DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ATÚN ENLATADO

DIEGO ALFONSO ÁLVAREZ ÁLVAREZJORGE CAMILO ROBERTO ZORRILLA RAMIREZ

Trabajo de aplicación semestral entrega final

ProfesorMILTON EULY CAÑON SANCHEZ

FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICAFACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICABOGOTÁ

2010

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Contenido1. ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ATUN ENLATADO.......................5

1.1 Materia prima...................................................................................................................5

1.1.1 Descripción de la materia prima......................................................................................5

1.2 Almacenaje y Forma de Transporte..............................................................................6

1.3 Recepción de materias primas......................................................................................6

1.3.1Temperatura de materia prima.........................................................................................7

1.3.2 Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne.............................................................7

1.3.3. Enranciamiento.................................................................................................................7

1.4 Lavado...............................................................................................................................7

1.5 Descabezado...................................................................................................................7

1.6 Cocción.............................................................................................................................8

1.7 Fileteado...........................................................................................................................8

1.8 Envasado..........................................................................................................................8

1.9 Adición del líquido de cobertura....................................................................................9

1.10 Cerrado y lavado..............................................................................................................9

1.11 Tratamiento térmico y enfriamiento...............................................................................9

1.12 Etiquetado.......................................................................................................................10

1.13 Almacenamiento............................................................................................................10

1.14 DIAGRAMA DE FLUJO................................................................................................11

2. LAYOUT..............................................................................................................................12

3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA...................................................................................13

3.1 Macrolocalización...............................................................................................................13

3.2 Microlocalización.................................................................................................................15

5.1 Caldera.................................................................................................................................21

5.1.1 Riesgos de la caldera......................................................................................................21

5.1.1.1 Aumento súbito de la presión.....................................................................................21

5.1.1.2 Descenso rápido de la presión...................................................................................21

5.1.1.3 Descenso excesivo del nivel de agua.......................................................................21

5.1.1.4 Explosiones...................................................................................................................22

2

5.1.1.5 Medidas de prevención................................................................................................22

5.1.1.6 Abandono de la sala....................................................................................................23

5.1.1.7 Observación de funcionamiento.................................................................................23

5.1.1.8 Elementos a ser observados......................................................................................23

5.1.1.9 Sistemas de alarma.....................................................................................................24

5.1.1.10 Obligaciones del operador de turno:.......................................................................24

5.1.2 Accesorios de seguridad................................................................................................24

5.1.2.1 Válvula de seguridad:..................................................................................................24

5.1.2.2 Tapón fusible...............................................................................................................24

5.1.2.3 Alarmas..........................................................................................................................25

5.1.2.4 Revisiones y pruebas de condiciones de seguridad...............................................25

5.2 Áreas de descabezado y fileteado....................................................................................25

6. MANTENIMIENTO............................................................................................................27

7. EQUIPOS-PRECIOS........................................................................................................29

7.1 Para el corte y el lavado de atún (Cortadora – Lavadora)............................................29

7.2 Caldera.................................................................................................................................30

7.3 Autoclave.............................................................................................................................30

7.4 Llenadora.............................................................................................................................31

7.5 Mesa de limpieza................................................................................................................31

7.6 Cerradoras de latas y dosificadores de liquidos.............................................................32

8. OPERACIONES DONDE ESTÁ INVOLUCRADO EL VACÍO.....................................33

8.1 Vacío de las latas................................................................................................................33

8.1.1 Llenado en caliente/cerrado en caliente........................................................................34

8.1.2.............................................................................................................................................35

8.1.3 Sellado bajo vacío................................................................................................................35

9. OPERACIONES DONDE ESTÁ INVOLUCRADO EL ENFRIAMIENTO...................36

10. ANÁLISIS DE AGUA DE CALDERA Y RECIRCULACIÓN DE AUTOCLAVES. . .38

10.1 Agua de Recirculación de Autoclaves...................................................................................38

10.1 Agua de Caldera...................................................................................................................38

10.2 Alcalinidad............................................................................................................................38

3

10.3 Cloruro.................................................................................................................................38

10.4 Cloro.....................................................................................................................................38

10.5 Dureza..................................................................................................................................39

10.6 pH.........................................................................................................................................39

10.7 Sílice.....................................................................................................................................39

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1. ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ATUN ENLATADO

El proceso comienza con la compra del pescado, el cual debe ser transportado inmediatamente a la planta de producción, para así garantizar el mejor aprovechamiento de la materia prima evitando la descomposición de esta. Primero se va a hablar de la materia prima y los cuidados que se debe tener en el transporte y almacenaje de esta.

1.1 Materia prima

El atún es un pez muy abundante en el Océano Pacífico. Allí es capturado por barcos pesqueros, provistos de equipos de frío para congelar el pescado y mantenerlo en perfecto estado, sin que se deteriore hasta llegar a la planta de procesamiento en tierra firme. Las especies más importantes de atún son: Yellowfin (aleta amarilla), Big eye (patudo) y Skipjack (barrilete).

1.1.1 Descripción de la materia prima

Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de peces: Algunos pertenecen al género Tunas y se consideran  los reales  atunes, como el "atún aleta azul" (Thunnus thynnus), el "atún aleta amarilla" (Thunnus albacares) y la "albacora" (Thunnus alalunga). Existen otros cuyas características son relativamente  similares, como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el "bonito del Atlántico" (Sarda sarda).

Los atunes, por sus condiciones morfológicas (cuerpo fusiforme, cabeza alargada y boca pequeña en relación con el cráneo), son buenos nadadores. Su piel dura, lubricada con un "mucus" que reduce la fricción con el agua,  está  cubierta por escamas muy pequeñas y lisas. Recorren  grandes distancias con  velocidades de hasta 70 kilómetros por hora. Son animales depredadores de los peces que nadan en cardúmenes, como sardinas, anchoas y arenques.

