Seguridad).

COLOR Marrón.

MASCARILLA DE PROTECCIÓN CONTRA VAPORES/HUMOS/GASES

2.2.2.3.

Este equipo de protección evitará inhalar vapores emanados de los combustibles líquidos que pueden irritar las vías respiratorias o causar daños mayores a largo plazo.

3.4 PLANTAS DE DISTRIBUCIÓN DE GLP




siguientes puntos:



La evaluación se realizó en día sábado 24 de diciembre.

El día de la evaluación fue determinado de acuerdo al cronograma de

operativos semanal emitida por la dirección.

Los recursos necesarios fueron: la planilla de evaluación de riesgos para

tener un registro de la actividad, las categorías de riesgo, y una cámara

fotográfica para la toma de fotografías al momento de identificar el riesgo.

La evaluación se realizó según las características del área de trabajo, en

este caso, según las características que presenta la inspección a plantas de

distribución de GLP.


La metodología es la siguiente: se procedió a la participación en inspección

de rutina realizada por el personal técnico. Se procedió a documentar las

actividades realizadas de forma escrita en la planilla de evaluación de

riesgos de acuerdo a las categorías de riesgo y por tomar fotografías de

aquellas actividades que representan algún peligro. No se dotó de equipo de

protección personal, ni se vieron afectadas o intervenidas las actividades de

los técnicos de forma que todos los riesgos fueran detectados

adecuadamente.

Las categorías de riesgo para la inspección a plantas de distribución de GLP

son:


SEGURIDAD



ERGONÓMICAS1.1. Incendios y explosiones Agentes - 3.1. Posturas inadecuadas

físicos

Agentes químicos

2.1. Sólidos tóxicos

3.2. Movimientos repetitivos

1.2. Riesgo de caída de garrafas

1.3. Riesgo de caídas de diferente nivel

1.4. Riesgo de caídas al mismo nivel1.5. Cortes/rasguños/ abrasiones/penetraciones Agentes

biológicos- 3.3. Sobre esfuerzos




Se elaboró la siguiente tabla en la que se muestra la categoría de riesgo, la

ubicación, las causas y las consecuencias de los riesgos identificados en la

inspección.

INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: PLANTAS DE DISTRIBUCIÓN DE GAS LICUADO DE PETRÓLEONOMBRE DE PLANTA DE DISTRIBUCIÓN: DUPON S.R.L.RESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: 02:40 p.m.DIRECCIÓN: ZONA PANORÁMICA 1 CALLE ERNEST HEMINGWAY No. 1235

CATEGORÍA DE

RIESGOUBICACIÓN CAUSA CONSECUENCIA

NIVEL DE PROBABILIDA

D

NIVEL DE CONSECUENCI

A

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Garrafas en la plataforma

llenas o vacías

Garrafas llenas o vacías en el depósito de

garrafas

Chispas no controladas

cuando exista fuga en las

garrafas

Fumar en el trabajo

cuando exista fuga en alguna garrafa

Garrafas mal envasadas

Sistema eléctrico en

malas condiciones o

equipos desperfectos

Quemaduras, dolor y enrojecimiento

de la piel.

Simbléfaron o la adherencia de la superficie interna

del párpado al globo ocular, que

ocurre como resultado de quemaduras.


tóxicos.


Fragmentos y objetos impulsados

por la explosión que causan

heridas penetrantes en

cualquier parte del cuerpo y lesiones

ALTA ALTA

severas en el ojo.

Muerte

1.2.

Plataforma de almacenamiento de garrafas

Garrafas manipuladas

para el pesado o traslado del camión a la plataforma

Falta de aptitud física

para manipular garrafas (soltarla)

Trabajar sin el uso de

EPP contra caídas

Contusiones, equimosis y

hematomas en la cabeza, pies y/o

brazos.

Heridas, cortes y excoriaciones en la

piel

Fractura de pierna y/o brazo

Impotencia funcional

ALTA MEDIA

1.3.

Plataforma cubierta para el almacenamiento de garrafas

Gradas en oficinas

administrativas y otros.

Mal estado de las gradas

que conducen a la

plataforma.

Resbalar o perder el equilibrio cayendo

fuera de la plataforma.

Traumatismo en la cabeza, lesiones

en la columna vertebral (lesiones


Fracturas en las extremidades superiores o

inferiores y/o de uno o los dos

calcáneos.

MEDIA ALTA

1.4.

Toda la playa de carga y

maniobras en la que se realiza la

inspección.

Superficies mojadas y

resbalosas. Superficies irregulares

Derrame de lubricantes, residuos u otro tipo de materiales.

Objetos almacenados

o mal dispuestos

sobre la superficie de

trabajo.

Caminar cargando

garrafas y sin buena

visibilidad.No utilizar calzados

apropiados.

Bordes, pretiles u otros no

señalizados.

Caminar sin prestar

atención.

Contusiones con o sin herida y fracturas.

MEDIA MEDIA

1.5. Traslado de garrafas para

el pesado

Manipuleo de garrafas

Heridas y/o excoriaciones

ALTA MEDIA

1.6.

Próximo al camión

distribuidor o transportador

durante la inspección

Mala ubicación del técnico para

realizar la inspección.

Imprudencia del técnico inspector.

Imprudencia del conductor

del camión distribuidor o transportador.

Fracturas, heridas graves,

contusiones, muerte.

MEDIA ALTA

2.1.

Plataforma cubierta para el almacenamiento de garrafas.

Contacto con partículas

producto de golpes entre

garrafas (como pintura o limaduras de metal)

Ardor e irritación en los ojos.

MEDIA BAJA

3.1.

Mala postura al agacharse

para la lectura de la marca, serie, tara y peso de la

garrafa en la balanza

(muchas veces difíciles de distinguir)

Trabajar en posturas

inadecuadas como con la

espalda curva,

posición agachada, hombros

suspendidos, cabeza

inclinada, etc.


musculares en el cuello, espalda y

piernas.

Dolores de cabeza.

ALTA BAJA

3.2.

Traslado de garrafas para

el pesado en la balanza

Selección, revisión o

conteo con el movimiento continuo de

garrafas

Agarrar garrafas durante

demasiado tiempo, con demasiada

fuerza o frecuencia

Arrodillarse, hacer presión sobre el codo

y movimientos repetitivos de los hombros

Movimientos repetitivos de

la mano

Dedo engatillado (inflamación e incapacidad de

mover los dedos con o son dolor).

Bursitis (inflamación en el lugar de la lesión).

Ganglios (hinchazón dura,

pequeña y redonda en el

dorso de la mano o muñeca que

normalmente no produce dolor).

ALTA MEDIA


el pesado en la

Exposición a requerimiento

s físicos

Trastornos mulculoesquelético

s

ALTA BAJA

balanza

prolongados

Ejecución de malas

operaciones de

manipulación manual

Jalar garrafas

Trabajar suspendiendo las garrafas

Lanzar garrafas de una persona

a otra

Hernias discales

Desgarros musculares

Calambres

Contracturas

Distensión o tirón

Lumbalgia (dolor en la espalda baja

o zona lumbar)

Se identificaron los riesgos y se tomaron las siguientes fotografías.

Incendios y explosiones

Riesgo de caída de garrafas

Riesgo de caídas de diferente nivel

Riesgo de caídas al mismo nivel

CAÍDA DEL PERSONAL DESDE LA

PLATAFORMA

CAÍDA DE GARRAFAS APILADAS

Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones


EN TODA EL ÁREA POR RESBALONES O

TROPIEZOS

SOBRE LA PLATAFORMA POR RESBALONES O

TROPIEZOS

Sólidos tóxicos


GOLPES ENTRE GARRAFAS

(GENERACIÓN DE LIMADURAS,

PARTÍCULAS QUE SE DESPRENDEN).

Movimientos repetitivos

Sobre esfuerzos

A continuación se realiza la evaluación de riegos ocupacionales.


Utilizando el nivel de probabilidad y consecuencia con el cálculo del nivel de riesgo

se obtuvo la siguiente tabla final.

INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: PLANTAS DE DISTRIBUCIÓN DE GAS LICUADO DE PETRÓLEONOMBRE DE PLANTA DE DISTRIBUCIÓN: DUPON S.R.L.RESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: 02:40 p.m.DIRECCIÓN: ZONA PANORÁMICA 1 CALLE ERNEST HEMINGWAY No. 1235

CATEGORÍA DE



D


A

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Garrafas en la plataforma

llenas o vacías

Garrafas llenas o vacías en el depósito de

garrafas


cuando exista fuga en las

garrafas

Fumar en el trabajo

cuando exista fuga en alguna garrafa


Sistema eléctrico en

malas condiciones o

equipos desperfectos

Quemaduras, dolor y enrojecimiento

de la piel.

