Rev. 01/2015 Sumario Pag. 3/126 - thermoplay.it · 3.6.2 Aislamiento de las resistencias ... (Toberas DL90) ... 8.6 Mantenimiento de las boquillas roscadas

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Rev. 01/2015 Sumario Pag. 3/126

SUMARIO 1. Premisa ............................................................................................................................................ 7

1.1 Contactos ................................................................................................................................................................ 7 1.2 Simbología utilizada en el manual ................................................................................................................ 8 1.3 Códigos y placas de identificación ................................................................................................................ 9 1.3.1 Marcación boquillas ............................................................................................................................... 9 1.3.2 Marcación resistencia ............................................................................................................................ 9 1.3.3 Marcación placas de distribución ................................................................................................... 10 1.3.4 Placa de identificación ........................................................................................................................ 10 1.4 Advertencias sobre el uso de nuestros productos ................................................................................ 11 1.4.1 Sistemas de canal caliente................................................................................................................ 11 1.4.2 Grupos de Obturación ...................................................................................................................... 12 1.4.3 Centralitas de control temperatura. ............................................................................................. 13 1.5 Advertencia para la eliminación de nuestros productos .................................................................... 13 1.6 Uso de los útiles conformes............................................................................................................................ 13 1.7 Control de los materiales al recibo .............................................................................................................. 14 1.8 Seguridad .............................................................................................................................................................. 14

2. Normas generales ......................................................................................................................... 15 2.1 Datos generales sobre el proyecto de un molde de canales calientes ......................................... 15 2.2 Circuito de refrigeración. ................................................................................................................................ 18 2.3 Cableado .............................................................................................................................................................. 19 2.3.1 Ranuras para el pasaje de los cables ........................................................................................... 19 2.3.2 Conectores............................................................................................................................................. 19 2.3.3 Tomas eléctricas .................................................................................................................................. 20 2.3.4 Clavijas antirrotación ......................................................................................................................... 21 2.4 Boquillas de obturación .................................................................................................................................. 22

3. Instalación de los sistemas.........…………………………………………………………………….23 3.1 Los sistemas Thermoplay ……………………………………………………………………23 3.2 Abertura embalaje ............................................................................................................................................. 25 3.2.1 Verificaciones dimensionales mecánicas/eléctricas a efectuar antes de ensamblar el sistema de canal caliente en el molde ....................................................... 27 3.3 Instalación del sistema en el bastidor. ....................................................................................................... 28 3.4 Instalación de los obturadores. ..................................................................................................................... 31 3.5 Cableo eléctrico. ................................................................................................................................................. 31 3.6 Verificaciones eléctricas. .................................................................................................................................. 33 3.6.1 Pérdidas hacia tierra ......................................................................................................................... 33 3.6.2 Aislamiento de las resistencias ..................................................................................................... 34 3.6.3 Continuidad eléctrica termopar .................................................................................................. 34 3.6.4 Polaridad y funcionamiento termopar ...................................................................................... 34 3.6.5 Verificación de las resistencias ..................................................................................................... 34 3.7 Cableado de los comandos y del acondicionamiento de los obturadores de las boquillas roscadas .......................................................................................................................................... 35

4. Instalación medio molde (hot half) .............................................................................................. 37 4.1 Instalación ............................................................................................................................................................. 37

5. Arranque ........................................................................................................................................ 39 5.1 Primera puesta en servicio .............................................................................................................................. 39 5.1.1 Advertencias ........................................................................................................................................ 39 5.1.2 Procedimiento de control .............................................................................................................. 39

6. Transformación ............................................................................................................................. 43 6.1 Cambio color ........................................................................................................................................................ 43 6.1.1 Sistemas sin obturador. ..................................................................................................................... 43 6.1.2 Sistemas con obturador. ................................................................................................................... 43 6.2 Fin producción..................................................................................................................................................... 44

7. Averías y soluciones ...................................................................................................................... 45 7.1 Lista de las averías ................................................................................................................................................. 45


7.1.1 Averías eléctricas ............................................................................................................................... 45 7.1.2 Averías del termorregulador ......................................................................................................... 45 7.1.3 Averías de inyección ......................................................................................................................... 45 7.1.4 Lista de los defectos en los detalles moldeados ............................................................... 46 7.2 Averías eléctricas ................................................................................................................................................ 47 7.2.1 El sistema ya no funciona/ya no permite inyectar .................................................................. 47 7.2.2 Pérdida simultánea de muchas zonas calentadas .................................................................. 48 7.2.3 Pérdida de una zona calentada ...................................................................................................... 48 7.3 Averías del termorregulador .......................................................................................................................... 49 7.3.1 Pérdida del control de temperatura ............................................................................................. 49 7.3.2 Regulación inestable .......................................................................................................................... 49 7.3.3 Diferencia entre temperatura visualizada y real ...................................................................... 50 7.4 Averías de inyección .......................................................................................................................................... 50 7.4.1 Una boquilla ya no inyecta ............................................................................................................... 50 7.4.2 Dificulatades de inyección ............................................................................................................... 51 7.4.3 Desequilibrio del canal caliente ..................................................................................................... 51 7.4.4 Descomposición de la materia plástica....................................................................................... 52 7.4.5 Punto de inyección alto..................................................................................................................... 52 7.4.6 Pérdida de materia plástica alrededor del canal caliente .................................................... 53 7.5 Defectos en los detalles moldeados ........................................................................................................... 53 7.5.1 Turbolencias (Jetting) ...................................................................................................................... 53 7.5.2 Estriados de humedad ..................................................................................................................... 54 7.5.3 Quemaduras ........................................................................................................................................ 54 7.5.4 Rechupes ............................................................................................................................................... 55 7.5.5 Líneas de soldadura .......................................................................................................................... 55 7.5.6 Estriados de color .............................................................................................................................. 56 7.5.7 Diferencias de brillantez ................................................................................................................. 56 7.5.8 Dificultades de llenado .................................................................................................................... 57 7.5.9 Barbas ..................................................................................................................................................... 57 7.5.10 Burbujas de gas o aire ...................................................................................................................... 58 7.5.11 Puntos negros ..................................................................................................................................... 58 7.5.12 Filamento en correspondencia del punto de inyección .................................................... 59 7.5.13 Huellas concéntricas cerca el punto de inyección ................................................................ 59 7.5.14 Huellas de los extractores ............................................................................................................... 59 7.5.15 Deformación durante la extracción .............................................................................................. 60 7.5.16 Delaminación ...................................................................................................................................... 60 7.6 Tabla averías y soluciones en los detalles moldeados ........................................................................ 61

8. Mantenimiento .............................................................................................................................. 63 8.1 Mantenimiento boquillas DN/DL ................................................................................................................. 64 8.1.1 Sustituciuón del grupo punta ......................................................................................................... 64 8.1.2 Sustitución grupo puntal (Toberas DL90) .................................................................................. 67 8.1.3 Sustitución resistencia y termopar boquillas DN/DL ............................................................. 69 8.1.3.1 Boquilla DN/DL Ø 18 ......................................................................................................... 69 8.1.3.2 Boquilla DN/DL Ø 22, 30. 44 .......................................................................................... 71 8.2 Mantenimiento boquillas F y FN ................................................................................................................... 73 8.2.1 Sustitución del grupo punta .............................................................................................................. 73 8.2.2 Sustitución resistencia y termopar................................................................................................... 75 8.2.3 Sustitución punta y tesistencia con molde abierto boquillas "FN" tipo "-M" ................. 77 8.2.4 Sostitución punta F11 ........................................................................................................................... 79 8.2.5 Sustitución resistencia y termopar boquillas F11 longitud 36 y 46 mm .......................... 80 8.3 Mantenimiento de los grupos de obturación ......................................................................................... 81 8.4 Grupos de Obturación E18326 E18329 E18327 E18500 E19399 ...................................................... 82 8.4.1 Sustitución de juntas de los pistones de los obturadores ...................................................... 82 8.4.2 Ensamblage del casquillo guía agujas ............................................................................................. 84 8.4.3 Obturadores montados sobre distributor ...................................................................................... 85 8.4.4 Obturadores montados sobre la placa de fondo ........................................................................ 87


8.4.4.1 Grupo obturación E18500 ...................................................................................................... 87 8.4.4.2 Grupo obturación E18327, E19399 ..................................................................................... 89 8.4.4.3 Grupo obturación E18327, E19399 ..................................................................................... 91 8.4.4.4 Regulación de la válvula de obturación ............................................................................ 91 8.4.4.5 Sustitución y mantenimiento de las agujas ..................................................................... 93 8.5 Mantenimiento monoboquillas ........................................................................................................................ 94 8.5.1 Monoboquillas familia DN ................................................................................................................. 94 8.5.2 Monoboquillas familia F ..................................................................................................................... 95 8.5.3 Monoboquillas familia FNH .............................................................................................................. 97 8.5.4 Monoboquillas a obturación nemáticas familia "F6/3" y "DNS6/3"................................... 98 8.5.5 Monotoberas de obturación para neumáticos familia “MO” ............................................ 103 8.6 Mantenimiento de las boquillas roscadas ................................................................................................... 108 8.6.1 Descripción de los componentes ............................................................................................... 108 8.6.2 Utillajes para mantenimiento de las boquillas roscadas .................................................... 111 8.6.3 Desmontaje del grupo de obturación ....................................................................................... 113 8.6.4 Ensamblage del grupo de obturación ....................................................................................... 115 8.6.5 Mantenimiento de boquillas ……............................................................................ ................. 116 8.6.5.1 Sustitución y manutenimiento del la puntera ......................................................... 116 8.6.5.2 Sustitución resistencia y termopar............................................................................... 116 8.6.6 Regulación de la posición de la aguja ....................................................................................... 116 8.6.7 Sustitución de las juntas del piston ............................................................................................ 118 8.6.8 Sustitución de los termopares del distribuidor ...................................................................... 121

9. Condiciones de venta y garancía ............................................................................................... 123 9.1 Condiciones generales de venta ......................................................................................................................... 123 9.2 Condiciones generales de garancía ................................................................................................................... 126

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1. Premisa

Estimado Cliente,

Nos complacemos con Ud. por haber elegido nuestros productos, deseamos proporcionarle algunas

advertencias para facilitar y hacer seguros los procedimientos para un correcto uso y mantenimiento de

nuestros sistemas de canal caliente.

1.1. Contactos

Para eventuales necesidades relativas a la asistencia técnica Le rogamos que UD. contacte el servicio de

asistencia técnica o el agente de competencia de Su zona. Se asegure de que tenga a disposición el

número de pedido relativo al producto por el cual se pide asistencia.

La lista de los agentes de zona y de las filiales Thermoplay es disponible en el sitio Internet

www.thermoplay.com.

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1.2. Simbología utilizada en el manual

Se utiliza para indicar que el operador está en contacto con dispositivos u máquinas

Se utiliza para indicar que el operador está en contacto con dispositivos o máquinas atravesados por corriente eléctrica de alta tensión y por lo tanto tiene que poner cuidado en no exponerse al campo eléctrico para no causar daños a su persona Representa una situación de peligro genérico o potencialmente peligroso que podría causar daños a personas o cosas. Indica la presencia de superficies o dispositivos de elevada temperatura con los que el operador podría entrar en contacto, exponiéndose a riesgo de quemaduras graves. Indica la presencia de sustancias nocivas o corrosivas que podrían inhalarse y, por consiguiente causar intoxicaciones o envenenamientos a las personas. Indica el riesgo de explosiones que podrían causarse debido a la presencia de gases nocivos debido al sobrecalentamiento de materiales plásticos. Indica la obligación para el operador de llevar todos los dispositivos de seguridad personal. Indica la obligación para el operador de llevar los dispositivos de protección para la cabeza.

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Número boquilla

Código

Número de pedido

1.3. Códigos y placas de identificación

Todos los productos Thermoplay se identifican por medio de marcación láser para garantizar su localización. Las informaciones indicadas sobre los productos son útiles al cliente en caso de eventuales pedidos de informaciones técnicas, asistencia técnica y para pedir las partes de repuestos.

1.3.1. Marcación boquillas

En particular sobre las boquillas la marcación se realiza en la cabeza del núcleo y las informaciones indicadas son:

- Código producto - Número de pedido - Número en secuencia (sólo en las boquillas) de la boquilla dentro del mismo pedido

Fig.1 – Marcación boquilla

1.3.2. Marcación resistencia

En las resistencias de las boquillas se indica el código relativo a la misma resistencia.

Código RESISTENCIA

Fig.2 – Resistencia

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1.3.3. Marcación placas de distribución

En las placas de distribución se indica el código de la placa estándar o bien el pedido de referencia del sistema.

Fig.3 – Placa de distribución

1.3.4 Placa de identificación

Con los sistemas de canal caliente se suministra una placa de identificación de su contenido, además del código del producto, también las características eléctricas de las boquillas y la fecha de fabricación.

Código PEDIDO

Fig.4 – Placa de identificación

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Sobre pedido, se pueden entregar los sistemas también con tarjetas con el sistema de conexionado eléctrico y de acondicionamiento como en los ejemplos que mostramos a continuación.

Fig.5 – Esquema eléctrico del canal caliente Fig.6 – Esquema acondicionamiento obturadores 1.4 Advertencias sobre el uso de nuestros productos

1.4.1 Sistemas de canal caliente

Los sistemas de canal caliente se han construido para inyectar el material termoplástico en el molde y mantenerlo a la temperatura deseada. Cualquier uso diferente que éste tiene que evitarse y por consiguiente la Thermoplay S.p.A. declina toda responsabilidad derivante de un uso no correcto de sus propios productos.

La instalación eléctrica a la que están conectados los sistemas, tiene que ser conforme a las normas vigentes de ley, protegida por un dispositivo magneto térmico diferencial con corriente de intervención de 30 mA.

Antes de la puesta en obra, asegúrese siempre de que la conexión de tierra de Su instalación eléctrica sea presente y eficiente al fin de evitar riesgos para el operador en caso de averías eléctricas. Realizar la conexión a tierra del canal caliente utilizando el específico agujero roscado presente en la parte lateral de la placa.

Alimentar eléctricamente las boquillas sólo si se han introducido correctamente en su propio canal caliente, evitar cualquier funcionamiento en “mesa de prueba”, en que el contacto de tierra no puede ser garantizado correctamente. Para limpiar el canal caliente y las boquillas de incrustaciones de plástico, evitar usar útiles que podrían causar daños (rayados, abolladuras u otro); si necesario, para estas operaciones, aconsejamos usar útiles

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de cobre o latón. En caso de limpieza “en caliente” del canal, programar la temperatura de manera de que no se supere la aconsejada para el moldeado del material utilizado. De esa manera se evitará la degradación del mismo material todavía presente en los canales.

Durante estas operaciones el operador siempre tiene que utilizar los dispositivos de protección individuales (guantes, gafas, etc.…).

Particular cuidado tiene que ponerse en las altas temperaturas alcanzadas por nuestros sistemas durante el ejercicio, que incluso pueden superar los 400 grados centígrados.

1.4.2 Grupos de Obturación

Normalmente todas las agujas deben estar cerradas cuando el canal caliente no está funcionando. En el caso el sistema de inyección u hot half deberá ser desmontado del molde, por particulares exigencias de mantenimiento se recomienda el colocar las agujas en posición abierta, antes de desmontar el molde de la máquina de inyección.

Si se utiliza la centralita secuencial Thermoplay, seguir proceder de la siguiente manera: 1. Establecer la centralita en modalidad MANUAL 2. Presionar el pulsador de arranque bajo el panel móvil. 3. Abrir todas las válvulas de obturación como se describe en el manual de la centralita. 4. Desconectar la alimentación general del aria del grupo de válvulas. 5. Liberar el pulsador de arranque Cabe señalar que el accionamiento de las válvulas a obturación cuando el sistema de inyección está frío, puede dañar seriamente el sistema. Durante la limpieza del canal caliente y de las boquillas, no utilizar útiles que pudiesen dañarlo (arañar, rayar); se recomienda el uso de útiles en latón o cobre para este tipo de operaciones.

Si la limpieza se efectúa sobre el canal “caliente”, establecerla temperatura de manara que no supere aquella aconsejada para el tipo de material termoplástico utilizado, con el fin de evitar la degradación del material que aún permanece en el sistema.

Durante estas operaciones el operario deberá siempre usar los dispositivos de seguridad individual (guantes, gafas, etc).

Prestar especial atención a las altas temperaturas que que alcanza ns. Sistemas durante su ejercicio, que fácilmente puede también superar los 400 grados centígrados.

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1.4.3 Centralitas de regulación de la temperatura.

Las centralitas Thermoplay se han construido para controlar los sistemas de canal caliente (placa de distribución, boquillas, fajas calentadoras) durante las operaciones de moldeado para garantizar la correcta temperatura de la masa de plástico fundida hasta el molde.

Todo uso diferente que lo indicado tiene que evitarse de forma absoluta; la Thermoplay S.p.A. declina su propia responsabilidad derivado de un uso impropio de sus productos.

Las centralitas Thermoplay están dotadas de todas las seguridades eléctricas previstas por las normativas de ley en vigencia. Con particular referencia a las directivas 2006/95/CE y 2004/108/CE, las centralitas deben conectarse (incluso en caso de pruebas en banco) a una instalación eléctrica conforme a dichas directivas y protegida por un dispositivo magneto térmico diferencial con corriente de intervención de 30 mA.

Antes de la puesta en obra, asegúrese de que la conexión a tierra de Su instalación sea presente y eficiente al fin de evitar posibles riesgos para el operador en caso de averías eléctricas.

Cada eventual operación de mantenimiento en la centralita (por ejemplo la simple sustitución de un fusible) tiene que realizarse en condiciones de falta de tensión eléctrica, por consiguiente asegurarse siempre de que la toma de conexión a la instalación eléctrica esté desconectada antes de realizar cualquier operación que pueda perjudicar la incolumidad del operador.

Por cada problema que tuviera que originarse durante el uso de nuestros productos, UD. podrá contactar el agente de zona o la Thermoplay S.p.A.

1.5 Advertencia sobre la eliminación de nuestros productos

Al fin de permitir, en futuro, la eliminación de nuestros productos en conformidad con las normas para la protección del medio ambiente, Le rogamos que tome en consideración las informaciones inherentes a los siguientes materiales constructivos.

Placas de Canal Caliente: acero, latón, resistencia eléctrica (cobre, óxido mineral) cerámica, titanio (si presentes arandelas).

Boquillas: acero, cobre, latón, resistencia eléctrica (cobre, óxido mineral, cables eléctricos) con o sin termopar, titanio (arandela), aluminio (sólo para las boquillas de tipo K), embalajes de plástico.

Centralitas: bastidor de hierro barnizado, componentes eléctricos y electrónicos, cables eléctricos, cajas de bornes. Embalajes de plástico.