Junto con los esturiones, los atunes se encuentran entre los peces de mayor tamaño que compiten en su hábitat con otras especies como los tiburones y delfines. El atún es abundante en aguas cálidas donde tiene menor tamaño

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(40cms a 1metro y  peso de 15 a 100 kilos), como es el caso de los "bonitos" y los "barriletes". El "atún aleta amarilla" y el "patudo" alcanzan una talla máxima de 190 centímetros.

1.2 Almacenaje y Forma de Transporte

El atún debe mantenerse en las bodegas de los barcos en una salmuera que debe tener una concentración de (18 a 20) % y a una temperatura de almacenaje de (-15 a -20) ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura hasta el lugar de descarga de la materia prima.

Las bodegas deben estar limpias antes de la adición de la salmuera y libre de posibles fugas de amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante el trasporte.

La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y evitando que el atún alcance una temperatura mayor a los -8ºC.

La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El atún que se va sacando del barco debe ser colocado en containers limpios, montándose sobre camiones para su transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada para evitar la caída de la materia prima durante el trasporte, y este se hace con la mayor rapidez para evitar que la temperatura del atún suba por encima de los -8ºC.

Durante las operaciones de descarga, transporte y almacenamiento se debe evitar golpear el atún.

1.3 Recepción de materias primas

Esta es la etapa del proceso en la cual las materias primas son recibidas en la planta, en esta se debe controlar los siguientes factores:

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1.3.1Temperatura de materia prima

En los productos frescos el pescado debe tener una temperatura de entre 0ºC y 4ºC, en los productos congelados la temperatura debe ser de - 18ºC.

1.3.2 Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne

En este caso tenemos que realizar una observación visual del color de la piel y la mucosidad del pescado, así como observar posibles grietas y magulladuras en la carne del pescado. El pescado debe de tener la piel y la carne entera, un color homogéneo sin decoloraciones.

1.3.3. Enranciamiento

Observación del color y olor de las zonas subcutáneas y externas en pescado fresco y congelado, imprescindible la ausencia de zonas amarillentas en la carne del pescado, así como olor a "rancio".

1.4 Lavado

Todos los pescados que van ha ser procesados requerirán un lavado, así como una observación visual de presencia de especies diversas o materias extrañas.

1.5 Descabezado

Observaremos la zona yugular de los pescados decapitados. El descabezado se realizará mediante cortes limpios y rectos, sin aplastar o magullar la carne, la superficie del corte debe quedar sin asperezas. Si los cortes producen desgarros en la carne, estos favorecen la entrada en el músculo de microorganismos presentes en la superficie.

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1.6 Cocción

En esta fase es muy importante la medición del tiempo de cocción, la medición de la temperatura del vapor o agua de cocción, medición de la temperatura de la espina central, observación visual y la textura de la carne.

Una vez limpiado y descabezado, el pescado es colocado manualmente en las parrillas para ser cocido a 100 ºC en salmuera o al vapor. La cocción del pescado es una de las partes más importantes en el proceso de fabricación, no hay ningún tiempo estimado, depende siempre del tamaño y la grasa del pescado, luego dependerá de la procedencia y temporada de pesca.

Indicar los tiempos de cocción es una tarea muy delicada, un exceso de cocción deja el pescado seco y poco jugoso, así como una pérdida de rendimiento. En caso de cocer poco el pescado disminuiremos también el rendimiento debido a que el pescado se desmorona en las manos de los operarios, y tendrá un porcentaje elevado de agua.

1.7 Fileteado

En esta fase debemos eliminar todos los restos de espinas, vísceras, piel y de sangre, así como de zonas oscurecidas. Los cortes deben ser realizados longitudinalmente al cuerpo del pescado, cortes limpios, sin desgarros y sin espinas de la cavidad abdominal en las especies pequeñas.

En este proceso los filetes son cuidadosamente limpiados, eliminando todas las espinas y piel.

1.8 Envasado

El pescado pequeño debe ser envasado de una pieza entera, el tamaño de las piezas de un envase debe ser lo más homogéneo posible, el número de piezas por envase dentro del mismo lote debe ser similar. Para los túnidos envasados en tronco o bloque, debe quedar un espacio suficiente para recibir el líquido de cobertura.

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Una vez hemos obtenido los filetes, pasamos a recortarlos manualmente. Después serán seleccionados y metidos en las latas o envases de vidrio, tras asegurarnos que el pescado está debidamente empacado.

1.9 Adición del líquido de cobertura

En esta fase, nos disponemos a rellenar el envase con el líquido de cobertura, que dependiendo de los casos será aceite de oliva, aceite vegetal o agua. El líquido de cobertura debe oscilar entre el 35% y el 10% de la capacidad del envase, según producto, forma de presentación, dimensiones del envase y lo indicado en la etiqueta.

1.10 Cerrado y lavado

El hermetismo de la lata vacía debe comprobarse al inicio de la jornada y siempre que se modifique algún parámetro de la máquina cerradora, inyectando aire a presión, hasta deformación permanente (o sobre 2,5 Kg/cm2), con el envase sumergido en agua.

Con el líquido ya en las latas, éstas son cerradas herméticamente y lavadas para conseguir una buena conservación. La no re-contaminación del producto final, desde su fabricación hasta su consumo, es necesaria para que una conserva pueda ser definida como tal, y por tanto como un producto no perecedero. Por ello, el cierre hermético del envase es un factor esencial a controlar. El envase más frecuente para la conserva de pescado es el metálico (hojalata o aluminio).