Simbléfaron o la adherencia de la superficie interna

del párpado al globo ocular, que

ocurre como resultado de quemaduras.


tóxicos.




heridas penetrantes en

cualquier parte del cuerpo y lesiones severas en el ojo.

Muerte

ALTA ALTA

INT

OL

ER

AB

LE

1.2.

Plataforma de almacenamiento de garrafas

Garrafas manipuladas

para el pesado o traslado del camión a la plataforma




EPP contra caídas



brazos.


piel



ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

1.3.

Plataforma cubierta para el almacenamiento de garrafas

Gradas en oficinas

administrativas y otros.

Mal estado de las gradas

que conducen a la

plataforma.

Resbalar o perder el equilibrio durante la

inspección y caer fuera de la plataforma

Traumatismo en la cabeza, lesiones

en la columna vertebral (lesiones


Fracturas en las extremidades superiores o

inferiores y/o de uno o los dos

calcáneos.

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

1.4.

Toda la playa de carga y

maniobras en la que se realiza la

inspección.




Objetos almacenados

o mal dispuestos


trabajo.

Caminar cargando



apropiados.


señalizados.

Caminar sin prestar

atención.

Contusiones con o sin herida y fracturas.

MEDIA MEDIA

MO

DE

RA

DO


el pesado



ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

1.6.

Próximo al camión

distribuidor o transportador

durante la inspección


realizar la inspección

Imprudencia del técnico inspector.

Imprudencia del conductor

del camión distribuidor o transportador.



MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

2.1.






MEDIA BAJA

BA

JO

3.1.

Mala postura al agacharse

para la lectura de la marca, serie, tara y peso de la





espalda curva,


suspendidos, cabeza

inclinada, etc.



piernas.

Dolores de cabeza.

ALTA BAJA

MO

DE

RA

DO

3.2.





garrafas



fuerza o frecuencia




la mano


mover los dedos con o son dolor)

Bursitis (inflamación en el lugar de la lesión)




normalmente no produce dolor)

ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

3.3.


el pesado en la balanza.


s físicos prolongados

Ejecución de malas

operaciones de


Jalar garrafas



a otra


s

Hernias discales


Calambres

Contracturas



o zona lumbar)

ALTA BAJA

MO

DE

RA

DO

La urgencia de acciones preventivas se establece a continuación.

CATEGORÍA DE


2.1. BAJO (B)

Se deben ejecutar acciones para el control de riesgos; sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

1.4. MODERADO (M) Se deben hacer esfuerzos para reducir el

riesgo determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en mediano plazo.

3.1.

3.3.

1.2.

IMPORTANTE (I)


1.3.1.5.1.6.3.2.



Como se observa, los riesgos presentan diferentes niveles de urgencia por lo que

se deben aplicar las medidas preventivas descritas a continuación.



El control se realizará a las disposiciones establecidas en el Reglamento para la

Construcción y Operación de Plantas de Distribución de GLP en Garrafas y a las

del Anexo No. 1 Norma Boliviana: NB-441-90 Almacenamiento, Carga y Descarga,

Transporte, Distribución y Manipuleo de Cilindros de Acero (garrafas de 5 kg a 45

kg) para Gas Licuado de Petróleo de dicho reglamento. Estas disposiciones

juntamente con otras necesarias para prevenir cada riesgo identificado se

mencionan a continuación.


Se controlará lo siguiente:

Eliminar residuos y mantener el orden y la limpieza.

Evitar en todo momento las fugas en garrafas.

Si se tienen que almacenar y transportar combustibles líquidos por

alguna razón, se lo debe hacer en recipientes estancos o en

ambientes apropiados.

Ventilar las zonas donde se puedan formar concentraciones de

vapores inflamables como por ejemplo en la cocina donde se utiliza

garrafas de GLP.

Si se requiere almacenar sustancias, aplicar criterios de

compatibilidad.

Emplear materiales menos combustibles.

Realizar mantenimiento a sistemas eléctricos.

No sobrecargar los sistemas y equipos eléctricos.

Colocar sistemas de corte por sobre tensión.

Utilizar sistemas de puesta a tierra al emplear líquidos inflamables.

Utilizar sistemas eléctricos antiexplosivos en atmosferas explosivas.

Colocar pararrayos.

Emplear protección colectiva para el personal de acuerdo al riesgo

que se corre.

Alejar lo más posible llamas abiertas y partes calientes, como la

cocina y comedor por ejemplo.

Apantallar las luminarias principalmente las de tipo incandescente.

Evitar radiación solar o térmica en materiales combustibles e

inflamables si existieran en la planta (no superar temperatura de auto

ignición).

Controlar que no se superen los puntos de auto ignición.

Sólo el personal competente almacenará, manipulará y transportará

materiales explosivos e inflamables.

Los almacenes con garrafas se regirán a normas específicas de

seguridad que tiene su planta.

En la plataforma donde puede haber atmosfera potencialmente

explosiva, debe utilizarse equipos a prueba de explosiones.

Se deberán realizar controles de las fuentes de ignición en los

lugares en los que exista riesgo de deflagración o explosión.

En los lugares que no sean la plataforma ni el lote de garrafas debe

existir medios de ventilación natural o artificial.

Señalizar las zonas de riesgo, rotular los recipientes de materias

inflamables y explosivas con advertencias de seguridad y contar con

la hoja de datos de seguridad de los materiales.

Se debe ejecutar un control estricto a recipientes a presión y

aparatos que puedan significar un riesgo.

Que la plataforma esté cubierta para el almacenamiento de garrafas.

Por ningún motivo deben golpearse las garrafas, ya que esta acción

facilita la generación de chispas en una atmósfera explosiva por

posibles fugas de GLP.

La existencia de servicios básicos de agua, electricidad,

alcantarillado y otros.

Verificar la existencia de equipos extintores y dispositivos de

seguridad.

Que la planta de distribución no esté situada a una distancia menor

de 50 metros de instalaciones eléctricas de alto voltaje. Asimismo

que no atraviese cables de alta tensión sobre las mismas.

Que la plataforma no esté apoyada a las paredes medianeras,

debiendo existir entre el borde de la primera a las segundas una

distancia mínima de 2.50 metros.

Que la plataforma de almacenamiento de garrafas esté construida

con materiales incombustibles, piso de cemento y provisto de para-

golpes de madera u otro material en sus bordes para evitar

eventualmente la generación de chispas. Con una altura de 1.10

metros, compatible con la altura de la carrocería de los vehículos de

transporte de distribución de GLP.

Que la cubierta o tinglado de la plataforma sea de construcción

ligera, tipo fibrocemento con estructura metálica y un pie derecho de

4.0 metros como mínimo.

Que la iluminación del depósito de garrafas sea efectuada mediante

artefactos ubicados al interior o exterior del tinglado. En el primer

caso se deberá controlar el cumplimiento de las Normas NEC para

instalaciones a prueba de explosión; en el segundo podrá utilizarse

artefactos o pantallas comunes guardando las distancias mínimas de

seguridad. El nivel de iluminación en toda la superficie de la

plataforma, no podrá ser menor a 400 Lux (Norma IES: Ilumination

Enginers Society).

Que la planta cuente con la instalación aérea de enfriamiento por

agua con la superficie de presión (efecto lluvia) en toda la extensión

de la plataforma de almacenamiento.

Que las oficinas, dependencias para la vigilancia y servicios

sanitarios para los operadores y personal de planta estén ubicados a

una distancia mínima de 15 metros del depósito de garrafas.

La planta de distribución no debe ser atravesada por cables de alta

tensión.

La planta debe contar con letreros en letras mayúsculas que

indiquen:

“PROHIBIDO FUMAR” (color rojo)

“VELOCIDAD MÁXIMA 20 km/h” (color amarillo)

“PELIGRO GAS INFLAMABLE” (color rojo)

“PROHIBIDO ENCENDER FUEGO” (color rojo)

“APAGUE EL MOTOR” (color amarillo)

“APAGUE EQUIPOS ELECTRÓNICOS” (color amarillo)

“EXTINTOR” (color rojo)

“NO GOLPEAR LAS GARRAFAS” (color amarillo)

“SALIDA” (color verde).

Los letreros serán de un material no inflamable que resista los

golpes, las inclemencias del tiempo y las agresiones

medioambientales.

Las dimensiones mínimas aceptables en milímetros de los letreros

corresponden a la designación A3 (297 x 420).

Las dimensiones en milímetros de las letras, estarán en función a la

longitud del texto y tamaño del letrero, éstas deben ser como mínimo:

Modelo A: Altura 50 mm, ancho 50 mm y espesor 10 mm.

Las letras deben corresponder al tipo arial negrilla.

En ningún momento los letreros deben ser tapados por el apilamiento

de garrafas o por algún otro elemento.

A los laterales del camión distribuidor y transportador debe estar

colocado el rombo de seguridad establecido por la NFPA 704 de

acuerdo a las características del producto.

