Embed Size (px)
Citation preview
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E INGENIERÍA METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TESIS
“ESTUDIO TECNICO DE AMPLIACION DE 350 TMD A 1000 TMD DE LA PLANTA CONCENTRADORA UNTUCA
– PROVINCIA DE SANDIA – REGION PUNO”
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
LUIS MARIN QUIRO
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA
PUNO - PERU
2014
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E INGENIERÍA METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“ESTUDIO TECNICO DE AMPLIACION DE 350 TMD A 1000 TMD DE LA PLANTA CONCENTRADORA UNTUCA – PROVINCIA DE
SANDIA – REGION PUNO”
TESIS
PRESENTADO A LA COORDINACION DE INVESTIGACIÓN DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA, COMO REQUISITO PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA
APROBADO POR EL JURADO CONFORMADO POR:
PRESIDENTE DEL JURADO :………………………………………….. Ing. Hipólito Córdova Gutiérrez
PRIMER MIEMBRO ……… ………………………………….. .. M. Sc. Ing. Fernando Bernedo Colca
SEGUNDO MIEMBRO :……………………………………………..Ing. Sergio Villasante Pacheco
ASESOR DE TESIS :…………………………………………….…M. Sc. Ing. Alberto Maquera Gil
DIRECTOR DE TESIS :………………………………………………..M. Sc. Ing. Walter Sarmiento Sarmiento
PUNO – PERU
2014
INDICE
PAG.Resumen………………………………………………………………………........... 1
Introducción…………………………………………………………………………….…2
CAPITULO I
Generalidades……………………………………………………………….………………..…3
Reseña Histórica………………………………………………………….………….…. 3
Resumen General del Proyecto…………………………………………………………………6
Planteamiento del problema……………………………………………………………………..7
Justificación………………………………………………………………………………………..8
Objetivo del estudio………………………………………………………………………….…...9
Objetivo General / Objetivos Específicos…..……………………………………………..…...9
Descripción del Proyecto………..………………………………………………………...…...9
Acceso…………………………………………………………………………………………….10
Clima y vegetación………..……………………………………………………………….…….12
Fisiografía……….………………………………………………………………………………..12
Recursos naturales……………………...…………………………………………………....…13
Aspectos geológicos y mineralógicos…………………………...………………………..…...14
Paleozoico / Cenozoico…………………………………………..…………………………….15
Caracterización Mineralógica del mineral de Untuca……………………..………………....19
Descripción Macroscópica……………………………………………………………….…….19
Descripción Microscópica………………………………………………………………...…....20
CAPITULO II
CIRCUITO DE CHANCADO ACTUAL Y SU AMPLIACION
Descripción general del circuito actual de 350 TMD………………………………….…….23
Sección Chancado a 350 TMD…………………………………………………………….….24
Sección molienda a 350 TMD…………………………………………………………….......24
Sección gravimetría a 350 TMD...……………………………………………………..……..25
Sección flotación a 350 TM..D……………………………………………………………......26
Sección filtrado a 350 TMD..……………………………………………………………...…..27
Sección relavera a 350 TMD.…………………………………………………………...........27
Estudio Técnico de ampliación de la planta a 1000 TMD…………………………...….....28
Equipos actuales de Chancado y estudio de Ampliación a 1000 TMD……….….... 28
Parámetros Actuales de Chancado…………………………………………………... 30
Marco Conceptual para la ampliación del circuito de Chancado……………….…...31
Fajas Transportadoras………………………………………………………….....….… 31
Tolva de gruesos……………………………………………………………………....… 33
Zaranda primaria……………………………………………………………………….... 33
Área de Tamizaje………………………………………………………………………… 36
Chancado primario…………………………………………………………………….… 38
Zaranda Secundaria………………………………………………………………….…. 39
Chancado Secundario……………………………………………………………….... 41
Tolva de Finos……….………………………………………………………………..…..42
Conclusiones sección chancado……………………………………………….…..…...43
CAPITULO III
CIRCUITO DE MOLIENDA, GRAVIMETRIA, CLASIFICACION Y REMOLIENDA
ACTUAL Y SU AMPLIACION
Molienda Primaria Dimensionamiento…………………………………………….……44
Software de Dimensionamiento de molinos……………………………………..….. 45
Características del molino 8’ x 10’…………………………………………….….….. 46
Clasificación hasta 1000 TMD……………………………………………………..… 47
Gravimetría………………………………………………………………………...…..….49
Capacidades del Concentrador Falcón SB1350 ………………………………..….. 51
Conclusiones sección molienda y gravimetria…………………………………….... 54
CAPITULO IV
CIRCUITO DE FLOTACION Y FILTRADO ACTUAL Y SU AMPLIACION
Tiempo de residencia………………………………………………………....……...... 55
Tiempo de residencia Actual…………………………………………………….......... 55
Tiempo de residencia de flotación a 1000 TMD……………………………….…..... 56
Celdas de Flotación Circular OUTOKUMPU OK – 20……………………..……….. 58
Sistema de Aireación al Circuito……………………………………………………... 59
Consumo de reactivos de flotación.......................................................................... 61
Conclusiones sección flotación ............................................................................... 61
Filtrado..................................................................................................................... 65
Características de secado………………………………………………………………. 66
Operación de secado……………………………………………….…………………… 67
Calculo de capacidad de filtrado……………………………………………………….. 68
Conclusiones sección filtrado…………………………………………………………... 69
Tratamiento actual de los relaves……………………………………………………… 69
Capacidad del vaso Actual……………………………………………………………… 71
Elevación del muro de la relavera………………………………………….…..….…... 72
CONCLUSIONES………………………………………………………………………... 73
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………... 74
ANEXOS………………………………………………………………………………….. 76
INDICE DE CUADROS
Cuadro Nº 1: Petrología y Mineralogía………………………………………………. 17
Cuadro Nº 2: Análisis mineralógico por difracción de rayos x…….……………….. 22
Cuadro N° 3: Dimensiones actuales de las fajas transportadoras………………… 28
Cuadro N° 4: Capacidades Chancado Actual……………………………………… 29
Cuadro Nº 5: Capacidades Actuales de Fajas Transportadoras…………………... 30
Cuadro Nº 6: Parámetros en chancado…………………………………………….. 30
Cuadro Nº 7: Requerimientos necesarios por faja para tratar 1000 TMD………... 31
Cuadro N° 8: Análisis granulométrico de alimentación a zaranda primaria………. 35
Cuadro N° 9: Análisis granulométrico de alimentación a zaranda secundaria....... 39
Cuadro N° 10: AnálisisGranulométrico Molienda Primaria………………….……… 44
Cuadro N° 11 : Simulación para el dimensionamiento de moliendas……………... 48
Cuadro Nº 12: Simulación para el dimensionamiento de Hidrociclones………….. 49
Cuadro N° 13: Capacidades del concentrador FALCON SB 1350………………... 51
Cuadro N° 14: Análisis Mineragrafico y difracción de rayos X del conc´gravimetrico.52
Cuadro N° 15: Consumo de insumos.................................................................... 61
Cuadro N° 16: Analisis mineragrafico y difraccion de rayos X de conc. Flotacion.. 63
Cuadro N° 17: Características de secado……………………………………….…… 66
Cuadro N° 18: Operación de secado………………………………………………… 68
Cuadro N° 19: Capacidades del vaso……………………………………………….. 71
INDICE DE FIGURAS FOTOGRAFICAS
Foto N° 1: Grano de Ilmenita( II ) diseminado en la ganga( CGS )………………... 21
Foto N° 2: Grano de Oro nativo (libre) al lado de un grano desarrollado de ganga 53
Foto N° 3: Grano mixto de Oro nativo con pequeños granos de gangas………..... 54
Foto N° 4: Grano mixto formado por ganga oro nativo y arsenopirita y pirrotita..... 64
Foto N° 5: Diferencias en tamaños de granos de oro nativo y gangas como arseno-
Pirita, pirrotita, pirita………………………………………………………... 64
Foto N° 6: Filtro prensa CIDELCO…………………………………………………..… 65
Foto N° 7: Foto de relavera Actual…………………………………………….…….… 70
INDICE DE FIGURAS
Fig. N°1: Diagrama de Flujos de 350 TMD………………………………………..... 77
Fig. N° 2: Diagrama de Flujos a 1000 TMD…………………………………….…... 78
Fig. N° 3: Flowsheet de chancado para cambio de motores y/o motoreductores. 32
Fig. Nº 4:Características de Chancadora Sandvick……………………………….... 42
Fig. N° 5: Flowsheet del circuito de chancado………………………………..…….. 43
Fig. N°6: Dimensionamiento de molinos ( SoftwareMolyCop Tools)………….…... 45
Fig. N° 7: Disposición en serie de los Concentradores Gravimétricos………...…. 50
Fig. N° 8: Determinación del tiempo de flotación actual a 350 TMD…………….… 55
Fig. N° 9: Tiempo de residencia a 1000 TMD………………………………………... 57
Fig. N°10: Balance de materia en flotación a 1000 TMD…………………….….….. 60
Fig. N°11: Capacidad de almacenamiento con la ampliación del muro…...……… 72
INDICE DE MAPAS
Mapa Nº 1 : Ubicación Proyecto Untuca………………………………………………. 11
RESUMEN
El objetivo primordial del presente trabajo es realizar un estudio técnico
metalúrgico alternativo para incrementar la producción y consecuentemente la
recuperación del oro en el tratamiento de minerales auríferos de mina y planta
concentradora Untuca – Sandia de 350 TMD ( Toneladas Métricas por Día ) a
1000 TMD ( Toneladas Métricas por Día ) , al mismo tiempo identificar las
variables relevantes en la toma de decisiones para la ampliación de la planta
concentradora. Debido al gran problema que sobresale en este yacimiento
minero metalúrgico el reto primordial es mejorar la recuperación, se sabe que el
tratamiento para la explotación y recuperación del oro no es la más efectiva ni
adecuada, es por eso que en la actualidad la Empresa Minera Cori Puno S.A.C.
busca nuevas estrategias para una mayor productividad, por lo que el objetivo del
presente trabajo de Tesis se justifica porque tiene por finalidad mostrar la
factibilidad de ampliar la producción, mediante un tratamiento racional de las
reservas probadas y probables, empleándose para ello la infraestructura
existente, y realizando una inversión mínima posible, en comparación a las
utilidades percibidas al final de cada año y demostrando que el tratamiento
metalúrgico de estos y el control de los parámetros de operación sean más
eficientes. En conclusión se tiene de que se ha determinado que la producción se
verá enormemente incrementado, lo que significa la producción anual en 187200
toneladas, al mismo tiempo la decisión de ampliación de la planta concentradora
se sustenta en cuatro factores clave, los cuales son, en orden de importancia:
Tendencia del precio favorable, Costos adecuados, Reservas suficientes y
Gerencia apta para llevar a cabo el cambio en operaciones de Planta.
