Riesgos biomecánicos asociados al manipulado de …...Riesgos biomecánicos asociados al manipulado de frutas y hortalizas en la provincia de Almería PREVEXPO 2010 - X CONGRESO ANDALUZ

RIESGOS BIOMECÁNICOS ASOCIADOS AL MANIPULADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN LA

PROVINCIA DE ALMERÍA

Ámbito Temático o Sectorial: La territorialización de la prevención. Incidencia en la

siniestralidad laboral de las características socio-económicas de los territorios.

Categoría: Autor Principal Nombre: Francisco Javier Apellidos: Florido Díaz Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Compositor Lehmberg Ruíz Nº: 17 Código Postal: 29007 Localidad: Málaga Provincia: Málaga País: España Teléfonos: 0034952616390 Fax: 0034952281762 E-mail: [email protected] Categoría: Co-Autor Nombre: Óscar Apellidos: De Tena Rubio Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Gardenias Nº: 11, 1º Código Postal: 04700 Localidad: El Ejido Provincia: Almería País: España Teléfonos: 0034950573981 Fax: 0034950 E-mail: [email protected]

Riesgos biomecánicos asociados al manipulado de frutas y hortalizas en la provincia de Almería

PREVEXPO 2010 - X CONGRESO ANDALUZ DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL

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1. ABSTRACT

En este trabajo se estudian los principales riesgos biomecánicos asociados a la actividad

de manipulado de frutas y hortalizas, tomando como modelo empresas de este sector

ubicadas en la provincia de Almería. Para ello, en primer lugar, se analizan datos de

siniestralidad obtenidos de una muestra de empresas representativa de este sector. A

continuación se describen los puestos de trabajo que de forma habitual pueden

encontrarse en una empresa típica donde se realiza el manipulado de frutas y hortalizas,

y se identifican los principales riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos

los trabajadores. Posteriormente se exponen los resultados obtenidos de la evaluación de

los riesgos de tipo biomecánico más comunes en dichos puestos de trabajo, empleando

metodologías de reconocido prestigio, ampliamente empleadas en la evaluación de este

tipo de riesgos. Finalmente se proponen distintas medidas preventivas orientadas a

disminuir el nivel de riesgo obtenido en cada caso.

Palabras Clave

Riesgos biomecánicos, manipulado de frutas y hortalizas, siniestralidad, métodos de

evaluación, ergonomía.

RIESGOS BIOMECÁNICOS ASOCIADOS AL MANIPULADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN LA

PROVINCIA DE ALMERÍA

Ámbito Temático o Sectorial: La territorialización de la prevención. Incidencia en la

siniestralidad laboral de las características socio-económicas de los territorios.

Categoría: Autor Principal Nombre: Francisco Javier Apellidos: Florido Díaz Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Compositor Lehmberg Ruíz Nº: 17 Código Postal: 29007 Localidad: Málaga Provincia: Málaga País: España Teléfonos: 0034952616390 Fax: 0034952281762 E-mail: [email protected] Categoría: Co-Autor Nombre: Óscar Apellidos: De Tena Rubio Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Gardenias Nº: 11, 1º Código Postal: 04700 Localidad: El Ejido Provincia: Almería País: España Teléfonos: 0034950573981 Fax: 0034950 E-mail: [email protected]

1. ABSTRACT

En este trabajo se estudian los principales riesgos biomecánicos asociados a la

actividad de manipulado de frutas y hortalizas, tomando como modelo empresas de este

sector ubicadas en la provincia de Almería. Para ello, en primer lugar, se analizan datos

de siniestralidad obtenidos de una muestra de empresas representativa de este sector. A

continuación se describen los puestos de trabajo que de forma habitual pueden

encontrarse en una empresa típica donde se realiza el manipulado de frutas y hortalizas,

y se identifican los principales riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos

los trabajadores. Posteriormente se exponen los resultados obtenidos de la evaluación de

RIESGOS BIOMECÁNICOS ASOCIADOS AL MANIPULADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN LA PROVINCIA DE ALMERÍA.


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los riesgos de tipo biomecánico más comunes en dichos puestos de trabajo, empleando

metodologías de reconocido prestigio, ampliamente empleadas en la evaluación de este

tipo de riesgos. Finalmente se proponen distintas medidas preventivas orientadas a

disminuir el nivel de riesgo obtenido en cada caso.

Palabras Clave

Riesgos biomecánicos, manipulado de frutas y hortalizas, siniestralidad, métodos de

evaluación, ergonomía.

2. INTRODUCCIÓN

Desde hace aproximadamente cuarenta años la industria hortofrutícola es uno de

los principales motores económicos de la provincia de Almería. Dentro de esta industria

nos encontramos la actividad del manipulado de frutas y hortalizas, que emplea a un

importante colectivo de trabajadores de la provincia. Ésta se encuentra caracterizada por

una sucesión de procesos que comprenden desde la recepción de la mercancía

procedente de los invernaderos, hasta la expedición de los distintos productos a los

clientes, pasando por distintas etapas intermedias en las cuales las frutas y hortalizas son

objeto de diferentes operaciones (tría o selección, clasificación, envasado, etc.).

De lo expuesto anteriormente se desprende que el manipulado de frutas y

hortalizas implica la realización de tareas de carácter eminentemente físico, donde la

carga física de trabajo tiene un papel fundamental en los riesgos presentes en los puestos

de trabajo de esta actividad. Por ello, cabe esperar que los principales daños a la salud

producidos afecten a distintas partes del cuerpo, esto es, músculos, tendones,

articulaciones, etc., de los segmentos corporales puestos en juego en las diferentes

tareas, principalmente, extremidades superiores, tronco y cuello. Por ello, debido a que

en Ergonomía, al conjunto de riesgos que pueden producir algún tipo de lesión en

segmentos corporales y articulaciones, se le suele denominar comúnmente de forma



3

genérica como riesgos biomecánicos, vamos a tratar de analizar principalmente la

siniestralidad relacionada con estos.

La relación entre estos riesgos biomecánicos y los accidentes producidos puede

ponerse de manifiesto analizando datos de siniestralidad laboral de la actividad, tarea

que no ha resultado fácil debido a la inexistencia de un compendio de datos sobre

accidentes de trabajo y enfermedades profesionales específicas del sector del

manipulado de frutas y hortalizas. Por ello, a propósito de este trabajo, hemos realizado

una recopilación estadística de datos sobre accidentes de trabajo en empresas del sector.

En el caso de las enfermedades profesionales, no se disponía de una fuente de datos que

permitiera la selección de aquellas que hubieran tenido lugar en la actividad y provincia

objeto del estudio, por lo que no se han tenido en cuenta en este trabajo. En cualquier

caso, se tiene constancia de que el número declarado de enfermedades profesionales es

muy bajo (podemos tomar como ejemplo el número total de éstas declaradas en toda la

provincia de Almería en el año 2009: 60), por lo que, puede ocurrir que un número

indeterminado de patologías, en las cuales el origen laboral no pueda establecerse

claramente, puedan estar considerándose como enfermedad común.

Para elaborar la estadística de accidentes de trabajo, se ha tomado una muestra

de 43 empresas de la provincia de Almería que desarrollan su actividad en este sector.

Este conjunto de empresas agrupa aproximadamente una media de 4346 trabajadores

por año, con un promedio de 101 trabajadores por empresa, de los cuales,

aproximadamente el 90 – 95% ocupan puestos de trabajo cuyo principal riesgo asociado

es la carga física de trabajo.

Se han analizado los accidentes ocurridos en el periodo de tiempo comprendido

entre el año 2006 y el año 2009 [1]. Los datos de siniestralidad obtenidos indican que se

ha producido una media de 260 accidentes al año, siendo el índice de incidencia

promedio de 5,97%. El tratamiento estadístico de estos accidentes nos ha permitido

realizar una selección de ellos en base a distintas características de los mismos que

ponen de manifiesto la naturaleza de la lesión, la actividad realizada, el agente material



4

causante, la situación causante del accidente, etc. De entre estos accidentes, en este

estudio, vamos a focalizar nuestra atención en aquellos accidentes que tienen un origen

relacionado con algún tipo de riesgo biomecánico, es decir, se han considerado aquellos

que han tenido lugar por sobreesfuerzos, movimientos bruscos, movimientos

continuados, movimientos repetitivos, posturas forzadas, levantamiento o depósito de

cargas, etc. La evolución de estos accidentes a lo largo del periodo de tiempo estudiado

puede verse en la figura 1.

