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UP-LPI-02/2012 SUPERESTRUCTURA DEL CENTRO FORMACIÓN DOCENTE - Página 1 de 84

PROGRAMA DE APOYO AL CENTRO DE ACCIÓN SOCIAL POR LA MÚSICA FASE II

CONTRATO DE PRESTAMO BID 1869/OC-VE

PROCESO DE LICITACIÓN PÚBLICA INTERNACIONAL UP-LPI-02/2012

SUPERESTRUCTURA DEL CENTRO DE FORMACION DOCENTE DEL

SISTEMA NACIONAL DE LAS ORQUESTAS Y COROS JUVENILES E

INFANTILES DE VENEZUELA

MEMORIA INSTALACIONES MECÁNICAS

SEPTIEMBRE 2012


SUPERESTRUCTURA DEL CENTRO DE FORMACIÓN DOCENTE DEL SISTEMA NACIONAL DE

LAS ORQUESTAS JUVENILES E INFANTILES DE VEENZUELA

MEMORIA INSTALACIONES MECÁNICAS

INDICE

I. ALCANCE DEL PROYECTO………………………………………………………………….. 3

II. MEMORIA DE CALCULOS…………………………………………………………………… 3

III. NORMAS APLICABLES………………………………………………………………………… 13

IV. ESPECIFICACIONES CONSTRUCTIVAS Y DE MATERIALES…………………….. 16

V. COMPUTOS DE OBRA ………………………………………………………………………… 83

VI. LISTA DE PLANOS …………………………………………………………………………….… 84


I. ALCANCE DEL PROYECTO

En este documento se transcriben los criterios del proyectista diferentes sistemas de aire acondicionado,

Ventilación Forzada y tráfico vertical, las normas adoptadas en el mismo, que conjuntamente con los planos,

se consideran documentación complementaria para la comprensión del criterio que rige los diferentes aspectos

del proyecto de instalaciones mecánicas del Centro de Formación Docente, a ser construido en la Calle Real de

Quebrada Honda (Bulevar Amador Bendayán, Parroquia El Recreo, Municipio Bolivariano Libertador, Distrito

Capital.

II. MEMORIA DE CALCULOS

En resumen, la edificación contará con catorce (14) niveles, de los cuales cuatro (04) son sótanos, la Planta

Baja, siete (07) niveles superiores, el Nivel 13 donde se ubica la Sala de Máquina de ascensores y Depósitos

de Mantenimiento y finalmente el Nivel 14 (Planta Techo) donde se instalarán las unidades generadoras de

agua helada (“chillers”), del tipo de compresores “scroll”, de condensación por aire, para operar con

refrigerante 401A, con ventiladores de bajo nivel de ruido y compresores con “chaqueta” de insonorización

para minimizar la propagación del ruido, instalados sobre soportes antivibratorios a base de resorte

seleccionados para una deflexión estática de 2” y elementos de neoprene en serie, con topes antisísmicos. El

sistema de bombeo de agua helada que se plantea será del tipo “primario de flujo variable” a objeto de

contar con un sistema energéticamente eficiente.

Se plantea la instalación de unidades de manejo de aire (U.M.A.´s) con sistema de recuperación de calor, a

base de rueda disecante, para el acondicionamiento de la Sala de Conciertos y de las Salas de Ensayos

Generales, que permite la disminución significativa del calor total requerido y mantiene el control de la

humedad interior en los ambientes acondicionados especialmente en las condiciones a cargas parciales, es

decir, en horas nocturnas o con pocas personas; con este arreglo la capacidad requerida en los “chillers”

disminuye en aproximadamente 40, T.R.

Adicionalmente, se deberán instalar unidades de volumen de aire del tipo variable (V.A.V.), en aquellos

ambientes tales como Salas Seccionales, Aulas de Formación Docente, Aulas Teóricas y Salas de Coros

mediante la instalación de un sistema de cajas de volumen variable, programables, inteligentes, basado en

controladores del tipo directo digital distribuido, dispuestos en lazo cerrado, con comunicación integral

entre sus componentes, que permite respuesta a los cambios de ganancia térmica de los espacios por

intermedio del posicionamiento de la compuerta de la zona, permitiéndose además ajustar la temperatura


deseada de cada Sala; las ventajas proporcionada por este sistema es que se puede ajustar los

requerimientos de temperatura y caudal de aire en cada Sala con total independencia respecto a los otros

ambientes, requiriéndose vencer estrictamente lo necesario de las cargas térmicas que se generen en cada

ambiente.

Se tendrán adicionalmente otras unidades de manejo de aire del tipo monozona “standard” para los

ambientes que no requieren un control preciso de temperatura y humedad.

Se deberán seguir los siguientes lineamientos:

Los ductos de suministro y retorno para las Salas de Ensayo, Salas de Talleres de Formación Docente, Sala de

Conciertos Salas Seccionales, Aulas de Formación Docente, Aulas Teóricas y Salas de Coros, y otros que

requieran de un nivel de ruido controlado deberán tener instalados lo siguiente:

1.- Aislamiento interior termo-acústico, de espesor 1” y densidad de 1,50 lb/pie3, fijadas a las caras de los

ductos mediante sujetadores mecánicos tipo “clip-pins” para evitar el desprendimiento por el flujo del aire.

2.- La velocidad del aire en las salidas de las rejillas y difusores en las áreas críticas no deberán ser mayores a

200 pie/min, no teniéndose controles de volumen manual para evitar el cierre “accidental” de las

compuertas.

3.- Todas las unidades de manejo de aire (UMA´s) debían ir suspendidas del piso o techo, con elementos

antivibratorios a base de resorte y neoprene, seleccionados con una deflexión estática de 2”, con elementos

antisísmicos incorporados, similares a los fabricados por Mason Industries.

Así mismo, las tuberías de agua helada deberán tener juntas antivibratorias de neoprene, de dos esferas,

entre los equipos mecánicos y la tubería propiamente dicha, para evitar la transmisión de la vibración a la

estructura y al resto de la tubería.

4.- Los ductos de suministro y retorno deberán tener elementos antivibratorios a base de resorte, colocados

hasta una distancia de 15,00 metros contados desde la UMA respectiva.

5.- No se deberán utilizar codos cuadrados en ductos, para evitar turbulencias; cuando se tuvieran codos con

radios muy cortos, se deberán utilizar “vanes”.


6.- En las zonas “críticas”, tales como Salas de Ensayo, Sala de Concierto, etc., se debían instalar

silenciadores del tipo disipativos, tanto en el suministro como en el retorno del aire, de longitud mínima de

1,50 metros (5 pies), seleccionados de acuerdo al caudal de aire manejado, con una velocidad de cara no

menor de 1.000 pie/min..

Aire acondicionado.

El sistema de Aire Acondicionado que se plantea en el Edificio es en forma general un sistema central de

agua helada, el cual abastecerá los requerimientos de carga térmica de los distintos niveles, en los cuales se

tendrán los siguientes servicios:

Sótano 4: donde se tendrán dos (02) Salas de Ensayos Generales, a doble altura, una con área útil de 485,15

m2 para 200 ejecutantes y la otra con área de 287,65 m

2 para 150 ejecutantes; una Sala de Formación

Docente Taller de Filas de Percusión, a doble altura, con área útil de 31,13 m2; una Sala de Formación

Docente Seccionales de Percusión, a doble altura, con área de 46,83 m2; pasillos de distribución, sanitarios

para estudiantes (Damas y Caballeros) y áreas técnicas a una altura (altura libre a la placa de

aproximadamente 4,90 metros).

Las dos Salas de Ensayos Generales tendrán unidades de manejo de aire (U.M.A.´s) para servicio dedicado,

es decir, cada sala tendrá su propia unidad, ubicadas en salas de máquinas dispuestas para tal fin, en el

Nivel 3 (Sótano 2). Así mismo, las dos (02) Salas de Formación Docente serán acondicionadas por una U.M.A.

de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no simultáneo, instalada en el N3 (Sótano 2),

colgada frente al Depósito de Contrabajos. Los pasillos de distribución y los halls de ascensores de este nivel

se acondicionarán con una U.M.A. monozona standard, colgada frente a la puerta de acceso de la sala de

bombas de aguas blancas.

Se plantea además la instalación de una unidad tipo “fan-coil” para servicio dedicado al Cuarto de Cableado

de Voz y Data (este arreglo es típico para todos los niveles ya que se requiere de servicio las 24 horas del día

y todos los días del año).

Sótano 3: en este nivel se tendrá la Cabina de Grabación de la Sala de Ensayos Generales para 200

ejecutantes, la cual se acondicionará mediante una unidad tipo “fan-coil”, instalada en el pasillo. Se contará


adicionalmente de la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data, y de una unidad de manejo de

aire del tipo monozona “standard” para acondicionar los pasillos y los Hall de ascensores.

Sótano 2 : destinado para estacionamiento de vehículos, salas de máquinas de las U.M.A´s de las Salas de

Ensayo del Sótano 4, cuartos de equipos de ventilación mecánica, Cuarto de Basura (debe ser reconsiderada

su ubicación pues no cumple con el Artículo 484 de la Gaceta Oficial Nº 4.044). Se contará adicionalmente

con la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Sótano 1 : se encuentra la Antesala de Músicos, con área útil de 288,23 m2, que será acondicionada por una

U.M.A. del tipo monozona standard, disposición vertical, instalada en piso del Depósito de Instrumentos; los

Camerinos de Artistas y del Director Musical que se acondicionan mediante una U.M.A. del tipo monozona

standard, disposición vertical, instalada en piso del Depósito de Instrumentos; la Kitchinette, los Pasillos de

Distribución y los Hall de Ascensores estarán climatizados por una U.M.A. del tipo monozona standard,

disposición horizontal, colgada de la placa de techo de este nivel, frente a la salida del montacargas; el

Archivo y Reproducción de Partituras estarán acondicionados por una U.M.A. del tipo monozona standard,

disposición horizontal, colgada de la placa de techo, frente a la taquilla. Se cuenta adicionalmente de la

unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Planta Baja: este nivel es una planta libre, abierta, donde se contará con el Cafetín y sus áreas de servicio,

áreas técnicas, las escaleras de circulación vertical desde los sótanos y la escalera hacia los niveles

superiores para Público. Se cuenta solamente con la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Piso 1: en este nivel se ubicará en Centro de Datos que deberá ser acondicionado por dos (02) sistemas

redundantes, uno en uso y otro en “stand-by”, del tipo de precisión, instaladas dentro de este recinto,

servidas por el sistema central de agua helada del edificio; el área de operadores, monitoreo, control de

acceso, CCTV y control de incendio, con acceso único por la escalera entre ejes 12-14 que serán servidas por

una unidad tipo “fan-coil”.

En este nivel se encuentra el Escenario, el Depósito de Pianos y una Antesala que serán acondicionado por

las tres (03) unidades de manejo de aire que se encuentran instaladas en el Piso 5; el Estar de Músicos y el

Acceso de Músicos por la escalera cerrada será acondicionada por una U.M.A. del tipo monozona standard,

disposición horizontal, colgada de la placa de techo de este nivel, frente a la salida del montacargas.


Piso 2: En este nivel se encuentra el primer acceso de Público a la Sala de Conciertos y el Patio Bajo con una

capacidad de 271 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de manejo

de aire que se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; solamente se deberá instalar la unidad “fancoil”

del Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Piso 3: Se encuentra el segundo acceso de Público a la Sala de Conciertos y los Balcones con una capacidad

de 352 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de manejo de aire que

se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; solamente se deberá instalar la unidad “fancoil” del Cuarto

de Cableado de Voz & Data.

Piso 4: En este nivel se encuentra el tercer acceso de Público a la Sala de Conciertos y el segundo Balcón con

una capacidad de 212 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de

manejo de aire que se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; las Oficinas con área neta útil de 98,20

m2 serán servidas por una U.M.A. del tipo monozona standard, disposición horizontal, colgada de la placa

de techo de este ambiente, frente a los sanitarios; el Cuarto de Cableado de Voz & Data será acondicionado

por una unidad “fancoil”, así como la Cabina de Grabación que tendrá su unidad “fan-coil” instalada en el

Pasillo previo a la entrada de la Cabina.

Piso 5: se encuentra la Sala de Máquinas de las U.M.A.s de la Sala de Conciertos y del Cuarto de Dimmers,

cuatro (04) Salas de Formación Docente de Vientos, el Área Técnica de la Sala, los sanitarios y otras áreas

técnicas. El Cuarto de Dimmers será acondicionado por dos (02) U.M.A.´s para servicio redundante (una en

servicio y la otra en stand-by”), del tipo de disposición vertical, instaladas en el Cuarto de U.M.A.´s, las tres

(03) U.M.A.´s de la Sala de Conciertos serán del tipo con sistema de recuperación de calor, a base de rueda

disecante, que suministrarán el aire por el Área Técnica de la Sala y por los tres niveles inferiores de la Sala, y

retornarán el aire por el nivel del Escenario y los Balcones. Se deberán instalar adicionalmente dos U.M.A.´s

de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no simultáneo, colgadas, una para

acondicionar las tres (03) Salas de Formación Docente Taller de Fila y el Pasillo frente a éstas, y la otra

unidad para servicio a la Sala de Formación Docente Taller de Fila Cornos y los Pasillos y Hall de Ascensores.

Se deberá instalar la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Piso 6: Nivel destinado a cinco (05) Salas de Coros, once (11) Aulas de Formación Docente Seccionales y

Talleres, cuatro (04) Salas de Ensayo Individuales, Pasillos, Depósitos y sanitarios. Estos ambientes serán

acondicionados por cuatro (04) U.M.A.´s de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no


simultáneo, tres de ellas instaladas en Salas de Máquinas (una creada por esta especialidad, al fondo del

pasillo de las Salas para Coros) y la otra colgada. Adicionalmente se tendrá la unidad “fancoil” del Cuarto de

Cableado de Voz & Data.

Piso 7: Nivel destinado a cinco (05) Salas de Formación Docente Taller de Filas Cuerdas, dos (02) Salas de

Formación Docente Seccionales de Cuerdas, dos (02) Aulas Teóricas, Pasillos, Depósitos y sanitarios. Estos

ambientes serán acondicionados por tres (03) U.M.A.´s de volumen variable de aire (V.A.V.), por la

posibilidad de uso no simultáneo, dos de ellas instaladas en Salas de Máquinas (una creada por esta

especialidad, al fondo del Depósito) y la otra colgada. Adicionalmente se tendrá la unidad “fancoil” del

Cuarto de Cableado de Voz & Data.

Piso 8: Nivel destinado exclusivamente a Sala de Máquinas de Ascensores y Depósitos y Patio de

Mantenimiento. Se ha previsto la instalación de dos (02) U.M.A.´s, monozona standard, disposición vertical,

descarga libre, para acondicionar la Sala de Máquinas de Ascensores, esto por los equipos electrónicos de

los controles de los ascensores. Los Depósitos y el Patio de Mantenimiento contarán con ventilación

mecánica.

Piso 9: Finalmente, en la Planta de Techo se instalarán las unidades generadoras de agua helada (“chillers),

las bombas de agua helada, el Centro de Distribución de Potencia y los equipos mecánicos de extracción.

De acuerdo a la programación de áreas y distribución de ambientes se definieron las distintas zonificaciones

para los sistemas de aire acondicionado.

Los cálculos de cargas térmicas arrojan una demanda máxima simultánea de 340,00 T.R. que será manejada

con la instalación de tres (03) unidades generadoras de agua helada (“chillers”), del tipo condensación por

aire, con compresores “scroll”, para operar con refrigerante ecológico HFC-410A, de capacidad nominal de

CIENTO CINCUENTA TONELADAS DE REFRIGERACIÓN (150,00 T.R.), de dos circuitos de refrigeración

independientes cada una, en tensión a ser determinada por el Proyectista de Instalaciones Eléctricas/3F/60

Hz., de alta eficiencia, con ventiladores de condensación de bajo nivel de ruido y chaqueta alrededor de los

compresores para minimizar la propagación de ruido.

El sistema de distribución de agua helada se basará en una temperatura de suministro de 42,0ºF y un

diferencial de temperatura de 14,0ºF (temperatura de retorno del agua a 56,0ºF), con bombeo primario


variable, consistente de cuatro (04) bombas de agua helada del tipo centrífugas, horizontales (“END-

Suction”), accionadas directamente por motores eléctricos de 10 HP, con variadores de frecuencia para

ajustar las revoluciones de la bomba en función de la demanda de agua helada; un conjunto de unidades de

manejo de aire, del tipo “DOBLE PARED”, con bandeja de acero inoxidable, con bancos de filtros de aire de

acuerdo a la aplicación específica; numerosas unidades tipo “fan-coils” (“ventilador-serpentín”), cada unidad

con sus respectivas válvulas de control, balanceo y aislamiento y una red de tubería aislada térmicamente a

base de poliuretano inyectado para la recirculación del agua helada; y el sistema de automatización y

control centralizado del tipo directo digital.

En general, en el desarrollo de este proyecto se utilizarán parámetros de diseño que tiendan a optimizar el

consumo energético en todos los equipos.

El control del flujo de agua helada se realiza mediante la válvula de dos (2) vías instalada en la tubería de

retorno de cada unidad de manejo de aire (U.M.A.) o “FC”, lo que permite disponer del agua helada en el

momento de requerirla. Los elementos finales de distribución de aire serán difusores convencionales, con

control de volumen, elaborados en aluminio anodizado y difusores lineales con control de volumen.

El sistema de control automático de la Planta de Generación de Agua Helada que se propone es el del tipo

“Sistema de Automatización de Edificio” (Building Automation System - BAS), basado en controladores

distribuidos del tipo digital directo con posibilidad de comunicación integral entre ellos, dispuestos en lazo

cerrado para obtener un sistema totalmente inteligente, lográndose además un manejo eficiente de la

energía y de mantenimiento que se deseen o requieran según los requerimientos del usuario

Con este sistema se podrá programar los horarios para el encendido y apagado de cualquier equipo en base

al horario de ocupación de los ambientes; establecer un sistema automatizado de información para el

mantenimiento preventivo de los equipos en función del número de horas trabajadas desde la última rutina,

reporte de fallas, etc.

Los elementos finales de control (controladores) actuarán con señal electrónica proveniente de los sensores

de las variables (presión, temperatura, caudal, etc.). Esto permite mayor confiabilidad del sistema de control

además de requerir menores costos de mantenimiento.


Sistemas de aire acondicionado de precisión: Estos sistemas del tipo de agua helada servirán al ambiente del

Centro de Datos o Servidores, ubicado en el Piso 1, Nivel 6 y deberá tener un 100% de reserva en los equipos

de aire acondicionado de manera de poder cubrir cualquier emergencia que se presente.

En este espacio se instalarán equipos electrónicos sofisticados que requieren un sistema de control crítico,

permanente y preciso de temperatura y humedad. Para ello se deberá suministrar e instalar un sistema de

control ambiental de precisión compuesto por dos unidades de aire acondicionado de precisión,

ensambladas, probadas, cableadas y certificadas desde fábrica para trabajo continuo las veinticuatro horas

del día (24,00 hr/día), para funcionamiento redundante, es decir, que cada unidad podrá vencer la carga

térmica generada en el ambiente acondicionado, quedando la otra en “stand-by” para operar

inmediatamente en caso de requerirse su operación en caso de falla de la que esté en servicio, con descarga

de aire hacia arriba (“upflowflow air delivery”), con capacidad total estimada de enfriamiento de 4,00 T.R.,

cada una, basada en una temperatura del aire de 72,0ºF y humedad relativa de 50%. Las unidades deberán

operar en 460 voltios, trifásica, 60 Hz. (el tamaño final de estas unidades dependerá del equipamiento del

Centro de Datos).

Las unidades deberán venir de fábrica con unidades o paneles de control basadas en microprocesadores,

con display digital y teclado de control para el usuario que permita visualizar, accesar o modificar los menús

del usuario, el de servicio y el avanzado, con control de acceso. Las unidades de control deberán ser

compatible con el sistema de monitoreo y supervisión remoto que se instalará en la edificación, mediante

tarjeta de interfase de protocolo abierto Modbus, Lonworks o BacNet.

Adicionalmente las unidades incluirán como componentes standard los filtros de aire de 40-45% de

eficiencia (MERV 9), sensores y controladores de temperatura y humedad ambiental, sensor de temperatura

de suministro de aire, humidificador, bandeja de agua de condensación en acero inoxidable, juego de

impulsión del ventilador del evaporador del tipo ajustable, con motor del de alta eficiencia.