Por ningún motivo fumar o encender fuego, en la plataforma de

almacenamiento, playa de carga y maniobras.

El uso de estufas, cocinillas, anafes, calentadores, faroles, lámparas

de mano a base de combustible y todo otro artefacto de llama

abierta, debe hacerse hasta una distancia no menor a 15 m.

Evitar el acceso a la plataforma de almacenamiento de cualquier

vehículo con motor a gasolina y/o gas natural de combustión interna,

desprovisto de arresta llamas.

Prohibir el almacenamiento de materiales, sustancias o elementos

ajenos a la actividad específica ya sea en la plataforma o playa de

carga y maniobras.

Guardar automotores u otro tipo de vehículos ajenos a la actividad de

la planta. Los vehículos que se guarden con carga de garrafas deben

mantenerse estacionados en la playa de carga y maniobras.

El total de la carga de garrafas más la existencia de GLP en la

plataforma de almacenamiento, no deben exceder del total de la

capacidad autorizada de almacenamiento, calculado con la densidad

media total máxima de la siguiente tabla:

Tabla . Sistema de almacenamiento en plantas de distribución

CAPACIDAD DE LA

GARRAFA (kg DE GLP)

CAPACIDAD MÁXIMA DE

GLP POR GRUPO (kg)

SEPARACIÓN MÍNIMA ENTRE

GRUPOS (m)

APILAMIENTO MÁXIMO POR GRUPO (NÚMERO DE

GARRAFAS)

ANCHO LARGO ALTURAHasta 5 4800 1 15 16 4

6 hasta 10 3000 1 13 10 311 hasta 15 1800 1 10 10 216 hasta 30 1500 1 10 10 131 hasta 45 1350 1 5 6 1

Prohibir el almacenamiento de garrafas, llenas o vacías en forma

horizontal

Prohibir el estacionamiento de vehículos sobre las vías internas de la

planta, debiendo quedar éstas expeditas para cualquier contingencia.

El tendido de cables eléctricos aéreos en la planta en su integridad.

Prohibir el almacenamiento temporal o permanente en la plataforma

de ningún material inflamable como tambores que contengan

derivados de petróleo, cartones, cajas, etc.

Prohibir el almacenamiento de garrafas con capacidad de 10 kg de

GLP en más de tres unidades de forma vertical.

Prohibir el almacenamiento de garrafas con capacidad superior a los

15 kg de GLP, de modo que descansen directamente una sobre otra.

Prohibir el almacenamiento de garrafas de capacidad igual o menor a

15 kg de GLP, apiladas una sobre otra, en los casos en que el aro

asa esté diseñado de tal forma que el fondo de una descanse sobre

la válvula de otra que su borde no sea cortante.

La plataforma de almacenaje de garrafas debe ser cubierta y elevada

a una altura de 1.10 m sobre el nivel del piso de la playa de

maniobras.

La plataforma de almacenamiento debe ser ventilada, construida con

materiales incombustibles y de construcción monolítica, no

permitiéndose espacios vacios debajo de la misma y presentar una

superficie uniforme. Todo espacio bajo el suelo debe estar

sólidamente rellenado.

El sistema eléctrico debe estar instalado en base a materiales a

prueba de explosión.

La plataforma cubierta debe ser de piso de cemento.

Los lados del perímetro de la plataforma destinada a la carga de

garrafas deben estar provistos de paragolpes de material antichispa.

Durante las operaciones de almacenamiento, las válvulas de las

garrafas deben permanecer cerradas, aún cuando estén vacías.

Para el almacenamiento, toda garrafa debe colocarse en posición

vertical y apoyada en su aro base, de modo que las válvulas queden

en la parte superior.

El almacenamiento de las garrafas debe ser según la capacidad de

las mismas, no permitiéndose mezclar envases de diferentes

capacidades en un mismo grupo.

La plataforma de almacenamiento de garrafas deberá estar

construida con materiales incombustibles, piso de cemento y provisto

de para-golpes de madera u otro material en sus bordes para evitar

eventualmente la generación de chispas.

La cubierta o tinglado de la plataforma será de construcción ligera,

tipo fibrocemento con estructura metálica y un pie derecho de 4.0

metros como mínimo.

En relación con la carga y descarga en la planta de distribución:

El vehículo se mantendrá con el motor apagado.

Debe evitarse toda forma de impacto a la garrafa. Por ningún motivo

se descargarán éstas, dejándolas caer directamente al piso.

Con el personal dentro de la planta:

Las empresas engarrafadoras y de distribución deben capacitar a su personal

sobre conocimientos básicos del GLP, manipuleo de garrafas, seguridad industrial

y primeros auxilios.

Las funciones del conductor dentro de la planta:

Los conductores de los vehículos con carga de garrafas para GLP,

deben controlar que ninguna persona fume dentro o alrededor del

vehículo.

Es responsable por la seguridad y manipuleo de las garrafas que

transporta, como del vehículo y del personal de apoyo que lo

acompaña.

Debe controlar la carga y descarga de garrafas, llenas y/o vacías de

GLP.

Debe verificar el cierre de las válvulas de cada recipiente,

comprobando posibles fugas de gas y si etas se hallan con el

precinto especificado por la norma correspondiente.

En relación al personal de apoyo dentro de la planta:

Debe tener mucho cuidado con las operaciones que realice, evitando

el desprendimiento de los precintos, fuga de gas, caída de garrafas al

piso, choque entre garrafas.

El personal encargado del manipuleo de garrafas para GLP, debe

usar los siguientes implementos de seguridad: casco de seguridad

industrial dentro de las plantas, overol confeccionado con productos

no sintéticos, botas de seguridad con punteras de acero y guantes de

seguridad.

Respecto al sistema contra incendio por extintores:

Deben estar en lugares estratégicos de la planta de distribución, se

debe contar como mínimo con tres extintores de polvo seco.

Las empresas de distribución deben disponer de equipos extintores

de polvo químico seco con capacidad de 9 kg por cada 100 m2 de

plataforma.

Todo extintor debe contar con la tarjeta de control suministrada por el

proveedor autorizado.

La ubicación de cada extintor debe ser debidamente señalada.

Todos los extintores deben colocarse en lugares fácilmente

accesibles y dejando un espacio libre de al menos 1,5 m delante de

cada extintor y colocados a una altura del piso entre 0,70 m a 1,30 m

respecto al nivel superior del extintor.

Para la red contra incendios:

Toda plataforma de almacenamiento de GLP debe contar con una

instalación aérea de enfriamiento por agua, con la suficiente presión

en toda la extensión de la plataforma.

Las instalaciones que no dispongan de suministro exterior de agua,

deben estar dotadas de tanques de almacenamiento y medios e

bombeo que permitan el funcionamiento de la red de enfriamiento

contra incendio.

Para el sistema fijo de pulverizadores de agua:

La planta debe contar con un sistema fijo de enfriamiento por agua,

debe disponerse de redes de agua provistas de boquillas, los

aspersores estarán colocados en una malla formada por la tubería de

refrigeración. Los aspersores deben estar construidos de material

metálico no inflamable.

El sistema de refrigeración debe sujetarse mediante soportes

metálicos colgantes asegurados con abrazaderas.

Se deben realizar pruebas de funcionamiento de aspersores, al

menos una vez por mes procediendo a la limpieza y mantenimiento

de aquellas unidades que se encuentren bloqueadas.

b) Riesgos de caída de garrafas

Mantener la plataforma de almacenamiento de garrafas

completamente limpia y ordenada.

La manipulación de garrafas deberá estar correctamente planificada,

vigilada y efectuada con miras a proteger la seguridad de los

trabajadores.

El apilamiento de garrafas debe mantener la altura de seguridad, de

manera que, no represente el riesgo de caídas o se inclinen.

Los operadores de la planta deben prestar atención para no golpear

con el pie, tirar, ni barrer material que pudiera caer encima de

personas que estuvieran debajo.

Examinar la carga antes de manipularla tratando de localizar zonas

que puedan resultar peligrosas en el momento de su agarre (aristas,

bordes afilados, puntas de clavos, etc.).

Planificar el levantamiento eligiendo los puntos de agarre más

adecuados y el lugar de destino de la carga. Apartar del trayecto los

posibles obstáculos que puedan entorpecer el transporte.

Si es posible, la carga de garrafas deberá ser rotatoria entre los

técnicos de manera que no sólo una persona sea la única encargada

del manipuleo.

Si posible, manejar las garrafas entre dos personas. En este caso se

deberá programar una manipulación coordinada, asegurando un

agarre correcto de la garrafa.

c) Riesgo de caídas de diferente nivel

Las acciones preventivas que se tomarán para la inspección a plantas de

distribución de GLP son las siguientes:

Estar atento cuando se inspecciona sobre la plataforma, debiendo

estar la misma debidamente cercada con malla o pared dejando

espacios libres para la descarga de garrafas llenas y vacías.