1
INTRODUCCIÓN
En el Perú y en nuestra región Puno la industria minero-metalúrgico es fuente de
riqueza de mayor importancia dentro del contexto socio-económico, dicha
actividad se desarrolla en forma acelerada gracias a las tecnologías limpias que
son cada vez más diversificadas y acondicionadas a los procesos tradicionales.
En la actualidad el precio del oro a nivel mundial se encuentra a un costo muy
rentable que ayuda a recuperar fácilmente el costo de inversión y producción, por
lo tanto a las empresas mineras permite invertir en el mejoramiento y ampliación
de sus procesos metalúrgicos.
Es así que el presente trabajo denominado Ampliación de la Planta
Concentradora de 350 TMD a 1000 TMD consiste en aumentar la capacidad de
tratamiento instalada de la planta con la finalidad de aumentar la producción de
concentrados, y la Tesis realizada consta de IV capítulos, consistentes en
cálculos realizados en la misma área de trabajo desde la recepción del mineral
procedentes de mina hasta la producción de concentrados y la disposición de los
relaves mineros.
2
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1RESEÑA HISTORICA.-
La existencia de labores muy antiguas son vestigios dejados por los incas. Se
dice que desde esa época ya existía minería en la zona, además que los
deshielos acarreaban pepitas y láminas de oro los que utilizaban en la orfebrería.
Una vez que los españoles conquistaron a los incas, hace 476 años, Llegaron a
la zona, donde iniciaron la explotación de los recursos minerales, haciendo uso de
las manos de los indígenas. Narran que el oro era transportado en acémilas, en
donde alguno de ellos se agotaba por cansancio y dejaban oculto el metal
precioso, que actualmente son tesoros que alguno de ellos han sido descubiertos
por lugareños.
Por el año de 1864 el sabio Antonio Raimondi visito la mina Rinconada llegando
en busca del río Inambari al que denominó “Serpiente de Oro” en sus
investigaciones afirma la procedencia del Oro en dicho río que es de la
Rinconada, posiblemente no visito el área.
3
Por el año 1890 FORD COMPANY se estableció en el área de Pomarani, donde
los laboreos indican una explotación intensa. Se dice que contaba con una planta
de tratamiento y con una mini central hidroeléctrica ubicada en la salida del agua
del lago Ananea, que les abastecía de energía.Por el año 1928 la concesión
estaba en manos de los hermanos Loza Paniagua, estos señores trabajaron en
las labores de Pomarani y la Torre. El mineral lo transportaban mediante una
canaleta hecha de rocas que se encontraba construida desde la torre hasta el PV-
5 (caseta de vigilancia actual). Se dice que contaba con una trocha carrozable
llegando hasta el sector de Condoriquiña (actual Queopata). Por datos verbales
estos hermanos impedían el ingreso de los lugareños.
En el año 1950 el Sr. Haroz Ferry fue el titular de la concesión y el Sr. Tomas
Cenzano Cáceres su administrador. En el año 1970 hasta fines de la década de
los 90, quien iría a pensar que como titular quedaría el Sr. Tomas Cenzano
Cáceres.Es a partir del año 1975, que la Comunidad toma control de la mina y
comienzan sus gestiones de concesión. En los 90s comuneros de Untuca con la
familia MOSQUEIRO (familia de Putina) acceden a la propiedad de la mina.Entre
1995 - 2000 la comunidad decide buscar una empresa solvente para que ingrese
a Untuca y desarrolle el yacimiento, pero no lo logra.
4
Entre el 2001-2003 la Empresa Minera Los Nevados S.A.C. es propietaria del
yacimiento.
En el 2003 en adelante S.M.R.L. CARTAGENA, inicia trabajos de exploración
geológica en la Concesión “Aurífera Puno Nº 4”, ubicado al Norte de la
Concesión “Cartagena". En esta zona se encuentran los blancos económicos
localizados “Cerro La Torre, Llactapata, Gallocunca, Cerro La Lomada, Pomarani
Huancasayani y Pullucuno” en el Cuadrángulo “La Rinconada”; Hoja topográfica
“30Y” con altitudes que van de 4000 a 5000 m.s.n.m. Este Yacimiento Aurífero es
uno de los más importantes de la Cordillera Oriental del Sur del Perú. La
Propiedad minera estaba mayoritariamente controlada por Sociedad Minera
Cartagena hoy minera Cori Puno SAC.
En el año 2005, Sociedad Minera Cartagena, inicia los estudios e investigaciones
metalúrgicas en el laboratorio metalúrgico de la unidad minera Parcoy ubicadas
en el departamento de La Libertad, provincia de Trujillo, distrito de Parcoy
perteneciente a Consorcio Minero Horizonte y externos, determinándose el
proceso más adecuado para la metalurgia de este yacimiento. De las pruebas
realizadas, se determinó el uso del proceso de flotación de la Pirrotita, previa
concentración gravimétrica, con fines de retirar todo el oro libre que se encuentra.
En el año 2006, se inicia la explotación de los desmontes provenientes de la
actividad minera antigua y de depósitos fluvio glaciares y morrenas,
acumulaciones por la actividad del agua – hielo y hielo.
5
1. RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO.-
La planta viene procesando 350 TMD con la operación convencional de
Chancado – molienda-Concentración Gravimetrica-Flotacion y Filtrado,
obteniéndose dos tipos de concentrado, el concentrado gravimétrico de alta ley
compuesto principalmente por el oro libre del mineral y el concentrado de flotación
que está conformado por los sulfuros que en su mayor porcentaje está
conformado por pirrotitas en las que tiene atrapado parte del oro diseminado,
estos concentrados son enviados finalmente para su comercialización.
La planta concentradora de Untuca inicia sus operaciones en el mes de
Septiembre del año 2006, con una capacidad de planta instalada inicialmente de
250 TMD iniciando con el tratamiento de materiales de desmonte con una ley
promedio de 8 – 10 gr de Au/tn. Con el avance de las operaciones se ha logrado
llevar posteriormente al tratamiento en planta hasta las 350 TMD. Con los mismos
equipos instalados inicialmente y debido principalmente a una caída de leyes de
los desmontes disponibles y del inicio del tratamiento del mineral de Cerro La
Torre que tiene grandes volúmenes de mineral de baja ley lográndose un
Blending de 5 – 5.5 gr de Au/Ton. Esto debido a la presencia de grandes
volúmenes de mineral de baja ley que nos permiten trabajar a cielo abierto con un
6
bajo costo de minado, y que nos conlleva a realizar el presente trabajo de
Ampliación de Planta.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.-
Las técnicas empleadas en los diferentes centros y empresas mineras son
diversas, exigen la participación de recurso humano, técnico y profesional, hasta
alcanzar la ejecución de las propuestas de cambien los diversos campos del
sector minero.
El gran problema que sobre sale en este yacimiento minero-metalúrgico, es la
manera de mejorar la recuperación, se sabe que el tratamiento para la explotación
y recuperación del oro no es la más efectiva ni adecuada, es por eso que en la
actualidad la empresa Cori Puno S.A.C. busca nuevas estrategias para una mayor
productividad es por ello que se pretende realizar una ampliación que se
efectuara para el tratamiento de 1000 TMD, en donde la Ingeniería contempla los
trabajos de infraestructura a realizarse en la implementación de equipos nuevos y
la optimización de los mismos y como consecuencia obtener resultados
satisfactorios como: calidad, competitividad del producto y superar la recuperación
actual.
En función a la tecnología el factor limitante para que se amplíe la Planta
Concentradora Untuca-Sandia se debe a que:
7
a.- La mayor parte del equipo actual no es utilizado a su real capacidad de
funcionamiento, además la infraestructura para las operaciones de concentración,
molienda, flotación y filtración son flexible para el acoplamiento de nuevos
equipos adicionales
b.- Se está considerado 1000 TMD por ser un tonelaje manejable y flexible a
estas condiciones, lo que implica que se utilizara totalmente la infraestructura de
la planta actual, puesto que su capacidad máxima instalada es para tratar mayor
cantidad de mineral.
Concluimos que se tiene un uso inadecuado de equipos y por ende escasa
recuperación del producto. Por lo que nos formulamos la siguiente pregunta:
¿Será posible propone alternativas tecnológicas para mejorar el grado de
recuperación mediante la realización de operaciones y procesos altamente
calificados y eficientes sin dejar de lado la propuesta ambiental?.
3. JUSTIFICACION.-
Dadas las condiciones del surgimiento del país, en los últimos años y las
perspectivas favorables para el futuro, en cuanto a la metalurgia, se ha notado
que contamos con yacimientos en donde el mineral de oro no es recuperado
totalmente, la vía de tratamiento y recuperación es mínimo lo que no permite el
total aprovechamiento de los minerales que nos rodean.
Es así que frente a la necesidad de mejorar continuamente los procesos y
operaciones de la planta concentradora, se presenta la alternativa de evaluar
nuevas posibilidades de mejora en el tratamiento de minerales de oro.
8
El presente proyecto se justifica porque tiene por finalidad mostrar la factibilidad
de ampliar la producción, mediante un tratamiento racional de las reservas
probadas y probables, empleándose para ello la infraestructura existente y
realizando una inversión pequeña, en comparación a las utilidades percibida al
final de cada año y demostrando que el tratamiento metalúrgico de estos y el
control de los parámetros de operación sean más eficientes.
Con una inversión mínima, muchas de las operaciones metalúrgicas pueden
mejorar considerablemente su capacidad de producción, mecanizando los
sistemas de tratamiento introduciendo equipos técnicamente eficientes, baratos y
ambientalmente adecuados.
4. OBJETIVOS DE ESTUDIO.-
4.1. Objetivo General.-
Realizar un estudio técnico metalúrgico alternativo para incrementar la
recuperación del oro en el tratamiento de minerales auríferos de la mina y planta
concentradora de Untuca-Sandia de 350 TMD a 1000 TMD.
1.6.2. Objetivos Específicos.-
- Conocer y describir el proceso productivo actual de la empresa.
- Identificar las variables relevantes en la toma de decisiones para la ampliación
de la planta concentradora. .
- Elaborar un análisis exhaustivo de los riesgos internos y externos del proyecto.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.-
El yacimiento se ubica en las estribaciones orientales de la Cordillera Oriental
del Sur del Perú, en terrenos de Comunidad Campesina Untuca; distrito de
9
Quiaca; Provincia de Sandia y Departamento de Puno; Cuadrángulo “la
Rinconada”; Hoja topográfica “30 Y” con altitudes que van de 4000 a 5000
m.s.n.m., y las coordenadas UTM. Centrales del proyecto son:
0457,164 Este
8’387,470 Norte
ACCESO.- La accesibilidad a la “UNIDAD MINERA”, se logra desde la
ciudad de Lima mediante vía aérea hasta la ciudad de Juliaca. A partir de esta
ciudad se tiene tres vías de acceso para llegar a la zona.
