Mapeo de la cadena de valor

David A. Beristan LpezYanitzia Reyes CrcamoJairo Reyes Crcamo Ximena Solbac MunguaMa. Goretti Vzquez HernndezMapeo de la cadena de valor

Qu es Cadena de valor? Son todos los pasos o actividades requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.Tipos de flujos que se encuentran:Flujo de materialesFlujo de informacinFlujo de personas y procesosObjetivos del VSMIdentificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final.Identificar el flujo de materiales y de informacin y el efecto de ellos entre si.Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).3. Por qu es importante? EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio del detalle de los flujos de materiales, informacin y personasSobre produccin TransporteTiempo de EsperaInventarios InnecesariosProcesos innecesariosMovimientosinnecesariosMala CalidadSobre produccinEl octavo tipo de desperdicio es el talento de las personasCualquier movimiento que no adicione valor Cualquier reparacin, reproceso, chatarra o residuoEsperando por partes, esperando por la maquina realice su ciclo Produccin mucho o produccin muy prontoCualquier movimiento que no sea esencia es un desperdicioCualquier producto de mas que el mnimo necesario para realizar el trabajo.sobreprocesamientoDesperdicios DesperdicioDefinicinSolucinSobre-produccinProducir ms pronto, mas rpido o en mayor cantidad que la demanda del cliente.Solo producir lo que el cliente quiere cuando lo quiere.Tiempo de esperaLas personas o partes esperando para que un ciclo de trabajo se complete.Rebalancear las actividades para remover los tiempos de espera, y dejar solo el tiempo de espera esencial visibleTransporteExcesivo movimiento de personas, informacin, de mercanca resultando perdida de tiempo, esfuerzo y costo.Relocalizar los procesos e introducir rutas estndares de transporteSobre procesamientoProcesamiento ms all del nivel requerido por el cliente.Usar las herramientas o equipos que no son los adecuados,Proporcionar estndares claros para cada proceso

Inventarios InnecesariosAlmacenamiento excesivo de materias primas, productos intermedios o de producto final.Mejorar el sistema de control de la produccin y comprometerse a reducir los inventarios innecesariosMala calidadUn producto que no cumple con las condiciones especificas. Este se debe hacer bien a la primera vez. Repeticin o correccin de procesos.Analizar la ruta de causa del problema Movimientos InnecesariosPobre distribucin de la organizacin, de equipos, de cuartos, de los puestos de trabajo.

Organizar a las personas y estaciones de trabajo usando la estandarizacin del trabajo para disminuir los movimientosEl octavo tipo de desperdicio es el talento de las personasEjemplo

Metodologa trabajo Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequea)El Primer paso es identificar una familia del producto.VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta.

Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera:Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volmenes. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos. MAPA PRESENTE DEL PROCESOSimbologa Recoleccin de la informacinFlujo de materialesFlujo de informacinObservaciones Diagrama EspaguetiAnlisis al detalleOtras medidas de desempeo

Smbolos

Cliente/ ProveedorCajas de procesoInventarioCaja de InformacinControl de la produccinTransporteFlecha de flujoOperadorRecurso: Rother & Shock (2003)Lnea del tiempoPROCESOControl de la produccin Flujo de informacin ManualFlujo de informacin electrnica

Smbolos de informacin

Comunicacin verbal 9 Smbolos

Supermercado de partesTransporte de EnvoSupermercadoProduccin KanbanSeal de produccin KanbanSeal de retiro de materialesKanbanLinea FIFOMaterial EmpujadoMaterial JaladoBandeja de KanbanInventario de seguridadInventario de intermedioSoftware asistente de produccin Nivelacin OperadorClula de trabajoEnfoque de mejoramiento continuoMejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo

Recoleccin de la Informacin Aliste lpiz, papel y cmara.Entienda primero el proceso. Comience con la orden del cliente y vaya de atrs hacia delante en el proceso.Identifique que datos va tomar del procesoRealice todo el mapa usted mismo.Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda.El equipo debe estar listo par ir al campo y caminar alrededor.Analice las operaciones, sin interrumpirlas.

Flujo de MaterialesIdentificar las actividadesIdentificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades)3. Colocar los pasos del proceso en post it.4. Clasificar los pasos.5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.En la planta

PRIMERA ACTIVIDAD

InstruccionesTomar papel y lpiz.Familia de producto: Sealers.Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente.Realizar la actividad en grupos de dos personas.Presentacin de las respuestas (10 minutos)DURACIN TOTAL: 25 min.DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONES

Observaciones Registre todos los pasos del proceso. Recolecte los datos del proceso.

TAblaVSM: Diagrama Espagueti

Registre todos los pasos del proceso. Recolecte los datos del proceso.Identifique los lugares de inventarios (materias primas, producto en proceso y producto terminado)4. Identifique el rea total de la planta y el total utilizado para estas operaciones.VSM: Anlisis al detalle

Tomar datos del proceso.Identificar histricos de los procesos si no se encuentra informacin.Frecuencia de envo de informacin entrega de materias primas o envos.Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso.Como el cliente pide sus productos (electrnicamente, una llamada, fax, etc..)Como comercial transforma esa informacin o a quien es enviada o como es enviada a produccin)

El mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeo I 20 Das DespachoDiarioClienteTermoformadoC/T=15seg C/O=15-50min C/T=190seg C/O=10min Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min I4 Das1400 unidades I5 Das1000 unidadesEstampado167.000 unidades de sealesr/mensuales

Entrega en cajas = 5000 unidades2 turnosC/T=15seg C/T=45seg DescripcinMedidas del procesoTiempo de Ciclo (C/T) (seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)Tiempo de alistamiento de equipos (seg..) Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo se estn realizando.Tiempo de cambio de referencia (seg.):El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B. Numero de maquinas por operacin.Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso. Numero de operadores por equipo.Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.Porcentaje de rechazo (%):Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de cuantificar)InventarioLa cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta.Numero de turnos:Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.Distancia (m.):Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta. Disponibilidad en el proceso (seg..):El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)Parada por mantenimiento correctivo (seg..):Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta planeado. Paradas menores (seg.):Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas. Uptime (%):

Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.SEGUNDA ACTIVIDADIdentificar las medidas de desempeo del procesoTomar papel, lpiz y cronmetro.Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos). Actividades:- Llenar los datos de la caja de cada proceso.Presentacin de las respuestas (10 minutos)DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Instrucciones Video termoformado

IDasunidades

Tiempo de alistamiento = Histrico o preguntar a las personas en el proceso.Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme.Merma: cantidad de producto sobrante de la operacin.

