Modulo 2

Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas para la Exportación. Programa Poscosecha, Convenio SENA - Reino Unido

FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 2

ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

2 - 1


MODULO 2. ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Página

2.1

2.1.1

2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.2

2.2.1

2.2.2

2.2.3

2.3

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.3.4

2.4

2.4.1

2.4.2

2.5

INTRODUCCION

Manejo de la bodega

Indicaciones para cargar las bodegas

Control del ambiente almacenado

Conservación de la calidad durante el almacenamiento

Mantención y sanitización

Optimización del espacio de almacenamiento

Sistemas de estanterías

Tipos de estanterías

Logística en estantería para manejo de frutas y hortalizas

Inventarios

Tipos de inventarios

Estantería según rotación de inventarios

Estiba según rotación de inventarios

Rotación según empaque

Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas

Seguridad en instalaciones

Seguridad industrial de personas

Aspectos económicos del almacenamiento

2-5

2-7

2-7

2-10

2-15

2-17

2-22

2-22

2-22

2-28

2-30

2-30

2-31

2-32

2-32

2-34

2-34

2-35

2-36

2 - 2


Resumen del módulo 2-

FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 2

Almacenamiento de frutas y hortalizas

Objetivo

Conocer las operaciones que se realizan en las

operaciones de almacenamiento con el fin de

determinar los elementos clave para la óptima

aplicación en el manejo de frutas y hortalizas.

Contenido

2.1

2.1.1

2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.2

2.2.1

Manejo de la bodega

Indicaciones para cargar las bodegas

Control del ambiente almacenado

Conservación de la calidad durante el

almacenamiento

Mantenimiento y sanitización

Optimización del espacio de

Almacenamiento

Sistemas de estanterías

2 - 3


2.2.2

2.2.3

2.3

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.3.4

2.4

2.4.1

2.4.2

2.5

Tipos de estanterías

Logística en almacenamiento para

manejo de

frutas y hortalizas

Inventarios

Tipos de inventarios

Estantería según rotación de

inventarios

Estiba según rotación de inventarios

Rotación según empaque

Seguridad industrial en almacenes de

frutas y hortalizas

Seguridad en instalaciones

Seguridad industrial de personas

Aspectos económicos del

almacenamiento

Resumen del

módulo

2 - 4


OBJETIVOS

General

Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de

determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de

frutas y hortalizas.

Específicos

Identificar las operaciones rutinarias que se realizan en la bodega y

los controles que es conveniente tener presentes para conservar el

producto almacenado.

Enumerar los diferentes sistemas de estanterías mas utilizados para

optimizar el espacio de almacenamiento y reconocer sus ventajas y

desventajas.

Establecer los sistemas de inventario acordes con la forma como se

maneja el producto en una bodega de almacenamiento de frutas y

hortalizas.

2 - 5


Considerar los diferentes aspectos relacionados con la seguridad

industrial para garantizar un funcionamiento seguro de la bodega.

2 - 6


INTRODUCCIÓN

En los países tropicales como Colombia, el almacenamiento de frutas y

hortalizas se realiza como respuesta a las condiciones coyunturales de oferta

y demanda. Aunque algunas veces es resultado de un análisis estructural de

la situación internacional, buscando conservar producto en función de las

"ventanas de mercado" por algunas semanas, el almacenamiento casi

siempre se realiza para garantizar el suministro permanente de materia prima

al área de proceso de la empresa exportadora. Las condiciones del clima, la

concentración de la producción en épocas de cosecha, la incidencia de

plagas y enfermedades así como el hecho que la producción de frutas y

hortalizas no se realiza de manera programada, hace difícil prever la

cantidad de fruta de que se dispondrá hacia el futuro.

El almacenamiento busca mantener las características del producto fresco

utilizando ambientes controlados; por lo general este almacenamiento se da

por muy pocos días; para muy pocos productos se trata de almacenamientos

por largos periodos de tiempo.

Existen muchos métodos de almacenamiento que van desde aquellos más

sencillos como el recubrimiento con materiales protectores que modifican el

ambiente alrededor del producto, hasta los sistemas que vigilan la

concentración de los gases en el almacén. Los primeros son utilizados para

almacenar por periodos cortos, pero no permiten controlar las condiciones de

almacenamiento y por lo mismo no se puede determinar la vida útil del

2 - 7


producto. El sistema ideal y el más utilizado sigue siendo la refrigeración

mecánica. Aunque existen sistemas mas sofisticados como las atmósferas

controladas, estas son más eficientes sólo como complemento de la

refrigeración; además la ventaja adicional obtenida es poca si se tiene en

cuenta que en exportación de frutas y hortalizas es muy corto el tiempo de

almacenamiento.

El sistema de almacenamiento comprende dos funciones primordiales: el

mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo adecuado de los

productos, que comprende todas las actividades de carga y descarga, el

traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de

preparación de pedidos; estas operaciones deben realizarse de una forma

ordenada, controlada y secuencial.

El diseño y la ubicación de la instalación viene dada por el tiempo de

almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho

almacenamiento tales como condiciones ambientales y tipo de producto. El

rango de productos que se pueden almacenar varía desde los que están

listos para su introducción al mercado (frutas y hortalizas frescas) hasta

materias primas (pulpas, concentrados, precortados, congelados), y

productos semi-facturados en espera de algún tratamiento posterior.

La rotación que presenten los productos alimenticios determina la

organización de los sitios de almacenamiento para lograr el mejor

aprovechamiento del espacio y el menor gasto de tiempo durante las

operaciones de cargue y descargue.

2 - 8


El objetivo primario de la disposición del espacio de almacenamiento es

buscar

la reducción del número de movimientos requeridos en cargue y descargue,

y

asegurar una mejor utilización del espacio de almacenamiento.

Para esto se puede recurrir al empleo de unidades de almacenamiento que

sirvan de transporte tales como cajas, estibas, sacos, canastillas, cestos etc.;

además del empleo de aparatos de servicio técnico, que pueden ser desde

una escalera de mano hasta un montacargas.

Durante el almacenamiento, los controles de productos van desde tarjetas o

fichas que manejan la información del lugar de almacenamiento, señalización

de estanterías y cajones, hasta sistemas de automatización total, con

equipos computarizados y manejo de software para maximizar la eficiencia

del almacén.

2 - 9


2.1 Manejo de la bodega.

El tamaño y la complejidad de la bodega determinan la organización del

almacenamiento. Se tendrá en cuenta como primera medida quiénes

utilizarán la bodega, que destino tienen los productos que allí se

almacenarán, con qué frecuencia se utilizará la bodega a plena capacidad

(estacionalidad de la producción), además de aspectos técnicos relacionados

con la ubicación, el tamaño y la distribución de espacios. Para el buen

manejo de las bodegas refrigeradas se necesitan conocimientos y

experiencia en:

Indicaciones para cargar las bodegas de almacenamiento.