1° Vía Putina: Tiene un recorrido de 208.50 Km., en 6.10 horas. de trayecto,
en camioneta:
Juliaca – Desvío Huancané – Putina – Desvío sandia – Centro Poblado
Untuca – Unidad Minera.
2° Vía Azángaro: Tiene un recorrido de 226 Km., en 6.45 horas. de trayecto,
en camioneta:
Juliaca –Azángaro – Muñani – Centro poblado Chuquine – Desvío Sandia
– Centro Poblado Untuca – Unidad Minera.
3° Vía Huancané: Tiene un recorrido de 227 Km., en 7.30 horas. de trayecto,
en camioneta:
Juliaca – Huancané – Vilquechico – Solitario – Cojata – Desvío Ananea –
Ananea – Desvío Sandia – CentroPoblado Untuca – Unidad Minera.
10
MAPA No 1 UBICACIÓN PROYECTO UNTUCA
11
Fuente: CORI PUNO SAC.
6. CLIMA Y VEGETACION.-
El clima se caracteriza por la bajas temperaturas; es húmedo y frio entre abril a
noviembre con constantes heladas, vientos, neblina durante el día y noche;
bastante lluvia y nevada; acompañada por tormentas eléctricas durante el meses
de diciembre a marzo.
Existe la presencia de glaciares perpetuos, con precipitaciones y
derretimiento parcial de nieve.
Las temperaturas son muy bajas principalmente en los meses de invierno de
(Mayo-Agosto), llegando a -25 º C. (bajo cero).
La vegetación como consecuencia del clima adverso en el Yacimiento es muy
regular, lo poco que existe está representado por el Ichu, pastos y en las paredes
rocosas se desarrollan los musgos y líquenes de variados colores.
La agricultura es nula, la presencia de bofedales en las quebradas permite la
crianza de auquénidos.
7. FISIOGRAFIA.-
La zona constituye un glaciar, con hielo perpetuo en sus cumbres más altas que
llegan alcanzar los 5,829 m.s.n.m. La topografía es abrupta desde los 4,700
m.s.n.m. hasta la cumbre más alta. Por efectos de desglaciación constante
12
ocurren derrumbes de hielo, arrastrando en su trayecto todo material que
encuentra.
La altitud de las labores mineras antiguas va desde los 4,800 m.s.n.m. con una
topografía accidentada, ubicadas en el “Cerro la Torre y Constanza”.
El Drenaje, es de tipo dendrítico a subdentrítico - radial, se inicia de las alturas
del Nevado Ananea y drenan hacia el río Choquechambi, Ananea y por el oeste
las alturas del Nevado Vilacota, que drenan a la quebrada Azoquine, para formar
parte de la Cuenca del Océano Atlántico.
8. RECURSOS NATURALES.-
Estableceremos algunos de ellos:
8.1. Recursos Humanos: En la actualidad se tiene personal calificado en la
Unidad Minera, proveniente de diferentes departamentos del Perú. Los
comuneros mayormente se dedican a la minería artesanal y el personal de
pueblos aledaños (Sandia, Sina y otros), son agricultores; a este personal está en
constante entrenamiento y/o capacitaciones.
8.2. Recursos Naturales Madereros: En la zona no se tiene ningún tipo de
este recurso, pero si hay en zonas de ceja de selva, lo cual se puede aprovechar
para cubrir nuestras necesidades.
Las zonas madereras de Sandia, Masiapo y San Juan del Oro; son las mas
cercanas a launidad minera, que aproximadamente están a 150 Km. con vías de
comunicación carrozable en estado regular.
8.3. Recursos Hídricos: La unidad minera, cuenta con un buen potencial
hídrico, por estar ubicados sobre una área de nieve perpetua; El proyecto se
ubica entre las cuencas hidrográficas: Azoguine – Ananea - Choquechambi,
13
estos tributarios mayores y varios tributarios menores confluyen su caudal a un
solo río denominado “Río Untuca”. Estimando un volumen de 1 a 1.5 m3 /seg. de
caudal, esto en los meses de Junio – Julio.
Además en las inmediaciones de la unidad se tiene la Laguna Ananea y otras
pequeñas alrededor, también existen manantiales que alimentan a los tributarios.
8.4. Recursos Energéticos: Los Pobladores del Centro Poblado de Untuca,
cuentan con una Hidroeléctrica Peltom que abastece de energía a la población
de 50 KW.
9. ASPECTOS GEOLÓGICOS Y MINERALÓGICOS.-
En la cadena Oriental del segmento sur de la cordillera de los Andes del Perú,
afloran rocas sedimentarias del Paleozoico, que genéticamente están asociados a
ocurrencia de yacimientos Epigenéticos hidrotermales auríferos, estos son
pizarras de la formación Sandia del sistema ordovícico del paleozoico inferior.
Estas rocas paleozoicas ocupan gran extensión hacia el Norte y están
fuertemente plegadas y falladas por el fuerte tectonismo soportado, constituyen la
gran parte de los afloramientos en la cordillera Oriental al Noroeste de Bolivia y
Sureste del Perú, prolongándose hasta la cordillera de Vilcabamba.
Además, existen rocas cuaternarias (fluviales, coluviales, fluvioglaciares, etc.),
que se encuentran ocupando áreas de piedemonte y quebradas.
10. PALEZOICO.-
- Filitas: La zona estudiada está compuesta por filitas y pizarras, con
intercalación de cuarcitas. Estas filitas son de color negro de potencia milimétrica
a centimétrica, de aspecto de lustre en el plano de estratificación, debido a la
presencia de muscovita y clorita. Presentan estructuras estratigráficas
14
“lenticulares beding” de 0.01 – 0.13 m conectados y sin conectar. También se
hacen presente las “estratificaciones cruzadas” y las “laminaciones paralelas”,
evidenciando un ambiente turbidítico. Otro tipo de estructuras son los
“Slumpings” y los “Nódulos de cuarzo”, que evidencian un ambiente sedimentario
de talud.
Estas rocas corresponden al miembro medio de la Formación Sandia, intercalada
de cuarcita blanca de grano fino y algunas capas de cuarcita de grano fino a
medio de color gris.El azimut de las capas son de N 100-155° E y buzamiento de
7 - 22° SW.
11. CENOZOICO.-
- Zona coluvial: Dichos depósitos están expuestos al pie del área de La
torre, Llactapata, Lomada, Gallocunca, Pomarani y otros que cubren una menor
extensión, algunas veces estos depósitos alcanzan un espesor de varios decenas
de metros, estos depósitos son cuaternarios, ya que en ciertos lugares la parte
inferior constituyen depósitos coluviales propiamente dichos, mientras que por la
parte superior dichos depósitos son acumulaciones de trabajos desde la época
incaica hasta trabajos reciente que actualmente laboran los lugareños (canchas
1,2,3,4,5,6). En algunas quebradas estos materiales están cubiertos por
vegetación baja. Estos depósitos presentan valores de 0.5 a 1 grAu/TM.
- Zona morrenas: Estos depósitos están ubicados alrededor de la laguna
Ananea y en las quebradas de Ananea, Azoguine, Choquechambi y otros, son
acumulaciones por acción de los glaciares. Dichas morrenas laterales forman
crestas bajas y alargadas bordeando a la laguna Ananea, están compuestos por
15
bloques sub. Angulosos envuelto en una matriz arenosa - arcillosa, por lo cual
este depósito presenta valores económicos.
La historia geológica del área a evolucionado como consecuencia de los
esfuerzos extensionales, comprencionales y distintivos de la actividad tectónica
de la región.
En la zona se registran estructura de variado origen que afectaron a las rocas
antiguas y causaron plegamientos, fracturamientos y direcciones de flujo que
permitieron identificar dominios estructurales.
La secuencia del proceso estructural en la roca originó zonas de debilidad, por
donde se emplazó la solución mineralizante que dieron origen a las áreas
mineralizadas conocidas (La Torre, Llactapata, Gallocunca, La Lomada,
Pomarani, Pullucuno, Cruz de Oro, San Miguel y otras.
El sistema predominante e importante, que controla la mineralización es “El
sistema Andino” NW-SE.
La existencia de minerales de sulfuro y la presencia de venillas feldespáticas
original de la solución mineralizante, en la zona es un indicativo, de que en el área
del proyecto han circulado soluciones hidrotermales mineralizantes, provenientes
de un foco magmático rico en valores de Au. Mayormente, se presentan minerales
de sulfuros en profundidad y otras en superficie, en etapa de oxidación por
reacciones químicas. La presencia de feldespatos en superficie, se podría decir
que son los vapores finales de la calda mineralizante. A continuación se presenta
una tabla de los minerales presentes.
16
CUADRO No 1: Petrología y Mineralogía.
ROCA (80%)
TIPO PROPIEDADES%
100%
FILITA
Es de color negro de potencia milimétrica a centimétrica, de aspecto de lustre en el plano de estratificación, debido a la presencia de muscovita y clorita. Están intercaladas capas mm. A cm. De cuarcitas.
60
CUARCITABlanca de grano fino y algunas capas de de cuarcita de grano fino a medio de color gris 40
100.0
MINERAL (10%)
ORO
Se encuentra en los sulfuros, y como metal libre diseminado en la roca; cristaliza en el sistema cúbico, de la clase hexaquisoctaedrica; se caracteriza por ser de color amarillo y diferentes tonalidades, esto es de acuerdo a la cantidad presente de otros metales, su brillo es metálico, de dureza 2.5 – 3, tenacidad dúctil y maleable y es un buen conductor de la electricidad.
0.8
PIRROTITA
Es un sulfuro de fierro (SFe - x), la “x” indica la deficiencia de fierro (0 < x < 0.02); su sistema de cristalización es di hexagonal de la clase bipiramidal; se caracteriza por presentar un color amarillo bronce, de brillo metálico, de dureza 4, tenacidad frágil y propiedades magnéticas. En el Proyecto se halla generalmente diseminado, en lentes, motas y acompañando a los mantos lenticulares de Qz gris. Se encuentra asociado a rocas metamórficas de contacto (filitas) y con frecuencia aparecen granos de oro (Au) diseminado.