Al sistema de control ambiental se le deberá instalar detectores de líquido, para piso, con sensores de diez

pies de largo, ubicados debajo de cada unidad de precisión, que permitan anticipar situaciones de presencia

de agua y evitar daños serios al equipamiento electrónico.

Las unidades de precisión serán instaladas dentro del mismo ambiente del Centro de Datos.


Estas unidades de control ambiental del tipo precisión se monitorearán y supervisarán mediante el sistema

de gerencia del edificio que se deberá instalar.

Cada panel de las unidades de control ambiental tendrá un reloj incorporado de estado sólido, además de

los sensores de temperatura, humedad, de condición de estado de las unidades (“air flow switches” – para

filtro sucio y verificación de funcionamiento de la unidad), las alarmas de temperatura y humedad

anormales, sobrecarga en los compresores, parada de las unidades, alta y baja presión del refrigerante, y las

señales audibles. Las unidades de control podrán permitirán el cambio de la clave de acceso para poder

acceder a modificar las variables de operación.

Cada unidad de aire acondicionado del tipo de precisión ira instalada sobre una base metálica y esta se

nivelara con la altura del piso de la sala.

El suministro de aire a la sala se efectuara a través de rejillas especiales instaladas en el plenum de descarga,

estas rejillas provistas de sus respectivos controles de caudal.

El retorno del aire a cada unidad se efectuara directamente por la parte superior de la unidad y a través del

banco de filtros de alta eficiencia con una configuración en “V”.

En casos de emergencia el sistema central de contraincendio deberá mandar a apagar las unidades que se

encuentren operativas en ese momento y por lo tanto las unidades de aire acondicionado de precisión,

deberán tener suficientes contactos auxiliares para poder interconectarse con el sistema central de

contraincendio y ejecutar estas operaciones.

Desde el punto de vista eléctrico la sala de maquinas del sistema central por agua helada tendría:

3 Enfriadores de agua: 3 x 170 Kw = 510,0 Kw

3 Bombas agua helada: 3 x 10 Hp x 0.75 = 22,5 Kw

SUB-TOTAL 487,5 Kw

Si se supone de manera conservadora para los equipos manejadores de aire un factor de 0,275 HP/TR, se

tendría una carga de:


Equipos manejadores de aire: 510 TR x 0,275 x 0,75≈ 105,0 Kw

CARGA ELECTRICA TOTAL ESTIMADA por A.A.: 592,5 Kw

Los equipos de ventilación forzada tendrán un estimado de:

Ventiladores de ventilación de estacionamiento: 2 x 10 HP

Ventiladores de extracción sanitarios: 6 x ¾ HP

Ventiladores de inyección de aire fresco: 2 x 5 HP

Ventilador extractor de campana de Cocina: 1 x 3 HP

Ventiladores para extracción Depósito Mantenimiento: 1 x 5 HP

Las condiciones de temperatura y humedad ambientales para el desarrollo del proyecto, se fijaron en los

siguientes valores:

EXTERIORES

Altura sobre nivel del mar: 915,0 m. (3.000 pies)

Temperatura de bulbo seco. 90,9 °F

Temperatura de bulbo húmedo. 78,8 °F

Relación de humedad. 147,3 grn/lb

Humedad relativa. 60,0 %

INTERIORES

Sistemas de precisión.

Temperatura de bulbo seco. 72,0 °F

Relación de humedad. 65,2 grn/lb

Humedad relativa. 50 %

Sistemas de confort.

Temperatura de bulbo seco. 74,0/73,5 °F

Relación de humedad. 73,4/72,2 grn/lb

Humedad relativa. 52,5 %


Agua Helada

Temperatura de suministro de agua. 43,0ºF

Temperatura de retorno de agua. 57,0ºF

Personas

El número de personas en los diferentes ambientes a acondicionar serán los indicados en los planos de

arquitectura.

Iluminación

Para el cálculo de la carga térmica debida a la iluminación, se tomaran como base los planos de plafón a ser

suministrados por la oficina proyectista y el tipo de luminaria deberá ser indicado por el proyectista de las

instalaciones eléctricas.

Cargas misceláneas

Para los ambientes en donde se instalaran equipos que disipen calor tanto sensible como latente, se estimarán

en función del uso y de la carga conectada.

Para los ambientes de oficinas se tomara en cuenta el uso intensivo de equipos de computación en el edificio, se

supondrá que cada puesto de trabajo tendrá instalado un terminal inteligente y por lo tanto la carga térmica

sensible disipada por cada uno de estos equipos se estimara en mínimo de 150 vatios, incluyendo el monitor.

Adicionalmente, se asumirán máquinas copiadoras por Departamentos y en Reproducción de Partituras con una

carga térmica estimada de 500 vatios cada una.

Aire fresco

Para el cálculo de la cantidad de aire fresco a inyectar se tomara el valor de PCM/persona de manera de cumplir

con las últimas normas editadas por ASHRAE en lo relativo a Calidad de Aire Interior.

III. NORMAS APLICABLES

Todos los equipos y materiales deberán estar de acuerdo con todos los códigos y normas aplicables del país

de origen, las cuales deben estar al menos en concordancia con los siguientes códigos y normas:

Normas Locales

- COVENIN


- NORVEN

- Normas para la medición de Edificios – COVENIN-2000-en su última edición

- Gaceta Oficial Nº 4.044 Extraordinaria de Septiembre de 1.988

- Código Eléctrico Nacional

- Tubos de acero al carbono – COVENIN 843

Normas Internacionales

En caso de conflicto entre los requerimientos de esta especificación y los otros códigos indicados,

estándares y especificaciones, se aplicará la norma nacional. Todas las diferencias deberán ser

señaladas oportunamente al Ente Contratante para su conocimiento y aprobación.

ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE

B-16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings

API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

STD 676 Positive Displacement Pumps- Rotary

STD 682 Shaft Sealing Systems for Centrifugal and Rotary Pumps

ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

ASME Code Section V, Nondestructive Examination.

Section IX, Qualification Standard for Welding and Brazing.

ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

A36 Standard Specification for Structural Steel.

A123 Standard Specification for Zic (Hot-Dip) Galvanized

Coatings on Iron and Steel Products.

A325 Standard Specification for Structural Bolts, Steel. Heat. Treated, 120/105 Ksi

Minimum Tensile Strength.

A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.

F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.

AWS AMERICAN WELDING SOCIETY

Structural Welding Code – Steel


ISO INTERNATIONAL STANDARDIZATION ORGANIZATION

281 Rolling Bearings - Dynamic Load Rating and Rating Life

286 ISO System of Limits and Fits. Part 2: Tables of Standard Tolerance Grades and Limit

Deviations for Holes and Shafts.

NEMA NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION

OSHA OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION

PDVSA PETROLEOS DE VENEZUELA, S.A.

K-335 Packaged Unit Instrumentation.

JB-211 Estructuras de acero: materiales, fabricación y erección.

O-201 Materiales para pintura y requerimientos de aplicación.

H-231 Requisitos para Fabricación de tuberías.

Prueba hidrostática para Tuberías.

Ensayos no destructivos.

PA-201 Ensamblajes montados sobre patines.

SN-291 Control de ruidos en Plantas.

COMPANY SPECIFICATIONS

SPEC-400-012 Piping Specifications for Facilities (Rev. 2).

SPEC-400-127 Fabrication Tolerances for Piping, Structural, and Vessel Assemblies (Rev. 0).

SPEC-400-159 Surface Preparation, Material and Painting (Rev. 0).

SPEC-400-160 Pressure Testing (Rev. 1).

SPEC-400-161 Welding and NDE (Rev. 0).

SPEC-400-163 Piping Fabrication and Installation (Rev. 2).

SPEC-500-033 General Instrumentation Specification (Rev. 2).

DUPONT/CONOCO SPECIFICATIONS

SE65B/M-3.0.0 Requirements for Severe-Duty, TEFC Squirrel-Cage Induction Motor

American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers ASHRAE

- Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association SMACNA

- Association of Air Balance Council AABC


- Underwriters Laboratorios U.L.

- American Refrigeration Institute A.R.I.

Estas normas se complementan entre sí, pero en caso de discrepancias en algún punto específico, regirá la

más estricta, pero siempre con la aprobación final del representante del ente contratante.

IV. ESPECIFICACIONES CONSTRUCTIVAS Y DE MATERIALES

Las presentes especificaciones particulares fijan las cláusulas y condiciones que regirán la ejecución de los

trabajos mecánicos para el Suministro e Instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada

del Centro de Formación Docente.

El Alcance de los Trabajos Mecánicos comprende todas las actividades que se describen a continuación y

que se muestran como referencia en los planos incluidos en esta especificación.

- Suministro, instalación, conexión, calibración, prueba y puesta en marcha de la planta de

generación de agua helada, para servicio de Aire Acondicionado, compuesto por CUATRO (04) unidades

centrales de enfriamiento o generadoras de agua helada o “chiller”, de alta eficiencia, de condensación por

aire, con ventiladores de muy bajo nivel de ruido y chaquetas acústicas para compresores, de compresores

tipo “scroll”, de capacidad total de enfriamiento de CIENTO VEINTE toneladas de refrigeración (120,00 T.R.)

cada una, cuando la temperatura exterior del aire sea de 91,0ºF (32,8ºC), con temperatura de suministro de

agua de 43,0ºF (6,1ºC) y retorno de 56,5ºF (13,6ºC), para operar con refrigerante 410A, en tensión de 460

V/3 F/60 Hz, capaz de operar con bombeo primario variable. La carga térmica simultánea del Conjunto será

de TRESCIENTAS SESENTA toneladas de refrigeración (360,00 T.R.) que será manejada con la operación de

tres unidades de enfriamiento de agua, quedando una de ellas en “stand-by” o como unidad de respaldo

para suplir la eventualidad que una de las primeras esté fuera de servicio.

- Suministro, transporte e instalación de sistema de bombeo de agua helada, del tipo primario

variable, con cuatro (04) bombas para servicio dedicado, es decir, cada unidad generadora de agua helada

tendrá su bomba asociada, del tipo centrífuga, verticales, “en línea” (3 en uso y 1 en stanby), de una etapa,

succión simple, de carcasa partida radialmente, de acoplamiento directo al motor de accionamiento, con

caudal de agua de 215 GPM (13,56 lt/seg.), contra una altura de presión total de 78 pies columna de agua

(23,78 m.c.agua), eficiencia hidráulica no menor de 74%, motor eléctrico 7½ HP, de eficiencia “Premium”, en

tensión de 460 V/3 F/60 Hz., accionadas por variadores de frecuencia, que se ajustarán por el controlador de


la planta de generación de agua helada; incluye las bridas, tuercas, pernos, etc., necesario para la completa

realización del trabajo.

- Suministro, transporte e instalación de las ONCE (11) unidades de manejo de aire (U.M.A.´s), del

tipo doble pared, y las SEIS (06) unidades del tipo “fan-coil” que venga de fábrica con el “plenum” de retorno

y que incorpore el filtro de aire, disposición horizontal, de acuerdo a las especificaciones particulares de

equipos para los niveles de los cuatro sótanos, más las unidades de los niveles superiores (de Planta Baja

hacia arriba), consistente en DOS (02) unidades de precisión para el Centro de Datos de la edificación, de

UNA (01) unidad de recuperación de energía para servicio exclusivo de la Sala de Conciertos, instalada en la

Planta Techo, de DIECISEIS (16) unidades de manejo de las características señaladas en los planos y en los

cómputos métricos y de DIECISIETE (17) unidades “fan-coil”.

- Suministro, transporte e instalación de la tubería de agua helada, de acero al carbono, ASTM A-53,

Grado B, incluyendo la línea de “by pass” para garantizar el flujo mínimo, entre las líneas principales de

suministro y retorno de agua helada, válvulas de seccionamiento, de regulación, de retención, filtros

cedazos tipo “Y”, juntas elásticas de neoprene de doble esfera para tuberías, accesorios tales como codos,

tees, termómetros industriales y manómetros, etc., necesario para la completa realización del trabajo.

- Suministro, transporte e instalación del aislamiento térmico para la tubería de agua helada, a base

de poliuretano y cubierta exterior con chaqueta de aluminio calibre N°. 26.

- Suministro, fabricación, transporte e instalación de la ductería de suministro y retorno incluyendo

perfiles de H.N. pintados con fondo epoxy poliamida, pletinas, pernos, etc., necesario para la completa

realización del trabajo.

- Suministro, transporte e instalación del aislamiento acústico y térmico, para el sistema de

conductos de aire.

- Suministro, transporte e instalación de los elementos de distribución de aire tales como rejillas y

difusores de aire.

- Balanceo del sistema de distribución de agua y aire, hasta verificar que las cantidades de aire están

de acuerdo a lo especificado en los planos.

- Suministro e instalación del sistema de Ventilación Forzada, el cual incluye los extractores de aire y

rejillas que según los planos sean requeridos.


ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS

UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA (U.C.E.A.)

Descripción General

Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las Unidades Centrales de Enfriamiento de

Agua (U.C.E.A.), para el sistema de Aire Acondicionado para el Centro de Formación Docente.

Se dispondrá de CUATRO (04) enfriadores de agua, de capacidad neta de CIENTO VEINTE (120,00) toneladas

de refrigeración, de condensación por aire, con compresores del tipo “scroll”, herméticos, con ventiladores

de muy bajo nivel de ruido y chaquetas acústicas para los compresores, capaces de operar con bombeo

primario variable, de dos circuitos independientes, ensamblado y probado en fábrica, dispuestas en

paralelo, ubicado en la Sala de Máquinas sobre el techo, que se construirá para tal fin.

Características de la unidad con compresor “scroll”, eléctrico

Cantidad: Cuatro (4)

Capacidad neta: Ciento veinte toneladas

Refrigerante: 410A

Tipo: Condensación por aire

Caudal de Agua Helada: 215 GPM

Máx. caída de presión en el agua helada: 12 pies c.a.

Temp. Entrada Agua Helada: 56,5 °F

Temp. Salida Agua Helada 43,0 ºF

Temp. Aire de condensación: 91,0 °F

Índice mínimo de eficiencia (EER): 9,9 BTU/vatio-hr

Índice mínimo a carga parcial (IPLV): 14,0 BTU/vatio-hr

Máximo Consumo Eléctrico (total): 140 Kw (215 Amp.)

Tensión: 460 V-3F-60 c/s

Factor de incrustación en evaporador: 0,0001 pie2*°F*hr/BTU


Componentes Principales:

a. Unidad enfriadora de agua completa, incluyendo como componentes principales, conjunto motores

– compresores del tipo “scroll”, herméticos, sistema de lubricación, condensador, evaporador, sistema

de control de capacidad por microprocesador y de controles, todo ensamblado en fábrica, listo para

instalar como un conjunto.

b. Accesorios para aislamiento de vibraciones, en base resorte seleccionado para una deflexión

estática de 2”, alojado en cajuela de acero con elemento o tope antisísmico, y elemento de neoprene en

serie (para cada enfriador).

c. Tablero de arrancador, a plena tensión, en 460 V-3F-60 c/s .

Especificaciones

a. Datos Generales

Se suministrarán e instalarán los enfriadores de agua de las características indicadas, ensambladas,

probadas y cargadas en fábrica, del tipo condensación por aire, con cuatro o más compresores del tipo

“scroll”, herméticos, de accionamiento directo por motor eléctrico, en la cantidad y capacidad

señaladas.

Cada enfriador de agua incluirán : dos circuitos independientes de refrigerante, evaporador del

tipo “casco y tubo”, o bien del tipo de “placas”, con varios compresores del tipo “scroll”, herméticos,

por circuito, condensador enfriado por aire con tubos de cobre y aletas de aluminio, refrigerante,

válvula de expansión electrónica de control de capacidad operada por microprocesador, cableado de

interconexión, controles de operación y seguridad, centro de control basado en micro-procesador,

componentes del arrancador y los elementos especiales requeridos para operación automática y de

acuerdo con las siguientes especificaciones :

Los compresores deberán estar diseñados para operar con refrigerante 410A.

No es aceptable la oferta de modelos que según los catálogos del propio fabricante estén por debajo en

un 1% de las exigencias de capacidad a las condiciones indicadas.

El enfriador deberá ser capaz de operar en forma estable hasta con un mínimo del 25% de su capacidad

de diseño.

Los paneles de la unidad, los elementos estructurales y las cajas de alojamiento de los elementos de

fuerza y control, serán fabricados de acero galvanizado y montados en una base de acero, del tipo

estructural, soldada. Los paneles de la unidad y las cajas de control tendrán acabado con pintura de

polvo al horno que satisfagan los requerimientos para equipos a la intemperie.


La unidad será fabricada formando un conjunto compacto terminado y en esa forma será transportado

hasta el sitio de la obra.

b. Compresores:

Serán del tipo “scroll”, herméticos, diseñado para operar a 460 V, 3 Fases, 60 Hz. Deberá ser probado en

fábrica. La presión de diseño del compresor no deberá ser menor de 450 psi.

El motor del compresor deberá ser de una sola velocidad, del tipo de inducción, jaula de ardilla,

embobinado para operar con el arrancador al voltaje indicado en estas especificaciones. Bajo ninguna

condición deberá el consumo del motor exceder el consumo eléctrico máximo indicado en su placa. El

motor será enfriado por el propio refrigerante del sistema.

El conjunto moto-compresor estará montado sobre cojinetes lubricados a presión. El compresor deberá

incluir una bomba de presión de aceite diferencial entre la succión y descarga, calentador de aceite por

resistencia eléctrica, válvula “check” en la descarga de cada compresor, válvulas de servicio en la

descarga; el circuito de refrigeración deberá incluir válvula solenoide en la línea de líquido, filtro

secador con cartucho removible, mirilla de líquido con indicador de humedad, válvulas de carga de

refrigerante y válvula de expansión electrónica.

Los ciclos de arranque y parada de cada compresor no excederá de seis (6) por hora. Las juntas de la

carcasa serán selladas mediante el uso de empacaduras adecuadas.

Deberá incluir calentadores eléctricos de “carter” para proveer migración de refrigerante líquido. Así

mismo, deberá incluir “mirillas” para verificar el nivel del aceite en los compresores.

c. Evaporador

El evaporador será un intercambiador de calor del tipo concha y tubo (Tube-in-sheel), diseñado con

tubos de cobre, sin costura, o bien del tipo de “placas”.

Los tubos irán fijos por ambos extremos a planchas de acero para permitir su limpieza por medios

mecánicos y sustitución individual, si esto fuera necesario. Las planchas tendrán cajas de aguas soldadas

a su superficie exterior para permitir la distribución del agua para todos los tubos. Estas cajas tendrán

tapas de acero empernadas, desmontables, para permitir la inspección y limpieza de los tubos. Cada

caja tendrá conexiones para purga y drenaje.

La concha deberá ser aislada térmicamente con espuma elastomérica, de celda cerrada, de espesor

mínimo ¾” (19 mm), de factor de transferencia máximo “k” de 0.26.


El evaporador dispondrá de los medios adecuados para obtener una distribución uniforme del líquido

(refrigerante) a todo lo largo del mismo.

El evaporador deberá ser diseñado, probado y estampado de acuerdo con A.S.M.E. para una presión del

lado del refrigerante de 450 psig. La presión de diseño para el lado del agua será de 150 psig.

El evaporador será de uno o dos pasos, con una serie de pantallas internas que obliguen al agua a

distribuirse uniformemente por toda la concha.

d. Condensador

El condensador será construido de tubos de cobre, con aletas de aluminio fijadas mecánicamente al

tubo, para operar con subenfriamiento del líquido refrigerante y proveer enfriamiento del aceite para

los cojinetes del compresor e inyección de aceite. El condensador será probado en fábrica y sometido a

prueba de fuga a 650 psig.

El enfriador de agua deberá tener una válvula de alivio, de acuerdo a “ANSI-B9.1 SAFETY CODE” en el

condensador, que permita el escape del refrigerante al elevarse la presión de éste por encima de la

presión de diseño del intercambiador.

Los componentes del circuito de refrigeración incluirán separador de aceite del gas caliente, válvula de

alivio en la línea de líquido condensado, válvulas de servicio, filtro secador de media reemplazable, visor

de líquido, válvula de expansión actuada electrónicamente, carga completa de refrigerante y aceite del

compresor.

Los ventiladores de condensación serán del tipo de muy bajo nivel de ruido, balanceados estática y

dinámicamente, de material resistente a la corrosión, de accionamiento directo por motores de alta

eficiencia, de 6 polos, 3 fases, aislamiento clase “F”, con protección interna contra sobre corriente, del

tipo “totalmente cerrado contra la entrada del aire” (TEAO), montados rígidamente, con doble sello,

permanentemente lubricados y con rodamientos tipo “bola”.

e. Unidad de Control.

