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Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad en el proceso de elaboración
de concentrado para gallinas ponedoras.
Andrés Felipe Molano Zapata [email protected]
Carlos Materón Acevedo [email protected]
Trabajo para el diplomado de Lean-Seis Sigma con modalidad Green Belt como opción de grado
para el título de Ingeniero Industrial.
Asesor: Ileana Gloria Pérez, Doctor (PhD) en ingeniería industrial.
Universidad de San Buenaventura Colombia
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia
2018
Citar/How to cite [1]
Referencia/Reference
Estilo/Style: IEEE (2014)
[1] A. F. Molano Zapata y C. Materón Acevedo, “Reducción del tiempo de ciclo
para el aumento de la productividad en el proceso de elaboración de concentrado
para gallinas ponedoras,”, Trabajo de grado Ingeniería Industrial, Universidad de
San Buenaventura Cali, Facultad de Ingeniería, Seleccione año.
Bibliotecas Universidad de San Buenaventura
Biblioteca Fray Alberto Montealegre OFM - Bogotá.
Biblioteca Fray Arturo Calle Restrepo OFM - Medellín, Bello, Armenia, Ibagué.
Departamento de Biblioteca - Cali.
Biblioteca Central Fray Antonio de Marchena – Cartagena.
Universidad de San Buenaventura Colombia
Universidad de San Buenaventura Colombia - http://www.usb.edu.co/
Bogotá - http://www.usbbog.edu.co
Medellín - http://www.usbmed.edu.co
Cali - http://www.usbcali.edu.co
Cartagena - http://www.usbctg.edu.co
Editorial Bonaventuriana - http://www.editorialbonaventuriana.usb.edu.co/
Revistas - http://revistas.usb.edu.co/
Biblioteca Digital (Repositorio)
http://bibliotecadigital.usb.edu.co
Agradecimientos
Primero queremos agradecer a Dios y a la virgen, de guiarnos en el camino que durante cinco
años recorrimos, por darnos la oportunidad de conocer personas maravillosas e importantes, que
han sido parte de nuestro proceso de aprendizaje como Ingenieros Industriales. A nuestros padres
que nos dieron la oportunidad y la confianza de estudiar la carrera que tanto amamos, la cual cada
día nos hace sentir más orgullos y sobre todo que ahora tenemos la certeza de que escogimos es
lo que realmente siempre quisimos y verdaderamente nos apasiona.
A los docentes: Ileana Gloria Pérez, Gabriel Rueda, José Alberto Rojas y Julián Rivera por
guiarnos estos meses que fueron de trabajo intenso, con los conocimientos que nos transmitieron
pudimos sacar el proyecto adelante. Un reconocimiento especial a la profesora Ileana y Gabriel
que fueron nuestros asesores de proyecto ya que con sus consejos, correcciones y ayuda pudimos
lograr a nuestro parecer un excelente proyecto.
A la empresa Concentrados la Bastilla gracias por permitirnos desarrollar el proyecto en su
empresa ya que sin ellos no lo hubiéramos logrado, al equipo de trabajo que siempre estuvo
dispuesto a ayudarnos, enseñarnos todo lo referente al proceso productivo y a su excelente
colaboración durante el tiempo que duró la realización del proyecto, gracias por aceptar las
recomendaciones dadas, porque no todas las personas aceptan los cambios de una forma buena
como los recibieron ustedes.
Por ultimo gracias, infinitas gracias a la Universidad de San Buenaventura Cali, la universidad
que tanto amamos y siempre llevaremos en nuestros corazones y mentes, porque fue ahí donde
aprendimos todo lo que nos llevamos como profesionales, donde pasamos días maravillosos y
cuyos recuerdos siempre perduraran en nosotros.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ...................................................................................................................................... 7
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 8
II. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................................. 9
A. Pregunta de investigación ............................................................................................................10
III. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 10
A. Objetivo general ...........................................................................................................................10
B. Objetivos específicos .....................................................................................................................10
IV. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................. 11
V. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................... 12
A. Marco contextual ..........................................................................................................................12
B. Antecedentes .................................................................................................................................13
C. Marco Conceptual ........................................................................................................................15
D. Marco teórico ................................................................................................................................16
VI. METODOLOGÍA ............................................................................................................. 19
A. Enfoque .........................................................................................................................................19
B. Diseño de la Investigación ............................................................................................................19
C. Población .......................................................................................................................................19
D. Instrumentos de recolección de datos .........................................................................................20
E. Fuentes de información ................................................................................................................20
VII. RESULTADOS .................................................................................................................. 21
A. Objetivo Específico #1 ..................................................................................................................21
1. Restricciones .............................................................................................................................21
B. Objetivo Específico #2 ..................................................................................................................36
C. Objetivo Específico #3 ..................................................................................................................37
2. Impactos: ...................................................................................................................................37
VIII. CRONOGRAMA .............................................................................................................. 53
IX. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 55
X. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 55
REFERENCIAS ........................................................................................................................... 56
ANEXOS ....................................................................................................................................... 59
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfica 1. Toneladas producidas por semana 2017 ...................................................................................10
Gráfica 2. Tiempo de ciclo total por lote. ..................................................................................................30
Gráfica 3. Tiempo de ciclo por subproceso. ..............................................................................................30
Gráfica 4. Gráfica de caja del tiempo de ciclo total por día de la semana..................................................31
Gráfica 5. Pareto tiempo muerto por hora de la muestra y día de la semana. ............................................32
Gráfica 6. Pareto por tipos de tiempos muertos. ........................................................................................33
Gráfica 7. Diagrama de causa y efecto. .....................................................................................................33
Gráfica 8. Prueba de hipótesis y diagrama de cajas del antes y después. ...................................................49
Gráfica 9. Comparación de productividad diaria antes vs después de la intervención. ..............................50
Gráfica 10. Tendencia de la productividad diaria a lo largo del tiempo ....................................................50
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Beneficio económico del proyecto...............................................................................................12
Tabla 2. Diagrama IPO. .............................................................................................................................24
Tabla 3. Resumen Indicadores del Proyecto. .............................................................................................27
Tabla 4. Matriz de valoración de variables. ...............................................................................................27
Tabla 5. Matriz de valoración de variables por impacto y probabilidad de solución. ................................34
Tabla 6. 5 ¿por qué? de las causas raíces. ..................................................................................................35
Tabla 7. Lluvia de ideas de posibles soluciones a implementar. ................................................................36
Tabla 8. Plan de Soluciones. ......................................................................................................................37
Tabla 9. Beneficio económico esperado en un año tras la intervención del proceso. .................................38
Tabla 10. Secuencia de actividades en el alistamiento. ..............................................................................45
Tabla 11. Secuencia de actividades en la operación de cosido. .................................................................47
Tabla 12. Comparación de indicadores del proyecto antes y después de la intervención...........................52
Tabla 13. Plan de control. ..........................................................................................................................53
Tabla 14. Cronograma de actividades por etapa DMAIC. .........................................................................53
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Diagrama de Proceso ..........................................................................................................22
Ilustración 2. Diagrama SIPOC ................................................................................................................23
Ilustración 3. Diagrama VOC ...................................................................................................................25
Ilustración 4. Capacidad del proceso antes de intervención. .....................................................................26
Ilustración 5. Mapa de la cadena de valor (VSM) .....................................................................................29
Ilustración 6. Clasificación de sacos de materia prima..............................................................................39
Ilustración 7. Clasificación de insumos.....................................................................................................40
Ilustración 8. Sacos ordenados por paquetes para empaque de materia prima. .........................................40
Ilustración 9. Limpieza del área de alistamiento. ......................................................................................41
Ilustración 10. Fabrica días después de la implementación de las 5´S. .....................................................42
Ilustración 11. Layout de la fábrica y sus zonas. .......................................................................................43
Ilustración 12. Método de trabajo de alistamiento. ...................................................................................44
Ilustración 13. Comparación estadística del tiempo de ciclo de alistamiento Antes y Después. ...............45
Ilustración 14. Operación de empacado de producto. ...............................................................................46
Ilustración 15. Comparación de método de trabajo con cosedora de mano vs cosedora fija. ....................47
Ilustración 16. Comparación estadística del tiempo de ciclo de empacado, cosido y almacenado de PT
Antes y Después. ........................................................................................................................................48
Ilustración 17. Capacidad del proceso después de intervención ................................................................51
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Project Charter. ...........................................................................................................................59
Anexo 2. Presupuesto del proyecto. ...........................................................................................................60
Anexo 3. Datos de producción diaria meses Julio –Agosto. .......................................................................61
Anexo 4. Prueba de normalidad datos de producción diaria. ......................................................................62
Anexo 5. Plan de recolección de datos. ......................................................................................................62
Anexo 6. Formato de recolección de tiempo por etapa del proceso............................................................63
Anexo 7. Costo de un operario. ..................................................................................................................64
Anexo 8. Formato de cumplimiento de 5´S. ...............................................................................................65
Anexo 9. Medición de tiempos de ciclo por etapa del proceso tras la implementación de mejoras. ...........66
Anexo 10. Datos de producción diaria meses Septiembre - Noviembre. ....................................................67
Anexo 11. Formato de control para subproceso de Alistamiento. ..............................................................68
Anexo 12. Formato de control para el subproceso de empaque, cosido y almacenado. ..............................69
Anexo 13. Carta de inicio diplomado. ........................................................................................................70
Anexo 14. Carta de finalización de diplomado. .........................................................................................71
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 7
RESUMEN
En el siguiente documento se presenta un proyecto de reducción el tiempo ciclo en proceso de
fabricación de concentrados para gallinas ponedoras con la finalidad de aumentar su productividad,
este proceso es realizado en la empresa Concentrados la Bastilla ubicada en la ciudad de Tuluá,
Valle. Se busca cumplir con la demanda actual del mercado la cual va en aumento, logrando así
mejorar la capacidad de producción de la empresa, incrementar la competitividad y
posicionamiento en el mercado. La ejecución del proyecto se realizará bajo la filosofía Lean Six
Sigma, implementando las diferentes herramientas con el objetivo de identificar, analizar y
solucionar los problemas que obstaculicen que el proceso sea optimo, todo esto basando la
ejecución del proyecto en la metodología DMAIC.
ABSTRACT
The following document presents a project to reduce the time cycle in process of manufacture of
concentrates for laying hens in order to increase their productivity, this process is conducted in the
company concentrates the Bastille located in the City of Tuluá, Valle. It seeks to meet the current
demand of the market which will increase, gaining thus improve the production capacity of the
company, increase competitiveness and positioning in the market. The implementation of the
project will take place under the philosophy of Lean Six Sigma, implementing different tools with
the aim of identifying, analyze and solve the problems that hinder the process optimal, all this on
the basis of the implementation of the project in the DMAIC methodology.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 8
I. INTRODUCCIÓN
En Colombia, actualmente la competitividad en el mercado es muy fuerte, todo esto por la disputa
de las diferentes marcas para posicionarse como las mejores, es por esto que muchas empresas se
ven obligadas a la implementación de diferentes estrategias para mejorar el rendimiento y calidad
de sus productos o servicios, logrando así mayor satisfacción en sus clientes y aumentar la
rentabilidad.
El siguiente proyecto de diplomado sustenta la implementación de la metodología Lean Seis Sigma
a través de la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Innovar y Controlar) y de sus
herramientas, en la empresa Concentrados la Bastilla, la cual pertenece al sector industrial de la
ciudad de Tuluá Valle del Cauca, cuya actividad económica se basa en la producción de
concentrado para animales; con la gran competencia que se está viviendo en el mercado como fue
mencionado anteriormente y teniendo en cuenta que una de las áreas más importantes en la empresa
es el área de producción, ya que es en esta área donde se origina principalmente los requerimientos
del cliente con respecto al producto. Es por esto como se mencionó anteriormente que la empresa
decidió realizar el proyecto y poder aumentar la productividad en el proceso de elaboración de
concentrado para gallinas ponedoras y lograr responder a su mercado el cual día a día es más
exigente. Resulta pertinente exponer las acciones que fueron realizadas en la empresa para cumplir
satisfactoriamente con los objetivos propuestos. Para llevar a cabo el proyecto se realizó la fase
inicial que consistió en el diagnóstico del proceso productivo de elaboración de concentrado para
animales, posteriormente identificado el problema y ya definida una meta se procedió a medir datos
recolectados para ver cómo se encontraba el proceso, una vez que se midieron los datos se procedió
a analizarlos y tomar decisiones de cuales variables se iban a atacar para poder mejorar dicho
proceso, posteriormente al análisis de los datos y ya identificadas las variables a atacar se procedió
a implementar las mejoras que se vieron que mejorarían el proceso productivo, una vez realizadas
las implementaciones, se entró a la última etapa de la metodología que es el control, en esta etapa
se diseñaron unos formatos que permitirían controlar las etapas que se intervinieron en el proceso,
una ver diseñados los formatos se pasó a realizar un plan de control el cual daba explicación del
porqué de cada uno de los formatos y el porqué de la utilización de cada uno de estos.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 9
II. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Concentrados la Bastilla es una empresa ubicada en la ciudad de Tuluá, Valle, dedicada a la
elaboración de concentrado para diferentes tipos de animales, como lo son gallinas ponedoras,
pollos, vacas, cerdos entre otros; siendo el concentrado para gallinas ponedoras el producto
principal para la empresa al ser su carta de presentación en el mercado, representando un 69,8% de
las ventas de los productos ofrecidos en su portafolio, por tal razón este será el producto caso de
estudio en el mejoramiento del proceso productivo.