10.0
PIRITA
Es un sulfuro de fierro (S2Fe); su sistema de cristalización es cúbica, de la clase Biploédrica; es de color amarillo latón pálido, de brillo metálico, con dureza de 6 – 6.5 y de tenacidad muy frágil. Además se distingue de la calcopirita por su color amarillo más pálido y por qué no puede ser rayado por el acero; del oro se distingue por su fragilidad y dureza y de la marcasita por su color más intenso y la forma de los cristales. La mineralogénesis de este metal en el Proyecto nos indica que es el metal más común, presentándose como mineral original de la mineralización y como mineral de alteración hidrotermal (piritizacion),
10.2
ARSENOPIRITA
Es un sulfuro de arsénico y fierro; su cristalización es monoclínico, de la clase pinacoidal; se caracteriza por su color blanco de plata, brillo opaco, dureza 5.5 – 6, tenacidad frágil y cuando presenta zinc es de color “rubí de zinc”. Se distingue de la marcasita por su color blanco de plata. Es el mineral más corriente del arsénico, hallándose asociado a yacimientos de estaño y tungsteno. En el Proyecto se encuentra 1 % acompañando a los sulfuros de fierro, plata y cobre: Pirrotita (Po), Pirita (Py), galena (gn) y Calcopirita (Cpy).Es un sulfuro de antimonio; su cristalización es de
17
ESTIBINA
sistema ortorrómbico, de la clase prismático; se caracteriza por su color gris plomo a negro brillante, de dureza 2, tenacidad sectil en algunas veces flexible y expoliación basal perfecta. Es la Mena principal del antimonio, se emplea para aleaciones con el plomo y antimonio. En el Proyecto se encuentra en menor cantidad < 2 %, acepción del
“Cerro la Torre” (5 %)
15.0CHALCOPIRITA
Es un sulfuro de cobre y fierro (S2CuFe); cristaliza en el sistema tetragonal, de la clase escalenoedrica; se caracteriza por ser de color amarillo latón intenso, brillo metálico, dureza 3.5 – 4, tenacidad frágil y paramagnético. Se distingue de la pirita por ser mas blando que el acero, del oro por ser frágil y de raya negra verdosa. Es la Mena principal de cobre. En nuestro proyecto se encuentra en pequeñas cantidades asociada a la pirita, Pirrotita, blenda, galena, esfalerita, etc., siendo de origen hidrotermal y de este deriva algunos minerales secundarios (bornita).
GALENA
Es un sulfuro de plomo (SPb); cristaliza en el sistema cúbico, de la clase hexaquisoctaedrica; se caracteriza por presentar color gris plomo brillante, de brillo metálico, dureza 2.5, tenacidad frágil y es reluciente. Se le emplea en la fabricación de vidrio, barniz, fabricación de tuberías, laminas, perdigones, etc. En nuestro proyecto se halla en menores cantidades asociada a los anteriores sulfuros. Es la única fuente de plomo y una importante Mena de plata.
BLENDA
Es un sulfuro de zinc (Szn); cristaliza en el sistema cúbico, de la clase hexaquisoctaedrica; se caracteriza por ser de color pardo amarillento y negro variable, brillo metálico y resinoso a sub metálico, dureza 3.5 – 4 y tenacidad frágil. Es la mena más importante del zinc asociada con los sulfuros mencionados. Se le usa en la galvanización del fierro. En nuestro yacimiento se le encuentra en pequeñas cantidades.
CUARZOQz lechoso, gris, hialino. Dureza 7. Se encuentra como diques, mantos, vetas, nódulos y venillas - micro venillas.
40.0
HEMATITA
Oxido de fierro (Fe2O3); Cuando cristaliza, lo hace en el sistema hexagonal, de la clase escalenoedrica; se caracteriza por ser de color castaño rojizo a negro, de brillo metálico a mate, dureza 5 – 6 también en terroso, tenacidad frágil y se hace magnética en la llama reductora. Se distingue por su color, raya rojiza parda. Es la mena más importante del fierro. En el Proyecto se encuentra expuesto a la superficie y no profundiza, tan solo es como una película de centímetros a algunos metros.
5.0
LIMONITA
Oxido de fierro hidratado; se caracteriza por ser de color amarillo rojizo. En el Proyecto se encuentra conjuntamente con la hematita. Además se encuentra la limonita irericente.
JAROSITA
Oxido de fierro hidratado, de color amarillo limón, se le encuentra en el yacimiento teniendo las paredes de la roca, a causa del contacto del agua de la lluvia con los sulfuros.
FELDESPATOS En venillas 4.0CALAVERITA Y
SILVANITATeluros 0.8
OTROS 14.2100
18
ALT. HIDROT. (5%)
SILIFICACION
Caracterizada por la destrucción total de la mineralogía original. La roca queda convertida en una masa silícea. Representa el mayor grado de hidrólisis posible. Los rellenos hidrotermales de espacios abiertos por cuarzo "no son" una silificación.Se encuentra formando halos en las estructuras hidrotermales.
30
ARGILIZACION
También denominada argílica intermedia: caracterizada por la presencia de caolinita y/o montmorillonita. Se encuentra en pequeños Halos de alteración en las estructuras mineralizadas. 30
SERITIZACIONCaracterizada por el desarrollo de sericita y cuarzo secundario. Es el resultado de una hidrólisis moderada a fuerte de los feldespatos, en un rango de temperatura de 300º-400º C. Se presenta en pequeña película en los mantos y vetas hidrotermales
10
OXIDACION Formado por reacciones químicas. 20
OTROS 10
OTROS (5%)
Fuente: Departamento Geología Cori Puno SAC.
12. Caracterización Mineralógica del Mineral Untuca.-
La presente muestra trata de mineral fresco que es alimentado a la planta
concentradora.
Las muestras fueron analizadas por laboratorios externos como en este caso es
por BISA Ingenieros nos dan la descripción Mineralógica en la muestra LM-RX-
02-08 que corresponde a una muestra tomada en la cancha de gruesos, donde se
realiza la alimentación general de mineral fresco a Planta.
Muestra LM-RX-02-08
a) Descripción Macroscópica:
La muestra corresponde a una roca de color gris oscuro, aparentemente
metamórfica, en la cual se pueden localizar sulfuros como la pirita y óxidos como
la magnetita
19
b) Descripción Microscópica:
Lapirita se presenta como agregados de granos, de formas anhedrales a
subhedrales y tamaños milimétricos. Algunas de sus porosidades están
rellenas por calcopirita, mineral al cual está asociado. Escasamente y en
granos muy diminutos ocurre diseminado en la ganga, sin tener ninguna
relación con los demás minerales de la muestra. Rellena algunas
microfracturas en la ganga. Su porcentaje se calcula en 10 %
aproximadamente.
La ilmenita se presenta como cristales anhedrales a subhedrales, con
tamaños inferiores a 0.7 mm. Se les ubican diseminados en la ganga.
Algunas de sus porosidades están rellenas por pirrotita, mineral que lo
reemplaza parcialmente, estando además, muy asociados. Los granos se
encuentran algo alineados. Su porcentaje llega al 0.5 %.
La pirrotita ocurre como cristales anhedrales a subhedrales, con tamaños
menores a 0.25 mm. Se les ubican diseminados en la ganga y porosidades
de la ilmenita, al cual reemplaza parcialmente y al cual está asociado.
Rellena algunas de las porosidades de la ilmenita. Reemplaza a la ilmenita
y rutilo. No se ha observado ninguna relación entre la pirrotita y la pirita. El
porcentaje llega al 0.5 %.Se han observado algunos pocos granos de
grafito, los cuales tienen formas subhedrales y tamaños menores a 0.1
mm. Algunos granos están flexionados. No tienen ninguna relación con los
demás minerales de la muestra.
Lacalcopirita ocurre como cristales anhedrales a subhedrales, con
tamaños menores a 0.15 mm. Se les ubican rellenando porosidades en la
20
pirita y escasamente diseminados en la ganga. Está asociada a la pirita.
Están a nivel de trazas.
Elrutilo se presenta como cristales anhedrales a subhedrales, con
tamaños menores a 0.08 mm. Ocurren diseminados en la ganga y
asociados a la ilmenita y pirrotita. Tienen porosidades rellenas por pirrotita.
Está presente a nivel de trazas
Foto N° 1. - Grano de ilmenita (Il) disseminado en la ganga (GGs).
Una de sus porosidades está rellena por pirrotita (pó)
Por análisis mineralógico por difracción de rayos X, en la Muestra LM-RX-02-08
21
Cuadro N° 2
Análisis mineralógico por difracción de rayos X del Mineral de Untuca
Nombre del
mineral
Fórmula %
Lepidolita
Cuarzo
Albita
Clinocloro
Muscovita
Biotita
Ilmenita
Pirrotita
Pirita
K(Li,Al)3(Si,Al)4O10(F,OH)2
SiO2
NaAlSi3O8
(Mg,Fe)5Al(Si3Al)O10(OH)8
KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2
K(Mg,Fe)3[AlSi3O10(OH,F)2
FeTiO3
Fe(1-x)S (x=0-0.17)
FeS2
40.36
37.44
8.85
5.73
4.61
1.77
0.91
0.19
0.14
Fuente: Laboratorios BISA – Cori Puno SAC.
NOTA:
Para este análisis se utilizó el equipo D4 ENDEAVOR BRUKER.
Para la identificación se utilizó la base de datos del Centro Internacional
de Datos para Difracción (ICDD) y para la cuantificación se utilizó el
método Rietveld.
22
CAPITULO II
CIRCUITO DE CHANCADO ACTUAL Y SU AMPLIACION
1.1. DESCRIPCION GENERAL DEL CIRCUITO ACTUAL DE 350 TMD.
1.1.1. Sección Chancado a 350 TMD.-
- La tolva de gruesos se descarga mediante un Alimentador Reciprocante con
una velocidad regulable hacia una faja transportadora N º1 que alimenta a la faja
Nº 2 que luego de pasar por un detector de metales descarga en la Zaranda 4’x8’
de doble piso con malla superior de 1 ½” y malla inferior de ½”.
- Los finos de la Zaranda 4’x8’ alimentan directamente a las tolvas de finos
mediante la Faja Transportadora Nº 6.
- Los gruesos de la Zaranda 4’x8’, alimentan a la Chancadora COMESA 10”x24”
con un set de 1 ½” a 2”, producto que descarga en la Faja Nº 3 para ser llevada a
la Zaranda Horizontal 5’x12’ COMESA con malla de ½”.
- Los finos descargan en la faja Nº 5 para juntarse en la faja Nº 6 con los finos de
la Zaranda 4’x8’ y alimentar a las tolvas de Finos.
23
- Los Gruesos de la Zaranda 5’x12’ es el alimento de la Chancadora Secundaria H
2000, con abertura de Set de ½”, se descarga en la faja Nº 4 para retornar hacia
la Faja Nº 3 y volver a ser clasificada en la zaranda 5’x12’.
- Mediante la Faja reversible se abastecerá a la tolva de finos.
- La capacidad de Chancado se estima en 40 TM/Hora (1/2 “Ø) con un tiempo de
chancado de 14 horas.