Al momento de revisar los extintores y letreros tener cuidado con

aquellos que se encuentran a orillas de la plataforma.

Las gradas que dan a la plataforma y cualquier otra deben estar en

perfecto estado de conservación.

d) Riesgo de caídas al mismo nivel

Las acciones preventivas son:

Mantener el orden y limpieza en todo momento.

El terreno en el que se construyó la planta de distribución de GLP

deberá ser plano y firme.

Toda el área de circulación y maniobra vehicular al interior de la

planta de distribución de GLP, así como las vías de acceso y salida

deberán estar adecuadamente pavimentadas de forma a presentar

una superficie inalterable a la acción de los agentes atmosféricos

(calor, frío y lluvia) e hidrocarburos. No se aceptará el uso de terreno

natural.

Los topes de aproximación de la plataforma cubierta, postes,

desniveles, obstáculos u otros elementos que originen riesgos de

caída de personas, choques o golpes, deben pintarse

alternadamente de amarillo y negro, en franjas diagonales a 45°, con

un ancho de franja igual a la mayor dimensión de la sección

transversal del elemento a pintarse, con un mínimo de 5 cm y un

máximo de 20 cm, de encontrarse elementos a pintarse en planos

diferentes, las franjas inclinadas deben ser perpendiculares entre sí.

Entre las áreas de carga y descarga y de maniobras deben existir

continuidad de superficie.

Las garrafas no deben estar dispuestas en la playa de carga y

maniobras, sino en las áreas en las que deben situarse según norma.

La plataforma cubierta debe ser de piso de cemento.

La planta debe tener un letrero en el que indique:

“UTILIZAR ZAPATOS DE SEGURIDAD”

Asegurarse que todos los técnicos cuenten con botas o botines

antideslizantes.


planta de distribución que lo arregle inmediatamente.


traspiés en las áreas en las que se realiza la inspección.

Exigir a los trabajadores que guarden las herramientas, materiales u

objetos en lugares expresamente señalados.

Habilitar áreas para colocar y dejar materiales, herramientas o

equipos en zonas que no se usen como pasillos.

Limpiar todos los derrames de líquidos inmediatamente.

Debe instruirse a los trabajadores tomar precauciones cuando tengan

la necesidad de caminar sobre superficies resbalosas.

Mantener buena iluminación en el lugar de la inspección, evitando

sombras y resplandores.

e) Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones

Mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

Las garrafas deben sujetarse por las partes que no tienen filo o

riesgo de corte. Si la garrafa se desliza, no se debe intentar sujetarla.

Evitar movimientos bruscos durante la inspección del botiquín,

herramientas mecánicas y otros de camiones distribuidores y

transportadores.

Considerando que los camiones pueden tener clavos que sobresalen

o mal ubicados, es necesario estar atento en todo momento.

Si existieran herramientas filosas, las mismas deben ser

almacenadas con sus fundas o vainas.

Si diera el caso de herramientas inspeccionadas en muy mal estado,

indicar al encargado del camión que realice el mantenimiento o

renovación de la misma.

f) Atropello por movilidades

Evitar pararse en medio de camiones que están por partir o

estacionarse en la planta.

El conductor del camión y el personal técnico debe estar atento en

todo momento.

Si es posible, realizar el llenado de la planilla desde un solo punto de

la planta para evitar desplazarse por toda la playa de carga y

maniobras.

g) Sólidos tóxicos

Como este riesgo está directamente relacionado con la proyección de partículas

provenientes del golpe entre garrafas, la medida a aplicar es la de evitar en su

totalidad esta operación.

h) Posturas inadecuadas

Las posturas inadecuadas se presentan cuando se realiza el pesado de garrafas y

es cuando se tomarán las siguientes acciones preventivas.

Promover el orden en el área de trabajo.

Diseñar la actividad para evitar malas posiciones. Se deberá promover que el

técnico ejecute sus actividades en posturas lo más próximas a la posición

neutral, es decir, con la espalda recta, hombros sueltos y cabeza recta.

Al momento de llenar la planilla hacerlo sobre una mesa, si no existiera la

misma, hacerlo de pie con apoyo firme y no en el piso.

No emplear tacones y al contrario usar zapatos cómodos a la talla.

Figura . Posturas de ergonomía para levantar cualquier objeto del suelo

i) Movimientos repetitivos

Este riesgo se define como la realización continuada de ciclos de trabajo similares.

Cada ciclo se parece al siguiente tiempo, esfuerzos y movimientos aplicados.

El tiempo de cada ciclo, para considerarse repetitivo varía según distintos estudios

del tema, pero orientativamente se podría hablar de ciclos que van de unos pocos

segundos a 30 segundos de duración y duran más de la mitad de la jornada de

trabajo. En nuestro caso se presentan por la selección, revisión, conteo y

movimiento continuo de garrafas.

Las acciones preventivas para este riesgo son:

Cambiar los ciclos del trabajo o la rutina en un solo día.

Rotar al personal técnico que realiza la actividad de pesado.

Capacitar y concienciar al personal técnico expuesto.

j) Sobre esfuerzos


Nunca levantar objetos mayores a 45 kg, es decir aproximadamente

dos garrafas al mismo tiempo. De existir este requerimiento se debe

solicitar ayuda. Las mujeres sólo levantarán 20 kg.

Para ejecutar levantamiento manual se deberá planificar la ruta del

transporte de garrafas.

Figura . Pasos básicos para el levantamiento manual de objetos

Esta secuencia básica es válida para todas las operaciones de levantamiento de

diferentes tipos de objetos.

Repetir las mismas operaciones al realizar la descarga.

Figura . Pasos básicos para la descarga manual de objetos

No girar el cuerpo o la cintura mientras se realiza el movimiento de

garrafas, para este propósito se girará empleando los pies.

Empujar las garrafas en vez de jalarlos.

Manipular cargas cuya dimensión sea menor a los 70 cm.

Levantar las garrafas con ambas manos y de forma equilibrada.

Como medida complementaria, es de mucha utilidad realizar

ejercicios de ergonomía para el retorno neutral y relajación muscular

previniendo cualquier dolor o malestar corporal siguiendo la siguiente

figura.

Figura . Ejercicios de ergonomía


Se deberá utilizar el siguiente EPP:




RIESGO MINIMIZADO



1.1.1.2.1.3.1.4.1.6.


Protege la cabeza de choques eléctricos y NORMA ANSI Z89.1.2009

CARACTERÍSTICAS

Arnés: con botonera regulable.Banda anti sudor: Absorbente hipo alérgica recambiable.Tipo viseraCompatible con la protección auditiva MSA incorporable al casco.


LENTES DE SEGURIDAD

1.1.2.1.




CARACTERÍSTICAS


COLOR Obscuro.





EL USO Para una temperatura de operación de +5°C a +40°C.La duración estimada del equipo, cuando se ha abierto su embalaje original y está siendo utilizado, dependerá de la frecuencia y de las condiciones de utilización. En un uso diario del equipo, se recomienda cambiar cada seis meses,

aunque si las condiciones de uso son muy extremas, el equipo puede deteriorarse en un periodo de tiempo más corto. Si el producto se daña durante el uso, se debe salir del área de riesgo inmediatamente e inspeccionar el producto.Si el anteojo está dañado o el ocular rayado, el producto debe desecharse y reemplazarse. No intentar repararlo.

LIMITACIONES DE USO



1.1.1.5.

Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales que pueden generar electricidad estática (chispa), es necesario contar con una chaqueta, siendo ésta la indumentaria obligatoria al momento de la inspección.Si existiera un incendio protege de las posibles quemaduras.

Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales fácilmente conductores de la electricidad, es necesario contar con una chaqueta y pantalón parte de la indumentaria obligatoria al momento

de la inspección.



1.1.1.5.




GUANTES

1.1.1.2.1.5.3.3.

Las características más importantes de los guantes es la protección que ofrecen contra el calor y fuego y la resistencia a cortes, perforaciones y absorción de líquido. Por lo que es necesario para completar la prevención de quemaduras y otros en un incendio o explosión.MATERIAL Cuero oscaria.CARACTERÍSTICAS



1.1.1.2.1.3.1.4.3.1.






Cuero Nubucko o similar de cuero volcado.Planta de goma tipo deportivo, antideslizante, vulcanizada y aislante (adherente a todo tipo de piso).Resistente a impactos/puntera de seguridad: Protege los dedos de los pies contra daños producidos por la caída de objetos pesados. Antideslizante – buen agarre: Proporciona buena adherencia al piso en todo tipo de condición.Antiestático: Permite disipar la corriente estática del usuario hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.Puntera metálica.Absorción de impacto y reducción de fatiga.Caña acolchada a la altura del tobillo.Entre suela de pilón (que

provea amortiguación flexible y liviana).Sistema anti torsión y estabilizador.Cierre mediante cordones.El modelo ofertado debe tener certificación ISO de calidad (en equipo de protección individual. Calzado de Seguridad).