Actualmente la empresa presenta una línea base de productividad de 45 toneladas/semana, en el
gráfico 1, se puede observar el comportamiento de la productividad semanal durante el primer
semestre del año en curso, el cual presenta gran variabilidad; cabe resaltar que la empresa no cuenta
con una meta establecida para su productividad semanal, de igual forma no se manejan estándares
ni indicadores para su control. Por tal razón se evidencia la oportunidad de mejora en el proceso de
fabricación del producto caso de estudio, además que éste presenta un aumento en las ventas; en el
primer semestre del año 2016 se vendieron 980 toneladas de concentrado, comparado con el primer
semestre del año 2017 las ventas del producto fueron de 1.176 toneladas, lo que representa un
aumento del 20,3% de la demanda; adicionalmente por un proyecto de ampliación en la empresa,
el consumo interno de dicho producto va a aumentar aproximadamente en un 27%. Por esta razón
se determina la importancia del aumento de la productividad estableciendo una meta de 60
toneladas por semana, con el objetivo de satisfacer tanto la demanda interna como la externa
plenamente y no incurrir en tiempo de entrega elevados logrando tener un proceso productivo más
estable. La carta de presentación del proyecto se puede observar en el anexo 1.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 10
Gráfica 1. Toneladas producidas por semana 2017
Fuente: los autores.
A. Pregunta de investigación
¿Cómo aumentar la productividad en el proceso de elaboración de concentrado para gallinas
ponedoras en la empresa Concentrados la Bastilla?
III. OBJETIVOS
A. Objetivo general
Aumentar la productividad en el proceso de elaboración de concentrado para gallinas ponedoras
en la empresa Concentrados la Bastilla.
B. Objetivos específicos
Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de concentrado para gallinas
en la empresa Concentrados la Bastilla.
Diseñar un plan para el aumento de la productividad en el proceso de concentrado para
gallinas en la empresa Concentrados la Bastilla.
Implementar el plan para el aumento de la productividad en el proceso de concentrados
para gallinas en la empresa Concentrados la Bastilla
Mes
Semana Num.
may-17may-17may-17abr-17abr-17mar-17mar-17mar-17feb-17feb-17ene-17ene-17
2321191715131197531
60
50
40
30
Valo
r in
div
idual
_X=45,34
LCS=59,56
LCI=31,12
Mes
Semana Num.
may-17may-17may-17abr-17abr-17mar-17mar-17mar-17feb-17feb-17ene-17ene-17
2321191715131197531
20
15
10
5
0
Rango m
óvil
__
MR=5,35
LCS=17,47
LCI=0
1
Gráfica I-MR de Toneladas Producidas
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 11
IV. JUSTIFICACIÓN
Con la realización del proyecto, la empresa busca suplir la demanda que se está presentando en el
mercado, donde se debe tener en cuenta, que la empresa cuenta con dos tipos de clientes
actualmente, un cliente externo que genera una demanda de 29 toneladas/semana lo que representa
el 54,7% de las ventas de concentrado para gallinas ponedoras y un cliente interno que genera una
demanda de 24 toneladas/semana lo que representa el 45,3% de las ventas. Debido a un proyecto
de ampliación que se está realizando dentro de la empresa donde se está construyendo un nuevo
galpón de gallinas la demanda interna va aumentar aproximadamente un 27%, es decir, va a pasar
de consumir 24 toneladas/semana a 30 toneladas/semana, lo que generaría una demanda total de
60 toneladas/semana, lo que significaría que la meta que se estableció, es correcta para la
realización del proyecto.
Otro de los puntos importantes por lo cual se realiza el proyecto es que el proceso productivo va a
poder ser mejorado, a través de diferentes implementaciones realizadas en las etapas del proceso.
De acuerdo a la información que suministró la empresa, el costo de producción una tonelada de
concentrado para gallinas ponedoras es de $1.050.000 y se tiene una utilidad por tonelada de
$75.000 como se observa en la Tabla 1. Por tanto el ahorro esperado se da por un incremento en la
producción que a su vez deriva en un beneficio económico para la empresa, representado en
mayores utilidades.
Inicialmente, con una cantidad producida de 45 Toneladas/semanales (180 mensuales y 2160
anuales), la empresa obtiene una utilidad neta mensual de $13.500.000 y anual de $162.000.000.
Con la implementación de las mejores, que la producción pase a 60 Toneladas/semanales (240
mensuales y 2880 anuales), lo que incurriría en un incremento de la utilidad neta mensual de
$4.500.000 y anual de $54.000.000.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 12
Tabla 1. Beneficio económico del proyecto.
Fuente: los autores.
V. MARCO REFERENCIAL
A. Marco contextual
La empresa Concentrados La Bastilla es una empresa fundada por Luz Piedad Acevedo y Jorge
Hernán Acevedo en el año 2000. Su actividad económica principalmente se ha basado en la
avicultura, ganadería y actividades industriales. Está ubicada en el Callejón la Bastilla vía parque
Carlos Sarmiento Lora a la entrada de Tuluá del Municipio del Valle del Cauca en Colombia.
Ubicado en una subregión del departamento, llamada Centro del Valle del Cauca. Motor comercial,
demográfico, cultural, industrial, financiero y agropecuario del centro-norte del Departamento. La
empresa se encuentra rodeada por diferentes empresas que han sido importantes para el desarrollo
de la ciudad, toda esta zona se ha convertido poco a poco en un importante sector industrial, cuanta
con un parque industrial donde se encuentras ubicadas importantes empresas de Tuluá sino que
también compañías Colombianas se han ubicado en el parque, esta Levapan importante empresa
de tradición Tulueña un poco más al sur está ubicada la nueva planta de Colombina y la empresa
Orense reconocida empresa productora de jugos. Los dueños de Concentrados la Bastilla también
Costo de producción por Tonelada 1.050.000$
Utilidad por Tonelada 75.000$
Producción Semanal
(Toneladas)
Producción Mensual
(Toneladas)
Costo de la
ProducciónIngreso x Venta Utilidad Mensual
Actual 45 180 189.000.000$ 202.500.000$ 13.500.000$
Mejorado 60 240 252.000.000$ 270.000.000$ 18.000.000$
Total 4.500.000$
BENEFICIO ECONÓMICO MENSUAL
Producción Mensual
(Toneladas)
Producción Anual
(Toneladas)
Costo de la
produccionIngreso x venta Utilidad Anual
Actual 180 2160 2.268.000.000$ 2.430.000.000$ 162.000.000$
Mejorado 240 2880 3.024.000.000$ 3.240.000.000$ 216.000.000$
Total 54.000.000$
BENEFICIO ECONÓMICO ANUAL
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 13
poseen una granja avícola ubicada en el mismo sector y la nueva plata de extrusión de soya que
lleva poco más de un año desde que empezó operaciones. Las empresas de este sector han sido de
mucha importancia para la ciudad debido que generan gran cantidad de empleos para los mismos
Tulueños y además han traído clientes de otras ciudades, Concentrados la Bastilla es el principal
productor y proveedor de concentrado de la ciudad.
B. Antecedentes
Para la realización de dicho trabajo se cuenta con la búsqueda de información previa permite
entender mucho más los diferentes procesos que presentan en diversas empresas u organizaciones,
de este modo se investigó en diferentes trabajos, revistas, libros; acerca de hechos antes vistos que
pueden ser de gran ayuda para la realización de dicho trabajo.
De esta forma se encontraron documentos de gran importancia que explican como la demanda
incierta puede llegar a afectar la producción y no permitir entregar un producto de manera correcta
y quedarle mal al cliente como se expresa en el artículo sobre la planificación para los sistemas con
capacidad incierta y aleatoria demanda para una producción optima [1] actualmente en la industria
manufacturera o en cualquier industria hay factores que hacen que la capacidad de la planta o de la
organización pueda ser incierta debido a mucho factores como la maquinaria que no sea de la
suficiente capacidad para suplir la demanda que se esté presentando en la empresa; debido a esto
una empresa siempre debe estar prepara para poder determinar o estar preparada a cualquier
situación de incertidumbre que se pueda llegar a presentar y de esta forma poder cumplir a clientes
o demás compañías que puedan estar solicitando producto. Para evitar cualquier situación de
incertidumbre se debe producir cantidades correctas del producto de acuerdo a sus históricos para
tener inventarios de seguridad para poder evitar situaciones como estas [2], una manera de evitar
situaciones que puedan generar incomodidades tanto para la gente de la planta como para los
clientes es lograr implementar algún tipo de mejora en la producción como el sistema Kanban el
cual es un sistema eficiente que se utiliza en plantas japonesas basándose en un sistema “Pull” es
decir de halar lo que permite es no generar inventarios innecesarios sino que se generan los
productos necesarios y se produciría lo que realmente se está demandando o solicitando [3] otra
herramienta importante que serviría para poder aumentar la producción de la planta es poder
implementar herramientas y técnicas de Lean Manufacturing que son de gran utilidad y se cree que
es la mejor herramienta de las que existen y la más utilizada, siendo esta herramienta tan importante
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 14
nos podría aportar muchísimo para poder dar solución a lo que se está presentando en la empresa
[4]. En un proyecto realizado en la empresa Big Bran S.A.S. para mejorar el proceso productivo de
los cereales ya que presentaba deficiencias y dificultades en el desarrollo de sus procesos de
producción, se optó por la implementación de herramientas Lean con el objetivo de poder lograr
mejorar el proceso productivo, logrando así disminuir los tiempos de producción en diferentes
etapas del proceso, además de esto los costos y generar menos desperdicios [5]. En proyectos
realizados en industrias agroindustriales como lo es la producción de panela orgánica, se evidencias
diferentes problemas los cuales no general el nivel de productividad deseado, identificando
diferentes problemas como lo son transportes innecesarios, falta de mantenimiento, procesos que
no agregan valor, movimientos innecesarios, entre otros, evidenciando oportunidades de mejoras
mediante las implementación de herramientas de Lean Manufacturing para la eliminación de los
diferentes desperdicios, con el objetivo de mejorar significativamente los niveles de productividad
del proceso, por tal motivo la implementación de 5´S mejorando las áreas y eliminando
movimientos innecesarios, ora de las herramientas fue la implementación del mantenimiento
autónomo siendo pilar de TPM, logrando un porcentaje mayor de utilización de maquinaria y
aumento del OEE, como resultados se obtiene un aumento de la productividad del 28% siendo de
gran impacto económico para la empresa al obtener una tasa interna de retorno del 60%. [6]
El análisis de la capacidad de rendimiento de una instalación teniendo en cuenta factores como el
entorno donde indica que la capacidad de producción de una planta desempeña un papel importante
en cuanto al apoyo que le puede dar a ingenieros y administradores debido al proceso que se debe
hacer de acuerdo al diseño y la optimización de la planta, por lo que se dice que el entorno es muy
importante para que el rendimiento de la planta sea optimo sebe tener en cuenta factores como la
fiabilidad, facilidad de mantenimiento y la capacidad de sus componentes, por lo que el trabajo que
se quiere realizar en la empresa objetivo se debe tomar muy en cuenta factores como estos que son
importantes para que haya buena productividad en la planta por su puesto sin dejar de lado el
problema central y la metodología a la cual se le quiere dar uso para dar solución a la problemática.
En este trabajo, analizan sus efectos en la producción, las decisiones de capacidad y la rentabilidad
de prefabricación. El análisis se realiza para un modelo de dos períodos con las decisiones de
capacidad y de fabricación en el primer período y las decisiones de fabricación y refabricación en
el segundo período. [7]
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 15
C. Marco Conceptual
Lean Manufacturing
Es una filosofía de trabajo que propone obtener mayores beneficios utilizando menos recursos, ha
sido seguido por empresas que desean aumentar su competitividad en el mercado, obteniendo
mejores resultados a la vez que emplean menos recursos. El objetivo primordial de LP es eliminar
todas actividades que no agregan valor en todo el proceso productivo [8].
Seis Sigma
Es una metodología rigurosa de mejoramiento desarrollada por Motorola en los años 80, cuyo
principio fundamental es el enfoque al cliente. La metodología propuesta para el desarrollo del
modelo es la DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), soportada en diversas
herramientas seleccionadas para cada fase de la misma, y que conducen a la eliminación del
desperdicio en flujos y operaciones, reducción del tiempo de entrega, reducción de la variación en
los procesos y el aumento de valor [9].
Lean Seis Sigma
Lean Seis Sigma representa un enfoque integrado de dos metodologías que se han desarrollado, sin
embargo, pueden ser utilizadas de forma individual, Seis Sigma y Lean. Lean Manufacturing y Seis
Sigma sirven para reducir los desperdicios y costos, para aumentar la calidad y la velocidad de
entrega de los productos a los clientes [10].
Productividad
La productividad es un indicador que refleja que tan bien se están usando los recursos en la
producción de bienes y servicios [11]
DMAIC
DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar y Control) se refiere a un enfoque de ciclo de vida basada
en datos a proyectos seis Sigma para mejorar el proceso [12].
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 16
SIPOC
El Diagrama SIPOC, por sus siglas en inglés Supplier – Inputs- Process- Outputs – Customers, es
la representación gráfica de un proceso de gestión. Esta herramienta permite visualizar el proceso
de manera sencilla, identificando a las partes implicadas en el mismo [13].