1.1.2. Sección Molienda a 350 TMD.-
- La descarga de las tolvas de finos se hace mediante Beltfeeders que alimentan
a la faja transportadora Nº 9 que descarga en el Molino 6’ X 6’ de bolas donde se
ingresa agua para regular la densidad de descarga a 1780 gr/lt.
- La descarga del Molino de bolas 6’x 6’ (malla 35-40% -200) pasa por un
muestreador para determinar la ley de cabeza, esta descarga pasa a ser
clasificado en una zaranda de 2’ x 8’ el producto grueso ingresa a la bomba ASH
4”x3”Nº1 ó Nº2 (stand By) la cual enviará la pulpa a un hidrociclón D-12 para ser
clasificado.
- El OverFlow de este Hidrociclón pasa directamente a la sección Flotación; el
UnderFlow del Hidrociclón pasa a un distribuidor de pulpa que distribuye en 50%
para el molino de bolas 6’x6’ Nº 1 y 50 % para el Molino de Bolas 6’x6’ Nº 2 que
trabajan como molienda secundaria.
- Los molinos 6’ x 6’ primario y 6’x6’ secundario trabajan en su descarga con una
Zaranda de Alta frecuencia para clasificar el producto de su molienda. Cada una
de las Zarandas da como resultado dos productos los finos y los gruesos; los
24
gruesos pasan directamente a la Bomba Nº 1 o Nº 2 como carga circulante para
ser clasificada e ingresar nuevamente a remolienda.
- Los finos de la Zaranda de alta frecuencia vienen a ser el alimento a la sección
Gravimetría.
1.1.3. Sección Gravimetría a 350 TMD.-
- Los finos de las Zarandas de alta frecuencia alimentan al concentrador
centrífugo VYMSA mediante las bomba 4”x3”(Nº3 ó Nº4) en proporciones iguales
o dependiendo de la capacidad del centrífugo para que realice la concentración
gravimétrica.
- El concentrador centrífugo concentrara el oro y se descargará de acuerdo al
ciclo establecido, mientras que el relave del centrífugo retornara al circuito de
molienda (bomba Nº 1 o bomba Nº 2) para completar lo que es la carga
circulante.
- El caudal que tendrá que bombear la bomba de molienda Nº1 y Nº2 será la del
alimento fresco más la carga circulante del circuito de molienda que consideramos
un 150%.
- Los concentrados cosechados de los centrífugos descargarán en un cono
sedimentador que se diseñó con anterioridad para poder evacuar el agua
resultante de la descarga luego de que el concentrado centrífugo sedimente en la
parte inferior del sedimentador.
- El concentrado del cono sedimentador se descargará en sacos para poder ser
traslados y luego procesados en la mesa gravimétrica y poder mejorar la calidad
del concentrado para un posterior proceso y/o traslado para su comercialización.
25
1.1.4. Sección Flotación a 350 TMD.-
- El OverFlow del Hidrociclón Nº1 ó Nº 2 con una densidad promedio de 1300
gr/Lt es el alimento a la sección de Flotación, ingresando primero a un
acondicionador 7’x7’ donde se acondiciona con los reactivos de flotación para
luego realizar una primera flotación en la Celda de FlotaciónRougher de cuatro
celdas Nº 30 Sub A donde se obtiene un concentrado para luego alimentar a la
bancada de celdas cleaner donde se obtiene un concentrado final considerando
un ratio con respecto a la cabeza de 30.
- El relave de las celdas Rougher descargan en la bomba ASH 5”x4”que alimenta
al hidrociclón D-12 de remolienda, el over flow pasa al Acondicionador 7’x7’ Nº 2 y
el under Flow es el alimento al molino 6’x6’ Nº 3 de remolienda.
- La descarga de éste molino alimenta a la bomba ASH 5”x4” como carga
circulante se considera un porcentaje de carga circulante de 65% luego es
clasificado nuevamente.
- El Over flow que ingresa al Acondicionador Nº 2 se acondiciona con un refuerzo
de reactivos para luego alimentar al Banco de cuatro celdas Nº30 Sub A
Scavenger donde se realiza la última flotación y donde obtenemos un relave
general que pasa por un muestreador de relave y es enviado por gravedad a las
presas de Relave.
- El concentrado es llevado hacia la Bomba 2 ½” x2” donde se junta con el relave
de la Bancada de las celdas Cleaner para ser bombeadas al acondicionador Nº 1
y continuar con el circuito de flotación ya descrito.
26
1.1.5. Sección Filtrado:
- El concentrado Cleaner es descargado en una bomba Vertical 1 ½”x24” (Nº9 ó
Nº10) para ser llevado al Holding Tank pasando previamente por el muestreador
de concentrado.
- En el holding Tank ó tanque de agitacion se acumula el concentrado y una vez
que haya buen volumen se realiza el proceso de filtrado mediante el Filtro prensa
CIDELCO de fabricación nacional.
- El concentrado resultante con una humedad promedio de 11% será embalado
en contenedores Big Bag y posteriormente disponer su traslado.
- Al Filtro CIDELCO se le dará su máxima capacidad en las placas en un número
de 30 placas entre rígidas y de membrana.
1.1.6. Sección Relavera.-
- El relave es transportado por tubería de 6” de diámetro por gravedad, la
descarga se hace en la corona de la relavera donde se descarga por tres cajones
de distribución dependiendo de la distribución que se necesite realizar del relave.
- El agua recuperada luego de la sedimentación del relave es captada por quenas
de recolección y transportada mediante tuberías a las pozas de sedimentación, en
la primera poza se hace la sedimentación de posibles residuos de relave, luego
pasa a la segunda poza de donde se bombea el agua a los tanques de agua
recirculada para abastecer el agua para el proceso de Planta.
27
1.2. ESTUDIO TECNICO DE AMPLIACION DE LA PLANTA A 1000 TMD.-
Debido a una caída en las leyes del mineral es necesario ampliar la Planta
concentradora hasta las 1000 TMD; y para ello es necesario dar el soporte técnico
a través de los cálculos metalúrgicos y dimensionamiento de equipos a nivel de
ingeniería de detalle. Es a través del presente trabajo que daremos un enfoque
generalizado para que sirva de línea rectora en el proceso de ampliación de
planta para lograr las 1000 TMD.
1.3. Equipos Actuales de Chancado y Estudio de Ampliación a 1000 TMD.-
EL circuito actual a 350 TMD consta de los siguientes equipos:
Tolva de gruesos de 170 TM
Alimentador reciprocante
Fajas transportadoras , son las siguientes :
Cuadro Nº 3
Dimensiones de las actuales Fajas Transportadoras
DATOS Ancho de faja Pulg. Largo de Faja MetrosFAJA 1 24.02 30.40
FAJA2 24.02 28.00
FAJA 3 23.80 24.34
FAJA 4 23.80 43.90
FAJA 5 23.80 52.29
FAJA 6 24.02 8.55
FAJA 7 17.40 31.12
28
Chancadora primaria 10” x 24”
Zarandas Vibratorias 4’ x 8’ y 5’ x 12’
Chancadora secundaria H2000 Sandvick
Tolva de Finos
Las capacidades de cada uno son:
Cuadro Nº 4
Capacidades de equipos de chancado actual
Alim. reciprocante
Z – 4x8 CH–10x24 Z–5x12 CH–H200
Potencia nominal (Hp) 5.0 15.0 40.0 25.0 100.0Amperaje Nominal (Amp) 7.0 19.7 49.0 32.2 120.0Amperaje Practico (Amp) 3.0 9.0 22.0 19.0 55.0
Voltaje (Voltios) 440.0 440.0 460.0 440.0 440.0RPM 1715.0 1755.0 1180.0 1765.0 1775.0Ratio 57M
Diam.Polea Motriz (pulg) 6.0 9.3 8.9 14.5Diam.Polea
conducida(pulg)10.3 42.0 16.5 17.5
RPM del Mecanismo 30.0 1027.3 260.0 949.4 1470.7Carrera 1.0
Capacidad Teórica (Tm/Hr) 40.0 72.0 23.6 135.0Capacidad Practica
(Tm/Hr)45.7 45.7 25.6 84.1 61.1
Potencia Practica (HP) 2.5 5.1 19.5 16.1 46.6Potencia Practica (kW) 1.9 3.8 14.5 12.0 34.7
% de consumo energético 36.3 25.8 39.8 50.0 38.8Tamaño actual (Pulg) 21”x23.5” 4”x8” 10”x24” 5”x12” 3”
Fuente: Planta Concentradora Cori Puno SAC.
29
Cuadro Nº 5
Capacidades de Fajas de Transportadoras
FAJA 1 FAJA 2 FAJA 3 FAJA 4 FAJA 5TM/HR 23.68 47.59 28.64 18.95 23.68Cp Vol Tabla 107 107 107 107 107Factor correc (K) 0.58 0.78 0.81 0.50 0.21Velocidad Faja 0.24 0.36 0.21 0.22 0.65Capacidad Faja TM /hr 85.94 87.20 91.56 58.74 65.59
Fuente: Planta Concentradora – Cori Puno SAC.
1.4. Parámetros Actuales de Chancado:
Cuadro N° 6: Parámetros en Chancado
F80 y P80 del mineral muestreado Micrones
Alimento a la CH. Quijadas 10”x24” 48268Descarga de la CH. Quijadas 10”x24” 42617Alimento a la Zaranda 5”x12” , No 2 24396Over Size de la Zaranda 5”x12” , No 2 33364
Descarga de la Chancadora Hidrocone H-2000 13175Under Size de la Zaranda 5”x12” , No 2 607Faja No 5, descarga de la faja No 4 7392Faja No 6, descarga de tolva de finos al M 6”x6” Prim.
7027
Ratio de Reducción
CH. Quijadas 10”x24” 1.133CH. Hidrocone H - 2000 2.532Total del circuito 6.858
Fuente: Laboratorio Metalúrgico – Cori Puno SAC.
30
1.5. Marco Conceptual para la ampliación del circuito de Chancado.-
1.6. Fajas Transportadoras.-
Con asesoramiento por parte de la empresa Disfansa S.A. y el anterior balance de
materia es que las fajas transportadoras están en la capacidad suficiente para
procesar inclusive hasta 1500 TMD, pero se tiene que cambiar mecanismos y/o
manorreductores:
Cuadro Nº 7
Requerimiento necesario por faja para procesar 1000 TMD con proyección a 1500
TMD.
FAJAS REQUERIMIENTOFAJA 1 PIÑON 25 DIENTES ASA 100
FAJA2 MOTOREDUCTOR 7HP; 50RPM
PIÑON 27DIENTES ASA 100FAJA 3 PIÑON 24DIENTES ASA 100
FAJA 4 PIÑON 24IENTES ASA 100
FAJA 5MOTOREDUCTOR 6HP;50RPMSPROCKET ASA 100; 45 DIENTES (11/4”)PIÑON 21 ASA DIENTES ASA 100
Fuente: Planta Concentradora – Cori Puno SAC.