Control de variables ambientales dentro del almacenamiento.

Condiciones de almacenamiento de los productos.

Manejo, control y mantenimiento del equipo de refrigeración.

Limpieza e higiene de la bodega.

Entrenamiento del personal en la operación de la bodega.

2.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas.

El proceso de carga se realiza lo mas rápido posible para evitar

incrementos grandes de temperatura dentro de la bodega; ello implica una

organización adecuada del proceso. Se sugiere el uso de rieles para agilizar

el ingreso y salida de los pallets. (Figura 2. 1)

2 - 10


Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos.

La intensidad de la operación será en relación con la cantidad de producto

que el sistema de refrigeración es capaz de recibir (kg/hr); para ello, el

preenfriado de los productos y de la cámara de almacenamiento es

primordial; ello además evita la deshidratación rápida que se presenta en el

producto cuando la diferencia de temperatura entre el producto y el ambiente

es muy extrema. No se debe cargar la bodega y luego arrancar el equipo de

refrigeración, pues esto también causa deshidratación al producto.

La apertura de las puertas es un importante punto para la filtración

del calor y debe ser controlado por medio de una administración disciplinada.

Se sugiere instalar sistemas de apertura rápida tanto desde el exterior como

desde el interior de la bodega (Figura 2. 2).

2 - 11


Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas.

En las áreas de tránsito entre la bodega y el exterior, donde las puertas

necesitan permanecer abiertas durante períodos largos, se puede proveerse

de una cortina de tiras de PVC flexible anchas y transparentes para evitar la

filtración de calor (Figura 2. 3).

Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega.

2 - 12


El uso de topes en las puertas (Figura 2. 4) evita que cuando se

utilicen vehículos en estas operaciones, éstos golpeen las puertas y dañen

su ajuste.

Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas.

La acomodación de los productos se hace según orden

previamente establecido; para facilitar el control de los productos, se pueden

dibujar sobre el piso con pintura amarilla, las diferentes áreas de colocación

de arrumes; si la bodega no es de gran altura, esto se puede realizar en el

techo para facilitar la labor. La bodega no debe llenarse completamente; se

debe considerar un 10% del volumen de la misma para facilitar la

recirculación de aire.

El estibado de los productos debe ser de modo que no dificulten la

circulación, ya que ello podría permitir la formación de áreas localizadas en

donde se acumula el calor (focos de calor) lo que propicia el deterioro

prematuro del producto. Además esto permite la inspección periódica durante

el almacenamiento y por lo tanto, la eliminación del producto infectado,

sobremaduro o deteriorado, si fuera necesario.

2 - 13


La altura de los arrumes no puede superar la parte inferior de los

evaporadores cuando éstos se encuentran instalados en el techo. Esto

facilita la recirculación del aire y evita la formación de áreas con

temperaturas mayores; se recomienda proteger los empaques que se

encuentra cercanos al evaporador, para evitar su sobreenfriamiento.

Los empaques a utilizar deben estar diseñados para facilitar el paso

del aire inmediatamente alrededor de los productos. Las ranuras de

ventilación en los lados y en los bordes horizontales aceleran el enfriamiento,

solo si se deja un espacio adecuado (mínimo 10 cms) entre los embalajes y

la pared para que circule el aire frío situados de modo tal que la corriente de

aire pase sin impedimentos de un embalaje a otro. Para lograrlo se utilizan

topes en las paredes que impiden que el arrume se apoye en la pared

(Figura 2. 5).

2 - 14


Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.

Es conveniente utilizar una antecámara con una temperatura intermedia

entre el exterior y la bodega; esto además de reducir el ingreso de aire

caliente al

almacenamiento, evita la condensación de agua que ocurre cuando los

productos fríos son colocados a una temperatura mayor.

2.1.2 Control del ambiente de almacenamiento.

La utilización del frío para la conservación de fruta fresca de exportación

exige el medir diferentes variables para monitorear y controlar dicho proceso.

Esto permite saber si el proceso se está llevando a cabo en buena forma, y

tomar las decisiones correspondientes para que la condición de la fruta en

destino sea óptima y permita acceder a mejores precios.

Existen tres parámetros que determinan la buena calidad del

almacenamiento refrigerado, según el producto que se esté almacenando;

estos son: temperatura (dentro de la fruta y en el aire), humedad relativa y

velocidad del aire.

2 - 15


Mediciones de temperatura.

Se considera una de las características más difíciles de mantener debido a

que su valor puede variar en las diferentes zonas del recinto; su buena

distribución dependerá de factores como el diseño de la cámara de

refrigeración, la distribución de los pallets, la velocidad de circulación de aire

y el tipo y material de la estiba.

Cuando el lugar de almacenamiento se encuentre lleno, debe controlarse

diariamente la temperatura y se debe examinar regularmente el termostato

(véase 2.2.2) para asegurarse que no ha sido manejado en forma indebida.

En las bodegas de grandes dimensiones, deben usarse termómetros

registradores (Figura 2. 6).

Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.

2 - 16


Es necesario conocer el nivel máximo y mínimo de temperatura en las cajas,

tanto para lograr en todas ellas el enfriamiento adecuado, como para evitar

enfriar en exceso hasta el punto de causar daño a los productos que se

enfrían más rápido; si se dispone de suficientes sensores, se estará en

condiciones de detener el enfriamiento en el momento adecuado. La

temperatura se debe controlar en varios puntos dentro de la cámara

colocando termostatos de resistencia o termocuplas, especialmente:

A la entrada y salida del aire del evaporador.

En el área de localización de los pallets (sensores de temperatura

de pulpa)

Estos niveles de temperatura fijados en el termostato, son los responsables

de mantener las condiciones térmicas, el intervalo entre estos dos niveles es

lo que se conoce como diferencial de temperatura, siendo la máxima

diferencia que se acepte. Si este diferencial es muy pequeño el sistema

funcionará en ciclos cortos arrancando y parando frecuentemente

incrementando el costo de operación; si por el contrario el diferencial es muy

alto, los ciclos de arranque y parada serán muy largos originando grandes

variaciones de temperaturas de la cámara, lo que puede deteriorar el

producto almacenado.

Los termómetros y termostatos deben ubicarse en general a media altura de

la pared, lejos de puertas u otras aberturas, cuyo elemento sensible se

encuentre alejado unos centímetros de la superficie de la pared y cuando sea

posible, en la mitad de uno de los paños grandes de la cámara; también

2 - 17


deben estar en un lugar fácilmente accesible, así se encuentre llena la

cámara.

Si se utilizan varios evaporadores para una misma cámara, el sensor de

temperatura debe estar a igual distancia de ellos y normalmente en la pared

opuesta.

Humedad relativa.