Project Chárter
La carta del proyecto es un "documento emitido por el iniciador del proyecto o el patrocinador que
formalmente autoriza la existencia de un proyecto y proporciona el administrador de proyectos con
la autoridad para aplicar recursos organizacionales a las actividades del proyecto [14].
Estandarización:
La estandarización es todo aquello que está documentado y normal el comportamiento de la gente,
es decir, se puede interpretar como la brújula que orienta a las personas en la ejecución de una
actividad de la manera correcta todos los días, siendo establecidos mediante métodos, normas,
instructivos, etcétera. [15]
Tiempo de ciclo:
Se define como el tiempo que toma procesar una unidad, lote o tarea, ya que puede ser también
relacionado a un servicio, por lo cual es aquel tiempo transcurrido desde que se comienza la primera
actividad hasta la última necesaria para obtener el bien o servicio especificado. [16]
D. Marco teórico
Para las empresas dedicadas a la fabricación o procesamiento de productos, el rendimiento y la
eficiencia de la producción son factores sumamente importantes para el desarrollo de la empresa,
logrando que la productividad de la misma sea elevada gracias a la utilización óptima de sus
recursos, esto puede generar grandes beneficios ya sean tangibles como intangibles.
El concentrado para gallinas ponedoras el cual es fabricado bajo una composición de nutrientes
específica para obtención de resultados importantes como el crecimiento del ave, aumento de
niveles de producción y tamaño del huevo, además de lograr una alta calidad de la cascara del
huevo y diferentes beneficios para la salud del ave, como lo es el sistema digestivo y niveles de
estrés que pueda presentar el animal.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 17
Lean Six Sigma surge a partir de la necesidad de reducir los desperdicios y la variabilidad en los
procesos, por lo cual se combina el enfoque de reducción de desperdicios de Lean a partir del
análisis estadístico que brinda Seis Sigma permitiendo identificar, analizar y solucionar diferentes
problemas. Lean Six Sigma tiene como objetivo la orientación a la efectividad organizacional, por
medio de una metodología enfocada a la mejora continua.
Lean Six Sigma es una filosofía organización estructura en cinco fases, las cuales se conocen como
la metodología DMAIC, haciendo uso de herramientas de las dos filosofías combinadas para un
análisis y solución de problemas más acertado. [17]
El proyecto será realizado bajo la metodología DMAIC, por medio del cumplimiento de la
estructura de cinco fases, las cuales son:
Definir: la primera fase de definición se identifica el proyecto a realizar, describiendo el problema,
definiendo los impactos de la situación, el equipo de trabajo y los objetivos establecidos, todo esto
documentado el Project chárter. [18]
Medir: la segunda fase es de medición, se realiza la caracterización del proceso en el cual se
identifican los requisitos clave de los clientes, las características más importantes y los parámetros
(variables de entrada) las cuales influyen directamente en el proceso productivo, con esto se logra
definir el sistema de medida y la capacidad del proceso. [19]
Analizar: para la tercera fase, el equipo de trabajo debe analizar los datos obtenidos tras la medición
y establecer hipótesis de las cauas raíces que están afectando el proceso, mediante diferentes
herramientas o software de análisis, que permitan representaciones gráficas de los datos. [20]
Mejorar: en esta fase, se plantean, se desarrollan y se implementan soluciones para eliminar la
causa que impide el funcionamiento óptimo del proceso. [21]
Control: Finalmente en la fase de control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios
para asegurar que los resultados positivos obtenidos tras la realización del proyecto se mantengan
en el tiempo. [22]
Existente diferentes tipos de herramientas para mejorar la productividad en una empresa, tales
como: SMED, Técnica 5S, TPM, Lean Manufacturing, Mejora continúa Kaizen, Kanban, entre
otras. Todas estas herramientas mencionadas anteriormente aportan diferentes alternativas de
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 18
mejoras a realizar en una empresa para que este mejore sus niveles de productividad y calidad. La
realización de este trabajo es bajo los lineamientos de Lean Six Sigma, por tal motivo la
importancia del conocimiento de las diferentes herramientas que nos puede aportar para obtener
diferentes beneficios al ser implementadas en la empresa Concentrados la Bastilla.
La manufactura esbelta conocida en ingles por Lean Manufacturing, consiste en la aplicación de
diferentes herramientas para el mejoramiento del proceso productivo, entre ellas algunas de las ya
mencionadas tales como: [23]
Las 5S: se definen como organización, orden, limpieza, limpieza estandarizada y disciplina,
esta técnica se puede instalar en producción en flujo, el control visual y en muchos casos,
apoyar el justo a tiempo. Los beneficios de implementar un sistema de trabajo bajo 5S permite
principalmente que el personal involucrado en las diferentes labores se encuentre motivado,
por lo cual se generan los siguientes beneficios: bajo despilfarro, mejor mantenimiento, mayor
calidad, crecimiento corporativo, entre otras. [24]
Sistema SMED: significa Single Minute Exchange of Die o cambio de dispositivos en minutos
de un solo dígito. Esto quiere decir que, bajo su filosofía, los cambios de referencia y los
montajes no pueden demorar más de 9 minutos y 59 segundos. es una herramienta de mejora
que permite reducir los tiempos de cambio de útiles de forma considerable, lo que se traduce
en un aumento de flexibilidad, productividad y eficiencia. [25]
Sistema Poka Yoke: es una técnica de calidad, la idea principal es la de crear un proceso donde
los errores sean imposibles de realizar. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Cuando no se permite que los errores se presenten
en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuyen los costos al mismo tiempo. [26]
Kaizen: Es una herramienta de mejoramiento continuo, Kaizen se enfoca a los empleados y a
la estandarización de los procesos. El objetivo es incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de
criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. [27]
Sistema TPM: El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema destinado a la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos que obstruyen que la
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 19
producción llegue a ser “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación
sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales [28]:
Tiempos muertos o paros del sistema productivo.
Equipos funcionando a una velocidad inferior a la capacidad.
Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un equipo.
Análisis de Valor de Proceso (VSM) : el VSM por sus siglas en ingles es una herramienta
enfocada hacia el mejoramiento en un enfoque de producción ajustada, se muestra a su vez
apropiada para el trabajo en equipo, debido a que se expresa mediante un lenguaje sencillo,
claro y estandarizado. Esta información asociada se contempla integrada en un solo gráfico.
[29]
Entre otras.
VI. METODOLOGÍA
A. Enfoque
El enfoque del proyecto es cuantitativo, debido a la necesidad de recolección y análisis de datos
para mejorar la productividad de la planta, todo ello sustentado en estudios e investigaciones de
trabajos anteriores sobre el aumento de la productividad por medio de la reducción del tiempo de
ciclo del proceso de elaboración de concentrados en la empresa Concentrados la Bastilla.
B. Diseño de la Investigación
El diseño de investigación o estrategia será experimental, ya que el proyecto consiste en estudiar,
analizar y evaluar las variables independientes para determinar el impacto que tienen en el proceso
ya sea positivo o negativo.
C. Población
La población de estudio son las personas todas las personas involucradas en la empresa
Concentrados la Bastilla, la muestra son las personas involucradas en el proceso de producción de
alimento que es donde se va a centrar todo el proyecto de inicio a fin.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 20
D. Instrumentos de recolección de datos
Planear de forma ordenada la recolección de los datos permite obtener la información que
contribuye favorablemente al logro del objetivo del presente trabajo. Si la recolección no se hace
de forma sistemática ésta no será relevante y por lo tanto no podrá reflejar la realidad de los
procesos actuales de la empresa.
E. Fuentes de información
Para el proyecto la fuente de información que se va a utilizar va hacer primaria, debido que la
construcción y realización del proyecto requiere de la revisión de literatura en libros, se realizaran
algunas entrevistas, se investigara en la base de datos de la universidad y en otros documentos que
puedan ser de gran utilidad para la realización del trabajo.
F. Metodología por objetivo
Objetivo específico 1: para dar cumplimiento con el objetivo específico uno Diagnosticar
la situación actual del proceso de producción de concentrado para gallinas en la empresa
Concentrados la Bastilla, se programan una serie de actividades en la cuales se incluye la
recolección de datos históricos del proceso, implementación de diferentes herramientas
como la son el diagrama de proceso, SIPOC, VOC y VSM logrando identificar variables
críticas que estén afectando al proceso, con el objetivo de realizar una medición obteniendo
datos actuales del proceso los cuales serán analizados para determinar las causas raíces que
impiden una productividad óptima.
Objetivo específico 2: para dar cumplimiento con el objetivo específico dos Diseñar un
plan para el aumento de la productividad en el proceso de concentrado para gallinas en la
empresa Concentrados la Bastilla, se priorizan las causas raíces a atacar, determinando el
orden a ser contrarrestadas según el impacto de las mismas, posteriormente se identificarán
las herramienta de la ingeniera que se deberán implementar, o mejoras lógicas a realizar en
el área de producción como lo puede ser diseñar un método de trabajo a una labor específica
para la obtención de resultados positivos.
Objetivo específico 3: para dar cumplimiento con el objetivo específico tres Implementar
el plan para el aumento de la productividad en el proceso de concentrados para gallinas
en la empresa Concentrados la Bastilla, se procede a la implementación del plan definido
con las herramientas de ingenierías y mejoras lógicas para contrarrestar las causas raíces
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 21
que impiden la productividad deseada, para posteriormente, realizar una medición después
de la implementación de las mejoras, con la finalidad de comparar los resultados del
proceso antes y después de la mejora logrando determinar si se cumple el objetivo general
el cual se basa en Aumentar la productividad en el proceso de elaboración de concentrado
para gallinas ponedoras en la empresa Concentrados la Bastilla.
VII. RESULTADOS
A. Objetivo Específico #1: Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de
concentrado para gallinas en la empresa Concentrados la Bastilla.
1. Restricciones:
Capacidad de proceso: la capacidad por lote de producción es de máximo una
tonelada (25 bultos), además de cumplir con la meta a un solo turno de 8 horas.
Presupuesto: se deberá cumplir con el presupuesto estimado para la ejecución
del proyecto. (ver anexo 2.)
Tiempo de ejecución: se deberá cumplir con el cronograma de actividades
planteado, en las fechas estipuladas para la satisfacción del cliente. (ver tabla 7.)
Recursos humanos: se cuenta con 3 operarios a lo largo del proceso productivo,
sin embargo, se considera una restricción con posibilidad de negociación en caso
de ser necesario.
Para desarrollar el objetivo específico 1 el cual se basa en realizar un diagnóstico del
comportamiento del proceso productivo actualmente por medio de la metodología DMAIC, para
esto se ejecutan las tres primeras fases de dicha metodología, realizando inicialmente una etapa de
Definir donde se aplican una serie de herramientas para la especificación de cada una de las etapas
y funcionamiento del proceso. La primera herramienta implementada es el Diagrama de Proceso
(ver ilustración 1.) En el cual se representa gráficamente cada actividad realizada para la obtención
del producto final, permitiendo una fácil comprensión de cada actividad y la secuencia de las
mismas, siendo una herramienta útil para la identificación de actividades que no generan valor.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 22
Ilustración 1. Diagrama de Proceso
Fuente: los autores.
Otra de las herramientas utilizadas en esta etapa es el diagrama SIPOC (ver ilustración 2.) al ser
también muy útil para visualizar el proceso de una manera más sencilla, permitiendo identificar las
partes implicadas como lo son los proveedores, entradas, proceso, salida y clientes, además de los
requerimientos necesarios durante su ejecución, gracias a esta herramienta se identifican diferentes
variables que pueden ser de gran impacto en el proceso y se clasifican en tres categorías las cuales
son entradas, proceso y salidas por tal razón se llama IPO (por sus siglas en inglés) ver Tabla 2.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 23
Maquinas:
*Bascula
*Molino
*Mezcladora
*Cocedora
INICIO
Orden de Producción
P (Process)
FIN
Documentos:
PROCESO DE ELABORACIÓN
DE CONCENTRADO PARA
GALLINAS PONEDORAS
Estado de las Maquinas:
Limpieza de las Maquinas
Alistamiento de Maquinas
Mantenimientos
Calibración de los Equípos
Producto Terminado (Bultos de 40 Kg)
*Formula de Producción de Alimentos
para Gallinas Ponedoras
*Operario de Alistamiento y Molienda
*Operario de Mezclado y Empaque
*Operario de Cosido y Almacenamiento
I (Inputs)
Parametros de Operación
Limpieza y Orden en el área (5´S)
DIAGRAMA "SIPOC" DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONCENTRADO PARA GALLINAS PONEDORAS
C (Customers)
Clientes Directos
Gerencia
Producción
O (Outputs)
Prducto:
Mano de Obra
Materias Prima:
*Maiz
*Torta de Soya
*Harina de Trigo
*Extruida
*Aceite de Soya
*Aceite de Palma
*Aminoacidos
Formulación
Programación de Operarios por Puesto
de Trabajo
PROVEEDORES:
S (Supliers)
Proveedor de Materia Prima
Nutricionista
Cliente
Gerente
ÁREAS
Molienda Mezclado Empacado CosidoAlistamiento
de Maquinas y MP
Recepción de MP
Pedido de MP
Almacenmiento de Producto
Molido
AlmaceniamientoProducto Mezclado
Almacenamiento PT
Ilustración 2. Diagrama SIPOC
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 24
Tabla 2. Diagrama IPO.