1.6 Uso de los útiles conformes

Al fin de ensamblar correctamente nuestros sistemas de canal caliente, la Thermoplay aconseja utilizar los útiles de la siguiente lista:

Conjunto de llaves para cabezas huecas (Allen); Llave dinamométrica para controlar la fuerza de apretamiento de los tornillos; Pinza universal; Pasta “azul de Prusia” para el control de los acoplamientos de las partes mecánicas; Destornilladores cruciformes y de corte de diferentes dimensiones (para los cables eléctricos); Pinza para engastado de los cables en los terminales (si prescritas conexiones que necesitan terminales

engastados); Pela cables; Cinta aislante para alta temperaturas (GF);

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Micrómetros para el control de los espesores de los componentes; Micrómetro de profundidad; Líquido antiengarrotamiento para evitar que la posible oxidación de las roscas impida que se quiten los

tornillos; Diluyente sintético, o trementina, o desengrasante spray para eliminar los aceites de protección anti

herrumbre de las partes de acero. Poner cuidado en no utilizarlo sobre los cables eléctricos;

1.7 Control de los materiales al recibo

Al recibo del material Thermoplay, se ruega vivamente el Cliente que controle la correspondencia entre el material efectivamente presente en el embalaje y las informaciones contenidas en los documentos anexos.

La documentación de soporte para el Cliente es la siguiente:

Si se trata de un sistema no configurado en línea, dibujo del sistema indicante la lista básica de los componentes (para detectar los repuestos);

Si se trata de un “Hot half”, se adjunta incluso el dibujo de conjunto.

Además, en los dibujos, se indican las sedes roscadas para los bulones de suspensión, necesarios a la movilización;

El presente “Manual de Uso y mantenimiento” está disponible en formato electrónico en español, en la página internet www.thermoplay.com en la sección Ayuda -> Manuals, accesible utilizando el login del configurador en línea.

1.8 Seguridad

Se recomienda cumplir escrupulosamente con las siguientes normas de seguridad durante todas las fases del montaje en el molde, del trabajo en producción y del mantenimiento:

Durante el funcionamiento en régimen los sistemas de canal caliente (y las partes en contacto con los mismos) son atravesados por fluidos y materiales a elevadas temperaturas y presiones.

Los dispositivos de seguridad no tienen nunca que desactivarse.

Verificar que el interruptor de la centralita esté apagado antes de acceder a partes del sistema sometidas a tensión eléctrica.

Verificar que la temperatura del sistema no supere la medioambiental antes de acceder a las partes del sistema de canal caliente.

Realizando las conexiones, no invertir los cables de potencia con los de los termopares: el sistema no podría absolutamente ponerse en obra o de toda manera podría sufrir daños graves, tales que no permitan su siguiente funcionamiento.

Al detectarse pérdidas de agua o de aceite del molde, individuar rápidamente el punto de la pérdida y reparar. Evitar de manera absoluta que dichos fluidos alcancen el sistema en tensión o en temperatura.

Controlar y evitar la presencia de interferencias entre los cables eléctricos y que las tuberías no interfieran con las partes móviles del molde o de la automación dedicada al mismo.

Los tubos del aceite y del agua deben ser del tipo idóneo a soportar altas temperaturas (-60°C ≤ t ≥ +260°C) y presiones (P ≥ 100 bar).

Para nuestros casquillos porta boquilla acondicionados y nuestros “Hot half” usar líquidos de acondicionamiento aptos a la temperatura a utilizar y químicamente no agresivos.

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2. Normas generales

Los canales calientes Thermoplay se proyectan y construyen para un óptimo funcionamiento en régimen. Consideradas las elevadas temperaturas a las que quedan sometidas, las placas de distribución sufren una notable dilatación, sea en el espesor o bien sea en los entre ejes de los puntos de inyección.

Por lo tanto, respetar cuidadosamente las indicaciones y las dimensiones indicadas en los dibujos suministrados por Thermoplay, sea al momento de la aprobación del proyecto sea a la entrega. Cual indicación, se recuerda que el coeficiente de dilatación del acero es de 0,0000125 mm por 1 °C.

Para la construcción de los regles de contención (puente) del canal caliente es necesario respetar el dibujo del sistema enviado por Thermoplay al fin de garantizar la estanqueidad optima entre canal caliente y boquillas. La falta del cumplimiento de las especificaciones pedidas puede generar los siguientes problemas:

- pérdida de material termoplástico causada por demasiado juego entre los componentes

- excesiva compresión ente el molde y el canal caliente

2.1 Datos generales sobre el proyecto de un molde de canal caliente

Las placas que soportan las boquillas y el canal caliente deben tener una resistencia a la compresión de unos 1100N/mm2. El material aconsejado para la construcción de aceros inoxidables de tipo AISI 420.

Adoptar un circuito de acondicionamiento independiente para mantener los dispositivos de inyección del molde a la temperatura deseada.

El alojamiento realizado para contener el bloque del canal caliente en el molde tiene que seguir lo más posible el perfil exterior del sistema para garantizar la máxima rigidez de la placa porta-cavidad (unos 6 mm de luz radial).

El alojamiento de la placa de distribución no tiene que realizarse en la placa del fondo (dicha solución tiene la gran desventaja de obligar a un montaje “ciego”). La Thermoplay aconseja adoptar una placa intermedia distanciadora, cerrada en los 4 lados para evitar el efecto chimenea, con un alojamiento fresado.

Fig. 7 – Composición de un sistema de canal caliente

REGLES/ DISTANCIADOR

PLACA PORTA BOQUILLAS

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Predisponer un número de tornillos suficientemente cerca el bloque del canal caliente y a una distancia regular uno del otro para mantener bajo control las solicitaciones generadas por las presiones de inyección y la dilatación térmica.

Fig. 8 – Sección de un sistema de canal caliente

El diámetro mínimo aconsejado para los tornillos es M16; desaconsejamos vivamente prever distanciadores y tornillos de sujeción a través del canal caliente ya que es imposible controlar su dilatación térmica por efecto de la temperatura.

Se recomienda alinear el molde a la placa del fondo por medio de 4 columnas (columna de apoyo lateral y centraje suplementario posterior en la Fig.8). Evitar la instalación de 2 columnas en diagonal.

Se recomienda prever columnas de guía (ver Fig.8 y 9) cuyo resalto de la placa porta boquillas sea mayor que el resalto de las mismas boquillas para prevenir eventuales daños a éstas últimas.

Es aconsejable que las puntas de las boquillas estén accesibles una vez ensambladas en el molde para facilitar las operaciones de mantenimiento.

En caso de limpieza de las boquillas para eliminar las impurezas del cambio de color, evitar realizarla la purga con molde abierto.

Evitar instalar los tornillos de sujeción matriz con la cabeza posicionada debajo del distribuidor Thermoplay. Para un correcto posicionamiento de los tornillos hacer referencia al dibujo indicado en la Fig.10.

Circuito de refrigeración alrededor del distribuidor

Columna con resalte en altura mayor respecto a la boquilla

Columnas con anillos para engrase

Columna de apoyo lateral con centraje posterior y anillo para engrase


Fig. 9 – Sección de referencia de un sistema a canal caliente con boquillas roscadas

Fig. 10 – Posicionamiento tornillos de sujeción

Solución aconsejada

La columna debe salir sobre de la boquilla

Circuito de atemperación

Columna Guía con autocentraje

Solución aconsejada

Solución a evitar


Se aconseja instalar una placa aislante fija en el molde para limitar las dispersiones térmicas hacia el plano de la prensa.

2.2 Circuito de refrigeración

Fig. 11 – Circuito de acondicionamiento / refrigeración

La Thermoplay recomienda utilizar un circuito de acondicionamiento de las boquillas independiente del de las huellas (utilizar guarniciones “OR” de “Viton”). Poner cuidado en no enfriar excesivamente alrededor de las boquillas porque podría causar una rápida solidificación del punto de inyección, sobre todo en caso de piezas de grandes dimensiones que necesitan un tiempo de mantenimiento largo.

Toda la parte fija del molde debe mantenerse a la temperatura establecida al momento del cálculo de los juegos de dilatación para obtener un óptimo funcionamiento.

En las placas que rodean el canal caliente evitar instalar el circuito pasador de una placa a otra con uniones llanas de contacto entre las placas. Una eventual pérdida de este circuito no siempre es visible y a menudo el fluido puede salir sobre el canal caliente en tensión. Por lo tanto se recomienda de prever un agujero de drenaje de Ø 6-10 mm en la parte inferior del molde, podrá servir también para purgar eventuales condensaciones.

Cuidado: ¡no posicionar la entrada del agua cerca las tomas eléctricas!

Evitar tapones comunicantes en el alojamiento de la cámara caliente

Circuito de acondicionamiento de las boquillas independiente de las placas


2.3 Cableado

Fig. 12 – Ranuras para el pasaje de los cables

2.3.1 Ranuras para el pasaje de los cables

Una boquilla pide necesariamente una sección de pasaje del cable de 80 mm² (2 boquillas = 160 mm²; 3 boquillas = 240 mm² etc.). La forma de la sección del pasaje del cable es tarea del cliente. En caso de un sistema utilizado para inyectar materiales que necesitan el calentamiento del molde a temperaturas superiores a 100°, es preferible aumentar considerablemente la sección de las ranuras del pasaje de los cables.

Evitar las ranuras para el pasaje de los cables en más niveles, por ejemplo entre la placa de fondo y los regles, y entre los regles y la placa porta boquillas (Fig.12).

Prever las ranuras para el pasaje de los cables de manera de que sea posible desmontar el sistema sin que sea necesario desconectar los cables de los conectores eléctricos.

2.3.2 Conectores

Evitar montar los conectores eléctricos directamente sobre la estructura del molde y utilizar las cajas de aluminio de conexión para mantener una mayor longitud de los cables al fin de facilitar las intervenciones sobre el conexionado. En caso de un molde calentado a una elevada temperatura, subir las cajas y aislarlas de la estructura. La posición de las cajas debe definirse con precisión ya desde la fase de estudio del molde.

Fig. 13 – Posicionamiento de los conectores

Cualquier que sea el perfil, la sección de la ranura para el pasaje de los cables deberá ser siempre de 80mm2 por cada cable.

NO SI


2.3.3 Tomas eléctricas

Para el correcto posicionamiento de las tomas hay que considerar el tamaño debido a la manipulación de la palanca de bloqueo. Entre esta palanca y todos los demás obstáculos (por ej. el plano de la prensa) es necesario un espacio mínimo de 20 mm.

PIANO PRESSA

PARTE FISSA DELLO STAMPO

CAJA CONEXIONES

Fig. 14 – Posicionamiento de las tomas eléctricas

PLANO DE LA PRENSA

PARTE FIJA DEL MOLDE


Fig. 15 – Reglas para el pasaje de los cables

Todos las canales clientes Thermoplay están fijados al molde por medio de 2 tornillos M6. En los sistemas de cavidad múltiple, se recomienda roscar los tornillos con un tubillo Ø 7 x 9 posicionado en la placa de apoyo de las boquillas, atrasado de 0,50 mm respecto a la altura de las cabezas de las boquillas para facilitar el pasaje de los cables sin riesgo de dañarlos. Para obtener zonas de pasaje cables mayores, se pueden realizar unos fresados, ranuras en la placa porta boquillas lejos de la zona de apoyo de las cabezas.

2.3.4 Clavija anti rotación

Todas las boquillas de tipo F y K necesitan la instalación de una clavija anti rotación (posicionado a 180° respecto a la salida de los cables) para facilitar el desmontaje de los grupos-punta con la boquilla ensamblada en el molde. Se aconseja realizar en el molde 4 alojamientos para dichas clavijas por cada boquilla (una cada 90°), al fin de tener, al momento del montaje del sistema, 4 posibles opciones de orientación de las salidas de los cables.

Fresar la placa de sujeción si hay muchos cables

Tornillos de sujeción de placas

Preveer 4 alojamientos de 90° para las clavijas antirrotación

Tubillo Ø 7x9. Se aconseja su montaje si hay un número considerable de cables

Tornillos M12/16

Pasaje cables sólo a realizar entre la placa de fondo y La placa distanciadora

Fig. 16 – Alojamientos para las clavijas antirrotación (vista desde arriba)


2.4 Boquillas de obturación

En los moldes equipados con boquillas de obturación, el uso de un manómetro de presión en el circuito de cierre del punzón permite evidenciar rápidamente eventuales anomalías de funcionamiento.

Evidenciar en el molde la posición de cierre y apertura de los obturadores mediante marcación o aplicación de una placa.

Adoptar en todos los moldes dotados de obturadores hidráulicos un sistema de descarga que permita vaciar de aceite los circuitos antes de cada intervención de desmontaje de los grupos.

Se aconseja grabar el esquema de conexionado en una placa y fijarla al molde.

Rev. 01/2015 3– Instalación de los sistemas Pag. 23/126

3. Instalación de los sistemas

3.1 Los sistemas Thermoplay

Fig. 17 – Sistemas sin obturador

Fig. 18 – Sistemas con obturadores


Fig. 19 – Sistemas cableados

Fig. 20 – Sistema cableado con boquillas roscadas


3.2 Abertura del embalaje

Fig. 21 -Embalaje

Antes de realizar el montaje, Thermoplay recomienda extraer de la caja todos los componentes del sistema y verificar la congruencia de los materiales contenidos en el embalaje con lo indicado en los documentos de transporte y de la lista de materiales presente en el dibujo del conjunto.

Fig. 22 – Componentes embalados


Esta operación es muy útil en el caso de sistemas complejos (por ej. bimaterial con más placas y boquillas de tipos diferentes), en que pueden encontrarse componentes semejantes entre sí, pero no iguales, que no hay que confundir.

Se recomienda además, una vez quitados los componentes de los embalajes, verificar las principales dimensiones con los correspondientes alojamientos obtenidos en el bastidor/molde construidos por el comprador y la conformidad con lo indicado en el dibujo Thermoplay.

De los varios componentes tiene que eliminarse el aceite de protección anticorrosión. Eventuales líquidos desgrasantes deben dejarse evaporar.

Se recomienda además el máximo cuidado en manipular los varios componentes, para no dañar las superficies, ya que son realizadas a las cotas definitivas, respetando las tolerancias indicadas en catálogo. Las boquillas se suministran completas de resistencia y termopar.

Fig. 23 – Verificación embalaje/lista


3.2.1 Verificaciones dimensionales mecánicas/eléctricas a efectuar antes de ensamblar el sistema de canal caliente en el molde.

Alojamientos boquillas: Verificar en el dibujo anexo o en el catálogo Thermoplay la perfecta geometría del alojamiento boquilla realizado en el molde, las relativas tolerancias y rugosidades. Regles distanciadores: Verificar en el dibujo anexo o en el catálogo Thermoplay, la correcta dimensión de la forma y de la altura con las relativas tolerancias. Aceros: Verificar en el dibujo anexo o en el catálogo Thermoplay, que la tipología de los aceros usados para la construcción de las placas y de los distanciadores que contienen el sistema de canal caliente sean compatibles con lo pedido. Boquilla prensa: Verificar que el diámetro de entrada material termoplástico en el casquillo de inyección del sistema de canal caliente suministrado por Thermoplay corresponda al diámetro de salida de la boquilla prensa. Conexionado eléctrico: Verificar, del dibujo anexo, que el cableado eléctrico suministrado por Thermoplay corresponda y sea perfectamente compatible con la centralita de control usada para alimentar y controlar el sistema.


3.3 Instalación del sistema en el bastidor.

Antes de realizar la instalación, asegurarse de que el molde esté ensamblado con la placa porta boquillas y los alojamientos de centraje boquillas dirigidos hacia arriba.

1. Introducir en la placa porta boquillas la arandela de centraje y la clavija de orientación, cuidado: controlar que la posición de la clavija no interfiera con el canal caliente. Verificar que el resalto de la arandela de centraje sea (≈) 0,02 mm inferior a la altura de la cabeza de las boquillas para garantizar el apoyo perfecto sobre éstas últimas.

2. En el caso en que el Cliente haya adquirido los casquillos porta boquilla, limpiarlos

cuidadosamente de todo residuo oleoso e introducirlos en el molde. Si los casquillos fueran del tipo refrigerado, introducir en las correspondientes regatas las juntas toricas “OR”, aplicando sobre su superficie grasa lubricante.

spina di orientamento

Fig.24 – Posicionamiento arandela centraje y clavija de orientación

Arandela de centraje

Clavija de orientación


Fig.25 – Casquillo porta boquilla refrigerado 3. Introducir la clavija de orientación de las boquillas (excepto las boquillas de la serie D y DN) y

poner con cuidado las boquillas en sus alojamientos, poniendo cuidado en centrar correctamente cada boquilla en el alojamiento relativo presente en el molde. Se recuerda que las salidas de cables de las boquillas están siempre del lado opuesto respecto a la clavija de orientación (excepto las boquillas de la serie D y DN). Agrupar y proteger los cables a la salida de las boquillas con la funda termo aislante resistente a altas temperaturas suministrada.

Evitar plegar los cables cerca de la junta de transición.

Fig.26 - Introducción de las boquillas en el bastidor molde


4. Posicionar el canal caliente en el bastidor molde (ver Fig. 26), poniendo cuidado en:

- registrarlo correctamente en la arandela de centraje y en la clavija de orientación;

- no pellizcar los cables de las boquillas. Para realizar correctamente este procedimiento, la Thermoplay predispone siempre por lo menos 2 agujeros para bulones de suspensión sobre la superficie superior de la placa de distribución. Por lo tanto se recomienda utilizar bulones de suspensión para movilizar los sistemas.

Fig.28 – Ejemplo de placas de sujeción cables

7. Apretar los 2 tornillos que sujetan el distribuidor a la placa porta boquillas, previa aplicación bajo las cabezas de grasa lubricante para altas temperaturas y luego controlar la planitud del canal respecto a los regles distanciadores. No utilizar un par de apretamiento demasiado elevado (los tornillos sirven sólo para asegurar el distribuidor en posición durante el ensamblaje del molde y no tienen absolutamente ninguna función de retención). Si lo considera necesario para la estructura

Placas de sujeción cables

5. Aplicar los conectores cerámicos (para la conexión de los cables eléctricos de potencia) a los terminales de las resistencias. Los conectores Thermoplay permiten más orientaciones para facilitar la salida de los cables hacia las tomas.

6. Bajo pedido se pueden incluso predisponer unas plaquitas atornilladas a la placa porta boquillas que sujetar los cables y no permiten su contacto con la parte calentada del distribuidor, como en la figura siguiente

Fig. 27 – Posibilidad de orientación de los conectores cerámicos


del distribuidor, Thermoplay suministra un par de distanciadores a aplicar alrededor de estos 2 tornillos M6, debajo del distribuidor.

8. Fijar la resistencia de abrazadera en el casquillo de inyección; en la placa superior del molde deberá haberse predispuesto un alojamiento suficientemente amplio para el pasaje de los cables.