Es un índice de equilibrio entre el agua del producto y su eliminación por el

aire cuando éste pasa por el evaporador. La humedad relativa de la

atmósfera de una cámara frigorífica influye sobre la pérdida de peso del

producto, debido a fluctuaciones de temperatura debajo el punto de

congelación, que al subirla hace que el agua de los productos se evapore y

al bajarla se condense en el empaque, afectando la apariencia, calidad

nutricional y por supuesto reduciendo su precio.

De acuerdo con el tipo de producto almacenado se debe fijar un rango de

humedad donde éste no pierda agua, que generalmente se encuentra entre

80 y 95% pero controlando que no ocurra daño de sus características al

tener un ambiente muy húmedo.

La humedad relativa es controlada por factores como: características físicas

y biológicas del producto, cantidad en la cámara de refrigeración, tipo y

método de embalaje, tipo de estiba y de apilamiento, movimiento del aire,

funcionamiento del equipo, control del sistema de refrigeración, diferencia de

temperatura de la cámara, cantidad de producto expuesta al ambiente,

2 - 18


ganancias de calor y de vapor de agua, condiciones del aire exterior y

duración de los ciclos de funcionamiento de la instalación frigorífica.

De todos ellos el más importante es la diferencia de temperatura (DT),

cuanto más pequeña sea la diferencia de temperatura entre la superficie del

evaporador y el ambiente, más alta será la humedad relativa en la cámara

frigorífica. Otra forma de conseguir esto, es utilizando humidificadores que se

encargan de entregar humedad al ambiente en forma de vapor de agua.

(Figura 2. 7)

Diapositiva

Figura 2. 7 Humidificador.

El nivel de humedad de la cámara está controlado y medido por medio de

higrómetros

Los higrómetros a menudo son inestables y se estropean fácilmente, son

sensibles al polvo afectando su exactitud. Es necesario hacer un

mantenimiento periódico y comprobar su funcionamiento.

2 - 19


Circulación de aire.

El aire es el medio secundario que elimina el calor del producto y su entorno

y lo transporta al evaporador siendo devuelto al espacio refrigerado. La

velocidad de este aire oscila entre 0.1 a 0,3 m/s cuando se encuentra en

contacto con la superficie del producto ó de 0.5 a 0.8 m/s cuando son

productos apilados.

El movimiento de aire dentro de la cámara tiene fundamentalmente dos

objetivos: Homogeneizar las condiciones de humedad y temperatura y

Mejorar la eficacia del evaporador.

El movimiento del aire aumenta por sus diferencias de densidad, lo que se

conoce como convección natural o puede ser aumentado por acción

mecánica o convección forzada, en este caso se utilizan ventiladores o

difusores que regulan la velocidad del aire en la cámara y también sobre el

evaporador.

El patrón de circulación de aire depende de varios factores como la cantidad

de aire que circula por los ventiladores, dispositivos para la succión y la

distribución del aire, cantidad del producto almacenado y diseño de la estiba

y el empaque, eficacia del aislamiento, dimensiones y forma de la cámara,

temperatura del ambiente exterior, diferencias de presión debidas al flujo de

aire, condiciones de operación del evaporador y la acumulación de escarcha.

(Figura 2. 8)

2 - 20


Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.

La distribución del aire en la cámara se consigue por medio de ventiladores

de largo impulso o por canalizadores; según el tamaño de la cámara puede

ser necesario el uso de varios ventiladores. Si el sistema utilizado es por

canalizadores se puede colocar un conducto en cada evaporador,

ajustándolo debajo del techo de la cámara o en un sistema de piso falso

(Figura 2. 9); de esta forma colocando las salidas de aire distribuidas el aire

se repartirá por toda la cámara. este sistema es bueno pero muy costoso.

Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.

2 - 21


Otro sistema de distribución de aire es por medio del sistema de chorro libre

de aire impulsado horizontalmente y a alta velocidad por los ventiladores,

este sistema es considerado muy eficiente y no es muy costoso,

especialmente si se ha establecido un buen plan de estibado

Es difícil establecer un valor real para las velocidades de circulación de aire o

para el flujo que deban tener los ventiladores para conseguir una adecuada

distribución dentro de la cámara, pero puede definirse un coeficiente teórico

de cambios de aire que es la relación entre el volumen de aire que pasa a

través del evaporador cada hora y el volumen total de la cámara vacía,

utilizando un manómetro de presión de aire; la cantidad de aire que circula

será inversamente proporcional a la diferencia de temperaturas entre el aire

que entra y el que sale del enfriador en las cámaras de congelación, donde

estas diferencias de temperatura son de orden de 1ºC, a veces son

necesarias 200 cambios de aire por hora.

2.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento.

El proceso de almacenamiento no es estático, y continuamente están

ocurriendo cambios en el ambiente y en el interior de los productos;

identificar los problemas que se pueden presentar en el producto, permite

adelantarse a ellos y solucionarlos sin que se presenten pérdidas

importantes.

2 - 22


Daños por frío, congelación y calor.

Un problema muy común que ocurre durante el almacenamiento tiene que

ver con los cambios que ocurren a la temperatura dentro de la bodega,

causando efectos adversos sobre los productos.

Los mejores beneficios se consiguen cuando la temperatura del producto es

cercana a su punto de congelación; sin embargo, para algunos productos si

la temperatura permanece algún tiempo por debajo de la recomendada, se

pueden presentar alteraciones fisiológicas severas. Aunque los efectos son

claramente identificados (cambios de color en la pulpa del aguacate, mango

y piña, hendiduras negras en la epidermis de mangos, papayas, escaldado),

la forma como sucede no está identificada.

La temperatura crítica es mas alta en los frutos de origen tropical y varía con

la especie y variedad. (Cuadro 2. 1)

Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos

tropicales.

Producto Temperatura (ºC)

Aguacates 4.5 - 13

Mangos 7 - 13

Papayas 7 - 10

Fuente: Martínez Jávega, J.M. (1999). Tendencias Actuales de la

frigoconservación de frutos. En: Revista Fruticultura Profesional. No. 102, Mayo-

Junio. P. 59.

Estas tablas pueden diferir de un producto a otro; en el caso de los mangos,

las variedades Haden, Tommy, Kent, Sulfaida no resisten temperaturas por

2 - 23


debajo de los 10ºC, mientras que variedades asiáticas como la Alfonso

resisten temperaturas hasta de 8ºC sin sufrir lesiones por frío.

Algunos tratamientos complementarios (ver 2.2.1.3) son muy utilizados para

mejorar la resistencia al daño por frío en algunos productos. Los

calentamientos intermitentes (5 a 48 horas a 20ºC, 1 o 2 veces por semana)

han sido eficaces en la reducción del daño por frío. En todos estos

tratamientos térmicos es importante optimizar la relación tiempo-temperatura,

para normalizar los desequilibrios reversibles del estrés de frío durante el

periodo de latencia.