0

50

100

150

200

250

300

350

2006 2007 2008 2009

162 153 160193

9278 76

125

Nº de accidentes

Año

Nº de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos vs totales

Accidentes relacionados con riesgos biomecánicos

Resto de causas

0%

25%

50%

75%

100%

2006 2007 2008 2009

64% 66% 68% 61%

36% 34% 32% 39%

Porcentaje de accidentes

Año

Porcentaje de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos vs totales

Accidentes relacionados con riesgos biomecánicosResto de causas

Figura 1. Evolución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos frente al total de

accidentes producidos.

En esta figura puede observarse como tanto el número de accidentes totales,

como la proporción de estos debida a riesgos biomecánicos, ha disminuido desde 2006 a

2008, produciéndose un aumento significativo de ambos en 2009. Además, puede

comprobarse que en todos los casos suponen más del 30% de los accidentes, elevándose

esta cifra hasta prácticamente el 40% en 2009. En el análisis realizado de los datos de

accidentes no se han tenido en cuenta aquellos que afectan a las extremidades inferiores,

ni aquellos que se encuentran relacionados con aspectos de diseño del puesto, ya que no

constituyen una consecuencia de la exposición directa a un riesgo de tipo biomecánico,

como pueden ser golpes, caídas, etc., causados, por ejemplo, por la falta de espacio,

disposición de los elementos del puesto, objetos en zonas de paso, etc. Si estos últimos



5

hubiesen sido considerados, se hubiera obtenido una mayor proporción de accidentes

relacionados, en este caso, con un concepto más amplio como es la Ergonomía del

puesto de trabajo.

Por otra parte, dentro de la actividad de manipulado de frutas y hortalizas existen

varias tareas, claramente diferenciadas, que poseen distintas características, en cuanto a

las demandas físicas se refiere y al grado de especialización de los trabajadores,

pudiéndose generar una clasificación de puestos de trabajo, más o menos estándar, que

se repite en todas las empresas del sector. Además, suele ser común que los trabajadores

adscritos a estos puestos de trabajo permanezcan, en mayor o menor medida, realizando

las mismas tareas sin rotar a otros puestos de trabajo, lo que hace que se encuentren

expuestos a los mismos riesgos biomecánicos durante la mayor parte de la jornada.

Para acotar el estudio y conocer de forma aproximada cuántos accidentes

relacionados con riesgos biomecánicos se han producido por puesto de trabajo, se ha

realizado una simplificación consistente en agrupar los puestos de trabajo que pueden

encontrarse en esta actividad, y que claramente se encuentran expuestos a riesgos

biomecánicos, en cuatro puestos tipo, (que describiremos en mayor detalle más

adelante) que vamos a denominar de la siguiente forma:

1. Alimentación de línea (generalmente por volcado de cajas de frutas y

hortalizas).

2. Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado.

3. Envasado en línea.

4. Paletizado (retirada de cajas de línea y apilado sobre palets).

Tomando estos puestos de trabajo como referencia, se ha realizado una

clasificación de los accidentes teniendo en cuenta la actividad realizada por el

trabajador, lo que nos va a dar una idea del número de estos que ha sufrido cada puesto

de trabajo. Estos resultados se muestran en la figura 2. En ella puede observarse cómo el

puesto de envasado es el que ha sufrido un mayor número de accidentes, seguido,



6

generalmente, del de paletizado, alimentación y alimentación por piezas, tría, etc. en

orden decreciente, aunque esta clasificación se ve alterada en función del año que se

analice. Este dato puede explicarse debido al mayor número de trabajadoras adscritas al

puesto de envasado respecto a los demás, y a que se han tomado los datos del número

de accidentes en términos absolutos de población de trabajadores y no se han

relativizado respecto del número de estos que ocupan cada puesto. Por otra parte, si

realizamos un análisis cuantitativo algo más exhaustivo, se observa cómo en los años

2007 y 2009 el puesto de envasado sufrió algo menos del 50% de los accidentes y en

2006 y 2008 los accidentes superaron este porcentaje.

0

20

40

60

80

100

120

2006 2007 2008 2009

15 20 1426

48 3535

59

17

98

117

1212

29

Nº de accidentes

Año

Nº de accidentes por puesto de trabajo

Alimentación

Alimentación por piezas, tría, etc.

Envasado

Paletizado

0%

25%

50%

75%

100%

2006 2007 2008 2009

17% 26% 20% 21%

55% 46% 51% 47%

20% 12% 12%9%

8%16% 17% 23%


Año

% de accidentes por puesto de trabajoAlimentaciónAlimentación por piezas, tría, etc.EnvasadoPaletizado

Figura 2. Evolución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año y puesto de

trabajo.

Por otra parte, se ha realizado una clasificación de los accidentes asociados a

riesgos biomecánicos, en función de la región anatómica afectada por el trabajador, para

poder analizar, posteriormente, si existe correlación entre los factores de riesgo más

significativos de las evaluaciones de los distintos riesgos biomecánicos y el segmento o

articulación más frecuentemente lesionado. Los resultados pueden verse en la figura 3.



7

0

20

40

60

80

100

120

2006 2007 2008 2009

1 2 324

1222 21

7

91 8

19

912

24

31

41 30

5511

6 9

14

Nº de accidentes

Año

Número de accidentes por región anatómica

CUELLO

ESPALDA

HOMBRO

CODO ‐ BRAZO

MUÑECA ‐MANO

OTROS

0%

25%

50%

75%

100%

2006 2007 2008 2009

1% 3% 2%

26%15%

29%17%

8%12%

1%

6%

21%

12%16%

19%

34%53% 39% 44%

12% 8% 12% 11%


Año

Porcentaje de accidentes por región anatómica

CUELLO

ESPALDA

HOMBRO

CODO ‐ BRAZO

MUÑECA ‐MANO

OTROS

Figura 3. Distribución de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en función de la

región anatómica.

Del análisis se desprende que la región anatómica más frecuentemente lesionada

es la espalda, seguida de la muñeca y/o mano, el hombro y el cuello. El porcentaje de

lesiones de espalda se encuentra entre el 34 y el 53% del total según el año considerado.

También se ha realizado una clasificación de los accidentes en función de la

actividad física realizada por los trabajadores (Figura 4). Para ello se han definido seis

situaciones tipo correspondientes a:

1. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas asociada a la

adopción de diferentes posturas de trabajo (MMC – POS).

2. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas, la adopción

de diferentes posturas de trabajo y la realización de tareas repetitivas (MMC

– POS - REPE).

3. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas y la

realización de tareas repetitivas (MMC –REPE).

4. Tareas en las que se producía la adopción de diferentes posturas de trabajo

(POS).

5. Tareas en las que se producía la adopción de diferentes posturas de trabajo y

la realización de tareas repetitivas (POS - REPE).



8

6. Tareas en las que se realizaban tareas repetitivas (REPE).

Del análisis de la figura 4 se desprende que el notable aumento de accidentes

que se produjo en el año 2009 ha tenido lugar en actividades donde se realizaba

manipulación manual de cargas y se adoptaban diversas posturas de trabajo. Además,

puede observarse cómo la mayoría de los accidentes se produjeron en puestos donde se

realizaba manipulación manual de cargas y la adopción de distintas posturas de trabajo

(entre el 57 y el 79% según el año). En mucha menor proporción tuvieron lugar

accidentes en puestos en los que solo se adoptan distintas posturas de trabajo (entre el 6

y el 21% según el año) y en menor medida se encuentran los que tuvieron lugar en

puestos en los que únicamente se realizan tareas repetitivas (entre el 5 y el 7% según el

año).