9. Si se trata de sistemas sin obturador, se puede cerrar el sistema apoyando, sobre los distanciadores, la placa de conexión superior. Se recomienda verificar previamente que todas las alturas/espesores del bastidor sean conformes a lo prescrito en los dibujos Thermoplay; en caso contrario, realizar las necesarias modificaciones. Si la instalación se ha realizado correctamente, no hay que detectar juego entre las arandelas de contraste suministradas por Thermoplay y la superficie inferior de la placa de conexión.

Se aconseja instalar una placa aislante de por lo menos 6 mm de espesor encima de la placa de conexión, en alternativa debe acondicionarse la placa de fondo.

3.4 Instalación de los obturadores

Los obturadores Thermoplay se diferencian en las siguientes tipologías:

Montados sobre el distribuidor (con funcionamiento exclusivamente con AIRE)

Montados sobre la placa de fondo (funcionamiento con AIRE o con ACEITE)

Grupos de obturación para boquillas roscadas, montadas sobre el distribuidor (funcionamiento con AIRE o con ACEITE )

El procedimiento relativo a la instalación de los grupos de obturación está descrita en el capítulo 8.

3.5 Cableado eléctrico

Antes de realizar el cableado eléctrico, controlar la toma multipolar que se utilizarán en el sistema de canal caliente.

Se prohíbe de manera absoluta utilizar tomas con una absorción de corriente (Amperio) inferior que la prevista en proyecto.

Las tomas instaladas en los moldes donde llegan los cables de potencia deben ser de tipo “macho”, cualquiera que sea la norma de cableo seguida (los terminales hembra están cableados en el cable que llega del termorregulador). Los conectores instalados para los termopares deben ser de tipo hembra.

Aconsejamos marcar los cables que llegan de las boquillas y del distribuidor con una numeración oportuna. Además, se aconseja seguir la numeración presente en las tomas multipolares para facilitar la terminación del cableo, evitar inconvenientes durante la puesta en función y facilitar el cableado completo del molde. En el caso en que sean necesarias más tomas en el molde, Thermoplay puede suministrarlas con numeración continua (ej.: primera toma de 1 a 16, 2^ toma de 17 a 32, 3^ toma de 33……).

Prever unas ranuras para el pasaje de los cables, suficientemente amplias para evitar aplastarlos durante el montaje.

El control de cada zona calentada se realiza con termopares de tipo “J” (a masa). Bajo pedido se pueden suministrar incluso termopares aislados.


Es absolutamente necesario respetar la polaridad de los termopares.

Thermoplay sigue la siguiente norma: cable rojo positivo (+), cable azul negativo (-) (normativa DIN43710). En caso de duda en los termopares de tipo “J” se puede detectar fácilmente el terminal positivo, porque éste último, realizado en una aleación a base de Fe, es por consiguiente el único atraído por un magneto.

Fig. 29 – Tabla estándar termopares

1. Introducir los termopares en los respectivos alojamientos; en caso de sistemas con más termopares, poner particular cuidado en introducirlos en los alojamientos correspondientes.

2. Una vez apretados los termopares, actuando en el hexágono superior, doblar suavemente los cables manteniéndolos paralelos a la superficie superior del distribuidor y verificar que sus dimensiones no superen los 6 mm de la superficie superior del distribuidor.

Fig. 30 – Ejemplo de termopares doblados

3. Se sugiere el introducir los cables de los termopares del distribuidor en una funda termo aislante (igual a la que se usa para los cables de potencia) para aislarlos del calor emitido por la placa de distribución.

4. Antes de alimentar el molde verificar la precisión del trabajo realizado con un voltímetro universal.

ANSI CODE COLOR CODE

ANSI/ASTM T/C

DIN 43710

J

K

Antes de alimentar el molde, verificar que la instalación de tierra sea presente y funcional.


5. Predisponer de un esquema de conexionado de los cables en el que se indique de manera muy clara la posición de cada boquilla en el molde y el número de la zona de control correspondiente.

3.6 Verificaciones eléctricas.

Ahora es necesario verificar que no haya corto circuitos o pérdidas de aislamiento.

3.6.1 Pérdidas hacia tierra

Las pérdidas hacia tierra son determinadas de la dispersión de corriente eléctrica y por consiguiente el canal caliente no llega a su temperatura óptima de trabajo previamente programada.

Para verificar la presencia de pérdidas hacia tierra, utilizar un Voltímetro universal programado en la escala Mónica, medir el aislamiento entre el molde y el cable de tierra. El valor de lectura correcto es 0.

Fig. 32 – Cables termopar y resistencia en funda tremo aislanta Fig. 31- Doblado cables termopar

Fig. 33 - Voltímetro programado en escala óhmnica


3.6.2 Aislamiento de las resistencias

Programar el Voltímetro en escala óhmnica, medir el aislamiento entre cada cable de las resistencias en las tomas y el molde.

El valor de lectura correcto es “Overload” (es decir no hay pasaje de corriente entre las resistencias y el bastidor molde).

3.6.3 Continuidad eléctrica termopar

Programar el Voltímetro en escala óhmnica y ejecutar este control en frío para verificar que el circuito no esté interrumpido.

La medición realizada en los 2 polos de la toma debe originar un valor positivo; éste último no tiene un valor de referencia ya que la longitud de los cables y la temperatura del termopar al momento del control determinan una variación del valor detectado.

3.6.4 Polaridad y funcionamiento termopar

Programar el Voltímetro en la escala mV.

Conectar el cable rojo (+) del instrumento al polo negativo de la toma y el cable negro (-) del instrumento al polo positivo de la toma. Valor correcto (a 20°C). El valor de lectura correcto es 1,02 mV.

Fig. 34 – Instrumento programado en la escala Voltimétrica (instrumento de selección automática AC/DC)

3.6.5 Verificación de las resistencias

Esta verificación en frió, permite controlar que el circuito no esté interrumpido, ni en masa.

Calcular el valor de cada resistencia utilizando la fórmula: R = V2 / P, donde:

V = tensión de red (240V); P = potencia (W) de cada resistencia indicada en el dibujo.


3.7 Cableado de los comandos y del acondicionamiento de los obturadores para las boquillas roscadas

1. .... Conectar apertura y cierre obturadores (con aire o con aceite), al circuito principal del aire o del aceite. Presión aconsejada del aire 10 bar Presión máxima del aceite: 30 bar

2. .... Conectar entrada y salida del acondicionamiento del sistema, al circuito de acondicionamiento previsto.

Fig. 35 – Ejemplo de cableado

Proximo obturador

Salida acondicionamiento

Entrada acondicionamiento

Proximo obturador

Apertura de obturadores

Cierre de obturadores

Rev. 01/2015 4– Instalación hot half Pag. 37/126

4. Instalación hot half

4.1 Instalación

1. Quitar con el máximo cuidado el hot half del embalaje y verificar la congruencia con los dibujos y los documentos anexos.

Fig. 36 - Hot half extraído del embalaje

2. Verificar que las dimensiones de los alojamientos de las boquillas (realizados en las placas del

molde, no de construcción Thermoplay) correspondan a las especificaciones Thermoplay.

3. Verificar la congruencia entre el material suministrado por Thermoplay y los componentes del bastidor molde; como guías de deslizamiento y tornillos de sujeción. Los “Hot half” realizados por Thermoplay presentan siempre las columnas de guías en resalto respecto a las boquillas para salvaguardar la integridad de las boquillas y facilitar el montaje del molde.

4. Acabadas estas verificaciones, alinear y ensamblar las placas del molde. Su escurrimiento debe ocurrir sin dificultades y atascamientos.

5. Apretar los tornillos de sujeción entre las placas. Se aconseja utilizar una llave dinamométrica para asegurar una precarga uniforme y conforme a lo pedido para los tornillos utilizados.

6. En el caso en que el “Hot half” esté dotado de obturadores y el Cliente haya acabado los relativos punzones (por longitud y/o forma de la punta), deberá desmontar el molde. Con el máximo cuidado y con la ayuda del dibujo de conjunto, extraer los punzones y realizar el trabajo previsto.

Para montar los obturadores, véase la sección 8 del presente manual.

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Fig. 37 – Resaltes columnas/boquillas

7. Ensamblar las 2 partes del molde (fija y móvil), completar las conexiones eléctricas, hidráulicas y eventualmente óleo dinámicas.

Una vez terminado el trabajo, el molde puede montarse en la prensa.

Los sistemas “Hot half” suministrados por Thermoplay están dotados de una placa termo aislante conformada de manera de que los tornillos de sujeción de las placas no puedan soltarse. Esto es para obligar a realizar una secuencia de desmontaje correcta, y evitar estirar o romper los cables de las conexiones eléctricas que están alojados justo por debajo de la placa termo aislante.

Resalte en long. Columna mayor long. respecto a la boquilla

Rev. 01/2015 5 – Arranque Pag. 39/126

5. Arranque

5.1 Primera puesta en servicio

5.1.1 Advertencias

Por razones de seguridad, le recordamos que nuestros sistemas de alimentación se han concebidos para llevar el material termoplástico por inyectar en el molde a la temperatura deseada. Todo otro tipo de uso no es permitido.

La Thermoplay S.p.A no puede considerarse responsable de eventuales daños resultantes del uso no correcto de sus productos. Nuestros sistemas deberán estar obligatoriamente conectados a la red eléctrica en conformidad con las normas vigentes en el país de uso y protegerse con un seccionado magneto térmico diferencial con corriente de intervención de 30 mA.

Antes de realizar la conexión eléctrica, asegurarse cuidadosamente de que la red eléctrica esté dotada de toma a tierra perfectamente comprobada y que sea capaz de alimentar la centralita de control de la tensión indicada en la placa de identificación. Verificar además que el cable suministrado por Thermoplay para conectar el sistema a la instalación de tierra esté correctamente instalado.

Le recordamos que nuestros canales calientes y boquillas pueden superar temperaturas de 400°C durante el funcionamiento. Muchos tipos de materias termoplásticos no pueden aguantar dichos valores de temperatura sin descomponerse.

La transformación química se deriva de dicha descomposición producirá la formación de gases nocivos y, en algunos casos, riesgos de explosión. La regulación de la temperatura de calentamiento deberá por lo tanto determinarse respetando los parámetros de moldeado proporcionados por el fabricante de material plástico a inyectar.

5.1.2 Procedimiento de control

1. Antes de la puesta en obra, controlar cuidadosamente el esquema del cableado del sistema a poner en servicio.

2. Controlar que las conexiones eléctricas del molde sean perfectamente compatibles con la centralita de regulación utilizada (posición de los termopares y de las potencias en las tomas).

3. Conectar todas las entradas y las salidas del circuito de acondicionamiento.

4. En el caso de sistema con grupos de obturación, conectar los comandos de apertura/cierre agujas (aire/aceite

5. Realizar una prueba de los cables. Las potencias no deben ser a masa. Puede resultar útil aprovechar esta verificación para anotar todos los valores óhmnicos detectados en cada zona.

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6. Controlar que la forma de la boquilla prensa y del agujero de alimentación sean compatibles con el perfil obtenido en el casquillo de inyección del sistema. Aprovechar este control para verificar los diámetros de pasaje de la resina entre estos dos componentes: muy a menudo, las boquillas de máquina están bajo dimensionado respecto al canal caliente. Por lo tanto en este punto es fácil detectar y eliminar una pérdida de carga.

Cuidado: ¡el agujero de la boquilla máquina y del casquillo de inyección deben ser iguales!

7. Conectar sólo el cable de conexión de los termopares.

8. Arrancar la centralita de control. Todas las zonas deben indicar un valor de calentamiento correspondiente a la temperatura ambiental. Programar la temperatura a 0° (set point = 0).

Cuidado: ¡si no se utiliza una centralita Thermoplay, asegurarse que las programaciones presentes en uso sean compatibles con los termopares montados en el sistema!

9. Apagar todas las zonas y conectar el cable de alimentación de la centralita al molde.

10. Volver a encender la primera zona y programar la temperatura (set point) a 150°; verificar en la pantalla que la temperatura suba regularmente. Si la temperatura sube en otra zona, esto significa que hay intercambio de cables, en cambio, si la temperatura sube normalmente en la zona programada, significa que el cableado es correcto; UD. puede apagarla de nuevo y realizar el mismo procedimiento en la zona n°2. Seguir con el control del funcionamiento de todas las zonas en sucesión.

11. Después de haber controlado todas las zonas, se tendrá la seguridad de que no hay ninguna anomalía tendrá lugar durante la puesta en temperatura del sistema. Abrir los circuitos de enfriamiento y llevar el molde a la temperatura de ejercicio (según las especificaciones del proveedor de materias plásticas).

12. Cuando el canal caliente ha alcanzado aproximadamente los ¾ del valor programado, poner en temperatura todas las boquillas, observando con cuidado su subida en temperatura. Generalmente, todas las boquillas en el molde deben tener un tiempo de subida de la temperatura prácticamente igual.

En caso contrario:

a) controlar los ajustes de las rampas de calentamiento de los reguladores que accionan las boquillas molde;

b) en el caso en que dicho ajuste fuera igual por todos los reguladores, comparar las diferencias observadas con los valores óhmnicos normalmente detectados (ver punto 3). Si no se ha detectado ninguna anomalía eléctrica que pueda explicar la diferencia de subida en temperatura, es muy probable que haya un problema de puente térmico en la extremidad de la boquilla que deberá obligatoriamente señalarse a Thermoplay.

13. Una vez alcanzada la temperatura de ejercicio, verificar que el valor programado sea estable. Un funcionamiento normal puede sufrir una fluctuación máxima de ±2°C. Una variación superior, de aproximadamente ±5°C, crea problemas; si dicha variación alcanza más de ±10°, el sistema no podrá utilizarse para la producción. En este caso conmutar el regulador en modalidad manual: si el sistema se estabiliza, volver a examinar los valores PID del regulador. Si no se verifica ninguna mejora, es muy probable que haya un puente térmico.

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14. La operación siguiente consiste en inyectar la resina en el distribuidor. Después de haber cerrado el molde con una fuerza oportuna regulada por la prensa, poner en contacto la cabeza de inyección con el casquillo presente en el molde y activar un ciclo de plastificación con una fuerte contrapresión: la resina entrará por lo tanto en el sistema sin esfuerzo. Durante los primeros moldeados, evitar, si fuera posible, utilizar materia plástica fuertemente cargada o con una cantidad elevada de aditivos, y las materias muy sensibles al calor. Considerar que la primera puesta en función del canal caliente corresponde incluso a una primera puesta en servicio del molde y no es raro, durante las pruebas, deber gestionar muchos pequeños problemas que causarán tiempos de ciclo muy largos; la consecuencia será el surgir de tiempos de permanencia (en cámara y en el sistema) de las resinas que, si cargadas e/o adicionadas con aditivos pueden ser peligrosas para la degradación del material.

15. Antes de efectuar el primer ciclo de inyección, controlar que la presión de mantenimiento esté regulada en 0 bar y que el valor de dosis aplicado sea inferior al volumen por inyectar. Se aconseja realizar unos moldeados incompletos durante las primeras inyectadas que permitirán verificar el perfecto equilibrio del sistema.

16. Realizar los primeros moldeados completos. Poner cuidado en que no salga humo de la parte superior del molde. Al notar un poco de humo, podría tratarse de aceites lubricantes usados para la fabricación del canal caliente, o bien de una eventual pérdida y consiguiente degradación de la materia plástica. En este caso detectar inmediatamente la pérdida de plástico y pararla.

17. Si no surgen problemas, seguir con la prueba hasta alcanzar la correcta cadencia con piezas aceptables. Memorizar todos los parámetros de inyección, las temperaturas del canal caliente y de las boquillas molde. Detectar las potencias absorbidas en cada zona, dichos valores deberían aparecer sistemáticamente en la ficha de los parámetros de molde.

18. Cuando el sistema está estabilizado, la potencia absorbida por la zona sirve para detectar una eventual anomalía antes de que se manifieste en las piezas moldeadas. Por ejemplo por una determinada temperatura, si UD. nota que la potencia absorbida por la boquilla ha aumentado de repente del 50%, seguramente una pérdida de materia plástica ha causado un puente térmico en esta zona y por consiguiente el regulador compensa con una aportación de potencia para mantener esta zona a la temperatura programada. En este caso, pare inmediatamente el molde.

Durante el moldeado, si un termopar se rompe, se puede pasar a la modalidad “Manual” indicando cual parámetro la potencia absorbida anteriormente detectada y memorizada. La zona interesada, por lo tanto, podrá seguir trabajando.

Rev. 01/2015 6 –Transformación Pag. 43/126

6. Transformación

6.1 Cambio color

6.1.1 Sistemas sin obturador.

Acabada la producción con el primer color (A), actuar de la siguiente manera:

1. Atrasar la cámara de plastificación y purgarla introduciendo en la tolva un material de color neutro, idóneo a la limpieza.

2. llevar el sistema a la temperatura correcta para este material y empezar a moldear hasta cuando las huellas de color (A) han desaparecido casi completamente de las piezas.

3. Atrasar la cámara de plastificación, purgar e introducir en la tolva el nuevo material/color (B).

4. Volver a llevar el sistema a la correcta temperatura para el material/color (B).

5. Empezar de nuevo a moldear a velocidad elevada hasta que el cambio de color no se ha terminado (exento de defectos).

6. Seguir en condiciones normales.

6.1.2 Sistemas con obturador.

Acabada la producción con el primer color (A), actuar de la siguiente manera:

1. Atrasar la cámara de plastificación y purgarla introduciendo en la tolva un material de color neutro, idóneo a la limpieza.

2. Llevar el sistema a la temperatura correcta para este material.

3. Empezar a moldear con este último material, hasta cuando las huellas de color (A) han desaparecido completamente de las piezas.

4. Atrasar la cámara de plastificación, purgarla e introducir en la tolva el nuevo material/color (B).

5. Volver a llevar el sistema a la correcta temperatura para el material/color (B).

6. Empezar a moldear con el color (B) a velocidad de inyección elevada, hasta que las huellas de color neutro han desaparecido completamente de las piezas.

7. Reactivar las normales condiciones operativas.

Llamamos la atención sobre el hecho de que los materiales plásticos, algunos de manera particular (por ej. resina acetálica, PVC, cambio material de POM a PA) pueden crear gases corrosivos y peligrosos para la salud. Por consiguiente se recomienda cumplir escrupulosamente con las indicaciones del proveedor de resina y asegurarse de que los locales estés aireados adecuadamente.

Se recomienda no realizar aperturas/cierres punzones durante la purga del material si el sistema no ha alcanzado las temperaturas de régimen.