El panel de controles será parte integral del enfriador, cableada en la fábrica, lista para funcionar. La

unidad de control incluirá los siguientes componentes mínimos: microprocesador, terminales de los

circuitos de fuerza y control, switch de control on/off, tarjeta reemplazable de relés de estado sólido,

panel a prueba de lluvia, con pantalla de diagnóstico y de “set points”, potenciómetros y/o

transmisores.


El control de capacidad de cada enfriador (chiller) será electrónico, basado en un microprocesador y

operará de la siguiente forma: un sensor en la descarga de agua helada enviará la señal al tablero de

controles donde se ajustará el control de capacidad; un aumento en la temperatura del agua helada de

suministro posicionará el control de la válvula de expansión para aumentar la capacidad del enfriador,

siempre y cuando esto no produzca una sobrecarga al motor. Una reducción en la temperatura causará

la acción opuesta. El control deberá ser capaz de mantener la temperatura de suministro con una

variación no mayor de 0,5 ºC (0,9ºF) dentro de la gama de operación del 15% al 100% de capacidad del

enfriador. La temperatura de suministro del agua helada podrá ser fijada desde la unidad de controles.

f. Dispositivos de control, seguridad y diagnóstico de la unidad:

La unidad deberá venir de fábrica con un sistema de control a base de microprocesador con

componentes reemplazables de construcción modular. El sistema incluirá un centro de control,

suministro de energía, sensores de temperatura tipo termistores y de presión tipo transductores, y

todos los dispositivos auxiliares requeridos para operación apropiada. Los controles deberán ser

provistos de una batería de respaldo, de garantía de 10 años, para prevenir pérdida de configuración de

la información en caso de falla de energía eléctrica.

El sistema de control de capacidad de la unidad deberá tener la capacidad de enlazarse y comunicarse

directamente con el sistema de control central a instalarse, sin el uso de componentes adicionales.

El centro o panel de control deberá incluir una pantalla de cristal líquido, teclas de funciones, un botón

de arranque y/o parada y las teclas de ajuste o “set-points” de temperaturas.

En la pantalla de cristal líquido se deberá indicar la siguiente información:

• Hora y fecha del día

• Mensaje de error

• Número de horas y de arranque de la unidad

• Temperatura de entrada del agua helada

• Temperatura de salida del agua helada

• Presión del refrigerante en el evaporador

• Presión del refrigerante en el condensador

• Presión de suministro del aceite

• Porcentaje de consumo del motor y porcentaje de apertura de válvula deslizante

• Consumo por fase del motor

El microprocesador de control del sistema automáticamente controlará la bomba de agua helada.

La unidad se apagará automáticamente cuando cualquiera de las siguientes condiciones ocurra:


• Consumo excesivo del motor

• Voltaje elevado (mayor a 490 V)

• Voltaje bajo (menor a 430 V)

• Parámetros anormales de funcionamiento

• Baja temperatura del refrigerante en el evaporador

• Alta presión de condensación

• Alta temperatura en el motor

• Alta temperatura de descarga del compresor

• Baja presión de aceite

• Bajo nivel de aceite

• Pérdida de flujo de agua en el evaporador

• Falla en el arrancador

• Alta presión diferencial del aceite

• Baja temperatura de sobrecalentamiento en la descarga del compresor

• Alta presión de aceite

• Excesivo tiempo de transición del arrancador

• Pérdida de señal de corriente en el motor

• Conexión inapropiada de las fases

• Fallas de sensores de temperatura y transductores de presión

El sistema de control detectará las condiciones cuando se aproximen a los límites y deberá tomar las

acciones correctivas antes que ocurra una alarma. El sistema automáticamente reducirá la capacidad de

la unidad cuando las siguientes condiciones estén fuera de las normales:

• Alta presión de condensación

• Alta temperatura del motor

• Baja temperatura del refrigerante en el evaporador

• Alto consumo de intensidad de corriente eléctrica

g. Requerimientos eléctricos:

El suministro de energía eléctrica de la unidad será en 460 V, 3 fases, 60 Hz. La unidad vendrá de fábrica

con un transformador “multi-tap” con secundario en 115 voltios para alimentar el centro de control. La

unidad deberá venir de fábrica con un “breaker”, trifásico, de capacidad adecuada para manejar el

consumo total de los componentes y además vendrá con los terminales para la conexión de los


compresores y motores de ventiladores con sus elementos de desconexión separados y las protecciones

eléctricas apropiadas, de acuerdo al Código Eléctrico Nacional.

h. Requerimientos de instrumentación:

Los switches de flujo de agua helada deberán venir instalados y cableados de fábrica.

i. Montaje de Unidades de Enfriamiento de Agua con compresor tipo “scroll”

Esta unidad irá montada sobre aisladores de vibración a base de resorte seleccionado para una

deflexión estática de 2”, alojado en cajuela de acero con elemento o tope antisísmico. El aislador de

vibración estará montado sobre una plancha de acero, cuadrada, completo con una almohadilla de

neopreno de ¼” de espesor.

La almohadilla deberá ir asegurada a la base del aislador. Todos los aisladores tendrán tornillos de

nivelación que deberán estar rígidamente asegurados al equipo.

h. Arranque y puesta en marcha:

El fabricante de la unidad deberá proveer un Ingeniero o Técnico especializado en el arranque y puesta

en marcha, libre de costo para “EL PROPIETARIO”, para realizar y supervisar las pruebas, arrancar,

afinar y calibrar todos los controles de acuerdo con las instrucciones de los boletines escritos del

fabricante de “Arranque, Operación y Mantenimiento” de ese tipo de unidad.

Después que la unidad haya sido puesta en operación satisfactoria, el mismo representante del

fabricante deberá brindar asistencia técnica para la formación técnica e instrucciones del personal que

designe “EL PROPIETARIO”, por un período de DOS (2,00) meses y una dedicación quincenal de no

menor de ocho (8,00) horas, en el arranque, operación y procedimientos de mantenimiento.

El fabricante deberá proveer tres (03) juegos de copia de las instrucciones de instalación, arranque,

operación y mantenimiento de la unidad, en idioma español. Así mismo deberá entregar los diagramas

de cableado eléctrico y los manuales del centro principal de control.

BOMBAS DE AGUA HELADA


Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las bombas de agua helada necesarias para

el sistema de Aire Acondicionado del Centro de Formación Docente.

El sistema de bombeo diseñado para la edificación será del tipo primario variable, con CUATRO (04) bombas

del tipo centrífuga verticales “en línea” (3 en uso y 1 en stanby), de una etapa, succión simple, de carcasa


partida radialmente, de acoplamiento directo al motor de accionamiento; con caudal de agua de 215 GPM

(13,56 lt/seg.), contra una altura de presión total de 78 pies columna de agua (23,78 m.c.agua), eficiencia

hidráulica no menor de 74%, motor eléctrico 7½ HP, de eficiencia “Premium”, en tensión de 460 V/3 F/60

Hz., incluyendo las bridas, tuercas, pernos, etc., necesario para la completa realización del trabajo. Las

bombas serán de velocidad variable, accionadas por variadores de frecuencia, que se ajustarán por un

controlador diferencial de presión entre las líneas de suministro y retorno de agua de este sistema; cada

bomba de agua será capaz de operar con caudal mínimo de 150 GPM sin entrar en funcionamiento

inestable.

Las bombas del sistema primario de agua helada, estarán instaladas en la sala de máquinas principal que se

construirá.

Características de Operación

a. Sistema primario de Agua Helada – Bombeo variable

Bombas N°. 1, 2, 3 y 4

TIPO: Centrífuga, verticales, “en línea”

CAUDAL: 215 GPM (13,56 LPS)

CAIDA DE PRESION: 78’ H2O (23,78 m.c.a.)

REVOLUCIONES MAXIMAS: 1.800 RPM.

EFICIENCIA MÍNIMA: 74%

MOTOR APROX.: 7½ HP, de eficiencia “Premium”

TENSION ELECTRICA: 460 V/3F/60 ciclos.

FLUIDO: Agua de 42°F a 60°F.

CANTIDAD: Cuatro (4).

NPSHA: Succión positiva.

SITIO DE OPERACIÓN: Exterior – Ambiente no climatizado

SELECCIÓN DE REFERENCIA: Serie 4300, tamaño 3”x3”x10” de ARMSTRONG

Bombas – Descripción

a. Las bombas deben ser tipo centrífugas, verticales en línea, succión simple, con carcaza

partida radialmente, atornillada, además el rodete deberá ser del tipo cerrado, en bronce,

removible, balanceado dinámicamente e hidráulicamente; sello mecánico, eje de acero aleado,

cojinete de bolas para trabajo pesado con caja integral de soporte del cojinete, a prueba de


humedad. Los manguitos de las bombas y los sellos serán diseñados para bombeo máximo a 100°F

de agua a las condiciones especificadas, y sin fugas del fluido.

b. Las bombas y motores, deben ser montadas sobre bases integrales de hierro fundido con

los rebordes doblados a fin de tomar todos los drenajes. La base debe tener perforaciones roscada

para conectar los drenajes, de diámetro mínimo de ¾”. La remoción del conjunto de rotación debe

hacerse sin perjudicar los cojinetes, transmisiones o conexiones de tubería; proveer en la caja

aditamentos para su remoción.

c. Todas las bombas deberán ser conforme al tipo y modelo indicados. Los diámetros de

succión y descarga serán considerados mínimos. Las bombas y sellos serán clasificadas y probadas

para operar en los servicios indicados y diseñados para la presión estática actual de los respectivos

sistemas, más la presión que desarrolla la bomba. La velocidad de la bomba no debe exceder a

1.800 RPM.

d. Las bombas deben ser seleccionadas para operar en su punto de eficiencia pico o cerca, de

tal forma que permita operar a una capacidad de aproximadamente 25% por encima de la

capacidad de diseño. Además, el diámetro de diseño del rodete deberá ser seleccionado para que

la capacidad de diseño de cada bomba (GPM y AP) no exceda el 85% de la capacidad obtenible con

máximo diámetro de rodete para la velocidad de diseño del modelo aprobado. La operación debe

ser estable y sin fluctuaciones. La curva de la bomba debe ser continua desde la máxima capacidad

hasta el punto de cierre. Las bombas no deberán sobrecargarse en cualquier punto de

funcionamiento. La operación de la bomba en su punto de cierre durante cualquier período de

tiempo, no deberá perjudicar la bomba.

e. Todas las bombas deberán tener sellos mecánicos, balanceados, con manguitos de bronce

en el eje. Los cojinetes de la bomba deben ser de servicio pesado adecuados para lubricación con

grasa o aceite y estar contenidos en una camisa a prueba de polvo. Los cojinetes tipo cartucho que

no pueden ser lubricados no son aceptables.

f. Los acoplamientos serán de tipo directo y de diseño probado. Todos los acoplamientos

deberán tener guardas de protección.

g. Todas las carcasas de las bombas serán probadas hidrostáticamente a 1,5 veces la presión

del diseño.

h. Los motores de las bombas deberán ser seleccionados por el fabricante de un tamaño y

tipo que no se sobrecargue en cualquier punto de trabajo de la bomba incluyendo el punto de

cierre.


i. El material y construcción de las bombas y los sellos debe ser certificado y garantizado por

el fabricante para las condiciones de servicio. Excesivo desgaste, fallas o mal funcionamiento de la

bomba o sus componentes debido a corrosión o abrasión será considerado cubierto por las

cláusulas de garantía de estas especificaciones y las partes encontradas con tales defectos deberán

ser reemplazadas con el material adecuado, por éste Contratista, libre de cargos. Las bombas

deberán ser instaladas bajo la supervisión del fabricante.

j. El impulsor y todas las partes giratorias deberán estar balanceadas estática y

dinámicamente. La amplitud de las vibraciones en la caja de cojinetes, no deberá ser mayor de

0.0005” durante las pruebas y 0.004” una vez instalada definitivamente en su fundación.

k. Los motores eléctricos deberán estar protegidos contra posibles salpicaduras de líquido, o

de rotura de la caja de empacaduras, y será del tipo T.E.F.C.

l. La potencia del motor, se determinará, basándose en la potencia requerida por la bomba a

caudal máximo, más un mínimo de 10% de sobre – diseño.

m. La alimentación eléctrica a las bombas será 460 V/3F/60 ciclos.

Las bombas del sistema primario de agua helada, estarán instaladas en la sala de máquinas

principal que se construirá en la Planta de Techo.

Instalación

El Contratista será responsable por cargar, transportar, descargar y llevar hasta el sitio de la

instalación todos los equipos y accesorios descritos en estas especificaciones.

El Contratista suministrará toda la mano de obra, herramientas, equipos y materiales suficientes y

necesarios para la completa y correcta instalación de las bombas, hasta su puesta en marcha y

pruebas.

El Contratista cableará la alimentación eléctrica de los motores desde los arrancadores en el centro

de control de motores correspondiente.

Los arrancadores y/o variadores de frecuencia para las bombas de agua helada estarán ubicados en

el Centro de Distribución de Potencia (CDP) en la Sala de Máquinas principal de aire acondicionado.

Las bombas de agua helada serán instaladas sobre bases antivibratorias según se especifica en el

detalle correspondiente en el plano IM-16. Estas bases serán construidas por el Contratista de las

Instalaciones Mecánicas.


UNIDADES DE MANEJO DE AIRE, SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO


Estas especificaciones se refieren al suministro, transporte a obra e instalación de las unidades manejadoras

de aire, correspondientes al Aire Acondicionado del Centro de formación Docente.


Las capacidades y características de cada Unidad Manejadora de Aire (UMA), aparecen en los planos y

cómputos métricos anexos a estas especificaciones.

En la primera etapa, correspondiente a los niveles de Sótanos, el sistema constará de ONCE (11) unidades de

manejo de aire de características y capacidades, de las cuales dos de ellas son de pre-enfriamiento de aire

fresco para las unidades de las Salas de Ensayo General 1 y 2. Para los niveles superiores, es decir, de la

Planta Baja hasta el Nivel Techo, se tendrán DIECISEIS (16) unidades de manejo, dos (200) unidades de

precisión para el Centro de Datos, más de UNA (01) unidad de recuperación de calor para el pre-

enfriamiento del aire fresco de la Sala de Conciertos y de DIECISIETE (17) tipo “fan-coil”.

Todas las unidades de manejo de Aire, deberán venir de fábrica con una válvula de dos vías, con actuador

proporcional, sensor de temperatura del tipo inserción en ducto de retorno, con supervisión y ajuste remoto

y válvula de balanceo del caudal de agua.

Componentes principales

1. Unidades Manejadoras de aire completas según las características y especificaciones.

2. Soportes antivibratorios según especificaciones.

3. Accesorios indicados en el plano IM- 15.

4. Arrancador e interruptor manual – off – automático.

Descripción Unidades Manejadoras de Aire

Cada unidad manejadora de aire será del tipo de “DOBLE PARED” y consistirá de la sección de filtros de aire,

la sección del serpentín de enfriamiento, bandeja de desagüe, y la sección de ventilador(es) con los motores

de accionamiento y el juego de impulsión. Además de estos componentes básicos, las unidades tendrán los

accesorios que sean requeridos tales como cajas de mezcla (fabricada en sitio con láminas de acero

galvanizado calibre N°. 18 o 20, filtros, arrancador, interruptor manual off-automático y soportes

antivibratorios.


El serpentín de enfriamiento y el ventilador estarán instalados dentro de un gabinete de acero galvanizado,

seccionalizado y reforzado para asegurar su rigidez. Las superficies interiores de este gabinete que están en

contacto con el aire frío deberán ser cubiertas con paneles de lámina de hierro galvanizado y aislamiento de

no menos de una pulgada (25 mm) de espesor, cuya densidad será no menor a 0,75 libra por pie cúbico.

Ventilador

El ventilador tendrá uno o más impulsores del tipo centrífugo, de muy bajo nivel de ruido; cuando la

selección del ventilador se haga con uno solo, la velocidad de rotación no excederá de 1.000 R.P.M.; aquellas

unidades que se requieran con la sección del ventilador con tecnología “fan-wall” (varios ventiladores

centrífugos de pequeño tamaño accionados directamente por motores eléctricos, operando en paralelo,

descargando en un plenum) tendrán variadores de frecuencia, esta opción es necesaria en el

acondicionamiento de espacios sensibles debido a los bajos niveles de ruido generado a baja frecuencia y al

poco espacio requerido.

A menos que se indique lo contrario en los planos, los impulsores serán de acero galvanizado bonderizado y

pintado. Los impulsores estarán fijados al eje del ventilador por medio de abrazaderas.

El eje del ventilador deberá ser de acero, protegido contra la corrosión por pintura u otro material

adecuado. Los impulsores y el eje serán balanceados estática y dinámicamente.

El eje irá montado en los extremos sobre cojinetes lubricados de fábrica; la relubricación periódica posterior

en la obra deberá ser posible abriendo la puerta de acceso de la sección del ventilador.

El juego de impulsión consistirá de una polea fija, otra ajustable para el conjunto motor ventilador y las

correas del tipo y cantidad adecuada para la potencia del motor.

Para las unidades con un solo ventilador, el juego de impulsión se seleccionará para no menos del 125% de

HP del motor; con las correas del tipo y cantidad adecuada para la potencia del motor, y deberán ser

ANTIESTATICA en V.

Para protección del personal de mantenimiento y servicio, no deberá haber ninguna pieza giratoria

descubierta.

Los ventiladores deberán ser seleccionados para trabajar con una eficiencia estática igual o superior a 55% y

las ofertas deberán incluir una certificación de este valor.

Serpentín de Enfriamiento

El serpentín de enfriamiento estará fabricado de tubos de cobre y aletas de aluminio dentro de un marco

debidamente reforzado. El serpentín podrá ser instalado o desmontado de la unidad por cualquiera de los

dos extremos y para este fin se deslizará sobre rieles montados en el gabinete.


La velocidad del aire a través del serpentín no excederá de 500 PIE/MIN. (152 M/MIN), a menos que se

especifique otra velocidad.

El diámetro nominal de los tubos no deberá ser menor a ½” (pulgada) y el espesor de la pared del tubo

estará de acuerdo a la presión del trabajo y a la forma de construcción utilizada por el fabricante.

Los serpentines que tienen en los extremos los retornos en U soldados y las aletas sujetas bajo tensión sobre

los tubos tendrán un espesor de pared no menor a 0,45 mm. Los serpentines en que los tubos son doblados

180° y expandidos hasta lograr el contacto con las aletas, tendrá un espesor de pared no menor a 0,76mm.

El serpentín de enfriamiento deberá admitir una presión máxima de trabajo de 21 Kg/cm2 a 100°C y deberá

haber sido probado en fábrica, sumergido en agua a 25 Kg/cm2.

Portafiltros

Serán del tamaño adecuado para aceptar filtros de 4 pulgadas de espesor más un prefiltro desechable, de

espesor 2”, en la cantidad necesaria para no exceder la velocidad recomendada por el fabricante de filtros.

El montaje y desmontaje de los filtros será posible por cualquiera de los dos extremos del portafiltros; los

huecos a ambos extremos por donde se instalan y quitan los filtros tendrán sus tapas abisagradas.

Filtros

Las unidades de manejo de aire utilizarán un juego de prefiltros con marco metálico permanente y media

viscosa, desechable, espesor 2” y de eficiencia no menor del 30-35% de acuerdo a la prueba “dust spot” o

MERV 8.

Adicionalmente cada unidad dispondrá de un juego de filtros desechable, de media sintética, espesor igual o

mayor a 4 pulgadas, con una eficiencia no menor a 60-65% o MERV 11.

Antivibradores

Todas las unidades de manejo de aire serán instaladas sobre elementos antivibratorios del tipo de resortes

con soportes metálicos y asientos de neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el

fabricante para cada tipo de unidad (los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de

1” para la UMA ubicada en piso del Sótano 4 y con 2” para el resto de ellas).


Normas

El “Proveedor” garantizará que los serpentines de enfriamiento de agua y los ventiladores de la unidad

manejadora de aire cumplen con las normas siguientes:

ARI 430-

ARI 410

El “Proveedor” presentará carta certificando cumplimiento a entera satisfacción del propietario.

Instalación

El Contratista cargará, transportará, descargará y llevará al sitio de la instalación todos los equipos y

accesorios descritos en estas especificaciones.


necesarios para la completa y correcta instalación y puesta en marcha de estos equipos y accesorios.

El Contratista efectuará todo el cableado eléctrico de fuerza y control desde interruptores termomagnéticos

suministrado por el Contratista de Electricidad hasta cada U.M.A. incluyendo suministro e instalación del

arrancador e interruptor manual – off – automático para cada unidad. Todo el trabajo de electricidad será

de acuerdo a las especificaciones de electricidad de este proyecto y estas especificaciones.