0

20

40

60

80

100

120

2006 2007 2008 2009

55 61 53

993

11

4

2 31

2

20 712

8

10

14

6

7

5 5

6

Nº de accidentes

Año

Nº de accidentes por actividad física realizada

REPE

POS‐REPE

POS

MMC‐REPE

MMC‐POS‐REPE

MMC‐POS

0%

25%

50%

75%

100%

2006 2007 2008 2009

57%

78%70%

79%

3%

1%

1%

3%

2%

4%

1%

2%

21%

9%16%

6%10%1% 5% 5%

7% 6% 7% 5%


Año

Porcentaje de accidentes por actividad física realizada

REPE

POS‐REPE

POS

MMC‐REPE

MMC‐POS‐REPE

MMC‐POS

Figura 4. Distribución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en

función de la actividad física realizada.

Para poder obtener unas conclusiones más claras a partir de la información que

nos aporta la estadística de accidentes, se han cruzado los datos anteriormente expuestos

de dos formas distintas.



9

En primer lugar se han clasificado los accidentes en función del puesto tipo

donde se han producido y de la actividad física realizada. El resultado puede verse en la

figura 5. En ésta puede comprobarse cómo:

0%

25%

50%

75%

100%

86%

59%52%

80%

6%

2%

7%

6%

2%

14%

6%27%

13%24% 13%

4%


Puesto de trabajo

2006

REPE

POS ‐ REPE

POS

MMC ‐ REPE

MMC ‐ POS ‐ REPE

MMC ‐ POS

0%

25%

50%

75%

100%

92%78% 77% 75%

3%6%

5%

8%

11%6%

10%

3%11%6%

10%


Puesto de trabajo

2007

REPE

POS ‐ REPE

POS

MMC ‐ REPE


MMC ‐ POS

0%

25%

50%

75%

100%

92%

25%

67%

93%

3%3%

8%

25%

17%

7%

13%

6%

38%

6%


Puesto de trabajo

2008

REPE

POS ‐ REPE

POS

MMC ‐ REPE


MMC ‐ POS

0%

25%

50%

75%

100%

97%

45%

75% 81%

2%

12%

3%

2%

27%

4%

4%

9%

10%18%

6% 4%


Puesto de trabajo

2009

REPE

POS ‐ REPE

POS

MMC ‐ REPE


MMC ‐ POS


función del puesto tipo donde se han producido y de la actividad física realizada.

a) La mayoría de los accidentes que tienen lugar en los distintos puestos se

encuentran asociados a tareas de manipulación manual de cargas. La

proporción de estos accidentes es muy elevada en los puestos de



10

alimentación y paletizado, siendo, generalmente, menor en los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc. y envasado.

b) Los accidentes asociados a la adopción de distintas posturas de trabajo se

producen, en mayor medida, en los puestos de alimentación por piezas, tría,

etc. y envasado, y en menor medida en el puesto de alimentación y

paletizado.

c) En el caso de las tareas en las que se realiza movimientos repetitivos, el

mayor porcentaje de accidentes se produce en los puestos de alimentación

por piezas, tría, etc. y envasado, encontrándose una pequeña proporción en

puestos de paletizado. Además puede verse como existe un porcentaje

significativo de estos accidentes que han tenido lugar en los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc. y envasado que, además, se encuentran

asociados a distintas posturas de trabajo.

En segundo lugar se han clasificado los accidentes en función del puesto tipo

donde se han producido y de la región anatómica lesionada. El resultado se muestra en

la figura 6. De esta figura puede concluirse:

a) Generalmente, la espalda es la región anatómica más lesionada en todos los

puestos, apreciándose los mayores porcentajes en los puestos de

alimentación y paletizado.

b) Las lesiones de hombro afectan a todos los puestos, encontrándose, en

algunos años, porcentajes ligeramente mayores en los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc. y envasado.

c) Los mayores porcentajes de lesiones de muñeca – mano se producen en los

puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado.

d) Las lesiones de codo – brazo afectan a los puestos de alimentación, envasado

y paletizado, y en una pequeña proporción a los puestos de alimentación por

piezas, tría, etc.

e) En los puestos de alimentación por piezas, tría, etc., envasado y paletizado se

produce el mayor porcentaje de lesiones de cuello.



11

0%

25%

50%

75%

100%

29%

4%13%

17%7%

57%

18%

38%

27%

14%

29%

21%

20%

53%

21%33%


Puesto de trabajo

2006

OTROS

MUÑECA ‐MANO

HOMBRO

ESPALDA

CUELLO

CODO ‐ BRAZO

0%

25%

50%

75%

100%

17%6%

23%22% 9%

5%

58% 44%46%

55%

11% 20%

5%17%22% 20% 5%

8% 9%


Puesto de trabajo

2007

OTROS

MUÑECA ‐MANO

HOMBRO

ESPALDA

CUELLO

CODO ‐ BRAZO

0%

25%

50%

75%

100%

8%

25%14% 7%

42%36%

71%

33%

13%

11%

21%8%

63%

36%

8% 3%


Puesto de trabajo

2008

OTROS

MUÑECA ‐MANO

HOMBRO

ESPALDA

CUELLO

CODO ‐ BRAZO

0%

25%

50%

75%

100%

3% 9% 8% 4%3%

17%12%

62%

27%

27% 54%

21%

18%

27%

12%

7%

36%

19% 19%

3% 9%2%


Puesto de trabajo

2009

OTROS

MUÑECA ‐MANO

HOMBRO

ESPALDA

CUELLO

CODO ‐ BRAZO


función del puesto tipo donde se han producido y de la región anatómica lesionada.

El objetivo del presente estudio consiste en correlacionar los datos disponibles

de accidentes de trabajo con los resultados de la evaluación de los principales riesgos

biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores del manipulado de

frutas y hortalizas, para saber si existe una relación entre el riesgo y el nivel de riesgo



12

determinado en cada caso, con la mayor proporción de accidentes materializados en los

distintos puestos.

Para ello, nos hemos basado en el trabajo realizado, a lo largo de los años, por la

Sociedad de Prevención de FREMAP como Servicio de Prevención Ajeno de

numerosas empresas dedicadas al manipulado de frutas y hortalizas de la provincia de

Almería, a las cuales se les ha prestado un servicio, mediante técnicos especialistas en

Ergonomía y Psicosociología Aplicada, consistente en la realización de estudios

específicos de evaluación de riesgos biomecánicos de nivel avanzado.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Métodos de evaluación de los riesgos biomecánicos

Como se ha indicado anteriormente, los principales riesgos presentes en los

puestos del sector manipulado se encuentran asociados a la carga física de trabajo. No

obstante, debido a que los métodos que evalúan estrictamente la carga física, apenas

aportan información respecto a la región anatómica donde puede tener lugar una lesión

provocada por este tipo de riesgo, se suele optar por realizar un análisis en mayor

profundidad evaluando los riesgos de tipo biomecánico asociados a una determinada

tarea. Por ello, es habitual realizar evaluaciones específicas de riesgos asociados a tareas

de manipulación manual de cargas, adopción de posturas forzadas y realización de

movimientos repetitivos, entre otros.

En concreto, en el estudio aquí realizado, las metodologías empleadas para la

evaluación de los distintos riesgos biomecánicos han sido las siguientes:

Manipulación manual de cargas:

R.D. 487/97 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la

manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para

los trabajadores [2], y más concretamente la Guía Técnica para la evaluación y

prevención de los riesgos relativos a la Manipulación manual de cargas (INSHT) [3].



13

Criterio de exposición: “Se considera que la manipulación manual de toda carga

que pese más de 3 kg puede entrañar un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable, ya

que a pesar de ser una carga bastante ligera, si se manipula en unas condiciones

ergonómicas desfavorables (alejada del cuerpo, con posturas inadecuadas, muy

frecuentemente, en condiciones ambientales desfavorables, con suelos inestables, etc.),

podría generar un riesgo.” [3].