Rev. 01/2015 6 –Transformación Pag. 44/126

6.2 Fin producción

1. Apagar todas las resistencias.

2. Dejar activo la refrigeración del molde hasta cuando la temperatura baje por debajo de 80÷90°C.

3. En el caso en que se haya moldeado una resina plástica térmicamente poco estable (material que se degrada con facilidad, por ej. acetálica, PVC...), realizar algunos moldeados con otra resina a bajo riesgo de degradación, por ej. LDPE (polietileno de baja densidad).

Rev. 01/2015 7 – Averías y soluciones Pag. 45/126

7. Averías y soluciones

En este capítulo trataremos en primer lugar las averías que se refieren exclusivamente al calentamiento, los síntomas, las relativas consecuencias y las soluciones. Luego se describirán las operaciones a efectuar para eliminar los defectos de los detalles moldeados (Párr. 7.5).

7.1 Lista de las averías

A continuación se alistan las posibles averías que pueden detectarse en la instalación, en el sistema de inyección y en las piezas moldeadas, partidas en categorías según las posibles causas. La descripción detallada de las causas y de las posibles soluciones se describe en el párrafo indicado en las siguientes tablas.

7.1.1 Averías eléctricas

Párr.

El sistema ya no funciona/no permite inyectar 7.2.1

Pérdida simultánea de muchas zonas calentadas 7.2.2

Pérdida de una zona calentada 7.2.3

7.1.2 Averías del termorregulador

Párr.

Pérdida de la temperatura programada 7.3.1

Regulación inestable 7.3.2

Diferencia entre temperatura visualizada y real 7.3.3

7.1.3 Averías de inyección

Párr.

Una boquilla ya no inyecta 7.4.1

Dificultad de inyección 7.4.2

Desequilibrio del bloque canal caliente 7.4.3

Descomposición de la materia plástica 7.4.4

Filamento en las piezas inyectadas a nivel del punto de inyección 7.4.5

Material excesivo en los detalles moldeados en el punto de inyección 7.4.6

Pérdida de materia plástica alrededor del distribuidor 7.4.7


7.1.4 Lista de los defectos en los detalles moldeados

Párr.

Jetting (turbulencia de serpentina) 7.5.1

Cristalización 7.5.2

Quemaduras 7.5.3

Rechupes 7.5.4

Cáscara/Piel de naranja 7.5.5

Líneas de soldadura 7.5.6

Dificultades de llenado 7.5.7

Rebabas 7.5.8

Burbujas de gas 7.5.9

Puntos negros 7.5.10

Huellas de los expulsores 7.5.11

Delaminación 7.5.12

Deformación de las piezas moldeadas 7.5.13


7.2 Averías eléctricas

7.2.1 El sistema ya no funciona/ya no permite inyectar

POSIBLES CAUSAS ACCIONES CORRECTIVAS

• Resistencia tubular interrumpida.

• Cables pellizcados entre las placas.

• Vaina aislante de los cables de alimentación deteriorada.

• Contacto defectuoso a nivel de la toma multipolar.

• Pérdida o presencia de agua en los componentes eléctricos.

• El material plástico ha invadido el sistema debido a una pérdida.

• Sobre tensión.

1. Con un multímetro universal calibrado en los valores óhmnicos, controlar que ninguna zona calentada esté a masa.

2. Depuse de haber detectado la zona defectuosa, controlar que la avería no dependa simplemente de un cable desconectado. En caso contrario, contactar con el servicio de asistencia clientes Thermoplay.

3. Al no detectarse ninguna avería en el molde, controlar que las conexiones de los cables de alimentación de la centralita de regulación y de los demás componentes hasta la toma eléctrica de la centralita sean correctos.

4. Verificar que la potencia eléctrica instalada no supere la capacidad de la centralita. Cuidado, puede ocurrir que una zona no vaya a masa si no a una determinada temperatura, por lo tanto, verificar el sistema a las temperaturas de ejercicio.

Si la avería afecta a muchas zonas, las posibles causas y las relativas acciones correctivas son:

CAUSA ACCIÓN CORRECTIVA

Las fundas aislantes de los cables se han quemado.

Desmontar el sistema y enviarlo a Thermoplay para el mantenimiento.

Hubo una pérdida de agua alrededor del sistema o en la toma multipolar.

Verificar donde se ha generado la pérdida y eliminarla.

El sistema se ha inundado de materia plástica debido a una pérdida.

Desmontar el sistema e enviarlo a Thermoplay para el mantenimiento.


7.2.2 Pérdida simultánea de muchas zonas calentadas


• Pérdida de una fase en la red de alimentación.

• Fusible interrumpido. • Cable desconectado de la

toma multipolar o en el cable de alimentación.

1. Con un multímetro universal calibrado en los valores óhmnicos, controlar todas las zonas en las que se ha detectado la avería.

2. Si en dichas zonas no resulta ninguna anomalía de resistencia, seguramente se ha verificado una pérdida de fase en la red de alimentación. Controlar que haya una tensión de 230V (±10%) entre el neutro y todas las fases en la toma de alimentación a 380V.

3. Si ninguna avería se detecta en el molde o en las fases eléctricas, controlar los fusibles correspondientes a las zonas averiadas en la caja de conexión, luego inspeccionar la toma multipolar.

4. Verificar que la potencia eléctrica instalada no supere la capacidad de la centralita. Cuidado, puede ocurrir que una zona no vaya a masa si no a una determinada temperatura, por lo tanto, verificar el sistema a la temperaturas de ejercicio.

7.2.3 Pérdida de una zona calentada


• Fusible interrumpido. • Resistencia averiada. • Termopar interrumpido • Cable desconectado de la

toma multipolar o en el cable de alimentación.

1. Con un multímetro universal calibrado en los valores óhmnicos, controlar que en la zona interesada resulte un valor de resistencia >0.

2. Si ningún valor de resistencia aparece en dicha zona y los cables no están ni interrumpidos ni desconectados, es necesario sustituir la resistencia.

3. Si ninguna avería se detecta en el molde, verificar el fusible correspondiente a dicha zona en la caja de conexión.


7.3 Averías del termorregulador

7.3.1 Pérdida del control de temperatura


• Termorregulador averiado. • Termopar averiado. • Cable desconectado de la

toma multipolar o en el cable de alimentación

1. Verificar la funcionalidad del termorregulador, invirtiendo las posiciones del termorregulador en la centralita. Si el defecto continúa en el mismo instrumento, significa que está averiado, en caso contrario seguir con las instrucciones en secuencia.

2. Con un multímetro universal calibrado en los valores óhmnicos, controlar el termopar relativo a la zona no funciona. Al detectarse un circuito interrumpido (resistencia= “∞”), asegurarse de que la avería no dependa simplemente de un cable desconectado. En caso contrario, programar la zona de control de la centralita en “Manual”.

3. Programar el valor % según la potencia suministrada por otra zona similar. De esa manera será posible acabar la producción y el termopar averiado se sustituirá al siguiente desmontaje del molde.

4. Al no detectarse ninguna avería ni en el molde ni en el cable de conexión, sustituir el instrumento de regulación.

7.3.2 Regulación inestable


• Puente térmico debido al enfriamiento demasiado rápido.

• Errónea posición de los parámetros de regulación

• Puente térmico debido a una infiltración de materia plástica en el sistema.

1. Reducir el enfriamiento alrededor de las boquillas, desactivando la circulación del líquido, luego observar la reacción del dispositivo. Si la temperatura se estabiliza, el problema se ha resulto, en caso contrario, continuar con las instrucciones en secuencia.

2. Verificar que la función de optimización del algoritmo PID esté activada. En los controles Thermoplay debe ser activa la función SMART (led “smrt” encendido).

3. Posicionar el regulador Manual. Observar con atención las reacciones del dispositivo. Generalmente, los valores visualizados deberían estabilizarse. Observar la potencia absorbida hasta que se alcance la temperatura deseada. Controlar que de la parte superior del molde no salga humo.

CUIDADO: al notar el olor característico de materia plástica inyectada, deberá tomarse seriamente en consideración el riesgo de una infiltración de material en el sistema. En ese caso, desmontar inmediatamente el molde.


7.3.3 Diferencia entre temperatura visualizada y temperatura real


• Termopar pellizcado o aplastado.

• Regulador averiado o con parámetros mal programados.

• Inversión de polaridad en los cables del termopar.

1. En la mayoría de los casos el problema depende del termopar. Si el termopar está pellizcado o aplastado o no está perfectamente introducido, eso determinará una diferencia en la lectura.

2. Si se ha sustituido la centralita de regulación, controlar que cada regulador se haya programado correctamente con los parámetros para el uso del termopar de tipo J a masa.

3. Controlar que la polaridad de los cables de conexión a la salida de la centralita se respeten.

7.4 Averías de inyección

7.4.1 Una boquilla ya no inyecta


• Cable de la toma multipolar o de alimentación desconectado.

• Resistencia averiada.

• Dimensiones alojamiento boquillas erróneas.

• Tapón en correspondencia del agujero de inyección de la boquilla.

• Impurezas en el canal de alimentación.

• Punta boquilla desgastada.

• Material degradado.

1. Asegurarse de que la avería no dependa simplemente de un cable desconectado.

2. Inspeccionar el punto de inyección y eliminar el eventual tapón. Controlar que la punta de la boquilla no obstruya el punto de inyección y verificar las dimensiones del alojamiento boquilla, éstas deben corresponder a lo indicado en el catálogo Thermoplay.

3. Medir la temperatura cerca del punto de inyección. Una temperatura demasiado fría puede conllevar la solidificación prematura del punto de inyección. Ella puede incluso ser la consecuencia de un problema de calentamiento en la boquilla.

4. Con un multímetro universal, calibrado en los valores óhmnicos, controlar la resistencia de la boquilla no funciona, si el valor detectado es infinito (“∞”), sustituir la resistencia.

5. Al no detectarse ninguna anomalía, es posible que algunas impureza o material degradado, obstruya el canal.


7.4.2 Dificultades de inyección


• Punto de inyección demasiado pequeño o mal posicionado.

• Temperatura del canal caliente o de las boquillas demasiado baja.

• En caso de boquillas de obturación, el punzón puede ser desgastado o averiado.

• Sistema hidráulico o neumático mal funcionamiento.

• Dimensiones alojamiento boquillas erróneas.

• Punta de la boquilla desgastada.

1. En un canal caliente de obturación, controlar que los punzones estén en la correcta posición de apertura.

2. Inspeccionar el punto de inyección y eliminar el eventual tapón de material residual. Controlar que las dimensiones del alojamiento de la boquilla sean correctas.

3. En un sistema de obturación, verificar que no haya obstrucciones/limitaciones a la carrera de cierre/apertura punzones.

4. Verificar el sistema neumático o hidráulico de los obturadores.

5. Medir la temperatura cerca el punto de inyección. Una temperatura demasiado fría puede causar la solidificación prematura del punto de inyección.

7.4.3 Desequilibrio del canal caliente


• Diámetros de los puntos de inyección no uniformes.

• Dimensiones del alojamiento boquilla erróneas.

• Desequilibrio térmico • Impurezas en el canal de

alimentación. • Diferencia de espesor entre

las piezas. • Falta o atascamiento de las

purgas de aire. • Acondicionamiento matriz

no uniforme.

1. Controlar la uniformidad de los diámetros de los puntos de inyección. Las puntas de las boquillas no deben determinar estrechamientos entre los varios alojamientos.

2. Controlar la uniformidad de la temperatura en las zonas cercanas al punto de inyección.

3. Aumentar la temperatura del canal caliente.

4. Limpiar las purgas en las cavidades.


7.4.4 Descomposición de la materia plástica


• Diámetro de los puntos de inyección demasiado pequeño.

• Temperatura del canal caliente y de la boquilla demasiado elevada.

• Dimensiones del alojamiento o de las boquillas erróneas.

• Error de lectura del termopar. • Dispersión térmica cerca de los

termopares. • Tiempo de permanencia de la

materia plástica en el sistema demasiado largo.

• Colorante o aditivo muy sensible a la temperatura.

• Dimensiones o temperatura del cilindro de plastificación demasiado elevadas.

1. Disminuir las temperaturas de las boquillas y del canal caliente.

2. Verificar que el tiempo de permanencia del material en el canal caliente no sea excesivo. Si el tiempo es demasiado largo, disminuir la velocidad de inyección.

3. Disminuir el enfriamiento alrededor de las boquillas molde.

4. Controlar los termopares.

5. Controlar el diámetro de los puntos de inyección. Verificar que las dimensiones de los alojamientos y de las boquillas sean conformes a lo indicado en el catálogo Thermoplay.

6. Realizar una prueba con material plástico neutro.

7. Verificar la funcionalidad del cilindro de plastificación.

7.4.5 Punto de inyección alto


• Temperatura del punto de inyección demasiado baja.

• Temperatura de las boquillas demasiado fría.

• Acondicionamiento excesivo • Diámetro de los puntos de

inyección demasiado grande. • Posición alojamiento boquilla

errónea. • Presión y tiempo de remanencia

inadecuados. • Contrapresión demasiado débil.

1. Aumentar las temperaturas de las boquillas.

2. Disminuir el enfriamiento en las matrices delante del punto de inyección.

3. Controlar el diámetro de los puntos de inyección.

4. Verificar la exactitud del alojamiento de la boquilla.

5. Aumentar sea la contrapresión sea la velocidad de rotación del tronillo de la prensa.

6. Aumentar el tiempo de remanencia.


7.4.6 Pérdida de materia plástica alrededor del canal caliente


• Incumplimiento de las cotas prescritas por Thermoplay para compensar la dilatación térmica.

• Pequeños cuerpos ajenos se han infiltrado entre las placas e impiden un correcto ensamblaje de todo el molde.

• Tornillo de sujeción de las placas soltado.

• Relajamiento de las placas que rodean el sistema o del sistema de inyección.

• Imperfección en el plano de inyección del canal caliente.

1. Inspeccionar el flujo de la pérdida.

2. Enviar el sistema a Thermoplay para el mantenimiento.

7.5 Defectos en las piezas moldeadas

A continuación se alistan los principales defectos que pueden detectarse en las piezas de plástico moldeados, y las posibles causas. Las relativas acciones correctivas deben realizarse según la secuencia indicada. Frente cada acción, volver a arrancar el ciclo de moldeado y, si el error continúas, pasar a la siguiente.

Las acciones correctivas se esquematizan incluso en la tabla indicada en el párrafo 7.6. En dicha tabla se indican las acciones correctivas que se refieren a la modificación de los parámetros y no las condiciones de funcionamiento o el mantenimiento de la prensa.

7.5.1 Turbulencias (Jetting)

DESCRIPCIÓN CAUSA SOLUCIÓN

Se presenta con unas líneas curvas o serpentines en la superficie de la pieza moldeada, a veces similares a ranuras. Durante el llenado el material fundido ha empezado a enfriarse en la cavidad y por consiguiente no se obtiene una colada homogénea.

• Material demasiado frío • Molde demasiado frío • Velocidad de inyección

demasiado elevada que puede causar el enfriamiento demasiado rápido del material o del molde

• Punto de inyección del molde con llenado desde arriba hacia abajo

• Punto de inyección demasiado pequeño

• Presencia de humedad en el material plástico

Verificar los parámetros del molde y eventualmente tratar modificarlos como sigue: 1. Reducir la velocidad de inyección

2. Aumentar la temperatura del molde.

3. Aumentar la temperatura del flujo

4. Verificar la posición del punto de inyección. Si el llenado tiene lugar desde arriba hacia abajo, romper el flujo en entrada en horizontal.

5. Aumentar el diámetro del punto de inyección


7.5.2 Estriados de humedad


Se presentan como grandes áreas mates blancas o color plata en la superficie de la pieza moldeada, constituidas por estriados distribuido en rayos en dirección opuesta al flujo del material.

• Presencia de humedad en el material plástico

• Presencia de humedad en el molde

Verificar eventual presencia de humedad en el material termoplástico y determinar su causa: • Controlar los embalajes y el almacén • Secar correctamente el material

plástico Verificar los parámetros del molde y eventualmente tratar modificarlos como sigue: 1. Verificar el sistema de enfriamiento

del molde. 2. Aumentar la contrapresión. 3. Disminuir la velocidad del tornillo.

7.5.3 Quemaduras


Se presentan como estriados pulidos o de color plata en la superficie de la pieza moldeada, con unas áreas de material descompuesto que se presentan como decoloraciones.

• Temperatura de fundición excesiva

• Excesiva permanencia en el cilindro de plastificación

• Excesiva velocidad del tornillo del molde

• Interrupción del ciclo de moldeado si enfriamiento del cilindro y del canal caliente

• Falta de purgador, purgadores incrustados o mal posicionados.

Verificar los parámetros del molde y eventualmente tratar modificarlos: 1. Purgar el cilindro de plastificación. 2. Reducir la temperatura de fundición si es

demasiado elevada 3. Reducir la velocidad de inyección 4. Disminuir la velocidad del tornillo 5. Reducir la contrapresión 6. Verificar los purgadores de aire o gas. 7. Evitar las áreas de impedimento del flujo

en el sistema de inyección y en el cilindro de plastificación


7.5.4 Rechupes


Se presentan como retractaciones de material que aparecen en la superficie de la pieza moldeada, en correspondencia de acumulaciones de material.

• Diferencias de espesor en la pieza moldeada

• Presión de inyección

demasiado baja • Excesiva temperatura

1. Optimizar la relación entre las zonas de diferente espesor de la pieza. Si el defecto no desaparece, desplazar el punto de inyección donde el espesor es más elevado.

2. Si los rechupes son lejos del punto de inyección, aumentar la presión y el tiempo de remanencia. Si el defecto no desaparece, aumentar incluso la temperatura del material y del molde.

3. Si el rechupe aparece cerca del punto de inyección, reducir la temperatura del material, la velocidad de inyección y del molde

7.5.5 Líneas de soldadura


Se presentan como una huellas de grabación en la superficie de las piezas moldeadas y pueden acompañarse por diferencias de color. Son particularmente visibles en partes transparentes o de color oscuro con superficie lisa.

Son determinadas por la unión de dos flujos de material que se encuentran, que se sueldan antes de desarrollarse completamente. Las posibles causas de la soldadura incompleta son: • Temperatura demasiado

baja • Purgas de aire o gas

insuficientes

Verificar los parámetros del molde en secuencia y eventualmente tratar de modificarlos: 1. Verificar las purgas de aire o gas y

eventualmente mejorarlas 2. Aumentar la velocidad de inyección 3. Aumentar la temperatura del molde y

del material 4. Aumentar la presión de remanencia


7.5.6 Estriados de color


Se presentan como unas huellas de matices de diferentes colores. Son particularmente visibles en materiales con pigmentos metalizados o fluorescentes.

Son determinados por una distribución no uniforme del material que puede depender de

• Colada no homogénea

• Alta velocidad de rotación del tornillo

• Temperatura del material demasiado baja.

