EL PRENSADO

DEFINICIÓNEl prensado o exprimido es la separación de líquido de un sistema de dos fases de sólido-líquido mediante la compresión, en condiciones que permiten que el líquido escape al mismo tiempo que se retiene el sólido entre las superficies de comprensión.El prensado se distingue de la filtración en que la presión se aplica mediante el movimiento de las paredes de retención en vez de emplear el bombeo del material a un espacio fijo. En esta operación unitaria se generan líquidos residuales como consecuencia de que el producto deseado es el sólido.1

OBJETIVOEl objetivo del prensado esta destinado para la separación continua del líquido presente en diferentes mezclas sólido-líquido, permitiendo una deshidratación eficiente de la frase sólida ,así como también para formar y compactar materiales maleables.FINALIDAD El prensado tiene la misma finalidad que la filtración:

Separar fases líquidas y sólidos de una mezcla mecánica de las dos. El prensado se utiliza para separar sistemas que no se pueden bombear

con facilidad. También se emplea en vez de la filtración cuando se desea una extracción más completa del líquido de la torta, o como una operación post-filtrante.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

APLICACIONES

El proceso de prensado o exprimido tiene aplicaciones como:• Deshidratación del papel.• Producción de aceites vegetales.• Recuperación de jugos de la caña de azúcar.• Separación de agua de lodos y lechadas2

EQUIPOS UTILIZADOS PARA REALIZAR EL PRESADO

No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación,

1 Defectos del prensado. DE AZA P, S. London : Powder, 2010, Vol. I.

2 FUENTES L, Ana, García M, Eva y Fernández S, Isabel. Determinacion de la capacidad de retención de agua(CRA).Método de prensado. España : Acribia SAC, 2012.

se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzonadora o prensa acuñadora. La clasificación esta en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia.

- Prensa Hidráulica: Es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

- Prensa Mecánica: Es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela.

Ejemplos de prensas mecánicas

Prensas Rebanadoras de Hortalizas

Prensa para Extracción de aceites a partir de varios tipos semillas o frutos soja, colza, maní, coco, almendras, nueces, etc.

Tiene múltiples funciones, incluyendo al tornillo prensa de aceite, elemento eléctrico de calentamiento de la cámara, filtro de vacío para la limpieza del aceite.

La diferencia es que, mientras que en las prensas discontinuas se introduce una determinada cantidad de alimento a filtrar (depende de la capacidad de cada prensa), se filtra mediante presión y después hay que parar el proceso para sacar el alimento filtrado y volver a introducir más, y en las prensas continuas el proceso no se interrumpe en ningún momento y el alimento fluye sin parar través de la prensa. En las prensas discontinuas, el elemento que realiza la presión suele ser un dispositivo de dos movimientos (ejerce presión y libera presión) y en las prensas continuas el elemento que realiza presión es un dispositivo con un movimiento continuo (tornillo sinfín, rodillos,...).Prensas continuas:

Prensa de rodillos Excelentes efectos de extrusión y trae grandes cantidades de polvo

fino. Tiene alta capacidad de carga y fiable rendimiento. Diseñado con una estructura única de rodamiento, integrado con

cuatro líneas de rodamiento de rodillos del cilindro y el cojinete de empuje.

El sistema hidráulico es seguro y sensible ,funciona de forma fiable y fácil mantenimiento.

Está diseñada con el sistema PLC Siemens centro de control, más de automatización.

El sistema de alimentación motorizada es flexible ,producción y operación fácil.

La torsión del eje de cruce tiene un mejor ajuste de rendimiento. prensa de tornillo.

Prensa de tornillo horizontal de funcionamiento continuo, diseñada para la deshidratación/extracción de jugos de una amplia gama de alimentos y otros productos.

prensa de cinta sinfín. Prensas discontinuas: -prensa tanque. -prensa hidráulica.

TIPOS DE PRENSAS PARA EL PRENSADO DE LA UVA

Las prensas son máquinas que sirven para extraer el mosto de las uvas por presión. Existen muchas clases de prensas (verticales, horizontales, neumáticas, hidroneumáticas) que se utilizan para extraer el mosto en la vinificación en blanco, o para la obtención de vino de prensa en la vinificación en tinto.

Verticales. Son las más tradicionales. Cayeron en desuso pero vuelven a estar de moda. Son las mejores para elaborar vinos de calidad. Conviene que el prensado sea lento.

Ventajas: - No hay movimiento de la pasta, sólo presión, no hay rotura ni dislaceración.- El vino que se obtiene, al pasar por los orujos, es muy limpio, sale filtrado.

Inconvenientes:- Vaciado muy engorroso.- Sólo se puede hacer una prensada.- Caras- No funcionan bien con uva entera ni con mucho líquido.- Son prensas relativamente pequeñas que dan poco rendimiento.

Horizontales. Se pusieron de moda en Rioja con el boom de las bodegas. La jaula de prensado puede ser giratoria (con tornillo interior o exterior; con uno o dos platos de presión) o fija y pistón exterior hidráulico (uno o dos platos de presión).