Posturas de trabajo:

UNE – EN 1005 – 4. Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en

relación con las máquinas [4]. Norma que establece un método de evaluación del riesgo

de aparición de trastornos musculoesqueléticos por exposición a posturas forzadas, en

función de las posturas y movimientos de trabajo de los distintos segmentos corporales.

Criterio de exposición: “Posiciones de trabajo que supongan que una o varias

regiones anatómicas dejen de estar en una posición natural de confort para pasar a una

posición forzada que genera hiperextensiones, hiperflexiones y/o hiperrotaciones

osteoarticulares con la consecuente producción de lesiones por sobrecarga.

Las posturas forzadas comprenden las posiciones del cuerpo fijas o restringidas,

las posturas que sobrecargan los músculos y los tendones, las posturas que cargan las

articulaciones de una manera asimétrica, y las posturas que producen carga estática en la

musculatura.

[…] Aunque no existen criterios cuantitativos para distinguir una postura

inadecuada, o cuánto tiempo puede adoptarse una postura sin riesgo, es evidente que la

postura es un efecto limitador de la carga de trabajo en el tiempo, o de la efectividad de

un trabajador.” [5].



14

Movimientos repetitivos:

Índice de tensión o Strain Index, que permite valorar si los trabajadores están

expuestos a desarrollar desórdenes traumáticos acumulativos en la parte distal de las

extremidades superiores debido a movimientos repetitivos [6].

Check List OCRA para la evaluación rápida del riesgo de aparición de trastornos

musculoesqueléticos asociados a movimientos repetitivos de los miembros superiores

[7].

Criterio de exposición: “Se entiende por movimientos repetidos a un grupo de

movimientos continuos, mantenidos durante un trabajo que implica al mismo conjunto

osteomuscular provocando en el mismo fatiga muscular, sobrecarga, dolor y por último

lesión.

Los investigadores dan definiciones diversas sobre el concepto de repetitividad.

Una de las más aceptadas es la de Silverstein, que indica que el trabajo se considera

repetido cuando la duración del ciclo de trabajo fundamental es menor de 30 segundos,

o se permanece más del 50% del ciclo de trabajo realizando los mismos movimientos

(Silverstein et al, 1986) [8].

El trabajo repetido de miembro superior se define como la realización

continuada de ciclos de trabajo similares; cada ciclo de trabajo se parece al siguiente en

la secuencia temporal, en el patrón de fuerzas y en las características espaciales del

movimiento.” [9].

Además de lo anterior, el método OCRA aporta un criterio temporal de

exposición, considerando que los trabajadores se encuentran expuestos a movimientos

repetidos o repetitivos, cuando realizan este tipo de tareas al menos durante 1 hora en la

jornada.

Estas metodologías han sido empleadas en estudios específicos de evaluación de



15

riesgos biomecánicos, similares al aquí presentado, realizados en el sector hortofrutícola

[10].

Descripción de los puestos de trabajo

A continuación pasamos a describir los puestos de trabajo que han sido objeto de

este estudio y que tratan de reflejar los más representativos de la actividad de

manipulado de frutas y hortalizas. Si bien sabemos que no coinciden exactamente con

las tareas que podemos encontrarnos en algunos casos, estos tratan de mostrar la

situación más frecuentemente encontrada en las evaluaciones realizadas en distintas

empresas.

1. Alimentación de línea.

Las tareas son llevadas a cabo por uno o varios trabajadores en postura de pie y

consisten en la alimentación de la línea mediante cajas llenas de frutas u hortalizas sin

clasificar. Para ello, cada trabajador moviliza las cajas llenas, cuyo peso, dependiendo

del caso, suele estar comprendido entre los 15 y 20 kg., que se encuentran colocadas

apiladas en palets. El peso manipulado diariamente es variable y depende de la

capacidad de la línea y del número de trabajadores que desarrollen la misma tarea,

pudiendo superar, en algunas ocasiones, los 10.000 kg. de peso. Estos parámetros

determinan directamente la frecuencia de manipulación, que puede oscilar, como

ejemplo, entre 1 y 4 cajas por minuto. Las cajas se encuentran apiladas desde la altura

del palet hasta una altura aproximada de 7 - 8 cajas, lo que implica que podrán cogerse a

distintas alturas, que van desde la altura del palet hasta la altura de la cabeza, y son

volcadas en la cinta transportadora de la línea, que suele estar a la altura del abdomen.

Las cajas poseen asas para poder cogerlas con comodidad. La jornada es de 8 - 9 horas

al día, y generalmente los trabajadores no rotan de puesto de trabajo, encontrándose

realizando las mismas tareas durante toda la jornada. El trabajo suele realizarse en

jornada partida, realizándose un descanso cada media jornada.



16

2. Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado.

Las tareas son llevadas a cabo por una o varias trabajadoras en postura de pie.

En el caso de la alimentación por piezas se alimentan las piezas una a una a la línea. Las

piezas son tomadas desde cajas situadas en mesas auxiliares o pilas y son depositadas

sobre una cinta transportadora situada sobre el plano de trabajo. En lo que se refiere a la

tría se retiran las piezas que no cumplen con los criterios de calidad exigidos por la

empresa. En este caso la trabajadora toma las piezas desde una cinta transportadora y las

deposita en cajas o en otra cinta transportadora situada, generalmente por encima de la

principal. La trabajadora se sitúa en el lateral de la máquina frente a la cinta. Otra

situación parecida la encontramos en los puestos de pesaje, donde la trabajadora tiene

que colocar varias piezas sobre una balanza para obtener el peso establecido por la

empresa, realizando el ajuste a dicho peso mediante la colocación o retirada de piezas.

Las tareas de etiquetado consisten en colocar pegatinas manualmente en cada una de las

piezas envasadas en cada caja, las cuales son colocadas sobre un plano de trabajo o cinta

transportadora, generalmente apilando un número variable de cajas. En algunos casos se

retiran manualmente las cajas procesadas. Por último, el enmallado consiste en la

introducción de piezas en una malla, su posterior cierre y etiquetado. Normalmente se

dispone de una pequeña tolva por donde caen las piezas y son conducidas hasta el

interior de la malla, y de un útil que facilita el cierre y la colocación de la etiqueta.

En las acciones se realizan flexiones y abducciones de brazo. Las trabajadoras

efectúan numerosos giros de tronco, así como numerosos y variados movimientos de

manos, fundamentalmente flexiones de muñeca en las acciones de tomar y soltar las

piezas, pegatinas, etc. La jornada laboral es de 8 – 9 horas al día y generalmente las

trabajadoras no rotan de puesto de trabajo, por lo que realizan las mismas tareas durante

toda la jornada; en algunas empresas se establecen rotaciones entre este puesto de

trabajo y el puesto de envasado, lográndose cierto cambio de actividad, dentro de la

escasa variabilidad de tareas realizadas en ellos, realizando las trabajadoras, en

definitiva, similares movimientos y posturas. El trabajo suele realizarse en jornada

partida, realizándose un descanso cada media jornada.



17

3. Envasado en línea.

Las tareas son llevadas a cabo por una o varias trabajadora en postura de pie y

consisten en introducir las piezas de frutas u hortalizas en las cajas para su almacenaje y

posterior venta. Las empresas suelen disponer de maquinaria que efectúa una primera

clasificación por tamaños y colores, en caso contrario la clasificación se realiza sobre

mesas de trabajo continuas en las que se suele volcar el género. Las máquinas

clasificadoras poseen unas rampas terminadas en bandejas, por las que caen las piezas,

colocándose las trabajadoras al final de éstas. Además, se dispone de mesas anexas

(cuyas dimensiones coinciden prácticamente con la de las cajas empleadas en el

envasado) detrás de las bandejas, donde las trabajadoras colocan las cajas vacías. Esta

disposición provoca que las flexiones de brazos no sean suficientes para alcanzar las

piezas envasadas, provocando que las trabajadoras tengan que realizar, además,

flexiones de tronco.

