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HERRAMIENTAS PARA LA GESTIÓN DE LA OPERACIÓN MINERA
Manuel Álvarez Alvino - Administrador Truck Dispatch
Southern Peru Copper Corporation
1. INTRODUCCIÓN La aplicación de la tecnología actual a la industria minera, como la
sistematización de la información, transmisión de información vía radio o redes
de comunicaciones, sistema de posicionamiento global GPS/GLONAS, etc. hoy
en día alcanza una importancia preponderante debido a que la necesidad de
controlar al detalle una operación a gran escala como es la minería a cielo
abierto impacta directamente en las medidas correctivas en tiempo real, lo que
se expresa finalmente en la reducción de costos operativos.
2. OBJETIVO El presente trabajo trata de mostrar el uso eficaz de las herramientas que
provee hoy en día la tecnología en los productos informáticos para controlar las
operaciones, partiendo del hecho de que no existe un producto concebido a la
medida de cada operación ya que cada realidad es distinta de la otra, tanto en
el detalle de la operación como en el aspecto administrativo.
3. ANTECEDENTES 3.1 Sistemas de control de operaciones mineras Hoy en día existen sistemas muy sofisticados como Truck Dispatch, que en
nuestro país y en muchos lugares del mundo se muestra como el sistema sin competencia y el que se acerca más al objetivo de realizar un control
minucioso de la operación. Sin embargo, como sabemos, todo producto sin
competencia hace que la empresa proveedora no mejore ni brinde un producto
que llegue con efectividad a cubrir las necesidades y objetivos del cliente, por lo
que se pierde así la oportunidad de sacarle el mayor provecho a la inversión.
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3.2 Índices claves de rendimiento KPI Existe una sola forma de hacer las cosas bien y es a través de los estándares.
Es necesario centrarnos en estos y controlarlos a través de un número,
conocido como KPI, que existe para cada proceso que determinemos.
Existe, asimismo, un único producto adecuado para su uso y es el que le
permita alcanzar mayor productividad. Este control también se realiza a través
de los KPI.
3.3 Control de procesos y estadísticas Teniendo en claro los dos puntos anteriores es fácil explicar la razón de ser de
un departamento dedicado a personalizar los sistemas de control según las
necesidades de nuestra operación, así como estudiar, determinar y automatizar
reportes que muestren a la supervisión directa y gerencia de la operación los
KPI que permitan tomar decisiones correctivas en tiempo real. También se
requiere llevar las estadísticas de la operación, las cuales nos sirven para
evaluar nuestro progreso y rendimiento global de las operaciones.
4. SISTEMAS DE CONTROL DE OPERACIONES MINERAS La tecnología actual permite ahora proveer a la minería los diferentes sistemas
de control de operaciones mineros como MineStar de Caterpillar, Wenco, de
Canadá, e Intellimine de Modular Mine System con sede en Tucson, este último
copando casi todas las principales minas a cielo abierto en Sud América. Hoy
en día, cuando se trata acerca de un sistema de control de operaciones mineras
a cielo abierto, uno puede referirse a los siguientes módulos:
4.1 Sistema de despacho de volquetes Mediante este sistema se pretende optimizar el acarreo permitiendo alcanzar al
camión una asignación óptima y minimizar los tiempos muertos como espera en
pala, en botadero o en chancadora. Para realizar esto primero se necesita
controlar los eventos en el acarreo, para los cuales se plantea el siguiente
esquema (fig. 1). Como se puede observar en este gráfico, al controlar estos
eventos se pueden registrar los 6 tiempos indicados.
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En donde:
T1 = tiempo de acarreo del volquete cargado.
T2 = tiempo de descarga en el botadero.
T3 = tiempo de acarreo del volquete vacío
T4 = tiempo de espera en pala realizado.
T5 = tiempo de cuadrado del volquete en la pala.
T6 = tiempo de carguío de la pala o tiempo de excavación.
A partir de esta información, que es recolectada por un sistema computarizado
en cada equipo interconectado con una red de comunicaciones inalámbricas a
la sala de control donde está el computador central, se aplica una estrategia de
optimización (mecanismo automático que utiliza los modelos matemáticos de
Programación BP - Mejor Camino, PL - Programación Lineal y PD -
Programación Dinámica) y se determina la asignación óptima del volquete
(fig.2).