DIAGRAMA IPO
VARIABLES DE ENTRADA VARIABLES DE PROCESO VARIABLES DE SALIDA
Calibración de equipos Experiencia del operario Cantidad de producto aprobado
Conocimiento de especificaciones Tiempo de ciclo por subproceso Cantidad de producto no aprobado
Disponibilidad de materia prima Velocidad del molino
Limpieza y orden del área de trabajo Tiempos Muertos
Carga de trabajo por operario
Estándares operacionales x sub
proceso
Fuente: los autores.
Finalmente en la etapa definir se utilizó como herramienta el VOC o Voz del Cliente (ver
ilustración 3.) en la cual se identifican lo que quiere el cliente, que en el caso del proyecto es
cumplir el objetivo general para lo cual se cuentan con unos direccionadores y a su vez estos
cuentan con factores críticos para la calidad con sus respectivos indicadores, siendo algunos de
estos factores influyentes para la ejecución del proyecto, por esta razón son resaltados en rojo;
inicialmente la empresa no cuenta con indicares a excepción de los niveles inventario, producción
diaria y la asignación de operario por máquina, los demás indicaros se irán diseñando en el
transcurso de la ejecución del proyecto.
Adicional a lo realizado anteriormente se elaboró una carta de presentación del proyecto o Project
Charter (ver anexo1.) esta herramienta permite que se precisen los detalles principales para la
ejecución del proyecto, delimitando el alcance, estableciendo objetivos, equipo de trabajo y
documentando el estado actual del proceso.
Cumplida la etapa Definir, se pasa a la siguiente etapa la cual es Medir, en esta etapa se hace una
recolección de datos de producción diaria de los meses julio y agosto (ver anexo 3.) con la finalidad
identificar el comportamiento del proceso, para esto se le realiza una prueba de normalidad a los
datos, obteniendo que dichos datos no siguen una distribución normal debido a que su valor P es
inferior a 0,05 (ver anexo 4,), por tal motivo se calcula la capacidad de proceso (ver ilustración 4.)
basándose en el modelo de distribución Weibull, logrando así identificar tanto el rendimiento como
el nivel sigma en el que se encuentra el proceso.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 25
Que quiere el Cliente Direccionadores Factor Critico de calidad Indicador
Cantidad de Ingredientes ( Materias Primas) No esta definido
Formulación del
Producto
Tiempo de Cilclo por Etapa del Proceso No esta definido
Materia Prima Disponibilidad Nivel de Inventario
Programación de
ProducciónPlaneación de la Producción Producción Diaria y Semanal
Entrenamiento No esta definido
Mano de Obra
Especialización Asignación a Maquina
Parámetros de Operación No esta definido
Maquinas
Estado de Maquinas No esta definido
Medio Ambiente Condiciones Adecuadas del Entorno No esta definido
INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD
DEL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE
CONCENTRADO
PARA GALLINAS
PONEDORAS
DIAGRAMA VOZ DEL CLIENTE "VOC''
Ilustración 3. Diagrama VOC
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 26
Ilustración 4. Capacidad del proceso antes de intervención.
Fuente: los autores.
En el informe de capacidad de proceso se observa que en la mayoría de las ocasiones no se cumple
con la meta dado que se presenta un DPMO (defecto por millón de oportunidades) del 91,87% lo
que significaría un rendimiento del 8,13%, con un promedio de producción diaria de 7,75 toneladas,
las cuales deben de ser mínimo 10 toneladas para conseguir una producción semanal de 60
toneladas, la información correspondiente a este análisis y el nivel sigma del proceso se presenta
en la tabla 3. Resumen de indicadores del proyecto, los cuales al ser implementadas las mejoras se
compararán con nuevos resultados en estos indicadores para evidenciar los beneficios en la
intervención.
Adicional a esto se realiza una matriz de selección de variables (ver tabla 4.) en la que interviene
todo el equipo de trabajo mediante una valoración a cada variable identificada en el diagrama IPO
para determinar cuáles son las variables críticas en el proceso.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 27
Tabla 3. Resumen Indicadores del Proyecto.
DATOS ANTES DE MEJORAS
Promedio (Ton/día) 7,75
Desviación estándar 1,781
Rendimiento (%) 8,13
DPMO 918.687,55
Ppk -0,39
Nivel Sigma 0,24
Fuente: los autores
Tabla 4. Matriz de valoración de variables.
EVALUADORES
Oct
av
io R
end
ón
Gio
van
ni
Vel
asc
o
Víc
tor
Aco
sta
Ca
rlo
s M
ate
rón
An
dré
s M
ola
no
TIPO VARIABLE PRODUCTUVIDAD DEL
PROCESO PUNTAJE PRIORIDAD
VP Tiempo de ciclo por subproceso 10 10 10 10 10 50 1
VE Tiempos muertos 10 10 7 10 10 47 2
VP Estándares del proceso 10 10 7 10 10 47 3
VE Limpieza y orden del área de trabajo 10 7 10 10 10 47 4
VP Carga de trabajo por operario 10 10 10 10 7 47 5
VE Disponibilidad de materia prima 10 7 7 10 10 44
VP Velocidad del molino 10 7 5 7 7 36
VE Calibración de equipos 7 5 7 7 7 33
VE Conocimiento de especificaciones 7 5 7 7 5 31
VP Experiencia de operario 7 5 5 7 7 31
Evaluación: según su criterio y conocimiento del proceso asigne a cada variable un valor de la siguiente escala
numérica según el impacto que esta tenga en la productividad del proceso.
1 No Impacta. 3 Impacto Mínimo. 5 Impacto Medio. 7 Impacto Significativo. 10 Impacto Total.
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 28
Realizada la matriz de valoración se determinan las siguientes variables ordenadas por prioridad
como las críticas del proceso:
1. Tiempo de ciclo por subproceso.
2. Tiempos muertos.
3. Estándares del proceso.
4. Limpieza y orden del área de trabajo.
5. Carga de trabajo por operario.
Para lo cual se realiza un plan de recolección de datos para la principal variable critica identificada,
la cual es tiempos de ciclo por etapa del proceso (ver anexo 5.), definiendo el método, tiempo,
condiciones y responsables para realizar la medición, la cual tuvo una duración de dos semanas
(del 4 al 16 de septiembre del 2017), tomando 3 muestras en el día, es decir, en la mañana, media
mañana y en horas de la tarde. Se obtuvieron 36 muestras recolectadas mediante la medición de
dichos tiempos además de la inclusión de los tiempos muertos, en un formato establecido para esta
actividad (ver anexo 6.) finalmente obteniendo un tiempo promedio por etapa del proceso el cual
se puede observar en el Mapa de la cadena de valor (VSM ilustración 5.) El cual es otra de las
herramientas gráficas que permiten la identificación del flujo de materiales y de información desde
que se realiza un pedido por los clientes hasta el despacho del requerimiento, además de poder
identificar tanto las actividades que agregan valor como aquellas que no agregan ningún valor, las
cuales pueden ser eliminadas o minimizadas; como resultado de esta herramienta se obtiene que el
tiempo en el que se genera valor es de 45,55 minutos y en el que no se genera valor o lead time es
de 7,15 días. Dando así como finalizada la etapa medir, obteniendo la información respectiva para
el análisis del comportamiento del proceso.
Finalmente para dar cumplimiento al objetivo número 1 se realiza la etapa Analizar, la cual permite
identificar el por qué, cuándo y cómo están ocurriendo los comportamientos no deseados en el
proceso productivo caso de estudio, partiendo de los datos recolectados de la etapa medir, [30] por
tal razón se aplican diferentes herramientas con la finalidad de identificar las causas raíces.
Inicialmente se realizó un gráfico de control para ver el comportamiento del tiempo total por lote
producido (ver gráfica 2.) en donde se observa gran variabilidad en el tiempo de ciclo total.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 29
Ilustración 5. Mapa de la cadena de valor (VSM)
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 30
Gráfica 2. Tiempo de ciclo total por lote.
Fuente: los autores.
Al observa la gran variación el tiempo de ciclo total por cada lote producido se decide analizar el
tiempo de ciclo por etapa del proceso con el objetivo de identificar si una de las etapas relacionadas
al proceso están causando tal variación, por lo cual se realizó el gráfico 3.
Gráfica 3. Tiempo de ciclo por subproceso.
Fuente: los autores.
1 5/09/
2017
14/0
9/2017
1 3/09/
2017
11/0
9/2017
09/09/
2017
08/0
9/201
7
06/09
/2017
05/09/
2017
04/0
9/2017
1 25
1 00
75
50
FECHA
Va
lor
ind
ivid
ua
l
_X=86,74
LCS=116,38
LCI=57,11
1 5/09/
2017
14/0
9/2017
1 3/09/
2017
11/0
9/2017
09/09/
201 7
08/0
9/201
7
06/09
/2017
05/09/
2017
04/0
9/2017
40
30
20
1 0
0
FECHA
Ra
ng
o m
óv
il
__MR=11,14
LCS=36,41
LCI=0
Gráfica I-MR de TIEMPO TOTAL
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 31
En la gráfica 3 se observa claramente que existen tres subprocesos estandarizados, los cuales su
tiempo de ciclo siempre es estable sin ninguna variación, estos proceso son molienda, mezclado y
almacenamiento de producto mezclado, de igual forma se evidencia que el tiempo de ciclo para el
alistamiento y, empacado, cosido y almacenado, además de presentar un variación significativa,
son los subprocesos con el tiempo de ciclo más elevado, ya que son las actividades realizadas por
medio de la intervención de los operarios y no se cuentan con estándares de producción, por lo que
el colaborador no tiene una meta que cumplir, generando así la posibilidad que trabaje al ritmo que
este desee y se distraiga sin llegar a verse afectado por el cumplimiento eficiente de una labor, de
igual forma los tiempos muertos son otra variable importante a considerar.
Adicional a esto se realiza un diagrama de cajas del tiempo de ciclo total por el día de la semana
(ver grafica 4.) para determinar si es un día en específico de la semana que se presenta mayor
variación, obteniendo como resultado que exceptuando el día miércoles el resto de días de la
semana se presenta una variación y un promedio en el tiempo de ciclo, similar; a pesar que los días
miércoles no presentan una variación tan amplia su promedio de tiempo si aumenta.
Gráfica 4. Gráfica de caja del tiempo de ciclo total por día de la semana.
Fuente: los autores.
ViernesSábadoMiercolesMartesLunesJueves
1 00
95
90
85
80
75
DIA DE LA SEMANA
TIE
MP
O T
OT
AL
85,766786,3667
92,4833
84,341784,85
86,6333
Gráfica de caja de TIEMPO TOTAL
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 32
Con la finalidad de determinar que ocurre los días miércoles se analizaron los tiempos muertos por
hora de la muestra y día de la semana por medio de un diagrama de Pareto (ver grafica 5.)
obteniendo como resultado que éste día de la semana presenta los mayores tiempos muertos, para
lo cual se realizó un diagrama de Pareto adicional por los tipos de tiempos muertos (ver gráfica 6.),
para determinar los más impactantes en el proceso, identificando que el despacho de producto
terminado y distracción de los operarios representan el 82,4% del tiempo muerto, dichas causas se
explican de la siguiente manera:
Despacho de producto terminado: éste tiempo muerto se evidencia en el proceso
productivo en el momento en que se va a realizar el despacho del producto al cliente, ya
que los operarios deben parar sus labores para ir a realizar dicha actividad.
Distracción de los operarios: éste tiempo muerto en algunas ocasiones se relaciona con el
anterior, debido a que los operarios se distraen hablando entre ellos, toman más del tiempo
debido en ir al baño, entre otras distracciones presentadas debido a la falta de estándares
los cuales generen un control en los operarios para el cumplimiento de las actividades.
Gráfica 5. Pareto tiempo muerto por hora de la muestra y día de la semana.
Fuente: los autores.
Tard
e
Mañ
ana
Med
ia M
añan
a
40
30
20
10
0
Tard
e
Mañ
ana
Med
ia M
añan
a
40
30
20
10
0
Tard
e
Mañ
ana
Med
ia M
añan
a
DIA DE LA SEMANA = Jueves
HORA DE MUESTRA
TIE
MP
O M
UER
TO
DIA DE LA SEMANA = Lunes DIA DE LA SEMANA = Martes
DIA DE LA SEMANA = Miercoles DIA DE LA SEMANA = Sábado DIA DE LA SEMANA = Viernes
Media Mañana
Mañana
Tarde
MUESTRA
HORA DE
Diagrama de Pareto de HORA DE MUESTRA por DIA DE LA SEMANA
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 33
Fuente: los autores.
Gráfica 6. Pareto por tipos de tiempos muertos.
Fuente: los autores.
Otra de las herramientas utilizadas para el análisis fue el diagrama de Ishikawa o también conocido
como causa efecto, la cual es una herramienta gráfica que permite relacionar un efecto con
diferentes causas por medio de las 6 M´s (mano de obra, maquina, materia prima, método,
medición y medio ambiente) [31] como se puede ver en el gráfico 7.
Gráfica 7. Diagrama de causa y efecto.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 34
Con la realización del diagrama de causa y efecto se identificaron las variables más impactantes a
las cuales se les realizo una valoración por impacto en el problema y por probabilidad de solución
en una escala de 1 a 20 (siendo 1 muy bajo y 20 muy alto) (ver tabla 5.) adicional a esto se
complementa con un gráfico de dispersión en cual se puede apreciar en el cuadrante derecho de la
parte superior quedan aquellas variables con mayor impacto y mayor probabilidad de solución (ver
gráfico 9.)
