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5/12/2018 TPM - slidepdf.com

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Introducción

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado susesfuerzos en el aumento de su capacidad de producción , están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia , que lleva a los mismos a la producciónnecesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cualesserán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarros.

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestiónque con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas

productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la ges-tión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de lamáxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible dela producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha com-portado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponertodos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo),para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos deforma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesida-des reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumi-

doras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesa-rias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría undespilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidadcomo lean production , y se traduce comúnmente como producción ajustada ; sufilosofía se ajusta al ya citado JIT.

A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios , se puede añadirla implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante . La gestión TQM (Total Quality Management ) conducea la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos,

y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del siste-ma productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjun-



tamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productosresultantes son considerados como altamente competitivos.

Sin embargo, las empresas cuyos sistemas productivos presentan en la actua-lidad la mayor tasa de eficiencia son aquellas que van más allá de lo que puedelograrse con la implantación conjunta de la producción ajustada y en su caso el JIT y el TQM. En efecto, además de emplear sistemas de gestión eficientes paralograr productos de calidad a la primera, la máxima eficiencia exige utilizar losmedios productivos más adecuados, siempre preparados para funcionar sinproblemas y con el mínimo consumo de recursos. Este tercer aspecto, que nosintroducirá al TPM o Mantenimiento Productivo Total , nos permitirá, unido a losdos anteriores lograr al unísono:

CERO DESPILFARROS + CERO DEFECTOS

+ CERO AVERÍAS Y PROBLEMAS DE SEGURIDAD

La competitividad se verá así elevada a su máximo nivel por cuanto la produc-ción maximizaría su eficiencia a través de la eliminación de despilfarros, la cali-dad de los procesos y sus productos a través de la eliminación de productos dese-chados y reprocesados (y por tanto la producción se obtendrá correctamente ala primera) y la gestión de los equipos logrando así su máxima capacidad con el

mínimo empleo de recursos humanos y materiales. Pero ¿qué ha supuesto estoúltimo de novedoso, que ha dado lugar a nuevos sistemas de gestión del mante-nimiento y les ha conferido la gran importancia que tienen en la actualidad?

Si comparamos la época en la que los sistemas de gestión de la producciónse centraban en obtener la máxima cantidad de producto, con la actual, en laque el objetivo, según ya ha sido expuesto, es el logro de la producción nece-saria y correcta con el mínimo empleo de recursos, observamos que, en efecto,ha habido un importante cambio de filosofía por lo que se refiere a la gestiónde los equipos productivos y su mantenimiento. En efecto, se ha pasado de dis-poner los sistemas productivos y sus recursos humanos de forma que estuvieran

exclusivamente centrados en producir y por tanto lejos de asumir tareas de mante-nimiento del equipo de producción (que se confiaban exclusivamente al depar-tamento de mantenimiento), a una filosofía productiva basada en la idea con-traria.

En efecto, en la actualidad y en base a la filosofía en la que se apoya el TPM,las personas que tienen a su cargo las tareas de producción también se ocupande tareas de mantenimiento de sus equipos (comenzando por la limpieza), asícomo tareas de prevención de fallos, porque resulta mucho más eficiente y por tanto menos costoso que confiar todas las tareas de mantenimiento preventivo y correc-

tivo de los equipos de producción al departamento de mantenimiento, puestoque nadie como el propio operario que «conduce» la máquina o equipo duran-

16 TPM: Hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción



te el proceso de producción, conoce cuándo y cómo hacer este tipo de tareas y «chequeos», y lo puede hacer sin pérdidas de tiempo, en el momento oportu-

no y sin menoscabo de la producción... si se le motiva, forma y entrena ade-cuadamente.El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantascon un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues origi-nario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de manteni-miento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equiposproductivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivóhacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departa-mentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la

llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la com-petitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida suponeun regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.Es decir:

La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global del equipo enlos sistemas de producción, eliminando las averías, los defectos y los accidentescon la participación de todos los miembros de la empresa. El personal y lamaquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones cero averías y cero defectos , dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lotanto, puede decirse que el TPM promueve la producción libre de defectos, laproducción «justo a tiempo» y la automatización controlada de las operaciones.Nos referiremos a ello en su momento.