En aguacate dan buenos resultados algunos tratamientos previos con calcio,

así como la utilización de ceras; se recomiendan formulaciones a partir de

polietileno y concentraciones de sólidos totales de 10 a 12%. También las

envolturas plásticas individuales reducen las lesiones por frío en estos

productos. (Martínez, 1999)

Pérdida de peso.

La mayoría de las frutas y hortalizas pierden agua de manera constante

durante el almacenamiento; esto en general es causado por el déficit de

humedad entre el aire no saturado de la bodega y los espacios intercelulares

de la fruta, que ocasiona a ésta una constante pérdida de agua, la cual no

puede reemplazar. Muchos productos muestran síntomas visibles después

de presentar una pérdida del 3% de su peso inicial. Los daños que recibe la

fruta durante la manipulación pueden incrementar de manera importante

(hasta en un 20%) la pérdida de agua.

2 - 24


Así mismo la temperatura del aire dentro de la bodega es importante para

conservar la H.R.; primero porque, a medida que la temperatura se reduce la

humedad relativa en el ambiente se puede conservar mas alta. Por lo mismo,

se puede mantener en mejores condiciones el producto; un producto en el

campo a condiciones de 25ºC y 30% de H.R. pierde agua 36 veces más

rápido que cuando es colocado en refrigeración a 0ºC y 90% de humedad

relativa. (Kader, 1992)

Daños por microorganismos.

Para el control de los patógenos durante el almacenamiento han dado

buenos resultados las atmósferas modificadas y controladas.

Se utilizan atmósferas con la siguiente composición:

O2 2 - 4 %

CO2 5 - 7 %

Aunque los efectos sobre el patógeno son notorios cuando las

concentraciones de oxígeno son inferiores al 2% y de dióxido de carbono

superiores al 10%; estos son utilizados solo en algunos productos, como

fresa, que resisten estas concentraciones de sin sufrir deterioro en el sabor.

Cuando se trata de atmósferas con muy bajos niveles de O2 (ULO) y o muy

altos niveles de CO2 se pueden controlar insectos, especialmente como

tratamientos cuarentenarios; este sistema es muy ventajoso pues no deja

residuos tóxicos y son competitivos en costos con los agroquímicos, pero sin

un control adecuado puede causar anaerobiosis y fermentación en las frutas.

Por ejemplo, aunque resulta beneficioso para productos como la piña, el

mango y la papaya, no es así para el aguacate Hass. (Yahia, 1994)

2 - 25


2.1.4 Mantenimiento y sanitización.

El primer requisito para una eficiente operación de un almacen refrigerado de

frutas y hortalizas es tener un buen conocimiento del funcionamiento de las

máquinas y de sus características y un estudio constante de las tareas de

refrigeración que son necesarias.

Los controles automáticos operan sólo en el intervalo en que se ha

especificado, y deben ser continuamente chequeados y ajustados para evitar

problemas con los equipos de refrigeración. Se recomienda entonces tener

equipos de medición directa (manómetros) para medir la presión. Estos

deben ser chequeados cada seis meses por un técnico especialista para

estar seguros de su precisión. Los manómetros deben ser fáciles de leer y

estar localizados para indicar la succión del compresor y la presión de

descarga. El tipo y la precisión de estos manómetros los puede indicar el

fabricante, y son dados por los requerimientos del equipo de refrigeración.

La lectura de termómetros e higrómetros se realiza de manera periódica y

las condiciones de operación de la bodega no deben cambiar sin alguna

razón, que puede ser un cambio en las cargas (productos almacenados) o un

mal funcionamiento que requiere del servicio técnico. Las condiciones de

manejo deben ser registradas de manera que cualquier cambio sea

detectado oportunamente y se tomen las medidas correctivas a tiempo.

Conviene mantener un libro donde se anoten tanto los movimientos de

producto, temperatura y humedad relativa como las operaciones de

mantenimiento realizadas.

2 - 26


Es imprescindible programar la operación de descarche del evaporador,

pues el hielo reduce la eficiencia de los equipos y puede ocasionar

incrementos de temperatura no deseados. El número y los periodos de

descarche se hace según necesidades. Esta operación puede realizarse de

diferentes maneras: con aire (compresor parado y ventiladores en marcha),

con agua (ducha de agua sobre el evaporador), mediante resistencias

eléctricas o mediante gas caliente (con inversión del ciclo de refrigeración).

(Durán, 1983).

Ante un problema que presente un almacén de frutas y hortalizas durante su

funcionamiento, la primera consideración es la identificación de la causa

posible; en la Figura 2.10 se presenta una guía que permite identificar estas

causas y dar con la solución precisa.

Estos problemas casi siempre son detectados sólo cuando son de una

magnitud que afecta la calidad de los productos refrigerados. Una buena

operación debe estar acompañada de un programa de mantenimiento

preventivo. De esta forma se reducen los gastos de reparación de partes del equipo y se minimizan

tanto los daños en la máquina de refrigeración, como las pérdidas económicas por deterioro de los

productos almacenados.

2 - 27


Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.(Tomado de Alarcón, 1992).

Los manuales de servicio, las instrucciones de operación y de seguimiento a

los diferentes controles y las listas de repuestos las suministran los

fabricantes. Además, se recomienda tener el contacto permanente con un

técnico calificado que puedan acudir en el momento en que el sistema de

refrigeración presente una falla.

Algunos de los ítems a tener presente son los siguientes:

Las válvulas de expansión

Válvulas solenoides

Válvulas reguladoras de presión

Termostatos

Controles de presión de aceite

Controles de voltaje

Termostatos

2 - 28


Controles de baja y alta presión

Válvulas de seguridad

De estos ítems, se debe chequear las condiciones de operación dadas por el

fabricante, con las que presenta en el momento el sistema. En cuanto a lo

relacionado con la energía eléctrica se requiere considerar el estado de las

conexiones y elementos complementarios:

Revisión de las conexiones y terminales

Revisión de conductores

Eliminación de fallas a tierra

Ajuste de interruptores de cuchillas con fusibles

Factor de potencia

La adecuada iluminación también es importante. Las bombillas luego de

3000 horas de uso pierden un 10% de su luminosidad inicial. Esta reducción

en iluminación se incrementa debida a la suciedad, alcanzando hasta 40%, lo

que significa que una bombilla de 100 W al cabo de 3000 horas iluminará

como una de 60 W. Se recomienda limpiar las lámparas cada 1000 horas.

Se puede establecer un programa de sustitución de lámparas mediante el

cual se instalen en grupo lámparas nuevas antes que las antiguas lleguen al

final de su vida útil. También se recomienda mantener limpios paredes y

techos; los acabados de un recinto se deterioran por acción del tiempo y los

índices de reflactancia bajan haciendo que los niveles de iluminación

desciendan en forma considerable.