También se observa, que en ocasiones, la trabajadora tiene que acercar las piezas

acumuladas en la parte alta de la bandeja, para lo cual tiene que efectuar flexiones de

tronco considerables. La ubicación de las cajas vacías es variable, pudiéndose encontrar

colgadas en aéreo, en bandejas sobre la máquina clasificadora, apiladas detrás del

puesto, etc., lo que requiere en ocasiones flexiones de brazos por encima de los

hombros. La acción principal consiste en envasar en cajas las piezas que salen de la

clasificadora, teniendo que realizar, simultáneamente, una selección adicional de las

piezas por calidades en base a color, deterioro, etc., teniendo que retirar algunas piezas,

colocándolas en cajas distintas, situadas en las inmediaciones, o en cintas

transportadoras de la máquina diseñadas para ese cometido, que pueden encontrarse, por

ejemplo, por encima de las bandejas.

El ciclo de trabajo es muy regular y su duración viene dada en función del tipo

de frutas u hortalizas manipuladas, las dimensiones de la caja, la calidad del género, la

capacidad de la máquina clasificadora, el número de trabajadoras que realicen el

envasado, etc.



18

La trabajadora efectúa numerosos movimientos de manos, fundamentalmente

flexiones de muñeca en las acciones de tomar y soltar las piezas, así como desviaciones

cubitales. También efectúa giros de muñeca cuando recoloca las piezas en la caja.

Cuando termina de llenar la caja la retira de diferentes formas, por ejemplo,

empujándola a una cinta transportadora situada bajo la máquina clasificadora,

cogiéndola y bajándola a ese tipo de cintas desde la mesa de trabajo, cogiendo la caja y

colocándola en una cinta o plano de rodillos situado tras el puesto de trabajo, etc. En

ocasiones realiza una manipulación adicional de la caja colocándola sobre una balanza,

si tiene que comprobar y ajustar el peso de ésta.

La jornada es de 8 - 9 horas al día, y generalmente las trabajadoras no rotan de

puesto de trabajo, encontrándose realizando las mismas tareas durante toda la jornada.

El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada media

jornada.

4. Paletizado (retirada de cajas de línea y apilado sobre palets).

Las tareas son llevadas a cabo por uno o varios trabajadores en postura de pie y

consisten en el apilado de las cajas llenas de frutas u hortalizas en pilas sobre palets.

Para ello, cada trabajador toma las cajas llenas, conteniendo el género ya clasificado por

pesos, tamaños, colores, etc., desde la cinta transportadora de la clasificadora o línea de

rodillos, que generalmente suele estar a baja altura (aproximadamente a la altura de las

rodillas) y las coloca sobre palets, formando pilas, que suelen superar ampliamente la

altura del trabajador. Las dimensiones de las cajas suelen ser variables dependiendo del

producto y de la empresa, siendo común encontrar cajas de mucha superficie y poca

altura (por ejemplo, 60x40x10 cm. o 40x30x14 cm.). El peso aproximado de cada caja

oscila entre los 5 y los 7 Kg., encontrándonos pesos superiores en determinados

productos, principalmente melón y sandía. El peso manipulado diariamente es variable

y depende de la capacidad de la línea y del número de trabajadores que desarrollen la

misma tarea, pudiendo superar, en algunas ocasiones, los 10.000 kg. de peso. Estos

parámetros determinan directamente la frecuencia de manipulación, que puede oscilar,

como ejemplo, entre 1 y 4 cajas por minuto. Las cajas poseen asas para poder cogerlas



19

con comodidad. La jornada es de 8 - 9 horas al día, y generalmente los trabajadores no

rotan de puesto de trabajo, encontrándose realizando las mismas tareas durante toda la

jornada. El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada

media jornada.

Identificación de las exposiciones potenciales

A continuación, tomando las descripciones de los puestos de trabajo realizadas

anteriormente, y teniendo en cuenta los criterios de exposición a los distintos riesgos

expuestos más arriba, pasamos a identificar las principales tareas que dan lugar a los

riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores adscritos en

cada uno de esos puestos. Independientemente de que, desde el punto de vista

biomecánico, existan más situaciones susceptibles de generar riesgos de esta naturaleza,

el objetivo de este estudio es analizar los derivados de la exposición a situaciones que

impliquen manipulación manual de cargas, adopción de posturas forzadas y realización

de movimientos repetitivos. La identificación de los riesgos aquí realizada coincide con

la realizada en otros estudios de similares características al aquí realizado [10].

RIESGOS BIOMECÁNICOS

PUESTOS DE TRABAJO

Manipulación manual de cargas

Adopción de posturas forzadas

Realización de movimientos repetitivos

Alimentación de línea X X

Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado

X X X

Envasado en línea X X X

Paletizado X X

Tabla 1. Principales riesgos biomecánicos presentes en los distintos puestos de trabajo considerados.

Indicadores de riesgo.

Independientemente del resultado obtenido al realizar consultas a los propios

trabajadores mediante entrevistas o encuestas, canal por el que se obtendrían las



20

opiniones de estos, y que a buen seguro nos darían pistas de las situaciones problema de

tipo biomecánico identificadas por ellos mismos, son las propias estadísticas de

accidentes las que aportan, en este caso, como se ha podido comprobar anteriormente, el

principal indicador de riesgo relativo a los diferentes problemas de salud que se han

estado produciendo asociados a los riesgos biomecánicos presentes en esta actividad.

Por otra parte, cabe pensar, en la posibilidad de que un cierto número de

trastornos musculoesqueléticos, que han podido producirse en los trabajadores de

manera gradual en el tiempo y a los cuales no pueda atribuirse de una manera

inequívoca un origen laboral, puedan estar siendo tratados como enfermedad común y

no se tenga constancia de ellos en las estadísticas de accidentes de trabajo y de

enfermedades profesionales.

Para tener una idea orientativa de los principales problemas de salud detectados

por los trabajadores, podemos tomar los resultados de la I Encuesta de Andaluza de

Condiciones de Trabajo [11], en la cual se muestra que las principales molestias

musculoesqueléticas indicadas por los trabajadores de la rama de actividad de

Agricultura, Ganadería, Caza, Selvicultura y Pesca se localizan en la parte baja de la

espalda (38,5%) y en la parte alta de la espalda (25,3%); además, las principales

molestias musculoesqueléticas indicadas por los trabajadores de la provincia de

Almería, que se encuentran lógicamente condicionadas por las actividades más

representativas de esta provincia, se localizan en la parte baja de la espalda (49,0%), y

en la parte alta de la espalda (33,5%).

4. RESULTADOS

Aplicación metodológica

La aplicación de las distintas metodologías de evaluación de los riesgos

biomecánicos en empresas dedicadas al manipulado de frutas y hortalizas, se inicio de

una forma sistemática a partir del año 2000, por parte de FREMAP como servicio de

prevención ajeno y posteriormente como Sociedad de Prevención de FREMAP, y ha



21

continuado a lo largo de los años a través de numerosas actuaciones en empresas

clientes. Tomando como base nuestra experiencia en este campo, se ha hecho una

selección de 17 empresas que agrupan a unos 3372 trabajadores aproximadamente, en

las cuales se ha realizado la evaluación de riesgos biomecánicos a un total de 176

puestos de trabajo (encontrándose adscritos a cada uno de ellos un número variable de

trabajadores), que se han agrupado en los cuatro puestos tipo que se han descrito

anteriormente. La distribución por puestos de trabajo puede contemplarse en la figura 7.

38

22%

48

27%49

28%

41

23%

Puestos evaluados

Alimen. de línea

Alimen. por piezas, tría, etc.

Envasado en línea

Paletizado

Figura 7. Distribución del número de puestos evaluados por puesto de trabajo tipo.

A continuación se exponen los resultados obtenidos en las distintas evaluaciones

de riesgos realizadas.

MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS

De los 176 puestos evaluados, 119 de ellos se encontraban expuestos a

situaciones de manipulación manual de cargas. En ellos, la evaluación del riesgo

asociado a esta tarea dio como resultado una situación no tolerable en 87 de estos

puestos. La distribución de los resultados por puesto puede verse en las figuras 8 y 9.



