UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5408/1/Industrial 3084.pdf · Primeramente agradezco a Dios por brindarme las fuerzas y ánimos

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIALDEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACION

TESIS DE GRADOPREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE :

INGENIERO INDUSTRIALÁREA

GESTION DE CALIDAD

TEMAEstudio y Análisis de los procesos de fritura de la EmpresaSOITGAR aplicando Control Estadístico de Procesos CEP

AUTORYagual Luna José Cristobal

DIRECTOR DE TESISIng. Ind. Baque Plua Pedro Oswaldo M. Sc.

2003-2004GUAYAQUIL - ECUADOR

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesiscorresponden exclusivamente al autor”

Firma: .Yagual Luna José Cristobal

CI: 09-16653710

Agradecimiento

Primeramente agradezco a Dios por brindarme las fuerzas y ánimos necesarios para saltar

todos los obstáculos que se presentaron a lo largo de esta carrera.

Son muchas las personas a las que debo mi agradecimiento entre familiares amigos y

profesores pero en especial existen seis personas que son: mi mamá, mi esposa, el Ing. Oswaldo

Baque, la Econ. Mercedes Marín, el Ing. Edgar Sánchez y un gran amigo el Ing. Miguel Ortiz, cada uno

de ellos estuvieron a mi lado de diversas formas e incondicionalmente siempre me tendieron la mano

en los momentos mas difíciles contagiándome de entusiasmo ayudándome a corregir mis errores

aconsejándome en no desmayar cuando crei que no era posible continuar, quiero expresarles a ellos mi

mas sincero y gran agradecimiento y poder decirles que sin ellos no me hubiera sido posible culminar

con éxito este trabajo.

Dedicatoria

La presente Tesis la dedico a mi hijo en especial ya que han sido muchas las

veces que he dejado de dedicarle tiempo por cumplir con esta responsabilidad, quiero

dejarle un ejemplo de que con Fe y esfuerzo es posible conseguir todo lo que nos

proponemos en la vida y decirle que todo el empeño que deposité en este trabajo

después de Dios lo hice pensando en él porque deseo que sea en el futuro un buen

profesional y que pueda contar conmigo cada vez que lo necesite.

CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes 2

1.2 Justificativo 3

1.3 Objetivos del Trabajo 4

1.4 Marco Teórico 5

CAPÍTULO 2SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Organización del Sistema de Calidad 6

2.2 Estructura del Sistema de Calidad 9

2.3 Descripción del Proceso 12

2.3.1 Verificación y Control del Producto 23

2.3.2 Determinación de las No Conformidades 24

2.3.3 Personal 27

2.3.4 Mercadeo 30

2.3.5 Seguridad 30

2.3.6 Calidad en los Procesos 31

2.3.7 Control de Equipos de Medición y Ensayo 32

2.3.8 Actividades de Post Producción 32

2.3.9 Uso de Métodos Estadísticos 32

CAPÍTULO 3

DIAGNÓSTICO

3.1 Diagrama Ishikawa 36

3.2 Gráfico de Pareto 39

3.3 Determinación de los Costos de Calidad 41

CAPÍTULO 4PROPUESTA TÉCNICA

4.1 Objetivo 45

4.2 Descripción de la Propuesta 45

4.2.1 Enfoque de la Propuesta 45

4.2.2 Descripción Técnica de la Propuesta 60

4.3 Costo de la Propuesta 152

4.4 Estudio Costo – Beneficio 153

4.5 Factibilidad y Viabilidad 153

4.6 Sostenibilidad y Sustentabilidad 156

4.7 Cronograma de Implantación 156

CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL ESTUDIO

5.1 Conclusiones 158

5.2 Recomendaciones 159

Anexos 161

Bibliografía 180

ÍNDICE DE ANEXOS

1. Ubicación de la Empresa 162

2. Organigrama de la Empresa 163

3. Distribución de Planta 164

4. Formato de Recepción de la Materia Prima 165

5. Formato de Muestreo de Materia Prima 166

6. Flujograma del Proceso 167

7. Diagrama de Operaciones 168

8. Reporte de Maduración 171

9. Reporte de Ingreso en Cámara de Frío 172

10. Formato de Selección de Proveedores 173

11. Formato de Parámetro de Elaboración del Producto 174

12. Registro de Calibración de Balanzas 175

13. Registro de Embarque 176

14. Muestreo de Grado Brix 177

15. Factores para Diagrama de Medias A2 178

16. Factores para Diagrama de Rango D3 y D4 179

ÍNDICE DE CUADROS

1. Presentación del Producto 17

2. Porcentaje de materia Prima utilizada por Producto 18

3. Promedio de Desperdicio de Producto y Materia Prima por Área

en Porcentajes 25

4. Cantidad de desperdicios por producto y área en toneladas 26

5. Cantidad de Personal utilizado para la Elaboración de Producto

Arañitas 29


Maduro Frito 29


Patacón 29

8. Tabla de Pareto (Frecuencia de Problemas, frecuencia acumulada) 39

9. Tabla de Pareto (% de frecuencia, % acumulado) 39

10. Estructura de la Propuesta 61

11. Parámetros físicos, Especificaciones, tolerancias y diferencias

admisibles en el producto 63

12. Análisis de la Capacidad del Proceso 66

13. Resumen de Datos encontrados en la Curva Normal desarrollada

para cada variable 67

14. Observación de las Variables y Cálculos para Plátano Maduro

Gráfico de Rango 70

15. Observación de las Variables y Cálculo para Plátano Maduro

Gráfico de Medias 71

16. Tabulación para diseño de Curva Normal para Plátano Maduro 72

17. Límites para Gráficos de Curva Normal para Plátano Maduro 7334. Observación de las Variables y Cálculos para Patacón Redondo


35. Observación de las Variables y Cálculo para Patacón Redondo


36. Tabulación para diseño de Curva Normal para Patacón Redondo 92

37. Límites para Gráficos de Curva Normal para Patacón Redondo 9350. Observación de las Variables y Cálculos para Patacón Redondo


51. Observación de las Variables y Cálculo para Patacón Redondo


52. Tabulación para diseño de Curva Normal para Patacón Redondo 108

53. Límites para Gráficos de Curva Normal para Patacón Redondo 109

58. Resumen de Atributos de los Parámetros del Proceso 114

59. Resultados del Análisis de Atributos Plátano Maduro 115

60. Tabulación y análisis de atributos Plátano Maduro 116

65. Resultados del Análisis de Atributos Patacón Redondo 121

60. Tabulación y análisis de atributos Patacón Redondo 122

71. Resultados del Análisis de Atributos Arañitas 127

72. Tabulación y análisis de atributos Arañitas 128

77. Costo de la Propuesta 153

78. Cuadro de Depreciación 155

ÍNDICE DE GRÁFICOS

1. Porcentaje de Materia Prima utilizado por Producto 19

2. Distribución en Toneladas utilizadas de Materia Prima por Producto 19

3. Costo de Materia Prima utilizado por Producto 20

4. Especificación del Parámetro para corte de Maduro 21

5. Porcentaje de Desperdicio por Producto 25

6. Porcentaje de Desperdicio por Área 26

7. Cantidad de desperdicios por Producto en Toneladas 26

8. Diagrama de Ishikawa 37

9. Diagrama de Pareto 40

10. Gráfico de Control R de Variables Plátano Maduro 70

11. Gráfico de Control X de Variables Plátano Maduro 71

12. Curva Normal Plátano Maduro 73

25. Gráfico de Control R de Variables Patacón Redondo 90

26. Gráfico de Control X de Variables Patacón Redondo 91

27. Curva Normal Patacón Redondo 93

37. Gráfico de Control R de Variables Arañita 106

38. Gráfico de Control X de Variables Arañita 107

39. Curva Normal Arañita 109

44. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Plátano Maduro 116

46. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Patacón Redondo 122

49. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Arañita 128

Glosario de Términos

ALCA: Asociación de Libre Comercio para las Américas

Alcapurría: Masa de alcapurría, la misma que contiene una mezcla de todos estos

productos yuca, verde, malanga y guineo

Calidad: Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que

le confiere la aptitud para satisfacer las necesidades explicitas e implícitas pre-

establecidas

Chifle: Presentación de derivado del producto frito, se pueden hacer de plátano

verde, maduro, yuca y malanga

Diagrama de Análisis de Pareto: Es la herramienta que permite localizar el

problema principal y ayuda a identificar las causas mas importantes de este.

Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto): Es un método gráfico que refleja la

relación entre una característica de calidad y los factores que contribuyen a que

existan es una gráfica que relaciona el efecto con las causa potencial.

Embebido: Estado del producto al absorber demasiado aceite

Etrel: Químico utilizado para la maduración del verde

Flujograma: Muestra la secuencia de todas las operaciones, que se realizan en

un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima

hasta el bodegaje del producto terminado

Grado Brix: Grado de azúcar y sólidos que contiene el verde

Hipoclorito de Sodio: Solución de cloro y sodio utilizada para la limpieza de la materia

prima.

Malanga: Tubérculo parecido a la yuca

Pallet: Tarima de madera usada para el transporte de cargas. Puede ser tomada como

carga unitaria

Patacones: Presentación de derivado del producto frito y aplastado, se pueden hacer de

plátano verde,

Prueba Organoléptica: Pruebas que se realizan al producto para establecer las

propiedades que el cliente quiere en la apariencia del producto (el sabor, olor y color).

Reprocesos: Procesos que por causas variadas se tienen que volver a realizar hasta

alcanzar el producto o servicio deseado

Setear: Anglicismo, palabra tomada del inglés “set”. Acción de arreglar, organizar,

reiniciar.

Sistema de Calidad: Estructura orgánica, productos y recursos necesarios para

implantar la gestión de la calidad

Tercerizadoras: Sistema de trabajo en el que un empleado es legalmente contratado por

una empresa pero es cedido para trabajar en otra empresa.

RESUMENTEMA: Estudio y Análisis de los procesos de fritura de la Empresa SOITGAR aplicando

Control Estadístico de Procesos CEP

AUTOR: Yagual Luna José Cristobal

El objetivo de la tesis es el de realizar un estudio de los Procesos de elaboración de

líneas de fritura y congelado bajo la aplicación de control estadísticos de procesos de la

Norma ISO 9000:2000, tendiente a mejorar la productividad de la empresa.

La Situación Actual presenta problemas en el área de fritura con el

Desperdicio de Material y el Consumo Excesivo de Aceite lo cual se

determinó mediante el Diagnóstico en que se utilizaron herramientas de

Calidad (Diagrama Ishikawa y Diagrama de Pareto). El Costo de calidad

de la empresa suman $5,838.27 al mes, el mayor componente de este

valor corresponde a Costos de Evaluación $2,595.00 mes.

Se Propone como solución el implementar Controles Estadísticos del

Procesos - CEP con las especificaciones del producto establecidas por

los clientes. También se propone la capacitación que es necesaria para el

personal de Control de Calidad asegurando la realización de las

inspecciones. La propuesta permite a SOITGAR cubrir el punto 7.2.1

Determinación de los requisitos relacionados con el producto de la Norma

ISO 9001:2000. El monto de la inversión puede ser cubierta con las

utilidades generadas por la propia empresa. La medición de la capacidad

de los procesos se deben comparar con todas las especificaciones de los

clientes. El costo de la propuesta es de $14,172.00 y se implementará en

un lapso de 90 días.