Tabla 5. Matriz de valoración de variables por impacto y probabilidad de solución.
Fuente: los autores.
Identificadas las variables con mayor impacto las cuales son las tres con la ponderación más alta
(falta de estándares, limpieza y orden de trabajo y movimientos/transportes excesivos) se
determina que serían las causas raíces debido a que abarcan las diferentes problemáticas identificas
en el proceso productivo, por esta razón se realiza la técnica de los 5 ¿por qué? Con el objetivo de
llegar al fondo de esta problemática para su solución, dando así por cumplido el objetivo número
1.
1 Falta de estándares 17 18 35
2Limpieza y orden de
trabajo16 19 35
3Movimientos/transporte
s excesivos16 19 35
4 Falta de personal 18 16 34
5 MP lejos del área 18 15 33
6Análisis de carga de
trabajo 16 16 32
7Asignación de otras
tareas15 15 30
8Falta de conocimiento
de especificaciones8 19 27
9Falta de experiencia del
operario6 6 12
No. Variables Total ImpactoProbabilidad de
solución
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 35
Gráfica 8. Gráfica de dispersión de impacto vs. Probabilidad de solución
Fuente: los autores.
Tabla 6. 5 ¿por qué? de las causas raíces.
Variables ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? Resultado del análisis
Falta de estándares Porque no se han
establecido.
Porque no se tiene un
control de la producción.
Porque no se ha realizado
un análisis de métodos y tiempos.
Realizar un análisis de métodos y tiempos para
establecer un estándar de producción.
Limpieza y orden de
trabajo
Porque los materiales son
colocados en cualquier lado del área.
Porque no se
han destinado lugares
específicos para colocar los
materiales.
Porque no se
ha visto el impacto que
esto genera en la realización
del proceso.
Porque no se había hecho un diagnostico
general del proceso
productivo.
Implementación de 5´s
en las áreas de trabajo.
Movimientos/transportes
excesivos
Porque el lugar de
almacenamiento está lejos del área de trabajo.
Porque falta establecer un lugar
específico para cada
MP.
Porque la gerencia no
lo consideraba importante.
Por falta de conocimiento
de distribución de planta.
Porque su crecimiento
ha sido empírico.
Establecer lugares
específicos para las MP, identificando las que se utilizan en mayor
cantidad y así mismo darle una ubicación
cercana al puesto de trabajo.
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 36
B. Objetivo Específico #2: Diseñar un plan para el aumento de la productividad en el proceso de
concentrado para gallinas en la empresa Concentrados la Bastilla.
Las causas raíces se identifican como aquellas que generan el comportamiento no deseado en
el proceso, por tal razón la importancia de eliminarlas, es por esto que en el proceso caso de
estudio, las causas raíces se determinaron como aquellas que afectan directamente las
operaciones con el tiempo de ciclo más alto y mayor variabilidad, las cuales son Alistamiento,
Empacado, Cosido y Almacenar Producto Terminado. A partir de esto para dar cumplimiento
al objetivo específico 2 se realizó una lluvia de ideas de las posibles soluciones a implementar
con el equipo de trabajo (ver tabla 7.)
Tabla 7. Lluvia de ideas de posibles soluciones a implementar.
Fuente: los autores.
Para la selecciones de las mejores propuestas, se realizó una valoración (en una escala de 1 a
10, siendo 1 muy bajo y 10 muy alto) en cuanto al beneficio, la viabilidad y el costo de la
implementación, en donde el puntaje total se obtenía de la multiplicación del valor dado para
Ítem Soluciones Propuestas Recomendada Implementado Beneficios Viable Costo Total
1
Implementar medidas de
orden y limpieza en el área de
trabajo.
X X 10 10 1 100
7Establecer estándares de
producción.X X 10 10 1 100
4 Comprar cocedora fija. X X 8 10 4 80
2Mejorar distribución de planta
para reducir transportes.X X 8 9 1 72
6Contratar persona encargada
para despachos.X X 8 8 7 64
9
Señalizar adecuadamente las
áreas de almacenamiento de
MP y PT.
X 7 9 3 63
5Automatizar sistema de
empacado.X 9 4 6 36
10Colocar bascula de
alistamiento a nivel del piso. X 5 4 2 20
8Ampliar capacidad de carro de
transporte de MP.5 3 5 15
3Instalar silos bascula para MP
principal (maíz).X 10 1 10 10
LLUVIA DE IDEAS DE POSIBLES SOLUCIONES
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 37
beneficio y viabilidad, escogiendo así a las de mayor puntuación y dado el caso de un empate
se daría prioridad a las de menor costo. Teniendo identificadas las mejores propuestas de
solución, se realizó un plan de implementación, en el cual se especifica la mejora a realizar,
herramienta implementada, fecha límite de implementación, entre otros datos importantes
como se puede observar en la tabla 8.
Tabla 8. Plan de Soluciones.
Fuente: los autores.
De esta manera se dio por cumplido el objetivo específico 2 el cual consistía en Diseñar un plan
para el aumento de la productividad en el proceso de concentrado para gallinas ponedoras en la
empresa Concentrados la Bastilla.
C. Objetivo Específico #3: Implementar el plan para el aumento de la productividad en el
proceso de concentrados para gallinas en la empresa Concentrados la Bastilla.
2. Impactos:
Económico: como impacto económico tras aumentar la productividad, se logra
aumentar los ingresos y con esto la utilidad de la empresa, teniendo en cuenta los
gastos incurridos al adquirir la nueva máquina cosedora y el costo anual por la
contratación del empleado (ver anexo 7). En la tabla 9, se puede observar el
Ítem Soluciones ImplementadasHerramienta
Utilizada
Área de
ImplementaciónResponsable
Fecha de
ImplementaciónEstado
1
Implementar medidas de orden
y limpieza en el área de
trabajo.
5´SAlmacén y
Producción
Lideres del
proyecto14/10/2017 Cumplido
2Mejorar distribución de planta
para reducir transportes.Layout
Almacén de
materias primas y
producto terminado
Lideres del
proyecto14/10/2017 Cumplido
3Comprar e instalar cosedora
fija.Compras Empacado y Cosido Compras 14/10/2017 Cumplido
4Establecer estándares de
producción.Estándares Producción
Lideres del
proyecto14/10/2017 Cumplido
5Contratar persona encargada
para despachos.Recursos Humanos
Almacén Producto
terminado
Recursos
humanos17/10/2017 Prueba Piloto
PLAN DE SOLUCIONES
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 38
aumento de la utilidad esperada durante un año, partiendo de la utilidad esperada
calculada en la tabla 1. (los cálculos son basados en el cumplimiento de la meta,
puesto que tras la medición después de la mejora, el proceso se encuentra en 54
tonelada/semana, sin embargo, los resultados muestran una tendencia a aumentar,
por lo cual los cálculos son basados en 60 toneladas/semana)
Tabla 9. Beneficio económico esperado en un año tras la intervención del proceso.
Beneficio económico esperado en un año tras la
intervención del proceso
Aumento en la utilidad anual $ 54.000.000
Costo de un operario por año -$ 14.728.991
Costo de maquina cosedora -$ 4.250.000
Utilidad Anual $ 35.021.009
Fuente: Los autores.
Social: con la realización del proyectos se genera un impacto social por parte de
la generación de empleo, ya que se decide contratar a una persona adicional y
además de esto, se logra mantener un precio bajo en el producto, debido a que la
empresa considera que es de suma importancia que gane tanto el cliente como la
empresa.
Tras definir el plan de soluciones a implementar, se inició con la implementación de medidas de
orden y limpieza gracias a la aplicación de las 5´s como herramienta de ingeniería, obteniendo los
siguientes resultados:
Implementación de las 5´S
La aplicación de esta herramienta es de gran importancia para aumentar la productividad
en el proceso productivo, ya que permite tener a la mano lo necesario y eliminar
desperdicios y desorden en las áreas de trabajo, generando un ambiente de trabajo
adecuado, a continuación, la aplicación de cada S:
Clasificar (Seiri)
En la sección de la ilustración 6 “Antes”, se puede observar la manera como se
clasificaron los sacos que habían en el área de alistamiento, debido a que antes de la
implementación los sacos se situaban en cualquier parte de esta zona, por lo que se
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 39
explicó el modo como se debía clasificar estos elementos al operario y
posteriormente se separaron por diferentes tipos de usos, como por ejemplo, sacos
que podían ser utilizados para empacar materia prima a granel cuando llega, sacos
que son utilizados para almacenar producto terminado de gallinas ponedoras,
siempre y cuando sea para el consumo interno y finalmente sacos que no se les puede
seguir dando uso y por lo tanto son vendidos. Una vez se realizada la clasificación
en la sección de la ilustración 6 “Después” se puede apreciar una zona más
organizada y una estiba al lado de la pared donde el operario deberá situar los sacos
unas vez se vacía su materia prima en la parte del alistamiento.
Ilustración 6. Clasificación de sacos de materia prima.
Fuente: Los autores.
En una de las zonas de almacenamiento se podía observar gran cantidad de insumos
muy desorganizados (ver ilustración 7, sección “Antes”), analizando los insumos
encontrados en esta zona se determinó que la mayoría de estos, no se utilizaban ya
que habían salido de formulación y no se había tomado una decisión por parte de
los directivos de qué hacer con ellos, mientras estos ocupaban un espacio
importante; por lo cual se clasificó el insumo que no se utilizaba y se reubicó
mientras se determina si se puede vender o simplemente desechar; finalmente en la
sección de la ilustración 7 “Después”, se puede observar cómo quedó la zona con
insumos que se están utilizando y mucho más organizada.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 40
Ilustración 7. Clasificación de insumos.
Fuente: Los autores.
Ordenar (Seiton)
En la sección de la ilustración 8 “Antes”, se observan sacos que son utilizados para
empacar materias primas, estando regados sin un orden en el área de almacenado,
por lo cual se instruyó al operario para que este, organizara por paquetes los sacos
como se puede observar en la sección “Después” de la ilustración 8.
Ilustración 8. Sacos ordenados por paquetes para empaque de materia prima.
Fuente: Los autores.
Limpiar (Seiso)
En limpiar se observó que en las áreas había mucha materia prima regada en el suelo
como se puede observar en la sección de “Antes” de la ilustración 9, por lo cual en
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 41
conjunto con los operarios se realizó la limpieza del área, además de esto, se hicieron
diferentes recomendaciones con la finalidad de no generar este tipo de regueros a la
hora de hacer el alistamiento, ya que es en la zona donde más se genera este tipo de
inconvenientes, impidiendo que él pueda realizar un trabajo más acorde y
ocasionando pérdidas para la empresa, puesto que la materia prima se podría
contaminar, en la sección “Después” de la ilustración 9 se observa como quedó el
área después de la limpieza.
Ilustración 9. Limpieza del área de alistamiento.
Fuente: Los autores.
Mantener (Seiketsu)
La ilustración 10, es una foto tomada días después de haber implementado las 5´S
en un día normal de trabajo y se observa que la zona de fabricación se mantiene
limpia y que los operarios han mantenido el orden y la limpieza desde que se
implementaron cada una de las 5´S.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 42
Ilustración 10. Fabrica días después de la implementación de las 5´S.
Fuente: Los autores.
Disciplinar (Shitsuke)
Este punto es muy importante para que los operarios puedan tener esa disciplina de
aplicar las 5´S constantemente, es por eso que se creó un formato para el control de
su cumplimiento (ver Anexo 8), por lo cual se determina el día sábado como el día
de limpieza general al final del turno, siendo el líder de producción el encargado de
realizar una revisión y de acuerdo a unos ítems, se de una calificación, obteniendo
como resultado el porcentaje de cumplimiento, de esta forma se mantendrá ese
control constante sobre la aplicación de las 5´S.
Distribución de planta
Una de las soluciones que se implementaron fue la reubicación de materias primas que
se usan en mayor cantidad para producir el concentrado de gallinas ponedoras, en la
ilustración 11, se observa el layout de la fábrica donde esta nombrada por áreas, de
acuerdo a la reubicación de las materias primas, en la zona B (Almacenamiento de
maíz) se va colocar el maíz que es la materia prima que más uso tiene en la producción
de concentrado, esta ubicación es estratégica ya que es la zona más cercana a la zona
C (Alistamiento), en la zona A (lado derecho almacenamiento torta de soya) que
corresponde a la segunda materia prima más utilizada y en el lado izquierdo de la zona
A se ubicará el resto de materias primas, esto se hizo de forma estratégica para reducir
los transportes y los tiempos de alistamiento, todo esta mejora se ha visto reflejada en
los tiempos que han sido tomados. Otra zona que se asignó especialmente para el
producto terminado de gallinas ponedoras es la zona H (Almacén de producto
terminado de Gallinas ponedoras) ya que es la zona más cercana a la zona F (empacado
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 43
y cosido), aunque es una zona pequeña este producto tiene alta rotación entonces no se
ve necesario colocar una zona más grande para almacenar el producto, la zona I se
utilizara para almacenar el resto de productos que están dentro del catálogo de
productos de la empresa.
Ilustración 11. Layout de la fábrica y sus zonas.
Fuente: Los autores.
Realizar las implementaciones anteriores, permite la correcta implementación de la estatización de
métodos de trabajos y la definición del tiempo estándar para realización de las actividades en los
subproceso críticos como lo son alistamiento, empacado, cosido y almacenado de producto
terminado.