1.11 Tratamiento térmico y enfriamiento

Finalmente se procede a la esterilización, mediante la cual las latas son depositadas en el Autoclave donde serán. El tiempo desde que se cerró el primer envase hasta que se inicia la esterilización debe ser inferior a una hora. Todos los envases cargados en un autoclave deben ser de las mismas dimensiones y con el mismo producto y líquido de cobertura. Podría admitirse en cestas diferentes o en productos diferentes siempre que el proceso fuera idéntico. El enfriamiento debe

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ser muy rápido, llegando a los 40ºC en el centro del envase en menos de 10 minutos (dependiendo del tamaño del envase). Supone reducir la temperatura interior del autoclave 1 a 2 minutos. El agua de refrigeración debe estar clorada y siempre debe utilizarse agua potable y limpia, tanto en el enfriamiento del autoclave como en los baños posteriores de los envases.

Una vez esterilizadas y enfriadas, las latas son limpiadas, marcadas con un número de lote, estuchadas, etiquetadas, quedando así listas para el consumo

1.12 Etiquetado

El contenido mínimo del etiquetado será: Denominación del producto, forma de presentación, pesos neto y escurrido, capacidad normalizada del envase, relación de ingredientes, identificación del fabricante y fecha de consumo preferente.

1.13 Almacenamiento

El local de almacenaje deberá estar limpio y seco, los embalajes deben ser de un tamaño tal que impidan el movimiento de los envases. Los embalajes deben apilarse en jaulas o a altura reducida, para evitar aplastamientos. Toda manipulación de embalajes deberá ser cuidadosa, a fin de evitar golpes, que podrían abollar los envases, afectando a sus costuras y sertidos, comprometiendo su hermeticidad, además de desmerecer su aspecto.

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1.14 DIAGRAMA DE FLUJO

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Recepción y despacho de materia prima

OficinasLavado y descabezado

Lavado y descabezado

Cocido

FileteadoEnvasado

Cerrado y lavado

Esterilizado

Etiquetado

Almacenamiento

Calderas yMantenimi

ento

2. LAYOUTDe acuerdo con lo visto en clase se escogió una distribución en planta estilo U, ya que el producto se debe demorar máximo una hora entre su cocción y su envasado, y posterior esterilizado.

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3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

3.1 Macrolocalización

En cuanto a la macro localización de la planta, debido a que la materia prima principal (atún) debe ser transportada inmediatamente a la planta de producción debido a su rápido proceso de descomposición, se ha pensado colocar la planta de producción en algún departamento que limite con el Océano Pacifico, (ya que, es en esté en donde abunda el atún), entre los cuales tenemos: Cauca, Choco, Nariño y Valle del Cauca.

Sin embargo también se va a considerar departamentos que quedan cerca del Océano Pacifico, tales como: Antioquia, Córdoba, Sucre, Bolívar, Magdalena y Atlántico.

Por motivos de competencia no localizaríamos nuestra planta en Bolívar, ya que allí se encuentra localizada SEATECH INTERNATIONAL INC., la productora del atún Van Camps, que además de formar parte de Colombina S.A. es una de las empresas más grandes e importantes de pesca y procesamiento de atún del continente. Está localizada en Cartagena de Indias, la cual es un activo puerto de Colombia sobre el Océano Atlántico y cuenta con su propia flota pesquera y fábrica de latas.

Utilizando el método de factores ponderados definimos entonces en que departamento vamos a localizar nuestra planta de producción de atún enlatado.

DEPARTAMENTO

Peso

Cauca

Choco

Nariño

Valle

del Cauca

Antioquia

Córdoba

Sucre

Magdalena

Atlántico

Cercanía de la fuente de

abasto0.3 9 9 9 9 8 7 6 5 4

Disponibilidad y calidad de servicios

públicos

0.2 8 5 8 9 9 8 8 5 5

Costo de las comunicacio

nes0.2 9 9 9 9 8 7 6 5 4

13

Factores de tipo social (Zona de conflicto)

0.1 6 3 6 6 3 5 4 4 3

Disponibilidad y

cercanía de entidades de salud

0.1 8 5 8 8 8 8 8 8 8

Depósitos y costos de mano de

obra

0.1 8 8 7 7 7 8 7 7 7

DEPARTAMENTO

Cauca

Choco

Nariño

Valle del Cauca

Antioquia

Córdoba

Sucre

Magdalena

Atlántico

Cercanía de la fuente de

abasto2,7 2,7 2,7 2,7 2,4 2,1 1,8 1,5 1.2

Disponibilidad y calidad de

servicios públicos

1,6 1 1,6 1,8 1,8 1,6 1,6 1 1

Costo de transporte

1,8 1,8 1,8 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8

Factores de tipo social (Zona de conflicto)

1,2 0,6 1,2 1,2 0,6 1 0,8 0,8 0,6

Disponibilidad y cercanía de entidades de

salud

0,8 0,5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

Depósitos y costos de

mano de obra0,8 0,8 0,7 0,8 0,7 0,8 0,7 0,7 0,7

Sumatoria 8.9 7.4 8.8 9.1 7,9 7.7 6,9 5,8 5.1

Utilizando una escala de 1 a 10, y según los resultados obtenidos por el método de factores ponderados se decide que la mejor localización es el departamento de

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Valle del Cauca, analizando los factores de mayor importancia para nosotros. Vale mencionar que allí queda ubicado el puerto de Buenaventura, lo que implicaría una ventaja ya que este terminal marítimo se consolidará este año como el más moderno e importante puerto de Colombia, gracias a un plan de inversiones por US$70 millones que le permitirá mejorar su plataforma operativa. Dispondrá de un completo parque de grúas pórtico, móviles y de patio, lo que le permitirá agilizar aún más el cargue y descargue de contenedores. Además que le permitirá mejorar el comercio con continentes como el Asiático.