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Además de controlar los eventos de acarreo y generar la asignación óptima, el
sistema va almacenando en una base de datos en tiempo real todos los ciclos
realizados por los equipos.
4.2 Sistema de monitoreo de performance de equipos También se requiere registrar los estados de los equipos para saber con cuáles
de los equipos contamos para poder determinar la asignación óptima. Para esto
se define 4 estados:
• Disponible: Cuando el equipo ya tiene un operador y está trabajando, este
equipo es considerado para el cálculo de asignación óptima.
• Demorado: Cuando por alguna razón mecánica u operativa el equipo deja
de trabajar, y su reincorporación al trabajo es inminente, también es
considerado para el cálculo de asignación óptima.
• Stand By: Cuando el equipo se encuentra operativo y no es programado
para el trabajo, este equipo no es considerado para el cálculo de asignación
óptima.
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• Malogrado: Cuando el equipo, por algún mantenimiento programado o no
programado, deja de trabajar, tampoco es considerado para el cálculo de
asignación óptima.
• Cada uno de estos estados está a su vez relacionado con códigos, los que
representan la razón especifica de cada estado, así por ejemplo: Demora Cod.
205 (es demora por servicio de combustible), etc.
• Todos estos registros también son almacenados en tiempo real en la base
de datos del computador central.
4.3 Sistema de servicio de combustible de volquetes Otro de los problemas cotidianos es cómo hacer para enviar cada volquete a su
servicio de combustible de tal forma que su impacto sea menor en la
producción, para lo cual se configura en el sistema el factor de consumo de
combustible para cada flota en las distintas pendientes del perfil de la mina en
sus dos estados del volquete (cargado y vacío). Luego el sistema, cada vez que
el volquete vaya al servicio de combustible, asignará al estado de combustible
la máxima capacidad, a partir de lo cual irá restando en tiempo real los
consumos de cada tramo recorrido por la unidad gracias a la bondad de GPS
Path de registrar todo el perfil que recorre la unidad. Finalmente, el sistema
tomará la decisión de enviar los volquetes más desfavorecidos cada vez que el
grifo reporte su estado disponible. Por ejemplo, si se aprecia la fig. 3, se
enviará al volquete T89.
Por último, cada vez que el volquete vaya al grifo no sólo se asignará el estado
de combustible al máximo sino que el grifo reportará al sistema la cantidad de
combustible, aceite de motor, etc. a la base de datos del computador central.
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4.4 Sistema de cambio de turno La idea de este sistema es realizar un cambio de turno lo más efectivo posible:
que cada operador se dirija al lugar preciso donde se encuentra su equipo y que
ningún equipo tenga demoras por falta de operador.
Para este propósito se definen puntos de enlace o lugares de estacionamiento,
luego, a la hora determinada, el sistema enviará a cada camión al lugar más
óptimo para el cambio de turno evaluando el tiempo que llevaría llegar a dicho
punto. Mientras tanto, ya el operador entrante se enteró de este lugar mediante
un terminal del sistema en las oficinas de cambio de turno.
El operador que sale al llegar al lugar de enlace informa la llegada a dicho lugar
y el sistema asigna al equipo el estado de cambio de guardia, y todos estos
eventos son guardados en las bases de datos.
4.5 Sistema de registro de explosivos Con este sistema se realizan los registros de explosivos por taladros en tiempo
real. Para ello, cada camión cargador de explosivos posee un panel en el cual
el operador ingresa la información de las cantidades de explosivos (Anfo H.
Anfo, línea descendentes, iniciadores, además de las características del taladro
como profundidad cargada así como si hubo presencia de agua, etc.) y ésta se
trasmite vía radio a las bases del computador central.
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4.6 Sistema hpgps para equipos de carguío (fig. 5) Este innovador sistema que aprovecha
los sistemas de posicionamiento
satelital tiene actualmente muchas
utilidades y ventajas, impacta
directamente en el costo de operación
de la mina y está compuesto de los
siguientes módulos:
• Módulo de control de pisos: Hasta
antes de esto era procedimiento normal
enviar cuadrillas de topógrafos a controlar los pisos de las palas dejando en el
campo ciertas marcas a distancias cercanas a las orugas de las palas y esto se
realizaba como máximo dos veces por día El resto del tiempo el operador de la
pala tenía que “asumir” dichas lecturas que eran dictadas por los supervisores.