Ventajas:- Dan mucho rendimiento, rapidez y versatilidad.- Capacidades muy variables.- Baratas.

Inconvenientes:- Mucha dislaceración de orujos.- Vino de peor calidad y más turbio que con las verticales- Más eficaces para blancos que las verticales, pero con mucha oxigenación de los mostos, pueden dar problemas de oxidación.

Continuas. Prensas muy extendidas en la Mancha y prohibidas en Rioja. La vendimia penetra por una tolva de carga, hacia un sinfín que al girar lentamente la hace avanzar hacia el otro extremo, donde una compuerta la retiene generando una presión.

Ventajas:

- Funcionan en régimen continuo pudiendo procesar grandes cantidades de vendimia y elevados rendimientos.

Inconvenientes:- Debido a las elevadas presiones que se utilizan, se obtienen mostos o vinos de baja calidad (amargos, vegetales, coloreados, ricos en taninos, pH más elevados).

Semicontinuas o de agotamiento progresivo. Son prensas parecidas a las anteriores pero primero se llena el cilindro y luego con un hidráulico se prensa por empuje. El tornillo sirve para cargar y descargar la pasta, no ejerce presión. Están permitidas en la Rioja. Dan mala calidad pero rendimientos muy altos.

Membrana. Última generación de prensas discontinuas y que surgieron como evolución de las prensas horizontales de platos.La vendimia situada entre la jaula de prensado y la membrana, se prensa por hinchamiento de ésta. Luego se desinfla y se voltea moviéndose así la pasta. Se puede volver a prensar.

Ventajas:- Se consigue una superficie de presión muy importante que permite trabajar con presiones bajas.- Superficie de drenado muy elevada que permite obtener elevados rendimientos, mayor calidad y tiempos de prensado reducidos.

Inconvenientes:- El recorrido del mosto o vino es muy corto por lo que salen más cargados de turbios.

Varios tipos de prensas:

En función de lo que se utiliza para hinchar la membrana: . Neumáticas (aire). Fugas difíciles de detectar. Se necesita más presión.. Hidráulicas (agua). Necesitan mucha infraestructura (depósitos nodriza). Si hay fugas son fáciles de detectar pero después del prensado.

En función del llenado:. Por el eje. Por una ventana lateral (más comunes)

Según la posición de la membrana:. Membrana lateral (diametral o parietal). Se pliegan contra las paredes del medio cilindro.. Membrana central (axial). Mayor superficie de prensado. Más cara y difícil de limpiar. Necesita una cantidad mínima de orujo para funcionar.

Según el diseño:. Abiertas. Hay oxidación de mostos. Cerradas. El mosto se recoge en unos canales que lo conducen fuera de la prensa. Permite hacer maceración, no hay oxidación y funcionan como depósito. Son más caras.

Prensas de bandas. La uva se deposita entre una o dos cintas transportadoras perforadas, donde el mosto escurre por gravedad. Es ligeramente presionada entre un circuito serpenteante de rodillos.

Ventajas:- Debido a las nulas o bajas presiones utilizadas, gran superficie de escurrido y rápida separación del mosto, se obtienen vinos de elevada calidad. Inconvenientes:- No tiene efecto autofiltrante por lo que resulta un vino muy cargado de fangos.

Tipos de prensado

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas

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PRODUCTOS ALIMENTARIOS POR MEDIO DEL PRENSADO

Proceso de la elaboración de quesos frescos

1. Recogida de la lecheEn la recogida de la leche se debe asegurar una temperatura entre 6 y 8 ºC para evitar el desarrollo indeseado de microorganismos (no superior a 6 ºC si la recogida no es diaria) Se toman muestras de las explotaciones para hacer un seguimiento de los parámetros higiénico-sanitarios y de calidad a lo largo del tiempo, y para tomar las medidas pertinentes en caso de incumplimiento de las recomendaciones dadas por la industria u otro requisito de carácter legal. Los niveles de gérmenes y de células somáticas deben ser lo suficientemente bajos para asegurar una calidad higiénico-sanitaria adecuada.En el momento de la recogida se observan otro tipo de parámetros como olor, color y pH, entre otros, para verificar que la leche que se va a cargar se encuentra en óptimas condiciones.

2. Transporte isotermoUna vez recogida la leche de las distintas explotaciones se transporta en camiones isotermos a una temperatura controlada entre 6 y 8 ºC.

3. Recepción de la lecheEn esta fase, llega la leche a la fábrica en una cisterna con la leche procedente de las distintas explotaciones.En primer lugar se procede a verificar la ausencia de antibióticos antes de su entrada en la industria y se mide la temperatura para comprobar que el transporte ha sido correcto y a continuación se almacena en refrigeración. La temperatura en el momento de la recepción no debe superar los 10ºC.

4. Almacenamiento en refrigeraciónUna vez que llega la leche a la industria láctea, tenemos que almacenarla en unos tanques de refrigeración para controlar la flora microbiana existente, y evitar el desarrollo de microorganismos no deseables, a una temperatura que no sobrepase los 6 ºC.