Introducción 2

CAPITULO I

Introducción 3

INTRODUCCION

El presente trabajo se enfoca en encontrar soluciones para la

situación en Gestión de Calidad que tiene la empresa SOITGAR S.A.

Para este fin, se desarrollan cinco capítulos que inician con una

presentación de las intenciones y objetivos de esta tesis además de las

herramientas y teorías que permitirán sustentar lo expuesto.

El segundo capítulo presenta los indicadores de desempeño de la

empresa junto con la descripción de la actividad de la empresa, sus

procesos y operaciones, delimitándose a analizar los procesos del Área

de fritura de la empresa. La evaluación de la norma ISO 9004 aplicada a

la situación de SOITGAR ofrece un panorama del conocimiento y

aplicación que tiene la empresa respecto a las normas de calidad.

En el tercer capítulo se analizan los problemas de la empresa

mediante Herramientas de Calidad para establecer las causas y los

efectos de los problemas. El diagrama de Pareto permite priorizar los

problemas en base a su frecuencia e incidencia en los procesos de la

empresa. En este capítulo también se analiza el costo que representa

cada problema y se analiza para ofrecer a la empresa el panorama que

enfrenta debido a la calidad con que realiza sus actividades.

En el cuarto capítulo se presentan las soluciones que permitan

cubrir de manera integral los problemas encontrados en el capítulo tres.

Como soporte de la propuesta se ofrecen análisis de la manera como se

afectará económicamente la empresa al realizar la inversión propuesta y

se analiza cuando se dará la recuperación de la inversión.

1.1 Antecedentes

Introducción 4

Este trabajo es realizado en la empresa SOITGAR S.A. la misma ofrece

al mercado internacional productos industrializados congelados derivados del

plátano que ofrezcan una calidad superior y consistente con las exigencias del

mercado.

Su actividad predominante es: la siembra, cosecha, compra-venta,

comercialización, importación y exportación, empaque, procesamiento,

distribución y envase de productos alimenticios, cuyo CIIU (Código

Industrial Internacional Uniforme) es el número 1549 que corresponde a la

actividad de “Elaboración de otros productos alimenticios n.c.p.”

Inició sus actividades administrativas y operativas de manera formal el 21

de Julio de 1999, empresa está ubicada en el Km. 9.5 de la vía a Daule

perteneciente a Inmaconsa. (Ver Anexo 1)

El desarrollo de esta empresa esta dado por la industrialización de

tubérculos congelados dirigidos igualmente al mercado internacional, fueron

introduciendo a la producción de rechifles de plátano verde, maduro, yuca y

malanga.

Cuenta con un capital humano de cincuenta trabajadores los mismos que

desarrollan sus actividades en dos turnos rotativos de doce horas cada uno.

Entre los productos que elabora tenemos los siguientes:

Chifle de plátano Verde.

Chifle de plátano Maduro.

Chifle de yuca.

Chifle de Malanga.

Yuca Chips. (Congelada)

Yuca Trozo.

Malanga Trozo.

Masa de Alcapurría. (Yuca, Verde, Malanga y Guineo).

Introducción 5

Jumbo.

Patacones.

Maduro Frito.

Arañitas.

Sus productos van dirigidos principalmente a Estados Unidos, New

York España, Colonias Étnicas, Países Latinoamericanos y Países

Centroamericanos como Cuba, Puerto Rico, Miami.

Procesa un promedio de 245 toneladas de materia prima mensuales, la

misma que es comprada en su mayoría al Cantón El Carmen de la Provincia de

Manabí y de Cantones aledaños a la Provincia del Guayas. Tiene como

competencia a la Compañía Veconsa.

Este trabajo es realizado a petición de los directivos para poder mejorar el

manejo de materia prima y producto terminado para evitar el desperdicio

innecesario y rechazo por entregar un producto no conforme. El desarrollo de la

presente reseña se delimitó al área de fritura y congelado.

1.2 Justificativo

El estudio que se elabora en la presente empresa se justifica por

las causas que se detallan en la siguiente lista:

Existe desperdicio de la materia prima y rechazo de producto terminado,

debido a que el personal no maneja con cuidado la misma.

El control cuándo llega la Materia Prima no es completo.

No existe ninguna capacitación asignada al personal.

La empresa no cuenta con un Sistema de Gestión de Calidad.

No se efectúa ningún tipo de control del proceso de fritura.

Constante manipuleo del producto terminado en el área de congelado por

falta de suficiente espacio físico para mantener el producto.

Introducción 6

El desperdicio que se origina ocasiona perdidas económicas.

Por ser una Empresa de Exportación y estando a pocos pasos de llegar a un

acuerdo comercial con Estados Unidos (ALCA, Asociación Latinoamericana de

Libre Comercio para América), se podría dar la situación de que exista otra

empresa que ofrezca los mismos productos a un costo menor y con una calidad

superior en el producto terminado, que hasta el momento se ofrece, lo que

ocasionaría con el tiempo la desaparición parcial o total de la Empresa.

Debido a estas situaciones la empresa considera la realización de

estudios o trabajos que permitan producir eficientemente y generar valor

agregado a los productos.

La aplicación de un sistema de calidad se ha vuelto una prioridad para la

empresa que en este momento realiza inversiones para lograr las condiciones

que le permitan la certificación.

1.3 Objetivos del Trabajo

Objetivo General

Realizar un estudio de los Procesos de elaboración de las líneas de

fritura y congelado bajo la aplicación de control estadísticos de procesos de la

Norma ISO 9000:2000, tendiente a mejorar la productividad de la empresa.

Objetivos Específicos

Recopilar información acerca del proceso de elaboración del producto a

través de los diagramas de planta, flujo y recorrido.

Analizar la información obtenida utilizando las técnicas de Ingeniería

Introducción 7

Industrial: Control Estadísticos de los Procesos, Análisis Operacional, Teoría de

las Restricciones, entre otras.

Diagnosticar los problemas detectados mediante las técnicas: Diagrama de

Ishikawa y Pareto.

Determinar los costos de no calidad, para tomar las respectivas acciones

correctivas.

Elaborar una propuesta que permita resolver los problemas detectados.

1.4 Marco Teórico

Para el presente trabajo se toma como referencia la tesis # 2638

cuyo Autor es el Ing. Iván Tigrero Vera, la misma que nos habla del:

“Diseño de un sistema de calidad basado en la norma ISO 9000:2000 en

técnicas estadísticas para el control de proceso en ENSOCORP S.A.”

La presente tesis tiene como base la utilización de las diferentes

herramientas de control estadístico de los procesos para la acertada

culminación de la misma; fue realizada en el año 2001.

Además se toma como referencia el libro de “Introducción al

Control Estadístico de la Calidad” cuyo autor es Douglas C. Montgomery

de la Editorial Ibero América que nos habla en las páginas # 151 y 205 de

los diagramas de control, y de la interpretación de los mismos.

CAPITULO II

Situación Actual de la Empresa 9

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

Debido a que el producto elaborado por la empresa va dirigido

hacia el mercado externo, los directivos de la misma decidieron que es

importante y urgente, asesorarse con una compañía que le brinde

mediante su experiencia y conocimiento la oportunidad de establecer una

nueva cultura de Calidad. Actualmente esta trabajando con la Compañía

Latín Consultant Cía. Ltda. la misma que esta encargada de la asesoría

sobre calidad. Con respecto al sistema de calidad, la empresa no cuenta

con un sistema de calidad, a través de la compañía consultora citada

anteriormente se esta elaborando recién un sistema de calidad. De lo

que se ha podido observar a través del cronograma de actividades

presentado para el proyecto, que el sistema de calidad está elaborado

hasta el momento en un 50% aproximadamente.

Este sistema tuvo sus inicios en el mes de Agosto del año 2003, y

la manera de proceder de la consultoría es que a medida que se avanza

en el Sistema de Calidad. El mismo es dado a conocer a los directivos de

la empresa con la finalidad de saber cuales son las actividades que faltan

por realizar, estas actividades van desde la elaboración de instructivos,

procesos, y formatos para registrar la información que se requiere en un

sistema de calidad.

2.1 Organización del Sistema de Calidad

SOITGAR S.A. cuenta con una organización de tipo Horizontal, ya

que de esta forma han conseguido una comunicación más eficaz entre los

departamentos y cada una de las personas que en ellos labora es decir

que exista una comunicación total tanto desde el Presidente de la misma,

hasta el obrero y viceversa (ver Anexo 2).

La empresa tiene en su estructura organizacional Un Presidente, el

cuál coordina las ordenes y delegación de responsabilidades con ocho


departamentos, que empiezan por el Gerente General, a su vez cuenta

con el apoyo de un Jefe Administrativo Contable, Un Jefe de

Exportaciones Un Supervisor de Control de calidad, Un Supervisor de

Zonas Agrícolas, Un Supervisor de mantenimiento, Supervisor de

Producción, y como último un Coordinador de Gestión de Calidad el

mismo que se encuentra en capacitación para el conocimiento de las

normas ISO.

La función de los supervisores soporta el sistema de calidad de la

empresa en todas las etapas del producto:

1. Gerencia General

2. Administrativo-Contable.

2.1. Administración.

2.2. Recursos Humanos.

2.3. Contabilidad.

2.4. Bodega.

2.5. Compras

3. Exportaciones.

4. Control de calidad: Supervisor de Control de Calidad: Muestreo de

materia prima y producto terminado revisa los parámetros microbiológicos

físicos y químicos características sensoriales,

5. Zonas Agrícolas Supervisor de Zonas Agrícolas: coordina con

gerencia el aprovisionamiento de la materia prima desde las haciendas se

asegura que la presentación de la materia prima sea en sacos

6. Mantenimiento Supervisor de mantenimiento: asegura el buen

funcionamiento de las maquinarias

7. Producción Supervisor de Producción: planifica la producción revisa

que los proceso y los operadores laboren sin dañar el material y que se

cumpla la producción deseada registra información de la producción

8. Lideres: llenan formatos de producción y reportan al Supervisor de

Producción

9. Gestión de calidad. Coordinador de Gestión de Calidad: desarrolla la


documentación del sistema de calidad para los demás departamentos y

revisa el cumplimiento de los proveedores de suministros

Durante los procesos de asesoría la empresa diseño la política

empresarial que ha determinado basándose en su actividad de

producción. La descripción de la política de la empresa es la siguiente:

“Elaborar productos derivados del plátano, cumpliendo con losestándares de calidad y competitividad que satisfagan losrequerimientos del cliente mediante el mejoramiento continuó denuestros procesos”

Con lo que respecta a la declaración de Misión de la empresa, está

no ha sido desarrollado, ni se ha documentado ningún concepto de cuál

es la misión de la empresa. De lo observado se puede decir que cada una

de las personas que trabajan en la empresa, se preocupa por crear,

trabajar y comercializar productos con responsabilidad y eficiencia con la

finalidad de que el producto que elabora sea de las mejores

características y tenga acogida siempre entre sus clientes.

A pesar de no contar con una Visión clara, porque la misma aún no

existe en ningún documento. De lo que se pudo conocer por parte de los

directivos es que se espera que puedan superar todos los inconvenientes

que tienen hasta ahora para conseguir una nueva cultura de calidad como

son el recurso humano, asignación de recursos, entre otros y poder

establecer un Sistema de Calidad que les permita posteriormente lograr la

Certificación de la norma ISO 9000, para mantener su producto en el

mercado con una mayor aceptación de la que tiene en estos momentos y

con mejores precios.