Hoy en día el operador de la pala está viendo lecturas en tiempo real de las
alturas del piso sobre sus orugas y las está corrigiendo constantemente. Esta
acción disminuye el tiempo de trabajo de los topógrafos, supervisores, horas de
equipo auxiliar y tractores en la corrección de pisos.
• Módulo de control de dilución y avance: Anterior a esto se enviaba personal
para delimitar las zonas de trabajo de la pala con cintas o estacas. Con esta
nueva utilidad el operador de la pala puede observar en tiempo real en su
cabina los polígonos de minado así como el avance de su equipo y puede
reportar al sistema qué tipo de material está cargando. Esta opción también
disminuye el tiempo de trabajo de supervisión y de demarcación en el campo.
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• Módulo de excavación en rampa: Este módulo, al igual que el de pisos, va
reportando en tiempo real el piso de la pala respecto a la altura de diseño de la
rampa que previamente se cargó al sistema.
• Información histórica de avances y puntos de excavación: También este
punto se encuentra dentro de los más importantes aportes ya que se tiene en la
base de datos almacenados los avances por cada guardia pasada, puntos de
excavación y ángulo de carguío por cada volquete cargado.
4.7 Sistema de hpgps para perforadoras (fig. 6) El sistema HPGPS (High Precision
Global Position System) para las
perforadoras es otro importante aporte a
la reducción de costos ya que mediante
este sistema se carga al sistema
archivos planos que contienen las
coordenadas de los taladros diseñados
y esto se envía al panel del operador,
que puede observar su máquina como un icono que se va moviendo a medida
que la perforadora avance. De esta manera el operador puede cuadrarse desde
la cabina sobre el taladro próximo que va a perforar con una gran precisión,
alrededor de 30 cm. Sin duda los costos de marcar el terreno decrecieron y la
facilidad de ver en tiempo real los avances de las perforadoras en campo así
como poder consultar los históricos de productividad de estas perforadoras es
un gran aporte adicional.
4.8 Sistema hpgps para tractores (fig. 7) Este sistema minimiza los tiempos e incrementa
la calidad del trabajo de los tractores en diseños
de pisos, rampas y otros trabajos auxiliares en la
mina que requieren gran precisión. Los diseños
son cargados al sistema y enviados al equipo
vía radio y el operador lo recibe en su panel y a
medida que este trabaja se pueden visualizar los
cambios en una gama de colores.
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La calidad de trabajos obtenidos y los tiempos de trabajo tienen un gran
impacto sobre los costos operativos de la mina.
4.9 Sistema de monitoreo de signos vitales (fig. 8) Esta Nueva herramienta para el
mantenimiento de los equipos de la mina
permite monitorear en tiempo real los
componentes de los equipos que se están
trabajando. También lanzan alarmas al
computador central del control, que se van
guardando en una data histórica para su
posterior análisis. Esto hoy en día es posible gracias a que la mayoría de los
equipos poseen un controlador computarizado de los componentes y estos, a
su vez, proveen interfases como STATEX, DDI, VIMS, PLMII, etc. a las que uno
puede hacer una conexión vía radio. Debido a la gran cantidad de información
que se monitorea para este sistema, se hace indispensable un buen sistema de
comunicaciones como el DSSS (Secuencia Directa de Espectro Disperso) que
puede transmitir hasta 2 mega bits por segundo.
El gran aporte de este sistema es predecir necesidades de mantenimiento, lo
cual permite solucionar problemas potenciales antes de una costosa pérdida de
tiempo por reparación de componentes del equipo. Esto a su vez contribuye a
incrementar la disponibilidad de equipos para la producción.
4.10 Sistema de administración de neumáticos (fig. 9) Como sabemos, los costos de neumáticos en la
flota de acarreo de la mina son de los más altos,
de aquí la importancia de su administración.
Este sistema administra cada neumático,
dándonos información en tiempo real de los
kilómetros recorridos así como las horas
trabajadas por el neumático según posición en el
volquete. Además, permite monitorear el TKPH del neumático en tiempo real
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con el fin de no exceder el TKPH máximo establecido por el fabricante. Cuando
el volquete excede el TKPH de la llanta, se registra en la base de datos y emite
una alarma tanto al centro de control como al operador de volquete indicando
así que la llanta esta al límite y se debe tomar acción al respecto.