2 - 29


Sanidad dentro de la bodega

La exigencia en higiene es muy alta. No debe olvidarse que se trata de

cuartos donde se conservarán productos que son sensibles al ataque de

hongos y bacterias. Es la mejor manera de controlar el desarrollo de estos

patógenos.

Se recomienda una limpieza a fondo por lo menos una vez al año, con un

desinfectante que contenga hipoclorito de sodio o sus ingredientes sean

tensoactivos, fungicidas y bactericidas. Si se presentan problemas de

contaminaciones fuertes, puede utilizarse azufre; si esto se realiza, todos los

productos deben sacarse del cuarto y este permanecerá cerrado por 24

horas.

2.2 Optimización del espacio de almacenamiento.

Las estanterías son estructuras generalmente metálicas, diseñadas para la

organización de productos dentro de una bodega. Proporcionan volúmenes

de almacenamiento mayores por su aprovechamiento de la altura.

El uso de estanterías nos ayuda a economizar espacios, aumentar el

rendimiento, mejorar el control de inventarios de productos, mantener los

productos levantados del suelo proporcionando mayor higiene y limpieza en

las bodegas.

2 - 30


2.2.1 Sistemas de estanterías.

Todas las estanterías se encuentran clasificadas dentro de dos sistemas,

fijas y móviles, cuya variación determina un tipo específico de estantería.

Estantería fija. Es toda estantería que no varia su ubicación, su

profundidad depende del manejo de inventarios, tipo de montacargas y

densidad de almacenamiento, entre estas se encuentra la selectiva, la drive

thru, Drive in y dinámica.

Estantería Móvil. Esta estantería es trasladable permitiendo un

acceso a cada lugar de almacenamiento, con una mayor profundidad de

estibas.

2.2.2 Tipos de estanterías.

El tipo de estantería utilizado depende del inventario, la rotación y la vida útil

que tenga el producto. Entre estos encontramos la estantería selectiva,

estantería drive in, estantería drive thru, estantería dinámica y estantería

autoportante.

Estantería selectiva.

Es una estantería fija, simple y la más usada para almacenamiento de

estibas (), todas las estibas tienen un acceso directo. (Sora, 1995)

2 - 31


Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.

La estantería selectiva puede tener modificaciones estructurales que

dependen de factores como densidad de almacenamiento, elementos de

transporte y automatización de la bodega.

Estantería Selectiva de doble profundidad:

Cuenta con dos espacios de profundidad para colocar dos estibas continuas (); se requiere de montacargas con horquillas extensibles (pantógrafo) para que alcancen a ubicar la carga en el espacio posterior (18).

2 - 32


Figura 2. 12 Estantería selectiva de doble profundidad.Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto

Internacional del frío.

Estantería Selectiva para pasillo estrecho: Este sistema hace un

óptimo uso del espacio, permite un acceso directo para todas las estibas,

está especialmente diseñado para utilizar montacargas o grúas necesarias

para maniobrar entre los pasillos estrechos y los estantes que alcanzan gran

altura (); la estantería usada para pasillos estrechos puede ser de diferentes

tipos, no necesariamente estantería selectiva, dependiendo de la rotación,

profundidad de estibas y elemento de transporte utilizado. Las bodegas que

usan este tipo de estantería son generalmente altamente automatizadas.

Figura 2. 13 Estantería selectiva de pasillo estrecho, almacenamiento automatizado de

doble profundidad.

2 - 33


Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto Internacional del frío.

Estantería para acumulación compacta (Drive In).

El sistema consiste en colocar varios bloques continuos de estibas de

almacenamiento que van desde tres estibas de profundidad en adelante

(Figura 2. 14). El inventario que se maneja en este tipo de estantería es

LIFO, es decir últimos en entrar, primeros en salir, requieren de un único

corredor de acceso para entrada y salida.

Figura 2. 14 Estantería Drive In.

Estantería de paso (Drive Thru).

2 - 34


Es una estantería fija donde las estibas entran por un pasillo y salen por el

otro extremo, manejando el inventario FIFO, es decir primeras en entrar,

primeras en salir. Con un mínimo de profundidad de tres estibas.

Estantería Dinámica.

Es una estantería fija, puede manejar los dos tipos de inventario FIFO y

LIFO; Cuenta con un sistema de rodamientos que facilita la movilización de

la carga dentro de la estantería.

Estantería Dinámica de paso. Las estibas son colocadas en la zona

más elevada de inclinación y se mueven hacia abajo por la fuerza de

gravedad, ayudadas por rodamientos en la estantería, empujando las

anteriores hacia la salida. Este tipo de estantería requiere de dos pasillos uno

de entrada y otro de salida de producto.()

2 - 35


Figura 2. 15 Estantería dinámica, con doble pasillo.

Estantería Dinámica Drive in. Utiliza el mismo sistema de

rodamiento que la estantería anterior, la estiba rueda sobre el estante donde

hay dos o más estibas almacenadas, empujándolas hacia atrás. Necesitan

montacargas con horquillas elevadoras, las estibas entran y salen por el

mismo lado usando un solo pasillo. ()

Figura 2. 16 Estantería dinámica, pasillo sencillo.

Estantería Móvil.

Consiste en una estantería movible controlada individualmente, que corre

sobre rieles metálicos (Figura 2. 17) cuando una estiba es requerida el

2 - 36


respectivo pasillo es abierto eléctricamente, moviéndose de su base, un solo

pasillo puede servir para llegar a varias estanterías.

Figura 2. 17 Estantería Motorizada, móvil.

Estanterías Fijas

Estanterías Móviles

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional del frío.

En el Cuadro 2. 2 se resume los diferentes tipos de estantería existentes en

el mercado.

2 - 37


Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado.

2 - 38


2.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas.

En un almacén a bajas temperaturas el costo de almacenamiento es alto, por

lo tanto se busca aprovechar el máximo de espacio posible reduciéndose la

cantidad de pasillos. El ancho de estos debe permitir el fácil acceso de los

elementos de transporte.

Para determinar el volumen utilizado por las diferentes estanterías se deberá

tener en cuenta:

Distancia entre las estibas.

Espacio para la circulación de los elementos de transporte.

Distancia a respetar respecto a paredes, techos, ventiladores

y evaporadores

Para almacenamiento de productos alimenticios a bajas temperaturas se

aconseja construir la estantería en ángulo de acero galvanizado, no es

recomendable utilizar estructuras metálicas pintadas, por su alto grado de

corrosión, que pueden llegar a producir contaminaciones en los alimentos

almacenados.

Para el espacio entre estanterías se debe mantener un margen de amplitud

de 5 a 15 cm más de las dimensiones de las estibas, para facilitar el acceso

de los montacargas y la ubicación de estibas dentro de estantería.