Además de lo expresado se detalla a continuación los objetivos de

calidad que la empresa ha considerado de vital importancia llevar a cabo,

los mismos que para el año 2004 son:

Implementar y lograr la Certificación del Sistema de Gestión de

Calidad bajo la Norma ISO 9000:2000.


Obtener en las evaluaciones de Satisfacción del cliente una

calificación del 85% mínimo.

Cumplir con el 80% del Plan de Capacitación anual, para el personal

fijo.

Disminuir al 5% el porcentaje de desperdicios del proceso de fritura.

2.2 Estructura del Sistema de Calidad

De lo que se pudo observar la empresa esta implantando la nueva cultura

de calidad que incluye desde la recepción de orden de pedido del cliente,

recepción de la materia prima, el embarque del producto terminado, hasta la

entrega a tiempo de dicho producto, con la finalidad de mantener la confianza

del cliente de que el producto llegará en el tiempo, cantidad y calidad

especificada.

Estos procesos se soportan en las actividades de los supervisores para la

materia prima, su procesamiento y producto terminado. La relación con clientes

se supervisa por medio del Presidente de la empresa y con los proveedores la

Coordinadora de Gestión de Calidad.

En la estructura del Sistema, hasta el momento la empresa no cuenta con

un Departamento de Control de Calidad debidamente estructurado, se ha

designado a una persona a quién se le dio el cargo de Supervisor de Control de

calidad, está persona se encarga de llevar controles desde que llega la materia

prima, y sigue con cada área hasta que la materia prima se convierte en

producto terminado, estos controles son en base a muestreos, los mismos que

se obtuvieron de la experiencia de otros supervisores y líderes en otra planta

que tiene los mismos procesos. La responsabilidad del sistema de calidad recae

en la Coordinadora de Gestión de Calidad en conjunto con los asesores

externos. Este proceso de la estructura da calidad esta en etapas de diseño para

revisar que este acorde con la estructura de la empresa.


La documentación también es responsabilidad de la coordinadora de

gestión de calidad y actualmente esta en etapa de levantamiento de información

para desarrollar los documentos por departamento.

No se ha documentado la mayor parte de los procesos. Cada área cuenta

con paredes en donde se ha colocado de manera visible los pasos que involucra

cada proceso (que hasta el momento están documentado) y también sobre el

manejo de cada una de las máquinas.

Cabe señalar, que para la organización de documentos, la empresa ha

designado un lugar con la finalidad de que al solicitar algún registro de cualquier

departamento el mismo se encuentre en un archivador o repisa codificado, al

mismo tiempo se encuentra asentado en una hoja llamada “Hoja de control de

Registros” en donde se detalla la codificación del documento para saber a que

departamento pertenece, así como la versión, que indica la fecha en que

comienza a tener vigencia dicho documento estos archivadores y hoja se

encuentra en la parte Administrativa.

Respecto a las auditorías, la revisión y evaluación del sistema de

calidad se tiene una experiencia en revisión que se realizo al inicio del

proceso de Gestión de Calidad como una manera de registrar y evaluar el

cumplimiento de la empresa respecto a la norma ISO 9000 en su

documentación.

Resultado de esta evaluación se determinó la documentación

presente y faltante en la empresa y se procede a diseñarla. Esta revisión

se la realizó como recomendación de la empresa consultora.

Al no tener desarrollada la documentación la empresa aun no está

realizando auditorias para revisar el cumplimiento de lo expuesto en los

documentos y evaluar el sistema de calidad en si. Hasta la fecha no se

cuenta con ninguna auditoria en los procesos, se ha realizado una

auditoria interna pero la misma a sido realizada a nivel documental para


conocer si se esta llevando toda la documentación en orden. El modelo

de esta auditoria incluyó revisión de temas como:Política

¿Cómo aplica la política en su área de trabajo?

¿Conoce Ud., la política de la empresa?

¿Qué entiende por Política?

Sobre los Registros

¿El lugar donde guarda los archivos esta señalizado?

¿Existe una hoja de control de Registros?

¿Cuál es el nombre del documento, acceso y cuánto tiempo está archivado?

Lista Maestra

¿Se encuentra en la lista maestra todos los procedimientos que utiliza en el

área?

Al final de la auditoria la persona encargada de la Coordinación

levanto un Informe Final General dirigido a la Presidencia y a cada uno de

los departamentos auditados, sobre las no conformidades (que los

procesos se realizan sin utilizar registros o formularios como lo describe el

documento), con el objeto de poder aplicar los correctivos referentes a la

parte documental de las áreas auditadas, los correctivos a estas no

conformidades fueron elaborar y adicionar la documentación faltante y así

poder cerrar la auditoria.

Se está programando una segunda auditoria interna pero esta vez

es de cumplimiento, en cuanto a los procedimientos e instructivos si se

están siguiendo, así como están documentados (los existentes hasta el

momento), para esta auditoria se contara con personal de la empresa

consultora y una persona de la empresa para capacitarla, se está

elaborando recién el formato que se usará en la misma.

De lo que respecta a revisión por no contar con un sistema de calidad la


empresa se limita a través de la Gerencia y la Coordinación a leer un informe

que emite la Consultora para ver si hay conformidad en los resultados de estos

informes. De lo que se percibió la consultora evalúa a la empresa pero es un tipo

de evaluación por tarea de cumplimiento es decir que se programa un tiempo

para desarrollar un tipo de actividad.

2.3 Descripción del Proceso

Por no contar con instalaciones propias la empresa se ve sujeta a ciertos

inconvenientes en lo que se refiere al área de trabajo en la planta ya que el área

es muy estrecha. (Ver Anexo 3).

En SOITGAR S.A. se trabaja sobre pedido a continuación se detallan los

pasos que se siguen para cumplir con un pedido de un cliente:

El proceso se inicia con la llegada de la orden de pedido la misma que es

emitida por el cliente, está orden llega vía fax o por medio de llamada telefónica,

luego está orden pasa a los departamentos de producción y exportación.

El departamento de producción elabora un tipo de programación que se

debe realizar para cumplir con el pedido, producción coordina con el área de

congelado la cantidad de stock que existe, a su vez se encarga de revisar la

cantidad de materia prima a utilizar y la que tiene en existencia, revisa a través

de la bodega de materiales si cuenta con la suficiente cantidad de material de

empaque y si es del tipo que se requiere es decir que cumpla con las

especificaciones del pedido.

Por parte del departamento de exportación se realiza una coordinación

con las navieras del puerto para reservar el espacio y contar con que el pedido

llegue en la fecha estipulada. Una vez verificada toda esta documentación se

procede a la elaboración de las órdenes de producción.


La empresa elabora sus productos a través de tres líneas de producción,

las mismas que son:

- Línea 1. Fritura

- Línea 2. Masas

- Línea 3. Tubérculos Crudos

Línea 1. Fritura: En esta línea se elaboran: Chifles (verde, plátano

maduro, yuca y malanga). Se tiene también maduros fritos, patacones,

arañitas (maduro frito rayado y moldeado con forma de araña) y jumbos.

Línea 2. Masas: En esta línea se procesa como materia prima el verde, guineo,

yuca y malanga. Se envía como producto semielaborado masas de cada uno de

estos productos agrícolas y un final llamado masa de alcapurría, la misma que

contiene una mezcla de todos estos productos.

Línea 3. Tubérculos Crudos: En esta línea se envía de acuerdo al gusto del

cliente yuca, verde, malanga, en trozos pequeños, medianos y grandes

Por lo que respecta al área de producción tenemos a continuación cada

paso que cumple la materia prima antes de ser tomada para los diferentes

productos a elaborar. La línea que se escogió como objeto de estudio es línea

de fritura, la misma que a continuación se detalla sus procesos:

La materia prima es recibida, se usa el formato Recepción de Materia Prima

(Ver Anexo 4) el mismo que es usado para los camiones (Inicio y final) que

llegan con la materia prima en el área de recepción de materia prima.

Se almacenan 20 sacos por pallet los cuales son pesados, y se resta 2kg del

peso total por los sacos, a este pallet se lo identifica con un formato donde se

detalla la fecha, proveedor, peso, unidades (sacos o gavetas), número de pallet,


turno de recepción y alguna observación como anomalías de la materia prima.

A la materia prima se le hace un muestreo (Ver Anexo 5) para verificar

parámetros biológicos, escogiendo un saco por cada pallet, se escoge un factor

de muestreo que corresponde al 5% del total de materia, lo que quiere decir que

si llegan 324 sacos se tomarán para el muestreo 13 sacos.

Luego a cada saco se le cuenta la cantidad de unidades verdes y maduras,

para sacar el promedio de verde por saco.

Toda la materia prima pasa por estos procesos, luego de aquí

habrá una clasificación de la materia prima que se va a madurar y la que

se conserva tal como llego, esta clasificación se debe a la variedad de

productos que se elaboran, ahora presentamos 2 de los procesos en los

que se utiliza la materia prima (verde) tal como llega. Se representan los

procesos en diagramas, flujo y operaciones (ver anexo 6 y 7).

Proceso de Elaboración de Patacones:

La materia prima es transportada en gavetas al área de pelado.

La materia prima es lavada en una solución de agua con Hipoclorito de

Sodio al 5%.

La materia prima es despojada de la cáscara.

Luego es cortada manualmente en una cortadora diseñada para la longitud

del trozo.

Se selecciona el trozo.(los trozos pequeños se separan)

Ingresan a un freidor de gas aproximadamente 7 minutos.

Una vez fritos se vuelve a seleccionar.

Es colocado el trozo en una pataconera (máquina aplastadora)

Patacón es aplastado hasta tener un espesor de 7mm.

Se coloca el producto terminado en coches, los cuales son codificados con

etiquetas.

Para el proceso de elaboración de Maduro Frito la materia prima


sufre un proceso de maduración a través de un químico, ya que el verde

llega con un grado Brix (grado de azúcar y sólidos que contiene el verde)

aproximado de 12 y para el proceso de maduro el mismo debe aumentar,

a continuación se detalla en que consiste este proceso de maduración:

Proceso de Arañitas

La MP es lavada en una solución de agua con hipoclorito de sodio.

Luego es despojada de la cáscara.

Se coloca en un rayador

Moldeado de arañita

Freír durante 2 minutos con 40 segundos

Laminado de arañita frita

Se colocan las láminas en coches

Proceso de Maduro Frito

Antes de someterse a la elaboración del maduro frito, se realiza la

etapa de Maduración del verde para estar apto a ser procesado.

Maduración

Se pesa la materia prima, ya que al pasar de los días pierde peso.

Se prepara tina para maduración de verde con una solución de: Etrel

(químico de maduración) 80 ml + 40 ml de Agua.

Se coloca la materia prima en gavetas, y se procede a pesar.

Se sumerge las gavetas con la MP en la tina de inmersión.

Colocar las gavetas sobre los pallet nuevamente.

Se registra todo este proceso en el reporte de maduración (Ver Anexo 8).

Cuando el verde alcanza un grado Brix aproximado de 32 se procede a la


utilización del mismo, cabe señalar que los días aproximados para conseguir

este grado es de cuatro a cinco días pero no hay regla fija ya que dependiendo

las estaciones del año la misma tiende a cambiar, a continuación se detalla el

proceso para la obtención del maduro frito:

La MP es lavada en una solución de agua con hipoclorito de sodio.