• Mezclas de los materiales incompatibles

Verificar los parámetros del molde en secuencia y eventualmente tratar de modificarlos: 1. Aumentar la contrapresión 2. Reducir la velocidad de rotación del

tornillo 3. Aumentar la temperatura del material 4. Disminuir el punto de inyección 5. Verificar la mezcla del material y del

colorante 6. Utilizar boquillas de tipo específico

para distribuir el material de manera uniforme

7.5.7 Diferencias de brillantez


Se presentan como zonas de diferente brillantez en la superficie de las piezas moldeadas

Pueden depender de: • Enfriamiento no uniforme • Deformación de material

ya enfriado • Escaso acabado del molde

En caso de falta de brillantez en la pieza con superficies pulidas : 1. Aumentar la presión de remanencia 2. Aumentar el tiempo de remanencia 3. Verificar y eventualmente pulir el

molde 4. Aumentar la temperatura del molde

y del material 5. Aumentar la velocidad de inyección 6. Controlar las purgas de aire 7. Para piezas con superficie

estructurada: • Disminuir la velocidad de

inyección • Disminuir la velocidad del

tornillos


7.5.8 Dificultades de llenado


Las piezas moldeadas presentan en algunas partes falta de material.

Si la parte de material que falta está lejos del punto de inyección, la causa puede ser: • Volumen insuficiente del

material inyectado • Purgas de aire o gas

insuficientes • Presión de inyección

insuficiente • Escasa velocidad de

inyección • Temperatura del molde o

del material insuficiente • Válvula de retención no

funciona correctamente

Verificar los parámetros del molde en secuencia y eventualmente tratar de modificarlos: 1. Verificar y eventualmente aumentar

el volumen del material a inyectar 2. Verificar el funcionamiento de la

válvula de retención 3. Aumentar la velocidad de inyección 4. Aumentar la presión de inyección 5. Aumentar la presión de remanencia 6. Aumentar la temperatura del molde 7. Aumentar la temperatura de la

colada 8. Verificar las dimensiones de los

canales y de los puntos de inyección

7.5.9 Barbas


Las piezas moldeadas presentan excedencias de material, a menudo cerca de aberturas entre las superficies del molde.

La estanqueidad de los componentes del molde no es suficiente para contrastar la presión interna del molde. Posibles causas: • Tolerancias del molde

demasiado altas • Fuerza de cierre del molde

insuficiente • Presión interna del molde

demasiado alta • Placas del molde deformadas • Excesiva velocidad de

inyección

Verificar los siguientes parámetros y eventualmente modificarlos en secuencia: 1. Aumentar la presión de cierre del

molde 2. Verificar la eventual deformación del

plano del cierre 3. Verificar y eventualmente modificar

los parámetros de transformación 4. Reducir la velocidad de inyección 5. Reducir la temperatura de la colada

y del molde 6. Reducir la presión interna de las

cavidades


7.5.10 Burbujas de gas o aire


Las piezas moldeadas presentan burbujas o vacíos en el interior o en superficie.

• Aire o gas quedado entrampados

• Escasa presión interna en el molde

• Punto de inyección mal posicionado

• Agujero de inyección demasiado pequeño

• Rechupes • Velocidad del tornillos de la

prensa demasiado elevada

Verificar los siguientes parámetros y eventualmente modificarlos en secuencia: 1. Aumentar la presión interna del

molde 2. Verificar el diámetros y el agujero de

inyección de las boquillas 3. Reducir la temperatura de la colada 4. Verificar y eventualmente reducir la

velocidad del tornillo 5. Verificar la presencia de humedad

en los gránulos del material 6. Verificar y eventualmente modificar

la posición del punto de inyección 7. Verificar si se trata de rechupes

debidos a retractación de material (Párr. 7.5.4)

8. Verificar las purgas de aire o gas

7.5.11 Puntos negros


Las piezas moldeadas presentan manchas oscuras

• Temperatura de la colada demasiado elevada que ha causado la degradación del material

• Material contaminado • Unidad de plastificación

desgastada • Velocidad del tornillo excesiva • Contrapresión excesiva • Presencia de impurezas en el

sistema de plastificación

1. Controlar los gránulos 2. Limpiar la unidad de plastificación 3. Controlar el desgaste y la limpieza

de la unidad de plastificación y del sistema de inyección

4. Reducir la temperatura de la colada 5. Reducir el tiempo de ciclo 6. Verificar y eventualmente reducir la

velocidad del tornillo 7. Reducir la contrapresión


7.5.12 Filamento en correspondencia del punto de inyección


Las piezas moldeadas presentan filamentos de material en correspondencia del punto de inyección

• Temperatura del punto de inyección demasiado alta.

• Temperatura de las boquillas demasiado alta.

• Acondicionamiento inadecuado.

• Diámetro de los punto de inyección demasiado grande.

• Posición de la punta de la boquilla demasiado atrasada.

• Contrapresión demasiado fuerte.

• Presión y tiempo de remanencia inadecuados.

1. Intentar regular las temperaturas de las boquillas según el material utilizado.

2. Aumentar el enfriamiento del molde. 3. Controlar el diámetro de los puntos

de inyección. 4. Verificar los alojamientos de las

boquillas. 5. Disminuir sea la contrapresión sea la

velocidad de rotación del tornillo de la prensa.

6. Aumentar el tiempo de remanencia.

7.5.13 Huellas concéntricas cerca el punto de inyección


Las piezas moldeadas presentan anillos mates concéntricos al punto de inyección

• Punto de inyección demasiado pequeño

• Velocidad de inyección demasiado baja

• Temperatura de la colada o del molde demasiado baja

1. Aumentar la velocidad de inyección 2. Aumentar la temperatura del molde 3. Aumentar la temperatura de la colada 4. Aumentar la contrapresión 5. Verificar y eventualmente modificar las

dimensiones o la posición del punto de inyección

7.5.14 Huellas de los extractores


Las piezas moldeadas presentan irregularidades en correspondencia del extractor

• Defectos del extractor • Presión excesiva del

extractor • Posicionamiento erróneo del

extractor • Tiempo de enfriamiento

insuficiente • Presión interna del molde

excesiva • Temperatura del molde

demasiado alta

Verificar los siguientes parámetros y eventualmente modificarlos en secuencia: 1. Reducir la presión de extracción 2. Reducir la presión en el interior del

molde 3. Verificar y eventualmente modificar el

sistema de extracción 4. Aumentar el tiempo de enfriamiento 5. Reducir la temperatura del molde


7.5.15 Deformación durante la extracción


Las piezas moldeadas presentan evidentes deformaciones en correspondencia del lado de extracción

• Defectos del sistema de extracción

• Presión excesiva del extractor

• Posicionamiento erróneo del extractor

• Tiempo de enfriamiento insuficiente

• Presión interna del molde excesiva

• Temperatura del molde demasiado alta

Verificar los siguientes parámetros y eventualmente modificarlos en secuencia: 1. Reducir la presión del extractor 2. Reducir la presión en el interior del

molde 3. Verificar y eventualmente modificar el

sistema de extracción 4. Pulir y tratar las superficies de las

cavidades con unos agentes desengrasantes

5. Aumentar el tiempo de enfriamiento 6. Reducir la temperatura del molde

7.5.16 Delaminación


Las piezas moldeadas presentan estratificaciones de la superficie. Los estratos de material son originados por frentes de flujo diferentes que no adhieren entre ellos

• Velocidad de inyección excesiva

• Baja temperatura de la colada

• Acondicionamiento no uniforme

• Impurezas del material • Mezcla errónea • Presencia de humedad en el

material

Verificar los siguientes parámetros y eventualmente modificarlos en secuencia: 1. Reducir la velocidad de inyección 2. Disminuir la velocidad del tornillo 3. Aumentar la temperatura del molde 4. Aumentar la temperatura de la colada 5. Verificar que los gránulos no

contengan humedad o impurezas 6. Controlar la compatibilidad de la

mezcla


7.6 Tabla avería y soluciones en los detalles moldeados

Pres

ión

de

rem

anen

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Purg

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Turbulencias ⇑2 ⇓1 Quemaduras ⇑1 ⇓2 ⇓3 ⇓5 ⇓4 ⇓6 Pieza demasiado grande ⇑4 ⇓1 ⇑3 ⇓2

Estriados de humedad ⇓1 ⇑2 ⇓3

Puntos huecos ⇑1 ⇓4 ⇑5 ⇑2 ⇓3 Diferencias de brillantez ⇑1 ⇑3 ⇑2 ⇑4 ⇑5

Pieza sobré inyectada ⇓3 ⇓5 ⇑4 ⇓1 ⇓2

Pieza demasiado frágil ⇓4 ⇓3 ⇑5 ⇑3 ⇓2

Uniones ⇑4 ⇑3 ⇑2 ⇑1 Estriados de fibra de vidrio ⇑4 ⇑3 ⇑5 ⇑2 ⇑1

Burbujas de aire ⇑1 ⇓3 ⇓2 ⇓5 ⇓4 Barbas ⇓5 ⇓3 ⇑1 ⇓4 ⇓2 Defectos de extracción ⇓2 ⇓4 ⇓1 ⇑3

Masa no fundida ⇑3 ⇑1 ⇓2 Presencia de puntos negros ⇓1 ⇓3 ⇓2

Pieza no llenada ⇑2 ⇑7 ⇑5 ⇑6 ⇑4 ⇑1 ⇑3 Pieza demasiado pequeña ⇑1 ⇓4 ⇑5 ⇑2 ⇓3

Rechupes ⇑1 ⇓5 ⇑3 ⇑2 ⇑4 ⇓6 Estriados coloreados ⇑3 ⇑4 ⇑1 ⇓2

Frente frío ⇑3 ⇓1 ⇑4 ⇑2 Estriados negros ⇓3 ⇑1 ⇓4 ⇓2 Huellas concéntricas ⇑3 ⇑5 ⇑2 ⇑1 ⇑4

Tapón frío ⇑1 ⇑2 Delaminaciones ⇑4 ⇓1 ⇑3 ⇓5 ⇓2

Leyenda:

⇑ Aumento parámetro ⇓ Disminución parámetro

PAR

ÁM

ET

RO

DEFECTO


Nota: Los números corresponden a la secuencia según la cual deben realizarse las operaciones. Modificar siempre un parámetro por vez siguiendo la secuencia numérica.

EJEMPLO:

Si el defecto detectado fuera “masa no fundida” debe aumentarse la “contrapresión”. Si el defecto continúa deben disminuirse las “vueltas del tornillo”. Si sigue continuando debe aumentarse la “temperatura masa fundida”.

Rev. 01/2015 8– Mantenimiento Pag. 63/126

8. Mantenimiento

En esta página deseamos proporcionar todas las informaciones necesarias para la extracción de las boquillas de las placas y la sustitución de las resistencias de 240 V que podrían averiarse accidentalmente. Todas las boquillas tienen en la cabeza una garganta que permite el uso de un extractor para extraerlas de la placa. Por lo tanto es necesario que la boquilla se extraiga perpendicularmente a la superficie de apoyo para no dañar los alojamientos de las boquillas o los diámetros de centraje. Maniobras no correctas podrían ocasionar daños en la boquilla y también un mal juste de la boquilla en el alojamiento de la misma produciendo fugas de material. Antes de empezar a describir el mantenimiento de las boquillas, consideramos necesario anteponer que éstas últimas nunca tienen que extraerse de la relativa placa utilizando destornilladores, palancas y/o útiles similares.

Fig. 38 - No utilice destornilladores, palancas y/o útiles similares.

Utilizar siempre, para esta operación, extractores Thermoplay (cód. E04197 y E04198 según las dimensiones de la boquilla), completos del correcto casquillo extractor. De esa manera se puede estar seguros de preservar la integridad de la boquilla y de sus componentes. Thermoplay no garantiza el correcto funcionamiento de la boquilla en el caso en que se hayan extraído boquillas sin utilizar los extractores indicados.

Consultar el catálogo Thermoplay (Cap. Accesorios) para los códigos de los útiles a utilizar para un correcto mantenimiento de las boquillas.

Fig. 39 – Extractor Thermoplay

destornilladores palancas

NO NO


8.1 Mantenimiento de boquillas DN/DL

8.1.1 Sustitución del grupo punta DN

NB: Para el DN5 no es posible sustituir el puntal.

Para la sustitución del grupo puntal es necesario tener un kit de mantenimiento. Consultar el catálogo Thermoplay (Cápitulo Accesorios) para los códigos de las herramientas que deberán utilizarse para el correcto mantenimiento de las toberas.

Kit de mantenimiento para boquillas DN

Compuesto por:

1- Herramienta para montaje/desmontaje puntal

2- Herramienta para el desmontaje núcleo

3 - Cepillo para limpieza del alojamiento puntal

4 - N°2 Retractor/extractor para resistencia

5 - Grasa antigripante

Fig. 40 – Tabla, códigos y composición de los kit de mantenimiento de las boquillas DN

Kit de mantenimiento para monoboquillas con obturación DNS6:

1- Herramienta para montaje/desmontaje puntal

2 – Herramienta para el desmontaje núcleo

3 – Cepillo para limpieza alojamiento puntal

4 - Retractor para resistencia

5 - Grasa antigripante

6- Llave apertura/cierre abrazadera

7- Extractor casquillo guía punzón

8- Set completo junta tórica


Fig. 41 – Tabla códigos y composición de los kit de mantenimiento boquillas DNS6 Instrucciones para el desmontaje de los puntales:

1. Colocar la boquilla en el utillaje especifico 6 para el desmontaje (pedir por separado al kit de mantenimiento , código en tabla fig.40) y cerrar/bloquear

2. Cerrar en tornillo de banco sobre las dos paredes fresadas. Se recomienda el utilizar garras de aleación de Aluminio para no dañar la boquilla, ni el cubo sobrepuesto.

3. Desenroscar el grupo puntal con la llave específica (códigos en la tabla fig.42).

Fig.42 – Código herramientas de desmontaje Fig.43 – Fuerza de Apriete para puntal DN Boquillas DN

Fig.44 – Códigos clave desmontaje puntales boquillas DN

CODIGO BOQUILLA

E17814 DNØ18 E17815 DNØ22 E17816 DNØ30 E17817 DNØ44

FUERZA/PAR BOQUILLA

18 Nm DNØ18 20 Nm DNØ22 30 Nm DNØ30 40 Nm DNØ44

BOQUILLA CÓDIGO CLAVE

Ø TIPO

Ø18 DN 1-1B-3-3B DN6 1-1B-2 E17824

Ø22

DN 1-2-3 DN6 1-2 E17825

DN 1B-3B Dn6 1B E16099

Ø30

DN 1-2-3 DN61-2 E17826

DN 1B-3B Dn6 1B E17827

Ø44

DN 1-2-3 Dn6 1-2 E17828

DN 1B-3B Dn6 1B E17823


Fig.45 – Desmontaje de boquillas DN

4. Limpiar cuidadosamente la superficie de cierre interna en la boquilla con el cepillo de limpieza (Fig.46).

5. Lubrificar la rosca del nuevo puntal con grasa anti-gripante y reensamblar el puntal.

6. Con una llave dinamométrica y la herramienta específica de montaje (n.1 in Fig.40) apretar el puntal a la fuerza de cierre indicada en la tabla Fig. 43.

7. En caso de mantenimiento sobre más boquillas, después de la intervención controlar también que entre ellas todas las alturas son iguales.

Fig.46 –Limpieza de la superficie de cierre interna boquilla DN


8.1.2 Sustitución grupo puntal (Toberas DL90)

(Cápitulo Accesorios) para los códigos de las herramientas que deberán utilizarse para el correcto mantenimiento de las toberas.

Instrucciones para el desmontaje del puntal:

1. Abrir la matriz.

Fig.47 – Apertura matriz


2. Quitar el puntal.

3. En caso de dificultad en la remoción del puntal, extraer la tobera mediante el uso de adecuados

extractores como se describe en el capítulo 8.

4. Introducir el puntal nuevo prestando atención a la orientación.

Fig.48 – Quitar puntal


8.1.3 Sustitución de resistencia y termopar boquillas DN/DL

8.1.3.1 Boquilla DN Ø18 y DL Ø18

1. Apoyar la boquilla sobre el utillaje para montaje/desmontaje de boquillas cod.E17801 (pedir por separado al kit di mantenimiento).

2. Posicionar la herramienta en cobre para el desmontaje de los núcleos específicos por cada tipo de boquilla sobre el núcleo interno de la boquilla como representado en la siguiente figura (n.2 Fig.40 y cap. Accesorios del catálogo Thermoplay)

3. Con el uso de un martillo normal golpear sobre la

superficie superior de la herramienta hasta la total extracción del núcleo.

Fig.49 –Desmontaje de la boquilla DN/DL

4. Colocar los útiles retractores en los ojales

de la resistencia, como muestra la Fig.48. 5. Roscar los tornillos de la aleta hasta hacer

correr libremente la resistencia. 6. Deslice la resistencia hasta hacer coincidir

la ranura con encaje con el extremo del termopar (Fig.49)

7. Desmontar el extractor y el termopar. 8. Completar la extracción de la resistencia

eventualmente con el uso de los retractores/extractores.

Fig.50 – Desmontaje de resistencia DN/DL

Termopar

Ranura para el paso del termopar

E17801


9. Sustituir la resistencia y/o el termopar y proceder al montaje

10. Colocar la resistencia hasta hacer coincidir la

ranura de la resistencia misma al alojamiento del termopar presente sobre el núcleo, y eventualmente usando los sobre el núcleo usando los retractores/extractores.

11. Proceder con cuidado al doblar el nuevo

termopar en la zona que corresponde a la testa de la boquilla, para no dañar el propio termopar.

12. Desmontar el extractor y colocar el termopar

13. Completar la colocación de la resistencia ayudándose nuevamente de los retractores /extractores

Fig.51– Ensamblaje resistencia y termopar

14. Colocar el utillaje para montaje/desmontaje de boquillas cod.E17801 en el soporte cod.E04187 (pedir por separado al kit de mantenimiento)

15. Colocar el cuerpo externo en el utillaje para montaje/desmontaje cod.E17801 como muestra la Fig.52.

16. Colocar posteriormente el interior de la boquilla dentro de la vaina/cuerpo exterior.

17. Atención: Verificar el precentraje de la parte

anterior del núcleo en la vaina/cuerpo exterior.

18. Golpear con maza de nylon hasta el montaje

completo.

Fig.52 –Ensamblaje con la vaina/cuerpo exterior

Doblez del termopar

E17801

E04187


8.1.3.2 Boquillas DN/DL Ø22-30-44

1. Apoyar la boquilla sobre el utillaje para montaje/desmontaje de boquillas (pedir por separado al kit de mantenimiento-ver código en la tabla siguiente)

2. Posicionar el útil en cobre para el desmontaje del núcleo específico por cada tipo de boquilla sobre el interior de la boquilla como en la figura siguiente (n.2 Fig.40 y cap. Accesorio del catálogo Thermoplay)

3. Con la ayuda de un martillo normal, golpear sobre la superficie superior del utillaje hasta la extracción del núcleo.

Fig.53– Desmontaje cuerpo ext. Y utillaje de boquilla DN/DL

4. Desmontar el termopar.

5. Colocar la herramienta retractora/extractor y

roscar las “palomitas” hasta poder correr libremente la resistencia (Fig.55).