Los interruptores termomagnéticos previstos se encontrarán en tableros ubicados en cada sala de U.M.A.S.

El Contratista efectuará la conexión de drenaje de cada U.M.A., según el detalle presentado en los planos,

hasta una tanquilla de drenaje suministrada en cada sala de U.M.A.S.

UNIDADES TIPO “FAN-COILS”, SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO


Estas especificaciones se refieren al suministro de las unidades tipo “fan-coils”, correspondientes a la Fase I

del Sistema de Aire Acondicionado del Centro de Formación Docente.


Las capacidades y características de cada Unidad Fan-coil” (FC), aparecen en los planos y cómputos métricos


En total se tienen SEIS (06) unidades tipo “fan-coil” para los Sótanos, de capacidades señaladas en los

planos, que servirán para acondicionar el área del Comedor y los Cuartos de Cableado de Voz&Data. Estos

“fan-coils” serán del tipo de disposición horizontal, con “plenum” de retorno y filtro incorporado.

Adicionalmente se requieren de DIECISIETE (17) unidades “fan-coil” para los niveles superiores.

Descripción Unidades “fan-coils”

General

Cada unidad “fanc-coil” consistirá en un ventilador, serpentín de enfriamiento, bandeja de desagüe y el

motor de accionamiento.. Además de estos componentes básicos, las unidades tendrán los accesorios que

sean requeridos tales como cajas de mezcla, portafiltros, filtros, interruptor manual off-automático y

soportes. Vendrán de fábrica con un juego de válvulas, compuesto por dos válvulas de bola, una válvula de

dos vías con actuador eléctrico “on-off”, una válvula tipo reguladora de caudal de agua, un filtro de agua,

uniones universales de bronce, una válvula de purga del aire.

El serpentín de enfriamiento y el ventilador estarán instalados en un gabinete de acero galvanizado,

reforzado, para asegurar su rigidez. Las superficies interiores de este gabinete que están en contacto con el

aire frío deberán ser cubiertas con aislamiento de fibra de vidrio de no menos de una pulgada (25 mm) de

espesor, cuya densidad será no menor a 1 libra por pie cúbico.

El aislamiento deberá ser pegado al interior del gabinete con cemento adhesivo a prueba de humedad. Para

evitar la erosión del aislamiento este deberá estar cubierto con una capa de neopreno rociado sobre la fibra

de vidrio.

Ventilador

El ventilador tendrá uno o más impulsores del tipo centrífugo de doble entrada con paletas inclinadas hacia

atrás. A menos que se indique lo contrario en los planos, los impulsores serán de acero galvanizado o de

acero banderizado y pintado. Los impulsores estarán fijados al eje del motor por medio de abrazaderas.

El eje del motor de accionamiento deberá ser de acero, protegido contra la corrosión por pintura u otro

material adecuado. Los impulsores y el eje serán balanceados estática y dinámicamente.

El motor de doble eje accionará los ventiladores.

Para protección del personal de mantenimiento y servicio, no deberá haber ninguna pieza giratoria

descubierta.


Serpentín de Enfriamiento

El serpentín de enfriamiento estará fabricado de tubos de cobre y aletas de aluminio dentro de un marco

debidamente reforzado. El serpentín podrá ser instalado o desmontado de la unidad por cualquiera de los

dos extremos.

La velocidad del aire a través del serpentín no excederá de 480 PIE/MIN. (146 M/MIN.), a menos que se

especifique otra velocidad.

El diámetro nominal de los tubos no deberá ser menor a 3/8” (pulgada) y el espesor de la pared del tubo

estará de acuerdo a la presión del trabajo y a la forma de construcción utilizada por el fabricante.

Los serpentines que tienen en los extremos los retornos en U soldados y las aletas sujetas bajo tensión sobre

los tubos tendrán un espesor de pared no menor a 0,45 mm. Los serpentines en que los tubos son doblados

180° y expandidos hasta lograr el contacto con las aletas, tendrá un espesor de pared no menor a 0,76mm.

El serpentín de enfriamiento deberá admitir una presión máxima de trabajo de 21 Kg/cm2 a 100°C y deberá

haber sido probado en fábrica, sumergido en agua a 25 Kg/cm2.

Portafiltros

Serán del tamaño adecuado para aceptar filtros de 1 pulgada de espesor, en la cantidad necesaria para no

exceder la velocidad recomendada por el fabricante de filtros. El montaje y desmontaje de los filtros será

posible por cualquiera de los dos extremos del portafiltros; los huecos a ambos extremos por donde se

instalan y quitan los filtros tendrán sus tapas atornilladas.

Filtros

Las unidades de manejo de aire utilizarán un juego de filtros, lavables de eficiencia MERV 7.

El “Proveedor” presentará carta certificando cumplimiento a entera satisfacción del propietario.

Instalación

El Contratista cargará, transportará, descargará y llevará al sitio de la instalación todos los equipos y

accesorios descritos en estas especificaciones.


necesarios para la completa y correcta instalación y puesta en marcha de estos equipos y accesorios.

El Contratista efectuará todo el cableado eléctrico de fuerza y control desde interruptores termomagnéticos

suministrado por el Contratista de Electricidad hasta cada “fan-coil” incluyendo suministro e instalación del


interruptor manual – off – automático para cada unidad. Todo el trabajo de electricidad será de acuerdo a

las especificaciones de electricidad de este proyecto y estas especificaciones.

MOTORES ELECTRICOS Y ARRANCADORES


El Contratista deberá instalar todos los motores eléctricos del tamaño y tipo aquí especificados. Los motores

deberán cumplir con la especificación de potencia y velocidades requeridas por los diferentes equipos. Si es

el caso de que alguna sustitución de equipo es probada, el correspondiente ajuste de velocidad y potencia

del motor debe ser incluido, sin el costo adicional para el propietario.

Todos los motores desde el 1 HP en adelante operarán en un voltaje de 460 voltios, 3 fases, 60 Hz excepto

que se especifique en forma contraria. Todos los motores menores de 1 HP operarán en 120 voltios, 1 fase,

60 Hz excepto que se especifique en otra forma.

Los motores trifásicos serán del tipo Jaula de Ardilla de par de arranque normal, para 40° C de aumento de

temperatura diseño clase B, aislamiento clase A.

El Contratista suministrará e instalará todos los arrancadores de los motores descritos en estas

especificaciones a excepción de los correspondientes a:

- Motores de las bombas de agua helada.

- Controles de aire para instrumentación y control.

Todos los arrancadores para motores mientras que no se especifique lo contrario serán magnéticos, tipo

conexión directa incluyendo las previsiones siguientes:

- Cada arrancador tendrá protección de sobrecarga en cada una de las fases por medio de un térmico

de reposición manual, el cual abrirá el contacto cuando la sobrecarga exceda su límite.

- Los arrancadores deberán ser suministrados con los contactos auxiliares y contactos tipo

momentáneo requeridos (o como se indique). Pulsadores de arranque y parada deberán estar incorporados

en la cubierta y estarán previstos para operación remota y sistema centralizado.

- Antes de proceder a la compra deberán suministrar datos a todos los equipos de control y

arrancadores indicando nombre del fabricante, dibujo de circuitos, rangos, voltajes, algunas otras

características y encerramientos.


Cableado

El Contratista suministrará todos los materiales necesarios y la mano de obra para la alimentación de

energía eléctrica de las características adecuadas a todos los componentes del sistema. Solamente le será

suministrado un punto de fuerza para cada unidad. Todo ello de acuerdo a las especificaciones de

electricidad del proyecto.

Los trabajos de electricidad ejecutados por el Contratita deberán cumplir con los requerimientos del Código

Eléctrico Nacional vigente.

SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA

Generalidades

El “Contratista” deberá suministrar e instalar todas las tuberías, bridas, válvulas, anclajes, juntas de

expansión y todos los accesorios especificados, indicados en los planos o requeridos para asegurar una

operación apropiada de todo el sistema de tuberías instalados.

La tubería será instalada según los tamaños indicados en los planos y siguiendo el recorrido indicado, pero el

sitio exacto donde serán instalados será fijado en la obra, en conjunto y en coordinación con los otros

contratistas, para evitar interferencias con los otros servicios.

Al comienzo de esta fase del trabajo, el “Contratista” preparará los planos completos con las dimensiones

de todo el sistema de tuberías y verificará localizaciones, elevaciones y tolerancias permisibles en obra. Los

planos incluirán la ubicación de soportes, colgantes y anclajes. El “Contratista” será responsable de consultar

a la Inspección sobre toma de decisiones de cualquier interferencia que pueda afectar la instalación.

Cuando sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelamente a las líneas del edificio a menos que fuera

indicado en otra forma. Los recorridos horizontales de las tuberías de agua deberán tener una inclinación

ascendente, realizable por medio del uso de reducciones excéntricos localizados en los puntos donde las

tuberías cambian de diámetro.

La tubería principal tendrá un recorrido por un canal de servicio dejado para tal fin. Toda la tubería debe ser

apta para compensar expansiones térmicas y contracciones sin ocasionar daños a si misma, a equipos u

otras instalaciones, estructura del edificio, etc. Se deben prever todas las juntas de expansión requeridas

para este propósito, y cuando se crucen juntas estructurales de dilatación. Equipos, bombas y similares no

deben ser usados para soportar otras redes de tuberías; cada soporte será fijado a la estructura

separadamente.


Cualquier tamaño de tubería que no se indique en los planos deberá dimensionarse en proporción al caudal

que transporta, para la misma pérdida de fricción de tuberías similares, o de tamaños indicados.

En la tubería de la Sala de Máquinas, los ejes de las mismas deben segur lo indicado en los planos, no se debe

desplazar el equipo ni se debe aumentar el número de accesorios usados.

Las reducciones de los tamaños de la tubería deben ser realizadas aguas abajo de las respectivas

ramificaciones, los aumentos de tamaño deben preceder a las ramificaciones (lado de aguas arriba). Las

reducciones tipo “tee” son aceptables.

Las tuberías de drenaje deberán tener, cuando sea posible, una pendiente descendente en la dirección del

flujo de al menos ¼” por cada pie lineal (aproximadamente 2%).

Las tuberías deberán ser ancladas mediante grapas de acero u otro medio apropiado.

Las juntas roscadas deberán ser herméticas sin necesidad de usar masilla o pintura.

Deberán instalarse uniones roscadas en los instrumentos, tubería de drenaje, etc., y donde sea

expresamente indicado, para permitir la conexión y desconexión.

En el punto mas bajo de los verticales de las tuberías deberán proveerse de válvulas compuerta, con

extremos roscados, para drenaje o vaciado de las mismas en caso de requerirse.

Se colocarán ventosas en los puntos más altos de las tuberías.

Si después de arrancado el sistema se observa que no hay circulación de agua por un serpentín o si se

produce un ruido no previsto debido a tuberías tapadas o aire en la tubería, el “Contratista” deberá realizar

las reparaciones correspondientes a su propio costo.

Cualquier tramo de tubería menor de 10 cm. de longitud será considerado como un niple y en consecuencia

deberá ser del tipo extra-pesado.


Todas las conexiones de los serpentines y de los equipos deberán ser realizadas mediante uniones roscadas

o de bridas y deberán ser realizada de forma tal de poder ser removido el equipo sin necesidad de

desmantelar la tubería.

La “Contratista deberá solicitar a “EL PROPIETARIO” la entrega de los "Especificación de Procedimientos de

Soldaduras" que fuesen a utilizar en la construcción de las líneas de agua helada.

Material para tubería.

Tubería de acero al carbono, sin costura, ASTM A-53, Grado B, ó API 5L, Grado B, en los pesos y calibres

siguientes:

½” hasta 12” - Peso standard, schedule 40.

Accesorios de tubería - General

Las conexiones en la tubería deberán ajustarse a lo siguiente: Nótese, sin embargo, que deberá evitarse el

uso de bridas de 2½” y menores, excepto cuando sean necesarias para acoplarse a bridas de un equipo.

a. Tubo a tubo: para tubos de hasta 2½”, úsese acoplamientos roscados.

• para 3” o más debe usarse la soldadura a tope.

b. Tubo a accesorios : para tubos de hasta 1¼”, inclusive, úsense acoplamientos

roscados.

• Para 1½” y 2” úsense acoplamientos roscados o accesorios de boquilla para soldar.

• Para 2½” se usarán acoplamientos roscados o accesorios soldados a tope.

• Para 3” y más, se usarán accesorios soldados a tope, excepto cuando los planos indiquen

accesorios con bridas.

c. Tubería a válvula o especialidades: para tubos hasta 2½”, inclusive, úsense válvulas con

extremos roscados.

- Para tubos de 3” en adelante, válvulas con brida.

d. Tubo a bridas: para tubos hasta 2½”, inclusive, úsense bridas roscadas.


- Para tubos de 3” en adelante, úsense bridas con cuello para soldar.

Las tuberías a ser soldadas deberán poseer bisel de 45º de fábrica o ser biseladas en sitio. El bisel deberá

estar limpio y de superficie uniforme.

Las conexiones soldadas se harán con arco eléctrico de acuerdo a las normas de “American Welding

Society”. El Inspector se reserva el derecho de probar el trabajo de cualquier soldador empleado en la obra

por cuenta del “Contratista”, si considerase que el trabajo no es satisfactorio podrá impedir que continúe

ejecutando trabajos de soldadura.

Accesorios roscados para tubería.

Hasta 2½” - Accesorios roscados, de acero al carbono forjado, de conformidad con los Estándares

Americanos ANSI B2.1.

NOTAS :

(1) No se usen bujes, codos macho y hembra, ni cruces.

(2) Las “uniones” deberán tener asientos de bronce, integrales, pulidos.

(3) Los tapones serán de cabeza hexagonal y pueden ser de barra sólida de acero al carbono

estirada en caliente, ASTM A-234, Grado WPB.

Válvulas

Generalidades

Todas las válvulas para las tuberías de 2½ y menores serán de cuerpo de bronce para conexión roscada. Las

válvulas para las tuberías de 3 de diámetro y mayores serán de cuerpo de hierro de alto grado, de acuerdo

a los requerimientos de la A.S.T.M. A-126, Clase B para conexión por bridas.

Válvulas de compuerta.

Hasta 2½” válvulas de compuerta de 150 libras vapor saturado ANSI, cuerpo y bonete de bronce fundido

ASTM B.62, con bonete roscado, tornillo interior, vástago ascendente, asientos integrales, disco de cuña

sólido de bronce endurecido con guías y extremos roscados, según Estándares Americano ANSI B2.1.

De 3” a 12” válvulas de compuerta de 125 libras vapor saturado ANSI B16.5, de hierro fundido, con bonete

atornillado, vástago ascendente y guarniciones de acero de aleación, o acero al carbono con revestimiento

de acero de aleación en las caras, según ASTM A-182, Grado F6 ; disco de hierro fundido, con aros de


bronce en las superficies de asiento del tipo renovable, discos tipo tapón y bridas en los extremos, de 1/16”

de cara saliente, con acabado y pulimento estándar.

Válvulas de globo.

Hasta 2½” válvulas de globo, con cuerpo de bronce, 150 libras ANSI, con bonete de bronce fundido ASTM

B.62, roscado, tornillo interior, vástago ascendente, con disco y asiento de acero bronce, con extremos

roscados.

Las válvulas de 3 y mayores serán de cuerpo de hierro fundido 125 libras ANSI, según estándares

americanos, con bonete atornillado, tornillo exterior y horquilla, vástago no ascendente y guarniciones de

acero aleado o de acero al carbono revestido con acero aleado, según ASTM A-182, Grado F6, anillo de

asiento renovable, disco tipo tapón y extremos bridados de 1/16” de cara saliente, con acabado y pulimento

estándar.

Válvulas de retención (Check)

Las válvulas de 2½ y menores, serán del tipo horizontal (swing check), de 150 libras vapor saturado ANSI,

tendrán el cuerpo de bronce con disco y asiento renovable de bronce, de extremos roscados según ANSI

B2.1

Las válvulas de 3 y mayores, serán de cuerpo de hierro fundido, con tapa atornillada y guarnición según

ASTM A-182, Grado F6, anillo de asiento renovable, disco, pasador de bisagra y buje de acero, con extremos

bridados de 125 libras, con cara saliente de 1/16” y acabado y pulimento estándar. Deberá tener nivel y

contrapeso exterior.

Válvulas Mariposa

Válvula mariposa con asiento de goma, de colocación corta, tipo “lug”, de presión de trabajo máxima de 150

libras. Las válvulas serán para apertura con un cuarto de vuelta y deberán tener cierre hermético para agua

a 60ºF y 300 psig. El cuerpo y el disco deberán ser de acero al carbono con baño de níquel a través del

pasaje del agua. El eje será de acero inoxidable, montado sobre cojinetes resistentes a la corrosión. El

asiento de la válvula será de teflón con “O-Ring” en el respaldo, mecánicamente retenido en el cuerpo de la

válvula. El sello del vástago será del tipo de empacaduras ajustables. Las válvulas deberán incorporar un

retenedor mecánico de posición cerrada soldada al cuerpo.

Las válvulas entre 3” y 6” se accionarán mediante palanca equipada con obturador para trabajar en

cualquier posición. Las válvulas entre 8” y 12” incorporarán cajas de engranaje.


Válvulas de balanceo

Estas válvulas, del tipo de dos vías, se usarán para la regulación del flujo máximo de agua por los diferentes

circuitos y deberán ser “ITT Bell & Gossett”, Taco” o “Flowcon”. Las válvulas deberán tener un orificio con

maquinado de precisión para el paso de agua.

Deberán poseer dos tomas de presión con cierre tipo “check” para evitar fuga del líquido, adecuadas para la

colocación de un medidor de diferencial de presión portátil.

Tendrán un plato calibrado y un indicador exterior, en el cual se señalizará la posición del orificio calibrado.

Difusor de Succión de las Bombas

La conexión a la succión de las Bombas, se instalará difusor de succión, con filtro, similar al modelo SD0300

de TACO, a al modelo SG de ARMSTRONG, con bridas de acople, pié ajustable de soporte y accesorios para la

instalación de manómetros.

Válvulas de propósitos múltiples

En las tuberías de descarga de las bombas, se instalarán válvulas de propósito múltiples, de cierre, medición

de caudal, equilibrado y de retención. Serán de fabricación de hierro, con bridas, similares al Modelo MPV-

030 de TACO o al modelo FTV de ARMSTRONG.

Purgas automáticas de aire

En todos los puntos altos de la tubería donde por razones constructivas del Campamento existiera la

posibilidad de formarse bolsas de aire, se instalarán purgas automáticas de aire de ¾”, del tipo flotante.

Entre la tubería y la purga se instalará una válvula del tipo compuerta. La descarga de la purga será

conectada por medio de manguera plástica al drenaje más cercano.

Filtros de agua

Serán del tipo “Y” instalados en la entrada de los equipos indicados en los planos.

Serán completos con su válvula de drenaje para eliminar lo acumulado en ellos.

Los cedazos serán de acero inoxidable 304 SS, con abertura no mayor de 0,045” (1,14 mm). El cuerpo de los

filtros será de hierro fundido ASTM A48, Clase 30, con extremos roscados para diámetros de tubería de 2½”

y menores; los de diámetros mayores tendrán los extremos bridados, clase 125 libras ANSI.

Deberán ser de la marca “Armstrong”, “Crane”, “Nibco”, “Sarco” o similar aprobado.


Camisas y apoyos de lámina

En aquellos casos en los cuales las tuberías tengan que penetrar obras de concreto, paredes de mampostería

y placas de concreto, deberán embutirse camisas o manguitos para este efecto, debidamente localizados

para permitir el paso de las tuberías por su interior. Estas camisas serán suministradas e instaladas por el

“Contratista” de Obras Civiles bajo la supervisión directa del “Contratista” de Aire Acondicionado quien

indicará el sitio exacto de la colocación.

Las camisas deberán tener un diámetro suficientemente amplio para permitir que las tuberías penetren sin

dificultad. El material de las camisas será de hierro galvanizado, calibre Nº 18.

Las camisas deberán ser de una longitud tal que sus extremos queden a nivel con las caras de la obra que

atraviesen. En los casos que estas camisas atraviesen losas de piso, deberán quedar a nivel de piso acabado

en aquellas zonas terminadas del edificio.