Luego es despojada de la cáscara.

Es cortada manualmente, a lo largo.

Es colocada en gavetas, y luego en recipientes del freidor.

Es colocada en el freidor por 6 min.

Es retirada y escurrida.

La MP se convierte en producto terminado y es colocado en láminas para

decolarlo.

Es colocado en coches, el mismo que se codifica.

Todos los productos una vez terminados son llevados al área de

congelación, la misma que se detallas a continuación:

Los coches son llevados a la cámara de frío, dependiendo del producto a

ingresar, dependerá el tiempo de permanencia dentro de la cámara. (Ver Anexo

9).

Luego el producto es desalojado en gavetas, pesado y guardado en fundas

vibrantes.

Estas fundas son almacenadas, o utilizadas dependiendo de la demanda de

producción que se establezca.

Dependiendo de cuales sean los productos a exportar se prepara en el

área de envasado las fundas, y cajas a utilizarse para determinado producto, a

continuación se detalla el envasado:

El producto es sacado de las cámaras de frío, es pesado y desalojado en las

mesas de envasado.

Es colocado en fundas plásticas de diferentes capacidades dependiendo la

presentación que el cliente requiera.

Estas fundas son pesadas y selladas.

Las fundas selladas son colocadas en cajas de cartón.


Las cajas son colocadas en Pallets.

Se hace un muestreo de las cajas del pallet para saber si cumplen con el

peso especificado, este muestreo es escogido al azar.

El pallet es llevado hasta el contenedor, en este proceso se utiliza un formato

de reporte de control de pesos brutos de las cajas envasadas.

Las cajas son colocadas dentro del Contenedor.

Para el embarque del producto se encontraron las siguientes

presentaciones que se detallan en el cuadro n°1

Cuadro n°1

Cajas Fundas

18 libras 12 onzas

20 libras 3 libras

24 libras 4 libras

25 libras 6.25 libras

28 librasFuente: Datos obtenidos en la empresa

Elaborado por: José Yagual Luna

La cantidad de materia prima que ingresa a la planta es de 8167

cajas mensuales de las cuales 8000 son destinadas al área de fritura;

conociendo que el valor de la caja es de $1.80 dólares y su peso es de 30

kilogramos, se tiene lo siguiente:

8167 cajas * 30 kilogramos/caja = 245000 kilogramos

245000 kilogramos / 1000 toneladas = 245 toneladas

De las 245 toneladas que la empresa procesa mensualmente, 240

toneladas son empleadas para el área de fritura y las 5 toneladas

restantes son enviadas como masa de verde, comercializada como

producto semielaborado.

Línea de Fritura (Cantidad de materia prima)

Los indicadores del proceso de producción para la línea de fritura,


se detallan a continuación:

Promedio de materia prima procesada: 2000 cajas por semana, cada

caja (o saco) contiene un peso de 30 kilogramos a un costo de $1.80

dólares por caja.

Volumen semanal de materia prima: es igual a 60 toneladas tomando

en cuenta los datos anteriores. Esta materia prima es el total de la línea

de fritura, para los tres productos (maduro frito, arañita y patacones).

De las 60 toneladas, el 55% es utilizada en la maduración para

procesar maduro frito y el porcentaje restante corresponden a arañita en

un 20% y para patacones 25%.

En el cuadro n°2 se expresa un resumen de la información

presentada anteriormente.

Cuadro n°2

Producto Porcentaje Precio ($60.oo por ton.)

Maduro Frito 55% - 33 ton. $1,980.oo

Arañita 20% - 12 ton. $720.oo

Patacón 25% - 15 ton. $900.oo

Total 100% - 60 ton. $3,600.ooFuente: Datos obtenidos en la empresa


Cabe señalar que a estas toneladas existentes en el cuadro

anterior hay que aplicar un porcentaje del 33% menos que equivale a la

cantidad de cáscara que contiene la materia prima cuando llega. En el

gráfico n°1 se presenta en que porcentaje se utiliza la materia prima para

cada producto.

Gráfico n°1

55%

20%25%

0%10%20%30%40%50%60%

Porcentaje

Maduro FritoArañaPatacón


En el gráfico n°2 se presenta la distribución en toneladas que se

utilizan la materia prima para cada producto.

Gráfico n°2

En el gráfico n°3 se presenta el costo por tonelada de materia

prima utilizada en cada producto.

Gráfico n°3

33

1215

05

101520253035

Toneladas


$1,980.00

$720.00$900.00

$0.00

$500.00

$1,000.00

$1,500.00

$2,000.00

$2,500.00

Precio



De lo que concierne a la calidad y la especificación del diseño se

pudo observar que a pesar de no contar con un sistema de calidad, se le

hace énfasis a cada obrero que los cortes de la materia prima deben

tener ciertos parámetros de dimensión y peso para cumplir con los

requerimientos del cliente.

Lo que trata la compañía es de que su producto vaya de la forma

que el cliente lo requiere, ya que si tomamos como ejemplo la producción

de maduro frito, algunos clientes solicitan que el mismo tenga un color

más doradito, otros que no estén dulces, etc.

Tomando en consideración todos estos factores se informa al

personal a través de los supervisores cuales son los parámetros a seguir

para cumplir con el número de orden de producción.

Continuación en el gráfico n°4 se presentan la especificación de

parámetro para corte de maduro (trozo)

Gráfico n°4:

Peso 35 – 40 gr.

Espesor

1,4 x 1,6 cm.


Largo 7,8 – 8.5 cm.

Fuente: Datos obtenidos en la empresa


En lo que respecta a las adquisiciones se pudo observar que la

empresa coordina con el supervisor de Zonas Agrícolas la compra de la

materia prima mediante un orden que lo da el supervisor de producción,

mediante esta coordinación el supervisor de la zona agrícola se encarga

de enviar desde las haciendas donde se compra la MP los carros

cargados y de acuerdo a la necesidad de la misma, estos carros viajan

cada dos o tres días de acuerdo a la programación que se elaboro

previamente.

Por otra parte se coordina con el encargado de bodega la cantidad de

insumos que existen, en la bodega se almacena los aceites, elementos de

trabajo, cajas y fundas para los empaques, el bodeguero anota en un cuaderno

que le sirve de registro diario, los insumos que despacha, así también realiza

con sus inmediato superior un inventario que según se pudo observar se lo

realiza mensualmente, el mismo que es impreso en una hoja para tener una

especie de control de que es lo que hay y lo que falta, mediante la elaboración

de este inventario llena un formato llamado Orden de Requisición para

abastecerse de los insumos que hacen falta.

Cabe señalar que la empresa trabaja con un Registro llamado “Selección

de Proveedores” (Ver Anexo 10) , en este registro se detalla el tipo de servicio

que ofrece, calidad del producto y precio del mismo, esto es como un tipo de

evaluación que se le hace a los proveedores para eliminar los inconvenientes

que se presentaren al momento de una adquisición, también se pudo observar

que cuando hay que comprar algún insumo o repuesto de emergencia se

recaban tres preformas para ser estudiadas y se pide referencias sobre el

proveedor y del precio y calidad del producto.


En visita efectuada a la planta de la empresa se pudo observar que se

controla los rendimientos y los parámetros para la elaboración de los productos

como son temperatura y consumo de insumos. (Ver anexo 11), el control de los

rendimientos se lo realiza a través de las unidades producidas, se verifica hora a

hora la temperatura de los freidores con un termómetro de cristal resistente a la

temperatura este control se lo realiza cada turno, al inicio y final de cada turno se

mide la cantidad de aceite consumida y las pomas adicionales es decir las que

se usaron de más o las sobrantes.

Además se pudo observar que al producto se le verifica que este dentro

de los rangos especificados para satisfacer el requerimiento del cliente. Se

encontró además que para efectuar parte de los muestreos y procesos se

utilizan equipos de medición como balanzas, las mismas que son calibradas en

la misma empresa con pesos patrones todos los días por las mañanas, la

calibración de estas es llenada en un registro (Ver Anexo 12), además del

mantenimiento interno existen empresas externas que brindan otra clase de

calibraciones como son las cámaras de frío las que setean o cambian el medidor

de temperatura para la elaboración de este trabajo se contrato a Mafrico.

También se utilizan medidores manuales como es el Pie de Rey, el

mismo que es usado por el departamento de control de calidad para medir el

trozo de materia prima pero según se noto el mismo no se le realiza ningún

tiempo de calibración, según el supervisor por que no se lo emplea en medidas

de precisión si no más bien como una guía. Del producto no conforme que se

presenta se pudo conocer que el mismo cuándo existe, es vendido bajo otras

especificaciones la misma que es previamente comunicada al cliente el cuál la

recibe como producto industrial, se conoció además que este producto es

sometido a otro proceso por el cliente.

A este producto no conforme se le hace un seguimiento para saber en

que área se suscito el problema, para tomar las acciones correctivas que van

desde venderlo a otro precio con perdida para la empresa, separar el producto

más deteriorado al momento de envasar, y hasta someterlo a un reproceso el


mismo que en ocasiones provoca perdida de tiempo y obviamente dinero,

tomando como referencia el área de congelado cuándo los túneles de las

cámaras se tapan, se sube la temperatura entonces hay que someter al

producto a descongelación a medio ambiente para luego volverlo a congelar, lo

que ocupa más horas-hombre, tiempo y maquinaria.

Al terminar cada orden de producción se llena un registro en donde se

detalla el uso de insumos y mano de obra, para conocer si se cumplió con los

parámetros citados anteriormente, además se realiza una limpieza al área de

trabajo, la misma que es realizada por turno para mantener el lugar sin insectos

ni roedores, al final se entrega un informe al Jefe Inmediato sobre las novedades

en general ocurridas durante el proceso, stock de materia prima y producto

congelado. Por no contar con un sistema de calidad implantado totalmente la

empresa no tiene registros de calidad, pero se pudo verificar que el Supervisor

de control de calidad elabora registros solo de muestreo.

2.3.1 Verificación y Control del Producto

Los procesos de recepción de productos incluyen el llenar registros

de identificación del producto ingresado, no están documentados ni se

realizan controles para verificar su conformidad. Solamente se registran

sus características.

Durante los procesos el producto es verificado por medio de

muestreo que en caso de no conformidad se llama la atención a

operadores y se revisa los parámetros del producto (grados Brix). En el

acabado se realiza muestreo de fundas y cajas en el peso. La producción

lleva controles para cada etapa del proceso incluyendo el mantenimiento

y control de los equipos. De los formatos, registros que se utilizan se

detallan para el departamento de producción los siguientes:

Mantenimiento: Calibración de balanzas, Limpieza de maquinas,

Calibración de equipos de frío y Fumigación. Orden de trabajo, check list diario,

inventario de equipos, reporte de mantenimientos, solicitud de herramientas.


Producción:, Maduración, Recepción de Materia Prima, Muestreo de Grado

Brix, Envasado, Reportes de maduración, etiqueta de saco, etiqueta de coche,

control de envasado, reporte de embarque.

Otros Formularios y registros: Encuesta para medir grado de satisfacción

del cliente, Ordenes de Pago, Guía de Remisión, Nota de Entrega, guía de

contenedor, Orden de pedido.

Se realiza planificación de mantenimiento y se documenta el uso de

los formatos y registros ni del proceso de mantenimiento de máquinas.