4.11 Sistema de reportes (fig. 10) Estos sistemas ofrecen un sin número de reportes en tiempo real así como los
acumulados de la data histórica y también pueden ser presentados en
plataformas muy amigables como MS ACCES, MS SQL, ORACLE o DBASE,
desde las cuales el usuario puede personalizar sus reportes con toda la data
que se necesite.
4.12 Sistema de simulación de operaciones Este sistema permite realizar simulaciones de la operación por turnos o por
rangos, con la finalidad de analizar y poder determinar los alcances que se
tendrán en los resultados con determinadas condiciones como cantidad de
equipos, longitudes de acarreo, restricciones de productividad de palas por tipo
de material, etc.
Esto permite muchas veces explicar y evaluar los resultados así como
redireccionar las decisiones en busca de otras alternativas de operación.
4.13 Otros módulos complementarios Además de estos, existen otros módulos entre de los cuales podemos
mencionar como los más importantes:
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• Módulo de mezcla: Con este módulo se puede configurar el sistema para
que dentro de las asignaciones óptimas considere cierto requerimiento de
mezcla de materiales que favorezcan la concentración del mineral en la
concentradora.
• Módulo de control de componentes vitales: Similar al módulo de administrar
los neumáticos, en esta parte se pueden controlar las brocas, cables de izar,
motores y una serie de componentes que se puedan definir en el sistema y para
cada equipo y poder obtener su performance en tiempo real.
• Módulo de control de mineral: En este módulo se definen los polígonos que,
además de la característica de ley (contenido de metal), incluyen características
geológicas e hidrometalúrgicas, lo que en tiempo real se informa a planta
concentradora con sus respectivas características.
• Módulo de monitoreo de parámetros de perforación: Este módulo realiza un
monitoreo a los censores de RPM, pull down, y presión de aire para cada
taladro que se está perforando, los cuales son almacenados en las bases de
datos para el modelamiento respectivo de perforabilidad en rocas y otras.
• Módulo de qntrenamiento de operadores: Como su nombre lo indica, en este
módulo se registran los entrenamientos de los operadores en ciertos equipos,
los cuales se validan cuando cada operador se registra para el trabajo en un
equipo.
También es bueno mencionar que existen otros módulos en desarrollo, como el
del camión autónomo de Modular Mining System y otros que faltan desarrollar e
implementar, lo que depende de las necesidades de la mina.
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5. ÍNDICES CLAVES DE RENDIMIENTO (KPI) La necesidad de desarrollar los KPI es
poder conocer cómo se está
realizando la operación minera.
Mediante estos números también es
posible realizar una comparación con
los estándares establecidos para cada
proceso. Por tal razón se han
convertido en una herramienta
esencial para la gerencia de la
operación.
Gracias a los sistemas descritos anteriormente es ahora posible contar con una
gran base de datos que contiene información detallada de toda la operación,
vinculada a otras bases importantes como la de Costos, Planeamiento y
Mantenimiento. Esta gestión de datos puede desarrollar muchos KPI, que son la
base para elaborar los distintos reportes para la alta Gerencia (fig. 11).
Para comprender mejor algunos KPI referidos a los tiempos de los equipos,
vamos a definir cómo se distribuyen estos tiempos (fig. 12).
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5.1 KPI para mantenimiento 5.1.1 Disponibilidad física (DF)
Mide el nivel de satisfacción que tiene
Operaciones Mina para utilizar los equipos
en la mina. TGOP: Tiempo gerenciado por Operaciones Mina
TTOT: Tiempo total programado
5.1.2 Disponibilidad mecánica (DM) Mide estrictamente el impacto
de la mantención sobre la
operación de la mina. STAN: Tiempo que el equipo esta en reserva o stand by.
TGMN: Tiempo gerenciado por mantenimiento
100)(
(%) ×−
=TNPRTTOT
TGOPDF
100)(
)((%) ×+−
−=
TGMNSTANTGOPSTANTGOPDM
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5.1.3 Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
Nos muestra cuán frecuente son las paradas de un
equipo. Este valor sirve para determinar la
confiabilidad del equipo. TNOP: Tiempo neto operado.
NDMN: Número de detenciones por mantenimiento.