3.2 MicrolocalizaciónEn cuanto a la micro localización, se tienen las siguientes opciones

A. Galpón Industrial 200 m2, oficina con baño 20 m2, baño con ducha. Apto para industria inofensiva y molesta, punto de distribución, almacenaje y bodegaje en general, talleres.

B. Galpón Industrial 350 m2, con baño, monofásica, acceso para camiones.Propiedad apta para realizar actividad inofensiva, punto de distribución, talleres en general, almacenaje.

C. Galpón de 450 m2, Altura 5 m, oficinas, baños, 60 m2.Portón acceso de camiones con carga, trifásica. Excelente estado y ubicación. Sector mixto apto para industria inofensiva, talleres en general, bodegaje, importadora, punto de distribución.

Opción A B CTipo Galpón Industrial Galpón Industrial Galpón Industrial

Ubicación Buenaventura Cali BuenaventuraValor $ 100.000,00 $ 175.000,00 $ 225.000,00

Construido

200 m2 350 m2 450 m2

Terreno 200 m2 400 m2 600m2

Buenaventura

Altitud 7 m.s.n.m.Temperatura 28 °C

Extensión 6.078 Km2.Población 271.401 Hab. Aprox.Distancia 128 Km de Cali.

Año de Fundación 14 de Julio de 1539.

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Fundador Juan de Ladrilleros.Municipio Desde 1872.

Origen del NombreLe fue dado por el día de la fiesta de San Buenaventura y

por la tranquilidad de la Bahía.

Características Geográficas

Es el más extenso del Departamento, la mayor parte está cubierta de selvas y cruzadas por numerosos y caudalosos

ríos.

Rio(s) Principal(es)Achicayá, Bongo, Cajambre, Calima, Dagua, Guapi,

Guapicito, La Sierpe, Mayorquino y Naya.Principales

CorregimientosBaha Malaga y Bahía Buenaventura.

Actividad Económica Principal

Movimiento Portuario, explotación forestal, pesca marina y fluvial, mineria, reservas petrolíferas y comercio.

Producto(s) Principal(es)

Oro, Pescado y Maderas.

Atractivo(s) Turístico(s)

El Santuario ecológico de Bahía Malaga por su Biodiversidad y porque atraen las Ballenas Jorobadas en

los meses de Agosto y Septiembre.

Ferias y FiestasBajo Calima, San Calima, Festival Folklorico del Pacífico en

Julio.Especialidad

CulinariaSancocho de Pescado, Camarón de Rio y Arroz con Coco.

Infraestructura Básica

Dispone de todos los servicios públicos, seguro social, correo, teatro, hospital, estadio, Telecom, tres colegios y 19

escuelas.

Sin duda alguna la ruta que desde Cali lleva a Buenaventura, primer puerto de Colombia sobre el Océano Pacífico, se constituye en uno de los más pintorescos recorridos.

Esta ruta conocida como "La Vía al Mar" hace posible entrar en contacto con una variada geografía y un gran contraste de climas y paisajes.

La primera parte del viaje lo llevará al Saladito y el Km 18 de agradable clima (14°C), fincas de recreo y numerosos paradores turísticos. Desde allí se empieza a descender hacia Buenaventura con un paisaje cada vez más tropical y exótico. En medio de un paisaje de selva húmeda, típica de esta Costa Pacífica usted encontrará a Buenaventura, fundada en 1539 por Juan de Ladrilleros y localizada en una de las bahías más seguras para el arribo y partida de barcos de gran calado y por donde entra y sale más del 70% del comercio del país.

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Por lo anterior, su actividad gira en torno al movimiento portuario, posee las mejores instalaciones portuarias de Colombia y cuenta con los excelentes servicios de la Sociedad Portuaria Regional de Buenaventura.

El comercio y la industria son muy activos, su riqueza mineral es apreciable, pero su explotación es incipiente a nivel de sus minas de oro, platino, carbón y grandes reservas petrolíferas. Se destaca la explotación forestal, la pesca marina y pluvial y algunas plantaciones de palma africana de donde se extrae el palmito, cacao, chontaduro y borojó. Grandes plantaciones naturales de caucho, tagua y balata se encuentran en medio de estas selvas.

Cali

Altitud 995 m.s.n.m.Temperatura 23 °C.

Extensión 564 Km2.Población 2'264.256 Hab. Aprox.

Año de Fundación 25 de Julio de 1536.Fundador Sebastián de Belalcazar.

Municipio Desde 1863 cuando pertenecía al Cauca.

Origen del NombreLa Palabra Cali es de origen Quechua como

"Calima", "Lili", "Carchi", "Cauca", "Cari".

Características GeográficasPresenta terrenos Montañosos, Ondulados y Planos. Alberga los Farallones de Cali con

alturas de 4200 m.s.n.m.

Rio(s) Principal(es)Es la Ciudad de los 7 Ríos Cali, Cañaveralejo,

Aguacatal, Lilí, Meléndez, Pance y Cauca.

Principales CorregimientosPance, Saladito (Km 18), Felidia, Navarro y

Hormiguero.

Actividad Económica PrincipalAgricultura, Ganadería, Comercio, Industria y

Transporte.

Producto(s) Principal(es)Caña de Azúcar, Papel, Plásticos, Textiles, Carbón, Maquinaria Agrícola e Industrial y

Medicinas.

Atractivo(s) Turístico(s)

Museo Arqueológico La Merced, Hacienda Cañas Gordas, Museo del Oro, Museo La Tertulia, La Ermita, Estatua de Belalcazar, Centros Comerciales, Zoológico Municipal.

Ferias y Fiestas Feria de Cali.(Diciembre 25- 30).