31
Fig. Nº 3
Flowsheet chancado, para el cambio de motores y/o motoreductores
32
1.7. Tolva de gruesos
La tolva de gruesos actual tiene una capacidad de 170 TM, la cual es
suficiente para tratar las 1000 TMD y para el abastecimiento requerido por la
chancadora primaria para 500TPD; por otro lado para una mayor confiabilidad
es optativo la construcción de dos tolvas de gruesos adicional de 260 TM cada
uno, esta se ubicara en la parte más alta de la planta concentradora, en
paralelo a la actual. También poseemos una cancha de almacenamiento de
minerales de 2200m2. La tolva actual posee una parrilla con un ángulo de
inclinación 15.44º, está formado por 13 rieles paralelos a la entrada con una
sección de 4½ x 4½ pulgadas, posee una abertura promedio entre rieles de 8
pulgadas y se encuentran apoyadas perpendicularmente sobre una viga que
tiene una sección de 8x8 pulgadas y una longitud de 180 pulgadas.
Mineral % de Humedad Gravedad Especifica
Capacidad teórica de Tolva (TM)
Capacidad Practica (TM)
Untuca 4.0 2.7 244 173
1.8. Zaranda Primaria
En la primera etapa de ampliación (500 TMD), bastara con abrir el tamaño del
tamiz de la primera y segunda malla de la actual 4’ x 8’ ; ya que el tamaño de
alimentación será ½”. Consecuentemente para llegar a las 1000 o 1200 TMD es
necesario determinar el tonelaje.
33
Normalmente, los circuitos de trituración operan solo 12 horas al día y además
como presenta cierta intermitencia por paradas súbitas y humedad del mineral, se
debe considerar un derrateo.
Donde:
Para dimensionar la zaranda primaria de doble piso es necesario el análisis
granulométrico de alimentación.
34
Cuadro Nº 8Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda primaria
35
Fuente: Laboratorio Metalúrgico – Cori Puno SAC.
La siguiente ecuación es para hallar el área de tamizaje:
QFEED x P AREA = ____________
QDECK
Cuando QFEED es la cantidad [t / h] de inferior partículas en el alimento.
P = factor que puede asumir valores entre el 1 de 1,4, siendo una función de los
conocimientos y pruebas disponibles y con datos sobre el material para ser
examinados.
Luego Q deck:
QDECK = A X B X C X D X E X F X G X H X I X J X K
xL
36
37
Se elige una zaranda 5’ x 10’.
1.9. Chancado primario.-
En la siguiente tabla se calcula los datos necesarios para el dimensionamiento de
la chancadora primaria:
Se dispondrá una chancadora 10’ x 36’, el cual será montado por la empresa
Disfansa.
38
1.10. Zaranda Secundaria.-
Lo mismo que con la zaranda primaria este se abriría el tamaño de abertura de
la malla ½¨ a 1000 TMD, para el dimensionamiento que seriael siguiente:
CUADRO Nº 09
Análisis granulométrico alimentación zaranda secundaria
Fuente: Laboratorio Metalúrgico – Cori Puno SAC.
39
40
Se dispone de una zaranda 7’ x 16’.
1.11. Chancado Secundario.-
Al igual que en el chancado primario, es necesario cambiar de equipo para el
procesamiento de 1000 TMD, considerando el prorrateo de 1200 TMD.
La Alimentación en esta etapa será de la siguiente manera
Producción 1200.0
Hrs Chancado 15.0
Humedad% 4.0
Tonelaje por Hr. 100.8
Factor de derrateo 0.05
Tonelaje considerado derrateo 107.7
F80 1.3P80 0.4
Wi operacio. 13.0
Consumo Especifico de energia 0.6
Potencia (HP) 116.3
Tablas de las chancadoras sandvick H3800
RECOMMENDED DRIVE
Max Motor power, EC crushing chamber 132KW 200HP
Motor Type, recommended Squirrel-cage
Eccentric speed 360 rpm
Pinion shaft speed 1475 rpm
41
El elemento marcado será nuestro rango de trabajo.
Figura No 4
Características de Chancadora.
Chancadora Sándvik H3800
Características de la Chancadora SANDVICK H3800
1.12. Tolva de Finos.-La capacidad de la actual Tolva de finos es:
Mineral % de Humedad Densidad aparente Kg./m3
Capacidad teórica de la Tolva (TM)
Capacidad Practica (TM)
Untuca 4.0 1863 337.9 261.34
Para procesar el almacenamiento del tonelaje a producir durante la segunda y
tercera Fase (1000 TMD), se tendrá que construir una tolva de iguales
características (261.34 TM de capacidad practica).
42
Figura N° 5
Flowsheet del circuito de chancado
1.13. Conclusiones de la sección Chancado.-
En Chancado; para llevar la planta a 1000 TMD se requerirá implementar la
Sección de Chancado con Chancadoras nuevas, para ello en Chancado Primario
será necesario comprar una Chancadora METSO C-80 de hasta una Capacidad
de 80 TM/Hora, nosotros necesitamos Chancar 55 TM/Hora en 14 Horas de
chancado clasificado a 1 ½”; Así mismo, se necesitara una Zaranda Doble Desck
5’x10’; para el Chancado Secundario será necesario comprar una Chancadora
Cónica SANDVIK H-3800 que trabajará en circuito cerrado con una Zaranda
horizontal de 7’ x 16’. También será necesario construir dos Tolvas de Gruesos
nuevas para una Capacidad de 260 TM cada una, con su respectivo Alimentador
reciprocante.
43
CAPITULO III
CIRCUITO DE MOLIENDA: GRAVIMETRIA, CLASIFICACION Y REMOLIENDA ACTUAL Y SU AMPLIACION
2.1. Molienda Primaria Dimensionamiento
Para saber la capacidad del molino se recurre a los análisis granulométricos
actuales:
Cuadro N° 10
Análisis granulométrico molienda primaria
44
Mediante las siguientes ecuaciones calculamos la capacidad de un molino:
Donde:
E=Energía especifica de consumo
Pnet = Potencia neta. Usamos software de Dimensionamiento Molinos
facilitado por Moly Cop Tools. ( Figura N° 6 ).
45
Como se observa en el Software facilitado por la empresa Moly Cop Tools y una
vez alimentado los datos necesarios se determina la elección de un molino 8´ x
10’.
2.2. Características del molino 8’ x 10’.-
Es un molino de 400HP con dientes helicoidales de Marca Denver, cuyas
dimensiones serán:
2.2.1. Sistema de transmisión:
Motor: Premium blue
Marca: Marathon
Tipo: NEMA CHP XR1
Potencia: 400 HP ( a 4500 m.s.n.m.)
RPM: 1800
Frecuencia: 60 Hz.
Voltaje: 460 V.
2.2.2. Reductor:
Marca: Sumitomo
Modelo: Paramax
Tipo: PHD 970 P2 RLF-2
Relación: 9
2.2.3. Acoplamiento motor reductor:
Marca: Rotofluid
Tipo: Hidráulico
Modelo: Alfa 75P SCF WAG G
2.2.4. Acoplamiento reductor contra eje piñon:
Marca: Vulcan
46
Tipo: de Engranajes
Modelo: Denflex NVD 145 FF
2.2.5. Piñon:
N° de dientes: 19
Módulo: 20
Diámetro Pitch: 1.27
Diámetro paso: 387.59
2.2.6. Catalina:
N° de dientes: 178
Módulo: 20
Diámetro Pitch: 1.27
Diámetro paso: 3631.075
2.3. Clasificación hasta 1000 TMD.-
Por parte de la empresa RPT S.A. realizo la simulación para el dimensionamiento
de los hidrociclones.
Para tal fin en el siguiente cuadro se muestran las alimentaciones a diferentes
tonelajes para los hidrociclones:
47
Cuadro N° 11
Simulación para el dimensionamiento de moliendas
Fuente: Moly Cop Tools – Cori Puno SAC.
Estos datos asumen obviamente un aumento de capacidad de molienda que va
de la mano con los aumentos de tonelaje tratado y por lo tanto, una malla
producto similar en todos los casos.
Aunque esto no es exacto, efectivamente se puede aceptar para efectos de la
selección de equipos.
Es importante resaltar que todas estas simulaciones son hechas con ciclones
Krebs GMAX15 pero con variaciones en tamaños de VortexFinder, Ápex y
también en algunos casos variaciones de ángulos de conos inferiores. Lo que es
interesante es que básicamente podemos hacer el corte requerido en todos los
casos (tanto ciclón primario como de remolienda) con solamente un ciclón
GMAX15 operativo.
48
Cuadro N° 12Simulación para el dimensionamiento de Hidrociclones.
Para la clasificación hasta 1200 TMSD se hará la adquisición de 4 hidrociclones KrebsGmax15.
3.4. Gravimetría.-
Para la ampliación a 1000 TMD será necesario instalar un concentrador Falcón
SB1350 el cual nos permitirá conseguir resultados positivos, mejorar el ratio y la
recuperación en gravimetría, ambos concentradores (Vymsa – Falcón) trabajarán
en serie:
49
Concentrador Vymsa
Falcon SB 1350
Fig. N° 7Disposición en serie de los Concentradores Gravimétricos.
50
2.5. Capacidades del Concentrador Falcón SB1350.-
Actualmente en 350 TMD se alimentan 24.98 TMS-Hr al sistema de gravimetría,
en la siguiente tabla podemos ver las capacidades del concentrador centrifugo
Falcón SB - 1350 seleccionado, tabla que fue proporcionado por la empresa
proveedora de concentradores Falcon.
Cuadro N 13
Capacidades del CONCENTRADOR FALCON SB-1350
Fuente: Manual Concentradores FALCON – Cori Puno SAC.
51
Finalmente en conclusión se determina la adquisición de un equipo de
concentración gravimétrica en vista de que se observa la presencia de una
considerable cantidad de oro nativo libre que generalmente puede ser
recuperado mediante procesos gravimétricos. Se ha realizado un muestreo del
concentrado gravimétrico y con el apoyo de laboratorios externos se determina el
análisis mineragrafico y difracción de rayos x del concentrado gravimétrico de
Untuca.
Muestra del Concentrado Gravimétrico:
Minerales Libres Porcentajes (%)
Gangas <75
Pirita 3
Calcopirita TRZ
Oro TRZ
Arsenopirita 2
Pirrotita 6
Hematita 2
Mineral Intermedio 2
Cuadro Nº 14: Análisis Mineragrafico y difracción de Rayos X del Conc. Gravimétrico.