22

0

10

20

30

40

50

Alimen. de

líneaAlimen. por piezas, tría,

etc.

Envasado en línea Paletizado

Número de puestos

Puesto de trabajo

Manipulación manual de cargas (MMC)Nº de puestos evaluados

Puestos expuestos a MMC

MMC con riesgo no tolerable

Figura 8. Distribución de puestos de trabajo expuestos a manipulación manual de cargas y de puestos

donde el resultado de la evaluación fue no tolerable, en función del puesto tipo considerado

0%

25%

50%

75%

100%

Alimen. de

líneaAlimen. por piezas, tría,

etc.


100%

27%

55%

100%100%

54%

41%

76%

Porcentaje de puestos

Puesto de trabajo

Manipulación manual de cargas (MMC)Puestos expuestos a MMC

MMC con riesgo no tolerable

Figura 9. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a manipulación manual de cargas y de puestos donde

el resultado de la evaluación fue no tolerable, en función del puesto tipo considerado



23

Puede observarse como los puestos donde típicamente se produce la

manipulación manual de cargas son los puestos de alimentación de línea por volcado de

cajas (100%) y paletizado (100%), y en menor proporción en el de envasado en línea

(55%) y en alimentación por piezas, tría, etc. (27%), siendo el resultado de la evaluación

no tolerable debido, en el primer caso (100%), generalmente, al elevado peso de la

carga y al peso total transportado diariamente, en el segundo (76%), a la distancia

vertical de manipulación, mientras que en el tercero (41%) y cuarto (54%) los factores

más desfavorable suelen ser la distancia horizontal y/o vertical y la frecuencia de

manipulación. Estos resultados concuerdan con los elevados porcentajes de accidentes,

expuestos anteriormente, que afectan principalmente a los puestos de alimentación de

línea, paletizado y envasado, en tareas de manipulación manual de cargas, donde la

región anatómica más lesionada es la espalda.

POSTURAS FORZADAS

En este caso el número de puestos de trabajo evaluados en los que se adoptaban

posturas forzadas de alguno o de varios segmentos corporales, ascendió a 173, de los

cuales 147 presentaban posturas forzadas de tronco (85%), 171 de brazos (99%) y 50 de

cuello (29%).

Los resultados de la evaluación de los riesgos asociados a la adopción de

posturas forzadas pueden verse en las figuras 10 y 11. En éstas puede observarse como

los puestos de alimentación de línea y paletizado adoptan posturas forzadas de tronco y

brazo no aceptables, en todos los casos, asociadas a la manipulación manual de cargas

sobre palets a distintos niveles, adoptando, el segundo de ellos además, posturas

forzadas no aceptables de cuello debido al apilamiento de cajas muy por encima de la

altura de la cabeza.



24

0

10

20

30

40

50

Alimen. de

línea Alimen. por piezas, tría,

etc.


Número de puestos

Puesto de trabajo

Posturas forzadas (PF)Nº de puestos evaluados Puestos expuestos a PF

PF no aceptable de tronco PF no aceptable de brazos

PF no aceptable de cuello

Figura 10. Distribución de puestos de trabajo expuestos a posturas forzadas y de puestos donde el

resultado de la evaluación fue no aceptable, en función del puesto tipo considerado

Analizando los resultados de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y

de envasado, encontramos que el mayor número de posturas forzadas se producen en los

brazos (96 y 100%, respectivamente), seguido del tronco (80 y 65% respectivamente) y

en menor medida del cuello (9 y 10%, respectivamente). En este caso, el origen de las

posturas forzadas suele estar asociado a un mal diseño de los puestos de trabajo, lo que

da lugar a la imposibilidad de manipular los objetos dentro de los alcances de las

trabajadoras.

Se observa cómo existe una correlación entre el resultado de la evaluación a

posturas forzadas de los distintos segmentos corporales y los datos de accidentes de

trabajo obtenidos en aquellas tareas en las que se adoptan distintas posturas de trabajo.

Esto se comprueba por el elevado porcentaje de lesiones en la espalda que afecta a todos

los puestos, los porcentajes significativos de lesiones de hombro en alimentación por

piezas, tría, etc. y envasado, y los correspondientes a cuello en los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc., envasado y paletizado.



25

0%

25%

50%

75%

100%

Alimen. de línea

Alimen. por

piezas, tría, etc.


100%94%

100% 100%

100%

80%

65%

100%100%96% 100% 100%

9%10%

100%

Número de puestos

Puesto de trabajo

Posturas forzadas (PF)Puestos expuestos a PF PF no aceptable de tronco

PF no aceptable de brazos PF no aceptable de cuello

Figura 11. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a posturas forzadas y de puestos donde el resultado

de la evaluación fue no aceptable, en función del puesto tipo considerado

MOVIMIENTOS REPETITIVOS

De los puestos 176 puestos evaluados, 97 (55%) de ellos se encontraban

expuestos a los riesgos derivados de la realización de movimientos repetitivos. Todos

estos puestos se encuadraban en solo dos puestos tipo, a saber, alimentación por piezas,

tría, etc. y envasado.

El resultado de la evaluación de los movimientos repetitivos en estos puestos

puede contemplarse en las figuras 12 y 13. Éstas nos indican que se encuentran

expuestos a un nivel de riesgo bajo el 4% de los puestos de alimentación por piezas,

tría, etc., a un nivel de riesgo medio el 25 y 33% de puestos de alimentación por piezas,

tría, etc. y envasado, respectivamente y a un nivel de riesgo alto el 71 y 67% de puestos

de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, respectivamente. Estos datos se

corresponden con la estadística de accidentes en la que se observa que se producen un

considerable número de lesiones de muñeca – mano, codo - brazo y hombro, asociados



26

a tareas repetitivas, principalmente en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y

envasado.

0

10

20

30

40

50

Alimen. de línea Alimen. por

piezas, tría, etc.


Número de puestos

Puesto de trabajo

Posturas movimientos repetitivos (Mov. rep.)Nº de puestos evaluados Puestos expuestos a Mov. Rep.

Nivel de riesgo bajo Nivel de riesgo medio

Nivel de riesgo alto

Figura 12. Distribución de puestos de trabajo expuestos a movimientos repetitivos y de puestos donde el

resultado de la evaluación presentó algún nivel de riesgo, en función del puesto tipo considerado

Los principales factores de riesgo detectados relacionados con movimientos

repetitivos son: repetitividad y postura forzada de la articulación correspondiente, en el

caso de la manipulación de piezas de poco peso (tomate, berenjena, calabacín, etc.), y

repetitividad, postura forzada y fuerza, en el caso de trabajar con piezas de elevado peso

(melón y sandía). Otros factores de riesgo comunes a todos los puestos fueron la falta de

periodos de descanso, la realización de los mismos movimientos prácticamente toda la

jornada, así como el trabajar al ritmo de la cadena de producción.



27

0%

25%

50%

75%

100%

Alimen. por piezas, tría,

etc. Envasado en línea

100%100%

4%

25%33%

71%67%

Número de puestos

Puesto de trabajo

Posturas movimientos repetitivos (Mov. rep.)

Puestos expuestos a Mov. Rep. Nivel de riesgo bajo

Nivel de riesgo medio Nivel de riesgo alto

Figura 13. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a movimientos repetitivos y de puestos donde el

resultado de la evaluación presentó algún nivel de riesgo, en función del puesto tipo considerado

Medidas correctoras

Finalmente, se enumeran una serie de medidas correctoras que pueden servir

como ejemplo de las acciones que pueden llevarse a cabo, para lograr disminuir el nivel

de riesgo en cada caso.

Alimentación de línea:

En este caso, debido a que la adopción de posturas forzadas en el puesto está

estrechamente ligada a la manipulación manual de cargas, las medidas preventivas serán

válidas para evitar los riesgos asociados a las dos situaciones.