COLOR Marrón.

3.5 CAMIONES DE DISTRIBUCIÓN DE GLP




siguientes puntos:



La evaluación se realizó en día sábado 24 de diciembre.

El día de la evaluación fue determinado de acuerdo al cronograma de


Los recursos necesarios fueron: la planilla de evaluación de riesgos para

tener un registro de la actividad, las categorías de riesgo, y una cámara

fotográfica para la toma de fotografías al momento de identificar el riesgo.

La evaluación se realizó según las características del área de trabajo, en

este caso, según las características que presenta la inspección a camiones

de distribución de GLP


Se procedió a la participación en inspección de rutina realizada por el

personal técnico. Se procedió a documentar las actividades realizadas de

forma escrita en la planilla de evaluación de riesgos de acuerdo a las

categorías de riesgo y por tomar fotografías de aquellas actividades que

representan algún peligro. No se dotó de equipo de protección personal, ni

se vieron afectadas o intervenidas las actividades de los técnicos de forma

que todos los riesgos fueran detectados adecuadamente.

Las categorías de riesgo para la inspección a camiones de distribución de

GLP son:


SEGURIDAD



ERGONÓMICAS

1.1. Incendios y explosionesAgentes físicos

- 3.1. Posturas inadecuadas

1.2. Riesgos de caída de garrafas Agentes

químicos2.1. Sólidos tóxicos

3.2. Movimientos repetitivos1.3. Riesgo de caídas al mismo nivel1.4. Cortes/rasguños/ abrasiones/penetraciones Agentes

biológicos- 3.3. Sobre esfuerzos




Se tiene la siguiente tabla con la categoría de riesgo, ubicación, causas y

consecuencias observadas en la inspección.

INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: CAMIONES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS LICUADO DE PETRÓLEONOMBRE DE LA EMPRESA DISTRIBUIDORA: DURAGASRESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: 10:56 amDIRECCIÓN: ZONA CENTRAL CALLE SUCRE ESQ. CALLE COLÓN

CATEGORÍA DE



D


A

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Garrafas en el camión

Garrafas utilizadas para

el pesaje


cuando exista fuga en garrafas

Fumar en el trabajo



Quemaduras, dolor y enrojecimiento de la piel y ojos


tóxicos

Lesiones en el oído



heridas penetrantes

Muerte

ALTA ALTA

1.2.Traslado de

garrafas para el pesado




EPP contra caídas



brazos.


piel



ALTA MEDIA

1.3. Toda el área de trabajo durante la inspección


resbalosas. Superficies irregulares.


Objetos almacenados

o mal dispuestos


trabajo.

Caminar cargando



apropiados.


señalizados.

Contusiones con o sin herida y

fracturas

MEDIA MEDIA

Caminar sin prestar

atención


el pesado



ALTA MEDIA

1.5.Próximo al

camión durante la inspección



Imprudencia del técnico inspector



MEDIA ALTA

2.1.






MEDIA BAJA

3.1.

Agacharse para la lectura de la marca, serie, tara y peso de la





espalda curva,


suspendidos, cabeza

inclinada, etc.



piernas.

Dolores de cabeza.

ALTA BAJA

3.2.





garrafas



fuerza o frecuencia




la mano


mover los dedos con o son dolor).

Bursitis (inflamación en el lugar de la lesión).




normalmente no produce dolor).

ALTA MEDIA





Ejecución de malas

operaciones de


Jalar garrafas




s

Hernias discales


Calambres

Contracturas



o zona lumbar)

ALTA BAJA

a otra

De acuerdo a la metodología, la utilización de fotografías para cada categoría de

riesgos ayuda a respaldar la identificación de los mismos, por lo que, a

continuación se muestran los riesgos mencionados en la tabla anterior.

Incendios y explosiones


Riesgo de caída de garrafas


FUGA DE GAS

CAÍDA DE GARRAFAS

Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones





CORTES/RASGUÑOS/CONTUSIONES

MOVILIDADES QUE TRANSITAN

DURANTE LA INSPECCIÓN

Movimientos repetitivos


Sobre esfuerzos y posturas inadecuadas

PESADO CONTINUO DE 10 GARRAFAS

A CADA CAMIÓN

ESPALDA CURVA,

POSICIÓN AGACHADA Y

CABEZA INCLINADA

Fuente: Astorga, 2011




INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: CAMIONES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS LICUADO DE PETRÓLEONOMBRE DE LA EMPRESA DISTRIBUIDORA: DURAGASRESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: 10:56 amDIRECCIÓN: ZONA CENTRAL CALLE SUCRE ESQ. CALLE COLÓN

CATEGORÍA DE



D


A

NIVEL DE

RIESGO

GARRAFAS CON UN PESO MAYOR A 21 kg Y POSTURAS

INADECUADAS

1.1.

Garrafas en el camión

Garrafas utilizadas para

el pesaje



Fumar en el trabajo



Quemaduras, dolor y enrojecimiento de la piel y ojos


tóxicos




heridas penetrantes

Muerte

ALTA ALTA

INT

OL

ER

AB

LE

1.2.Traslado de





EPP contra caídas

Contusiones sin heridas en la

cabeza, pies y/o brazos

Cortes, equimosis, hematoma y/o

excoriaciones en la piel



ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

1.3.

Toda el área de trabajo durante la inspección




Objetos almacenados

o mal dispuestos


trabajo.

Caminar cargando



apropiados.


señalizados.

Caminar sin prestar

atención

Contusiones con o sin herida y

fracturasMEDIA MEDIA

MO

DE

RA

DO

1.4.Traslado de



Heridas y/o excoriaciones.

ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E1.5.

Próximo al camión durante

la inspección



Imprudencia del técnico inspector



MEDIA ALTAIM

PO

RT

AN

TE

2.1.






MEDIA BAJA

BA

JO

3.1.

Agacharse para la lectura de la marca, serie, tara y peso de la





espalda curva,


suspendidos, cabeza

inclinada, etc.



piernas.

Dolores de cabeza.

ALTA BAJA

MO

DE

RA

DO

3.2.



Selección, revisión o conteo y

movimiento continuo de

garrafas



fuerza o demasiada frecuencia




la mano


mover los dedos con o son dolor)

Bursitis (inflamación en el lugar de la lesión)




normalmente no produce dolor)

ALTA MEDIA

IMP

OR

TA

NT

E

3.3.





Ejecución de malas

operaciones de


Jalar garrafas



a otra


s

Hernias discales


Calambres

Contracturas



o zona lumbar)

ALTA BAJA

MO

DE

RA

DO

La urgencia de acciones preventivas se establece a continuación.

CATEGORÍ RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN

A DE RIESGO

2.1. BAJO (B)

Se deben ejecutar acciones para el control de riesgos; sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

1.3.

MODERADO (M)


3.1.

3.3.

1.2.

IMPORTANTE (I)


1.4.

1.5.

3.2.



Es necesario establecer medidas preventivas considerando la priorización de

riesgos y su variabilidad.


Para realizar la prevención y control de riesgos es necesario tomar en cuenta cada

uno de ellos según la categorización.


El control deberá realizarse a las disposiciones establecidas en el Anexo No. 1

Norma Boliviana: NB-441-90 Almacenamiento, carga y descarga, transporte,

distribución y manipuleo de cilindros de acero (garrafas de 5 kg a 45 kg) para gas

licuado de petróleo del Reglamento para la Construcción y Operación de Plantas

de Distribución de GLP en Garrafas relacionadas a cada riesgo identificado en el

área de camiones de GLP; además de otras medidas no incluidas en dicha

reglamentación pero que son importantes y necesarias para reducir el peligro.


Las acciones preventivas que se ejecutarán en el combustible son las siguientes:

Almacenar y transportar las garrafas en ambientes apropiados.

Eliminar residuos y mantener el orden y la limpieza.

Evitar y controlar las fugas en las garrafas.

Aplicar criterios de compatibilidad al almacenar sustancias.

Emplear materiales menos combustibles.

Las acciones preventivas ejecutadas en el comburente son:

Sustituir o disminuir la proporción de oxígeno mediante la utilización de

gases inertes como el dióxido de carbono o el nitrógeno.

Almacenar bien los materiales combustibles de forma que sean apisonados

para que no quede aire en su interior.

Las acciones preventivas ejecutadas sobre la energía de activación son:

Para evitar accidentes con el camión y producir un incendio hacer

mantenimiento del motor, aceite, etc. cada mes. Así como del sistema

eléctrico.

Ejecutar en trabajo en zonas aisladas y seguras.

Aislar llamas y partes calientes.

Evitar radiación solar o térmica en garrafas (no superar la temperatura de

auto ignición).

Prohibición de fumar o encender cualquier tipo de fuente de calor.