Nombre del mineral Fórmula %
Cuarzo
Illita
Muscovita
Andesina
Clinocloro
Pirrotita
Pirita
SiO2
(K,H3O)(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10[ (OH)2,(H2O)]
KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2
(Na,Ca)(Si,Al)4O8
(Mg,Fe)5Al(Si3Al)O10(OH)8
Fe(1-x)S (x=0-0.17)
FeS2
42.35
19.88
12.67
12.03
6.92
3.55
2.61
Solo se ha observado un grano de oro nativo libre y otro asociado o mixto. El grano de oro intercrecido mide 0.32 mm.
52
La distribución del oro por asociación y tamaños es la siguiente:
Oro Libre 6.3 %
Oro - GGs 93.7 %
Según se pudo observar, el oro ocurre como granos libres y granos mixtos. Predominan los granos mixtos sobre los granos libres, lo cual sería lógico dado el tamaño del material trabajado, ya que aún no han sido completamente liberado.
En los granos mixtos, el primero es el más abundante. El total de sulfuros observado llega al 23 %, de los cuales 10 % aproximadamente, ocurren como granos encapsulados y el 13 % como granos libres.
Foto N° 2
Grano de oro nativo (oro) libre, al lado de un grano desarrollado de ganga (GGs). El grano de oro nativo mide 0.036 mm.
53
oro
GGs
po
Foto N° 3
Grano mixto de oro nativo (oro) con pequeños granos de gangas (GGs). El oro representa el 65 % del área del grano mixto. El grano de oro mide 0.32 mm.
2.6. Conclusiones del circuito de Molienda y Gravimetria.-
En el circuito de Molienda, Será necesario construir una Tolva de Finos para una
capacidad de 261 TM similar con la que se cuenta a 350 TMD, con sus fajas de
Alimentación y continuamos con el molino 8’ x 10’ Denver como molino primario y
los molinos 6’ x 6’ como molino secundarios.Se cambiará las bombas a unas de
mayor dimensión las cuales son: Bombas de 6’ x 6’ y de las demás bombas de
los circuitos para el incremento de flujos; sería adecuado colocar variadores de
velocidad a todas las bombas para regular a los diferentes flujos que se trabaje en
la planta, para las 1000 TPD.
54
oro
GGs
GGsGGs
CAPITULO IV
CIRCUITO DE FLOTACION Y FILTRADO ACTUAL Y SU AMPLIACION
3.1. Tiempo de residencia
El tiempo de residencia según laboratorio es de 30 min. En flotación (Rougher +
Scavenger), de ahí partimos para el dimensionamiento posterior
3.2. Tiempo de residencia Actual.
Fig. N° 8
Determinación del tiempo de flotación actual a 350 TMD
55
Como observamos el tiempo para procesar 350 TMD es de 20.5 min. menor al
que recomienda laboratorio , del cual este fue calculado por los volúmenes de los
equipos como son :
Dimensiones celda Sub A 30
Largo = 1.574 m
Ancho = 1.422 m
Altura = 1.022 m
Volumen = 1.830 m^3
Dimensiones celda Sub A 24
Largo = 1.218 m
Ancho = 1.092 m
Altura = 1.022 m
Volumen = 1.087 m^3
Acondicionador 7’ x 7’
Volumen = 7.628m^3
4.3. Tiempo de Residencia en Flotación a 1000 TM.-
Teniendo en cuenta que los equipos para los 350 TMD están con proyección a
1000 TMSD, las etapas en flotación estarían de la siguiente manera:
56
Fig. N° 9
Tiempo de residencia a 1000 TMD
Como se fue observando y teniendo ya la imperante necesidad de el tratamiento
de las 1000 TMD se determina por el momento utilizar los mismos tanques 7’ x 7’
para el acondicionamiento de los reactivos a utilizar y también la adquisición de
una celda de flotación OK – 20 totalmente automatizada para la flotación rougher
y otra celda de similares características para la flotación scavenger, mientras que
para la flotación cleaner y recleaner se prevé la colocación de una celda unitaria
serrana y una celda de flotación columnar cuyo funcionamiento es con solo la
inyección de aire presurizado. A continuación algunos detalles de la celda de
flotación OK – 20.
CELDAS DE FLOTACION CIRCULAR OUTOKUMPU OK – 20.-
57
Las características de estas celdas de Flotación OK 20 (Caja de Alimentación +
Celda +Caja de descarga). Incluye:
a) Sistema de control automático de nivel de pulpa con Actuadores SMC o similar,
Sensor de Nivel Miltronics o similar, controlador Yokogawa o similar
b) Motor eléctrico Reliance o Baldor IEEE 841
c) Ejes y válvulas dardo.
d) Arrancador ALLEN BRADLEY de Estado Sólido para motor de 50HP, conexión
delta
e) Modulo de Protección contra sobretensiones en Tablero de Arrancador,
compuesto por:
01 Caja seccionadora Tripolar con fusibles 125A.
01 Modulo de Descargador (descargador de corrientes de rayo).
c) Modulo de Programación y visualización de los siguientes parámetros: voltaje,
corriente, vatios, factor de potencia
d) Juego de Bearing Housing y respectivos ejes
e) Juego de poleas y fajas y guarda fajas fabricadas en FRP
f) Motor eléctrico marca Baldor o Reliance o Equivalente
g) Rotor y Estator “Outotec”
h) Válvula tipo Mariposa para la manipulación de Aire de Flotación.
i) Un conjunto completo de elementos de instrumentación para el Control de nivel
de pulpa. Cada conjunto consiste en:
- Sistema boya-platillo
- Sensor Miltronics The Probe Two Wire o similar
- Controlador Electrónico de Nivel con gabinete de protección
58
- Valvulas dardo ( una manual y otra automática ) con actuador neumático SMC y
elecrto posicionador, pernos y empaquetaduras necesarias.
Sistema de aireación del circuito:
Para cubrir la necesidad de aire en el sistema de flotación en todas las fases de
ampliación se requiere de un blower, de acuerdo con los cálculos y
requerimientos de aire necesarios para una flotación adecuada y propuestos por
la firma ototec antes outokumpu, se determina la adquisición de un blower o
soplador de aire de las siguientes características.
SOPLADOR SPENCER Modelo Serie CS2440 icfm6.5 Psig
Motor: Baldor Premium efficiency 30 HP 3/60/460 TEFC, 4500 m,s,n,m (14764
FASL), Arranque Directo (Recomendado por el Fabricante)
Incluye:
Válvula mariposa Wafer 6” succion. Junta de expansión 6” succion 01 Filtro/ silenciador de 6” Junta de expansión 5” descarga Válvula check Water 5” descarga Válvula mariposa wáter 5” descarga Panel de control TDS236 NEMA 4 con indicadores digitales:
o Amperaje de motor caudal de aire.o Temperatura rodamientos del sopladoro Alarma por alta baja cargao Alarma por alta temperatura rodamientos del sopladoro Alarma por alta vibración de rodamientos del soplador
Pads de montaje. Base común para soplador y motor.
4.4. Dimensionamiento de Flotación para 1000 TMSD
59
Fig. N°10
Balance de materia en flotación a 1000 TMD
60
3.5. Consumo de reactivos de flotación.-
Teniendo presente los ratio de consumo de reactivos, en el siguiente cuadro se
estima el consumo en las etapas de ampliación de planta.
Cuadro N° 15 Consumo de insumos
INSUMOS RATIO Kg/TMS
CONSUMO DIARIO EN Kg. A 350 TM
CONSUMO DIARIOEN Kg. A 1000- 1200
TM
Sulfato de cobre 0.08 27.08 92.84 cal 0.12 41.02 140.64Aceite de pino 0.00 0.81 2.78Aeropromotor AP-4037 0.08 28.28 96.96Bola de acero 1” 0.37 128.08 439.13Bola de acero 2” 0.32 111.20 381.25Bola de acero 3” 0.27 95.84 328.59Bola de acero 4” 0.04 14.21 48.72Xantato 0.04 14.57 49.95
Fuente: Planta Concentradora – Cori Puno SAC.
3.6. Conclusiones Sección de Flotación. -
En la sección de Flotación, debemos comprar los Tanques Acondicionador
10’x10’, retirando el 7’x7’ N° 1 y 2, empero estos tanques actuales seguirán
operando mientras se hace la adquisición de los tanques 10’ x 10’ para conseguir
el tiempo de acondicionamiento necesario en las Celdas Scavenger y obtener un
Total de 22.6 min. de acondicionamiento en ese tonelaje; Será necesario también
adquirir la Segunda celda OK-20 que trabajará en la Flotación Scavenger. Cada
Celda OK-20 trabajará con su Banco de 4 celdas Denver Sub-A-30 en Flotación
61
Rougher y Flotación Scavenger con un tiempo de Residencia total en Flotación de
33 min. a 1000TPD. También será necesario adquirir un Segundo Blower de 400
CFM y 6PSI para proveer de aire a la Segunda Celda tanque OK-20. En La
Flotación Cleaneró limpieza de los Concentrados es necesario adquirir Dos
Celdas Sub-A-24 de 50 pies cúbicos para incrementar la limpieza en una etapa y
manejar los incrementos de producción de Concentrados.
Del mismo modo que el anterior se procede a un muestreo general de los
concentrados de flotación untuca para realizar el análisis mineragrafico y
difracción de rayos x del mencionado producto que a continuación detallamos.
Muestra de Concentrado de Flotación Untuca
Minerales Libres Porcentajes (%)
Gangas
Pirita
Calcopirita
Oro nativo
Arsenopirita
Esfalerita
Pirrotita
<78
5
TRZ
TRZ
3
TRZ
10
62
Cuadro Nº 16
Análisis Mineragrafico y difracción de Rayos X del Conc. Flotación
Nombre del
mineral
Fórmula %
Cuarzo
Muscovita
Pirrotita
Albita
Jarosita
SiO2
KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2
Fe(1-x)S (x=0-0.17)
NaAlSi3O8
KFe3(SO4)2(OH)6
48.49
26.30
13.72
7.34
4.14
Fuente: Laboratorio Metalúrgico – Cori Puno SAC.
Los granos de oro nativo encontrados se presentan tanto como granos libres
como en granos mixtos.
La distribución del oro por asociación y tamaños es la siguiente:
Oro-GGs-apy 40.25 %
Oro 55.82 %
Oro-GGs 3.93 %
Según se puede apreciar el oro ocurre libre o asociado a la ganga y arsenopirita.
No se la logrado observar ningún grano de oro asociado a la pirrotita o los óxidos.
63
Foto N° 4
Grano mixto formado por ganga, oro nativo y arsenopirita (oro-GGs-apy). El grano de oro mide 0.032 mm. De largo. Aparte hay gramos libres de pirrotita
(po) gangas (GGs) y arsenopirita (apy).