Fig.54 – Desmontaje del termopar

CODIGO BOQUILLA

E17814 DN/DL Ø18

E17815 DN/DL Ø22

E17816 DN/DL Ø30

E17817 DN/DL Ø44

Doblez del termopar


6. Completar la extracción de la resistencia.

7. Sustituir la resistencia y/o el termopar y proceder al montaje.

8. Colocar la resistencia usando los

retractores/extractores 9. Proceder con cautela al doblar el nuevo

termopar en la zona que corresponde a la curva con la testa de la boquilla para no dañar el propio termopar.

10. Retirar los retractores/extracotres y colocar e

introducir el termopar

11. Colocar el utillaje para montaje/desmontaje de boquillas (código en tabla Fig.51) en el soporte cod.E04187 (de solicitar por separado al kit de mantenimiento)

12. Colocar el cuerpo/vaina externa en el utillaje para montaje/desmontaje de boquillas como se muestra en la Fig.56.

13. Colocar seguidamente el núcleo/boquilla en el interno de la vaina/cuerpo exterior

14. Verificar el precentraje de la parte delantera

del núcleo en la vaina/cuerpo exterior.

15. Golpear con una maza de nylon hasta su completo montaje.

Fig.56– Reensamblaje con la vaina/cuerpo exterior

Utillaje para montaje de boquillas

E04187

Fig.55 – Desmontaje resistencia


8.2 Mantenimiento boquillas F y FN

8.2.1 Sustitución del grupo punta Para la sustitución del grupo puntal es necesario tener el kit de mantenimiento

Kit de mantenimiento para boquillas F/FN/FNH:

1. Herramienta para montaje/desmontaje puntal

2. Herramienta para conformación termopar

3. Cepillo limpieza alojamiento puntal

4. Retractor para resistencia

5. Grasa antigripante

6. Llave apertura/cierre abrazadera (sólo para monoboquillas FN6)

7. Extractor casquillo guía punzón (sólo para monoboquillas FN6)

8. Set completo junta tórica (sólo para monoboquillas FN6)

Fig. 57 – Tabla de códigos y kit de mantenimiento de boquillas F/FN/FNH Instrucciones para el desmontaje de la puntera (para las boquillas F Ø11 remitirse al capítulo dedicado): 1. Colocar la boquilla en la herramienta específica para el desmontaje de boquillas F (n.1 Fig.57) de solicitud

por separado al kit de mantenimiento (código en tabla Fig.57) y bloquearlo


Fig.58 – Código de utillaje Fig.59– Par de apriete puntal F/FN/FNH

2. Cerrar en tornillo de banco (mordazas) en las dos paredes fresadas. Se recomienda utilizar pinzas de aleación de aluminio ligero para no dañar los componentes de la boquilla.

3. Desenroscar el grupo punta con la específica llave poligonal suministrada en dotación con el presente kit (2).

4. Antes de introducir el nuevo grupo punta, limpiar esmeradamente las superficies de cierre internas de la boquilla con el específico cepillo suministrado en dotación con el presente kit.

CÓDIGO BOQUILLA

E06800 F Ø11 E15297 FN Ø16 E15298 FN Ø24 E15299 FN Ø32 E15300 FN Ø46 E19451 F6 Ø11 E19441 FNH Ø16 E19442 FNH Ø24 E19443 FNH Ø32 E19444 FNH Ø46 E19444 FNH Ø60

FUERZA BOQUILLA

6 Nm FØ11 18 Nm FN/FNH Ø16 25 Nm FN/FNH Ø24 35 Nm FN/FNH Ø32 50 Nm FN/FNH Ø46 50 Nm FNH Ø60

MORDAZA

Fig. 60 – Desmontaje punta F/FN/FNH


5. Lubricar la rosca de la nueva punta con Loctite antiagarrotante suministrado en dotación.

6. Con una llave dinamométrica y la llave específica para el desmontaje del puntal (n.2 in Fig.58) apretar el puntal a la fuerza indicada en la tabla en la Fig. 57.

7. En caso de mantenimiento sobre más boquillas, después de la intervención controlar que todas sus alturas sean iguales.

8.2.2 Sustitución resistencia y termopar

Instrucciones para la sustitución de la resistencia y termopar (para las boquillas F Ø11 remitirse al capítulo dedicado):

1. Utilizar los útiles de desmontaje resistencia suministrados en dotación en cantidad variable, según las ranuras presentes en la resistencia (1).

2. Si la boquilla tiene la salida del cables a mitades, la resistencia puede desmontarse con la

boquilla ensamblada en el molde. En este caso consultar el párrafo 8.3.3. 3. Si la boquilla tiene la salida del cables arriba, antes de desmontar la resistencia es necesario

extraer la boquilla del molde.

4. Quitar el anillo elástico (4)

5. Sólo para las boquillas F: desmontar la punta con la llave específica (véase instrucciones para el desmontaje punta en el párrafo anterior)

6. Posicionar los útiles distanciadores en la específicas ranuras de la resistencia (2).

7. Atornillar la llave de gallo para abrir los distanciadores hasta que la resistencia se deslice libremente sobre el núcleo de la boquilla.

Fig. 62 – Útiles retractores/extractores para desmontaje resistencia

Fig. 61 – Limpieza interna

4

1

2


8. Quitar la resistencia de la boquilla con los distanciadores posicionados, poniendo cuidado en no desplazar el termopar.

9. Extraer el termopar (3) 10. Limpiar esmeradamente el alojamiento con

el específico cepillo suministrado en dotación con el presente kit.

Fig. 63– Desmontaje resistencia

11. Volver a posicionar el nuevo termopar, ya suministrado por Thermoplay con la punta doblada de gancho. Doblar con cuidado en correspondencia de la cabeza boquilla para no dañar el mismo termopar.

12. Si el termopar no llega ya doblado de

Thermoplay, doblarlo utilizando el útil en dotación (1).

13. Verificar el correcto doblado con el patrón

presente en el mismo útil (2).

Fig. 64- Desmontaje termopar

Curvado del Termopar

3


Fig. 65 – Doblado y verificación termopar

8.2.3 Sustitución punta y resistencia con molde abierto boquillas FN tipo “M”

Una gran ventaja de las boquillas de la familia FN tipo “M” (resistencia con salida a mitad), es la posibilidad de realizar el mantenimiento directamente en el molde, sin que sea necesario desmontaje de las partes que envuelven el distribuidor caliente.

Es posible sustituir la punta de la boquilla con el molde ensamblado utilizando la llave destornillador suministrada con el kit de mantenimiento. Para realizar esta operación es necesario que la boquilla esté montada con la clavija anti rotación.

NOTA: antes de introducir el nuevo grupo punta, asegurarse de que las superficies de cierre internas de la boquilla estén bien limpiadas.

Fig. 66 – Apertura placa porta boquillas


Soltando los tornillos que bloquean en posición la placa porta matriz, se pueden poner a la vista las puntas de las boquillas.

Como la cabeza de las boquillas no puede girar vista la presencia de la clavija anti rotación, con la específica llave poligonal se puede aflojar la punta y limpiarla/sustituirla.

Utilizando luego el útil distanciador Thermoplay es posible sustituir resistencia y/o termopar según lo explicado en el párrafo anterior.

Fig. 67 – Sustitución punta o resistencia en máquina

CLAVIJA ANTIRROTACIÓN


MORDAZA

8.2.4 Sustitución punta F11

1. Con la boquilla en el útil (1) desmontaje boquillas F (véase Fig.57) colocarla en el tornillo de banco (mordazas) sobre dos paredes fresadas. Se recomienda utilizar mordazas de aleación de aluminio para no dañar ni la boquilla ni el cubo superpuesto.

2. Desenroscar el grupo punta con la llave específica (2) poligonal suministrada con el kit de mantenimiento (Fig.57).

3. Antes de insertar el nuevo grupo puntal, limpiar cuidadosamente la superficie de cierre interna de la boquilla con la baqueta específica (Fig.61).

4. Lubricar la rosca del nuevo puntal con la grasa antigripante de viene con la dotación del kit. 5. Con una llave dinamométrica y la llave específica para el montaje del puntal (n.2 en Fig.60) y roscar el puntal a

la fuerza indicada en la tabla en la Fig. 59 (6 Nm). 6. En caso de realizar mantenimiento sobre más boquillas, tras la intervención controlar también que entre ellas las

alturas sean todas iguales. 7. Para longitudes ≥56 mm, continuar según las instrucciones para las demás boquillas de la familia “F” para el

desmontaje de la resistencia y termopar. Para longitudes <56 mm seguir el procedimiento descrito en el párrafo 8.3.5 para el desmontaje de la resistencia y termopar.

Nota: antes de introducir el nuevo grupo punta, asegurarse de que las superficies de cierre internas de la boquilla estén bien limpias.

Fig. 68 – Bloqueo de la boquilla en tornillo de banco y desmontaje punta


8.2.5 Sustitución resistencia y termopar boquillas F11 longitud 36 y 46 mm

1. Con la boquilla en el utillaje (1) desmontaje boquillas F (véase Fig.57) sujetarla en el tornillo banco sobre las dos paredes fresadas.

2. Extraer el tubo externo de protección en el sentido indicado por la flecha.

Fig. 69 - Extracción tubo de protección Fig. 70 – Extracción termopar

3. Realizar el procedimiento descrito en el párrafo 8.2.1 (sustitución grupo punta) para extraer la punta de la boquilla.

4. Extraer el grupo termopar.

5. Utilizar el específico útil en la resistencia (véase secc. Accesorios de la página web Thermoplay): apretar ligeramente el pasador para vincularlo en el terminal de la misma resistencia.

6. Girar ligeramente el útil en sentido horario, para ensanchar ligeramente las espiras de manera de que ésta pueda extraerse en el sentido de la flecha.

7. Ahora se puede sustituir la resistencia y/o termopar, actuando en sentido inverso en las operaciones arriba descritas. Verificar cuidadosamente que la resistencia y el termopar adhieran perfectamente al núcleo de la boquilla.

MORDAZA MORDAZA


Fig.71– Extracción resistencia del núcleo

8.3 Mantenimiento de los grupos obturadores

A continuación se describen las operaciones necesarias para sustituir las juntas de los obturadores y la regulación de las válvulas de obturación. En lo referente a la sustitución de las agujas y del grupo de obturación completo, hacemos referencia al procedimiento en los sucesivos parágrafos, en base a la tipología indicada. Los grupos de obturación Thermoplay se diferencian en las siguientes tipologías:

Montados en el distribuidor (con funcionamiento exclusivamente con aire). E18326, E18329 Los procedimientos de mantenimiento para estas boquillas se describen en la sección 8.6

Montados en la placa de fondo (con funcionamiento con aire o aceite).

E18327, E18500, E19399 Los procedimientos de mantenimiento para estas boquillas se describen en la sección 8.6

Grupos de obturación para boquillas roscadas, montadas sobre el distribuidor (funcionamiento

con aire o con aceite indistintamente). El procedimiento de mantenimiento para estas boquillas es y sus relativos grupos de obturación están descritos en la sección 8.8.

MORDAZA


8.4 Grupos obturación códigos E18326, E18329, E18327, E18500, E19399. 8.4.1 Sustitución de juntas de los pistones de los obturadores

Grupos obturadores montados sobre el distribuidor:

1. Extraer los segmentos metálicos espirales utilizando un destornillador plano. Prestar especial atención a las superficies del pistón para no dañarlos.

2. Extraer las juntas a sustituir.

3. Insertar las nuevas juntas después de haberlas lubricado con una pequeña cantidad de grasa especial. Prestar atención con la orientación de estos..

4. Reposicionar los segmentos metálicos espirales en sus alojamientos del pistón.

Fig.72 - Sustitución de juntas

Grupos obturadores montados sobre la placa de fondo:

1. Extraer las juntas de sus alojamientos utilizando un destornillador plano y prestando especial atención a la superficie del pistón para no dañarlos.

2. Colocar las nuevas juntas en sus alojamientos.

3. Colocar los anillos con la ayuda del utillaje cónico que proporcionamos bajo pedido.

4. Conformar las juntas apenas colocadas utilizando el útil conformador para devolverlos a su condición de trabajo correcta..

5. Lubricar las nuevas juntas con la grasa especial y colocar los pistones en los cuerpos cilíndricos.

Abajo los códigos de los útiles.

Juntas

Segmento metálico espiral


Fig.73- Utillajes montaje de juntas


Para la colocación de las juntas en los casquillos de regulación de la aguja seguir las siguientes indicaciones (código herramientas E18016-E18017):

6. Colocar la nueva junta en su alojamiento.

7. Colocar el cono y el anillo de la junta.

8. Hacer correr el anillo en el alojamiento utilizando el útil como en la figura 74.

9. Conformar las juntas apenas insertas invirtiendo la herramienta de conformación para devolverlos a las condiciones de trabajo adecuadas.

Fig.74 – Colocación de juntas en los casquillos guía aguja

8.4.2 Ensamblaje del casquillos guía aguja

Valido para ambos tipos de grupos de obturación.

Los casquillos guía aguja y las agujas se entregan ensambladas y es absolutamente imposible el intercambiarlas. Los dos componentes reportan un número identificativo. Se aconseja el insertar las agujas y los casquillos guía agujas siguiendo la numeración de las cavidades y de las boquillas (ej. aguja y casquillo guía aguja nr.2, sobre cavidad nr.2, con boquilla nr.2), esto facilitará todas las eventuales operaciones de intervención y mantenimiento.

Fig. 75 – Grupo Aguja

Aguja

Casquillo Guía Aguja

Utillaje

Junta

Cono

junta

Utillaje invertido


1. Retirar el sello de seguridad de la aguja y la cola/adhesivo del sello de la superficie.

2. Colocar el casquillo guía aguja en el distribuidor.

3. Roscar sobre el distribuidor la rosca de cierre del casquillo aplicando el par de apriete indicada sobre el distribuidor. Sobre pedido se entrega la llave para la apertura/cierre del casquillo y circunstancialmente la llave dinamométrica (ver sección accesorios del catálogo Thermoplay).

Fig.76 Colocación y blocaje del casquillo 8.4.3 Obturadores montados sobre el distribuidor.

Grupos obturación E18326, E18329 (kit de mantenimiento cod. E18524, E18525).

1. Colocar el casquillo guía aguja en l casquillo guía aguja (párrafo 8.4.2).

2. Colocar en el alojamiento presente en la placa de distribución, la arandela de regulación de la aguja.

3. Si es necesario rectificar la arandela de regulación de aguja para aumentar la carrera de la aguja.

4. Colocar la aguja en el casquillo.

Fig. 77 – Colocación de casquillo y aguja

Indicación del par de apriete

Llave dinamométrica

Arandela de regulación de aguja


5. Lubricar las juntas del pistón con grasa para juntas con funcionamiento dinámico. Colocar el pistón en el cuerpo del cilindro externo, calzándolo con cuidado para no dañar las juntas.

6. Mediante el uso de la bayoneta, vincular la aguja al grupo cuerpo/pistón.

7. Esparcir la grasa de las juntas superiores para evitar que durante el montaje de la placa superior, se retire de del alojamiento no garantizando una estanqueidad correcta del aire.

8. Montar la placa superior verificando que la cota corresponde a las especificaciones indicadas en el diseño Thermoplay entregado junto al sistema.

9. Llevar el canal caliente a temperatura, y con la ayuda del aire comprimido, verificar el correcto accionamiento de la aguja/pistón en la vávula de comandamiento.

Fig.78 Colocación de pistón y cuerpo externo del obturador

Atención: el cierre del aire para el movimiento neumático está totalmente garantizada solo con el canal caliente a temperatura.

Grupo obturador

Junta superior

Entrada a bayoneta

Cuidado: ¡en los ensayos de mesa, no utilizar presiones superiores a los 5 bar! No accionar nunca los punzones con el canal caliente FRÍO. Para el cálculo y la ejecución de la longitud del punzón consultar el catálogo Thermoplay


8.4.4 Obturadores montados sobre la placa de fondo. 8.4.4.1 Grupos de obturación E18500

1. Colocar el casquillo guía aguja (párrafo 8.4.2).

2. Colocar el grupo de arandela de contraste ensamblado compuesto por arandela de contraste, rascador y anillo elástico.

Fig.79 - Grupo arandela de contraste con rascador

Fig.80 – Montaje arandela de contraste con rascador

3. Proceder con el montaje de las placas porta obturadores, verificando que las cotas de las

alturas correspondan a las especificaciones que contiene el diseño Thermoplay que se entrega junto al sistema.

4. Insertar el cuerpo del obturador en el alojamiento de la placa porta obturadores, impregnar previamente las juntas con grasa para evitar pellizcarlas.

5. Insertar el pistón.

Rascador Arandela de contraste

Anello elastico


6. Insertar la aguja verificando que la numeración grabada en la aguja se corresponde a la del casquillo guía agujas (ver fig.75).

7. Insertar el anillo de contraste completo con las juntas y asegurarlo con el anillo elástico

8. Posicionar y cerrar la placa de fondo. Lubricar las juntas superiores para evitar que durante la fase de montaje de la piastra superior, sea retirada de su alojamiento, no asegurando el correcto cierre para el del lado del aire.

9. Llevar a temperatura el canal caliente, y con la ayuda del aire comprimido, verificar el correcto accionamiento de la aguja/pistón en la válvula de comando.

Fig. 81– Ensamblaje grupo pistón y aguja Attenzion: en el montaje en banco, no utilizar presiones superiores a 5 bar.

No accionar nunca las agujas con el canal caliente FRIO. Para el cálculo de la longitud de laaguja consultar la fórmula que aportamos en el catálogo Thermoplay.

Anillo elástico

Casquillo de contraste con junta Aguja

Pistón

Junta superior

Cuerpo otburator

Asegurarse que el anillo elastico este montado correctamente en su alojamiento

Placa de fondo

Placa porta obturadores


8.4.4.2 Grupos obturación E18327, E19399

1. Insertar el casquillo guía aguja (párrafo 8.4.2).

2. Insertar el grupo arandela de contraste ensamblado, compuesto por arandela de contraste, rascador y anillo elástico.

Fig.82 – Grupo arandela de contraste con rascador.

Fig.83 – Montaje arandela de contraste con rascador

3. Proceder después al ensamblaje de la placa porta obturadores, comprobando que las cotas de la alturas correspondan a las específicas obtenidas en los esquemas Thermoplay entregados con el sistema.