En definitiva, mediante el TPM trataremos de racionalizar la gestión de losequipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizar-

se el rendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. Para ellose centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados:

Los objetivos son lo que denominaremos las seis grandes pérdidas, las cualesserán objeto preferencial de nuestra atención. Todas ellas se hallan directa oindirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan lugar a reduc-ciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos fundamentales:

– Tiempos muertos o de paro del sistema productivo.– Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

– Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en unequipo.

«Yo opero, tú reparas» da paso a ➩ « Yo soy responsable de mi equipo»

Introducción 17



Los medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestión quehan permitido implantar el adecuado mantenimiento , tanto a nivel de diseño

como de la operativa de los equipos, para paliar al máximo las pérdidas de lossistemas productivos que puedan estar relacionadas con los mismos. Básica-mente, y según se verá también a lo largo de esta exposición, éstos son losaspectos fundamentales:

– Mantenimiento básico y de prevención de averías realizado desde el pro-pio puesto de trabajo y por tanto por el propio operario (mantenimiento autónomo ).

– Gestión del mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.– Conservación continua y completa de los equipos y aumento consiguien-

te de su vida.– Más allá de la conservación, se tratará de mejorar los equipos, su funcio-

namiento y su rendimiento.– Formación adecuada al personal de producción y de mantenimiento,

acerca de los equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

Asimismo, una faceta muy importante es la referida al diseño de los equipos(ingeniería, a la que dedicaremos un capítulo en exclusiva), de forma quedesde su concepción ya estén pensados para rendir al máximo con el mínimo

de atención y por supuesto de mantenimiento. A esta faceta le llamaremos pre- vención de mantenimiento. Así pues, el TPM, con los objetivos propuestos y los medios a que nos hemos

referido, está llamado a ser en la actualidad el instrumento que permita elevarla eficiencia de los sistemas productivos hasta cotas muy elevadas, insospecha-das hasta hace poco, y muy especialmente si, como ya hemos mencionado, seimplanta en un entorno productivo ya eficiente de por sí (la producción ajustada ) y en base a la calidad total (TQM). La meta a obtener bien podemos deno-minarla la eficiencia total, en base a la cual alcanzar asimismo la competitividad total.

En resumen, y para concluir esta introducción, la tendencia actual a mejo-rar cada vez más la competitividad supondrá elevar simultáneamente y al máxi-mo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucrará a laempresa en el TPM además del TQM y una gestión acorde con la producciónajustada. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas degestión basados en la producción de series largas con poca variedad de pro-ducto y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo lar-gos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad enbase a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar

desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorarlos tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la




competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contra-ria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de producto variado, tiempos de

preparación cortos, trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos quela obtienen a la primera.Esta línea, que comienza con la adopción de la filosofía JIT en el marco de

la producción ajustada para el sistema productivo y la correspondiente al TQMpara la calidad, se verá completada con la gestión TPM por lo que concierne ala gestión de los equipos productivos y su mantenimiento con esta dinámicaágil, flexible y eficiente que supone el nuevo enfoque al que nos hemos referi-do.

El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto deequipos e instalaciones productivas más eficaces , una reducción de las inversiones nece-

sarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Introducción 19



1

El mantenimiento de los sistemas productivos.

Evolución hacia el TPM

1.1. Nuevas tendencias en la gestión del mantenimiento

En el contexto en el que se desarrollan en la actualidad los procesos de pro-ducción, con una exigencia cada vez mayor de eficiencia y calidad, resulta obli-gado plantearse cómo obtener mejoras partiendo de una optimización de lagestión del mantenimiento.

La búsqueda de la competitividad de la empresa en el mercado actual nos

va a llevar sin duda a un replanteamiento del sistema vigente de gestión delmantenimiento. La competitividad no se alcanzará sin una correcta gestión dela producción y a la vez del mantenimiento de sus equipos, para alcanzar losobjetivos de calidad, productividad y rendimiento esperados.