5. PasterizaciónEn el caso de quesos elaborados con leche pasterizada, la leche es sometida a un tratamiento térmico denominado pasterización.La pasterización es el tratamiento térmico mediante el cual se reduce la cantidad de microorganismos patógenos (formas vegetativas) a un nivel en el que no entrañen ningún peligro significativo para la salud, y en segundo término, disminuye el número de aquellos microorganismos que pueden afectar a la calidad del queso. Se entiende por pasterización el calentamiento uniforme a una temperatura de 72 ºC durante no menos de 15 segundos (o equivalente), que asegura la destrucción de microorganismos patógenos y la casi totalidad de la flora microbiana, sin modificación sensible de la naturaleza fisicoquímica, características o cualidades nutritivas de la leche. Cuando se detectan temperaturas inferiores a 72 ºC (o la establecida en el tratamiento equivalente) se activan sistemas de seguridad para garantizar el correcto funcionamiento térmico de la leche.

6. CuajadoAntes de realizar el proceso de cuajado propiamente dicho se realizan dos fases que son:

Adición de cloruro cálcicoCon la agregación del cloruro de calcio facilitamos la coagulación, mejoramos el rendimiento y en definitiva la calidad final del queso.

Adición de fermentos (sólo cuando la leche es pasterizada)El objetivo es reinstaurar la flora microbiana para obtener quesos con características más definidas, y en definitiva una obtención de queso con buena calidad.Una vez añadidos el cloruro cálcico y los fermentos se adiciona el cuajo en la cuba de cuajado obteniendo la formación del coágulo, el cual se origina del precipitado de los sólidos de la leche.Una vez que tenemos la cuajada formada en la cuba de cuajado, procedemos a su corte mediante unas liras. La fragmentación de la cuajada tiene el fin de facilitar la evacuación del suero.La fase de cuajado se lleva a cabo a una temperatura de unos 32 ºC durante unos 30-45 minutos.

7. MoldeadoLos moldes se utilizan para terminar de desuerar la cuajada y para dar la forma deseada al queso. Los moldes se apoyan en las mesas de drenaje o cintas transportadoras ligeramente inclinadas para favorecer el drenaje. Estos moldes tienen unos pequeños orificios para eliminar el suero de la masa.

8. PrensadoEl objetivo del prensado es separar una parte del suero, compactar la masa de la cuajada e imprimir la forma deseada al queso. Las prensas que se utilizan son del tipo horizontal o vertical.

9. SaladoUna vez que tenemos la masa ya prensada, se introducen en el saladero que contiene agua con sal. Allí los quesos permanecen con unas temperaturas en torno a 8 ºC y durante un tiempo menor a 24 horas, definido por el maestro quesero en función del queso a obtener.Esta operación tiene como objetivos regular el desarrollo microbiano, desuerar el queso, despojarlo de cierta cantidad de agua y favorecer la formación de la corteza que lo protege de los agentes externos.

10. Maduración Secado

El cuajo y los microorganismos originales de la leche, y los añadidos durante el proceso de fabricación en determinadas condiciones de humedad y temperatura, actúan sobre proteínas y lípidos, lo cual origina con el tiempo el aroma, sabor y textura característicos de los quesos.El secado se lleva a cabo en cámaras con temperaturas y humedades controladas. La temperatura está entre 8 y 12 ºC y las humedades relativas entre el 85 y 90%.

AlmacenamientoUna vez finalizado el período de secado los quesos son almacenados en cámaras el tiempo necesario para alcanzar el grado óptimo, siempre cumpliendo las obligaciones legislativas. Se almacenarán a temperaturas bajas (8-12 ºC) para una mejor conservación. Los quesos elaborados con leche cruda, según la legislación tienen que tener un tiempo de permanencia mínimo de60 días antes de su expedición.

11. EnvasadoEn el envasado se procede a proteger al producto lácteo elaborado de contaminaciones externas mediante el uso de envases aptos para uso alimentario. Además servirán de soporte para el etiquetado del producto.

12. Almacenamiento y expediciónCorresponde al periodo de tiempo que transcurre desde que el producto sale ya acabado de la línea de elaboración hasta que el mismo es expedido desde el almacén para ser distribuido. El producto se almacenará a temperaturas bajas (8-12 ºC) para una mejor conservación.

Recogida de leche

Transporte isotermo

Recepeción de la leche

Almacenamiento

Cuajado

Moldeado

Prensado

Salado

Secado

Almacenamiento

Envasado

Almacenamiento

Expedición

T<6-8 ° C

T<6-8 ° C

T<10 ° C

T<6 ° C

T=32°Ct=30-45’

Pasteurización

T= 8°Ct<24 horas

T=8-12° C

T= 8-12°CHR=80-90%

T=8-12° C

T=72°CT=>15”

QUESO ELABORADO CON LECHE

PASTEURIZADA

MADURACIÓN