Controlar que no se superen los puntos de auto ignición.

Evitar que circulen los camiones de combustión interna en almacenes

cerrados y con garrafas.

Que el camión apague su motor durante la inspección.

Colocar protección colectiva para evitar el riesgo ante una explosión o

incendio.

Las medidas para la prevención de deflagraciones y explosiones son:

Sólo el personal competente almacenará, manipulará y transportará las

garrafas.

El almacenamiento de garrafas se regirá a normas propias específicas de

seguridad.

En los lugares en los que pueda haber atmósferas potencialmente

explosivas (generadas por vapores inflamables, materiales o polvos

explosivos, deberá usarse equipo a prueba de explosiones.

Se deberán realizar controles de las fuentes de ignición en los lugares en

los que exista riesgo de deflagración o explosión.

Señalizar las zonas de riesgo, rotular los recipientes de materiales

inflamables y explosivos con advertencias de seguridad y contar con la hoja

de datos de seguridad de los materiales.

Por otra parte, se tomarán otras medidas que coadyuvarán a la prevención de un

incendio o explosión como ser:

El control del rombo de seguridad en los laterales camión distribuidor o

transportador de garrafas de GLP para comunicar el riesgo que representa el

producto llevado y el tipo de sustancia.

Cuando se realice la inspección o cuando el camión tenga que estacionarse

durante mucho tiempo en la calle o avenida, se colocarán en la parte

delantera y trasera del mismo, los triángulos de seguridad para evitar

cualquier accidente que posibilite alguna explosión y/o incendio.

Considerar que, al momento de hacer estacionar el camión, se lo haga en

una zona fuera de peligros inminentes como zonas en las que existen

fábricas de juegos pirotécnicos, estaciones de servicio de GNV o líquidos,

cables de alta tensión muy bajos, entre otros.

Colocar letreros a los laterales del camión con leyendas de NO FUMAR,

PELIGRO GAS INFLAMABLE, MANTENGA SU DISTANCIA y GLP.

Asimismo, es considerado importante inspeccionar la tarjeta de cambio de

aceite en la que se incluye el aceite de motor, caja, corona, etc., así como el

estado de las llantas, guiñadores (luz intermitente), faroles (luz alta y baja) y

llanta de auxilio; todo esto con la finalidad de precaver cualquier accidente.

Que cuente con dos cuñas para utilizarlas en caso de estacionamiento en

calles o avenidas con mucha pendiente.

Que cuente con dos banderas laterales como advertencia para las

movilidades.

Que cuente con herramientas en las que se encuentren mínimamente una

gata mecánica y una llave de grampa como medidas de seguridad.

Para el transporte y distribución, toda garrafa ya sea vacía o llena de GLP,

debe colocarse en posición vertical y apoyada en su base, de modo que la

válvula quede en la parte superior.

El elemento separador para el transporte y distribución de garrafas en la

carrocería, debe cumplir con las siguientes características: rígido, removible,

libre de desplazamiento (sujeto a los laterales de la carrocería del vehículo) y

que no produzca chispa ni daño a las garrafas.

Por ningún motivo se deben transportar ni distribuir garrafas en vehículos

techados o de otro tipo de carrocería cerrada.

El transporte y distribución de garrafas destinadas a contener GLP, estén

llenas o vacías, debe hacerse en vehículos acondicionados, de modo que no

ocurra colisión directa entre las garrafas ni éstas con el vehículo.

Las barandas, en el caso que sean de metal y no de madera, en el

perímetro, deben estar forradas con un material que no produzca chispa al

contacto con las garrafas.

Los camiones de transporte y distribución no deben permanecer

estacionados más de 10 minutos donde constituyan un peligro para las

personas o bienes como ser, como ser: plantas eléctricas y líneas de alta

tensión, depósitos de cualquier combustible líquidos o gaseoso, estaciones

de servicio, hospitales, colegios, iglesias y otros lugares donde exista

aglomeración de personas.

En las plantas de distribución debe supervisarse los aspectos técnico,

operativos y de seguridad de los vehículos de transporte y distribución antes

de cargar garrafas de GLP.

Está prohibido el mantenimiento preventivo de vehículos de transporte y

distribución de garrafas para GLP, aún estando las garrafas vacías, por lo

que para tal efecto necesariamente se debe vaciar el vehículo de la carga de

garrafas.

Respecto a los vehículos de transporte:

No deben contar con carrocería hermética tipo container, debiendo contar

con la ventilación necesaria.

Los cables de instalación eléctrica deben estar revestidos con aislantes

apropiados.

Deben llevar como mínimo dos extintores de polvo químico seco de

capacidad mínima de 9 kg.

Los camiones de distribución y transporte deben contar con una cubierta

protectora para las baterías de alimentación eléctrica.

Deben contar con letreros que indiquen: en las barandas laterales y

posteriores: PRECAUCIÓN – GAS INFLAMABLE y en la compuerta

posterior: MANTENGA DISTANCIA.

Para el vehículo de distribución:

Cada camión debe portar como mínimo con un extintor de polvo químico

seco de capacidad mínima de 4,5 kg, colocado en una parte visible y de fácil

acceso.

En la carga y descarga:

El vehículo se mantendrá con el motor apagado.

En las operaciones de carga y descarga de garrafas de GLP, en los

vehículos de transporte y distribución, debe evitarse toda forma de impacto a

la garrafa. Por ningún motivo se descargarán éstas, dejándolas caer

directamente al piso.

Con el personal:

Las empresas engarrafadoras y de distribución deben capacitar a su personal

sobre conocimientos básicos del GLP, manipuleo de garrafas, seguridad industrial

y primeros auxilios.

Las funciones del conductor:

Los conductores de los vehículos con carga de garrafas para GLP, deben

controlar que ninguna persona fume dentro o alrededor del vehículo.

Es responsable por la seguridad y manipuleo de las garrafas que transporta,

como del vehículo y del personal de apoyo que lo acompaña.

Debe controlar la carga y descarga de garrafas, llenas y/o vacías de GLP.

Debe verificar el cierre de las válvulas de cada recipiente, comprobando

posibles fugas de gas y si etas se hallan con el precinto especificado por la

norma correspondiente.

En relación al personal de apoyo:

Debe tener mucho cuidado con las operaciones que realice, evitando el

desprendimiento de los precintos, fuga de gas, caída de garrafas al piso,

choque entre garrafas.

El personal encargado del manipuleo de garrafas para GLP, debe usar los

siguientes implementos de seguridad: casco de seguridad industrial dentro

de las plantas, overol confeccionado con productos no sintéticos, botas de

seguridad con punteras de acero y guantes de seguridad.

b) Riesgo de caída de garrafas

Las acciones preventivas que se tomarán para la inspección de camiones de GLP

son las siguientes:

Mantener la zona de circulación convenientemente señalizada y libre de

obstáculos respetando la anchura de la acera en la que se realiza el pesado

para facilitar, en la medida de lo posible, el paso simultáneo de las personas

y prevenir los golpes contra garrafas, manteniendo la necesaria distancia de

seguridad.

Mantener en todo momento el orden y la limpieza. Recoger toda la

herramienta de medición y el material al finalizar la inspección. Depositar la

basura y desperdicios en recipientes adecuados.

Cuando sea necesario, la zona en la que exista el riesgo de caída de

garrafas deberá estar claramente señalizado.

La manipulación de garrafas deberá estar correctamente planificada, vigilada

y efectuada con miras a proteger la seguridad de los trabajadores.

El ayudante del camión quien entregue las garrafas debe advertir a las

personas que las sujetarán ya sea verbalmente o mediante señales. Las

personas que están debajo son responsables de prestar la debida atención.

No se deben apilar las garrafas unas encima de otras durante la inspección.

No se deben ubicar los implementos como el botiquín, extintor, gata

mecánica, etc. que son revisados por el técnico cerca del manipuleo. Se los

debe apartar.

El ayudante que está a altura en la carrocería debe prestar atención para no

golpear con el pie, tirar ni barrer material que pudiera caer encima de

personas que estuvieran debajo.

Examinar la carga antes de manipularla tratando de localizar zonas que

puedan resultar peligrosas en el momento de su agarre (aristas, bordes

afilados, puntas de clavos, etc.).

Situar la carga en el lugar más favorable para la persona que tiene que

manipularla de manera que esté cerca de ella, enfrente y en lo posible si

existiera alguna plataforma a la altura de la cadera, colocarla sobre de ella.

Las garrafas deben ser ubicadas sobre un piso estable, plano y sin

deformaciones y/o hundimientos.

Planificar el levantamiento eligiendo los puntos de agarre más adecuados y

el lugar de destino de la carga. Apartar del trayecto los posibles obstáculos

que puedan entorpecer el transporte.

Para subir la garrafa asegurarse de que ésta esté equilibrada y bien

sujetada, de modo que no se desplace.