Ello ha dado lugar al desarrollo e implantación del TPM o Mantenimiento Productivo Total , nacido en Japón en el seno del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

El TPM surge como el fruto de la evolución de los sistemas de gestión delmantenimiento, a partir de otros que han sido estándares durante muchosaños, hacia sistemas más complejos pero altamente eficaces. No se tratará de

una abolición de los sistemas tradicionales y conocidos de mantenimiento, sinouna integración de los mismos con un nuevo enfoque que a lo largo del capí-tulo iremos detallando.

Puede decirse que el TPM surge como la adaptación del MantenimientoPreventivo (PM) norteamericano al entorno industrial del Japón, en unmomento en que la progresiva complejidad tecnológica de los equipos pro-ductivos hace cada vez más difícil que los propios trabajadores de los procesos,es decir, operarios de producción, se ocupen del mantenimiento.

El sistema norteamericano basado en la separación de las funciones de pro-

ducción y mantenimiento (muy propio de los sistemas de gestión basados en laespecialización de los recursos humanos), encomendando cada una de ellas al



departamento correspondiente, se impone inicialmente. Sin embargo, la com-binación de las tareas propias de mantenimiento, llevadas a cabo entre los

departamentos de producción y mantenimiento, junto con la filosofía de invo-lucrar a toda la organización (incluida la alta dirección), que tan buenos resul-tados ha dado a la gestión de la calidad, van ganando terreno, hasta acabar porimponerse también en la gestión del mantenimiento, dando lugar al TPM.

De acuerdo con la filosofía del TPM, los operarios son responsables de supropio equipo y de su puesto de trabajo, en especial de mantenerlos limpios y en correcto funcionamiento, así como de la detección de problemas potencia-les antes de que acarreen dificultades al equipo y al sistema productivo.

Así pues, el mantenimiento ha pasado por una serie de etapas, cuya evolu-ción ha desembocado en el TPM. A continuación describiremos su evolución

cronológica, tomando como referencia inicial el período anterior a 1950, y con-tinuando hasta la situación actual.

1.2. Evolución del mantenimiento hasta la implantación del TPM

Aunque en 1925 comenzó ya a hablarse de aplicar el mantenimiento deforma preventiva a fin de evitar problemas y, en especial, averías en los equiposde producción, no es hasta los años cincuenta que se extiende su aplicación,

por lo que podemos decir que el período de tiempo anterior a 1950 se carac-teriza por la aplicación del mantenimiento de reparación basado exclusiva-mente en la reparación de averías. Solamente se llevaba a cabo cuando se detec-taba un fallo o avería y, una vez reparada, todo acababa aquí.

A partir de 1950 se establecen las bases del Mantenimiento preventivo pro-piamente dicho.

El Mantenimiento Preventivo (PM) se introdujo en Japón procedente de Esta-dos Unidos en 1951 por parte de Toanenryo Kogyo. Se buscaba la rentabilidadeconómica por encima de todo, en base a la máxima producción, y para ello seestablecieron funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prever posi-

bles fallos antes de que sucedieran. En esta época queda ya totalmente demostra-da la relación entre la eficacia económica y el mantenimiento con este enfoque.

Más tarde, en los años sesenta, se incorporó y desarrolló el MantenimientoProductivo (identificado igualmente como PM). De hecho ya se defendía suaplicación desde 1954 en General Electric. Se trataba de un paso adelante res-pecto al mantenimiento preventivo, ya que abarcaba los principios de aquél másotros propios. Incluye el establecimiento de un plan de mantenimiento paratoda la vida útil del equipo sin descuidar la fiabilidad (F) y la mantenibilidad (M).

El TPM o Mantenimiento Productivo Total comienza a implantarse en los

años setenta en Japón. Es un programa de gestión del mantenimiento efectivoe integrado que engloba los anteriores, tal y como se aprecia en la figura 1.1.