4. Insertar el cuerpo del obturador en el alojamiento de la placa superior; impregnar preventivamente las juntas con grasa para evitar el pellizcarlas..

Rascador Arandela de contraste

Anillo elástico


5. Insertar pistón.

6. Insertar el grupo aguja/casquillo de contraste verificando que la numeración grabada sobre la aguja se corresponde a aquella sobre el casquillo guía aguja (ver fig.75).

7. Para el ensamblaje del grupo aguja/casquillo ver párrafo 8.4.4.3

Fig. 84 – Ensamblaje grupo pistón y aguja

8. Lubricar la junta superior para evitar que dura te el montaje de la placa superior se escape de su alojamiento, no asegurando así el correcto cierre del aire. Posicionar y cerrar la placa de fondo

9. Llevar a temperatura el canal caliente, y con la ayuda de aire comprimido, verificar el correcto accionamiento de las agujas/pistones en la válvula de comando.

Grupo aguja /casquillo

Piastra porta otturatori

Cuerpo obturador

Piston

Atención: en el banco de pruebas, no utilizar presiones superiores a 5 bar! Noaccionar nuncalas agujas con el canla caliente FRIO. Para el cálculoi de la longitud de la aguja consultar el catálogo Thermoplay

Disco superior con junta


8.4.4.3 Ensamblaje grupo aguja /casquillo de contraste (grupos obturación E18327,E19399) Para montar la aguja en el pistón proceder del siguiente modo;

1. Enganchar la aguja al casquillo de contraste mediante el encaje especial a bayoneta

2. Tras haber lubricado la junta del casquillo, insertar el grupo en el pistón y roscar hasta el tope.

3. Desenroscar un giro completo (16 “clics”) para regular en la justa posición la aguja.

4. Proseguir el montaje de los componentes del molde.

Fig.85 – Ensamblaje aguja/pistón/ casquillo de contraste 8.4.4.4 Regulación de la válvula de obturación Después de haber realizado alguna prueba de inyección, si se verifican anomalías que correspondan al punto de cierre, será necesario realizar la regulación de la carrera de la aguja. Las agujas de las válvulas de obturación pueden ser reguladas con una carrera de ±0.75 mm. Durante la regulación el pistón debe mantenerse fijo.

Casquillo de

Pistón

Aguja


La llave proporcionada en el kit de mantenimiento permite una fácil regulación de la aguja. Cada “clic” tiene un desplazamiento 0,05 mm. Girando en sentido horario se obtiene en fase de cierre un avance de la aguja, mientras que en sentido contra-horario conseguimos un retroceso.

Fig. 86 - Llave regulación grupo obturación Para los obturadores cod. E18500 si la medida de la aguja tiene que ser acortada se debe proceder como a continuación se detalla:

1. Roscar sobre el casquillo de contraste un tornillo M4 y sacar el pistón de la válvula.

2. Desmontar a continuación el anillo elástico Seeger Ø 12.

3. Extraer el casquillo de contraste.

4. La aguja a continuación queda libre de salida. Prestar atención a no dañar la superficie de deslizamiento de la aguja.

5. Acortar la aguja a la medida necesaria y remontar todo.

6. Montar el pistón en el cuerpo prestando especial cuidado a las juntas.

7. Si, en fase de cierre, la aguja debe avanzar, deberán actual sobre el final del pistón.

Llave de regulación E18003


Fig.87 – Zona final del pistón 8.4.4.5 Sustitución y mantenimiento agujas Las agujas son realizadas y entregadas emparejadas al propio casquillo guía y destacan grabado un número identificativo. La sustitución de un componente necesita de la sustitución también del otro. Para la extracción del casquillo de guía utilizar la llave cod. E18394 proporcionada con el kit de mantenimiento.

Fig. 88 – Sustitución casquillo guía aguja

Final del pistón

Llave cod.E18394

Casquillo guía


Fig.89 – Monoboquilla tipo DN6

Fig.90 – Desmontaje resistencia de abrazadera

8.5 Mantenimiento monoboquillas

8.5.1 Monoboquillas familia “DN”

1. Introducir la punta de un destornillador de corte en la cavidad presente en la parte superior de la cabeza (Fig. 89) y extraer del alojamiento el anillo elástico.

2. Luego extraer la resistencia de abrazadera de la cabeza (Fig.90).

3. Ahora es posible extraer el termopar del alojamiento (Fig. 91)

Cavidad para introducir la punta del destornillador

Fig.91 – Extracción del termopar de su alojamiento Fig. 92 – Separación de la cabeza del cuerpo

termopar


4. Para extraer la cabeza del cuerpo de la boquilla, destornillar completamente los 4 pasadores roscados M4 presentes en la abrazadera de la cabeza de la boquilla (Fig.92). Ahora se puede separar la cabeza del cuerpo de la boquilla.

5. Proseguir con las instrucciones descritas en el párrafo 8.1 para completar el mantenimiento, en base a la tipología de la boquilla.

8.5.2 Monoboquilla familia "F" Las operaciones descritas en este párrafo solo son de interés para las monoboquillas del tipo F con resistencia en la testa. Si la monoboquilla sobre la cual se debe de hacer un mantenimiento y está desprovista de la resistencia calefactora de testa, pasar directamente al párrafo dedicado al mantenimiento dedicado al mantenimiento de las boquillas F. 1. Introducir la punta de un destornillador de corte en la cavidad presente en la parte superior de la cabeza y

extraer del alojamiento el anillo elástico (Fig. 93).

2. Extraer la resistencia de abrazadera de la cabeza (Fig. 94).

Fig. 93 – Cavidad para introducir el destornillador Fig. 94 – Extracción de la resistencia de abrazadera

Cavidad para introducir la punta del destornillador

termopar

3. Se puede sustituir el termopar de la cabeza, extrayéndolo en sentido radial (Fig. 93).

4. Por lo que se refiere a las intervenciones de mantenimiento en el cuerpo boquilla (punta, resistencia y termopar boquilla), se remite al párrafo dedicado en el presente capítulo.

5. Para volver a montar la monoboquilla, realizar las operaciones en sentido inverso.

Fig. 95 – Extracción del termopar de la cabeza


8.5.3 Monoboquillas familia FNH

Las operaciones descritas en este apartado se refieren a las monoboquillas del tipo FNH con la resistencia en la cabeza. Si la monoboquilla sobre la que se debe hacer el mantenimiento no está provista de la resistencia de banda en la cabeza, pasar directamente al apartado dedicado al mantenimiento de las boquillas F/FN/FNH.

1. Quitar la resistencia de banda de la cabeza (Fig. 96)

Fig. 96 – Extracción de la resistencia de banda

2. Se puede sustituir el termopar de la cabeza, quitándolo de la resistencia de banda (Fig. 97).

3. En lo que respecta a las intervenciones de mantenimiento sobre el cuerpo de la boquilla (puntal, resistencia y termopar boquilla), remitirse al apartado dedicado en este capítulo.

4. Para volver a montar la monoboquilla, proceder con las operaciones en sentido inverso.

Fig. 97 – Extracción del termopar de la cabeza

termocoppia


8.5.4 Monoboquillas neumáticas con obturación familia “FN6/3” y “DSN6/3”

1. Quitar los tornillos que mantienen sujeta la placa superior y extraerla con el anillo de centrado (Fig.98).

Fig. 98 – Extracción de la placa superior

2. Quitar los 4 tornillos (Fig.99) que fijan la cabeza de la monoboquilla (Fig.99).

Fig. 99 – Extracción de los 4 tornillos

3. Quitar los 8 tornillos que bloquean las plaquitas que paran la resistencia (Fig. 100) y los 8 avellanados que bloquean la resistencia (Fig.101).


Fig.100 – Quitar los 4 tornillos avellanados Fig.101 – Quitar la plaqueta que para la resistencia

4. En este punto se puede proceder a quitar la resistencia de la cabeza de la monoboquilla (Fig. 102) y sustituirla si es necesario. Si es necesario, sustituir también el termopar quitándolo (Fig. 103).

Fig. 102 – Extracción resistencia Fig. 103 - Extracción termopar

5. Aflojar los 4 tornillos que se encuentran encima de la cabeza de la monoboquilla y que unen la cabeza de la monoboquilla con el resto del cuerpo (Fig. 102). En el momento de volver a montar la monoboquilla se aconseja sustituir las 4 juntas tóricas metálicas presentes entre la cabeza y el cuerpo (cód. B02134).

termocoppia


Fig. 104 – Aflojar los 4 tornillos encima de la cabeza

6. Utilizando dos tornillos M4x16, fijar el disco relativo presente en el kit de mantenimiento (doc. E18395)

en el pistón.

Fig. 105 – Aflojar los 4 tornillos encima de la cabeza

7. Utilizando una barra roscada M8 quitar el pistón y el punzón del resto del cuerpo.

Nota: efectuar esta operación "en caliente"

8. Para quitar el pistón de la cabeza del punzón, desplazarlo lateralmente en el sentido de la flecha indicado en la superficie superior del pistón.

9. Con el pistón desensamblado, se puede proceder a su control (sobre todo al referente a la integridad de la superficie lateral cilíndrica) y eventualmente a la sustitución de las zonas de estanqueidad.

Tornillo M4x16 E18395

OR metallici (cod. B02134)


10. Ahora es posible, usando una llave poligonal de vaso (suministrable por parte de Thermoplay), aflojar y quitar completamente la abrazadera que fija el casquillo guía punzón (Fig. 106). Se recuerda que en el momento de volver a montar toda la monoboquilla, esta abrazadera deberá ser encerrada con un par máximo correspondiente al valor indicado en la monoboquilla.

Fig. 106 – Extracción abrazadera

11. En este punto se puede extraer el casquillo guía punzón (Fig. 107), elaborando su parte superior roscada con la herramienta adecuada (E18394).

Se recuerda que, en el caso de sustitución del punzón, se tendrá que pedir a la empresa Thermoplay, como recambio, el punzón completo de casquillo: de hecho, la empresa Thermoplay se encarga del acoplamiento de cada punzón con un casquillo correspondiente.

Fig. 107 – Extracción casquillo guía punzón

boccola guida spillo

ghiera chiusura boccola


12. En cualquier momento, después de haber aflojado los tornillos colocados en la brida periférica, se puede soltar la parte inferior de la boquilla (en caliente si es necesario). Se recomienda limpiar a fondo, las superficies de acoplamiento entre cuerpo superior y cuerpo inferior de la boquilla, para eliminar los residuos de plástico y evitar funcionamientos anómalos.

Fig.108 – Desmontaje parte inferior de la boquilla

13. Ahora, en el cuerpo inferior se pueden efectuar las operaciones de mantenimiento habituales (sustitución puntal y/o sustitución resistencia y termopar, como se ha explicado anteriormente en este capítulo).


8.5.5 Monotoberas de obturación para neumáticos familia “MO”

1. Quitar los tornillos que sujetan la placa superior y extraerla con el anillo de centrado (Fig.109).

Fig. 109 - Extraer la placa superior

2. Quitar los 4 tornillos (Fig.110) que fijan la monotobera (Fig.111) y extraerla.

Fig. 110 - Quitar los 4 tornillos

3. Quitar los 2 tornillos que bloquean la placa de termoresistencia y los 2 tornillos de cabeza avellanada que bloquean la resistencia (Fig.111-112).


Fig.111 – Quitar los 4 tornillos Fig.112 - Quitar la placa de termorresistencia

4. A este punto es posible proceder con la remoción de la resistencia de la cabeza de la monotobera (Fig. 113) y reemplazarla si es necesario. Sí fuese necesario, reemplazar el termopar destornillándolo (Fig. 114).

Fig. 113 - Extracción resistencia Fig. 114 - Extracción termopar

5. Aflojar los 4 tornillos que se encuentran sobre la cabeza de la monotobera y que vinculan la cabeza de la monotobera al resto del cuerpo (Fig. 115). Se recomienda en momento de reensamblar la monotobera reemplazar los cuatro OR metálicos presentes entre la cabeza y el cuerpo, cod. B02134).

termopar


Fig. 115 – Aflojar los 4 tornillos sobre la cabeza

6. Utilizando dos tornillos M4x16, fijar el disco correspondiente (cod. E19619, que puede ser adquirido

separadamente al kit de mantenimiento) al pistón.

Fig. 116 – Extracción del pistón

Vite M4x16 E19619

OR metálicos (cod. B02134)


7. Usando una barra roscada M8 extraer el pistón y el pasador del resto del cuerpo (Fig 116).

Nota: efectuar esta operación con tobera en caliente.

8. Para extraer el pistón de la cabeza del pasador, desplazarlo lateralmente siguiendo la dirección de la flecha indicada en la superficie superior del pistón. Para la posterior introducción del pistón en el cuerpo (Fig. 117) utilizar la correspondiente herramienta (cod. E19936, que puede ser adquirida separadamente al kit de mantenimiento).

Fig. 117 – Introducción del pistón

9. Con el pistón desmontado, es posible proceder a su control (sobre todo de la integridad de la superficie lateral cilíndrica) y si fuese necesario a la sustitución de los aros de compresión.

10. A este punto es posible, mediante el uso de una llave tubo (disponible en Thermoplay), aflojar y destornillar completamente la abrazadera que fija el casquillo guía pasador (Fig. 105). Se recuerda que en el momento de reensamblar toda la monotobera, esta abrazadera tendrá que ser cerrada con un par máximo correspondiente al valor mostrado en la tabla siguiente:

Llave Allen Par máximo

Ø12 40 N

Ø16 60 N

11. En este momento es posible quitar el casquillo guía pasador (Fig. 106), empeñando su parte superior roscada en la herramienta correspondiente (E18394).

Se recuerda que, en caso de sustitución del pasador, a Thermoplay se tendrá que pedir como repuesto el pasador completo de casquillo: en efecto Thermoplay está atenta al acoplamiento de cada pasador con un casquillo correspondiente.

E19936


Fig. 118 - Extracción abrazadera

.

Fig. 119 - Extracción casquillo guía pasador

12. En el cuerpo inferior se pueden efectuar las frecuentes operaciones de mantenimiento (sustitución puntal y/o sustitución resistencia y termopar) como se ha explicado anteriormente en este capítulo.

casquillo guía pasador

E18394

cierre abrazadera casquillo


8.6 Mantenimiento de las boquillas roscadas

8.6.1 Descripción de los componentes

Fig. 120 – Descripción de las partes de la mitad molde

Placa de montaje superior

Grupo obturación Tornillos placa de montaje superior

Termopar

Resistencia distribuidor

Tornillo placa matriz

Centrador distribuidor

Boquilla roscada

Placa matriz

Tornillos de fijación distributor M12 UNI 5931

Distanciador obturador

Distribuidor

Tornillos de fijación M8 UNI 5931

Distanciador obturador

Tubo Ø6

Racord tubo Ø6

Placa porta boquillas


Fig.121 – Descripción de las subpartes del obturador

Grupo regulación aguja

Guarnizione

Aguja

Pistón + aguja + grupo regulación aguja

Testa obturador

Cuerpo obturador

Cierre guía

Casquillo guía Aguja

Pistone + spillo + gruppo regolazione spillo

Tapa grupo regulación


Fig.122 – Descripción de las partes de boquilla

Nucleo

Resistencia

Termocopar

Puntal

Seeger


8.6.2 Herramientas para el mantenimiento de boquillas roscadas

Fig. 123 – Kit Herramientas mantenimiento de boquillas (ver códigos en par. 8.2.1)

N.2 Retractor/extractor para resistencia E09708

Util conformado termocopar E16754 Ø 16-24-32 E16755 Ø 46

Llave desmontage puntal (codigo par. 8.3.1)

Grasa antigripante B01062


Fig. 124 – Herramienta para mantenimiento grupo obturación

E18563 Confomador para OR E18034

E18566 Conformador para OR E17552

E18565 Retractor para OR E17552

E18564 Herramienta para introducción del pistón en el tubo

E18394* Herramienta para extracción casquillo

E19516 Set completo Junta tórica

* para boquillas Ø60 utilizar el código E19452


8.6.3 Desmontaje grupo obturación

Fig. 125 – Extracción del obturador del sistema con placa de contención.

Tornillo placa de montaje superior

Placa fondo superiore

Tronillo de fijación obturador

Racord tubo Ø6

Obturador

Rosca Guía

Casquillo guía aguja


Con referencia a la fig. 112 e 113 seguir las instrucciones indicadas para extraer la aguja con el casquillo guía.

1. Retirar los tornillos de la placa de montaje superior

2. Extraer la placa de montaje superior

3. Desenroscar los racores de los tubos

4. Retirar los tornillos del obturador

5. Calentar el sistema el sistema configurando la centralita de regulación a 80° por debajo de la temperatura del polímero

6. Extraer el grupo de obturación con la aguja

7. Desenroscar la rosca guía utilizando una llave hexagonal estándar

8. Extraer el casquillo guía aguja utilizando la herramienta adecuada (E18394, E19452 en el caso de boquillas Ø60)

9. Aflojar los cuatro tornillos presentes en la parte inferior del obturador

10. Quitar la cabeza del obturador y extraer el pistón

11. Utilizando un destornillador plano, desenroscar el instrumento de regulación de la aguja y extraer el pistón del punzón

12. Extraer la aguja de su alojamiento

Fig. 126 – Extracción de la aguja, del obturador

Grupo registro de aguja Testa obturador

Pistón

Aguja

Coperchio gruppo regolazione

Viti otturatore


8.6.4 Ensamblaje del grupo de obturación

Es muy importante que la aguja sea sustituida junto al casquillo guía aguja. En cada caso deberán ser sustituidas siempre ambas piezas. Consulte las fig. 125 y 126 siguiendo las instrucciones indicadas para reensamblar la aguja con el casquillo guía aguja. 1. Disminuir la temperatura del sistema hasta alcanzar la temperatura ambiente

2. Introducir el casquillo guía punzón en su sede en el distribuidor

3. Atornillar la abrazadera en el distribuidor utilizando una llave hexagonal estándar adecuada. El par de apriete se indica en el distribuidor.

4. Introducir el punzón en el grupo regulación punzón

5. Introducir en el pistón las dos partes montadas

6. Atornillar el grupo de regulación punzón en el pistón utilizando un destornillador de corte

7. Ensamblar el obturador con el grupo pistón y los cuatro tornillos

8. Calentar el sistema configurando el regulador a 80° por debajo de la temperatura de funcionamiento del polímero

9. Introducir el obturador con el punzón en el distribuidor

10. Atornillar los tornillos del grupo obturación y volver a conectar los racores de los tubos cerrando los tornillos de cada enganche con cinta Teflón.

11. Realizar la regulación del punzón utilizando un destornillador de corte

12. Poner la tapa en el grupo regulación

13. Introducir y fijar la placa superior con sus tornillos

Fig. 127 – Aguja con casquillo guía aguja

Prestar atención a no aplicar una fuerza superior a la indicada en el distribuidor. El número de serie indicado sobre la aguja debe corresponderse con el número de su casquillo !