Estandarización en el subproceso de Alistamiento:
Esta etapa del proceso es realizada por un operario, el cual antes de la intervención realizaba
su labor cargando y trasladando los bultos de la materia prima en el hombro (ver sección
“Antes” ilustración 12) desde el lugar de almacenamiento hasta la zona de alistamiento,
siendo esta la primera observación a tener en cuenta, ya que el método de trabajo no era
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 44
precisamente el más adecuado, generando una fatiga acumulada en el operario, siendo cada
vez mayor en el transcurso del día. Por tal razón se cambió el método de trabajo,
asignándole al operario una carretilla de mano para ejercer la labor (ver sección “Después”
ilustración 12), permitiendo así trasladar dos bultos a la vez, reduciendo de esta manera el
transporte excesivo y la fatiga acumulada en el operario.
Ilustración 12. Método de trabajo de alistamiento.
Fuente: Los autores.
En la tabla 10, se evidencia la secuencia de las actividades realizadas en la etapa de
alistamiento, las cuales no fueron modificadas, sin embargo, si se determinó el tiempo real
que toma realizar cada actividad tras analizar reiteradamente la ejecución de dicha labor,
obteniendo así el tiempo de ciclo para el alistamiento, el cual fue de 13,6 minutos, siendo
establecido como el tiempo de ciclo estándar para el alistamiento de materias primas. Cabe
resaltar que este tiempo se determinó sin tener en cuenta tolerancias personales por lo cual
se decide adicionar un porcentajes de tolerancias personales, con base a lo estipulado por
la OIT (Organización Internacional del Trabajo) donde se estipula una tolerancia básica del
9% (para hombres) y otras adicionales según las condiciones de trabajo, por lo cual se
decide asignar un 11% adicional debido a la manipulación de objetos pesado, tenido así
20% más del tiempo, es decir, el tiempo de ciclo estándar para el alistamiento queda
establecido de 16 minutos.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 45
Tabla 10. Secuencia de actividades en el alistamiento.
Ítem Actividad
Tiempo de actividad
antes de la intervención
(min)
Tiempo estándar de actividad
después de la intervención
(min)
1 Trasladar el maíz a la zona de pesaje No definido 4
2 Vaciar maíz al molino No definido 3,5
3 Trasladar soya a la zona de pesaje No definido 2,2
4 Vaciar soya al molino No definido 1,5
5 Trasladar el germen a la zona de pesaje No definido 1,5
6 Vaciar germen al molino No definido 1
Tiempo total estándar para el alistamiento No definido 13,7
Fuente: los autores.
Realizada la implementación en esta etapa del proceso, se realizó una medición del tiempo
de ciclo en las mismas condiciones que se realizó en la etapa medir (ver anexo 9), es decir,
tomando 3 muestras en el día, durante 4 días (del 17 al 20 de octubre de 2017) y siendo
comparados con los datos recolectados en la etapa medir como se puede observar en la
ilustración 13, donde se evidencia que el tiempo promedio paso de 19,1 a 13,6 minutos
notando una disminución significativa, además de identificar una disminución de la
variabilidad, ya que el coeficiente de variación paso de 3,17 a 2,75 determinando así que
esta la intervención en esta etapa del proceso ha sido positiva.
Ilustración 13. Comparación estadística del tiempo de ciclo de alistamiento Antes y Después.
Fuente: los autores.
Estandarización en el subproceso de Empacado, Cosido y Almacenado de producto
terminado
Esta etapa del proceso es realizada por dos operarios, donde uno de estos se encarga de
empacar el producto (ver ilustración 14) y el otro se encarga del cosido del bulto (ver
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 46
ilustración 15) y el traslado a la zona de almacenamiento de producto terminado.
Inicialmente se observó el método de trabajo de la persona encargada del empacado, donde
se identificó que era acertado, sin embargo, esta persona se distraía constantemente
generando que el tiempo al realizar la operación fuese muy variable, por tal razón la
importancia de establecer un tiempo estándar que deba cumplir el operario, tras tomar el
tiempo reiteradamente de la operación siendo realizada de manera correcta y a un buen
ritmo de trabajo, se determinó que el tiempo de ciclo para esta actividad era de 0,74 minutos
por bulto, sin embargo, se le adiciona un 15% más de tiempo al tener en cuenta las
tolerancias personales, definiendo como el tiempo de ciclo estándar de 0,85 minutos por
bulto.
Ilustración 14. Operación de empacado de producto.
Fuente: los autores.
Para el segundo operario su método de trabajo cambio significativamente en el cosido del
bulto (ver tabla 11), debido a la compra de una nueva máquina cosedora fija (ver ilustración
15), cambiando el método de trabajo además de reducir el tiempo de ciclo para realizar la
operación, se logra tener un cosido de mayor calidad, debido a que con la cosedora fija
siempre será a la misma altura del bulto y en línea recta, lo cual no sucedía con la cosedora
de mano, ya que la calidad del cosido dependía de la habilidad del operario; de igual forma
se reducen los movimientos del operario y el peso al cargar la cosedora. Tras analizar que
el operario dominaba muy bien la nueva cosedora, se determina que tiempo ciclo del cosido
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 47
es de 0,23 minutos por bulto, sin embargo, se tienen en cuenta unas tolerancias personales
del 15%, definiendo el tiempo de ciclo estándar del cosido de 0,26 minutos por bulto.
Tabla 11. Secuencia de actividades en la operación de cosido.
MÉTODO DE TRABAJO PARA EL COSIDO DE UN BULTO
COSIDO CON COSEDORA DE
MANO COSIDO CON COSEDORA FIJA
Ítem Actividad Ítem Actividad
1 Acomodar la boca del bulto 1 Acomodar la boca del bulto
2 Tomar cosedora 2 Deslizar el bulto por la banda a la cosedora fija
3 Ubicar cosedora en la boca del bulto
4 Pasar cosedora por la boca del bulto
5 Colgar cosedora en la base
Fuente: los autores.
Ilustración 15. Comparación de método de trabajo con cosedora de mano vs cosedora fija.
Fuente: los autores.
Finalmente el almacenado del producto terminado se realiza de la forma como se estaba
haciendo, sin embargo, tras la ejecución del layout y la determinación especifica del área
de almacenamiento del concentrado para gallinas ponedoras, se evidenció una disminución
en el tiempo de transporte desde la zona de cosido hasta el almacén de producto terminado,
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 48
determinando así que el tiempo de ciclo de esta operación era de 0,40 minutos por bulto,
pero se tuvo en cuenta un porcentaje de tolerancias personales del 20%, estableciendo un
tiempo de ciclo estándar de 0,48 minutos por bulto.
En la ilustración 16, se observa la comparación de los datos recolectados en la etapa medir
versus la medición realizada tras la intervención de estas etapas del proceso (empacado,
cosido y almacenado de producto terminado), donde en cada una de las operaciones se
evidencia una reducción en el promedio de los tiempos de ciclo, además de la variación
entre los mismas dado que para las tres operaciones el coeficiente de variación disminuye,
Ilustración 16. Comparación estadística del tiempo de ciclo de empacado, cosido y almacenado
de PT Antes y Después.
Fuente: los autores.
Culminando con las implementaciones se realizó una prueba piloto ubicando a una persona
encargada de despachar el producto terminado a los clientes, ya que los operarios del proceso
debían realizar esta labor adicional, lo cual generaba tiempos muertos en el proceso productivo y
distracciones a los operarios, lo que se buscaba era eliminar o disminuir lo más posible estos
efectos. Tras obtener la medición de los tiempos por etapa del proceso y un tiempo de ciclo total
(ver anexo 8), después de implementadas las mejoras, se realizó una prueba de hipótesis y un
gráfico de cajas (ver grafica 8) con el objetivo de determinar si en realidad se disminuyó el tiempo
de ciclo total del proceso; para esta prueba se plantea una hipótesis nula y una alterna de la siguiente
forma:
Hipótesis nula: a = d
Hipótesis alterna: a > d
Donde a representa el promedio del tiempo de ciclo total antes de la intervención y d representa
el promedio del tiempo de ciclo total después de la intervención. Realizada la prueba de hipótesis
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 49
arroja un valor P de 0,000, lo cual indica que se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis
alterna, siendo evidente en el gráfico de cajas donde se puede observar claramente que el promedio
del tiempo de ciclo total ha disminuido aproximadamente un 26%, significando que las mejoras
implementadas han dado un resultado positivo en la reducción del tiempo total de ciclo en el
proceso productivo.
Gráfica 8. Prueba de hipótesis y diagrama de cajas del antes y después.
Fuente: los autores.
Finalmente tras evidenciar que las implementaciones fueron positivas y han contribuido a la
reducción del tiempo de ciclo, se inicia la etapa de control, en la cual se realizó una recolección de
datos de producción diaria para determinar cómo se está comportando la productividad del proceso,
a pesar que la variable es toneladas/semana, se analiza la productividad diaria para obtener un
número mayor de muestras, es decir, la meta es de 60 toneladas/semana y se trabajan 6 días en la
semana, es por esto que para cumplir con la meta, la productividad diaria debe ser por lo menos de
10 tonelada/día. Por tal razón se recolectaron 15 muestras desde el 17 de octubre al 2 de noviembre
de 2017 (ver anexo 10). Con estos datos se realizó un gráfico en el cual se compara el
comportamiento de la productividad antes y después de la intervención del proceso (ver gráfica 9.)
donde se observa que la media cambio significativamente pasando de 7,77 a 9,4 toneladas/día,
estando muy cerca del cumplimiento de la meta.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 50
Gráfica 9. Comparación de productividad diaria antes vs después de la intervención.
Fuente: los autores.
Debido a que no se evidenciaba el cumplimiento de la meta (10 toneladas/día), a pesar de estar
muy cerca, se realizó un gráfico en el cual se analiza la tendencia del proceso (ver gráfica 10.),
logrando identificar que la línea de tendencia representa un crecimiento a lo largo del tiempo, de
igual forma se pude observar que los últimos tres días de la muestra presentan cumplimiento de la
meta, por lo que se puede decir que el proceso en un periodo de tiempo no muy lejano estará
cumpliendo con la meta sin inconvenientes.
Gráfica 10. Tendencia de la productividad diaria a lo largo del tiempo
Fuente: los autores.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 51
Adicional a esto, se realiza una prueba de normalidad a los datos recolectados, demostrando que
siguen una distribución normal, permitiendo así realizar el análisis de capacidad del proceso (ver
ilustración 17.) en el cual se pude observar que el Ppk continua siendo negativo, sin embargo, esta
mucho más cercano a cero, esto representa que la mayoría de los datos están por debajo a la meta
establecida, esta información se complementa con los Defectos Por Millón de Oportunidades
(DPMO) al tener un valor de 693.955, lo que representa que hasta el momento el 69,40% de los
datos estarán por debajo de la meta, sin embargo, como se expresó anteriormente la gráfica de
tendencia muestra que el proceso tiende a cumplir con la productividad esperada.
Ilustración 17. Capacidad del proceso después de intervención
Fuente: los autores.
Finalmente se calcula el nivel sigma en el que se encuentra el proceso tras la intervención,
obteniendo como resultado que el nivel sigma actual del proceso es de 0,99 con un rendimiento del
30,60%. En la tabla 12, se puede observar la comparación de los indicadores más importantes del
proceso antes y después de la intervención, determinando un cambio positivo en todos los
indicadores, siendo el rendimiento el de mayor cambio, por lo cual se puede concluir que la
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 52
intervención del proceso a pesar de no cumplir con la meta, se está muy cerca de logarlo y en
general los cambios en el proceso han sido positivos, además se espera que su rendimiento siga
creciendo tal como lo representa la tendencia.
Tabla 12. Comparación de indicadores del proyecto antes y después de la intervención.
Fuente: los autores.
Para asegurar que la implementaciones que se hicieron se sigan cumpliendo a lo largo del tiempo,
el equipo diseñó unos formatos que deberán ser utilizados por parte de los operarios para que se
logre dar un seguimiento minucioso y en caso de presentarse algún problema entrar a tomar
medidas para corregir el mismo.
El primer formato se está usando para controlar el tiempo estándar que se estableció en la etapa del
alistamiento (ver anexo 10.), donde el operario deberá llevar un registro por cada lote que aliste,
este formato se utilizará para llevar el registro de tiempo y controlar que el operario cumpla con el
estándar establecido. El segundo formato que se implementó fue en la etapa del empacado, cosido
y almacenado (ver anexo 11.) este formato cumple con la misma función que el asignado en la
etapa del alistamiento, lo que se busca es llevar un registro del tiempo que toma empacar, coser y
almacenar un lote de concentrado, de esta forma se puede dar seguimiento a los tiempos y ver si se
está cumpliendo con el estándar establecido, en caso de no cumplirse, se deberán analizar las
razones y tomar medidas correctivas.
Finalmente en la tabla 13, está el plan de control donde se explica la función de cada uno de los
formatos que se están utilizando para llevar a cabo el control en las etapas intervenidas y que por
medio de esta los operarios puedan entender la función y la importancia de utilizar todos y cada
uno de los formatos para que se siga manteniendo las implementaciones en el proceso productivo.
DATOSANTES DE
MEJORAS
DESPUES DE LAS
MEJORASMEJORA
Promedio (Ton/dia) 7,75 9,4 21%
Desviación estándar 1,781 1,1832 34%
Rendimiento (%) 8,13 30,60 276%
DPMO 918.687,55 693.955 24%
Ppk -0,39 -0,17 56%
Nivel Sigma 0,24 0,99 0,75
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 53
Tabla 13. Plan de control.