5.1.4 Tiempo promedio para reparar (MTTR)
Permite monitorear los tiempos de
reparaciones de los equipos.
EXMN: Tiempo externo de mantenimiento.
5.1.5 Confiabilidad (D)
Efectividad y certeza al reparar el equipo.
5.1.6 Precisión en ejecución del servicio (PS)
Nos muestra el rendimiento de la
planificación de las reparaciones,
también si las inspecciones para el
mantenimiento programado son efectivas o no se están cumpliendo los planes
de trabajo. HPMN: Horas programadas para el mantenimiento
MNTP: Horas reales del mantenimiento programado
5.1.7 Trabajo programado (TP)
Nos muestra quién tiene el control, la
organización del mantenimiento o el equipo, ya
que la mayoría de los trabajos de mantenimiento
deben ser programados. NRP: Número de reparaciones programadas.
NDMNTNOPhMTBF =)(
NDMNEXMNTGMNhMTTR )()( −
=
100)(
(%) ×+
=MTTRMTBF
MTBFD
100)((%) ×−
=HPMN
MNTPHPMNPS
100(%) ×=NDMNNRPTP
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5.2 KPI generales para operaciones 5.2.1 Utilización o uso neto de la disponibilidad (UND)
Uso neto del equipo respecto de la
disponibilidad. Nos muestra cuánto provecho
obtiene Operaciones del esfuerzo de
mantenimiento por entregar equipos disponibles.
5.2.2 Utilización total (UT) o uso de la utilización
Uso neto del equipo respecto del tiempo
total programado. También se define
como la multiplicación de la
disponibilidad física (DF) por la utilización (UND)
5.2.3 Eficiencia operativa (EF) Uso neto del equipo respecto al tiempo
de operaciones sin considerar el equipo
dejado en reserva.
5.2.4 Tiempo neto trabajado o operado (TNOP) El TNOP de por sí ya es un parámetro muy importante para saber el
rendimiento del equipo así como también los componentes.
5.2.5 Tonelaje minado
El tonelaje minado es el total de material acarreado hasta sus destinos finales.
Es también considerado como la producción total de la mina.
5.2.6 Tonelaje movido
El tonelaje movido es el total del material acarreado. Se diferencia del total
minado ya que algunos materiales suelen ir a depósitos temporales dentro de la
mina (STOCKS) para después nuevamente ser acarreados a sus destinos
finales.
100(%) ×=TGOPTNOPUND
100)(
(%) ×−
=TNPRTTOT
TNOPUT
100)(
(%) ×−
=STANTGOP
TNOPEF
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5.2.7 Relación de desbroce
La relación de desbroce nos mide la proporción de material estéril con la de
mineral.
5.2.8 Ley promedio de mineral minado
Contenido de metal en el tonelaje de mineral producido
5.2.9 Ley ppromedio de lixiviable minado
Contenido de metal en el tonelaje de material lixiviable producido.
5.2.10 Ley promedio de desmonte minado
Contenido de metal en el tonelaje de desmonte producido.
5.3 KPI para operaciones por procesos 5.3.1 Perforación
5.3.1.1 Metros perforados
Representa la cantidad de metros que realiza la perforadora; este valor
considera las reperforaciones que se realiza por lo que difiere de los metros
disparados. Nos sirve como número para analizar las eficiencias y rendimientos
de las brocas.
5.3.1.2 Número de taladros
Representa la cantidad de taladros realizados sin considerar la profundidad.
Nos sirve como número para controlar el avance de los proyectos de
perforación.
5.3.1.3 Velocidad de penetración (VP)
Representa la razón entre la longitud perforada y el tiempo que invirtió en
perforar dicha longitud. Nos sirve para poder tener una idea del grado de
perforabilidad que presenta el terreno.
5.3.1.4 Velocidad de perforación
La velocidad de perforación se refiere al número de taladros realizados por
unidad de tiempo que incluye los movimientos de pozo a pozo.
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5.3.1.5 Costo total de perforación (CTP)
La presente expresión no es el costo total
real de perforación; pero nos da un gran
aproximado y actualmente es la más usada
en las operaciones de muchas mineras. CB: Costo de la broca ($)
VB: Vida de la broca en metros (m)
CHM: Costo horario de la máquina perforadora ($/h)
VP: Velocidad de penetración (m/h)
5.3.1.6 Tiempo de hueco a hueco
Nos da una idea de la habilidad del operador para posicionarse en los taladros
5.4.1 Voladura
5.4.1.1 Tonelaje roto
Tonelaje roto listo para el carguío de la pala.