Especialidad Culinaria Sancocho de Gallina, Pandebono, Masato,

Dulces y Macetas.Infraestructura Básica Dispone de todo lo de una gran metrópoli.Otras Características Es la tercera Ciudad más antigua de Colombia,

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la primera es Santa Marta (1525) y le sigue Cartagena (1533)

Cali fue fundada el 25 de julio de 1536 por don Sebastián de Belalcázar a orillas del Río Lili y tres años después trasladada al pie de la colina de San Antonio con su hermosa capilla colonial desde donde hoy en día, es posible apreciar una excelente panorámica de la ciudad.

Y desde entonces, la pequeña aldea ha crecido y prosperado, siempre al lado de su Río tutelar, el Río Cali, que desciende desde los farallones y que imprime a toda la vida de la ciudad una muy particular característica, cargada de color y alegría.

Usted también podrá comprobar cómo la brisa de Cali, es la excusa perfecta para que todos los caleños, salgan de paseo, de compras o a sentarse en numerosos estaderos y bares al aire libre para la tertulia de la tarde y los animados encuentros.

Es entonces cuando la vida de la ciudad fluye, amena y tranquila, que usted podrá apreciarla, en los parques y viejos rincones, en barrios tradicionales, como El Peñón, El Centenario, San Fernando, los alrededores de La Tertulia, o al norte, en Santa Mónica, La Flora y Vipasa.

Se realizara de nuevo el análisis utilizando el método de factores ponderados.

OPCIÓN Peso A B CCercanía al puerto 0.3 8 7 8

Disponibilidad y calidad de servicios públicos 0.2 8 8 8Costo de transporte 0.2 8 6 8

Disponibilidad y cercanía de entidades bancarias

0.1 8 6 8

Disponibilidad y cercanía de entidades de salud 0.1 8 5 8Seguridad del sector 0.05 7 7 7

Posibilidad de expansión 0.05 1 5 9

OPCIÓN A B CCercanía al puerto 2,4 2,1 2.4

Disponibilidad y calidad de servicios públicos 1,6 1,6 1,6Costo de transporte 1,6 1,2 1,6

Disponibilidad y cercanía de entidades bancarias 0,8 0,6 0,8

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Disponibilidad y cercanía de entidades de salud 0,8 0,5 0,8

Seguridad del sector 0,35

0,35 0,35

Posibilidad de expansión0.05

0.25 0.45

Sumatoria 7,6 6,6 8

De acuerdo a lo anterior ubicaremos la planta en la opción C, esto nos permitirá en dado caso expandir nuestra planta ya que cuenta con terreno sin construir.

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4. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Realizando una investigación en la pagina web de el departamento administrativo nacional de estadística, DANE y la pagina web de Proexport, se encontró que la demanda actual de atún enlatado en el país es de 65000 ton/año; de acuerdo con esto se espera empezar con una participación del 1% de la demanda total en el territorio colombiano. Esto es debido a la alta competencia presente en el mercado y se consideró que es una buena producción con la que se puede empezar.

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5. RIESGOS EN LAS AREAS DE LA PLANTA DE ENLATADO DE ATÚN

Las áreas en donde se encuentran los mayores riesgos dentro de la planta son en

el área de calderas, descabezado y en el área de fileteado. Se van a describir los

diferentes riesgos y su forma de prevenirlos.

5.1 Caldera

5.1.1 Riesgos de la caldera

La caldera al ser un equipo que trabaja a altas temperaturas y altas presiones, es

un equipo que genera altos riesgos dentro de una planta, a continuación se

describirán algunos de ellos.

5.1.1.1 Aumento súbito de la presiónEsto sucede generalmente cuando se disminuye el consumo de vapor, o cuando

se descuida el operador y hay exceso de combustible en el hogar o cámara de

combustión.

5.1.1.2 Descenso rápido de la presiónSe debe al descuido del operador en la alimentación del fuego.

5.1.1.3 Descenso excesivo del nivel de aguaEs la falla mas grave que se puede presentar. Si este nivel no ha descendido mas

allá del limite permitido y visible , bastará con alimentar rápidamente, pero si el

nivel ha bajado demasiado y no es visible, en el tubo de nivel, deberá considerarse

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seca la caldera y proceder a quitar el fuego, cerrar el consumo de vapor y dejarla

enfriar lentamente. Antes de encenderla nuevamente, se deberá inspeccionarla

en forma completa y detenida.

5.1.1.4 ExplosionesLas explosiones de las calderas son desastres de gravedad extrema, que casi

siempre ocasionan la muerte a cierto número de personas. La caldera se rasga,

se hace pedazos, para dar salida a una masa de agua y vapor; los fragmentos de

la caldera son arrojados a grandes distancias.

Estos accidentes desgraciadamente frecuentes, han sido atribuidos durante

mucho tiempo a causas excepcionales y fuerza del alcanza de la prevención, es

decir, se les ha considerado como caso de fuerza mayor.

El estudio de las causas de las explosiones he permitido determinar que estas se

deben a:

Construcción defectuosa

Falla de los accesorios de seguridad, válvula de seguridad que no habrán

oportunamente o no son capaces de evacuar todo vapor que la caldera

produce.

Negligencia, descuido o ignorancia del operador.

Mezcla explosiva en los conductos de humo.

Falta de agua en las calderas (la mas frecuente )

Incrustaciones masivas o desprendimiento de planchones.

5.1.1.5 Medidas de prevenciónComo se sabe los riesgos en una planta nunca se pueden eliminar, pero si se

puede establecer, un procedimiento de trabajo seguro en la manipulación y

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operación de los equipos en este caso la caldera, para minimizar los riesgos y a su

vez los accidentes de trabajo, a continuación se describe dicho procedimiento.