Si es posible, la carga de garrafas deberá ser rotatoria entre los técnicos de

manera que no sólo una persona sea la única encargada del manipuleo.

Si posible, manejar las garrafas entre dos personas. En este caso se deberá

programar una manipulación coordinada, asegurando un agarre correcto de

la garrafa.

Siempre que sea posible, utilizar ayudas mecánicas adecuadas para el

transporte de garrafas (como los carritos de transporte).


Las acciones preventivas para este riesgo durante la operación son:

Mantener el orden y limpieza.

Planeamiento de áreas de tránsito para evitar riesgos o traspiés.

Inspeccionar y retirar de inmediato o reparar objetos que puedan ocasionar

traspiés.

Habilitar áreas para colocar y dejar las herramientas y garrafas

inspeccionadas de manera que circulen libremente las personas.

Exigir a los trabajadores que guarden las herramientas, materiales u objetos

en lugares expresamente señalados.

Limpiar todos los derrames de líquidos inmediatamente.

Si es posible, corregir antes de la inspección los pisos rugosos e irregulares.

Delimitar las vías de circulación.

Debe instruirse a los trabajadores tomar precauciones cuando tengan la

necesidad de caminar sobre superficies resbalosas.

Mantener buena iluminación en el lugar de la inspección, evitando sombras y

resplandores.

Asegurarse que todos los técnicos cuenten con botas o botines

antideslizantes.

d) Cortes/rasguños/abrasiones/penetraciones

Mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

Las garrafas deben sujetarse por las partes que no tienen filo o riesgo de

corte. Si la garrafa se desliza, no se debe intentar sujetarla.

Evitar movimientos bruscos durante la inspección del botiquín, herramientas

mecánicas, y otros.

Considerando que el camión puede tener clavos que sobresalen o están mal

ubicados, es necesario estar atento en todo momento.

Si existieran herramientas filosas, las mismas deben ser almacenadas con

sus fundas o vainas.

Si diera el caso de herramientas inspeccionadas en muy mal estado, indicar

al encargado del camión que realice el mantenimiento o renovación de la

misma.

Es importante conocer si el técnico que ha sufrido la cortadura, rasguño, abrasión

y/o penetración con algún objeto metálico tiene puesta la vacuna antitetánica

(cada 10 años).


Para prevenir este tipo de riesgo es imprescindible tomar las siguientes medidas:

Evitar pararse al costado del camión que da hacia la calle al momento de la

inspección, más aún si las movilidades están en movimiento o el camión se

estaciona en curva o esquina.

Colocar dos triángulos de seguridad, uno delante del camión y otro detrás de

él (los mismos deben ser de utilización obligatoria para los conductores del

camión distribuidor).

El camión no debe estacionarse sin arrinconarse a la acera o en lugares

donde es prohibido hacerlo.

Si es necesario, el conductor debe colocar las luces de estacionamiento

intermitentes durante la inspección.

Respetar en todo momento las señalizaciones de tránsito ya sean letreros,

pasos peatonales, semáforos, etc.

f) Sólidos tóxicos

Este riesgo se relaciona con el golpe de garrafas durante el manipuleo generando

limaduras de metal posibles de llegar al ojo y producir daños. Además, se pueden

desprender otro tipo de partículas del camión como tierra, astillas de la carrocería,

etc. con los que se puede entrar en contacto.

g) Posturas inadecuadas

Las posturas inadecuadas se presentan cuando se realiza el pesado de garrafas y

es cuando se tomarán las siguientes acciones preventivas:

Promover el orden en el área de trabajo.

Diseñar la actividad para evitar malas posiciones. Se deberá promover que el

técnico ejecute sus actividades en posturas lo más próximas a la posición

neutral, es decir, con la espalda recta, hombros sueltos y cabeza recta.

Al momento de llenar la planilla hacerlo sobre una mesa, si no existiera la

misma, hacerlo de pie con apoyo firme y no en el piso.

No emplear tacones y al contrario usar zapatos cómodos a la talla.

Seguir la Figura . Posturas de ergonomía para levantar cualquier objeto del

suelo.

h) Movimientos repetitivos

Este riesgo se define como la realización continuada de ciclos de trabajo similares.

Cada ciclo se parece al siguiente tiempo, esfuerzos y movimientos aplicados.

El tiempo de cada ciclo, para considerarse repetitivo varía según distintos estudios

del tema, pero orientativamente se podría hablar de ciclos que van de unos pocos

segundos a 30 segundos de duración y duran más de la mitad de la jornada de

trabajo. En nuestro caso se presentan por la selección, revisión, conteo y

movimiento continuo de garrafas.

Las acciones preventivas para este riesgo son:

Cambiar los ciclos del trabajo o la rutina en un solo día.

Rotar al personal técnico que realiza la actividad de pesado.

Capacitar y concienciar al personal técnico expuesto.

i) Sobre esfuerzos


Nunca levantar objetos mayores a 45 kg, es decir aproximadamente dos

garrafas al mismo tiempo. De existir este requerimiento se debe solicitar

ayuda. Las mujeres sólo levantarán 20 kg.

Para ejecutar levantamiento manual se deberá planificar la ruta del

transporte de garrafas.0

Seguir la secuencia de la Figura . Pasos básicos para el levantamiento

manual de garrafas.

Repetir las mismas operaciones al realizar la descarga tomando en cuenta la

Figura . Pasos básicos para la descarga manual de objetos.

No girar el cuerpo o la cintura mientras se realiza el movimiento de garrafas,

para este propósito se girará empleando los pies.

Empujar las garrafas en vez de jalarlos.

Manipular cargas cuya dimensión sea menor a los 70 cm.

Levantar las garrafas con ambas manos y de forma equilibrada.

Si se presenta cualquier dolor o malestar corporal seguir lo indicado en la

Figura . Ejercicios de ergonomía.


Obligatoriamente se deberá utilizar el siguiente EPP:



CASCO DE PROTECCIÓN*

RIESGO MINIMIZADO

1.1Protege la cabeza de heridas por el impacto de materiales impulsados con gran velocidad consecuencia de la explosión.Protege la cabeza de quemaduras ante un incendio.1.2.Es un equipo muy importante para el transporte de garrafas considerando que las mismas se trasladan desde la carrocería del camión al técnico para el pesado y viceversa. Su utilización por lo tanto debe ser obligatoria.1.3.Nos ayuda a proteger la cabeza de golpes, heridas y/o fracturas resultado de traspiés durante la inspección.1.5.Es el único equipo que evita daños considerables debido a algún golpe o fractura resultado de un atropello, ya que en el resto del cuerpo no puede utilizarse ningún otro equipo, requiriéndose por lo tanto, la prevención en el área de trabajo durante la operación.

1.1.1.2.1.3.1.5.


CARACTERÍSTICAS

Arnés: con botonera regulable.Banda anti sudor: Absorbente hipo alérgica recambiable.Tipo viseraCompatible con la protección auditiva MSA incorporable al casco.


LENTES DE SEGURIDAD

1.1.2.1.

1.1.Es una de las lesiones más habituales en los incendios, pueden ser graves considerando que los materiales pueden ser lanzados con fuerza producto de la explosión como en el anterior caso.2.1.Por generación de limaduras de metal cuando se golpean garrafas entre sí.


CARACTERÍSTICAS


COLOR Obscuro.





EL USO

Para una temperatura de operación de +5°C a +40°C.La duración estimada del equipo, cuando se ha abierto su embalaje original y está siendo utilizado, dependerá de la frecuencia y de las condiciones de utilización. En un uso diario del equipo, se recomienda cambiar cada seis meses, aunque si las condiciones de uso son muy extremas, el equipo puede deteriorarse en un periodo de tiempo más corto. Si el producto se daña durante el uso, se debe salir del área de riesgo inmediatamente e inspeccionar el producto.Si el anteojo está dañado o el ocular rayado, el producto debe desecharse y reemplazarse. No intentar repararlo.

LIMITACIONES DE USO



1.1.1.4.

Considerando que, la ropa con la que se trabaja habitualmente está hecha de materiales que pueden generar electricidad estática (chispas), es necesario contar con una chaqueta, siendo ésta la indumentaria obligatoria al momento de la

inspección.Si existiera un incendio protege de las posibles quemaduras.

Para evitar cortes, rasguños, abrasiones y/o penetraciones es importante cubrir la mayor parte de la piel del cuerpo durante el manipuleo de garrafas.


1.1.1.4.


GUANTES

1.1.1.2.1.4.3.3.

Se debe prever que la caída de garrafas se origine al resbalarse de las manos durante el manipuleo.Estarán adecuados para cubrir también las muñecas y dar la libertad de movimiento y tacto suficiente para poder realizar el trabajo de forma eficaz.

Además preverán de quemaduras en las manos si existiera un incendio.MATERIAL Cuero oscaria.CARACTERÍSTICAS



1.1.1.2.1.3.3.1.