2.3.2 Determinación de las No Conformidades

La empresa lleva un registro de los desechos. El producto no

conforme que llega a manos del cliente es aceptado a un menor precio y

comercializado como producto semielaborado para otras actividades de

producción. Las no conformidades están claras para el departamento de

producción de acuerdo a las características que tiene que tener el

producto al terminar el proceso y esto se realiza mediante actividades de

muestreo.

No hay actividades de eliminación del producto muchas veces se

determina la falla en los procesos una vez que el cliente lo revisa y

declara una no conformidad. De las 240 toneladas que se procesan en la

línea de fritura existe un 33% de desperdicios en cáscara lo que da un

total de 79.20 toneladas. Lo cual da un valor de 160.80 toneladas de

materia prima a procesar libre de cáscara. La siguiente cuadro n°3, se

muestra el promedio de registro de desperdicios descrito por área en la

que se produce el desperdicio:

Cuadro n°3

ProductoPorcentaje

dedesperdicio

Porcentaje de Desperdicio por Área

Materiaprima

Productoterminado

Envasado

Maduro frito 7.0% 4% 2% 1.0%


Porcentaje deDesperdicios

por Área

6.50%

4.00%

2.60%

Materia prima

ProductoterminadoEnvasado

Arañita 3.8% 1.5% 1.0% 1.3%

Patacón 2.3% 1.0% 1.0% 0.3%

Total 13.1% 6.5% 4.0% 2.6%Fuente: Datos obtenidos en la empresa


Esta información se representa en el gráfico n°5 de porcentaje de

desperdicios:

Gráfico n°5

El siguiente gráfico presenta la información porcentajes de

desperdicios por áreas

Gráfico n°6

Cuadro n°4

ProductoToneladas

dedesperdicio

Toneladas de Desperdicio por Área

Materiaprima

Productoterminado

Envasado

Maduro frito 11.26 6.43 3.22 1.61

Porcentaje deDesperdicio

7.00%

3.80%

2.30%

Maduro fritoArañaPatacón


11.26

6.11

3.70

-

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

Maduro frito Araña Patacón

Toneladas dedesperdicio

Arañita 6.11 2.41 1.61 2.09

Patacón 3.70 1.61 1.61 0.48

Total 21.07 10.45 6.44 4.18Fuente: Datos obtenidos en la empresa


De las 160.80 toneladas obtenemos un 13,10% de desperdicios en

las 3 áreas de la línea de fritura, lo que da un valor de 21.07 toneladas de

materia prima de desecho. En el gráfico n°7 se detallan la cantidad de

toneladas de desperdicio por producto.

Gráfico n°7

Se percibió que el producto antes de ser embarcado al contenedor en las

cajas se Serigrafía un número en la solapa que solo la empresa reconoce para

prevenir cualquier inconveniente con el cambio de alguna caja, además de esto

el personal que se encuentra en el embarque es personal de confianza al mismo

que se le registra el nombre y lugar que ocupa esta información es llenada en un

registro llamado registro de embarque (Ver Anexo 13), para identificar al

personal que esta arriba en el embarque se les da mandiles para diferenciarlos

de los demás, el personal antes de subir debe limpiar sus botas en una solución

de agua con cloro para evitar las contaminaciones, después del embarque de

todo el producto se coloca un Termógrafo el mismo que es seteado al momento

de ir a cerrar el contenedor, la función del termógrafo es de registrar algún

desfase de temperatura y poder establecer en caso de que se dañe el producto

los responsables del mismo, luego de cerrar el contenedor se colocan tres sellos


, el primero es de La Supervisora de Contenedor, el segundo sello es de la

Naviera , y el tercer sello pertenece a la Empresa, al final se coloca un Adhesivo

de la supervisora de contenedores para que en el camino no abran ningún sello.

En cuanto a los métodos estadísticos que la empresa emplea a lo largo

de sus procesos se pudo observar que solo realizan muestreos de la materia

prima como es el grado Brix de la misma (Ver Anexo 14), y productos

terminados y que en base a estos se sacan los promedios que miden en los

parámetros que se establece para cada producto.

2.3.3 Personal

Para que todos los empleados se informen acerca de que es lo que

calidad significa se ha colocado una pizarra a la cual la denominaron

informativo de la calidad, esta pizarra esta colocada a la entrada de la

empresa para que tanto el personal de planta como el administrativo lo

lean, además de esto la Dirección de la empresa organiza reuniones

mensuales para dialogar con todas las personas que conforman la

empresa acerca de la nueva cultura de la Calidad que se desea llevar.

Dentro de la empresa se hace conocer a cada trabajador unos

reglamentos internos que deben seguir, los mismos que no están

documentados pero la Dirección de la empresa recalca que estas

reglamentaciones internas son impartidas verbalmente con la finalidad de

poder cumplir con la política de calidad existente, de aquella

reglamentación se detalla las que más importancia tienen:

Todas las personas pertenecientes a la empresa deberán tomar con

mucha responsabilidad todas las instrucciones a seguir para la efectiva

realización de su trabajo.

Aquellos trabajadores que incumplan con sus horarios de trabajo

serán retirados de la empresa sin derecho a justificación alguna, salvo el

caso que se presente problemas por calamidad doméstica comprobables.


Cada trabajador de planta está en la obligación de exigir al Supervisor

de Producción o inmediato superior los elementos necesarios para la

realización de su trabajo y para mantener su integridad física

(herramientas de trabajo, mascarillas, guantes, gorros, botas, etc.)

Todo trabajador sin excepción deberá conocer la política de la

empresa, aquel que en determinado momento no pueda responder será

amonestado de manera verbal.

La motivación al personal de la empresa es afectada por la relación

que tienen con la administración debido a temas de ámbito salarial. El

programa que se maneja actualmente no incluyen medios de motivación

salarial, reconocimiento de méritos, etc.

El programa define las cualidades que deben tener el personal de

la empresa mas no capacita actualmente en todos los niveles de la

organización. Tampoco se define quien será el encargado de presentar

programas de capacitación y motivación del personal, tampoco se

documentan esta actividades. El personal que labora en la línea de

producción varía de acuerdo al producto a elaborar, a continuación se

detalla el personal utilizado en dos procesos diferentes y se presenta en

las Cuadros 5, 6 y 7:

Cuadro n°5

Equipo Producto Tipo de Personal Cantidad

Freidor Eléctrico Arañitas Rayador 1

Moldeado 1

Laminado 1

Pelado 2

Freír 1




Cuadro n°6



Cuadro n°7



2.3.4 Mercadeo

El responsable de marketing en la empresa son el presidente y el

gerente quienes reciben pedidos y colocan los productos en el mercado.

Obtienen la información de los clientes de las características que debe

tener el producto solicitado. La comunicación se realiza via telefónica o

fax solicitando las cajas o volumen que el cliente requiere y en que tiempo

lo necesitan. No se establecen contratos con los clientes salvo facturas.


Freidor a Gas Maduro Frito Pelado 1

Cortado 2

Freír 1

Laminado 2


Freidor a Gas Patacón Pelado 3

Cortado 1

Freír 2

Formado y Selección 2


La relación con los clientes cercana debido a que los clientes han

invertido capitales en la empresa lo que os convierte en copropietarios de

la misma de esta manera las actividades de la empresa en el proceso de

comercialización se agilita con sus clientes.

Los estudios de mercado para posicionar sus productos son

realizados por los clientes quienes transmiten esta información de l

mercado y consumidores a SOITGAR S.A. El proceso de

comercialización del producto no esta documentado.

2.3.5 Seguridad

La empresa tiene un reglamento de seguridad el cual se presenta

en las paredes de la empresa pero no se incluye un responsable de

desarrollar programas de capacitación del personal para evitar accidentes

laborales y posibles demandas o denuncias laborales.

La empresa no cumple con un programa de seguridad que asegure

las instalaciones contra daños y riesgos. La exigencia de actuar con las

disposiciones del reglamento de seguridad son parte de las actividades

de los supervisores. No se revisan norma exigidas para alimentos

exportados a EUA. La información del producto para su comercialización

cumple con las normas de la FDA (Administración de Alimentos y Drogas

de EUA) que exigen la información nutricional del producto en los

envases.

2.3.6 Calidad en los Procesos

De lo que se refiere a la calidad de los procesos, la empresa revisa

a diario el proceso mediante los muestreos que se hace a la materia

prima y al producto terminado con la finalidad que cumpla con los

requerimientos de dicho producto, en dichos muestreos se toma el peso,

longitud y hasta se mide el sabor del producto.


Este es un formato donde consta unos parámetros para saber si el

producto, por ejemplo si se trata de maduro frito, si sabe a maduro natural

(prueba organoléptica), si está muy embebido (exceso de aceite), si está

muy dulce, etc.

El diseño del proceso de la empresa permite planificar adecuadamente

sus actividades. Para la facilidad de su trabajo la empresa cuenta hasta el

momento con los siguientes procedimientos:

Procedimiento para procesar maduro (chifle, trozo)

Procedimiento para procesar verde (chifle, patacones, jumbo)

Procedimiento para procesar yuca (chifle, trozo)

Procedimiento para procesar malanga (chifle y trozo)

Procedimiento para procesar masa.( verde, yuca,,malanga, guineo)

Procedimiento para funcionamiento de maquinaria:

En base a la demanda del momento se requiere agilidad para cambiar la

producción de un proceso a otro y la planificación de producción se realiza en el

momento de recibir pedidos.

La posibilidad de realizar planes a largo plazo no es posible debido a que

la empresa tiene dependencia con los clientes y no se le permite realizar

contactos con otros clientes. Sin embargo la capacidad del proceso es utilizada

totalmente ya que los pedidos aseguran las actividades con un mes de

anticipación. Los documentos que describen la producción no están disponibles.

2.3.7 Control de Equipos de Medición y Ensayo

La empresa a través del departamento de mantenimiento, lleva un

control de balanzas electrónicas y el medidor de grados brix reciben

mantenimiento y calibración que son registrados en hojas con formatos

para este fin. Los termómetros de frío son productos desechables y el

cambio de estos cuando ya no son útiles lo da una empresa externa. El


proceso de mantenimiento y control de estos equipos no esta

documentado.

2.3.8 Actividades de Post Producción

Terminada la producción el proceso de almacenamiento no esta

documentado en que condiciones debe almacenarse de manera que

mantenga sus características deseadas. No hay métodos e instrucciones

que aseguren el embalaje, transporte, caducidad del producto. La

identificación del lote se realiza en un número de identificación interno de

la empresa y que registra demás información del lote de producción.

Durante el transporte en barco se introduce en los contenedores una

dispositivo de termógrafo registra la temperatura del producto durante el

transporte en barco asegurando que los inspectores de contenedores

revisen la temperatura.

2.3.9 Uso de Métodos Estadísticos

Las actividades o procesos de muestreo durante las etapas de recepción,

producción y producto terminado están establecidos y son conocidos por el

personal encargado de realizarlas: La documentación del proceso de muestreo

no esta completa pues solamente para el muestreo de grado brix se tiene un

instructivo.

CAPÍTULO III

Propuesta Técnica 45

DIAGNÓSTICO

En función de la descripción de la situación actual de los procesos

del área de fritura, se detectan los siguientes problemas.