Soportes de tuberías

El “Contratista” deberá suministrar e instalar anclajes, colgantes y soportes de un diseño aprobado y

requerido para soportar adecuadamente la tubería, mantenerla alineada y evitar transmisiones de presiones

o vibraciones. Además deberá suministrar e instalar todos los miembros estructurales, canales y lo que se

requiera para fijar los colgantes, soportes y anclajes a la estructura del edificio de forma satisfactoria para la

“Inspección”. En general, los tramos horizontales de tuberías se suspenderán de la placa utilizando soportes

Crane Nº 239-F. Los soportes deberán anclarse al concreto por tornillos de expansión u otro medio

propuesto por el “Contratista” y aprobado por la “Inspección”.

Para los casos de una sola tubería colgante se emplearán soportes de acero del tipo Clevis, la varilla de

suspensión de los soportes deberán ser de los siguientes diámetros:

Ø de la Distancia entre soportes

tubería (mts.) Ø del soporte

–––––– ––––––––––––––––––– –––––––––––

Hasta 1” 2,15 mts. 3/8”

1¼” hasta 1½” 2,75 mts. 3/8”

2” hasta 3” 3,30 mts. ½”

4” 4,25 mts. 5/8”

6” 5,15 mts. 3/4”

8” 5,50 mts. 7/8”


Cuando dos (2) o más tuberías a la misma altura tengan recorridos paralelos, tendrán soportes comunes,

tipo trapecio. Para estos casos el soporte será tal como se indica en los planos y con las dimensiones de

longitud del soporte y diámetro del perno indicados en el plano. Estos soportes se ubicarán cada cuatro (4)

metros en las tuberías de agua helada y agua de condensación.

La parte inferior de las varillas deberán tener una rosca no menor de 2” de longitud, a fin de permitir el

debido ajuste de altura. La base de apoyo se fijará a los soportes empleando tuercas, una de cada lado. Una

vez terminado el trabajo de nivelación se cortarán los extremos sobrantes de las varillas, para obtener una

mejor apariencia.

La tubería instalada verticalmente se apoyará preferiblemente en un solo punto de anclaje, debidamente

diseñado para resistir el empuje vertical y ubicado en el mismo eje del tramo soportado, apoyado sobre

elementos antiviratorios según detalle en planos. Se instalarán abrazaderas ancladas a las placas que

atraviesan estas tuberías, en forma tal de prever el contacto deslizante con las guías de las abrazaderas.

Absorvedores de expansión

Serán instalados donde se indiquen o requieran para compensar la expansión o contracciones térmicas o

estructural. Estos deben ser del tipo conectores de neoprene, de una o dos esferas, las conexiones

requeridas serán de niples o bridas flotantes, que pueda soportar movimientos axiales, transversales y

angulares, capaz de soportar presiones máximas de hasta 180 psig. a 100ºF. Deberán ser probados por el

fabricante para las condiciones de servicio.

Tanque de expansión

Se suministrará e instalará un tanque de expansión donde indican los planos, del tipo vertical, de capacidad

600 litros (158 galones), para presión de trabajo de 125 psig., conectado en la línea de retorno, del tipo

presurizado, con diafragma precargado, que separe el agua del aire.

El tanque deberá ser suministrado con el diafragma de butyl, para trabajo pesado. El tanque será

suministrado con conexiones NPT, de 1¼” para el sistema, y una de 1¼” para la válvula de carga.

Las conexiones del tanque se muestran en los planos. El tanque estará servido por una línea directa del

servicio de aguas blancas para complementar las pérdidas, será fabricado de lámina de acero al carbono, y

deberá estar pintado interior y exteriormente con una pintura epóxica.


Limpieza y protección de la tubería

Durante la construcción el “Contratista” tendrá especial cuidado en tapar los extremos abiertos de las

tuberías, válvulas y equipos de forma tal de impedir la entrada de arena, polvo y sucio en general.

El “Contratista” deberá limpiar la tubería con cepillo de alambre, motorizado, para remover el óxido, etc.

hasta obtener metal gris comercial. Una vez efectuada la limpieza, el “Contratista” procederá a la protección

de la tubería, mediante aplicación de dos manos de fondo epoxy poliamida.

Aislamiento térmico para tubería

Toda la tubería de acero al carbono para servicio de agua helada, recibirá dos manos de fondo epoxy

poliamida como anticorrosivo, inmediatamente después de haber sido instalada. No se permitirá que el

“Contratista” espere largo tiempo para aplicar la pintura. Se aplicará el anticorrosivo a todos los materiales

de hierro o acero al carbono que se usarán en la instalación, como tornillos de suspensión, soportes,

camisas, hierro estructural, etc.

Toda la tubería de agua helada deberá ser aislada utilizando aislamiento para tubería hecho de poliuretano

inyectado de alta densidad y auto-extinguible.

La conductividad térmica del aislamiento no deberá exceder de 0,22 BTU/pie2/ºF/hr a una temperatura

media exterior de 75ºF (24ºC).

Los espesores de las conchas estarán de acuerdo a los siguientes valores:

Para tuberías hasta 1½” de diámetro, úsese espesor de 1”.

Para tuberías de 2” hasta 4” de diámetro, úsese espesor de 1½”

Para tuberías de 6” a 10” de diámetro, úsese conchas de 2”

El aislamiento deberá ser aplicado sobre superficies limpias y secas, con las juntas firmemente empalmadas,

después de haberse realizado la prueba hidrostática a la tubería.

Modo de Aplicación

Deberán construirse encofrado hermético de láminas de aluminio con juntas adecuadas para los codos, tees,

válvulas y accesorios, solapadas adecuadamente, donde se le inyectará el Poliuretano.

Las secciones de aislamiento sobre tramos o piezas de tuberías susceptibles a remoción tales como válvulas,

uniones, bombas, y filtros, deberán ser instalados en forma de cintas y bandas de manera que al ser

removidas no se dañe el resto del aislamiento.


Barrera de Vapor

Es sumamente importante que el aislamiento se proteja contra la penetración de vapor de agua cuya

condensación puede producir la desintegración del material y el aumento de transferencia de calor. En

consecuencia el Contratista deberá aplicar exteriormente barrera de vapor, la cual debe ser totalmente

hermética.

Todas las tuberías que tengan recorridos a la vista (canales, sótanos, etc.) deberán tener un revestimiento

metálico consistente en una chaqueta (cubierta) de aluminio liso, de 0,016” (0,40 mm.) de espesor, con una

longitud que asegure la firma y rápida instalación del aislamiento. Para evitar la humedad o penetración de

agua en el aislamiento, se aplicarán cintas sellantes de aluminio en todas las juntas transversales.

Entre los soportes o colgantes y el aislamiento, se deberá incorporar una protección formada a base de una

lámina metálica galvanizada. Dicha plancha debe amoldarse al diámetro exterior del aislamiento y

extenderse hasta la línea central de la tubería. La longitud y espesor de las planchas será el siguiente:

Diámetro de la tubería Espesor de la plancha Longitud

½” hasta 2½” Calibre U.S. # 22 9”

3” hasta 6” Calibre U.S. # 20 13”

8” hasta 10” Calibre U.S. # 18 18”

Todos los equipos, bombas, etc., en la Sala de Máquinas Principal que deban ser aislados, usarán aislamiento

de poliuretano de al menos 2 pulgadas de espesor. La preparación y aplicación del material deberá ajustarse

a lo recomendado por el fabricante de dicho aislamiento.

La tubería de drenaje de diámetro mayor a 1” deberá ser aislada en todo su recorrido en la misma forma

como se ha descrito para la tubería de agua helada.

La tubería de drenaje de diámetro menor a 1”, será aislada con tiras continuas de “Armaflex”, de ½” de

espesor. Especial cuidado tendrá que ser tomado con la instalación del “Armaflex” de no estirar, reduciendo

así su espesor.

No se permitirá el uso de tornillos o pasadores que atraviesen el aislamiento, en virtud de que rompen la

barrera de vapor.


Todas las secciones de equipos que requieran mantenimiento periódico deberán tener colocado el

aislamiento en forma desmontable.

Accesorios para Tuberías

Los accesorios para tuberías indicados en los planos o en las presentes especificaciones, deberán ser

similares en estilo y calidad.

Llaves de manómetros

Todas las llaves de manómetros deberán ser de bronce, rosca hembra de Ø ¼”, de fabricación Crane No 744

o similar aprobado; las conexiones de estas llaves a la tubería deberán efectuarse con Thread-Olets

soldadas y tubería de bronce.

Manómetros

Deberán ser de Ø 4½”, acabado exterior en color negro, cuadrante acabado de plata, cara frontal de cristal,

graduado desde cero hasta el doble de la presión de operación normal del sistema más la carga estática del

agua; deberán ser de fabricación a prueba de intemperie similares a Crosby-Stlyle AA.

Pozos para termómetros

Deberán ser del tipo roscado y de fabricación Precisión Thermometer and Instrument Co, serie 1192 Test

Wells o similar aprobado, con extensión para el aislamiento.

Termómetros

Deberán ser de cuerpo de bronce, frente de cristal, borde de metal niquelado, extremo de conexión con

rosca IPS de suficiente extensión, para cubrir el espesor del aislamiento y a prueba de intemperie. Los

bulbos sensores se deberán extender hasta el punto medio del interior de las tuberías. La longitud de los

termómetros deberá ser de 9”, lectura en rojo y de fabricación Palmer o similar aprobado. Rango de 0° a

100°F con apreciación de 1°F.

Identificación de la tubería

Las tuberías serán pintadas con un color de acuerdo a la Norma COVENIN Nº 253 -“Colores para la

identificación de tuberías que conduzcan fluidos”.

Se deberán pintar flechas indicadoras de la dirección del flujo del agua, en color negro, sobre todas las

tuberías del sistema.


Las tuberías del sistema deberán llevar identificación del servicio que prestan utilizando pintura y/o placas

de identificación. El nombre del servicio será impreso en español, en color negro y en sitios fácilmente

visibles.

SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE

Ductos de aire.

Se suministrará e instalará la ductería de los sistemas de Aire Acondicionado, tal como se indican en los

planos. El trabajo debe incluir todos los ductos, cajas, compuertas, difusores y todo el trabajo auxiliar

necesario para completar todo el sistema y listo para realizar un trabajo satisfactorio.

Todos los ductos serán construidos e instalados según las últimas normas de ASHRAE, SMACNA y MINFRA,

serán a prueba de fugas de aire de acuerdo con las especificaciones.

La ductería debe ir pegada lo más posible a las losas, miembros estructurales o techos y deben librar todas

las interferencias (miembros estructurales, tubos, conduits, otros ductos, etc.) por medio de piezas de

transición uniformes según se requiera. Toda la ductería y el equipo arriba del cielo raso, deben ser fijados

para mantener las alturas del cielo raso indicadas en los planos de arquitectura o mecánicos con suficiente

tolerancia para las luminarias y aislamiento de ductos.

Ningún tubo, conduit o colgador debe pasar a través de los ductos, a menos que sea imposible evitarlo y

cuando ocurra una obstrucción a través del ducto, se colocará un deflector de hierro galvanizado

aerodinámico con una longitud en la dirección del flujo del aire igual a cuatro (4) veces el ancho, instalado

de tal manera que no haya fugas con un mínimo de resistencia. Se ensanchará el área del ducto para

obtener un área libre equivalente a la indicada en los planos.

Los conductos de aire indicados en los planos serán instalados de conformidad con los tamaños y recorridos

en éstos.

El “Contratista” está en la obligación, antes de fabricar los ductos, de revisar en las obras si existen

obstrucciones u otros impedimentos que le obliguen a efectuar cambios en los ductos. Estos cambios se

permitirán efectuarlos sin consultas, pero el cambio se hará basándose en igual pérdida de presión y no en

base a igual sección transversal.


Cuando sea necesario dejar embutidos en el interior del ducto, tuberías u otro tipo de construcción, éstas no

deberán obstruir mas de un 10% del área del ducto.

Los ductos serán fabricados con láminas de hierro galvanizado, de la mejor calidad disponible y muestras de

estas láminas serán suministradas al Ingeniero Inspector para su aprobación antes de iniciarse la fabricación

de los ductos.

Las juntas y empates longitudinales emplearán la junta que se denomina “Pittsburgh Lock Seam e Inside

Groove Seam”, respectivamente.

La ductería debe ser equipada con juntas de expansión a prueba de fuga de aire, donde la expansión o

contracción lineal sea significativa.

Los espesores de las láminas, así como los refuerzos a instalarse, se harán según las siguientes normas:

Calibre Ancho de cara Junta transversal Refuerzo

24 Hasta 24 Junta deslizante (presilla y Ninguno

slip) de 1” a 7 pies 10” entre

centros.

24 25” hasta 30” Junta de bolsillo de 1” Ángulo de 1”x1”x1/8”

a 7 pies 10” entre centros entre juntas.

22 31” hasta 40” Junta de bolsillo de 1” Ángulo de 1”x1”x1/8”

a 7 pies 10” entre centros entre juntas.

22 41” hasta 60” Junta de bolsillo de 1½” Ángulo de 1½”x1½”x

a 7 pies 10” entre centros 1/8” entre juntas.

Las juntas se construirán de tal forma que los salientes interiores apunten en el sentido de la corriente de

aire. Todos los ductos mayores de 10” de ancho llevarán dobleces diagonales en los cuatros costados.


Soportes y Refuerzos.

Los soportes y refuerzos que deberán ser utilizados en la instalación de los conductos serán los siguientes:

Lado Mayor Soportes y Refuerzos

Hasta 24” Pletinas de 1”x 1/8”

Entre 24” y 36” Ángulo de 1” x 1”x 5 mm.

Más de 37” Ángulo de 1½ x 1½” x 6 mm.

Para los conductos en donde el lado mayor sea igual o menor a 24”, la distancia entre soportes deberá ser

de 8 pies y cada 4 pies para los conductos con lado mayor, de 24”.

Los ángulos y pletinas deberán ser galvanizados en caliente. Los soportes deberán ir fijados a los conductos

metálicos mediante tornillos para chapa de diámetro apropiado.

Los ductos hasta 24” de ancho serán fijados en forma segura a las paredes, techos o pisos, según el caso, con

pletinas de hierro galvanizado de un tamaño mínimo de 1”x1/8”. Las pletinas serán dobladas por lo menos

1” en su parte inferior para soportar la cara inferior del ducto.

Cada tramo del ducto de hasta 24” deberá tener sus soportes anexos a la junta transversal y abrazando

totalmente las caras verticales. Los soportes se fijarán a la placa del techo por medio de clavos fijados por

pistola. Para los ductos de mayor tamaño se emplearán “raw plug” de concreto y barras roscadas

galvanizadas de 3/8”

Se instalarán conexiones flexibles en todos aquellos sitios donde los conductos estén conectados a la unidad

manejadora de aire. Estas conexiones se harán con lona de 8 onzas con una de sus caras plastificadas,

usadas dobles y el ancho de la junta flexible no será menor de 4”, fijadas por collares de lámina de hierro

galvanizado debidamente prensadas.

Donde el espacio lo permitan los codos de los ductos deberán tener un radio de curvatura al eje del ducto

de 1½ veces la dimensión del ducto en el plano de curvatura; cuando el espacio no lo permita el radio podrá

ser de 1 vez al eje del ducto o se usarán venas aerodinámicas cuando el radio sea menor.


Los cambios de sección deben ser hechos con transiciones que tengan una inclinación gradual de

aproximadamente 15°. La transición deberá mantener su área transversal de acuerdo al área de ducto de

conexión.

Una vez terminada la construcción e instalación de todos los ductos de aire, éstos serán sujetos a prueba de

vibración ó cualquier otra pulsación objetable durante la operación y el Contratista efectuará por su cuenta

cualquier cambio, hasta tanto haya sido eliminada la vibración o pulsación.

Ajustes y pruebas.

Una vez que el sistema de distribución de aire se encuentre en operación deberá programarse conforme a

los volúmenes de aire que especifican los planos, utilizándose al efecto, el computador portátil con su

software. Una vez informado al inspector de que el sistema se encuentra programado, deberán verificarse

en su presencia todas aquellas pruebas sobre las cuales él exija comprobación.

Si es necesario realizar ajustes adicionales para el control de temperatura, éstos se efectuarán de acuerdo a

cada condición, y de conformidad con el inspector.

Aislamiento térmico y acústico.

Todos los ductos de suministro y retorno de aire que sirven para acondicionar los espacios diseñados para

bajo nivel de ruido, deberán tener aislamiento termo-acústico interior, de densidad 1,50 libras/pie3 y una

pulgada de espesor, similar al modelo “Acoustablanket black” de Certain Teeed, con coeficiente de

absorción acústica de 0,84 dB a 1.000 Kz, fijadas a las láminas de acero galvanizado mediante “clip pins”

asegurados mediante electropunto o bien del tipo “auto-adherible”, con pieza protectora del borde del

aislamiento en las juntas transversales. Los otros sistemas de distribución de aire acondicionado que no

tienen este tratamiento acústico, serán aislados con fibra de vidrio de 1” de espesor y 1,00 libras por es

extensivo a los cuellos de unión entre los conductos y los difusores o rejillas (se permite cambiarla por fibra

de vidrio de 1½” de espesor y densidad de 0,70 libra/pie3, siempre que pie cúbico de densidad; con barrera

de vapor a base de hoja de aluminio de 0.001 pulgada. Este requerimiento lo permita la altura sobre los

plafones).

El aislamiento se fijará a las caras del conducto haciendo uso de cemento adhesivo apropiado. Las juntas de

material aislante se recubrirán con “tape” adhesivo, adecuado para servir como sello impermeable al vapor.


Sellantes, cintas engomadas y cualquier otro material utilizado en la construcción o reparación de la ductería

debe ser anti-inflamable.

Rejillas, difusores y controles de volumen

Rejillas.

Las rejillas deberán estar construidas en aluminio anodizado, ensambladas sin soldadura y sin contacto de

metal con metal en sus partes móviles. Las venas de las rejillas deberán ir montadas en sus extremos sobre

bujes de nylon, de manera de evitar ruidos por vibración y permitir su ajuste de manera fácil. Todas las

rejillas a instalarse deberán ser iguales o similares al modelo VH2CC ó HV2CC para el suministro y al modelo

RG1HCC para el retorno, aire fresco y extracción, ambas de IECA o similar aprobado

Difusores.

Los difusores deberán estar construidos en aluminio anodizado y ensamblados sin soldadura, iguales o

similares al SCD4WCC, SCD3WCC o SCD2WCC de IECA o similar aprobado.

Todas las rejillas y difusores deberán estar provistos de un elemento de control de volumen, del tipo de

hojas opuestas. Deberá estar fabricado en aluminio anodizado y el apoyo de las hojas deberá ser en bujes de

nylon, de manera que no necesite lubricación y a la vez evite la generación de ruidos por vibración, su

calibración deberá poder efectuarse de una manera fácil y una vez conseguida, deberá ser capaz de

mantenerla por tiempo indefinido.

Todos los controles deberán ser iguales o similares al modelo AS de Aerometal.

ELIMINADORES DE VIBRACIONES

Fundaciones y Aislamiento de Vibraciones

Generalidades

Todos los equipos deberán ser montados sobre o suspendidos de fundaciones y soportes aprobados según

como se especifica e indica en los planos o como sea requerido. Tales trabajos serán instalados por El

Contratista, excepto donde se indique otra cosa. Todos los equipos eliminadores de vibraciones,

dispositivos, colgantes, etc., serán marcados por el fabricante, indicando puntos de localización exacta de

donde se usarán.


Todas las fundaciones de concreto o soportes de concreto (para montajes de equipos) serán terminados e

instalados por El Contratista de Obras Civiles. No obstante éste Contratista terminará los planos de taller y

formatos para todas las fundaciones y soportes de concreto y luego de terminados se los devolverá al

Contratista de Obras Civiles para colocar los anclajes requeridos u otros accesorios necesarios para la

apropiada instalación de su equipo.

Aunque el Contratista de Obras Civiles completará todo el trabajo de concreto, tales trabajos deberán ser

indicados en detalles en los planos de taller, preparados por éste Contratista, los cuales se los suministrará

al Ingeniero indicando detalles completos de todas las fundaciones incluyendo el trabajo de acero y

concreto necesario, dispositivos de aislamiento de vibraciones, etc.

Todos los equipos montados en piso serán levantados en bases de concreto de 10 cm de altura mientras no

se indique lo contrario.

Los sistemas aislantes de vibraciones deberán garantizarse para mantener la deflexión indicada por los

fabricantes de éstos. Los tamaños de los montajes deberán ser determinados por el fabricante de ellos y

dichos montajes serán instalados de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.

El suplidor de los sistemas aislantes de vibración deberá enviar especificaciones y manuales de instalación

del fabricante. Así mismo deberá enviar planos de taller para cada uno de los equipos que contenga:

Localización y tipo de todos los elementos aisladores de vibración.