8.6.5 Mantenimiento de boquillas

Las siguientes páginas contienen la información necesaria para desmontar las boquillas y sustituir los componentes que estén dañados accidentalmente.

Las boquillas no deben sacar de la placa de distribución para evitar posibles daños. La manipulación incorrecta puede dejar inutilizable/inservible la boquilla o provocar una o perdida de material debido a daños que se puedan provocar en su alojamiento.

Antes de iniciar las descripciones de los procedimientos de mantenimiento, es necesario precisar que estos últimos no pueden ser retiradas de sus alojamientos con útiles no adaptados para esta misión ni destornilladores, palancas o similares

Es estrictamente necesario el uso de las herramientas que se indican el en manual de mantenimiento.

La boquilla FN del tipo “M” (con la resistencia que sale a mitad del cuerpo de la boquilla) tiene la ventaja de poder sustituir la resistencia y la puntera sin tener que quitar el molde de la prensa de inyección.

Atención: No desenrroscar nunca el núcleo de la boquilla de la placa de distribución. Si el núcleo de la boquilla necesita de mantenimiento, contactar con la asistencia técnica de Thermoplay.

8.6.5.1 Sustitución y mantenimiento de la puntera

Para las operaciones de sustitución y mantenimiento del puntal remitirse al apartado 8.2.1.

8.6.5.2 Sustitución de la resistencia y termopar en las boquillas roscadas

Para la sustitución y reparación de la resistencia y del termopar en las boquillas atornilladas, remitirse al apartado 8.2.2.

8.6.6 Regulación posición aguja

Efectuar las siguientes operaciones en secuencia, refiriéndose a las Fig. 128 e 129. Es posible realizar la regulación de la aguja. Es posible efectuar la regulación de la aguja sin desmontar la placa superior ni el grupo de obturación, y sin calentar el sistema.

1. Quitar la tapa del grupo regulación

2. El punzón se regula atornillando el tornillo sobre el pistón con un destornillador plano. En sentido horario el punzón avanza, mientras que en sentido contra-horario retrocede (Fig. 129).

3. La regulación de la aguja se puede realizar también temperatura ambiente. La carrera máxima de regulación o ajuste es igual a 0.75mm hacia delante o hacia atrás.

4. La testa del pistón está provista de marcas en la superficie. Por cada “click” se crea un movimiento de la aguja igual a 0.05mm.


Fig. 128 – Regulación carrera aguja

Fig. 129 – Detalle ajuste regulación aguja

Detalle fig.129

Tapa grupo regulación


8.6.7 Sustitución de las juntas del pistón

La sustitución de las juntas del pistón es un trabajo delicado. La sustitución de las juntas del género o tipo “estáticas” no crean ningún tipo de problemas, mientras que las juntas “dinámicas” requieren de una operación ligeramente más dificultosa.

Para la sustitución utilizar los instrumentos específicos fig. 130 siguiendo los procedimientos:

1. Desmontar el grupo obturación como se indica en el capítulo 8.8.3 "Desmontaje grupo obturación"


Fig. 130 – Herramientas para sustitución de las juntas

E18565 Retractor para junta tórica E17552

E18564 Herramienta para introducir el pistón en el tubo



Fig. 131 – Código de juntas existentes en el obturador

2. Las juntas pueden ser retiradas de sus alojamientos usando un útil con una lámina (tornillo con punta plana) teniendo en cuenta no obstante, que no existan bordes afilados que puedan dañar la goma.

3. Introducir una pequeña cantidad de grasa para juntas en sus respectivos alojamientos.

4. InItroducir las juntas nuevas utilizando el instrumento específico para agrandar delicadamente el diámetro a la dimensión apropiada de manera que puedan ser introducidas, según las siguientes instrucciones. Usar siempre la grasa sobre la superficie de los instrumentos.

5. Después de haber introducido las juntas sobre el pistón usar los instrumentos específicos para conformarlos..

E17551 Juntas estándar (estáticas) de montar directamente sin utillaje

E17552 Juntas que necesitan de instrumento de dilatación E18162 para el montaje en el pistón y el instrumento E18163 para su conformado (Fig.132) con juntas E17554 anillo de guía.

Atención: verificar siempre las condiciones de las O Ring.

Verificar la orientación correcta de las O Ring.

E18034

E18034

E17551

E17551

E17552

E18538

E18540


Fig. 132 - Herramientas para la sustitución de juntas del pistón

E18034 Juntas que no necesitan de ninguna herramienta específica, deformar manualmente

como se muestra en Fig.133 y ponerla en su posición. Para evitar daños, asegúrese de que la junta no entre en contacto con bordes afilados o las piezas roscadas.

Fig. 133 – Conformación anillo guía

E18538 Junta estándar a montar manualmente sin herramienta

E18540 Junta estándar a montar manualmente sin herramienta

Las nuevas juntas a sustituir pueden ser solicitadas a Thermoplay.

6. Aplicar grasa específica en las superficies externas de las juntas y proceder a montar todo el grupo como se describe en el capitulo 8.6.4 "Ensamblaje del grupo de obturación".

PISTON

E17552 O-RING

PISTON

E17552 O-RING

E18566 Confomador

E18565 utillaje dilatador


8.6.8 . Sustitución de los termopares del distribuidor.

1. Retirar los tornillos de fijación de la placa superior. mover

2. Extraer la placa superior

3. Desconectar del conector los hilos del termopar a sustituir.

4. Desenroscar el termopar con una llave fija de 10mm.

5. Roscar el nuevo termopar, roscar hasta que haga el tope de contacto.

6. Conectar los hilos del nuevo termopar en la posición correcta del conector. Prestar atención de no invertir los 2 polos (positivo, negativo)

7. Introducir y finar la placa superior con sus tornillos.

Fig. 134 – Sustitución de los termopares del distribuidor

Tornillos placa cierre superior

Placa de cierre superior

Termopar del distribuidor

Rev. 01/2015 9 – Condiciones de venta y garancía Pag. 121/126

9. Condiciones de venta y garancía 9.1 Condiciones generales de venta

1. PREÁMBULO: 1.1. Estas Condiciones Generales regulan todos los actuales y futuros contratos de venta entre las

partes. Posibles modificaciones o excepciones deberán acordarse por escrito.

2 SOLICITUDES DE COMPRA: 2.1 Los pedidos de compra recogidos por el Vendedor o bien por sus agentes y representantes,

serán vinculantes cuando el comprador reciba la aceptación por escrito de parte del Vendedor. En este caso la oferta tendrá una validez de 120 días desde la fecha de llegada al destinatario, después de esa fecha la oferta no es válida.

3 PRECIOS: 3.1 Los precios son los indicados en los catálogos de precios en vigor en el momento de la

aceptación del pedido de compra por parte del Comprador. La lista de precios se muestra en euros y no incluyen el impuesto sobre el valor añadido (i.v.a.), los gastos de transporte, los gastos postales, seguros y otros costes relativos a la devolución de los productos.

3.2 Cualquier modificación específica de los Productos solicitados por parte del Comprador se embolsarán por separado, sumándose al precio del catálogo o de la oferta.

4 PAGOS: 4.1 Los pagos deberán efectuarse en los modos y el vencimiento acordados por las partes en cada

pedido de compra.

4.2 Los pagos realizados a agentes, representantes o auxiliares de comercio del vendedor no se consideran como efectuados hasta que las cantidades correspondientes se recojan por el Vendedor.

4.3 Si el comprador se retrasase en efectuar cualquier pago, el Vendedor tendrá derecho al abono de intereses a partir de la fecha en la cual la cantidad pase a ser cobrada. El Vendedor tendrá además la facultad, previa comunicación escrita enviada al Comprador, de suspender el cumplimiento de sus obligaciones hasta que dicho pago se efectúe.

4.4 En caso de que el Comprador no pague la suma debida en 3 meses, el Vendedor tendrá derecho, previa comunicación escrita al Comprador, de rescindir el contrato y obtener por el Comprador la compensación del importe del daño causado.

4.5 En el caso de pagos a plazos, el impago autorizará a exigir el abono del saldo inmediato.

5 RESERVA DE PROPIEDAD: 5.1 Los Productos siguen siendo propiedad del Vendedor hasta el momento del pago total del

precio de compra.

5.2 El comprador debe proporcionar cualquier asistencia al Vendedor sobre cualquier medida necesaria para proteger el derecho de propiedad sobre los Productos de este último.

5.3 La reserva de propiedad no afectará a la transferencia del riesgo tal como está previsto en virtud del art. 6.

6 ENTREGA: 6.1 A menos que se acuerde lo contrario por escrito, la entrega se realizará en la Fábrica, también

cuando sea pactado que el envío sea administrado por el Vendedor, en cuyo caso éste actuará como mandatario del Comprador entendiéndose que el transporte se efectuará a gastos y riesgo de este último.


6.2 Cuando la confirmación del pedido del Vendedor no mencione plazo de entrega específico, el Vendedor deberá proporcionar los Productos en los 60 días siguientes desde la fecha de aceptación del pedido por parte del Vendedor. Las entregas parciales están permitidas a menos que no se acuerde lo contrario.

6.3 Si los Productos no se entregan en el plazo previsto de su entrega, el Comprador tendrá derecho reclamar daños a partir de los 15 días hábiles después de la fecha contractual de entrega. Esta compensación de daños se debita por el 0.5% del precio de compra de la parte de Productos no entregados, calculado por cada semana completa de retraso, pero no podrá superar el porcentaje máximo del 5% del precio de compra.

6.4 La estipulada indemnización de los daños es la única compensación a disposición del Comprador en caso de retraso por parte del Vendedor. Cualquier otra reclamación al Vendedor, incluidas peticiones de indemnizaciones de daños mayores, basadas en este retraso serán descartadas, excepto cuando el Vendedor sea considerado culpable de negligencia grave.

6.5 Si el Comprador no realiza la retirada en la fecha de entrega indicada en el contrato de venta, deberá igualmente pagar por completo el precio de compra que pasa a ser exigible desde la fecha de entrega como si hubiera ejecutado. El Vendedor procederá al almacenamiento de los Productos a riesgo y a gastos del Comprador.

7 RECLAMACIONES Y GARANTÍA: 7.1 En los límites de las disposiciones que siguen, el Vendedor se compromete a enmendar a

cualquier imperfección que se produzca como consecuencia de un defecto de diseño, de materiales o de funcionamiento. Este compromiso se limitan a los defectos que se manifiestan durante el período de un año desde la fecha de entrega.

7.2 El Comprador deberá examinar los dibujos, los bocetos, las muestras y los productos finales para comprobar que estos se corresponden con las especificaciones que figuran en el contrato.

7.3 El Comprador deberá notificar al Vendedor todos los defectos que se manifiesten en el plazo de 8 días desde su hallazgo. Si el defecto es grave, tal que pueda causar daños, la notificación deberá realizarse inmediatamente. Si el Comprador no notifica al Vendedor un defecto dentro del plazo establecido en este artículo, perderá su derecho a tener el defecto subsanado. La notificación y las reclamaciones deben contener la descripción del defecto y deben ser transmitidas al Vendedor por medio de carta certificada con acuse de recibo.

7.4 Tras la recepción de dicha notificación escrita y una vez comprobados los defectos anunciados, el Vendedor está obligado únicamente a su elección, a sustituir o reparar los Productos defectuosos. El Vendedor podrá solicitar la cesión, a expensas del comprador, de los Productos defectuosos sustituidos que pasarán a su propiedad. En cualquier caso, la cesión de los Productos deberán aceptarse previamente por el Vendedor.

7.5 Después del análisis del producto defectuoso, si resulta que el defecto no es imputable al Vendedor, la reparación o la sustitución serán a cargo del Comprador, incluidos todos las gastos de envío.

7.6 La garantía reemplaza y sustituye cualquier otra garantía legal por defectos e incumplimiento, y excluye cualquier otra responsabilidad del Vendedor, en particular daños y perjuicios, incluidos los costes de transporte, su falta de uso, pérdida de beneficios, la pérdida de contrato o cualquier otro daño indirecto.

8 NORMAS TÉCNICAS Y RESPONSABILIDAD POR DAÑOS CAUSADOS POR LAS PRODUCCIÓN: 8.1 El Vendedor declara que los Productos se fabrican según la legislación y las normas técnicas

italianas.

8.2 El Vendedor, salvo negligencia grave probada, no será responsable de cualquier daño a personas o cosas causados por los Productos. En caso de que el Vendedor incurra en la responsabilidad hacia terceros por estos daños, el Comprador deberá resarcir, defender y mantener indemne al Vendedor.


9 CASOS DE FUERZA MAYOR Y DIFICULTADES: 9.1 Cada parte está autorizada a suspender el cumplimiento de sus obligaciones derivadas del

contrato en un período no superior a 45 días, debido a las siguientes circunstancias: disputas comerciales o cualquier otra circunstancia de fuerza mayor como: incendios, guerras (tanto declaradas como no declaradas), movilizaciones militares generales, levantamientos, requisiciones, secuestros, restricciones en el uso de energía, perturbaciones en los transportes, huelgas, cierres patronales, periodos de no producción debidos a causas técnicas, defectos o retrasos en las entregas por parte de proveedores. Transcurrido el plazo anteriormente mencionado de 45 días y persistiendo la situación de fuerza mayor, la otra Parte podrá rescindir el contrato mediante la comunicación escrita con acuse de recibo a la parte afectada por este impedimento. Esta última parte no tendrá en tal caso ninguna obligación de compensación de daños.

9.2 Si el desempeño de las obligaciones del Vendedor se vuelve excesivamente gravoso, tal como modificar el contrato por más del 20% (veinte por ciento) el Vendedor tendrá derecho, a su libre elección, a pedir la modificación de las condiciones del contrato o su cese.

10 VARIOS: 10.1 El Vendedor tiene derecho a suspender el desempeño de sus prestaciones en caso de un cambio

en las condiciones financieras del Comprador que puedan suponer que este último no cumplirá con la obligación de pago. En estos casos el Comprador, a petición escrita del Vendedor, deberá proceder al pago del precio anteriormente a la producción de los Productos Contractuales o como alternativa deberá proporcionar garantías apropiadas para su desempeño (por ejemplo garantía bancaria o de seguros). A falta del pago anticipado o de adecuada garantía, el Vendedor podrá rescindir el contrato mediante comunicación por carta certificada con acuse de recibo. En caso de que el comprador esté sometido a procedimientos de quiebra el Vendedor podrá suspender la ejecución mediante comunicación escrita.

10.2 El Comprador es plenamente responsable de mantener indemne al Vendedor, de cualquier violación de derechos de terceros, incluida la violación de los derechos de autor resultantes de la ejecución del pedido por parte del Vendedor.

11 FORO COMPETENTE: 11.1 Las partes convienen en que los contratos regulados por las presentes Condiciones Generales de

venta se interpretarán de conformidad con el derecho italiano, que regulará la celebración, la ejecución y la resolución, y en base al que serán interpretados, también al final de la resolución de conflictos por ellos nacientes, y que el foro exclusivamente y absolutamente competente, en virtud y para los efectos de los arts. 28 y 29 párrafo 2 c.p.c ., será el de Aosta (Italia).


9.2 Condiciones generales de garantía

La garantía de Thermoplay S.p.A. sobre los productos fabricados por la misma tiene la siguiente duración, a partir de la fecha de entrega:

Definición del período de garantía 5 años: Para suministros de Hot Half que cuentan con centralita Thermoplay. La garantía se entiende

para la centralita, para la placa de distribución y las correspondientes resistencias que la conforman. Se excluyen de la garantía todos los termopares y las resistencias de las boquillas, los termopares de las placas de distribución, los fusibles, los ssr y las lámparas de las centralitas.

3 años: Para suministros de planchas de distribución y las correspondientes resistencias que la conforman.

2 años: Para suministros de centralitas de control de la temperatura. Se excluyen de la garantía de las centralitas los fusibles, los ssr y las lámparas.

1 año: Resto de productos.

La garantía no se aplicará en los siguientes casos: • el Comprador haya hecho reparar por terceros o reparado directamente el producto sin previo

consentimiento escrito de Thermoplay S.p.A.; • el Comprador no haya usado y/o conservado el producto de Thermoplay S.p.A. de acuerdo al

manual de instrucciones recibido o de acuerdo a las instrucciones que se indican en los catálogos.

• el defecto derive de un proyecto de Thermoplay S.p.A. realizado bajo las instrucciones del Comprador;

• el producto no pueda ser identificable; • el Comprador no haya seguido reglas técnicas, normas técnicas o normas de ley o no haya

informado sobre las mismas a Thermoplay S.p.A.; • el Comprador haya tratado el producto con agentes corrosivos como por ejemplo resinas

abrasivas/agresivas; • el defecto sea causado por cortocircuitos debidos a una alimentación de energía eléctrica

irregular y sujeta a fluctuaciones excesivas.

La solicitud de garantía debe ser conforme al siguiente procedimiento: • El Comprador debe comunicar a Thermoplay S.p.A. en forma detallada y por escrito todos los

defectos que se hayan manifestado dentro de los 8 días (ocho días) de su descubrimiento. En el caso de que el defecto pueda causar daños, la notificación se debe realizar dentro de las 24 horas de su descubrimiento. En su ausencia, el Comprador pierde su derecho a la reparación del defecto.

• Después de haber recibido dicha notificación escrita, y comprobados los hechos denunciados, Thermoplay S.p.A. debe sustituir o reparar los Productos defectuosos. Thermoplay S.p.A. puede pedir la devolución de los Productos defectuosos, a cargo del Comprador, que se convertirán de su propiedad.

• Después del análisis del producto defectuoso, si resulta que el defecto no es imputable a Thermoplay S.p.A., la reparación o sustitución será a cargo del Comprador, incluidos todos los gastos de expedición. Si resulta, de lo contrario, que el defecto es debido a un error de proyecto, a un defecto de los materiales o a un error de elaboración imputable a Thermoplay S.p.A., la Thermoplay S.p.A. reparará o sustituirá a su cargo el producto defectuoso y sostendrá todos los gastos de expedición.

La reparación en garantía se realiza exclusivamente en el establecimiento Thermoplay S.p.A. Eventuales costos debidos a los viajes de trabajo del técnico serán contados por Thermoplay S.p.A. y se deberán pagar por el Cliente.

La presente garantía incluye o sustituye otra garantía legal por defectos y conformidad y excluye de toda responsabilidad a Thermoplay S.p.A. en particular por daños directos o indirectos incluidos, como por ejemplo, costos de transporte, falta de uso, falta de beneficios, pérdida del contrato.

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Rev. 01/2015 Sumario Pag. 3/126 - thermoplay.it · 3.6.2 Aislamiento de las resistencias ... (Toberas DL90) ... 8.6 Mantenimiento de las boquillas roscadas