5.1.1.6 Abandono de la sala Los operadores de caldera solo podrán hacer abandono de la sala al término de

su turno. En caso de que alguno requiera ausentarse solo será con previo aviso y

autorización del jefe directo.

5.1.1.7 Observación de funcionamientoLos operadores deberán tener una observación permanente del funcionamiento de

las calderas. Para ello deberán ubicarse en tal posición de no perder de vista los

controles y elementos de observación, tales como el nivel del agua y manómetro.

5.1.1.8 Elementos a ser observadosDeberán ser controlados permanentemente los siguientes elementos:

Chequear y observar el funcionamiento de las bombas de alimentación de

agua.

Revisar el funcionamiento de quemadores, y estar atentos a cualquier

anomalía.

Observar presión indicada en los manómetros, teniendo presente que en

ningún momento debe sobrepasar la presión máxima de trabajo.

Chequear la temperatura de los gases de combustion, así como también la

temperatura del agua de alimentación.

Estar atento a cualquier ruido u olor extraño a los normales.

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5.1.1.9 Sistemas de alarmaSe le prohíbe estrictamente al operador dejar fuera de funcionamiento, bloquear o

deteriorar los sistemas de alarma y/o controles de nivel de agua de las calderas.

5.1.1.10 Obligaciones del operador de turno: Accionar válvulas de seguridad

Accionar gráficos de pruebas con el objeto de descartar los niveles de agua

falsos.

Purgar columna del control automático del agua.

Realizar análisis químico de alimentación y el agua de la caldera.

Mantener sala de calderas en perfectas condiciones de aseo y orden.

Dosificar productos químicos: anticrustante, neutralizante y secuestrador de

oxigeno.

5.1.2 Accesorios de seguridad

5.1.2.1 Válvula de seguridad:Todas las calderas tienen una o mas válvulas deben disponer de uno o mas

válvulas de seguridad cuya finalidad es: dar salida al vapor de la caldera cuando

se sobrepasa la presión normal de trabajo, con lo cual se evitara presiones

excesivas en los generadores de vapor.

5.1.2.2 Tapón fusibleConsiste en un tapón de bronce, con hilo para ser atornillado al caldero, y tienen

un orificio cónico en el centro, en el cual se rellena con una aleación metálica

( plomo, estaño), cuyo punto de fusión debe ser de 250 º C como máximo.

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5.1.2.3 Alarmas

Silbato de alarmas: accesorios de seguridad que funcionan cuando el nivel

de agua en el interior de la caldera a descendido mas allá del nivel normal.

Consiste en un tubo metálico con el extremo inferior abierto y sumergido al

interior de la caldera, hasta el nivel mínimo admisible.

Equipo de protección personal:

Casco

Zapato de seguridad

Protector auditivo

Guante

Ropa liviana

5.1.2.4 Revisiones y pruebas de condiciones de seguridadPara verificar las condiciones de seguridad de los generadores de vapor, éstos

deberán ser sometidos a las siguientes revisiones y pruebas: 

Revisión interna y externa

Prueba hidráulica

Prueba con vapor

Prueba de acumulación

Pruebas especiales

5.2 Áreas de descabezado y fileteado

En estas dos áreas como se realizan cortes manuales al atún, se necesitan los

siguientes elementos de protección personal:

Cofia

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Guante de malla metálica

Botas de seguridad

Tapa bocas

Bata de tela

Delantal plástico

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6. MANTENIMIENTOEl área de mantenimiento de la Planta de Enlatado de Atún se encarga de realizar las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales conserva y repara los equipos y sistemas de la planta.

La Planta cuenta con un programa de mantenimiento en donde se definen tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales para las que fueron creados los equipos.

Todo el trabajo realizado por el área de mantenimiento está constituido de la siguiente manera:

En donde la mayoría del mantenimiento realizado, es decir el 70% será el mantenimiento planeado, tal como rutinas de inspección, lubricación ajuste y limpieza de los equipos y reparaciones planeadas de elementos que tiene cierta vida útil como los rodamientos. Pero una parte menor del trabajo de mantenimiento será para aquellas fallas o descomposturas que inevitablemente ocurrirán durante la operación de los equipos, es decir el 30% será el mantenimiento correctivo o no planeado.

Acciones del mantenimiento preventivo:

CINTAS TRANSPORTADORAS

Quien Cuando AcciónComponente Condición

Operario Diariamente Limpieza equipo Eliminar residuos

OperarioSemanalmente Inspección Poleas Buena condición

OperarioSemanalmente

Limpieza-Inspección Tanque

Sin Corrosión-Eliminar Residuos

Mecánico

Mensualmente Ajuste

Anclaje-Uniones Recomendado

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CALDERA, AUTOCLAVE, HORNO.

Quien Cuando Acción Componente Condición

Operario Diariamente LimpiezaEquipo en general Eliminar Residuos

Mecánico

Trimestralmente

Inspección General

MedidoresBien calibrados, correcto funcionamiento.

Operario Diariamente InspecciónVálvulas-Uniones Sellado

Mecánico Mensualmente Inspección

Resistencias Eléctricas Buena condición

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7. EQUIPOS-PRECIOS

7.1 Para el corte y el lavado de atún (Cortadora – Lavadora)

1. El atún congelado o fresco entra en la planta procesadora y se deposita en un gran contenedor.

2. Dentro de este contenedor una cinta elevadora transporta el atún a otra cinta de alimentación donde le esperan dos sierras para el corte del pescado. ( Corte de aletas y troceado )

3. Los trozos de atún se depositan en otra cinta para su transporte a la última sierra de corte. (Corte en "V”)

4. El atún entra en un túnel de lavado para procesos posteriores

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7.2 Caldera

Caldera vapor con capacidad de producción de kgv/h, funciona con gas propano.