Una tabla completa ilustrando cada elemento aislador de vibración indicando la carga de diseño y la

deflexión estática mínima esperada a la carga de diseño.

Los sistemas aislantes de vibración deberán ser como los fabricados por los siguientes o alguno similar

aprobado :

Mason Industries, Inc., N.Y.

Kinetics, Ohio.

Vibration Mountings & Controls, Inc., N.Y.


Todos los aisladores de vibración serán suplidos por un mismo fabricante.

Control de Ruido y Vibraciones

En principio se siguen los lineamientos pautados por el Asesor contratado en Acústica, los cuales

recomiendan lo siguiente:

a. Los ductos de suministro y retorno para las Salas de Ensayos Generales, Individuales y Colectivas,

Sala de Conciertos y otras, debían tener instalados aislamiento interior termo-acústico, de espesor 1” y

densidad de 1,50 lb/pie3.

b. La velocidad del aire de los ductos en las áreas críticas no son mayores a 1.150 pie/min. (350,6

mt/min.).

c. Todas las unidades de manejo de aire (UMA´s) deben ir suspendidas del piso o techo, con

elementos antivibratorios a base de resorte y neoprene, seleccionados con una deflexión estática de 1”, con

elementos antisísmicos incorporados. Así mismo, las tuberías de agua helada en las conexiones a los equipos

mecánicos deben tener juntas antivibratorias de neoprene, de dos esferas, para evitar la transmisión de la

vibración a la estructura y al resto de la tubería.

d. En las UMA´s de las Salas de Ensayos Generales y en general para las áreas críticas los ductos de

suministro y retorno debían tener elementos antivibratorios, a base de resorte alojado en cajuela de acero,

colocados hasta una distancia de 15,00 metros contados desde la UMA respectiva.

e. Se señala la instalación de “vanes” o elementos orientadores en ductos, para evitar turbulencias,

cuando se tuvieran codos con radios muy cortos.

f. En las zonas “críticas”, tales como Salas de Ensayo General y Sala de Conciertos se deben construir

cámaras tipo “plenum”, en mampostería, aisladas internamente con fibra de vidrio termo-acústica de

espesor 4”, tanto en el suministro como en el retorno del aire.

g. Las salas de máquinas que se encuentran cercanas a las áreas críticas se les debe instalar un

aislamiento acústico con fibra de vidrio de espesor 4” y densidad 3,0 libras/pie3, aplicado a las paredes y

techo.

Montaje de Unidades de Enfriamiento de Agua (“CHILLERS) y U.M.A´s

Estas unidades irán montadas sobre aisladores de vibración del tipo de resortes con soportes metálicos y

asientos de neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el fabricante para cada tipo de

unidad (los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de 2”, a excepción de la UMA de

Sótano 4 que será seleccionada con 1” de deflexión). Estos antivibratorios deberán venir con topes

antisísmicos para evitar el desplazamiento horizontal.


El aislador de vibración estará montado sobre una plancha de acero, cuadrada, completo con una

almohadilla de neopreno de ¼” de espesor.

La almohadilla deberá ir asegurada a la base del aislador. Todos los aisladores tendrán tornillos de nivelación

que deberán estar rígidamente asegurados al equipo. Los diámetros de los resortes no deberán ser menor

de 0.8 veces la altura del resorte comprimido a la carga de diseño.

Montaje de Bombas Centrífugas de Agua

Las bombas deben ser montadas sobre bases de inercia de concreto con refuerzo de perfiles de acero y

estas a su vez estarán montadas sobre de vibración del tipo de resortes con soportes metálicos y asientos de

neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el fabricante para cada tipo de unidad (los

resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de 2”). Estos antivibratorios deberán venir

con topes antisísmicos para evitar el desplazamiento horizontal.

Montaje de ductos de distribución de aire

Todos los ductos de suministro, retorno y extracción de aire deberán ser instalados sobre perfiles metálicos

tipo “L” que a su vez irán suspendidos sobre elementos antivibratorios del tipo resorte alojada en cajuela de

acero, tal como se detalla en los planos. Los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática

de 1”. Estos elementos serán igual o similar al modelo 30 de Mason Industries.

Montaje de tubería de distribución de agua

Toda la tubería de distribución de agua helada deberá ser instalada sobre perfiles metálicos tipo “L” que a su

vez irán suspendidos sobre elementos antivibratorios del tipo resorte con elemento de neoprene en serie,

alojada en cajuela de acero, tal como se detalla en los planos. Los resortes deberán ser seleccionados para

una deflexión estática de 1”. Estos elementos serán igual o similar al modelo 30N de Mason Industries. En

los casos donde se tengan recorridos horizontales muy largos, se deberán instalar elementos antisísmicos

para evitar el desplazamiento excesivo de la tubería, estos elementos serán del modelo de Mason o similar

aprobado.

Penetración de ductos y tuberías en paredes.

Todas las penetraciones de ductos metálicos de distribución de aire y tuberías de agua helada en paredes,

techos y pisos deberán ser confeccionadas con una holgura de ¾” a cada una de sus caras, de tal manera


que evite el contacto de estos elementos y que luego permita la aplicación de sello acústico con un material

no endurecible y no envejecible, similar a “Sika-flex”, tal como se detalla en el plano IM-15

AUTOMATIZACIÓN, CENTRALIZACIÓN Y MONITOREO DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

Descripción General.

El sistema de control a ser utilizado será del tipo digital directo (Direct Digital Control o DDC), el cual a través

de tableros recolectores de datos y un computador central deberá realizar todo el control automático de

capacidad de la planta de agua helada, y funciones de optimización de consumo de energía tal como las

requeridas en estas especificaciones.

Las variables del proceso serán continuamente monitorizadas por el sistema, el cual recibirá las señales de

los dispositivos sensores, analizará y recibirá la señal correspondiente a los dispositivos de control (válvulas,

motores, relés, etc.). Estas funciones serán ejercidas por el computador central a través de paneles de

control o recolectores de datos (T.R.D.).

El sistema de control deberá ser capaz de trabajar con múltiples usuarios simultáneamente. El acceso al

sistema deberá estar limitado únicamente por las claves de acceso secretas de los operadores. Usuarios

múltiples previamente seleccionados podrán tener acceso a toda la información válida del sistema. Cada

operador podrá accesar el sistema a través de cualquier estación de trabajo en el sistema de control y

tendrá acceso a toda la información apropiada.

El sistema de control deberá ser diseñado de tal forma que cada sistema mecánico pueda operar bajo modo

de control independiente. Como tal, en el evento de una falla en la comunicación de la red o de la pérdida

de cualquier controlador, el sistema de control deberá continuar operando en forma independiente y bajo

control.

La comunicación entre los paneles de control y todas las estaciones de trabajo deberá realizarse sobre una

red de comunicación punto a punto de alta velocidad. El operador no deberá conocer el identificador del

panel o su localización para ver o controlar un objeto. Los controladores de aplicación específica deberán ser

escaneados constantemente por los controladores de la red, actualizando de esta forma la información de

los puntos y de las alarmas.


CONTRATISTAS APROBADOS PARA EL SISTEMA DE CONTROL

Trane Company

Honeywell

Johnson Controls

CERTIFICACION DE CALIDAD

Requisitos del Instalador del Sistema

El instalador deberá tener una relación de trabajo establecida con el fabricante del sistema de control de

una duración no menor a tres años.

El instalador deberá haber completado exitosamente el entrenamiento del fabricante sobre el sistema de

control. Deberá presentar para revisión certificados de entrenamiento, incluyendo las horas de instrucción y

tipo de curso acreditado.

El instalador deberá tener una oficina ubicada a una distancia no mayor a 80 kilómetros del proyecto y

deberá estar disponible las 24 horas para llamadas del cliente.

Códigos y Estándares: Se deberá cumplir con los requerimientos de todos los códigos y estándares

aplicables, excepto cuando requerimientos más detallados o estrictos sean indicados por los documentos

del contrato, incluyendo los requerimientos de esta sección:

1. Underwriters Laboratories: Los productos deberán estar listados en el UL-916-PAZX.

2. Código Nacional Eléctrico (NEC) -- NFPA 70.

3. Comisión Federal de Comunicaciones -- Part J.

4. ASHRAE/ANSI 135-1995 (BACnet)

Todos los productos utilizados en esta instalación deberán ser nuevos, actualmente en fabricación y deberán

haber sido aplicados en instalaciones similares por un mínimo de 2 años.

Deberá haber disponibilidad de repuestos durante por lo menos 5 años después de la finalización de este

contrato.

DOCUMENTACION


El contratista deberá proveer planos de taller y hojas de información certificada de fábrica sobre todos los

equipos y programas a ser suministrados.

Reportes de comisionamiento y pruebas del sistema.

Manuales de operación y mantenimiento deberán de ser versiones “Como construido” de los productos.

GARANTIA

Los trabajos y materiales para los sistemas de control descritos en esta especificación deberán ser

garantizados como libres de defectos por un periodo de doce (12) meses después de la terminación y

aceptación por parte del propietario.

Las fallas en el sistema de control durante el periodo de garantía deberán ser ajustadas, reparadas o

reemplazadas sin cargo alguno hacia el propietario. El contratista deberá responder al requerimiento de

garantía por parte del propietario dentro de las 24 horas siguientes dentro de horario de trabajo normal.

POSESIÓN DEL MATERIAL POR “EL ENTE CONTRATANTE”.

Todo el hardware y software desarrollados, deberán convertirse en propiedad del dueño (propietario),

incluyendo pero no limitando a los gráficos del sistema, dibujos, base de datos, código de programación

específica del proyecto y toda la documentación.

ENTRENAMIENTO:

“El Contratista” deberá suministrar una Guía del Entrenamiento así como los manuales del mismo al menos

seis semanas antes de la fecha de inicio del curso. El propietario se reserva el derecho de modificar alguno o

cualquiera de los cursos así como los manuales suministrados. Se requiere la autorización de “El Propietario”

y del “Ingeniero Residente” por lo menos tres semanas antes de la fecha de inicio del primer curso.

PRODUCTOS

Interfase al Operador

Software del Sistema

Controladores para Edificios


Controladores para Propósito General

Controladores para Aplicaciones Específicas

Comunicaciones

Interfase para Entradas/Salidas

Mecanismos para Control Auxiliar

FABRICANTES ACEPTABLES

Los sistemas aceptables son:

Fabricante Sistemas de control Línea de Productos

Trane Company Tracer Summit

Honeywell Excel 5000

Johnson Control Metasys

El contratista deberá usar solamente los productos de los fabricantes mostrados en la sección 1 de esta

división. Cuando un producto o componente sea referenciado por el nombre del fabricante y/o el modelo, el

contratista deberá utilizar únicamente ese producto.

INTERFASE DEL OPERADOR

Opción para ser utilizada en redes con comunicación IP para el Aire Acondicionado.

Interfase del Operador: Se deberán suministrar las Estaciones de Trabajo (Computadoras Personales) para

el manejo del sistema, en la cantidad que determine “EL PROPIETARIO”. Cada una de estas estaciones de

trabajo deberá ser capaz de accesar toda la información en el sistema. Estas estaciones de trabajo deberán

residir en la red Enterprise la cual es la misma red en la que se encontrarán los controladores del edificio.

La red Enterprise será suministrada por “El Propietario” del edificio y deberá soportar el protocolo IP. Las

estaciones de trabajo deberán contar también con la capacidad de con el sistema por vía telefónica


El acceso a la información de las estaciones de trabajo deberá ser a través del protocolo BACnet. La

comunicación deberá utilizar el anexo J del Estándar Ashrae 135-95. Las conexiones locales de la estación de

trabajo deberán estar de acuerdo al estándar ISO 8802-3 (Ethernet).

Las comunicaciónes remotas deberán utilizar ya sea el Protocolo Punto a Punto BACnet Physical/Data Link

Layer o el protocolo IP sobre punto a punto (PTP).

Hardware. Cada Estación de Trabajo deberá consistir de lo siguiente:

Computadora Personal. Se deberá suministrar computadoras personales compatibles con IBM, así como

todos los cables y puertos de red de comunicación serial o paralela. El CPU deberá ser como mínimo Intel

Core 2 Dúo y operar a una velocidad mínima de 2,4 GHz, tener un mínimo de 4,0 Megaabytes de RAM, una

unidad DVD, un disco duro de 500 Giga y puertos USB. También se suministrará un ratón de dos botones. Se

deberán suministrar los puertos seriales, paralelos y de comunicación así como todos los cables para su

correcta operación. La PC deberá tener, como mínimo, un monitor de 22".

Modems: Suministrar modems telefónicos de discado automático.

Impresoras: Cada estación de trabajo deberá tener UNA impresora, con alimentador y los cables asociados.

Cada impresora deberá ser capaz de operar a 160 caracteres por segundo y ser compatible con

comunicación paralela o serial estándar.

BACnet: La estación de trabajo deberá utilizar los servicios de Lectura (Initiate) y escritura (Execute)

definidos en las cláusulas 15.5 y 15.8, respectivamente, del Standard ASHRAE 135-95 para comunicarse con

los objetos BACnet en la red. Los objetos soportados deberán incluir: Entradas analógicas, Salidas

analógicas, Valores analógicos, Entradas binarias, Salidas binarias, Valores binarios y dispositivos.

SOFTWARE DEL SISTEMA

1. Sistema Operativo. Suministrar un sistema operativo comercialmente disponible con multi tareas.

El sistema operativo deberá soportar el uso de otras aplicaciones comunes que operen bajo Microsoft

Windows. Sistemas operativos aceptables son Windows 7 o más reciente.


Gráficas del Sistema. El software de operación para las PCs deberá ser gráficamente orientado. El sistema

deberá permitir el despliegue de hasta 10 gráficas al mismo tiempo para comparación y monitoreo del

estado del Sistema. Deberá existir un método, para el operador, para cambiar de gráfica y cambiar el

tamaño y ubicación de las gráficas en la pantalla. Las gráficas del sistema podrán ser modificadas mientras

se está en línea. Un operador con el nivel de acceso apropiado podrá agregar, borrar o cambiar puntos

dinámicos en una gráfica.

Los puntos dinámicos deberán incluir valores analógicos y binarios, texto dinámico, texto estático y archivos

de animación. Los gráficos del sistema deberán tener la habilidad de mostrar animación en los equipos.

a. Gráficas Personalizadas. Los archivos de gráficas personalizadas deberán ser creados mediante el

uso de un paquete para generación de gráficas incluido en el sistema y que utilice el ratón. El paquete para

generación de gráficas deberá ser capaz de capturar o convertir gráficas de otros programas como Designer

o AutoCAD y de crear y modificar gráficas que hayan sido grabadas con formatos estándar en la industria

como PCX, BMP, GIF y JPEG.

b. Biblioteca de Gráficas. Se deberá incluir una biblioteca completa de equipos HVAC como

Enfriadores, manejadoras de aire, terminales, unidades fan-coil y ventiladores unitarios así como símbolos

estándar para otros equipos incluyendo ventiladores, bombas, serpentines, válvulas, tubería, dampers, y

ductería.

c. Unidades de Medición. Las unidades de medición deberán poder ser seleccionables de acuerdo a la

localidad para cada medición. Las unidades de medición para este proyecto deberán ser: Sistema

internacional SI.

APLICACIONES DEL SISTEMA.

Cada estación de trabajo deberá servir como interfase al operador y como almacén de información del

sistema. Se deberán proveer las siguientes aplicaciones en cada estación de trabajo.

1. Grabado y restauración automáticos de la base de datos del sistema. Cada estación de trabajo

deberá almacenar, en su disco duro, una copia de la base de datos actual de cada controlador del edificio; la

misma deberá ser actualizada cuando se haga algún cambio en cualquier panel del sistema.

2. Grabado y restauración manuales de la base de datos del sistema. El operador del sistema con el

nivel de acceso adecuado deberá tener la capacidad de archivar la base de datos de cualquier panel del

sistema en medio magnético.


3. Configuración del sistema. El software de la estación de trabajo deberá proveer un medio gráfico

para la configuración del sistema. El usuario con el nivel de seguridad apropiado deberá tener la capacidad

de agregar nuevos dispositivos, asignar modems a los dispositivos y de obtener un diagrama de elevación

del sistema, permitiendo cambios y/o adiciones futuros.

4. Ayuda “en línea” sensible al contexto para asistir al operador en la operación y edición del sistema.

5. Seguridad. Se deberá requerir, a cada operador, el acceso al sistema mediante un nombre de

usuario y clave secreta para lograr ver, editar, agregar o borrar información. La seguridad del sistema

deberá ser seleccionable para cada operador. El supervisor del sistema asignará las claves secretas y los

niveles de seguridad para todos los operadores, de esta forma restringiendo el acceso para ver y/o cambiar

aplicaciones del sistema, editores del sistema y objetos.

6. Diagnósticos del sistema. El sistema deberá monitorear automáticamente la operación de las

estaciones de trabajo, impresoras, modems, conexiones de la red, paneles de manejo del edificio y

controladores; anunciando la falla de cualquier dispositivo al operador.

7. Procesamiento de alarmas. Cualquier objeto del sistema podrá ser configurado para generar

alarmas de entrada y salida de su estado normal. El operador deberá tener la capacidad de configurar

límites para las alarmas, límites para advertencias, estados y reacciones para cada objeto del sistema. Las

acciones resultantes de una alarma deberán incluir registro, impresión, ejecución de programas, exhibición

de mensajes y/o gráficas específicas del sistema, discado a estaciones remotas, discado a localizadores,

anuncios audibles. Cada una de estas acciones deberá ser configurable mediante las estaciones de trabajo y

dependiendo de la hora y el día.

Registros de Tendencia. El operador tendrá la capacidad de confeccionar un registro de tendencia para

cualquier información del sistema. Esta confección deberá incluir intervalo, hora del arranque y hora del

paro. Se podrá seleccionar intervalos de registro de 1, 5, 15, 30 y 60 minutos así como uno por jornada (8

horas), día, semana o mes. Todas las tendencias deberán iniciar basadas en una hora. Cada tendencia

deberá poder contener hasta 64 objetos del sistema. El operador del sistema con un nivel de seguridad

apropiado deberá ser capaz de determinar cuantas muestras serán almacenadas en una tendencia.

Los datos de la tendencia deberán ser almacenados y muestreados en el panel de control del edificio y ser

archivados en el disco duro. Los datos de la tendencia deberán ser visualizados o impresos desde la estación

de trabajo. Las tendencias deberán ser visualizadas en formato de texto o gráficamente. La información

registrada podrá ser vista e impresa a través del software para interfase al operador.


La misma podrá ser almacenada en formato ASCII delimitado por tabulaciones para ser utilizada por otros

paquetes estándar para procesamiento de palabras u hojas electrónicas.

9. Graficado Dinámico. El operador deberá ser capaz de seleccionar valores del sistema para ser

graficados en el sistema en tiempo real. Hasta tres valores al mismo tiempo podrán ser seleccionados para

cada gráfica. El tipo de gráfica (barras, líneas. 3-D, etc.) deberá ser seleccionable.

10. Registro de Alarmas y eventos. El operador tendrá la capacidad de ver todos los eventos y alarmas

del sistema registrados desde cualquier ubicación dentro del sistema. Todos los eventos y alarmas que no

hayan sido borrados por el operador deberán ser archivados en el disco duro de la estación de trabajo.

11. El control y estado de los objetos y sus propiedades proveerán un método al operador con el nivel

de acceso apropiado, para ver y editar, si se aplicara, el estado de cualquier objeto o propiedad en el

sistema.

12. Sincronización de relojes. Los relojes a tiempo real, en todos los paneles de control del edificio,

deberán ser sincronizados cuando el operador ejecute esta función. El sistema deberá ser capaz de

sincronizar automáticamente todos los relojes del sistema diariamente desde un dispositivo designado en el

sistema. El sistema deberá tener la capacidad de ajustarse automáticamente a cambios de hora de acuerdo

a la estación del año.

13 Reportes y Registros. Se deberá proveer un paquete para reportes que permita al operador

seleccionar, modificar o crear reportes. Cada reporte deberá ser configurable en cuanto a contenido de

información, formato, intervalo y fecha. La información de los reportes deberá ser archivada en el disco

duro para reportes históricos. Se deberá brindar al operador la habilidad para obtener registros a tiempo

real de listas de objetos designadas. Los reportes y registros deberán ser almacenados en el disco duro de

las PCs con un formato que sea accesible por otras aplicaciones de software, incluyendo hojas electrónicas y

procesadores de palabras. Los reportes y registros serán podrán ser impresos desde la impresora del

sistema.

a. Reportes Específicos: Proveer al operador con la capacidad de definir fácilmente reportes específicos que

contengan valores del sistema y que sean generados de manera diaria, mensual, semanal o anual. Estos

Reportes deberán contar con fecha y hora y deberán contener un título del reporte y el nombre del edificio.

b. Reportes Estándar. Los siguientes reportes estándar deberán ser provistos para este proyecto.