5.4.1.2 Factor de potencia (FP)
Nos muestra el grado de dureza a la
voladura de la zona disparada y está
definida por el peso del explosivo (PEXPLO)
en kilogramos empleado dividido por las toneladas métricas rotas por dicho
explosivo (TMR).
5.4.1.3 Esponjamiento (ESP)
Nos muestra cuánto más se esponja el material
disparado respecto al estado natural del material. Vi: Volumen inicial de la zona a disparar.
Vf: Volumen después del disparo
5.4.1.4 Tonelaje de piedras
Tonelaje de fragmentos grandes no recibidos por chancadora y que va a
requerir voladura secundaria o trabajo de un rompedor. También es un
parámetro para evaluar la voladura.
TMRPEXPLOTMKgFP =)/(
f
i
VVESP =(%)
VPCHM
VBCBmCTP +=)/($
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5.4.1.5 Tiempo trabajado por tractor en pisos no rotos
5.4.1.6 Costo de insumos de voladura.
5.4.1.7 Metros disparados
Los metros cargados de explosivos
5.4.2 Carguío
5.4.2.1 Tonelaje cargado
5.4.2.2 Cargas realizadas por la pala (NCP)
Referido a la cantidad de volquetes cargados por la pala.
5.4.2.3 Tiempo de cuadrado de volquetes en la pala (TCP)
5.4.2.4 Tiempo de excavación de la pala (TEP)
Tiempo empleado por la pala en cargar un volquete.
5.4.2.5 Precisión de cargas
Comparación del peso cargado según registro de los pesómetros con el factor
de carga del volquete.
5.4.2.6 Cobertura de la pala (CO)
Tiempo en que la pala estuvo
cargando respecto del tiempo
total que estuvo lista para hacerlo.
Este parámetro nos indica cuán cubierta estuvo la pala.
5.4.3 Acarreo
5.4.3.1 Tonelaje transportado (TT)
5.4.3.2 Ciclos realizados.
5.4.3.3 Distancia recorrida
100)((%) ××+
=TNOP
NCPTEPTCPCO
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5.4.3.4 Distancia Lift up
Distancia vertical en que sube el volquete cargado: Nos muestra cuán profunda
es la mina o la ruta de acarreo actual.
5.4.3.5 Distancia Lift Down
Distancia vertical en que baja el volquete cargado: Nos muestra si hay rampas
en bajada en la ruta de acarreo actual.
5.4.3.6 Distancia equivalente
La distancia equivalente de la distancia X recorrida
por un volquete en un tiempo T es la que recorrería el
volquete en este tiempo T, en un tramo plano. V0: Velocidad del volquete en tramos planos o con pendiente cero
Vx: Velocidad del volquete en tramos con pendiente “x”.
5.4.3.7 Tiempo promedio de cuadrado en pala
Nos muestra el grado de dificultad al cuadrar, así como también evaluar nuevos
operadores en la tarea de cuadrado en pala.
5.4.3.7 Tiempo de espera en palas
Valor importante que evalúa la distribución de los volquetes en la mina
5.4.3.8 Costo total de acarreo
5.4.3.9 Costo por kilómetro equivalente/tonelada transportada
5.4.3.10 Productividad del acarreo (TKEPH)
Este factor combina las toneladas
acarreadas por el kilómetro equivalente
en cada unidad de hora.
5.4.3.11 Servicios auxiliares
5.4.3.12 Costos por hora.
xx
DVVmDE ×= 0)(
HDETThtKmTKEPH ×
=)/(
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6. CONTROL DE PROCESOS Y ESTADÍSTICAS No es novedad que la gestión del conocimiento toma cada vez más importancia
en el negocio minero, ya que a través del tiempo este negocio cada vez genera
menos Valor para los inversionistas, sólo basta echarle un vistazo a las leyes
promedios de contenidos metálicos de los principales yacimientos en el mundo
en las cuales ésta tiende a disminuir; esto era de esperarse ya que son
recursos no-renovables.