Manipulación manual de cargas y posturas forzadas:

1) Atendiendo a uno de los principios básicos de la acción preventiva que nos marca la

Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95, art. 15.1.a) [12], que se refleja

en el R.D. 487/97 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la



28

manipulación manual de cargas [2], en su artículo 3 obligaciones generales del

empresario, la primera medida preventiva sería “Adoptar las medidas técnicas u

organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de las cargas, en

especial mediante la utilización de equipos para el manejo mecánico de las mismas,

sea de forma automática o controlada por el trabajador.” Por ello, habría que

estudiar la posibilidad de:

a) automatizar las tareas para evitar el volcado manual de cajas, mediante por

ejemplo, máquina despaletizadora y volcadora,

b) emplear medios mecánicos, controlados por el trabajador, que permitan realizar

el volcado de cajas, como por ejemplo, manipuladores, sistemas ingrávidos, etc.

2) Si se considera que no es técnica, ni económicamente posible la eliminación de la

manipulación manual, se debería:

a) limitar el peso total manipulado en la jornada a 10.000 Kg. si el trabajador se

desplaza con la carga una distancia inferior a 10 metros ó a 6.000 Kg. si la

distancia de desplazamiento es mayor,

b) disminuir el peso de las cajas a manipular.

Para mejorar las condiciones geométricas de manipulación, de manera que el peso

aceptable a manipular sea mayor se recomienda:

c) mejorar la altura relativa a la que se manipulan las cargas, de manera que pueda

hacerse en una postura natural de tronco. Esto podría lograrse, por ejemplo,

acondicionando la altura de las superficies donde se depositan o vuelcan las

cajas respecto al trabajador, limitando la altura de apilado, dando la posibilidad

de ajustar la altura desde donde se cogen las cajas, etc.

d) reducir la profundidad a la que se tienen que manipular las cajas en los palets,

por ejemplo, manipulando las cajas en posiciones cercanas al cuerpo.

Medidas de tipo administrativo y organizacional:

e) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual

de cargas.



29

f) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la

prevención de lesiones dorsolumbares.

g) Alternar tareas que demanden esfuerzo físico con otras que donde no lo hagan, y

en la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se

manipulen cargas.

h) Realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga.

Alimentación por piezas, tría, etc.:

Posturas forzadas:

Para evitar la adopción de posturas forzadas de los distintos segmentos

corporales se debería:

1) diseñar los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la potencial población usuaria, de

tal manera que todos los elementos queden dentro de los alcances de los

trabajadores. Para ello habría que prestar especial atención a las características

geométricas de los elementos existentes en el puesto, como son dimensiones y

altura de las superficies de trabajo, anchura de cintas transportadoras, ubicación

relativa del trabajador frente a estos elementos, etc.,

2) en el caso de que no sea posible actuar sobre el diseño del puesto de trabajo, habría

que plantearse medidas preventivas alternativas como por ejemplo redistribuir

espacialmente de los elementos empleados en el puesto, adecuar la altura del

trabajador respecto de la línea, así como su posición relativa a ésta, etc.


3) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la adopción de posturas

forzadas.

4) Formar a los trabajadores sobre Ergonomía Postural.

5) Alternar tareas que demanden posturas forzadas con otras en las que no lo hagan, y

en la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se adopten

posturas forzadas.



30

6) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga.


Para evitar los problemas derivados de la realización de movimientos repetitivos

se debería evitar la realización de este tipo de movimientos, por ejemplo:

a) en tareas de alimentación manual de la línea por piezas, mediante sistemas de

alimentación mecánicos o automatizados,

b) en tareas de tría, realizando una mejor clasificación de las piezas en origen, lo

que disminuirá el número de piezas de inferior calidad que hay que retirar de la

línea y consecuentemente la frecuencia de movimientos.


2) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la realización de

movimientos repetitivos.

3) Formar a los trabajadores sobre las medidas preventivas relativas a la realización de


4) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden movimientos

repetitivos con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten

a otros puestos de trabajo en los que no se realicen movimientos repetitivos.

5) Introducir pausas a lo largo de la jornada para dar descanso a la musculatura y

articulaciones implicadas permitiendo que ésta se recupere y que desaparezca la

fatiga.

Envasado:

Manipulación manual de cargas:

1) Atendiendo al principio básico de evitar la manipulación manual de cargas, las

soluciones podrían ser, por ejemplo emplear superficies deslizantes sobre las que se

podrían llenar las cajas, para su posterior desplazamiento sin esfuerzo.



31



a) disminuir el peso de las cajas a manipular y la frecuencia de manipulación,

b) mejorar las condiciones geométricas de manipulación.


3) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual de

cargas.

4) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la


5) Alternar tareas que demanden esfuerzo físico con otras que donde no lo hagan, y en

la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se manipulen

cargas.


Posturas forzadas:

Para evitar la adopción de posturas forzadas de los distintos segmentos

corporales se debería:

1) diseñar los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la potencial población usuaria, de

tal manera que todos los elementos queden dentro de los alcances de los

trabajadores. Para ello habría que prestar especial atención a las características

geométricas de los elementos existentes en el puesto, como son dimensiones y

altura de las superficies de trabajo, anchura de cintas transportadoras, ubicación

relativa del trabajador frente a estos elementos, etc.,

2) en el caso de que no sea posible actuar sobre el diseño del puesto de trabajo, habría

que plantearse medidas preventivas alternativas como por ejemplo redistribuir

espacialmente de los elementos empleados en el puesto, adecuar la altura del

trabajador respecto de la línea, así como su posición relativa a ésta, etc.



32


2) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la adopción de posturas

forzadas.

3) Formar a los trabajadores sobre Ergonomía Postural.

4) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden posturas forzadas

con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros

puestos de trabajo en los que no se adopten posturas forzadas.



Para evitar los problemas derivados de la realización de movimientos repetitivos

se debería evitar la realización de este tipo de movimientos, por ejemplo, en tareas de

envasado, mediante sistemas de envasado mecánico o automatizado.


1) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la realización de


2) Formar a los trabajadores sobre las medidas preventivas relativas a la realización de


3) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden movimientos

repetitivos con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten

a otros puestos de trabajo en los que no se realicen movimientos repetitivos.

4) Introducir pausas a lo largo de la jornada para dar descanso a la musculatura y

articulaciones implicadas permitiendo que ésta se recupere y que desaparezca la

fatiga.

Paletizado:

En este caso, al igual que en el caso de alimentación de línea, debido a que la

adopción de posturas forzadas en el puesto está estrechamente ligada a la manipulación



33

manual de cargas, las medidas preventivas serán válidas para evitar los riesgos

asociados a ambas situaciones.

Manipulación manual de cargas y posturas forzadas:

1) Atendiendo al principio básico de evitar la manipulación manual de cargas habría

que estudiar la posibilidad de:

a) automatizar las tareas paletizado, mediante por ejemplo, máquina paletizadora.

b) emplear medios mecánicos, controlados por el trabajador, que permitan realizar

el paletizado, como por ejemplo, manipuladores, etc.



a) limitar el peso total manipulado en la jornada a 10.000 Kg. si el trabajador se

desplaza con la carga una distancia inferior a 10 metros ó a 6.000 Kg. si la

distancia de desplazamiento es mayor,

b) disminuir el peso de las cajas a manipular, sobre todo en aquellos casos donde el

género es más pesado (melón y sandía).

Para mejorar las condiciones geométricas de manipulación, de manera que el peso

aceptable a manipular sea mayor se recomienda:

c) mejorar la altura relativa a la que se manipulan las cargas, de manera que pueda

hacerse en una postura natural de tronco. Esto podría lograrse, por ejemplo,

acondicionando la altura de las superficies donde se cogen las cajas respecto al

trabajador, limitando la altura de apilado, dando la posibilidad de ajustar la

altura a la que se colocan las cajas, etc.

d) reducir la profundidad a la que se tienen que manipular las cajas en los palets,

por ejemplo, manipulando las cajas en posiciones cercanas al cuerpo.


e) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual

de cargas.



34

f) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la


g) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden esfuerzo físico

con otras que donde no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros

puestos de trabajo en los que no se manipulen cargas.

h) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga.