Estos reportes deberán tener la capacidad de ser modificados para el proyecto por “El Ente Contratante”.

i. Reporte de la medición eléctrica:

ii. Reporte de Información del Clima

iii. Reportes de sobremando de los usuarios


iv. Reporte para enfriadores de agua según guía ASHRAE 3

EDITORES DE LAS APLICACIONES DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

Cada estación de trabajo deberá contar con editores a pantalla completa para todas las aplicaciones del

sistema.

1. Controlador - El editor para cada tipo de controlador y aplicación permitirá al operador, con el nivel

de acceso apropiado, ver y cambiar la configuración, nombre, parámetros de control y puntos de ajuste del

sistema.

2. Horarios. Se deberá proveer un editor en cada estación de trabajo para la aplicación de horario.

Proveer un calendario mensual para cada horario, claramente mostrando excepciones y días festivos. Se

proveerá un método que permita que varios objetos relacionados sigan determinado horario. Los tiempos

de avance y retardo para cada objeto deberán ser ajustables desde este horario maestro.

3. Coordinación de equipos - Existirá un editor a pantalla completa que permita la agrupación de

equipos para la operación apropiada como se especifica en la secuencia de operaciones, incluyendo la

coordinación de cajas VAV con las manejadoras de aire asociadas a ellas.

4. Sistema de Enfriadoras La aplicación para control de plantas de agua helada deberá ser

configurada utilizando un editor a pantalla completa el cual, a la vez, muestre el estatus del sistema. El

display deberá incluir:

a. Modo de operación de la planta de Chillers

b. Estado de los chillers (habilitado/deshabilitado)

c. Punto de ajuste de suministro de agua al sistema

d. Temperatura de suministro y de retorno de agua del sistema

e. Estado de las bombas de agua helada

f. Flujo de agua helada

g. Relación de flujo en la tubería de bypass.

h. Estado actual de la operación de la planta de Chillers

i. Añadir información

j. Borrar información

k. Información de falla en el sistema


l. Información de falla en el Chiller

m. Información de Rotación

n. Capacidad de sobremando para forzar controles o cambiar secuencias.

o. Remover un chiller de la secuencia para propósitos de servicios.

5. Programación para aplicaciones específicas. Se deberá proveer las herramientas para crear, editar,

modificar y analizar programación para aplicaciones de diseño propio. El operador tendrá la capacidad de

crear, editar y cargar programas, por él diseñados, mientras el resto de las aplicaciones están operando.

TERMINAL DE OPERACIÓN PORTÁTIL PARA EL OPERADOR.

Se deberá suministrar una terminal de operación portátil que sea capaz de accesar toda la información del

sistema. La misma podrá ser conectada a cualquier punto dentro de la red del sistema o podrá ser

conectada directamente a cualquier controlador para programación, definición y pruebas. La estación de

trabajo deberá utilizar los servicios de Lectura (Initiate) y escritura (Execute) definidos en las clausulas 15.5 y

15.8, respectivamente, del Standard ASHRAE 135-95 para comunicarse con los objetos BACnet en la red.

La terminal de operación portátil deberá ser una computadora tipo “notebook”, compatible con IBM, que

incluya todo el software y hardware requerido. La PC tendrá como mínimo:

1. Procesador Intel Core 2 Dúo de 2,4 GHz

2. 2,0 GB RAM

3. Disco duro de 500 Gbytes

4. Puerto USB

5. DVD drive

SOFTWARE DEL SISTEMA

Seguridad del Sistema - El acceso del usuario estará protegido por medio de claves de seguridad individuales

y nombres de usuario que lo restrinjan a sólo los objetos, aplicaciones y funciones del sistema asignados por

el administrador del sistema.

Horarios: Se proporcionará la capacidad de programar horarios para cada uno de los objetos o grupo de

objetos en el sistema, incluyendo la capacidad para acciones de arranque, paro, arranque óptimo, paro


óptimo y economización nocturna. Cada horario deberá tener la capacidad de manejar 10 eventos. Cuando

un grupo de objetos haya sido programado junto, existirá la capacidad para definir avances y retardos para

cada miembro. Cada horario deberá consistir de programaciones semanales, excepciones, días festivos y

arranque/paro óptimo.

Reporte de Alarmas: Las alarmas serán enrutadas a las estaciones de trabajo apropiadas en base al tiempo u

otras condiciones. Una alarma tendrá la capacidad para provocar la ejecución de programas, para ser

registrada en el registro de eventos, para ser impresa, para generar mensajes auto-diseñados y para mostrar

gráficas.

Comunicación Remota: El sistema tendrá la habilidad de discar telefónicamente, en el evento de alguna

alarma, a varios receptores incluyendo estaciones de trabajo, y localizadores alfa-numéricos.

Secuencia de Enfriadores: Se deberá proporcionar un software de aplicación para lograr una secuencia

adecuada en la planta de enfriadores para minimizar el consumo de energía y ejecutar lo siguiente:

1. La aplicación de control de la planta de enfriadores deberá tener la habilidad de controlar

un máximo de 8 enfriadores de cualquier tipo como se detalla en la secuencia de operaciones.

2. La aplicación deberá ser capaz de controlar tanto sistemas de flujo constante como

variable además de configuraciones de entubado en paralelo y desacoplado.

3. La aplicación para control de plantas de enfriadores deberá ser capaz de controlar varias

plantas generadoras de agua helada en un mismo edificio.

4. Diagnósticos/Protección La aplicación para plantas de enfriadores deberá ser capaz de

integrar los diagnósticos individuales de los enfriadores a decisiones de acción de control.

5. Procesamiento de Eventos - Todos los eventos de control y de estatus del control de la

planta de enfriadores deberán ser registrados, a selección del operador, en el registro de eventos

del sistema de control para facilitar la detección de fallas.

6. Las pantallas de estado del control de la planta de enfriadores deberán mostrar mensajes

de la planta de enfriadores y mensajes individuales de los enfriadores.

Control PID: Se suplirá un algoritmo de control PID (proporcional-integral-derivativo) con acción directa o

inversa, por medio del cual, se calculará un valor analógico para posicionar una señal de salida o la secuencia

de una serie de salidas.


Arranque Escalonado: Esta aplicación impedirá a todos los equipos controlados el arranque en forma

simultánea luego de una pérdida de energía. El orden en el que los equipos arrancarán así como el retraso

de tiempo entre arranques deberán ser configurables por el operador.

Cálculos del Sistema: Se deberá proveer programas que permitan la acumulación y conversión a

información del consumo de energía, demanda instantánea (KW), razones de flujo (L/s [GPM]), etc.

Asimismo se deberá proveer un algoritmo que calcule consumo de energía e información del clima (días-

grado de enfriamiento). Todos estos valores deberán ser disponibles en tiempo real, día previo, mensual y

mes previo.

Prevención de corto-ciclaje: Todos los puntos del tipo salida binaria deberán ser protegidos contra corto-

ciclaje, mediante la selección de tiempos mínimos de arranque/paro.

CONTROLADORES DEL EDIFICIO

General

Proveer controladores para el edificio que proporcionen el desempeño especificado en la sección 1 de esta

división. Cada uno de estos paneles deberá contar con los siguientes requerimientos.

1. El sistema de automatización del edificio deberá ser compuesto de uno o más

controladores independientes, basados en microprocesadores; permitiendo el uso de estrategias

globales descritas en la sección del software del sistema. La información deberá ser compartida

entre la red de controladores del edificio.

2. El controlador deberá incluir un puerto de comunicaciones para la conexión de la terminal

de operación portátil, utilizando el protocolo de comunicación punto a punto “BACnet

physical/data link layer protocol” o una conexión a la inter-red.

3. El controlador del edificio deberá ser un mecanismo BACnet Clase 3 y deberá realizar los

siguientes servicios funcionales de grupo BACnet: Reloj, Reinicializar.

4. EL sistema operativo del controlador deberá manejar las comunicaciones de entrada y

salida para permitir a los controladores distribuidos compartir información de puntos reales y

virtuales, así como permitir el monitoreo centralizado de alarmas.

5. BACnet. EL controlador del edificio deberá usar los servicios de escritura (Execute) y

lectura (Initiate) como se definen en las cláusulas 15.5 y 15.8 del estandar ASHRAE 135-95 para


comunicación con los objetos de la red. Los objetos soportados deberán ser: Entradas y Salidas

analógicas, Entradas y salidas binarias.

CONTROLADORES PARA APLICACIONES DE DISEÑO PROPIO

General

El sistema de automatización del edificio deberá estar compuesto de uno o más controladores

independientes, basados en microprocesadores; permitiendo el uso de estrategias globales descritas en la

sección del software del sistema. La información deberá ser compartida entre los controladores de la red. El

sistema de operación del controlador deberá manejar las señales de comunicación de entrada y salida,

permitiendo a los controladores distribuidos el compartir la información de puntos reales y virtuales,

monitoreo central y alarmas.

Los controladores que realicen secuencias de horarios deberán tener un reloj en tiempo real.

El hardware del controlador deberá estar de acuerdo a las condiciones ambientales anticipadas. Los

controladores usados en el exterior y/o en ambientes húmedos deberán ser instalados dentro de

compartimientos a prueba de agua, NEMA 4; y deberán ser clasificados para operación a -40 C a 65 C [-40 F

a 150 F]. Los controladores usados en ambientes acondicionados deberán ser montados en

compartimientos a prueba del polvo y clasificados NEMA 1 para operación en el rango: 0 C a 50 C [32 F a 120

F].

Teclado. Se deberá proveer un teclado y pantalla local cuando así se especifique en la secuencia de

operaciones o lista de puntos. El teclado servirá para interrogación o edición de datos. Deberá existir una

clave secreta opcional para seguridad del sistema para prevenir el uso desautorizado del teclado/pantalla.

CONTROLADORES PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS

General

Los controladores para aplicaciones específicas (CAE) son controladores DDC basados en micro-

procesadores los cuales, mediante diseño de hardware o firm-ware están dedicados a controlar un tipo de

equipo en específico. Estos no son completamente programables por el usuario, pero son confeccionables


para operar dentro de los límites para los cuales fueron diseñados. Cada CAE deberá ser capaz de operar

independientemente y de continuar sus funciones de control sin necesidad de estar conectado a una red.

Ambiente

Los controladores para uso exterior y/o ambientes húmedos deberán ser instalados dentro de

compartimientos NEMA 4, a prueba de agua y clasificados para operación en el rango: -40 C a 65 C [-40 F a

150 F]. Los controladores para ambientes acondicionadas deberán ser instalados en compartimientos a

prueba de polvo, y clasificados NEMA 1 para operación en el rango: 0 C a 50 C [32 F a 120 F].

COMUNICACIONES

Este proyecto deberá comprender de una inter-red BACnet. Todas las Estaciones de Trabajo y

componentes de los controladores del edificio deberán estar regidos por el Estándar ASHRAE / ANSI 135-

1995, BACnet. Cada Dispositivo BACnet deberá operar con los protocolos BACnet physical/data link

especificados para ese dispositivo, como se definió anteriormente en esta sección.

Todos los controladores del edificio deberán contar con un puerto de comunicaciones para conexión a las

interfases del operador. Este podrá ser un puerto RS-232 para conexión punto a punto o un nodo de red de

interfase para conexión a la red Ethernet o ARCNET.

El ente contratante deberá proveer todo el cableado de comunicaciones, conectores, repetidores, hubs y

ruteadores necesarios para el funcionamiento de la red. Proveer un conector tipo 10BaseT junto a cada

estación de trabajo y panel de control del edificio para conexión de estos a la red.

Una interfase remota via modem de 9600 o de más velocidad permitirá la comunicación con cualquiera o

con todos los controladores de esta red. Los servicios de comunicación a través de la inter-red resultarán en

una interfase de operación y traspaso de valores transparente a la arquitectura de la inter-red.


EJECUCION

REQUERIMIENTOS DE LA INSTALACION

Instalar los equipos, tuberías y cableados paralelos a las líneas del edificio (por ejemplo horizontal, vertical y

paralelamente a las paredes del edificio) cuando sea posible. Proveer conexiones flexibles y holguras

suficientes para prevenir vibraciones en los equipos.

Instalar todos los equipos en lugares accesibles como se describe en el capítulo 1 artículo 100 parte A del

NEC.

Los paneles de control deberán ser soportados a las paredes estructurales a menos que sean montados en

gabinetes para ese propósito específico.

Verificar la integridad de todo el cableado para asegurar y la ausencia de cortos y tierras.

Todos los equipos, instalaciones y cableados deberán satisfacer especificaciones industriales de desempeño,

compatibilidad y confiabilidad.

SECUENCIA DE OPERACION

SISTEMA DE CONTROL DE CHILLER(S) HELICOIDAL(ES) ROTATORIO(S) ENFRIADO(S) POR AIRE

General

El panel de control de chillers autónomo basado en microprocesador, deberá monitorear y controlar los

chillers de forma autónoma o a través del software para secuenciar chillers.

El software secuenciador de chillers, deberá ser capaz de realizar las siguientes estrategias de control,

proporcionar los puntos que se nombran en la lista de puntos de los chillers y soportar su monitoreo

específico y su diagnóstico.

Sistema de calendarización El software secuenciador de chillers arrancará el sistema de Chillers, basado en

un calendario de 8 días (7 + Día festivo).


El sistema también deberá arrancar en respuesta a una señal binaria provieniente de una fuente externa, tal

como el sistema de control del edificio; o la planta de chillers deberá arrancar, en respuesta a un encendido

óptimo, a un retraso en la noche o a un requerimiento especial de cualquiera de las manejadoras de aire del

sistema.

Secuenciador de chillers El software secuenciador de chillers arrancará y detendrá el sistema de bombeo

de agua y los chillers, de acuerdo a la carga del sistema.

Cuando el sistema de agua helada esté habilitado, el sistema de control de los chillers hará lo siguiente:

a. Iniciar el sistema de bombeo de agua helada.

b. Iniciar el bombeo de agua helada en el chiller primario y probar su flujo a través del

evaporador.

c. Arrancar el chiller primario después de haber confirmado el flujo de agua helada.

CONTROL DE CHILLERS DE FLUJO VARIABLE

El software secuenciador de chillers deberá considerar el arrancar otro chiller cuando haya déficit de flujo en

la tuberia primaria.

El software secuenciador de chillers deberá determinar cuándo existe déficit de flujo, midiendo el caudal de

agua del sistema. Una ecuación deberá ser utilizada para calcular el déficit de flujo volumétrico.

Cuando exista déficit de flujo por un periodo de tiempo especificado por el operador, el software

secuenciador de chillers deberá iniciar el arranque del siguiente chiller en la secuencia.

El software secuenciador de chillers deberá determinar cuándo existe exceso de flujo, midiendo las

temperaturas del retorno de agua del chiller y del sistema. Una ecuación de mezcla deberá ser utilizda para

calcular el exceso de flujo volumétrico.

Cuando el exceso de flujo calculado sobrepase 120 porciento del flujo del siguiente chiller apagado

continuamente por 15 minutos, el software secuenciador de chillers deberá iniciar el paro del siguiente


chiller en la secuencia. El punto de ajuste del exceso de flujo y su duración deberán ser fácilmente

modificables por el operador del sistema de chillers.

El software secuenciador de chillers no apagará la bomba del chiller, hasta que confirme que el compresor

esté apagado.

El software secuenciador de chillers deberá controlar los puntos de ajuste de cada chiller al punto de ajuste

de temperatura de suministro de agua del sistema. El punto de ajuste del sistema deberá ser 43,0 grados F y

editable por el operador. El reseteo de agua helada, no deberá ser utilizado debido a su efecto en la

potencia del sistema secundario de bombeo de agua helada.

Antes del arranque de otro chiller, todos los chillers operativos deberán ser descargados. Esto es para

prevenir que los disturbios en el flujo causados por el arranque de otra bomba afecten la operación del

chiller. Después de la confirmación de operación del chiller adicional, se deberá permitir la recarga de todos

los chillers.

El software secuenciador de chillers deberá de optimizar la operación de un chiller, mediante el empleo de

la carga base para ese chiller. Deberá ser operado en una secuencia de primero en encender, último en

apagar, mientras continúa la secuencia de rotación automática de otros chillers.

El software secuenciador de chillers deberá optimizar la operación de un sistema con una eficiencia más baja

o con chiller de respaldo, mediante el empleo de la carga pico para ese chiller. Deberá ser operado en una

secuencia de último en encender, primero en apagar, mientras continua la secuencia de rotación automática

de otros chillers.

El software secuenciador de chillers deberá optimizar la operación del sistema con un chiller de balanceo o

equilibrio, alternando su operación con los otros chillers en el sistema. Deberá ser operado como primero

encendido alternado apagado y después encendido, conforme se incremente la carga del sistema y otros

chillers sean puestos en línea. Los otros chillers deberán continuar su secuencia de rotación automática.

Al sensar una falla de chiller, el software secuenciador de chillers deberá bloquear ese chiller y su bomba, e

inmediatamente iniciar el arranque del siguiente chiller en la secuencia de rotación.


La operación de rotación automática de los chillers deberá igualar los tiempos de operación de los chillers.

La rotación deberá ser iniciada basada en un intervalo diario, dado por el operador o por el ciclaje de un

punto binario.

El método de secuenciado deberá ser seleccionable por el operador. Los chillers podrán ser forzados a una

nueva secuencia de rotación mediante el ciclaje de chillers al momento de la inicialización. El ciclaje

alternativo de chillers, causado por fluctuaciones normales en la carga del sistema deberá provocar que los

chillers cambien su secuencia de rotación, eliminando así, el ciclaje innecesario de chillers.

Arranque suave del chiller El software secuenciador de chillers, proveerá un tiempo de carga al arranque

ajustable por el operador. Esto prevendrá la operación innecesaria de los chillers y limitará la demanda

eléctrica del sistema, durante la secuencia de carga de agua helada.

Reseteo de agua helada Proveer el reseteo del punto de ajuste de temperatura de agua helada basado en:

agua helada de retorno, temperatura ambiente y otros puntos monitoreados, como una temperatura de

espacio seleccionada. Los parámetros de reseteo deberán ser seleccionables por el usuario.

Límite de demanda del chiller Como parte del esquema del límite de demanda en el edificio, el software

secuenciador de chillers deberá ser capaz de monitorear y reducir picos de demanda de potencia, a través

de limitar la capacidad del chiller.

Reporte de estado del chiller Proveer un reporte de estado de operación para cada chiller. El (los) reporte

(s) deberán proveer el estado actual de toda la información binaria y para información analógica el valor

presente, promedio del día y el promedio del mes, para la siguiente información, esto con la finalidad de

proveer al operador con datos de operación críticos del chiller.

1. Estado del compresor encendido/apagado

2. Arranques/Tiempo de operación de los compresores

3. Porcentaje de Amp. Con carga – Compresores

4. Diagnóstico activo del chiller o alarmas

5. Temperatura de suministro de agua helada

6. Temperatura de retorno de agua helada


7. Temperatura de entrada/salida del calentador de agua

8. Punto de ajuste de agua helada

9. Flujo de aire porcentual del ventilador del condensador – circuitos 1 y 2

10. Temperatura del refrigerante en evaporador/condensador - circuitos 1 y 2

11. Modo de operación

12. Modelo y número de serie del chiller

13. Porcentaje de Amp. Con carga/Limite de corriente porcentual

14. Temperatura de aire exterior

15. Temperatura de zona (opcional)

LOS SIGUIENTES REQUERIMIENTOS SERAN DISPONIBLES SOLO CUANDO EL SISTEMA DE

AUTOMATIZACION DE EDIFICIOS Y EL CHILLER (CON UNIDAD DE CONTROL BASADA EN

MICROPROCESADOR) SEAN SUMINISTRADOS POR EL MISMO FABRICANTE.

Diagnósticos/Protección El sistema de automatización de edificios deberá ser capaz de alarmarse desde

todos los puntos monitoreados y alarmas diagnosticadas por el controlador del chiller.

Se deberán designar límites de alarma para todos los puntos monitoreados.

Indicación de diagnósticos del sistema y alarmas

El sistema de control de la planta de chillers deberá mostrar los diagnósticos y estado de alarmas de la

planta de chillers en el interfase del operador y en el display del sistema de la planta de control de chillers. El

display de diagnóstico y alarmas en el interfase del operador, deberá incluir una descripción en inglés de si la

alarma es de un chiller individual o del sistema de chillers, así como la hora y fecha de la alarma.