Problema 1: Desperdicio de Material

Origen: Corte, Equipo Freidor

Causa: Personal no instruido en los procesos; Inestabilidad del puesto de

trabajo; Mal diseño del freidor; Mal Manejo y Almacenamiento de Materiales;

Temperatura Inadecuada

Efecto: Producto inconforme; Deterioro de material; Errores de envío; Quejas de

Clientes; Cambian condiciones de venta del producto

Descripción: En el área de Corte de materia prima existen operadoras que

realizan los cortes del plátano entero en tajadas. Debido a la falta de

entrenamiento o instrucciones insuficientes y poco claras los cortes se realizan

de forma inconsciente, se originan tajadas de diferente espesor y longitud. Que

son rechazadas por no cumplir con las especificaciones para la fritura. Este

inconveniente se agudiza mas por el constante cambio de operarias en esa

área.

Al pasar el maduro cortado al bache (recipiente del freidor), este

comienza a freírse a una temperatura de 160°C por un tiempo de seis

minutos, debido al mal diseño del equipo freidor la llama no cubre

completamente el recipiente de aceite lo que ocasiona que la temperatura

llegue solo hasta 145°C y tarde aproximadamente 8 minutos del tiempo

de fritura, lo que da como resultado que el maduro se embeba (absorción

de aceite) y se obtenga un producto muy débil en su consistencia

(aguado). El mismo que es separado por no cumplir los parámetros de

producción. En el área de congelado cuando llega el producto terminado


el mismo es desalojado en gavetas, fundas y otras veces almacenados en

cartones, debido al constante manipuleo desde la cámara de frío hacia las

mesas de embalaje, el producto tiende a deteriorarse y perder su forma

física, lo que origina desperdicios en esta área.

El producto es desalojado en gavetas para ser pesado y a

continuación se coloca en fundas plásticas especiales y almacenadas en

los cámaras de frío en donde se apilan fundas encimas de otras debido al

tamaño de las cámaras lo que origina que el producto se aplaste.

Luego cuando es envasado el mismo vuelve a la gavetas para

pesarse y colocarse en las mesas de envasado donde el personal corta el

producto sin tomar conciencia de las condiciones que debe tener el

producto luego se utiliza un recogedor para llenar las fundas. En

ocasiones los pedidos enviados no son los que solicitó el cliente y la

política de la empresa sugiere que para no perder se vende el producto a

un menor precio y el cliente lo utiliza como material semielaborado.

Problema 2: Consumo excesivo de aceite

Origen: Freidor

Causa: Mal diseño de equipos; Almacenamiento erróneo

Efecto: Temperatura inadecuada del proceso, mayor tiempo de freír, mayor

consumo de gas; Material inadecuado para el proceso

Descripción: Para el proceso de maduro frito se conoce que el grado de azúcar

(grado Brix) debe ser en un rango de 32 a 35 grados Brix debido a la

descoordinación para almacenar la materia en el área de espera de maduración,

existe materia prima que llega a obtener un grado Brix de 37 y 38 lo que produce

que al meter el maduro crudo al freidor, el mismo tarde en freírse debido al

exceso de azúcares y sólidos, produciéndose de esta manera tener que ocupar

mas cantidad de la normal por turno para la producción de maduro frito.

Normalmente se utilizan 4.5 canecas (90 litros) para obtener el producto


terminado en condiciones normales en un turno, cuando el grado brix se

encuentra elevado se consumen 4.8 canecas (96 litros) cada caneca tiene un

costo de $20.00 dólares.

Problema 3: Inestabilidad del Personal de Planta

Origen: Plan de Producción

Causa: Mal diseño de Contrato con tercerizadoras; Personal sin capacitación;

Personal desmotivado

Efecto: Demoras en el proceso; Errores en la producción; Reprocesos; Baja

productividad; Ausentismo; Personal Insuficiente

Descripción: No existe personal de planta estable, debido a que se terceriza la

contratación. Cuando entra personal nuevo no hay el rendimiento suficiente en la

producción ya que estos no están familiarizados con el proceso, hasta que ellos

sean instruidos se invierte un lapso de tiempo mínimo de 2 días. Debido a la

desmotivación por parte del personal, se hace notar el ausentismo en días

laborables a la empresa, teniendo como resultado el hacer modificaciones de la

ocupación de los puestos de trabajo para poder cubrir los puestos faltantes,

debido a estas modificaciones, no existe el rendimiento diario normal ya que

cada operador conoce específicamente las labores encomendadas a su puesto

de trabajo y no han sido instruidos en todas las áreas que maneja la línea. En el

contrato con la tercerizadora no se exige que el personal tenga cierta

experiencia o conocimiento del proceso ni que se brinde capacitación al

personal. Por parte de la empresa no existe un programa que mejore la

motivación del personal y no se mide él nivel de motivación que tiene

actualmente.

Problema 4: Tiempo excesivo de Paralización de Equipos

Origen: Mantenimiento

Causa: Falla de Mantenimiento; Operadores no capacitados; Desconocimiento

del mantenimiento del equipo; Producto mezclado con desechos


Efecto: Retrasos en producción; Tiempos muertos; Producto inconforme;

Aumento de tiempo de limpieza de máquinas

Descripción: En el Freidor Eléctrico se pasa por las bandas maduro crudo en

tajadas para obtener maduro frito y verde rallado moldeado para obtener

arañitas, debido al cambio frecuente de un proceso a otro por las demandas

exigidas por el cliente. Dentro de este equipo se produce un efecto el mismo que

consiste en almacenar en su interior pequeñas partículas carbonizadas del

producto. Al seguir con la secuencia del producto y debido a que el operador no

alimenta debidamente el producto crudo cuando este sale al otro extremo del

freidor presenta en su apariencia física pequeñas manchas de carbón las que

son ocasionadas por las partículas citadas anteriormente. Según instrucciones

del fabricante, este equipo debe tener un proceso de limpieza cada tres días y

con un máximo de 3 horas debido a la inexperiencia en el manejo de la filtración

de los residuos acumulados en el interior del equipo por parte del operador se

originan paradas no programadas antes del tiempo normal, ocasionando así

retrasos en la producción, tiempos muertos y horas hombre no trabajadas.

3.1 Diagrama Ishikawa

Es una herramienta que muestra la relación sistemática entre un

resultado fijo y sus causas. El resultado fijo es comúnmente denominado

Efecto (área de mejora, problema a resolver, proceso o característica de

calidad). Definido el Efecto, se identifican los factores que contribuyen en

el (Causas).


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n°8

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Cuantificación de Problemas

Los problemas detallados en el Diagrama Ishikawa se analizan en la

frecuencia en que se presentaron durante el estudio realizado en un mes de

observación durante las operaciones de la empresa.

Esta información se obtuvo a través de observación directa y entrevistas

personales con el Supervisor de Producción y la Gerencia General. Se evidenció

que no se registran estos problemas en la empresa. A continuación se presenta

el resultado de estas acciones:

Problema 1: Desperdicio de Material: En tres áreas se producen desperdicios

de 21.07 toneladas (ver cuadro n°4). Estas tres áreas son:

-Materia Prima con un total de 10.45 toneladas

-Producto Terminado con 6.44 toneladas; y

-Envasado 4.18 toneladas

Estos desperdicios se producen casi a diario en los dos turnos que

representan una ocurrencia de 60 veces en el mes.

Problema 2: Consumo excesivo de aceite: Por turno se consumen 3 litros mas

de lo normal. En total en el día se consumen 6 litros. La planta trabaja todos los

días del mes durante 2 turnos diarios. El número de ocurrencias de este

problema es de 25 veces.

Problema 3: Inestabilidad del Personal de Planta: El cambio de personal se

realiza todos los meses por diferentes razones. Durante el mes se cambian 6

personas. La ocurrencia de este problema es de 6 veces en el mes

Problema 4: Tiempo Excesivo de Paralización de Equipos: se programa la


paralización cada 3 días durante tres horas pero esta programación no se

cumple y se paraliza cada 2 días durante 5 horas. La frecuencia de este

problema es de 8 veces en el mes. La planificación normal de mantenimiento si

se cumple. Lo señalado se produce eventualmente.

3.2 Diagrama de Pareto

A continuación se detallan las frecuencias de los problemas en el

siguiente cuadro:

Cuadro n°8: Tabla de Pareto

Problema S1 S2 S3 S4 Total Frecuencia de

Problemas

Frecuencia

Acumulada

Desperdicio deMaterial

5.3 4.57 4.9 5.9 20.67 Ton. 60 60

ConsumoExcesivo de

Aceite

38 43 40 47 168 Litros. 25 85

Inestabilidad delpersonal de

Planta

2 1 1 2 6 personas 6 91

Tiempo Excesivode Paralizaciónde Equipos

10 10 10 10 40 horas 8 99

TOTAL 99



Cuadro n°9: Tabla de Pareto - Continuación


Problema Porcentaje deFrecuencia

PorcentajeAcumulado

Desperdicio de Material 60.61% 60.61%

Consumo Excesivo de Aceite 25.25% 85.86%

Inestabilidad del personal dePlanta

6.06% 91.92%

Tiempo Excesivo de Paralizaciónde Equipos

8.08% 100.00%

TOTAL 100%



El diagrama de Pareto es una gráfica que representa en forma

ordenada el grado de importancia que tienen los diferentes factores en un

determinado problema, tomando en consideración la frecuencia con que

ocurre cada uno de ellos. Basado en la regla 80-20 de los estudios y

principios de Pareto, el 80% de defectos encontrados en un producto se

deben al 20% de los tipos de causas identificados. El objetivo del

Diagrama de Pareto es el identificar los “Pocos Vitales” o ese 80% de tal

manera que la acción correctiva que se tome se aplique donde se

produzca un mayor beneficio.

En base a la información del cuadro n°8 de frecuencias se diseña el

Diagrama de Pareto:

Gráfico n°9: Diagrama de Pareto


3.3 Determinación de los Costos de Calidad

Para determinar los Costos de Calidad se procedió a identificar valores

que correspondieran a la siguiente clasificación:

1. Costos de Prevención

Consultorías: La empresa invierte en un Sistema de Certificación de

Calidad por lo cual se ha pagado $8,000.00 por todo el sistema. El

proceso inició desde agosto del año pasado y se considera su

terminación en un año. El costo mensual de la consultoría es de $666.67

dólares

Implementación de sistema de calidad: El sueldo mensual de la Coordinadora

de Calidad es de $450.00 y es esta persona quien en sus funciones tiene el

implementar el sistema de calidad en el lapso de 12 meses. El 50% del tiempo

de trabajo se dedica a esta tarea lo que permite estimar el costo de la

Implementación del SC en $225.00.

Diagrama de Pareto

60

25

6 8

60.61%

85.86%91.92% 100.00%

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Frecuencia de ProblemasPorcentaje Acumulado


2. Costos de evaluación

Inspección de Materiales: La función de inspecciones al material

(producto terminado, pruebas en el control del peso de las cajas) las

realiza el Personal de Supervisión que se detalla a continuación:

Puesto Sueldo Mensual-Supervisor de Producción para Línea de Proceso $ 500.00

-Supervisor de producción para Línea

de Envasado / Congelación $ 500.00

Costo de Inspección de Materiales $1,000.00

Inspección de suministros (compras): La función de inspección de

suministros es parte del trabajo de la Coordinadora de Calidad (a esta tarea

dedica el 50% del tiempo de trabajo; $225.00) y una Supervisora de Compras de

Insumos (aceites, uniformes y químicos). El sueldo de la Supervisora de

Compras es de $420.00 dólares y el tiempo que dedica a esta tarea es de un

50% del tiempo de trabajo que representan $210.00 dólares por realizar esta

actividad.