Sus diferencias básicas serán la incorporación de conceptos innovadores . Destacaentre ellos el Mantenimiento Autónomo , llevado a cabo por los propios operariosde producción, y la implicación activa de todos los empleados, desde los altos car-gos hasta los operarios en planta, en alcanzar los objetivos propuestos por laempresa, y la creación de una cultura propia que estimule el trabajo en equipo y

eleve la moral del personal.Llegaremos así a la filosofía del TPM, que adaptará el concepto de mejora

continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos; deahí que ya no hablemos de mantenimiento productivo, sino de Mantenimien-to Productivo Total, que será un nuevo concepto de mantenimiento. Será eneste momento, y mediante la introducción del mantenimiento autónomo comoparte integrante y primordial del TPM, en el que conseguiremos el equilibriototal de las tareas de mantenimiento gestionadas de forma conjunta entre elpersonal de producción y el de mantenimiento.

En la figura 1.2 veremos cómo se integran cada una de las etapas en la evo-lución del TPM, hasta dar como resultado el TPM.

El mantenimiento de los sistemas productivos. Evolución hacia el TPM 23

MantenimientoCorrectivo

MantenimientoPreventivo

Evolución, en la que cada tipode mantenimiento absorbe el

anterior y le añade valor

MantenimientoProductivo


Total

Figura 1.1. Evolución de la gestión del mantenimiento



Consideraremos, finalmente, la Prevención de Mantenimiento (que identi-ficaremos como MP), que centra su actividad fuera de la planta de producción, ya que actúa en la etapa de diseño, desarrollo y construcción de los equiposproductivos, es decir, es el mantenimiento a nivel de ingeniería de desarrollo.El objetivo más importante para este tipo de mantenimiento es reducir al máxi-mo, e incluso eliminar si es posible, la necesidad de actividades de manteni-miento del equipo cuando ya sea operativo.

Así pues, el TPM nace como consecuencia de la implantación de distintas eta-pas: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimientoproductivo, en una evolución fundamentada en la filosofía de la mejora continua(kaizen ), donde cada fase se ha caracterizado por un enfoque propio que final-mente ha servido de base para la introducción y desarrollo de la siguiente etapa.

El TPM ha recogido también los conceptos relacionados con la planificacióndel mantenimiento basado en el tiempo y basado en las condiciones .

El Mantenimiento basado en el tiempo (TBM) trata de planificar las activi-dades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo en elmomento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garanti-

zar su buen funcionamiento.El Mantenimiento basado en las condiciones (CBM) trata de planificar el

control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reú-nan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenir-se posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

1.3. El TPM. Conceptos y características

El término TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenie-ros de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto Japonés para

MantenimientoCorrectivo

MantenimientoPreventivo


Mantenimiento

Productivo

Total


Figura 1.2. Mantenimiento Productivo Total



el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintenance), queen la actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultoría y

formación de ingenieros de plantas productivas.El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que loimplantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda. Posterior-mente otros tipos de industrias han introducido con éxito el TPM, aunque es dedestacar como el sector de la automoción, no sólo los fabricantes de vehículos,sino también todas las empresas proveedoras y auxiliares de este sector, han sidolas que más rápidamente y mayoritariamente han implantado el TPM en susplantas en cualquier parte del mundo donde estén ubicadas.

En la actualidad, el interés por el TPM fuera de Japón está creciendo cada

vez más debido a las mejoras que se consiguen en rentabilidad , eficacia de gestión y calidad. Desde su introducción inicialmente en Japón, y desde finales de ladécada de los ochenta en Estados Unidos, este sistema integrado y participati- vo de producción y mantenimiento se ha introducido en empresas no sólo japo-nesas, sino en las industrias americanas y europeas.

La introducción del TPM empieza a ser ya una realidad en muchas empre-sas de nuestro país, como veremos más adelante.

En la actualidad, los JIPM está integrado por unas 2.000 empresas indus-triales y 3.000 asociados de instituciones públicas y grandes y pequeñas compa-

ñías; actualmente trabajan en el mismo unas 80 personas, y entre sus activida-des imparten seminarios de TPM. Algunos de sus miembros, junto con laorganización AEM (Asociación Española de Mantenimiento), han impartidoseminarios y cursos en nuestro país, como es el caso del profesor y consultor Yoshifumi Kimura.

El TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto degestión del mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a cabo por todoslos empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos,todo lo cual, según Ichizoh Takagi, miembro del Japan Institute for PlanningMaintenance, incluye los siguientes cinco objetivos:

• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los opera-rios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxitoel objetivo.

• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxi-ma eficacia en el sistema de producción y gestión de equipos. Es lo que seda a conocer como objetivo:

EFICACIA GLOBAL: Producción + Gestión de equipos




• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal quese facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se

consigan los objetivos:

• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico paraalcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas enpequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona elmantenimiento autónomo.

• Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la produc-ción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

El mantenimiento productivo total es una nueva filosofía de trabajo en plan-

tas productivas que se genera en torno al mantenimiento, pero que alcanza y enfatiza otros aspectos como son: Participación de todo el personal de la planta, Efi- cacia Total y Sistema Total de gestión del mantenimiento de equipos desde su diseño hasta la corrección, y la prevención.

• Participación Total del Personal, es decir:– Implicación total de la dirección– Trabajo en equipo: grupos multidisciplinares– Colaboración interdepartamental

– Estrecha cooperación entre operarios: Producción - Mantenimiento


Ciclo de vida del equipoCero

DefectosCero

Averías

Cero Accidentes

Figura 1.3. Mejoras en el ciclo de vida del equipo



• Eficacia Total , y por tanto:– Máximo rendimiento de equipos

– Máxima rentabilidad económica

• Sistema Total de Gestión del Mantenimiento :– Diseño robusto y orientado a hacerlo accesible al mantenimiento– Mantenimiento correctivo eficaz: registros, recambios y documentación

A continuación se listan la evolución de los sistemas de gestión del mante-nimiento, y cómo éstos son conocidos a lo largo del tiempo y en las distintasbibliografías existentes sobre este tema:

EVOLUCIÓN TEMPORAL

• Mantenimiento Correctivo (MC) (Inicio)

• Mantenimiento Preventivo (PM)

• Mantenimiento Productivo (PM)

• Mantenimiento Productivo Total (TPM) (Actual)

Esta evolución del mantenimiento se relaciona con los distintos tipos de ges-tión que se pueden llevar a cabo incluyendo todo el ciclo de vida del equipo,desde que se diseña el mismo hasta que se utiliza y puede generar pérdidas, tra-tando de evitar en todo momento que éstas puedan producirse:

– Previsión de mantenimiento MP: en el diseño de equipos;– Mejora de mantenibilidad MI: aplicación de mejoras a los equipos que

están en producción;– Mantenimiento preventivo PM: permite prever y evitar problemas y ave-

rías;– Mantenimiento autónomo MA: llevado a cabo por los operarios en sus

puestos de trabajo.

Además del objetivo de alcanzar las Cero averías y por supuesto Cero problemas

de seguridad , veremos que no hay que olvidar otros objetivos del TPM, comple-tando así otros aspectos de la gestión productiva, para optimizar los outputs de

TOTAL: PARTICIPACIÓN + EFICACIA + GESTIÓN


Figura 1.4. Conceptos incluidos en el Mantenimiento Productivo Total



competitividad de la misma (calidad, coste, rendimiento del producto, tiempo,entrega y seguridad), con el mínimo de inputs productivos (equipos, trabaja-

dores, materiales, energía y consumibles).

Así pues, nuestros objetivos serán:

Puntos a minimizar Reducción de costes: Cero actividades o incorporaciones sin valor añadido.Stock mínimo: Cero materiales no procesados (coordinación total).

Puntos a maximizar Calidad total: Cero defectos.Máxima productividad: Cero despilfarros.Metas, medios y gestión: En la figura 1.6 se aprecian las características básicas

en cuanto a los mismos y su relación.Como podemos observar, su aplicación se basa en el mantenimiento reali-

zado desde el propio puesto de trabajo, o Mantenimiento Autónomo, que serápor tanto objeto de atención especial en esta obra, y que supone actividades delimpieza, conservación y prevención de problemas, averías y errores llevadas acabo por los propios operarios de producción.