Fuente: los autores.
Como soporte de la ejecución del proyecto en la empresa Concentrados la Bastilla, se presentan en
el anexo 13 y anexo 14 las cartas de autorización de intervención y validación de resultados
respectivamente.
VIII. CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento a las etapas del proyecto, se realizan las siguientes actividades:
Tabla 14. Cronograma de actividades por etapa DMAIC.
FORMATO DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA PROPOSITO ¿QUIÉN?
1
Implementar auditorias los días
sábados al final del turno de las
5´S.
5´S.
Asegurar que la implementación de
las 5´S se cumplan según los criterios
establecidos.
Jefe de
producción.
2
Realizar el seguimiento del
cumplimiento del tiempo
establecido para la etapa de
alistamiento.
Estandarización.
Velar que el operario, de
cumplimiento al tiempo estandar
establecido para realizar la actividad.
Giovanni
Velasco.
3
Realizar el seguimiento del
cumplimiento de los tiempos
establecidos para la etapa de
empaque, cosido y almacenado.
Estandarización.
Velar que los operarios, den
cumplimiento al tiempo estandar
establecido para realizar cada
actividad.
Octavio
Rendon.
Actividades etapa Definir Fecha de entrega Responsable Resultado esperado Status
Recolectar datos históricos del
proceso09/08/2017
Equipo
SoporteDatos históricos del proceso C
Elaboración del diagrama de flujo 23/08/2017A. Molano,
C MaterónDefinición del proceso de fabricación C
Elaboración de SIPOC 23/08/2017A. Molano,
C Materón
Oportunidades para mejorar la Voz del
Cliente identificadasC
Elaboración de VOC 23/08/2017A. Molano,
C MaterónOportunidades identificadas C
Socializar proyecto con el equipo
de trabajo y de soporte23/08/2017
A. Molano,
C Materón
Equipo de trabajo informado sobre el
proyectoC
Elaboración de la presentación
etapa Definir30/08/2017
A. Molano,
C MaterónDocumentación del proyecto C
Primera plenaria etapa Definir 02/09/2017A. Molano,
C MaterónPresentación de avances C
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 54
Fuente: los autores.
Actividades etapa Medir Fecha de entrega Responsable Resultado esperado Status
Identificar y evaluar las variables
criticas 06/09/2017
Equipo
SoporteVariables criticas identificadas C
Definir el instrumento o formato
para captura de información 06/09/2017
A. Molano,
C MaterónInstrumento de captura y registro de datos C
Socializar el instrumento o formato
al equipo de trabajo06/09/2017
A. Molano,
C Materón
Instrumento de captura y registro de datos
socializadoC
Recolección de datos 16/09/2017A. Molano,
C MaterónDatos recolectados C
Realizar gráficas y tablas con los
datos registrados 19/09/2017
A. Molano,
C MaterónTablas y gráficas preparadas y actualizadas C
Elaboración de la presentación
etapa Medir20/09/2017
A. Molano,
C MaterónDocumentación del proyecto C
Segunda plenaria, etapa Medir 23/09/2017A. Molano,
C MaterónPresentación de avances C
Actividades etapa Analizar Fecha de entrega Responsable Resultado esperado Status
Análisis estadistico de las variables 27/09/2017Equipo de
TrabajoVariables criticas identificadas C
Desarrollar herramientas de
identicicacion de causas raices03/10/2017
A. Molano,
C Materón
Implementacion de herramientas de mejora
continuaC
Validar causas raices en el proceso 03/10/2017A. Molano,
C MaterónValidacion de causas raices C
Documentar causas raices en el
estado actual04/10/2017
A. Molano,
C MaterónDocumentar estado actual C
Elaboración de la presentación
etapa Analizar04/10/2017
A. Molano,
C MaterónDocumentación del proyecto C
Tercera plenaria, etapa Analizar 07/10/2017A. Molano,
C MaterónPresentación de avances C
Actividades Etapa Implementar Fecha de entrega Responsable Resultado esperado Status
Definir plan de acción para causas
raices10/09/2017
Equipo de
TrabajoPlan de acción / contramedidas definidas C
Implementar plan de acción 17/10/2017A. Molano,
C MaterónPlan de acción implementado C
Elaboración de la presentación
etapa Analizar18/10/2017
A. Molano,
C MaterónDocumentación del proyecto C
Cuarta plenaria, etapa Implementar
o Mejorar21/10/2017
A. Molano,
C MaterónPresentación de avances C
Actividades Etapa Controlar Fecha de entrega Responsable Resultado esperado Status
Establecer formatos para el
cumplimiento de las mejoras28/10/2017
A. Molano,
C MaterónFormatos de control C
Hacer seguimiento a la variable del
proyecto02/11/2017
A. Molano,
C MaterónComportamiento de la variable del proyecto C
Documentar comportamiento de la
variable tras mantener las mejoras02/11/2017
A. Molano,
C Materón
Documentar comportamiento de la variable
del proyecto tras la inervenciónC
Elaboración de la presentación final 02/11/2017A. Molano,
C MaterónDocumentación del proyecto C
Sustentacion final del proyecto 04/11/2017A. Molano,
C MaterónPresentación final C
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 55
IX. CONCLUSIONES
La metodología DMAIC resulta altamente efectiva para el mejoramiento de procesos en
plantas industriales y sobre todo en aquellas donde se presente variabilidad en las variables
criticas de proceso. El aplicar adecuadamente la metodología, la experticia del líder del
proyecto así como la comunicación con todos los stakeholder son factores fundamentales
para el éxito del proyecto y la estabilidad futura del proceso
Se realizó el diagnóstico de la empresa Concentrados la Bastilla, donde se encontraron que
el proceso productivo no era el mejor para suplir la demanda que estaban solicitando los
clientes.
Se diseñó la propuesta de mejora y se implementaron las acciones correspondientes, donde
se logró una reducción importante en el tiempo de ciclo y con esto se logra un acercamiento
a la meta, la cual en un lapso de tiempo no muy lejano, se prevé que será alcanzada, debido
a que todo es por medio de la curva de aprendizaje.
Con la implementación de este proyecto en la empresa Concentrados la Bastilla, se genera
una utilidad para la compañía y mejora el proceso productivo mediante la estandarización
de las etapas del proceso.
Mantener los resultados de las implementaciones dependerán directamente de realizar los
controles diseñados, por medio de los formatos establecidos para la limpieza y orden del
área de trabajo y los estándares de producción.
X. RECOMENDACIONES
Estudiar proyecto para automatización del subproceso de empacado, ya que es el
subproceso de mayor tiempo, siendo el que determina el ritmo del proceso.
Demarcación de las diferentes áreas de trabajo y almacenamiento.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 56
REFERENCIAS
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Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 59
La empresa Concentrados la Bastilla en el primer semestre del año 2017 presenta una producción semanal de 45 toneladas de
concentrado para gallinas ponedoras. En el primer semestre del año 2016 se vendieron 980 Toneladas, para el primer semestre del año
2017 las ventas son de 1.176 Toneladas, lo que representa un aumento en las ventas del 20,3%. Este producto es el mas representativo
en ventas y en utilidad, en comparación a los demás productos ofrecidos en el portafolio. Por esta razón se requiere un aumento de la
productividad en proceso de fabricación de dicho producto.
Descripción del Protecto
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA DE CALI. USB.
GUIA DE PROYECTO LEAN - SIGMA Fecha: 15 de Agosto de 2017
Nombre del ProyectoReducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad en el proceso de elabaroración de concentrado para gallinas
ponedoras
Nombre de los LideresAndrés Felipe Molano Zapata
Carlos Materón AcevedoE-mail
Anexo 1. Project Charter.
Base Line 45 toneladas/semana 43 toneladas/semana 60 toneladas/semanaMetaCurrent
Alcance del Proyecto El proyecto se aplicara sobre el proceso de fabricación de concentrado para gallinas ponedoras.
Meta del ProyectoAumentar la productividad en un 33%, es decir, aumentar el indicador de productividad de 45 Toneladas/Semana a 60
Toneladas/Semana.
Variable de Medición Productividad
Formula de Calculo Sumatoria de Toneladas producidas en una semana (Toneladas/Semana)
Seguridad Calidad Servicio Productividad Desperdicio Costo
Utilidad Esperada en 1 año La utilidad anual esperada es de $54'000.000
Fecha de Inicio del Proyecto 28 de Junio de 2017
Fecha de Finalización del Proyecto 4 de Noviembre de 2017
Impacto sobre el Negocio:
Aprobaciones
Nombre Cargo
Luz Piedad Acevedo
Luz Piedad Acevedo
Eulalia Marín
Ileana Gloria Perez
Gerente General
Gerente Sponsor
Jefe de Costos
Especialista del CIC
Octavio Rendón
Giovanni Velasco
Victor Manuel Acosta
Empaque y Mezclado
Alistamiento y Molienda
Almacenamiento de Producto Terminado
Nombre
Adriana María Colonia
Área
Aux. Contable
Soporte Requerido
Área
Miembros del Equipo:
Nombre
ANEXOS
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 60
Anexo 2. Presupuesto del proyecto.
RUBRO VALOR UNITARIO VALOR
1. Personal
Alimentación $ 7.500,00 $ 225.000,00
2. Equipos
Internet $ 1.000,00 $ 200.000,00
3.Viajes
Transporte $ 18.000,00 $ 360.000,00
4.Materiales
Carpeta $ 500,00 $ 3.000,00
Impresiones $ 200,00 $ 36.000,00
TOTAL $ 824.000,00
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 61
Anexo 3. Datos de producción diaria meses Julio –Agosto.
Mes Semana Num. Dia Dia de semana Toneladas Producidas Fase
julio-17 27 4 Martes 5 Medir
julio-17 27 5 Miercoles 9 Medir
julio-17 27 6 Jueves 9 Medir
julio-17 27 7 Viernes 10 Medir
julio-17 27 8 Sábado 8 Medir
julio-17 28 10 Lunes 6 Medir
julio-17 28 11 Martes 9 Medir
julio-17 28 12 Miercoles 10 Medir
julio-17 28 13 Jueves 10 Medir
julio-17 28 14 Viernes 7 Medir
julio-17 28 15 Sábado 8 Medir
julio-17 29 17 Lunes 3 Medir
julio-17 29 18 Martes 7 Medir
julio-17 29 19 Miercoles 8 Medir
julio-17 29 21 Viernes 9 Medir
julio-17 29 22 Sábado 5 Medir
julio-17 30 24 Lunes 5 Medir
julio-17 30 25 Martes 10 Medir
julio-17 30 26 Miercoles 10 Medir
julio-17 30 27 Jueves 9 Medir
julio-17 30 28 Viernes 6 Medir
julio-17 30 29 Sábado 7 Medir
julio-17 31 31 Lunes 9 Medir
agosto-17 31 1 Martes 6 Medir
agosto-17 31 2 Miercoles 9 Medir
agosto-17 31 3 Jueves 7 Medir
agosto-17 31 4 Viernes 10 Medir
agosto-17 31 5 Sábado 9 Medir
agosto-17 32 8 Martes 6 Medir
agosto-17 32 9 Miercoles 8 Medir
agosto-17 32 10 Jueves 7 Medir
agosto-17 32 11 Viernes 10 Medir
agosto-17 32 12 Sábado 8 Medir
agosto-17 33 14 Lunes 7 Medir
agosto-17 33 15 Martes 7 Medir
agosto-17 33 16 Miercoles 9 Medir
agosto-17 33 17 Jueves 10 Medir
agosto-17 33 18 Viernes 8 Medir
agosto-17 33 19 Sábado 8 Medir
agosto-17 34 22 Martes 5 Medir
agosto-17 34 23 Miercoles 7 Medir
agosto-17 34 24 Jueves 9 Medir
agosto-17 34 25 Viernes 10 Medir
agosto-17 34 26 Sábado 8 Medir
agosto-17 35 28 Lunes 6 Medir
agosto-17 35 29 Martes 8 Medir
agosto-17 35 30 Miercoles 4 Medir
agosto-17 35 31 Jueves 7 Medir
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 62
Anexo 4. Prueba de normalidad datos de producción diaria.
Anexo 5. Plan de recolección de datos.
¿Qué? Tomar Como lo toma Condiciones Notas del muestreo Cuando, donde, en que registro los datos
Del día 4 al 16 de septiembre de 2017.
En el área de Fabricación.
En la empresa Concentrados la Bastilla.
Con que turno lo hace? Cuando va hacer las mediciones?
En 1 turno ( 7:00 am a 12:00 Pm y de 2:00
pm a 5:00 pm) Se van a realizar en la misma planta de producción.
Como va ilustrar los datos?
Se va a realizar graficos de control.
Datos del tiempo de
ciclo por cada etapa
de proceso de
elaboración de
concentrado para
gallinas ponedoras.
Tiempos de cada
una de las etapas
del proceso con
cronometro.
Con acompañamiento al
preparar cada uno baches,
observando cada una de las
etapas, tomando el tiempo con
cronometro y registrando los
tiempos de cada una de las
tareas en una planilla.
Inicialmente los lideres del
proyecto tomaron los
tiempos y posteriormente se
capacito a dos personas mas
para que realizaran la toma
de los tiempos.
Tiempos de cada
subproceso y tiempos
muertos.
Se registran la actividades en un formato de
Excel, todos los tiempos de inicio a fin del
proceso.