Las alarmas individuales y de sistema de chillers deberán ser clasificadas como de reseto requerido y reseteo

no requerido. Ambas alarmas deberán apagar el chiller.

Las alarmas de reseteo requerido y las alarmas del sistema de chillers ocasionarán la impresión de un

mensaje de alarma en la impresora opcional del sistema de control de la planta de chillers, y se almacenarán


automáticamente en el software de almacenamiento de eventos, respaldado por baterias (respaldo mínimo

de 72 horas).

El sistema de control de la planta de chillers deberá tener una “alarma audible”, la cual, cuando sea

activada, generará un tono audible en el interfase del operador e iniciará una secuencia de autodiscado vía

modem, cuando ocurra una alarma de reseteo requerido.

Todas las alarmas de reseteo requerido deberán ser reseteables únicamente en el panel de control del

chiller. El sistema de control de la planta de chillers deberá grabar automáticamente un mensaje de “retorno

a normal” en el software de almacenamiento de eventos, cuando una alarma de reseteo requerido sea

reseteada por el operador.

El sistema de control de la planta de chillers deberá contar con la característica de “imprimir cambios” y

“guardar cambios”, la cual, cuando sea activada por el operador, ocasionará que los mensajes de alarmas de

reseteo no requerido sean impresos o automáticamente almacenados en el software de almacenamiento de

eventos.

Los diagnósticos individuales del chiller y los estados de alarmas, deberán incluir los siguientes puntos de

reseteo requerido para cada chiller:

a. Falla del sensor a la salida del evaporador

b. Falla del sensor a la entrada del evaporador

c. Baja temperatura de agua helada

d. Sobrecarga - compresores

e. Alta temperatura del motor - Compresores

f. Falla del contactor - Compresores

g. Alta temperatura de aceite - Compresores

h. Falla del sensor de temperatura de aceite - Compresores

i. Falla del sistema de aceite - Circuito 1 y 2

j. Interrupción por baja presión - Circuito 1 y 2

k. Interrupción de lata presión - Circuito 1 y 2

l. Falla de válvula solenoide - Circuito 1 y 2

m. Pérdida de fase


n. Interlock externo

o. Controlador unitario

Los diagnósticos individuales del chiller y los estados de alarmas, deberán incluir los siguientes puntos de

reseteo no requerido para cada chiller:

a. Falla del sensor a la entrada del evaporador

b. Falla del sensor de temperatura de aire exterior

c. Falla del sensor de temperatura de zona

d. Alto voltaje

e. Bajo Voltaje

f. Inversión de fase

g. Interlock de flujo de agua del chiller

h. Pérdida de comunicación de la unidad

i. Baja temperatura de agua helada (unidad apagada)

j. Circuito 1 – Tiempo agotado de bombeo

k. Circuito 2 – Tiempo agotado de bombeo

l. Falla del variador de frecuencia del ventilador del condensador

SECUENCIA DE OPERACION PARA UMA(S) DE VOLUMEN CONSTANTE CON CONTROL DE AIRE DE

DESCARGA AUTOMATICAMENTE RESETEADO POR LA TEMPERATURA DE ESPACIO

A. MODO OCUPADO

Cuando la UMA se encuentre en modo de ocupación, el ventilador de suministro operará

continuamente mientras la válvula de enfriamiento se modulará para mantener la temperatura del

aire de descarga. El punto de ajuste de la temperatura del aire de descarga, será automáticamente

reseteado por el sensor de temperatura de espacio.

B. MODO DESOCUPADO

Cuando la UMA se encuentre en modo de no ocupación, el ventilador de suministro permanecerá

apagado y la válvula de enfriamiento permanecerá cerrada.


CONTROL DEL VENTILADOR DE SUMINISTRO

El ventilador de suministro operará continuamente cuando la UMA esté en modo de Ocupación. El

ventilador de suministro permanecerá apagado cuando la UMA se encuentre en modo de No Ocupación, el

enclavamiento para Paro/Auto esté abierto, el límite inferior de mezcla de aire se haya disparado o el estado

del ventilador de suministro indique falla (luego de un retardo de dos minutos). El límite inferior y la falla de

ventilador requerirán restablecimiento manual.

CONTROL DE LA VALVULA DE ENFRIAMIENTO

La válvula de enfriamiento se modulará para mantener la temperatura de descarga de aire en el punto de

ajuste de descarga de enfriamiento. La válvula de enfriamiento será cerrada si el ventilador de suministro

está apagado o el sensor de espacio falló.

INTERFASE AL SISTEMA DE AUTOMATIZACION DEL EDIFICIO

El Sistema de Automatización del Edificio (BAS) deberá enviar a la UMA un punto de ajuste para

temperatura de descarga. El Sistema de automatización de edificios, también deberá enviar órdenes para

arranque, ocupación, no ocupación, enfriamiento, sobremando de tiempo, apagado por inercia, límite de

demanda, ciclaje de operación, disminución nocturna y paro por prioridad.

Si se perdiera la comunicación con el Sistema de automatización de edificios, la UMA utilizará los puntos de

ajuste por defecto y operará en modo de ocupación.

Los siguientes puntos y sus alarmas serán monitoreados por el controlador de la UMA y el Sistema de

automatización de edificios:

1. Temperatura de aire de descarga

2. Temp. de aire de mezcla

3. Temp. de aire exterior - señal de salida de enfriamiento %

4. Temp. de espacio – estado de límite inferior

5. Estado de ventilador - modo enfriamiento

6. Estado de sensores normal/falla - parámetros de lazos DDC

7. Filtro normal/sucio - posición mínima del %

Los puntos a continuación serán ajustables por el operador y/o restablecidos automáticamente por algún

programa del Sistema de automatización de edificios.


Control tipo cascada

El controlador de aplicación específica (ASC) deberá controlar la temperatura de aire de descarga para

controlar la zona. El Controlador de aplicación específica deberá utilizar un sensor de zona y un sensor de

aire de descarga para producir un algoritmo de control que determinará la capacidad de enfriamiento

utilizada por el controlador requerido para mantener condiciones de zona en los respectivos modos de

enfriamiento.

Diagnósticos de la Unidad – La siguiente es información de los diagnósticos de la unidad, ésta puede ser

estándar u opcional de acuerdo a lo especificado.

Temperatura de aire de descarga (estándar)

Un sensor de temperatura en la descarga de la corriente de aire deberá proveer información al Sistema de

automatización de edificios o a la herramienta de servicio.

Temporizador de mantenimiento del filtro

El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la capacidad de realizar la sumatoria de las horas

totales de operación del ventilador de la unidad fan & coil. Cuando la sumatoria alcance un límite

configurable, el controlador de aplicación específica enviará una alarma al Sistema de automatización de

edificios sugiriendo que el filtro deberá ser cambiado en la unidad. Si el temporizador es configurado a cero,

entonces esta función será deshabilitada.

Falla del sensor de zona

Si existe una falla en la operación del módulo del sensor de zona, deberá ser comunicada al Sistema de

automatización de edificios. La falla en el sensor de zona deberá NO ocasionar el paro de la unidad.

Prueba manual de salidas

El controlador de aplicación específica deberá contar con un botón en el tablero para permitir la detección

de fallas locales. Cuando el botón sea presionado se ocasionará el ciclado lógico de la unidad a través de

sus salidas así como el restablecimiento de cualquier diagnóstico.


Operación del Sensor de Zona

Cada sensor de zona deberá utilizar un elemento tipo termistor para medir la temepratura actual de la zona.

Si el sensor de zona cuenta con una perilla de ajuste, el punto de ajuste sólo deberá ser utilizado por el

controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el Sistema de automatización de

edificios.

Interruptor del ventilador

Un interruptor de flujo de aire deberá ser utilizado para enviar la señal quela unidad está en operación.

FAN & COIL CON VALVULA “ON-OFF” Y CONTROLADOR DE APLICACION ESPECIFICA

Generalmente cada unidad fan & coil deberá tener un controlador de aplicación específica que deberá

monitorear y controlar la unidad fan & coil de manera autónoma o como lo ordene el sistema de

automatización de edificios.

El aire acondicionado tipo fan & coil deberá consistir en:

Serpentín principal de agua con válvula de control

Filtro de aire

Ventilador de suministro de aire

El sistema de automatización de edificios deberá ejecutar las siguientes estrategias de control del Fan & Coil,

proveer los puntos listados en la lista de puntos y proveer el monitoreo y diagnósticos especificados.

Operación del ventilador

El ventilador de suministro deberá operar a velocidades múltiples durante el modo ocupado a menos que la

unidad sea controlada de otra forma. El ventilador también podrá ser ajustado a distintas velocidades en

forma manual.


Ciclaje de la Velocidad del ventilador

El ventilador deberá ciclar en las velocidades baja, media y alta dependiendo de la capacidad. Cuando la

capacidad sea obtenida, el ventilador deberá ciclar hacia atrás a la velocidad baja.

Punto de Ajuste y Modo Enfriamiento

El punto de ajuste de la temperatura de espacio será determinado por la perilla local, por el punto de ajuste

preestablecido del controlador de aplicación específica (ASC) o por un valor comunicado desde el sistema de

automatización de edificios.

Punto de ajuste local ajustable

El punto de ajuste local ajustable localizado en el sensor de zona será conectado al controlador de aplicación

específica. Los puntos de ajuste locales serán habilitados desde la configuración de la unidad. No existe punto

de ajuste comunicado.

Puntos de ajuste preestablecidos

El controlador de aplicación específica utiliza los puntos de ajuste preestablecidos almacenados localmente

cuando no se encuentra presente ningún punto de ajuste local o punto de ajuste comunicado. En modo

desocupado, el controlador de aplicación específica siempre utiliza a los puntos de ajuste preestablecidos

almacenados para ese modo (desocupado).

Origen del punto de ajuste

Un punto de ajuste es comunicado típicamente al controlador de aplicación específica, desde el Sistema de

automatización de edificios o desde un nodo del mismo controlador de aplicación específica. Si existen

ambos puntos de ajuste, local y comunicado, el controlador de aplicación específica deberá utilizar el valor

comunicado.

Los puntos de ajuste de enfriamiento deberán ser limitados por parámetros ajustables en el controlador de

aplicación específica para evitar que estos sean establecidos con valores muy altos o muy bajos. Estos


límites, no se aplicarán en el modo desocupado. El controlador de aplicación específica determina

automáticamente su modo de calefacción o enfriamiento al integrar sobre el tiempo entre el punto de

ajuste activo y la temperatura de espacio. En el modo desocupado, los puntos de ajuste serán ampliados

para acomodar la operación nocturna y deberán ser ajustables.

Dos Tuberías con Cambio de Modo (determinación de enfriamiento).

Cuando se encuentre presente el Sistema de automatización de edificios, deberá determinar el modo de la

unidad. Si se encuentran presentes unidad(es) esclava(s), deberán seguir el modo determinado por la unidad

maestra. El controlador de aplicación específica deberá determinar el modo deseado, basado en el

algoritmo de control que mide la diferencia entre la temperatura de espacio y la temperatura de agua de

entrada (medida por un sensor de cambio de modo) para determinar si la unidad calentará o enfriará. La

unidad será capaz de enfriar si la temperatura de agua de entrada está 5 grados abajo de la temperatura de

espacio.

Muestreo de la temperatura de agua de entrada

Para asegurar la lectura correcta de la temperatura de agua de suministro en caso de no existir flujo de agua

cuando la válvula de control se encuentra cerrada (válvulas 2w/2pos), una función de muestreo deberá

abrir la válvula de control por 3 minutos como máximo en un ciclo de 60 minutos para asegurar que se

encuentra presente la temperatura de agua correcta.

Si la temperatura de agua correcta no es determinada, el controlador de aplicación específica deberá cerrar

la válvula y reiniciar la función de muestreo.

Operación en Modo Desocupado

En el modo desocupado, el punto de ajuste de operación de enfriamiento deberá tener un rango de valores

más amplio para acomodar la operación nocturna. Cuando la temperatura de espacio se encuentra arriba o

abajo de los puntos de ajuste en modo desocupado, la unidad deberá operar al 100% de su capacidad hasta

obtener el punto de ajuste. Una vez alcanzado el punto de ajuste, el ventilador deberá ser des-energizado y la

válvula cerrada. El controlador de aplicación específica (ASC) deberá cambiar a operación en modo

desocupado cuando así le sea ordenado.


Protecciones de la Unidad:

Sobreflujo de agua de condensados – cuando sea activado el interruptor del sobreflujo de agua de

condensados, el controlador de aplicación específica (ASC) deberá cerrar todas las válvulas, deberá apagar el

ventilador de la unidad y deberá cerrar la compuerta de aire exterior (si está presente).

Detección de temperatura baja – cuando se detecta una temperatura baja (utilizando un interruptor de

límite bajo), el controlador de aplicación específica (ASC) deberá apagar el ventilador de la unidad, cerrar la

válvula y abrir la compuerta de aire exterior (si está presente).

Restablecimiento inteligente – el controlador de aplicación específica (ASC) deberá de tratar de

restablecer automáticamente a la unidad que se encuentre bloqueada en una detección de

temperatura baja. Esto ocurrirá 30 minutos después del diagnóstico y si la unidad opera exitosamente, el

diagnóstico será borrado. Si la unidad continúa con el mismo diagnóstico en un periodo de 24 horas, la

unidad será bloqueada hasta que sea restablecida manualmente.

Enfriamiento

Cuando haya un llamado de enfriamiento y la temperatura de zona se encuantre 2 grados F por encima del

punto de ajuste, se deberá iniciar la acción de enfriamiento del espacio. El ventilador deberá ser encendido y

la compuerta de aire exterior deberá permanecer cerrada. Cuando la temperatura de zona alcance el punto

de ajuste de enfriamiento, el controlador de aplicación específica (ASC) deberá operar en el modo ocupado.

Arranque aleatorio (estándar)

El arranque aleatorio de las unidades en el momento de energizarse ayuda a prevenir la generación de

cargas muy elevadas en el edificio. El arranque del ventilador deberá ser retrasado de 3 a 32 segundos,

cuando la energía ha sido restaurada después de una pérdida o después de que la unidad ha sido habilitada.

Si no hay llamado para enfriamiento o si no se requiere de la operación del ventilador durante el retraso, se

deberá permitir que el tiempo de retraso concluya.

Modo Ocupado en Espera

Cuando la ocupación es comunicada desde el Sistema de automatización de edificios, el controlador de

aplicación específica (ASC) deberá ser capaz de aceptar una entrada binaria local que hará que la unidad se


vaya a un modo ocupado en espera. Este modo, dispersará a los puntos de ajuste de calefacción y

enfriamiento 2 grados F hacia arriba y hacia abajo y cerrará la compuerta de aire exterior.

Deshumidificación

El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la habilidad de controlar la humedad en el

espacio. Cuando la humedad relativa del espacio alcance los puntos de ajuste del controlador de aplicación

específica (ASC), dicho controlador deberá utilizar simultáneamente la capacidad de enfriamiento de las

unidades, para deshumidificar el espacio. El controlador de aplicación específica (ASC) deberá mantener en

todo momento la temperatura de espacio. La deshumidificación no deberá operar en el modo desocupado.

Control tipo cascada

El controlador de aplicación específica (ASC) deberá controlar la temperatura de aire de descarga para

controlar la zona. El Controlador de aplicación específica deberá utilizar un sensor de zona y un sensor de

aire de descarga para producir un algoritmo de control que determinará la capacidad de enfriamiento

utilizada por el controlador requerido para mantener condiciones de zona en los respectivos modos de

enfriamiento.

Diagnósticos de la Unidad

La siguiente es información de los diagnósticos de la unidad, ésta puede ser estándar u opcional de acuerdo

a lo especificado.

Temperatura de aire de descarga (estándar)

Un sensor de temperatura en la descarga de la corriente de aire deberá proveer información al

Sistema de automatización de edificios o a la herramienta de servicio.

Temporizador de mantenimiento del filtro

El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la capacidad de realizar la sumatoria de

las horas totales de operación del ventilador de la unidad fan & coil. Cuando la sumatoria alcance

un límite configurable, el controlador de aplicación específica enviará una alarma al Sistema de

automatización de edificios sugiriendo que el filtro deberá ser cambiado en la unidad. Si el

temporizador es configurado a cero, entonces esta función será deshabilitada.

Falla del sensor de zona

Si existe una falla en la operación del módulo del sensor de zona, deberá ser comunicada al Sistema

de automatización de edificios. La falla en el sensor de zona deberá ocasionar el paro de la unidad.


Prueba manual de salidas

El controlador de aplicación específica deberá contar con un botón en el tablero para permitir la

detección de fallas locales. Cuando el botón sea presionado se ocasionará el ciclado lógico de la

unidad a través de sus salidas así como el restablecimiento de cualquier diagnóstico.

Operación del Sensor de Zona

Cada sensor de zona deberá utilizar un elemento tipo termistor para medir la temepratura actual

de la zona. Si el sensor de zona cuenta con una perilla de ajuste, el punto de ajuste sólo deberá ser

utilizado por el controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el

Sistema de automatización de edificios.

Interruptor del ventilador

Un interruptor de 5 posiciones (apagado, baja, media, alta, auto) deberá ser utilizado para controlar

las velocidades del ventilador del fan & coil. Las velocidades del ventilador solo deberán ser

utilizadas por el controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el

Sistema de automatización de edificios.

Sobremando de tiempo (TOV) ENCENDIDO/CANCELAR

El sensor de zona deberá iniciar un sobremando de tiempo cuando el botón de encendido sea

presionado. Cuando el botón de encendido sea presionado y la unidad se encuentre en modo

desocupado, el controlador de aplicación específica deberá activar una señal de sobremando de

tiempo por 120 minutos (ajustable). La señal de sobremando de tiempo deberá ocasionar que el

controlador de aplicación específica realice la transición al modo ocupado.

Cuando el botón de cancelar sea presionado, el periodo de sobremando de tiempo será

restablecido a cero y el controlador de aplicación específica retornará la unidad a su modo

desocupado. El presionar cualquiera de estos botones no deberá afectar la temperatura de zona

reportada por el controlador de aplicación específica.

Puerto de comunicaciones

Un puerto de comunicaciones tipo RJ-11 deberá ser suministrado en el sensor de zona. Este será

utilizado para la conexión de la herramienta de servicio.


Compartimiento de Datos

El controlador de aplicación específica deberá tener la capacidad de compartir datos directamente

con otros controladores de aplicación específica sin pasar la información a través del Sistema de

automatización de edificios. Esto permitirá que varias unidades sean enlazadas a una sola unidad

con un sensor de zona. El controlador de aplicación específica maestro deberá compartir el mismo

punto de ajuste, temperatura de zona y velocidad del ventilador con los controladores de

aplicación específica esclavos.

NOTAS GENERALES

La detección de flujo positivo en bombas de agua se realizará mediante flow switches para agua.

La detección de la operación de las U.C.E.A.s se realizará mediante flow switches para agua o en su defecto

en forma eléctrica.

La lectura de temperatura se realizará mediante elementos electrónicos en base a termistores.

La lectura de presiones y temperaturas se realizará mediante transductores electrónicos.

La detección de alarmas de presión se realizará mediante switches de presión (presostatos) del rango

adecuado.

Las lecturas de flujo de agua helada de las líneas principales se hará mediante “turbina” que enviarán sus

señales a transductores electrónicos cuyas señales de salida serán proporcionales al caudal instantáneo.

V. COMPUTOS DE OBRA

www.fundamusical.org.ve/contrataciones/Proceso de Licitación Pública Internacional Nº UP-

LPI-02/2012/Documentos de Licitación/Requisitos de las Obras/Cómputos de Obra.


V. LISTA DE PLANOS

CODIGO CONTENIDO

IM-001SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y

TUBERIA - SÓTANO 4


TUBERIA - SÓTANO 3


TUBERIA - SÓTANO 2


TUBERIA - SÓTANO 1


TUBERIA - PLANTA BAJA


TUBERIA - PISO 1


TUBERIA - PISO 2


TUBERIA - PISO 3


TUBERIA - PISO 4


TUBERIA - PISO 5


TUBERIA - PISO 6


TUBERIA - PISO 7


TUBERIA - PISO 8

IM-014SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA UBICACIÓN EQUIPO Y

DISTRIBUCIÓN TUBERIAS PLANTA TECHO

IM-015 DETALLES DE INSTALACIÓN Y LISTADO ESPECIF. VENTILA

IM-016 DIAGRAMA CONTROLES Y ONEXIONADOS EQUIPOS TECHO

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