Coordinador de Calidad $225.00

Supervisor de Compras $210.00

Costo de Inspección de Suministros $435.00

Pruebas de Confiabilidad: Se revisan en las zonas agrícolas la

presentación del producto (muestreo del tamaño, etc.). Esta función la

realiza el Supervisor de Zona Agrícola con un sueldo mensual de $600.00

dólares, el tiempo que se dedica a esta actividad es de 70% del tiempo


estimando el Costo de Confiabilidad en $420.00 dólares.

Pruebas de laboratorio: Se realizan pruebas al producto en proceso que son

de muestreo brix, análisis organoléptico. El Costo de realizar estas pruebas

incluye el sueldo del Supervisor de Control de Calidad $500.00 y una ayudante

de Planta $220.00 sumando el Costo de Pruebas de Laboratorio en $740.00

dólares.

3. Costos de Fallas Internas

Desechos: Mensualmente se pierden 21.07 toneladas de materia prima debido

a daño o podredumbre, cortes mal realizados y producto terminado no conforme

que corresponden a 702 cajas y cada caja cuesta $1.80 dólares.

El valor de desechos al mes es de $1,263.60 dólares. En los desechos

de suministros se pierden 168 litros mensuales que equivale a 8.4 canecasdebido a el tiempo de maduración, el costo de la caneca es de $20.00 dólaresque equivalen a $168.00 dólares mensuales.

Desechos de Materia Prima $1,263.60

Desechos de Suministros $ 168.00

Costo por Desechos $1,431.60

Reparaciones: En esta tarea interviene un Ayudante de Mantenimiento que

gana un sueldo de $300.00 dólares mensuales. El sueldo del Supervisor de

Mantenimiento es de $500.00 dólares mensuales, la suma de sueldos es de un

valor de $800.00 dólares.

Tiempo muerto: En el freidor eléctrico con cada paralización dejan de trabajar


tres personas con un sueldo de $240.00 dólares cada uno. El mantenimiento del

freidor requiere 40 horas en el mes. El sueldo corresponde a $1.00 dólar por

hora de trabajo representando $40.00 dólares mensuales perdidos por persona y

con los tres obreros serán $120.00 dólares mensuales por Tiempo Muerto.

COSTOS DE CALIDAD US $5,838.27

Costos de prevención US $ 891.67Consultorías 666.67

Implementación de Sistema de Calidad 225.00

Costos de evaluación US $2,595.00Inspección de materiales 1,000.00

Inspección de suministros (compras) 435.00

Pruebas de Confiabilidad 420.00

Pruebas de laboratorio 740.00

Costos de fallas internas US $2,351.60Desechos 1,431.60

Reparaciones 800.00

Tiempo muerto 120.00


CAPÍTULO IV


PROPUESTA TÉCNICA

4.1 Objetivo

Diseñar un Sistema de Control Estadístico de Procesos en la Línea

de Fritura de la empresa SOITGAR que permita a la empresa adaptar

puntos de la norma ISO 9001:2000 (Verificación y Control del Producto y

Calidad de los Procesos), conocer la Capacidad del Proceso para

disminuir el desperdicio de material y asegurar la producción uniforme

dentro de los parámetros establecidos por los clientes.

4.2 Descripción Teórica de la Propuesta

4.2.1 Enfoque de la Propuesta

El Control Estadístico de la Calidad – CEC (Statistical Quality

Control – SQC) se basa en principios fundamentales relativamente

sencillos. El Control Estadístico de la Calidad (Statistical Quality Control –

SQC), se puede dividir en Muestreo de Aceptación y Control Estadístico

del Proceso. La teoría que se presenta a continuación se tomo del texto

de Gavriel Salvendy, Biblioteca del Ingeniero Industrial Volumen 4.

El Muestreo de Aceptación se utiliza con frecuencia en situaciones

de compra o recepción de artículos, mientras que el Control Estadístico

del Proceso se utiliza en cualquier tipo de situación de producción. En

ambas técnicas se miden atributos o variables, mediante la observación

se puede determinar si los bienes o servicios son buenos o malos o si

funcionan correctamente o no.

Control Estadístico del Proceso

La variación es una ley básica de la naturaleza. El concepto mas


importante en la línea de producción es que no existen dos piezas

idénticas. La diferencia de una parte a la siguiente puede ser diminuta,

pero siempre habrá una diferencia. El Control Estadístico del Proceso –

CEP (Statistical Process Control - SPC) implica inspeccionar una muestra

aleatoria de la producción dentro de un proceso, para determinar si el

proceso está produciendo ítems dentro de un rango preseleccionado.

Según el Control Estadístico de Procesos, los productos que salen

de cualquier proceso de producción pueden exhibir dos tipos de variación

con respecto a su especificación de diseño. La primera variación es

inherente al proceso y, asumiendo que este es capaz de reproducir lo

especificado, no debe crear un producto por fuera de las tolerancias

especificadas. Estas variaciones son llamadas “naturales” o “no

asignadas”, porque no tienen una causa identificable o específica. El

segundo tipo de variación, conocido como variaciones “asignadas”

obedece a causas específicas.

El CEP involucra periódicamente a los operadores de máquinas,

pidiéndoles que hagan un muestreo de sus propios productos y elaboren

una tabla que, mediante la aplicación de teoría elemental de

probabilidades, les ayude a decidir cuando deben parar una máquina

antes de que comience a elaborar productos que estén por fuera de la

tolerancia de variación natural. Como parte del CEP se requiere manejar

los siguientes conceptos.

Capacidad del Proceso.- Es la reproductibilidad; la capacidad de

reproducir el servicio o el producto varias veces, es el grado de

homogeneidad del producto cuando todas las variaciones en las variables

o la variable de salida se pueden atribuir a la casualidad. La razón para

estudiar la capacidad del proceso es que es esencial para poder 1)

predecir si se van a producir productos satisfactorios mediante un proceso

dado, y 2) diagnosticar los problemas cuando un proceso no produce

productos satisfactorios.


La capacidad del proceso se puede medir mediante el uso de

gráficas de control. Se plantea la selección cuando menos de 10

subgrupos, donde cada uno contiene por lo común cinco artículos

producidos consecutivamente. A cada artículo se le toman las medias

adecuadas y, para cada subgrupo, se calculan los valores de la media x

y el rango R, y se grafican respecto a x y R. Si el control estadístico

parece estar presente, entonces la capacidad del proceso se calcula

como seis DE (Desviación Estándar), que se pueden calcular del rango

promedio R , como 26 dR . El valor de d2 es una función de n, el número

de elementos en cada subgrupo.

Si parece que el control estadístico no está presente, entonces la(s)

causa(s) asignable(s) de variación se pueden identificar y eliminar, y

medir de nuevo la capacidad del proceso. Si la aparente falta de control

es ligera, se le ignora a menudo. Una vez medida la capacidad del

proceso se tiene que relacionar con la tolerancia del producto.

Análisis de la Capacidad del Proceso.- La relación de la capacidad del

proceso relacionada con la tolerancia del producto se conoce como

Análisis de la Capacidad del Proceso. Uno de los usos de este análisis es

para predecir si los procesos podrán producir artículos que cumplan con

la tolerancia requerida.

La técnica básica consiste en comparar el valor calculado de seis

DE, con la tolerancia. Si este valor es menor que la tolerancia, el proceso

es capaz de cumplir con las especificaciones; si no es menor, entonces el

proceso no es capaz de cumplir las especificaciones. Otro uso de este

análisis es el diagnóstico de buscar las razones (el montaje inadecuado,

mediciones erróneas, mezclas de productos, surgimiento de causas

súbitas o asignables de variación) que hacen que el proceso no sea

capaz de producir artículos que cumplan con los requisitos de tolerancia.


68.26%

95.44%

99.74%

Cuando la producción inspeccionada se sale del rango, es señal de

que hay que ajustar el proceso de producción para que los productos

vuelvan a estar dentro del rango aceptable. A continuación se presentan

otros elementos a tomar en cuenta en el CEP.

Diagramas de Control.- El proceso para el diseño de Diagramas de

Control empieza ilustrando el patrón de la variación inherente en la

información cuantitativa al registrar las variables, observándose que

tienden a agruparse en la cercanía de la media aritmética de la

distribución de variables. Algunos productos estarán mas cerca o mas

lejos de la media aritmética.

Tal distribución tiene el perfil de campana y sus características en

general se describen con las medidas de tendencia central y las medidas

de dispersión y áreas bajo la curva. El promedio de uso mas común en el

control de calidad es la media aritmética.

La amplitud total y la Desviación Estándar son las dos medidas

usadas con mas frecuencia para la dispersión. Las relaciones entre la

media y la desviación estándar se presentan en el siguiente gráfico 10:

En el gráfico se presenta el área bajo la curva normal (en

porcentajes) dentro de los límites 3,2, (68.26%, 95.44% y

99.74%). Debe observarse que aun si la población es normal sólo en

forma aproximada, las inferencias con respecto a la distribución de las


99.74%

medias muestrales pueden obtenerse con base en la distribución normal.

Tales son:

68.26% de los promedios del subgrupo estarán dentro de más o

menos 1 error estándar de la media de la población.

95.44% de los promedios del subgrupo estarán dentro de más o

menos 2 errores estándares de la media de la población.

99.74% de los promedios del subgrupo estarán dentro de mas o

menos 3 errores estándares de la media poblacional.

Estas relaciones permiten establecer límites alrededor de los

promedios de los subgrupos para mostrar que tanta variación puede

esperarse para muestras de subgrupo de un tamaño dado. Estos límites

esperados se llaman límites superiores de control, LSC y límites inferiores

de control, LIC.

Límites de Control.- La práctica corriente para variables en el CEP es

fijar límites de control de tres desviaciones estándar por encima de la

media y tres desviaciones estándar por debajo de la misma, como se

muestra en el gráfico 11:

Esto significa que se espera que el 99.74% de las medias de la

muestra estén dentro de estos límites de control (es decir, dentro de un

intervalo de confianza de 99.74%). Así pues, si una media de muestra

está por fuera de esta banda obviamente ancha, se tendrá una sólida


evidencia de que el proceso está fuera de control.

Tamaño de las Muestras.- Para aplicaciones industriales en CEP, es

preferible mantener pequeño el tamaño de la muestra por dos razones

básicas para esto, 1) el tamaño de las muestras se deben tomar dentro

de un periodo de tiempo razonable, pues de lo contrario el proceso podría

cambiar mientras se están tomando las muestras 2) cuanto mas grande

sea la muestra, mas costosa resulta.

Los tamaños preferidos para las muestras parecen ser de cuatro o

cinco unidades. Las medias de muestras de este tamaño tienen una

distribución aproximadamente normal, sin que importe la apariencia de la

distribución de la población matriz. Los tamaños, de muestras superiores

a cinco unidades suministran límites de control más estrechos y, por

consiguiente, mayor sensibilidad. Para detectar variaciones más sutiles

en un proceso, tal vez sea necesario utilizar tamaños de muestras

mayores. Sin embargo, cuando el tamaño es superior a 15,

aproximadamente, es mas conveniente utilizar diagramas de medias con

una desviación con respecto al estándar de una desviación estándar, en

vez de diagramas de media con el rango R.