2 - 39


Se deben construir elementos de protección para evitar que las estructuras

sean golpeadas acarreando daños a las mismas o problemas de seguridad

industrial, generalmente estos protectores deben estar en las esquinas y en

las bases de la estantería.

La estantería dinámica facilita el movimiento de productos para

almacenamiento de baja rotación, pero no es aconsejable su uso a bajas

temperaturas por posible congelación y daños en los rodamientos que utiliza

el sistema. La estantería motorizada es aconsejable para almacenamiento

altamente automatizado y que almacenen grandes volúmenes, por la altura

que pueden llegar a alcanzar.

Las estanterías hoy en día cumplen una doble función, sirven como

almacenamiento y además como soporte de la estructura física de las

bodegas, paneles de aislamiento y techos; éstas se conocen como

estantería autoportante. La estantería puede ser rígida, soldada o

atornillada, lo que aumenta la estabilidad, para el caso de almacenamiento a

bajas temperaturas, las estructuras atornilladas pueden llegar a ser un foco

de contaminación para los alimentos almacenados, por la corrosión causada

por la humedad; Siendo más aconsejable una estructura soldada cubierta

por galvanizado.

La altura de la estantería depende de la estabilidad que tengan y de la

calidad de los materiales con que sea fabricada.

2 - 40


Las características de la estantería determinarán el tipo de montacargas

necesario para su funcionamiento, Es así como en el próximo capítulo se

estudiaran las características de los montacargas determinando cuál se

acomoda mejor según las necesidades que presente la bodega.

2 - 41


2.3 Inventarios

Toda empresa (exceptuando las de prestación de servicio de

almacenamiento) debe mantener su producción según las necesidades del

mercado, manejando el sistema justo a tiempo, evitando la acumulación de

productos en inventarios, por el elevado costo de mantener producto

almacenado.

Los inventarios involucran todos los movimientos que tienen los productos

desde que ingresan hasta que salen como son: carga, traslado, descarga y

preparación.

Para poder determinar la organización y movimientos dentro de las bodegas

de almacenamiento, debe conocerse el tipo de rotación que tenga el

producto, factor que se maneja por medio de inventarios. La Rotación de

inventarios se refiere al número de veces que sale un producto y es

reemplazado durante un período determinado.

Mantener inventarios dentro de un almacén tiene como fin registrar la clase,

tipo y cantidad de producto que requiere ser almacenado, además de

relacionar su movimiento de entrada y salida.

Los registros de inventarios deben contener información como ubicación

dentro del almacén (bodega, estante, anaquel o posición donde se encuentre

ubicado el producto), tipo de producto alimenticio que se está manejando,

cantidad, referencias y observaciones.

2 - 42


El movimiento de producto debe ser una información almacenada

electrónicamente mediante terminales manuales (estáticos o portátiles),

lectores de código de barras, conexiones de radio y todos los programas y

equipos conectados al sistema informático del almacén, preestablecidos en

un programa de software especializado. El sistema de código de barras

legible en computadoras registra información acerca de proveedores,

características, cantidad, tipo de producto, etc. Facilitando la identificación y

ubicación dentro de la bodega.

2.3.1 Tipos de inventarios.

Según la rotación de producto existen diferentes tipos de manejo de

inventarios, entre estos:

LIFO o UEPS.

( Last in first out, últimos en entrar, primeros en salir) Este tipo de rotación

indica que los últimos productos que fueron almacenados saldrán primero de

la bodega, que los que ya se encontraban allí. Este tipo de inventario permite

utilizar un tipo de estantería como la Drive-in (próximo capitulo.) que además

ocupará menor espacio dentro de la bodega.

FIFO o PEPS.

( First in first out, Primeros en entrar, primeros en salir) Esta rotación permite

que los primeros productos que entraron sean los primeros que salgan, por

lo tanto requieren un tipo de estantería más dinámica como la selectiva o la

drive-thru

Mantener un stock alto de almacenamiento a bajas temperaturas demanda

un alto costo por lo tanto es conveniente mantener existencias de productos

2 - 43


que cubra las necesidades de demanda, por el contrario si el inventario es

muy bajo puede haber un estancamiento en la producción ó distribución.

2.3.2 Estantería según rotación de inventarios.

En las cámaras en las que la rotación y los movimientos son escasos (baja

rotación) la actividad de almacenamiento marca el diseño, la amplitud y la

profundidad en las estanterías que puede ser mayor de 5 estibas, pudiendo

apilar productos hasta la máxima altura que permita la cámara o la

estabilidad de la carga, permitiendo que los pasillos laterales sean más

estrechos. A medida que aumenta la rotación y movimientos (rotación media

y alta) el diseño es modificado, requiere más espacios de circulación y una

profundidad de 3 a 4 espacios en la estantería. En el Cuadro 2. 3 se pueden

observar las estanterías más adecuadas de acuerdo a la rotación del

producto.

Cuadro 2. 3 Estantería según rotación.

ROTACION Nº DE

DIAS

TIPO DE ESTANTERIA

RECOMENDADA

OBSERVACIONES

BAJA 30 -13 Drive In (3 a 5 túneles),

drive Thru

Poco espacio de circulación,

mayor espacio de

almacenamiento

MEDIA 13 - 8 Drive In (1 a 2 túneles)

ALTA 8 - 1 Selectiva, Dinámica Debe permitir el acceso

fácil, a cada posición de

almacenamiento

2 - 44


2.3.3 Estiba según rotación de productos.

El uso de una estiba depende de la rotación que el producto requiera, para

una rotación baja, las estibas deben ser de mayor tamaño ya que permiten

mayor volumen de almacenamiento; por el contrario cuando la rotación es

alta se requieren estibas de menor tamaño que permita su fácil manipulación.

(Cuadro 2. 4)

Cuando la cantidad de producto a almacenar no es mucho se puede

prescindir del uso de estibas, optando por el empleo de cajas, canastillas u

otro tipo de embalaje.

Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación.

ROTACION Nº DE DIAS TIPO DE ESTIBA REC0OMENDADA

BAJA 30 - 13 ISO ll

MEDIA 13 - 8 ISO l E ISO ll

ALTA 8 -1 ISO I

También hay que tener en cuenta que la estiba entre menor tamaño tenga

más fácil será su manejo dentro de la planta. Las características ideales de

estas estibas serán estudiadas en el capítulo siguiente.

2.3.4 Rotación según empaque.

El empaque de los productos influye en el tiempo de rotación, al

proporcionarles protección durante el tiempo del almacenamiento, en el

2 - 45


cuadro 2.5 se relacionan diferentes tipos de empaques para algunos grupos

de alimentos con su tiempo de rotación.

2 - 46


Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto.