Proyecto: reducción de los tiempos de ciclo para el aumento de la
productividad en el proceso de elaboración de concentrado para
gallinas ponedoras
Data Operación y definición del proceso
PLAN DE RECOLECCION DE DATOS
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 63
Empresa:
Proceso:
FECHADIA DE LA
SEMANA
HORA DE
MUESTRA
TIEMPO
ALISTAMIENTO
TIEMPO DE
MOLIENDA Y
ALMACENAMIE
NTO
TIEMPO DE
MEZCLADO
TIEMPO DE
ALMACEN PMZ
TIEMPO
EMPACADO,
COSIDO Y
ALMACENADO
TIEMPO
MUERTO
TIEMPO
TOTALOBSERVACIÓN
04/09/2017 Lunes Mañana 18,5 15 10 2,5 28,4 15 89,4 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
04/09/2017 Lunes Media Mañana 18,5 15 10 2,5 28,6 0 74,6
04/09/2017 Lunes Tarde 19,1 15 10 2,5 28,2 25 99,8 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
05/09/2017 Martes Mañana 19,7 15 10 2,5 28,2 10 85,4 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
05/09/2017 Martes Media Mañana 19,8 15 10 2,5 29,3 15 91,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
05/09/2017 Martes Tarde 18,15 15 10 2,5 28,5 0 74,15
06/09/2017 Miercoles Mañana 18,7 15 10 2,5 27,8 12 86 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
06/09/2017 Miercoles Media Mañana 20,2 15 10 2,5 28,8 22 98,5 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
06/09/2017 Miercoles Tarde 18,9 15 10 2,5 28,2 18 92,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
07/09/2017 Jueves Mañana 19,6 15 10 2,5 28,5 0 75,6
07/09/2017 Jueves Media Mañana 19,3 15 10 2,5 28,7 20 95,5 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
07/09/2017 Jueves Tarde 19,3 15 10 2,5 27,9 0 74,7
08/09/2017 Viernes Mañana 19,1 15 10 2,5 28,3 18 92,9 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
08/09/2017 Viernes Media Mañana 20,1 15 10 2,5 28,4 12 88 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
08/09/2017 Viernes Tarde 19,4 15 10 2,5 29,1 0 76
09/09/2017 Sábado Mañana 19,5 15 10 2,5 28,5 24 99,5 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
09/09/2017 Sábado Media Mañana 19,7 15 10 2,5 29,6 10 86,8 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
09/09/2017 Sábado Tarde 19,1 15 10 2,5 27,8 0 74,4
11/09/2017 Lunes Mañana 19,3 15 10 2,5 27,2 0 74
11/09/2017 Lunes Media Mañana 18,4 15 10 2,5 28,8 12 86,7 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
11/09/2017 Lunes Tarde 18,9 15 10 2,5 28,2 10 84,6
12/09/2017 Martes Mañana 18,5 15 10 2,5 28,3 14 88,3 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
12/09/2017 Martes Media Mañana 19,8 15 10 2,5 29,3 15 91,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
12/09/2017 Martes Tarde 18,7 15 10 2,5 28,8 0 75
13/09/2017 Miercoles Mañana 18,1 15 10 2,5 28,4 22 96 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
13/09/2017 Miercoles Media Mañana 19,4 15 10 2,5 28,5 16 91,4 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
13/09/2017 Miercoles Tarde 18,3 15 10 2,5 27,6 17 90,4
14/09/2017 Jueves Mañana 18,3 15 10 2,5 28,7 12 86,5 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
14/09/2017 Jueves Media Mañana 19,6 15 10 2,5 28,5 16 91,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
14/09/2017 Jueves Tarde 19,5 15 10 2,5 28,9 20 95,9 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
15/09/2017 Viernes Mañana 19,2 15 10 2,5 28,3 0 75
15/09/2017 Viernes Media Mañana 19 15 10 2,5 29,1 17 92,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
15/09/2017 Viernes Tarde 18,5 15 10 2,5 28,1 16 90,1
16/09/2017 Sábado Mañana 18,2 15 10 2,5 28,6 19 93,3 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
16/09/2017 Sábado Media Mañana 20,1 15 10 2,5 27,7 13 88,3 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
16/09/2017 Sábado Tarde 19,8 15 10 2,5 28,6 0 75,9
PROMEDIO 19,1 15 10 2,5 28,5 11,7 86,7 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
TIEMPOS EN MINUTOS
Concentrados la Bastilla
Producción de concentrado para gallinas ponedoras
Anexo 6. Formato de recolección de tiempo por etapa del proceso.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 64
Anexo 7. Costo de un operario.
CONCEPTO
# DE
EMPLEADO UN DIA UN MES UN AÑO
SALARIO 1 27.229 816.857 9.802.284
CONCEPTO# EMPLEADOS
UN DIA UN MES UN AÑO
CENSANTIAS 1 2.269 68.071 816.857
INTERESES CESANTIAS 1 272 8.169 98.023
VACACIONES 1 1.135 34.036 408.429
PRIMAS 1 1.994 59.811 717.737
TOTAL 5.670 170.087 2.041.045
CONCEPTO
# DE
EMPLEADO UN DIA UN MES UN AÑO
SALUD 1 3.165 94.960 1.139.516
PENSION 1 3.165 94.960 1.139.516
RIESGOS PROFESIONALES 1 142 4.264 51.168
SUBTOTAL 6.473 194.183 2.330.199
CONCEPTO
# DE
EMPLEADO UN DIA UN MES UN AÑO
COMFAMILIAR 1 1.089 32.674 392.091
SENA 1 817 24.506 98.023
ICBF 1 545 16.337 65.349
TOTAL 545 16.337 555.463
14.728.991 TOTAL COSTO EMPLEADO POR UN AÑO
COSTO DE UN EMPLEADO
SALARIOS
PRESTACIONES SOCIALES
SEGURIDAD SOCIAL
APORTES PARAFISCALES
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 65
Anexo 8. Formato de cumplimiento de 5´S.
SI A medias NONO
PROCEDE
X
X
X
Los pasillos y zonas de tránsito están libres de obstáculos X
X
X
X
X
X
X
Se guardan en los lugares especificos de uso personalizado X
Se encuentran limpios y en buen estado X
X
X
X
X
X
Observaciones
87,5%
%Cumplimiento=
%Cumplimiento=
Estan claramente identificados los contenedores
Se evita el rebose de los contenedores
La zona de alrededor de los contenedores esta limpia
Existen los medios de limpieza a disposición del personal
El sistema de iluminación esta en buen estado y limpio
Bodega
Suelos y Pasillos
Los contenedores estan colocados en una zona cercana para su uso
Los suelos están limpios, sin desperdicios ni material innecesario
Almacenaje
Las áreas de almacenamiento de PT y de insumos estan señalizados
Los materiales están apilados en su sitio sin invadir zonas de paso
Los insumos y PT se almacenan de manera segura, limpia y ordenada
Equipos
Se encuentran libres de filtraciones innecesarias de aceites y grasas
Se encuentran limpios y libres en su entorno de todo material innecesario
Herramientas
Estan almacenadas en cajas o paneles adecuados
Residuos
REVISIÓN DE ORDEN Y LIMPIEZA
Octavio Rendon
Fabricación
La escalera y plataformas estan limpias, en buen estado y libres de obstaculos
14/10/2017
5:00 p. m.
Fecha de la
revisión:
Hora:
Área:
Revisión realizada por:
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 66
Anexo 9. Medición de tiempos de ciclo por etapa del proceso tras la implementación de mejoras.
Empresa:
Proceso:
FECHADIA DE LA
SEMANA
HORA DE
MUESTRA
TIEMPO
ALISTAMIENTO
TIEMPO DE
MOLIENDA Y
ALMACENAMIEN
TO
TIEMPO DE
MEZCLADO
TIEMPO DE
ALMACEN PMZ
TIEMPO
EMPACADO,
COSIDO Y
ALMACENADO
TIEMPO
MUERTO
TIEMPO
TOTALOBSERVACIÓN
17/10/2017 Martes Mañana 14,2 15 10 2,5 19,2 5 65,9 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
17/10/2017 Martes Media Mañana 13,6 15 10 2,5 19,5 0 60,6
17/10/2017 Martes Tarde 13,4 15 10 2,5 18,9 0 59,8
18/10/2017 Miercoles Mañana 13,2 15 10 2,5 19,3 0 60,0
18/10/2017 Miercoles Media Mañana 14,0 15 10 2,5 19,2 10 70,7 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
18/10/2017 Miercoles Tarde 13,7 15 10 2,5 19,4 8 68,6 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
19/10/2017 Jueves Mañana 13,6 15 10 2,5 19,1 0 60,2
19/10/2017 Jueves Media Mañana 14,1 15 10 2,5 19,6 6 67,2 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
19/10/2017 Jueves Tarde 13,4 15 10 2,5 18,8 0 59,7
20/10/2017 Viernes Mañana 12,9 15 10 2,5 19,3 7 66,7 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
20/10/2017 Viernes Media Mañana 13,8 15 10 2,5 19,4 8 68,7 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
20/10/2017 Viernes Tarde 13,7 15 10 2,5 19,2 5 65,4 Tiempo muerto por despacho de productos a clientes
Concentrados la Bastilla
Producción de concentrado para gallinas ponedoras
TIEMPOS EN MINUTOS
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 67
Anexo 10. Datos de producción diaria meses Septiembre - Noviembre.
Mes Semana Num. Dia Dia de semanaToneladas
ProducidasFase
septiembre-17 39 25 Lunes 7 Analizar
septiembre-17 39 26 Martes 8 Analizar
septiembre-17 39 27 Miércoles 7 Analizar
septiembre-17 39 28 Jueves 9 Analizar
septiembre-17 39 29 Viernes 10 Analizar
septiembre-17 39 30 Sábado 4 Analizar
octubre-17 40 2 Lunes 9 Analizar
octubre-17 40 3 Martes 10 Analizar
octubre-17 40 4 Miércoles 8 Analizar
octubre-17 40 5 Jueves 7 Analizar
octubre-17 40 6 Viernes 9 Analizar
octubre-17 40 7 Sábado 6 Analizar
octubre-17 41 9 Lunes 8 Mejorar
octubre-17 41 10 Martes 7 Mejorar
octubre-17 41 11 Miércoles 8 Mejorar
octubre-17 41 12 Jueves 7 Mejorar
octubre-17 41 13 Viernes 10 Mejorar
octubre-17 41 14 Sábado 5 Mejorar
octubre-17 42 17 Martes 7 Mejorar
octubre-17 42 18 Miércoles 8 Mejorar
octubre-17 42 19 Jueves 11 Mejorar
octubre-17 42 20 Viernes 9 Mejorar
octubre-17 42 21 Sábado 10 Mejorar
octubre-17 43 23 Lunes 8 Mejorar
octubre-17 43 24 Martes 9 Controlar
octubre-17 43 25 Miércoles 11 Controlar
octubre-17 43 26 Jueves 10 Controlar
octubre-17 43 27 Viernes 9 Controlar
octubre-17 43 28 Sábado 9 Controlar
octubre-17 44 30 Lunes 9 Controlar
octubre-17 44 31 Martes 10 Controlar
noviembre-17 44 1 Miércoles 10 Controlar
noviembre-17 44 2 Jueves 11 Controlar
noviembre-17 44 3 Viernes 9 Controlar
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 68
Anexo 11. Formato de control para subproceso de Alistamiento.
Empresa
Proceso
Operario
Fecha
Bache N°Hora de Inicio Hora fin
Tiempo
estandar
Tiempo de alistamiento
(minutos)% Cumplimiento
Tiempos muertos
(Estimado)Observaciones
1 8:10 8:24 16 16 100% 2Despacho de producto
terminado
2 8:24 8:37 16 13 123% 0
3 8:37 8:51 16 15 107% 3Despacho de producto
terminado
4 8:51 9:04 16 14 114% 0
5 9:04 9:18 16 14 114% 0
6 9:18 9:33 16 15 107% 5Despacho producto terminado,
ida al baño
7 16
8 16
9 16
10 16
Concentrados La Bastilla
Fabricación de Concentrado para Gallinas Ponedoras
Giovanni Velasco
INFORMACIÓN DE ALISTAMIENTO POR BACHE DE GALLINAS PONEDORAS
28/10/2017
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 69
Anexo 12. Formato de control para el subproceso de empaque, cosido y almacenado.
Empresa
Proceso
Operario
Fecha
Bache N° Hora de Inicio Hora fin Tiempo
estandar
Tiempo de alistamiento
(minutos)% Cumplimiento
Tiempos muertos
(Estimado)Observaciones
1 8:51 9:10 22 19 116% 2Despacho de producto
terminado
2 9:10 9:29 22 19 116% 0
3 9:29 9:47 22 18 122% 3Despacho de producto
terminado
4 9:47 10:06 22 19 116% 0
5 10:06 10:25 22 19 116% 0
6 10:25 10:43 22 18 122% 5 Despacho producto terminado
7
8
9
10
Concentrados La Bastilla
Fabricación de Concentrado para Gallinas Ponedoras
Octavio Rendon
INFORMACIÓN DE ALISTAMIENTO, COSIDO Y ALAMCENADO POR BACHE DE GALLINAS PONEDORAS
28/10/2017
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 70
Anexo 13. Carta de inicio diplomado.
Reducción del tiempo de ciclo para el aumento de la productividad… 71
Anexo 14. Carta de finalización de diplomado.