Al igual que en la cabeza, los pies también son un punto muy posible de sufrir una contusión, golpe o fractura por la fuerza del impacto y el peso considerable de la garrafa. Además cabe mencionar que, al momento de realizar el pesado en piso mojado, existe riesgo de resbalar y caer generando igualmente golpes o contusiones. Por lo que las botas de seguridad deberán tener puntera de acero y reforzada, anti resbalante, piso de acero, soporte de talón y talón reforzado.Es importante que cada técnico utilice botas o botines con el número apropiado.Deben llevarse puestos mientras se realiza la inspección.

Es un equipo esencial para evitar resbalar en especial cuando llueve o se opera sobre superficies resbalosas.MATERIAL Y CARCATERÍSTICA

Cuero Nubucko o similar de cuero volcado.

S

Planta de goma tipo deportivo, antideslizante, vulcanizada y aislante (adherente a todo tipo de piso).Resistente a impactos/puntera de seguridad: Protege los dedos de los pies contra daños producidos por la caída de objetos pesados. Antideslizante – buen agarre: Proporciona buena adherencia al piso en todo tipo de condición.Antiestático: Permite disipar la corriente estática del usuario hacia tierra, evitando el riesgo de chispas.Puntera metálica.Absorción de impacto y reducción de fatiga.Caña acolchada a la altura del tobillo.Entre suela de pilón (que provea amortiguación flexible y liviana).Sistema anti torsión y estabilizador.Cierre mediante cordones.El modelo ofertado debe tener certificación ISO de calidad (en equipo de protección individual. Calzado de Seguridad).

COLOR Marrón.

* Cuando se entre a fosa, el casco será utilizado juntamente con la

linterna de cabeza para facilitar el libre movimiento durante la

inspección.

3.6 SISTEMA DE VIDEO VIGILANCIA EN RED (S.V.V.R.)

La evaluación de riesgos ocupacionales y las medidas de control y prevención de

riesgos son las mismas que para Estaciones de Servicio de GNV y Combustibles

Líquidos, esto considerando que el equipo inspector del S.V.V.R. realiza la misma

ruta de trabajo que el equipo encargado de estas dos áreas (Ver punto 3.2 y 3.3).

3.7 SECTOR TRANSPORTE

Para mejorar la atención de reclamos de los usuarios finales en el consumo de los

diferentes productos derivados del petróleo que se comercializan, los técnicos de

la DCMI necesitan del servicio de transporte para la atención técnica a la

población, apoyo en operativos de abastecimiento, campañas educativas e

informativas sobre el manipuleo de garrafas de GLP, derechos y obligaciones de

los usuarios finales. Todas estas actividades significan el traslado del personal en

movilidades, mismos que conllevan riesgos ocupacionales como cualquier otra

área de trabajo.



Participaron el personal técnico de ODECO y los conductores del sector

transporte.

La evaluación se realizó el día sábado 24 de diciembre.

El día de la evaluación fue establecido de acuerdo al cronograma de


Se utilizó la planilla de evaluación de riesgos y las categorías de cada uno de

ellos. No fue necesario tomar fotografías, ya que los riesgos considerados se

presentan de manera física cuando existan fallas en el vehículo, imprudencia

del conductor o la presencia de garrafas y SERAPHIN en el vehículo.

La evaluación se basó en la observación de riesgos a los que se expone el

personal cada vez que realiza operativos.

Se llenó la planilla de evaluación de riesgos de acuerdo a la tabla de

categorías de riesgo y se tomaron fotografías de la movilidad para

documentar lo observado.

Las categorías de riesgo para el sector transporte de la dirección son:


SEGURIDAD



ERGONÓMICAS

1.1. Incendios y explosionesAgentes físicos

-

-Agentes químicos

1.2. Accidentes de tránsito. Agentes biológicos

-



Se estableció la siguiente tabla:

INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: SECTOR TRANSPORTENOMBRE DE LA EMPRESA: RESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: DIRECCIÓN:

CATEGORÍA DE RIESGO

UBICACIÓN

CAUSA CONSECUENCIANIVEL DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Sistema eléctrico de la movilidad.

Garrafas y SERAPHIN

llevados durante la prestación

del servicio.


cuando exista fuga en

garrafas o vapores

provenientes del

combustible impregnado

en el SERAPHIN

Fumar dentro de la

movilidad cuando exista

fuga de garrafas o vapores

provenientes del

combustible impregnado

en el SERAPHIN

Corto circuito en el sistema

eléctrico.

Quemaduras, dolor y

enrojecimiento de la piel y ojos


tóxicos



impulsados por la explosión que

causan heridas penetrantes

Muerte

MEDIA ALTA

1.2

Sistema mecánico

de la movilidad

Exceso de velocidad e imprudencia del conductor

Fallas en el sistema

mecánico (calentamiento

del motor, falta de aceite, desgaste por

el uso de piezas, falla del freno y

otros).



brazos.

Heridas, cortes y excoriaciones en

la piel

Fracturas de diferente grado

Lesiones incapacitantes

Muerte

BAJA ALTA




INSTITUCIÓN: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS - ODECOÁREA: SECTOR TRANSPORTENOMBRE DE LA EMPRESA: RESPONSABLE DE LA EVALUACIÓN: ING. LIZ ADRIANA ASTORGA MENDOZAFECHA DE EVALUACIÓN: 24 DE DICIEMBRE DE 2011HORA: DIRECCIÓN:

CATEGORÍA DE RIESGO

UBICACIÓN

CAUSA CONSECUENCIANIVEL DE


CONSECUENCIA

NIVEL DE

RIESGO

1.1.

Sistema eléctrico de la movilidad.

Garrafas y SERAPHIN

llevados durante la prestación

del servicio.


cuando exista fuga en

garrafas o vapores

provenientes del

SERAPHIN

Fumar dentro de la

movilidad cuando exista

fuga de garrafas o vapores

provenientes del

SERAPHIN

Corto circuito en el sistema

eléctrico.

Quemaduras, dolor y

enrojecimiento de la piel y ojos


tóxicos



impulsados por la explosión que

causan heridas penetrantes

Muerte

MEDIA ALTA

IMP

OR

TA

NT

E

1.2

Sistema mecánico

de la movilidad

Exceso de velocidad e imprudencia del conductor

Fallas en el sistema

mecánico (calentamiento

del motor, falta de aceite, desgaste por

el uso de piezas, falla del freno y

otros).



brazos.

Heridas, cortes y excoriaciones en

la piel

Fracturas de diferente grado

Lesiones incapacitantes

Muerte

BAJA ALTA

MO

DE

RA

DO

La acción y temporización para cada riesgo se muestra a continuación.

CATEGORÍA DE


1.1. MODERADO (M)


1.2. IMPORTANTE (I)



3.7.2.1 Incendios y explosiones

Debe controlarse lo siguiente:

El perfecto estado de mantenimiento y funcionamiento del vehículo

para que se encuentre en óptimas condiciones como la revisión de la

tarjeta de cambio de aceite.

La ventilación de la movilidad cuando se lleven garrafas y/o el

SERAPHIN.

No fumar dentro de la movilidad cuando pueda existir fuga de

garrafas o presencia de vapores inflamables.

La roseta de Inspección Técnica Vehicular emitida por Tránsito.

El Seguro contra incendios y el SOAT.

El extintor de polvo químico seco con capacidad adecuada al

vehículo.

El botiquín de primeros auxilios equipado con lo necesario para

cualquier emergencia durante las inspecciones.

3.7.2.2 Accidentes de tránsito

El perfecto estado de mantenimiento y funcionamiento del vehículo

para que se encuentre en óptimas condiciones como la revisión de

espejos retrovisores, tarjeta de cambio de aceite, llantas nuevas o

semi nuevas (para este último caso, la Agencia Nacional de

Hidrocarburos podrá solicitar su cambio cuando vea conveniente),

etc.

El uso del cinturón de seguridad “siempre”.

La conducción no demasiada rápida ni agresiva en las maniobras.

Respeto a las señales de tránsito (semáforos, letreros con señales

de prohibición o precaución, etc.).

La roseta de Inspección Técnica Vehicular emitida por Tránsito.

El Seguro contra incendios y el SOAT.

La licencia de conducir Categoría C del conductor.

Experiencia de trabajo del conductor en actividades similares de

mínimo 6 meses.

El botiquín de primeros auxilios equipado con lo necesario para

cualquier emergencia durante las inspecciones.

Dos triángulos de seguridad reflectivos.

La llanta de auxilio de la movilidad.

Herramientas mecánicas como la llave de cruz, gato, etc.

Cualquier inconveniente o accidente que suceda con la movilidad durante los

operativos con el personal de ODECO, es directa responsabilidad del conductor

perteneciente a la empresa contratada por la Agencia.

Documents

Manual de Seguridad y Salud Ocupacional ANH