R E F R I G E R A C I O N

0º a 10º

C O N G E L A CI O N

-20º a 0º

TIPO DE PRODUCTO Y EMPAQUE R O T A C I O N EN D I A S *

ALTA

1 A 8

MEDIA

8 A 13

BAJA

13 A 30

ALTA

1 A 8

MEDIA

8 A 13

BAJA

13 A 30

Cárnicos - sin empaque X X X

- en bandeja con película plástica X X X

- al vacío X X X

Frutas y verduras -a granel X X X

- en bolsa de polietileno X X X X

- en caja de cartón X X X

- al vacío X X

- troceadas en bandeja X X X X

Productos de panadería - a granel X X X

- en bolsa de polietileno X X X

Productos precocidos - al vacío X X

- en bolsa de polietileno o caja X X X X

Durante el almacenamiento refrigerado, hay que tener en cuenta las

condiciones óptimas de temperatura y de humedad, si alguna de éstas varía

se presentarán daños en el producto y disminuirá la vida útil del mismo,

obligando a una rotación más alta en el producto.

La calidad de un producto no está garantizada solo por el tipo de empaque y

la temperatura de almacenamiento, para alcanzar un tiempo largo de

2 - 47


almacenamiento congelado se requiere de una buena selección de producto

y un buen método de congelación.

En el manejo de alimentos es importante contar con los parámetros de

Calidad Total durante toda la operación de almacenamiento, ya que todos los

elementos que intervienen en la manipulación pueden llegar a afectar el

producto durante esta etapa. La parte logística del manejo de frutas y

hortalizas no sólo no proporcionará un trabajo eficiente y ordenado dentro del

proceso sino que también garantizará la calidad total del producto.

2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas.

2.4.1 Seguridad de instalaciones.

Uno de los problemas que presenta el uso de aislantes es su alta

inflamabilidad; debido a esto es necesario contar con los elementos

preventivos contra incendios, además de evitarse la producción de chispas

en lámparas o conexiones eléctricas.

La estantería requiere de protección en sus esquinas y en su base por la

exposición a golpes por parte del montacargas, las abolladuras debilitan las

columnas de la estantería pudiendo ocasionar accidentes.

Las paredes y puertas requieren de protectores contra golpes ya que los

elementos de transporte pueden llegar a dañar las láminas galvanizadas y

dejar el aislante expuesto y posteriormente generar ganancias de calor por

daño de aislante.

2 - 48


En la medida de lo posible el suelo de la bodega debe tener una protección

antideslizante para evitar accidentes del personal, además, que no debe

poseer ranuras ya que pueden ser foco de contaminación para las frutas y

hortalizas.

Es importante mantener dentro de la bodega sistemas de avisos reflectivos

indicando la ubicación de las puertas de salida más próximas, panel de

control manual de apertura de puertas y luces de emergencia. Previniendo

una posible ausencia del fluido eléctrico mientras un operario se encuentra

dentro de ella.

Las puertas deberán tener apertura manual desde el interior y desde el

exterior (incluso si la corriente eléctrica está cortada), una señalización

continua reflectiva, así como una sirena accionada por un mecanismo interno

conectado con un panel que permita saber que lugar proviene la llamada,

este sistema debe conectarse a un circuito eléctrico independiente con una

batería de carga independiente.

Las puertas deslizantes neumáticas o eléctricas deben maniobrarse desde el

interior y el exterior por mecanismos fácilmente accesibles por el operario o

conductor de la carretilla.

2.4.2 Seguridad industrial de personal.

Para seguridad del personal que opera en la planta de almacenamiento a

baja temperatura se recomienda:

2 - 49


Protección de la cabeza con gorros, pasamontañas o capuchas que cubran

cuello orejas y frente.

Los zapatos de seguridad deben tener suela antideslizante y suela interior

aislante, que se reemplazarán a intervalos regulares. El empeine del zapato

debe estar provisto de punteras protectoras

El Uso de guantes para protegerse contra la congelación, aunque disminuye

la destreza son eficaces.

Los trajes deben mantenerse secos para proporcionar bienestar y conviene

que los operarios se quiten la ropa más externa durante las interrupciones de

trabajo (Horas de almuerzo). Deben ser guardados en armarios apropiados

manteniendo las condiciones higiénicas requeridas.

Los trajes de los operarios deben estar entallados para adaptarse al cuerpo y

proporcionar libertad de movimiento y permitir la transpiración y buena

circulación sanguínea, además proporcionar un buen aislamiento sin dar

rigidez o peso que obstaculice el trabajo.

Se recomienda que los operarios tengan tres capas de ropa sobre su cuerpo:

la ropa interior, camisilla y pantalón y su respectivo traje protector para

trabajo.

2 - 50


En cámaras por debajo de 0ºC debe evitarse al máximo la permanencia de

operarios por más de 30 minutos. En caso dado se aconseja que repose en

una cámara a una temperatura de 20 ºC por 15 minutos.

Debe proporcionarse al operario vestuario con armario y vestiers en número

suficiente.

Deben instalarse sanitarios próximos pero sin comunicación directa con los

lugares de trabajo, al igual que lavamanos con accionamiento manual y

productos para la desinfección de manos. El secado debe efectuarse con

toallas de uso único o secador de manos.

De manera general deben cumplir con las normas estipuladas por el

ministerio de Salud y Trabajo acerca de los establecimientos productores o

manipuladores de alimentos (Decreto 3075 de 1997, Ministerio de Salud).

2.5 Aspectos económicos del almacenamiento.

El almacenamiento hace subir el costo del producto y mientras más

sofisticado sea, mayor será el costo adicional. Normalmente, no vale la pena

almacenar un producto fresco si el incremento de precio que se obtiene

después del almacenamiento no es mayor que los costos del mismo, más

una ganancia en la operación. A veces, puede resultar aceptable no ganar en

la razón costo/retorno si ello significa que a la larga el volumen de producto

vendido es mayor o si las instalaciones de almacenamiento se usan con

mayor eficiencia. En ciertos procesos de mercadeo, el pre-enfriamiento y

almacenamiento del producto es un requerimiento habitual y se asume que

2 - 51


su costo es una parte aceptada de la estrategia de producción y mercadeo.

Cuando el almacenamiento se realiza con éxito, el aumento de precio del

producto puede predecirse usando la información de temporadas anteriores,

aunque es muy difícil que esta información retrospectiva sea exacta. Los

costos del almacenamiento son difíciles de evaluar con precisión, para lo

cual deberá tomarse en cuenta:

Los costos operacionales: Costo de mano de obra, utilidades y

costos administrativos.

Los costos fijos: Incluyen los costos de financiamiento y construcción de la

bodega amortizados en un periodo razonable, los gastos de arriendo y los

costos generales.

El financiamiento: El costo de financiamiento de la cosecha mientras

está almacenada, ya sea por parte de quien ha almacenado el producto u

otras entidades financieras. En cualquier caso, cada día de almacenamiento

significa agregar un costo al producto, distinto de los costos directos de

almacenamiento.