6. CONCLUSIONES

Se ha abordado el estudio de los riesgos biomecánicos que afectan a la actividad

de manipulado de frutas y hortalizas a través de diferentes etapas.

En primer lugar se ha confeccionado una estadística de accidentes de trabajo,

que comprende el periodo de tiempo desde el año 2006 al 2009, tomando un grupo de

empresas, ubicadas en la provincia de Almería, dedicadas a esta actividad, como

muestra del conjunto de empresas de este sector. Dentro de una empresa modelo, se ha

realizado una clasificación de puestos de trabajo tipo con la que se ha pretendido

representar a todos los puestos de trabajo característicos de esta actividad. Los puestos

definidos se han denominado alimentación de línea, alimentación por piezas, tría, etc.,

envasado y paletizado.

Los resultados del análisis estadístico de los accidentes ponen de manifiesto que:

a) Existe un porcentaje importante de accidentes que se encuentran relacionados

con los riesgos biomecánicos.

b) El número de accidentes descendió paulatinamente desde el año 2006 al 2008,

experimentando un fuerte incremento en 2009. Este resultado puede estar

influenciado por el periodo de crisis que atraviesa la economía, desencadenado

ese año, que afecta a todos los sectores y que puede haber provocado un

aumento del número de accidentes con baja ante posibles situaciones de despido



35

inminente o por la reducción de la inversión en prevención de riesgos laborales

en la empresa.

c) Proporcionalmente el número de accidentes es mayor en el puesto de envasado

al ser este colectivo el más numeroso.

d) El mayor número de lesiones se producen en la región anatómica de la espalda,

seguida de la muñeca – manos, hombro y cuello.

e) Teniendo en cuenta la actividad física realizada, los accidentes se producen

mayoritariamente en situaciones que implican la manipulación manual de

cargas, seguidos a gran distancia por las situaciones que implican distintas

posturas de trabajo y la realización de movimientos repetitivos. Puede que exista

un número indeterminado de lesiones relacionadas con estas dos últimas

situaciones, que estén tratándose como enfermedad común, cuyo origen pueda

estar relacionado con el trabajo.

f) Las lesiones más frecuentes en los puestos de alimentación de línea, paletizado y

envasado se encuentran asociadas a la manipulación manual de cargas.

g) Las lesiones más frecuentes en puestos de alimentación por piezas, tría, etc., se

corresponden con tareas en las que se adoptan distintas posturas de trabajo y se

realizan movimientos repetitivos. Estas situaciones también tienen una especial

incidencia en el puesto de envasado. Aunque dentro del periodo estudiado no

existen indicadores de enfermedades profesionales por estos motivos, se está

teniendo constancia de la aparición, en el presente ejercicio, de indicadores y

patologías en este tipo de puestos de trabajo, bien por determinación directa de

enfermedad profesional o bien por determinación de contingencias.

h) La región anatómica más frecuentemente lesionada en los puestos de

alimentación de línea y paletizado fue la espalda, mientras que en alimentación

por piezas, tría, etc. y envasado, se encontró una elevado porcentaje de lesiones

de muñeca – mano y hombro.



36

En segundo lugar se ha realizado la descripción de las tareas que realizan cada

uno de los puestos de trabajo definidos, a partir de las cuales se han identificado los

principales riesgos de tipo biomecánico a los que se encuentran expuestos.

Concretamente, las situaciones susceptibles de generar estos riesgos en los distintos

puestos de trabajo son:

Manipulación manual de cargas: afecta a todos los puestos de alimentación de

línea y paletizado, a la mitad de los puestos de envasado y a un tercio de los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc.

Posturas forzadas: se encuentran expuestos la totalidad de los puestos.

Movimientos repetitivos: afecta únicamente a los puestos de alimentación por

piezas, tría, etc., y envasado.

Posteriormente, basándonos en la experiencia que la Sociedad de Prevención de

FREMAP posee en la realización de evaluaciones específicas de riesgos biomecánicos

efectuadas en empresas del sector, se ha realizado una estadística de resultados de

dichas evaluaciones, agrupándose estos en base a las condiciones presentes en cada

puesto.

De los resultados obtenidos al evaluar las situaciones de manipulación manual

de cargas, se obtiene que el riesgo no es tolerable en la totalidad de los puestos de

alimentación de línea, las tres cuartas partes de los puestos de paletizado, la mitad de los

puestos de alimentación por piezas (tría, etc.) y algo menos de la mitad de los de

envasado, respecto de los puestos expuestos en cada caso. A partir de estos resultados se

concluye que los altos porcentajes de lesiones de espalda, asociados a tareas de



37

manipulación manual de cargas, tienen su origen en el elevado número de situaciones

no tolerables que se dan en los distintos puestos de trabajo evaluados.

En el caso de la adopción de posturas forzadas, los resultados de la evaluación

indican posturas no aceptables de todos los segmentos corporales en los puestos de

alimentación de línea y paletizado, las cuales se encuentran asociadas a la manipulación

manual de cargas a distintos niveles, mientras que en el caso de los puestos de

alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, los mayores porcentajes de dichas

posturas consideradas como no aceptables, se corresponden con tronco y brazos. Con

estos datos concluimos que el elevado número de lesiones de espalda y hombro, en

tareas que implican la adopción de posturas forzadas, vienen dadas por las numerosas

situaciones no aceptables que se han obtenido a partir de las evaluaciones de los

puestos.

Analizando los resultados de movimientos repetitivos los resultados indican que

la mayoría de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado se encuentran

expuestos a niveles de riesgo altos. Esta información nos permite concluir que el

considerable número de lesiones de hombro y muñeca – mano, en tareas que implican la

realización de movimientos repetitivos, están directamente relacionadas con las

numerosas situaciones en las que se ha obtenido ese resultado en la evaluación.

Finalmente, se han expuesto una serie de medidas preventivas que pueden

disminuir el nivel de riesgo a unos valores considerados como aceptables. Estas

medidas son fundamentalmente de dos tipos: las relativas al diseño geométrico de los

puestos de trabajo y las medidas de tipo administrativo y organizacional.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Estadísticas de accidentes de trabajo. Sociedad de Prevención de FREMAP.



38

2. REAL DECRETO 487/1997, de 14 de abril, sobre las disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos,

en particular dorsolumbares, para los trabajadores.

3. Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la

Manipulación manual de cargas. INSHT.

4. UNE – EN 1005 – 4. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser

humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación

con las máquinas. AENOR.

5. Protocolo de vigilancia sanitaria específica para los/as trabajadores/as expuestos a

posturas forzadas (2000). Comisión de salud pública. Consejo interterritorial del

sistema nacional de salud. Ministerio de Sanidad y Consumo.

6. Moore, J. S., Garg, A. (1995) The Strain Index: A proposed method to analyze jobs

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Journal, 56.

7. Colombini, D., Occhipinti, E., Cairoli, S., Baracco, A. (2000) Proposta e validazione

preliminare di una check-list per la stima delle esposizione lavorativa a movimenti e

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8. Silverstein, B.; Fine, L.; Armstrong, T.; Joseph, B.; Buchholz, B. and Tobertson, M.

(1986). Cumulative trauma disorders of the hand and wrist in industry. The

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9. Protocolo de vigilancia sanitaria específica para los/as trabajadores/as expuestos a

movimientos repetidos de miembro superior (2000). Comisión de salud pública.

Consejo interterritorial del sistema nacional de salud. Ministerio de Sanidad y

Consumo.

10. Análisis ergonómico de puestos de trabajo en el sector agroalimentario (brócoli,

alcachofa y nectarina) (2004). Monografías técnicas sobre seguridad y salud en el

trabajo núm. 8. Instituto de Seguridad y Salud Laboral. Consejería de Trabajo,

Consumo y Política Social. Región de Murcia.



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11. 1ª Encuesta andaluza de condiciones de trabajo (2008). Instituto andaluz de

prevención de riesgos laborales. Consejería de Empleo. Junta de Andalucía.

12. Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

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