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)Tiempo total de trabajo (seg..):10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turnoTiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.Disponibilidad en el proceso (seg..)= 36,000 4500= 30,900 seg/turnoSEGUNDA ACTIVIDAD (4)Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100. = (30,900 seg/turno (1800) (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno Uptime (%) = 86.4 %SEGUNDA ACTIVIDAD (5)

La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de informacinProveedor 2 semanaTermoformadoTroquelado Control de laProduccin OrdenesOPI DiariasProgramacin Del envo OPI Diarias60-Das PronosticoOrdenes semanales I 20 Das TermoformadoC/T=15seg C/O=15-50min C/T=190seg C/O=10min Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min I4 Das1400 unidades I5 Das1000 unidadesEstampadoC/T=15seg C/T=45seg DespachoCliente167.000 unidades de sealesr/mensuales

Entrega en cajas = 5000 unidades2 turnos3000 unidades

TERCERA ACTIVIDADTomar los datos del proceso reales en la plantaTomar papel, lpiz y cronmetro.Hallar las medidas de la familia de procesos escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)Actividades y responsabilidades:Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de actividades) - tareasMedidas de desempeo por cada rea Mapa espagueti y distanciasDURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

Instrucciones DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONESProcesoCajas deDatosLnea de tiempoProveedorClienteProduccin TERCERA ACTIVIDADACTIVIDADRESPONSABLESMapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa familia de producto)TermoformadoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo (T/C, C/O, .TroqueladoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo.Inspeccin y empaqueObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo.EstampadoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo.InspeccinObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo.EmpaqueObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeo.DespachoFlujo de Informacin 20 Das4 Das5 Das15 seg. 45 seg.190 seg.La quinta vista del mapa presente es mostrar la lnea de tiempo en el proceso.Proveedor 2 semanaTermoformadoTroquelado Control de laProduccin OrdenesOPI DiariasProgramacin Del envo OPI Diarias60-Das PronosticoOrdenes semanales I 20 Das TermoformadoC/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%C/T=190seg C/O=10minUptime = 90 % Troquelado C/T=45seg C/O=20-70minUptime= 80 % I4 Das1400 unidades I5 Das1000 unidadesEstampadoC/T=15seg C/T=45seg DespachoCliente167.000 unidades de sealesr/mensuales

Entrega en cajas = 5000 unidades2 turnos3000 unidades

Lnea de tiempo en el procesoTotalTiempo de ciclo total (seg..)Suma de los tiempos de ciclos de todas las operaciones.270 seg.Tiempo de entrega. (lead time)Periodo que mide desde la realizacin de un pedido hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el tiempo que las materias primas estn sentadas en el piso hasta que estas se transforman en producto final y son entregadas al cliente final. 29 das Inventario en procesoLa sumatoria de las unidades que se encuentran en materias primas, inventarios intermedios y productos terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400 unidades en los procesos).5400 unidadesUptime totalEs la multiplicacin de las facciones de los porcentajes de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90) 63 %Distancia totalSuma de las distancia recorrida por el material durante el proceso.200 metrosNumero de colaboradores en la lneaSuma de los gestores en las operaciones realizadas3 personas20 Das4 Das5 Das15 seg. 45 seg.190 seg.a. Takt timeEs una palabra en alemn que significa ritmo musical. Es la tasa a la cual la compaa debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente. Takt time = Tiempo disponible de produccin Cantidad total requeridaTakt time = Tiempo / Volumen 36El takt time quiere decir la sincronizacin del ritmo de la produccion con el ritmo de ventas. a. Takt time (1)Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diariasTakt time = (30900 seg/turno.) 6958 partesTakt time = 4.4 segundosTiempo total de trabajo (seg..):10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turnoTiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.Disponibilidad en el proceso (seg..)= 36,000 4500= 30,900 seg/turnob. Balanceo la lnea de trabajoUnas operaciones toman mas tiempo que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operacin anterior sea terminada.Este es el proceso a travs del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time. Operador

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado.la demanda puede tener fluctuaciones y adems cambios en el takt y es necesario rebalanceo una lnea. 38b. Balanceo la lnea de trabajo (2)Determinar los tiempos de ciclo presentes.ProcesoA(50 s)ProcesoB(10 s)ProcesoC(47 s)ProcesoD(30 s)ProcesoE(65 s)

Calculen el tiempo de ciclo =El corrugador pega varias tiras de carton y da la forma, el segundo apso imprime el logo del producto y por utlimo la troqueladora da la forma a la caja.39Hoja1Tiempo de Ciclo (C/T) (seg)39Tiempo de alistamiento de equipos (seg.)1800Tiempo de cambio de referencia (seg.):1800Numero de maquinas por operacin.1Numero de operadores por equipo.1Porcentaje de rechazo (%):0Numero de turnos:1Distancia (m.):50Disponibilidad en el proceso (seg.):Parada por mantenimiento correctivo (seg.):600Paradas menores (seg):1800Uptime (%):