Precio: € 9000

7.3 Autoclave

Construida en acero

Volumen: 6500 L

Número de cestas: 5

Intercambiador en el propio autoclave

Precio: € 10000

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7.4 Llenadora

Llenadora rotativa : meyer 50-10

Lavadora de botellas: meyer dumore mod 532-pt

Deaereador: meyer

Condensador evaporativo mix tank 100 gal stainless steel

Transportadora de caja tanque diesel 3,000 lts

Tanque sosa 5,000 lts

Filtro de arena 3,000 lts

Filtro de carbón activado 3,000 lts

Precio: € 15000

7.5 Mesa de limpieza

Las parrillas / bandejas con el atún previamente cocido se llevan a la mesa de

limpieza donde la piel y las partes de carne oscura o sangacho (la cual puede

ser usada para alimentos de animales) se separan produciendo lomos limpios

listos para ser enlatados.

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7.6 Cerradoras de latas y dosificadores de liquidos

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8. OPERACIONES DONDE ESTÁ INVOLUCRADO EL VACÍO

8.1 Vacío de las latasAntes es necesario informarnos que es el espacio de cabeza, este, es el volumen no ocupado en un envase hermético y es la parte más importante del sistema “Contenido-recipiente” ya que eéste volumen afecta el proceso térmico. Si es pequeño, la velocidad de calentamiento decrece y el tiempo requerido para destruir a un mínimo determinado de microorganismos aumenta. Si ese volumen de espacio de cabeza es muy grande el envase se ve vacío.

El espacio de cabeza adecuado depende del tamaño de la lata, sin embargo, experimentalmente se ha determinado que es de un 6 – 10% en relación con la altura total de la lata.

La eliminación de gases de las latas antes del sellado es necesaria para:

Prevenir el desarrollo de presión en el interior de envases grandes durante la esterilización a altas temperaturas debido a la expansión de los gases del espacio de cabeza, y para

Reducir la oxidación del contenido y la corrosión interna del envase.

Cuando en el proceso las presiones externa e interna no están equilibradas, en los envases de hojalata se produce una tensión en las juntas, lo que puede provocar fugas. El deterioro por fugas es el origen más frecuente de alteración microbiana en alimentos enlatados.

La constatación de desequilibrios en las presiones durante el autoclavado puede ser o no obvia mediante la inspección del producto acabado. Con diferencias de presión grandes, una presión interna mayor que la externa produce una distorsión de la lámina de hojalata, que se conoce como «peaking», mientras que una presión externa mayor que la interna produce un colapso hacia dentro del cuerpo del bote conocido como «panelling».

Y en algunos casos, una excesiva presión interna durante el autoclavado podría conducir al levantamiento de las tapas, o bien, que se abran los cierres de las

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bolsas al reblandecerse por el calor. En consecuencia, en ambos casos, es necesario esforzarse para asegurar una sobrepresión en el proceso.

En las tradicionales latas pequeñas y planas, la fuerza estructural del envase es suficiente para resistir diferencias de presión interior/exterior bastante grandes sin deformarse; es más, en este tipo de envases no se necesitaría un espacio de cabeza que permita la expansión de cantidades tan pequeñas durante el procesado, aunque se intenta eliminar el aire mediante la colocación del pescado bien prieto e inyectando aceite o salsa para rellenar todos los huecos.

Latas mayores necesitan un cierto espacio de cabeza que permita la expansión del contenido durante el tratamiento térmico, de manera que hay que eliminar el aire del espacio de cabeza inmediatamente antes de sellar el cierre. Los tres métodos para conseguir un vacío en el espacio de cabeza son:

1. Llenado en caliente/cerrado en caliente.2. Sellado bajo vapor. 3. Sellado al vacío.

8.1.1 Llenado en caliente/cerrado en caliente.Cuando se coloca el pescado caliente en el interior del envase y se inyecta aceite, salmuera o salsa caliente, se puede dejar menos espacio de cabeza para la posterior expansión, y parte del aire en la zona superior de la lata se elimina por el vapor procedente del contenido caliente.

El sellado debe ser inmediato antes de que se enfríe el producto y se contraiga.

En una lata de 440 g de producto acabado, este método puede conseguir un vacío moderado de unos 25 mm de mercurio al comprobarlo con una válvula de vacío de latas, pero la manipulación de pescado delicado en caliente puede ser imposible de hacer tanto de forma manual como mecánica.

Un buen proceso de vacío consiste en poner las latas llenas en un baño de agua caliente con las tapas puestas con el fin de prevenir la contaminación del interior mientras que todavía permite escapar el aire a través del doble cien-e incompleto y, finalmente, se sellan. Esta es una forma fiable para conseguir un buen vacío en el espacio de cabeza, pero, al ser muy lento, no se adecua a las líneas continuas actuales de elevada velocidad.

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8.1.2 Sellado bajo vapor.

En los envases que circulan a través de una cámara de vacío mediante vapor y se sellan a su salida, se reemplaza el aire del espacio de cabeza por vapor, que condensa en el envase cerrado. Esto provoca un vacío parcial, cuya magnitud depende del grado de evacuación del aire, que al mismo tiempo está en función de la presión de vapor en el interior de la cámara.

8.1.3 Sellado bajo vacío.

El método más seguro para conseguir un vacío constante en el espacio de cabeza consiste en sellar la lata en una cámara de vacío. Sin embargo, la velocidad a la que circulan las líneas ha de reducirse ya que se requiere un cierto tiempo para poder realizar el vacío en las latas a medida que entran en la cámara. Los envases de aluminio laminado deben sellarse al vacío para evitar cualquier aumento de presión interna durante el calentamiento. La velocidad de las líneas puede acelerarse teniendo varias posiciones de sellado, pero las líneas de bolsas pueden trabajar sólo a 60 unidades/min’, mientras que las líneas de envasado tradicional pueden funcionar con rendimientos superiores a 1.000 unidades/min-1.