Previsión Prevención / CARACTERÍSTICAS Diseño equipos. Mejora equipos. problemas. Corrección por

SISTEMAS Previsión Mejora Mantenimiento operario. Mant.GESTIÓN Mantenimiento Mantenibilidad Preventivo Autónomo

MANTENIMIENTO (MP) (MI) (PM)

MantenimientoCorrectivo No No No No

(CM)

MantenimientoPreventivo No No Incluido No

(PM)

MantenimientoProductivo No No Incluido Incluido

(PM)

MantenimientoProductivo Total Incluido Incluido Incluido Incluido

(TPM)

Figura 1.5. Características de los distintos tipos de mantenimiento



La filosofía aplicada al Mantenimiento Autónomo se fundamenta en que:

«La persona que utiliza un equipo productivo es la más calificada para ocuparse de su buen funcionamiento, inspección y medidas preventivas a su alcance en función del entrenamiento que haya recibido».

El TPM, en resumen, permitirá asumir los siguientes objetivos generales:

• Introducción de un sistema eficiente demantenimiento productivo con partici-pación activa de todo el personal de producción, y con el objetivo de mejo-

rar la eficiencia alcanzada de forma continua (mejora continua o Kaizen ).• Introducción de un sistema de mantenimiento preventivo efectuado por la

aplicación del mantenimiento basado en el tiempo (TBM) y el basado enlas condiciones (CBM), con el objetivo de progresar en la consecución de«cero averías».

• Erradicar las pérdidas de capacidad y rendimiento (en especial las deno-minadas seis grandes pérdidas, que se expondrán más adelante), tratandode alcanzar así el objetivo de «cero pérdidas».

• Obtener la reducción a cero en todos aquellos objetivos para los que resultadeseable y que dependan de la gestión del mantenimiento (cero averías,cero pérdidas, cero defectos, cero accidentes, etc.).


OBJETIVOS:

Eliminar las 6 grandes pérdidas.Mejorar rendimientos

GESTIÓN:

Filosofía preventiva desde eldiseño, pasando por la mejora hasta

la prevención de problemas

MEDIOS:

Mantenimiento autónomo(Trabajadores de la producción yactividades de pequeños grupos).

Mantenimiento planificadoPrevención de mantenimiento

Figura 1.6. Características básicas del TPM.



• Obtener mejoras en todos los ámbitos de la compañía, con técnicas y sis-temas de gestión en el ámbito del TPM (producción, administración, ven-

tas, finanzas), ya que en todos ellos se trabaja con equipos y sistemas querequieren un mantenimiento.• Involucrar a toda la organización empresarial en los objetivos TPM y com-

prometer a todo el personal en su actuación, incluida la alta dirección.

1.4. Mejora de la gestión de equipos productivos

La aplicación de un programa TPM garantiza a las empresas excelentesresultados:

• Productividad de los equipos• Mejoras corporativas• Capicitación del personal• Transformación del puesto de trabajo

Expondremos, brevemente, a qué hace referencia cada uno de estos aspec-tos:

Productividad de los equipos

Una de las principales características del TPM es la reducción a cero de lasaverías en los equipos, los defectos y los accidentes. Esto conlleva un aumentoespectacular de la productividad y la calidad, reduce los costos y mejora losbeneficios.

Mejoras corporativas

La puesta en práctica del TPM con la participación de todos los empleados

es una de las claves del éxito. Para ello, la dirección debe apoyar activamente laimplicación de sus trabajadores en el proyecto TPM mediante actividades demejora en pequeños grupos que promuevan la responsabilidad individual y elrespeto mutuo en el grupo y en la organización general. Es sumamente impor-tante ofrecer al personal oportunidades reales de desarrollo personal y profe-sional que estimularán el compromiso y la colaboración de los empleados. ElTPM pretende desarrollar tanto la empresa como a las personas y fuerza a uncambio fundamental en la mentalidad de dirigir una empresa: pasamos de unadirección tradicional, en mayor o menor medida autoritaria, a una dirección

verdaderamente participativa.


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