El único camino que nos queda como industria minera para que esto siga
siendo un negocio rentable es optimizar nuestros procesos y de esta manera
crear más valor agregado en cada una de ellas. Esta quizá sea la razón
fundamental de que hoy en día exista un departamento de Control de Procesos
y Estadísticas en una Operación Minera, el cual se encargue de asegurar que
cada proceso de minado sea el adecuado para conseguir la calidad requerida y
que cada uno de ellos se lleve a cabo bajo condiciones controladas, brindando
la información requerida para la toma de decisiones en forma preventiva o
correctiva.
Para el cumplimiento de estos objetivos podemos mencionar las principales
responsabilidades:
• Auditoria de la calidad: Realizar un examen metódico e independiente para
determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad satisfacen las
disposiciones previamente establecidas y para comprobar si estas
disposiciones se llevan a cabo y si son adecuadas para alcanzar los objetivos
previstos
• Calibración: Conjunto de operaciones encaminadas a determinar el valor del
error en el que podría incurrir el resultado final de la operación. Se trata de
trabajar para que los valores de los resultados sean los más reales posibles.
• Instrumentos de control: Manejo, administración y personalización de los
instrumentos y sistemas de control.
• Registros: Llevar los registros y documentación que proporciona evidencia
objetiva de las actividades realizadas en los procesos y de los resultados
obtenidos.
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• Trazabilidad: Capacidad de reconstruir el historial de la utilización o la
localización de un equipo o de una actividad mediante una identificación
registrada.
• Procedimientos: Determinación e implementación de la forma específica de
realizar una tarea con la finalidad de alcanzar la calidad requerida.
7. CONCLUSIONES
• “No se puede mejorar lo que no se puede medir” tal vez sea el resumen de
este trabajo ya que la mejor herramienta para la gestión de la operación es el
conocimiento de lo que sucede en el campo de una manera precisa y oportuna
para tomar acciones correctivas.
• “Existe una sola forma de hacer las cosas bien”. Nos referimos a los
estándares, y los KPI aportan de manera importante para la obtención de estos,
ya que en una operación sin estándares es imposible realizar una gestión
minera apropiada.
• “No existe un producto en el mercado hecho a la medida de su necesidad”.
La experiencia nos demuestra que el verdadero valor de un producto está en el
valor agregado que nuestra creatividad le pueda dar al uso del producto.
• Es importante contar con alguien en la organización que esté pensando
cómo mejorar los procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la
operación será una actividad rutinaria cuyo valor determinado se merma a
través del tiempo.
• La implementación de nuevas herramientas tecnológicas de vanguardia
debe involucrar proactivamente a todos los niveles de las operaciones; de lo
contrario, la resistencia al cambio será mayor.
• Con los KPI y operaciones desarrolladas, se espera establecer contratos de
calidad en los servicios y productos que proveen terceros, ya que la empresa y
el contratista pueden realizar un seguimiento transparente a través de los
sistemas de control de operaciones.
• Es importante adquirir sistemas de control abiertos, en los que el usuario
pueda adecuar el sistema a la realidad de la mina.
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8. REFERENCIAS 8.1 Documentación impresa INTELLIMINE Documentation Library. 2001. Modular Mining Systems, High Precision
Drill System, USA, 117 pp.
INTELLIMINE Documentation Library. 1996. Modular Mining Systems. Using the
simulation utility. USA, 86 pp.
INTELLIMINE Documentation Library. 1997. Modular Mining Systems, USA, 1999.
Trimble Navigation Limited, GPS for Mining, USA, 61 pp.
Sense, J.J. “Determination of Equipment Availability”. Mining Engineering.
Martínez Vidal, Carlos A. 1999. “Gestión de tecnología para la innovación y el
mejoramiento de calidad y competitividad en la industria”. Curso taller del Programa
Interamericano de Gestión Tecnológica.
Congreso latinoamericano de INTELLIMINE. 2002. Santiago, Chile. 8.2 Informacións en Internet http://www.wencomine.com/
http://www.mmsi.com/
http://www.caterpillar.com/products/shared/technology_products/01_products/_products
_minestar.html
http://www.gisdevelopment.net/technology/gps/techgp0011.htm
http://www.campus-oei.org/salactsi/gestec.htm
http://www.km-center.com/gc/control_audi3.htm
http://www.mmssa.cl/index.html