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9. OPERACIONES DONDE ESTÁ INVOLUCRADO EL ENFRIAMIENTO

Como se había dicho anteriormente el proceso de enfriamiento debe ser muy rápido, llegando a los 40ºC en el centro del envase en menos de 10 minutos (dependiendo del tamaño del envase). El agua de refrigeración debe estar clorada y siempre debe utilizarse agua potable y limpia, tanto en el enfriamiento de la autoclave como en los baños posteriores de los envases.

De lo contrario, si se deja que la lata se enfríe de forma natural una vez se ha extraído el medio de calentamiento), esto puede facilitar la germinación de las esporas termófilas y favorecer el deterioro.

Debe controlarse de forma adecuada la sustitución del medio de calentamiento por el medio de enfriamiento. Sobre todo, la presión del medio que rodea el envase debe mantenerse, inicialmente, igual que en el proceso. Ya se ha comentado la necesidad de mantener un equilibrio de presión en el interior y exterior de la lata, y las consecuencias que un desajuste de la misma podrían ocasionar, cuando se hablo del vacio en las latas.

El agua utilizada para enfriar los envases esterilizados debe ser clorada porque, mientras los envases estén calientes, el compuesto de sellado puede estar blando de manera que existe una ligera posibilidad de que una gota de agua de enfriado atraviese el cierre debido al vacío del espacio de cabeza. Aunque este hecho indeseable es una posibilidad muy remota, el deterioro por fugas es, con mucho, el motivo microbiológico más frecuente para el rechazo de alimentos enlatados.

Existen diversas técnicas para la cloración de agua de enfriado, que van desde la inyección directa de cloro hasta la adición de compuestos que liberan cloro al reaccionar con el agua, como el hipoclorito sódico. Puesto que el cloro es muy reactivo, especialmente con la materia orgánica que se puede encontrar en los envases y en la autoclave debido al rebosado durante el llenado, la dosificación se debería fijar de acuerdo al nivel de cloro libre residual del agua que sale de la autoclave. Esto deberá monitorizarse de forma continuada y el nivel a dosificar ajustarse adecuadamente. Los niveles de cloro libre residuales superiores a 10 ppm aceleran de forma no visible la corrosión externa de los envases, así pues la dosificación se debe controlar de forma estricta.

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El enfriamiento prolongado de las latas con agua fría hace que éstas salgan de la autoclave húmedas y que se deban secar antes de su manejo. Una gota de agua en el cierre de una lata cuando ésta sale del autoclave puede, muy fácilmente, contaminarse con microorganismos en los procesos posteriores, bien con los equipos o con las manos de los trabajadores, así el contenido puede recontaminarse por la succión del espacio de cabeza.

Ciertas medidas higiénicas posteriores al proceso tales como manipular las latas húmedas y la limpieza de forma regular con agua dorada de las cintas transportadoras y demás útiles no serán nunca excesivas. Grandes desastres como los que sucedieron en Aberdeen (1965), epidemia de fiebres tifoideas, y en Birminghan (1979), casos de botulismo, se han atribuido a errores en estos aspectos.

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10.ANÁLISIS DE AGUA DE CALDERA Y RECIRCULACIÓN DE AUTOCLAVES

10.1 Agua de Recirculación de Autoclaves

Es el agua proveniente del proceso de esterilización que se recircula para utilizarla en la fase de enfriamiento.

10.1 Agua de Caldera

Agua utilizada por la Caldera para el proceso de Generación de Vapor.

10.2 Alcalinidad

Se refiere a la capacidad del agua para neutralizar los ácidos. Los carbonatos, Bicarbonatos e hidróxidos son las fuentes más comunes de alcalinidad; en un sistema de caldera esta alcalinidad es controlada dentro del límite para ayudar a la capacidad Buffer del agua para no permitir la precipitación del calcio

10.3 Cloruro

En el agua de caldera sus concentraciones deben ser bajas debido a que esta tiene efecto corrosivo en el sistema de generación de vapor.

10.4 Cloro

El agua de enfriamiento es tratada con cloro para el control biológico. El contenido de cloro en el agua de enfriamiento debe ser monitoreado para asegurar un adecuando control de materia orgánica sin causar excesiva corrosión en el sistema.

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10.5 Dureza

El agua dura es causada por los iones calcio y magnesio. La dureza puede causar incrustaciones en la caldera o en la torre de enfriamiento., esta es removida mediante suavizadores o desmineralizadotes.

10.6 pH

Describe la actividad del Ion Hidrogeno dentro del sistema. El nivel de Ph influencia la capacidad corrosiva de otros elementos en la caldera.

10.7 Sílice

El sílice está presente en casi todas las aguas naturales. Es indeseable en los sistemas de caldera por su tendencia a formar una carga vidriosa sobre la tubería del sistema de generación de vapor.

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BIBLIOGRAFÍA

RODRIGUEZ, Miguel Ángel. Conservas de pescado y sus derivados. Trabajo de grado Tecnólogo en alimentos. Cali, Valle del cauca.: Universidad del Valle, 2007. 63 p.

DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO NACIONAL DE ESTADÍSTICA, DANE. Elaboración de conservas de pescado y carne enlatados. Disponible en internet: <

Maquinaria de segunda mano como si fuera nueva. Disponible en internet: <www.maquinariadesegundamano.com>.

ATÚN TUNA. Instalación completa para el enlatado de atún (paso a paso) disponible en internet:<www.foodcanning.com/tunacanned.html>.

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