Foto No 5
Se puede apreciar muy claramente un grano de oro nativo (oro) libre. Este
grano mide 0.030 mm. A los lados se tiene granos libres de pirrotita (po), y
pirita (py).
64
GGs-oro-apy
GGs
apy
po
Oropo
py
GGs
3.7. FILTRADO ACTUAL Y SU AMPLIACION
Foto N° 6
Filtro Prensa CIDELCO
Actualmente la etapa de secado cuenta con un Filtro de placas CIDELCO, el
circuito es de la siguiente manera:
65
3.8. CARACTERISTICAS DE SECADO.-
CUADRO Nº 17
Características del secado
TRATAMIENTO MINERAL DIA 350 1000 TMSD
PRODUCCION DE CONCENTRADO 10.1 28.85 TMSD
CAUDAL DE CONCENTRADO:
SPGR 3.12 3.12
Densidad 1.150 1.150 g/cc pulpa
% de solidos 19.20 19.20 %
Ton. De pulpa 52.61 150.31 Tm pulpa/dia
Volumen de pulpa 45.75 130.71 M3 pulpa/dia
DATOS DEL FILTRO: NUMERO DE 36 CAMARAS: filtro 800x800 CIDELCO
Producción de torta 0.8425 0.8425 Tmh/filtrada
% de agua 12.00 12.00 %
Producción de torta seca 0.7414 0.7414 Tms/filtrada
Densidad aparente de la torta 1.566 1.566 g/cc
SPGR 3.12 3.12
Volumen de pulpa para una filtración 3.36 3.36M3 pulpa
filtradaN° de filtraciones para la producción 14.00 40.00 Filtraciones/dia
Tiempo de ciclo actual 40.00 40.00 Min.
Horas ocupadas en filtración por días 9.08 25.94 horas
Tiempo de llenado deseado 5.00 5.00 Min.
Caudal de bombeo40.30 40.30 m3 pulpa/hora
177.50 177.50 GPM
Fuente: Cidelco – Planta Concentradora – Cori Puno SAC.
66
3.9. Operación de secado:
El concentrado Cleaner es descargado en una bomba Vertical 1
½”x24” (Nº 9 ó Nº 10) para ser llevado al Holding Tank pasando
previamente por el muestreador Automática de concentrado.
En el holding Tank ó tanque de agitación se acumula el
concentrado en pulpa (densidad de pulpa = 1150 gr./l) y una vez
que haya buen volumen se realiza el proceso de filtrado mediante el
Filtro prensa CIDELCO de fabricación nacional este equipo es semi
automatizado que para sus procesos de secado requieren de aire
presurizado y para este requerimiento se cuenta también con una
compresora de aire GA - 45 ATLAS COPCO de 267 cfm y 8 bar de
presión requeridos por el filtro.
El concentrado resultante con una humedad promedio de 11% será
embalado en Big Bag y posteriormente disponer su traslado.
El filtro de Placas CIDELCO estará conformado por 36 placas de 800 x 800mm.
Realiza filtrados en ciclos de 40 minutos.
67
Cuadro N° 18
Operación de secado
ETAPAS TIEMPO seg
CARGA DE CONCENTRADO 900PRESURIZACION 50TIEMPO DE SECADO 730TIEMPO DE SECADO 320TIEMPO DE SECADO 200SECADO CANAL DE ALIM. 50BARRIDO CANAL DE ALIM. 180DESPRESURIZACION 4PRE APERTURA 8
TOTAL 2442Fuente: Planta Concentradora – Cori Puno SAC.
3.10. Calculo de capacidad de filtrado
68
3.11. CONCLUSIONES DE LA SECCIÓN DE FILTRADO.-
En el proceso de Filtrado, de los cálculos realizados, el Filtro CIDELCO es más
que suficiente para la ampliación a 1000 TMD, sólo debemos instalar una Bomba
de alimentación del Holding Tank al filtro con una capacidad de 3” x 2”, (la actual
es una de 2 ½” x 2”) y para el aprovisionamiento de aire sera necesario la
adquisición de un Tanque Pulmón similar al actual que es suficiente para el
secado de las 14.3 TMSD de concentrado de flotación a obtener con un Ratio de
Concentración de 35 en las 1000 TMD. Actualmente para el filtrado de las 10.1
TMD de concentrado producido se consume 44,450 litros de aire a una presión de
10 bares y la capacidad de acumulación del tanque pulmón a adquirirse será de
20,000 litros a 10 bares teniendo un déficit de 24,450 litros que serían suplidos
por Un tanque pulmón adicional que se adquirirá.
SECCION RELAVES Y SU TRATAMIENTO.-
3.12. Tratamiento actual de los relaves.
El tratamiento actual de los relaves es de la siguiente manera:
El relave es transportado por tubería de 6” de diámetro por gravedad, la descarga
se hace en la corona de la relavera donde se descarga por tres cajones de
distribución dependiendo de la distribución que se necesite realizar del relave.
El agua recuperada luego de la sedimentación del relave es captada por
quenas de recolección y transportada mediante tuberías a las pozas de
sedimentación, en la primera poza se hace la sedimentación de posibles
residuos de relave, luego pasa a la segunda poza de donde se bombeará el
agua a una poza de concreto de 75 m3 que se construirá en la parte alta de
planta para abastecer de agua para el proceso de Planta. Actualmente
69
contamos con 3 tanques de almacenamiento de agua uno para el agua fresca y
dos para el agua recuperada bombeada y que ambas cubren los 26 m3 de
agua utilizada en planta.
Para la ampliación a 1000TPD estos tanques pueden seguir funcionando.
Foto. N° 7: Foto Relavera Actual
Como se puede apreciar en la foto el relave producto del funcionamiento de
nuestra planta concentradora de beneficio es depositado en una presa diseñada
para tal fin, al fondo de la imagen se puede apreciar dos pozas que sirven para el
70
almacenamiento de aguas filtradas del relave, estas aguas son recolectadas de la
presa de relaves mediante tuberías corrugadas con agujeros, conocidos también
como quenas, envueltas con unas mantas o el material llamado geo textil,
extendidas en toda la relavera de modo tal que todas las aguas son recolectadas
en dos pozas en la primera se hace un proceso de decantación y el agua por
rebose ingresa hacia la segunda poza del cual es bombeada por un equipo ó
bomba sumergible de aguas marca SALMSON nuevamente hacia la planta
concentradora, de tal manera que el agua es recirculada a nuestras mismas
operaciones en un circuito cerrado, no vertiendo ningún tipode agua que haya
sido utilizada en nuestras operaciones hacia el medio ambiente.
3.13.- CAPACIDAD DEL VASO ACTUAL
Cuadro N° 19: CAPACIDAD DEL VASO
Al ritmo de 350 TMD, se proyecta una capacidad de almacenamiento de relave
hasta finales de Mayo – 2009, sobre elevando el dique a 7 m de su nivel actual se
proyecta la capacidad hasta enero 2011.
3.14. Elevación del muro de la relavera.-
71
La Presa en las condiciones actuales tiene un volumen de almacenamiento de
74,191.21 m3 (72,4107 TMS) con capacidad para 6 meses (Mayo 2008), si se
elevaría el muro 5 metros (Permitiéndonos definir los escenarios de crecimiento)
Fig. N° 11
Capacidad de almacenamiento con la ampliación del muro
72
CONCLUSIONES
1.- Con el presente estudio técnico que consiste en la ampliación de la capacidad
de procesamiento de 350 a 1000 toneladas diarias de mineral, se ha determinado
que la producción se verá enormemente incrementado, lo que significa la
producción anual en 187200 toneladas.
2.- Teniéndose grandes volúmenes de mineral de baja ley de 4.5 g Au/t en
promedio y dar por agotadas las canchas de Alta ley como fue la 3A, es por ello
que debido principalmente a una caída en las leyes de los desmontes disponibles
y del inicio del tratamiento del mineral de Cerro La Torre es que nos conlleva a
realizar el presente trabajo de Estudio Técnico para la Ampliación de la Planta
Concentradora de Untuca de las 350 TMD actuales a 1000TMD.
3.-La decisión de ampliación se sustenta en cuatro factores clave, los cuales son,
en orden de importancia: tendencia de precio favorable, costos adecuados,
reservas suficientes y gerencia apta para llevar a cabo el cambio.
4.- Se presentan un bajo grado de exposición al riesgo geológico y metalúrgico
debido a que cuenta con un yacimiento continuo y homogéneo, lo que se
demuestra con la poca variabilidad de sus leyes de mineral contenidos en su data
histórica. Sin embargo el mayor riesgo que se puede considerar es la relación
con las comunidades campesinas.
73
BIBLIOGRAFIA
- ACERO MIRANDA Néstor, “Análisis Granulométrico y Concentración Gravimétrica
en el Ingenio Santa Elena Centro Minero Huanuni” Bolivia. Diciembre 1998.
- ACERO MIRANDA Néstor, “Flotación de sulfuros de Concentración Gravimétrica”
Bolivia. Enero 1993.
- ASTUCURI V. “Introducción a la flotación de minerales”, Universidad de Lima,
1994.
- Boletín N° 6 Serie G: Metalurgia. INGEMMET 2003 Lima – Perú.
- CARLOS J. PÉREZ HONORES, Beneficio económico de minerales auríferos.
- EDUARDO STEIN, (2003) Tesis, Ampliación de producción Cía. Minera Atacocha.
ESAN – 2003
- ESAN- PAE Dirección Avanzada de proyectos
- GARCIA ALVAREZ Antonio, Guía practica de Evaluación de Impacto Ambiental.
- GÓMEZ OREA, DOMINGO “Evaluación del Impacto Ambiental” Editorial Agrícola
Española S.A. 1999.
- GUTIÉRREZ BLANCO Gróver, “I Conferencia Internacional de la Metalurgia de
los Metales Preciosos”. Edit IMRAL Oruro-Bolivia. 1995.
- HINOJOSA CARRASCO Octavio, “Metalurgia Extractiva de oro y plata”,
Cajamarca-Perú. Octubre.2005
- LARRY W. CANTER “Manual de Evaluación de Impacto Ambiental” Editorial
D’VINNI LTDA. Colombia 1998.
- LAVANDEZ J. LUIS La Lixiviacon metalúrgica del oro.
- LÓPEZ JIMENO, Manual de Evaluación Técnico Económica de Proyectos
- L. PIZZON (2008), Diapositivas del curso evaluación financiera de proyectos,
- Mineros. Instituto tecnológico Geominero de España
74
- TECSUP, “Hidrometalurgia del Oro”. Programa de Capacitación Continua. Lima-
Perú. Marzo. 2002.
- Compañía Minera Cori Puno SAC Memoria anual
- Proyectos. ESAN- PAE Dirección Avanzada de proyectos
- Reporte diario de operaciones metalúrgicas en planta concentradora Cori Puno
SAC.
75