Costos de almacenamiento refrigerado. Una vez considerados

todos los componentes económicos de la producción hortícola, deben

estudiarse los períodos de producción, mercados, precios y los costos de

conservación.

Los costos operacionales de los frigoríficos provienen de:

Gastos en inversiones

2 - 52


Vida esperada

Interés sobre el capital

Costos de la energía

Costos de mano de obra

Estos costos varían según la ubicación y el tiempo y las cifras reales son

difíciles de calcular porque dependen del precio de la tierra, el propósito del

frigorífico y del producto que se va a almacenar.

Por ejemplo, en Francia se considera que la inversión en una bodega

refrigerada corriente se divide en tres rubros que son: construcción, aislante

y equipo de refrigeración. Para el almacenamiento en atmósfera controlada,

los costos para hacer hermética la bodega casi doblan el precio de

aislamiento.

La depreciación financiera de las inversiones varían con los elementos,

siendo usual considerar 15 a 20 años para los edificios, 10 a 15 años para el

aislante y de 7 a 10 años para el equipo de refrigeración y otros equipos

auxiliares.

Costos operacionales. Los costos operacionales varían ampliamente

de acuerdo a muchos factores económicos. Por ejemplo, una planta de

almacenamiento de tamaño mediano en Francia que se utiliza casi todo el

año, incurre aproximadamente en los siguientes porcentajes de gastos:

Costos de inversión 25%

2 - 53


Energía 40%

Mantenimiento 15%

Mano de obra 10%

Ahorro de energía. El valor de la energía es siempre un componente

importante de los costos operacionales. El ahorro de energía influye sobre

los costos, pero también la disponibilidad, origen y tipo de energía. El ahorro

de energía en la bodega refrigerada puede lograrse mediante:

Reducción de la carga de refrigeración de las bodegas;

Aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración;

uso de otras fuentes de energía

La reducción de la carga de refrigeración puede preverse durante el diseño y

construcción de la planta de almacenamiento. Un ligero grosor adicional del

aislamiento, protección contra el sol, cámaras herméticas y dispositivos

especiales que conectan directamente las puertas de la bodega a los

camiones o carros de ferrocarril, ayudarán en conjunto a reducir la carga de

refrigeración. Cuando está en operación, el desperdicio de energía se reduce

enfriando rápidamente los productos y reduciendo el tiempo durante el cual

se mantienen abiertas las puertas.

Un aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración puede lograrse

mediante un buen mantenimiento permanente y el ajuste preciso del equipo

de acuerdo a la potencia de las máquinas, las condiciones ambientales y las

necesidades de temperatura de los productos almacenados.

2 - 54


Resumen

En este módulo se revisó lo concerniente al adecuado manejo de una

bodega de frutas y hortalizas, como parte de la logística que concierne a la

exportación de estos productos. El almacenamiento para este tipo de

comercio no se realiza por muy largos periodos de tiempo, pues casi

siempre se trata de producto en tránsito hacia otro destino; sin embargo, es

importante tener presente algunas consideraciones que redundarán en la

conservación de la calidad de frutas y hortalizas durante este tiempo.

El manejo de la bodega empieza con el adecuado cargue de los productos,

preparando el lugar de almacenamiento y los elementos que se requieran

con la suficiente anticipación, revisando el funcionamiento de los equipos de

refrigeración y las condiciones de calidad del producto que se almacenará.

El espacio de almacenamiento es costoso; para optimizarlo se han diseñado

métodos de acomodación de los productos para facilitar su ingreso y salida,

así como se consideran sistemas de estanterías que responden muy bien a

las necesidades del almacenamiento de frutas y hortalizas. Estos elementos,

en conjunto con un adecuado sistema para identificar, registrar, acomodar y

controlar los productos durante el almacenamiento hacen parte del sistema

logístico.

La seguridad industrial es el eje de las operaciones en un lugar donde se

conservan productos que generan gases como producto de su respiración;

2 - 55


igualmente las condiciones ambientales en los que estos se mantienen

exigen que el personal que allí trabaje utilice los elementos de protección

necesarios.

Finalmente, los aspectos económicos en cuanto a que el almacenamiento de

frutas y hortalizas tiene un costo que está compuesto en su gran mayoría por

el consumo de energía requerido para mantener la bodega en las

condiciones ambientales ideales para los productos; esto sin desconocer

otros aspectos como los costos de inversión, mano de obra y los costos de

mantenimiento.

2 - 56


Evaluación del Modulo

Es importante identificar el estado actual del almacenamiento en la finca,

centro de empaque y de distribución. La aplicación de una lista de chequeo

permitirá conocer las necesidades tecnológicas en almacenamiento, sus

instalaciones, materiales, sistemas de estibado, estanterías, entre otras; se

recomienda que este trabajo se haga con el equipo de la empresa designado

para esta labores y personas externas a la empresa para que el criterio de

conocimiento sea mas amplio.

Una metodología a seguir en el caso de elaborar el trabajo en conjunto entre

la empresa y una entidad externa, debe considerar los diferentes temas

tratados en este módulo.

Grado de eficiencia de la organización interna del almacén.

Suficiencia en la cantidad de personal.

Grado de habilidad y conocimientos del personal en la gestión y operación del almacenaje.

Cantidad de personal que ha recibido capacitación en el último año.

Existencia de potencial de racionalización de la cantidad de personal

Nivel de delegación en la administración de las actividades de almacenaje.

Porcentaje de utilización del área de almacenaje.

Nivel de utilización de la altura de los almacenes.

Nivel de uso de la informática en la gestión del almacén.

2 - 57


Grado de utilización de la tecnología del código de barras.

Nivel de agilidad, rapidez y cumplimiento del despacho en los pedidos.

Control de pérdidas por deterioro o extravío de los productos.

Existencia de señalización y delimitación de espacios en el área de almacenamiento.

Nivel de seguridad de las condiciones de trabajo para las cargas y las personas.

Frecuencia de revisión de las condiciones de la estructura y de los equipos del sitio de almacenaje.

La aplicación de la lista de chequeo tiene la siguiente metodología de trabajo:

Diseño de la herramienta

Entrega al gerente de la empresay equipo de trabajo

Diligenciamiento por parte de la empresa

Visita del equipo asesor del proyecto

Diligenciamiento por parte delequipo ejecutor de la empresa

Retroalimentación de los parámetrosencontrados en la empresa

Entrega de informe y recomendaciones

Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo

son:

2 - 58


Analisis de los Sistemas de Almacenamiento

Sistemas de estanterías utilizados

Material de construcción de las estanterías

Rotación de inventarios

Operación de las estanterías y arrumes

Almacenes - Bodegas - Centros de Acopio o Lugares de

Almacenamiento

Areas de circulación

Condiciones de pisos y techos

Adecuaciones locativas

Condiciones ambientales

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2 - 60

Documents

Modulo 2