Número de Muestras.- Una vez elaborado el diagrama, cada muestra

tomada se puede comparar con el diagrama y se puede tomar una

decisión sobre la aceptabilidad del proceso. Sin embargo, elaborar los

diagramas, la prudencia (y las estadísticas) sugiere la toma de unas 25

muestras

Frecuencia del Muestreo.- La frecuencia con que se toma una muestra

implica una transacción entre el costo del muestreo (junto con el costo de

la unidad si ésta se destruye como parte de la prueba) y el beneficio de

ajustar el sistema. Por lo general, es mejor comenzar con un muestreo

frecuente del proceso e ir reduciendo su frecuencia a medida que

aumenta la confianza en el proceso.


El objetivo de un Diagrama de CEP es identificar cuando se han

presentado causas de variación asignables a nivel del proceso en el

sistema de producción. Es importante saber cuando han ocurrido dichos

cambios para que pueda ser identificada y corregida la causa antes de

que se produzca un gran número de partes defectuosas.

Un Diagrama de Control Estadístico del Proceso indican a los

operarios, supervisores, ingenieros de control de calidad y gerentes

cuando la producción de una o de varias piezas está bajo control o fuera

de control. Si la producción está fuera de control, el diagrama de control

no puede corregir la situación; es solo un papel con cifras y puntos pero

indica que se tiene que hacer algo para corregir la situación.

Tal estado de control significa producción satisfactoria; fuera de

control señala la producción no satisfactoria. Se han creado diagramas de

control para las variables y los atributos los cuales se describen a

continuación.

a.) Diagrama para Variables.- Controlar un proceso mediante las

variables, en vez de la fracción no concordante. Un conjunto de

mediciones contiene mas información que el mismo número de

observaciones contadas, el mismo grado de control sobre un proceso se

puede mantener con mediciones que cuentas. El proceso de obtención de

mediciones y ejecución de cálculos con estas puede tomar mas tiempo (y

ser mas costoso) que la sencilla clasificación de artículos como

aceptables o no aceptables. Cuando un proceso se va a controlar

mediante las variable, es necesario controlar tanto la media como la

variabilidad. Un Diagrama de Variables trata de las medidas reales y las

representan en forma gráfica, las piezas varían en longitud, diámetro,

interior, resistencia a la tensión, etc. Para estas variables se usa un grupo

de Diagramas de Control Estadístico de Procesos. Se presentan dos

clases de diagramas: el de medias x y el de amplitudes totales o rangos


R .

Diagrama de Medias x .- Es la técnica que mas se utiliza para controlar

la media. El diseño de esta gráfica se basa en el hecho de que la media

de la muestra está distribuida normalmente y que tiene una media igual a

la media del proceso y una desviación estándar.

Los Diagramas de Control Estadístico de Procesos se forman

seleccionando una pequeña muestra inicial de la población y de la que se

calcula la media aritmética. Se seleccionan luego muchas muestras

adicionales del tamaño de la muestra inicial y se calculan sus medias. Las

medias de tales muestras pueden designarse como x 1, x 2, x 3, y así

sucesivamente.

La media de esas medias muestrales se denota por x también

llamada promedio de la muestra o un valor objetivo establecido para el

proceso. Se usa k (usualmente k = 20) para el número de medias

muestrales.

k

x

muestralesmediaslasdeNúmero

muestrassubgruposlosdemediaslasdeSumax

)(

El error estándar de la distribución de las medias muestrales

(subgrupo) se denota por x y se evalúa mediante

nx

también conocida como desviación con respecto al estándar de la

media de la muestra. En la práctica este valor no se conoce por esta

razón se utiliza un método con datos de muestras reales como se

presenta a continuación. La media aritmética de una población es igual a

la media de todas la medias de las muestras aleatorias seleccionada a

partir de esa población. Asimismo la dispersión total en la poblaciones

mayor que la de la distribución de las medias muestrales en el factor n .


Subgrupo o Número de la muestra

LCI

LCS

XX Linea Central

Con la información de la media y la desviación estándar se dibuja un

diagrama de medias con nivel de control en la media y LCS y LCI como

sigue:

LCS = x + A2. R

LCI = x - A2. R

Donde A2 representa el factor para determinar a partir de R los

límites de control para diagramas de media. La tabla con los valores de A2

se presenta en el anexo 15.

Un modelo del Diagrama de Medias es el que se presenta a

continuación.

Diagrama de rangos R.- El propósito de un diagrama de rangos R es

ejercer control sobre la variabilidad del proceso, muestra la variación en

las amplitudes (totales) de las muestras.

Si los puntos que representan dichas amplitudes se encuentran

dentro de los límites superior e inferior, se concluye que la producción

está bajo control. El rango se define como la diferencia entre la medición

mayor y la menor. Se selecciona del proceso una serie de k subgrupos

(usualmente , k = 20), conteniendo cada uno n unidades. Se calcula el

rango R de cada subgrupo.


Los valores k resultantes de r se promedian para formar R .

Entonces se traza un diagrama de rango R, con Línea Central en

R , LCS en D4 R , y LCI en D3 R . Los factores D3 y D4 tienen valores que

se presentan en la tabla del anexo 16 de acuerdo con el tamaño n de los

subgrupos.

El producto D4 R establece un límite del control que es

aproximadamente de tres errores estándar de R sobre R , y el producto

D3 R establece un límite de control que es aproximadamente estándar de

R debajo de R .

La razón principal para un LCI sobre el proceso de variabilidad es

detectar casos de inspección descuidada o que hay mejoramiento en el

proceso de fabricación.

Estos límites son los de control de prueba, el siguiente paso es de

trazar los valores k de R en la gráfica en la secuencia correcta.

En ese punto es necesario señalar que el control sobre la

variabilidad del proceso. Por lo tanto, se debe desarrollar una gráfica x ,

junto con la gráfica R.

Si al trazar algún valor de R, quedará fuera de un límite de control hacia

arriba o abajo, se concluye que es necesario determinar que causa asignable

afecta la producción de modo que resultan algunas piezas mas grandes, mas

pequeñas, mas pesadas o mas ligeras, dependiendo del atributo que se mida.

De lo contrario, es una indicación de que se necesitan mas datos. Si es

así, se puede descartar el valor de R fuera del límite y calcular de nuevo R y los

límites de control en función de los datos restantes.


Subgrupo o Número de la muestra k

LCI

LCS

R Linea Central

Cuando todos los puntos están dentro de los límites de control, es

necesario determinar si los trazos forman una secuencia aleatoria. Esto

se puede hacer de modo general mediante un examen visual del patrón

de trazos, o de estadísticamente mediante una prueba de corridas. Una

vez ejecutados los pasos anteriores, los límites del control de prueba se

pueden aceptar tentativamente, y usar la gráfica para controlar la

variabilidad del proceso.

A medida que se acumulan datos, por supuesto, los límites del

control se pueden refinar aún mas. El diagrama R no establece por sí

mismo un control completo sobre el proceso; es necesario hacer un

diagrama de medias x , en conjunto con el diagrama de rangos R.

b.) Diagrama para Atributos.- Un diagrama de atributos se basa en un

producto que se clasifica como aceptable o como inaceptable. Si una

pieza tiene fugas, no ajusta, no cierra o no funciona, se dice que está o es

defectuosa. Se examinan dos tipos de diagramas para el control de

calidad de atributos. Un diagrama de porcentaje de elementos

defectuosos, muestra el porcentaje de la producción que tiene defectos.

Un diagrama c muestra el número de defectos por unidad.

Diagrama de Porcentaje de defectuosos P.- La p estadística es la

fracción de unidades no aceptables contenidas en una muestra; en el

diagrama p se traza su valor en función del tiempo a fin de controlar la


fracción no concordante p en la salida del proceso. La distribución de

muestreo de p tiene un error estándar

n

ppp

)'1('

En realidad el valor de p’ no se puede conocer y por lo general se

estima mediante la p estadística, que es el valor promedio de p calculada

de un número de muestras.

También conocidas como diagramas P o diagramas p . El

diagrama de porcentaje de defectuoso muestra gráficamente el

porcentaje de la producción que no es aceptable. La media aritmética del

porcentaje de elementos defectuosos ( p ) se obtiene de:

muestrasdeNúmero

sdefectuosodeporcentajedeSumap

__

____

Al plantear un diagrama de control, se selecciona en secuencia y

se inspeccionan las cualidades de un número k de subgrupos (por lo

común k = 20), conteniendo cada uno n unidades. Se calculan los valores

de p y ps ; la línea central en la gráfica de control se establece en p . Los

límites de control superior e inferior se calculan como la media del

porcentaje de defectuosos más y menos tres veces el error estándar de

los porcentajes.

LSC y LCI = p z ps

LSC y LCI = p 3n

pp )1(

Estos límites de control se grafican y luego se traza la fracción o

porcentaje de defectuosos de cada muestra individual tomada. Se

presume que el proceso está funcionando correctamente cuando las

muestras, que se toman periódicamente durante el día, siguen estando

dentro de los límites de control. ps es la desviación o error estándar, n es


Subgrupo o Número de la muestra k

LCI

LCS

p

el tamaño de la muestra (o subgrupo) y z es el número de desviaciones

estándar para una confianza específica. Típicamente se utilizan z = 3

(confianza de 99.74%) o z = 2.58 (confianza de 99%).

Estos límites 3 sigma no encerrarán necesariamente el 99.74% de

la distribución de p, puesto que p no esta distribuida normalmente. Sin

embargo se puede decir que si el proceso está bajo control con respecto

a la fracción no aceptable, es improbable que un valor calculado de p

queda fuera de los límites. Las razones principales de un límite más bajo

para controlar la fracción no aceptable, o inconformidad, consisten en

detectar casos de inspección descuidada o que haya un mejoramiento

notable en el proceso de manufactura.

El siguiente paso es trazar en la gráfica todos los valores k de p en

la secuencia correcta. Si algún valor de p queda fuera del límite de

control, es necesario determinar si se puede explicar por una causa

determinada. Si es así, se descarta el valor de p, se calculan nuevamente

p y ps sobre la base de grupos restantes, y se establece en nuevos

límites de control del error.

Si no se concluye que k es demasiado pequeña y que se necesitan

datos adicionales. Si todos los trazos de p están dentro de los límites, se

puede revisar en seguida lo fortuito de la secuencia. Esto se puede hacer

de modo general mediante inspección visual del patrón de la gráfica, o


estadísticamente, por medio de una prueba de corridas. Si no hay

aleatoriedad, se deben identificar y eliminar las causas y revisar los

límites de control correspondiente.

Una vez realizados los pasos anteriores y suponiendo que la

fracción promedio p es satisfactoria, los límites de control del error se

pueden aceptar tentativamente y se puede usar la gráfica para controlar

el proceso. Periódicamente, se inspecciona un subgrupo de n artículos, y

el valor de p se calcula y traza en la gráfica. Si el trazo de p queda fuera

de un límite de control, o si parece haber un cambio hacia un limite de

control, se concluye que ha ocurrido una causa de variación asignable; es

necesario investigar y tomar una acción correctiva apropiada.

Mientras los trazos permanezcan dentro del límite de control

estadístico y la secuencia parezca aleatoria, se concluye que el proceso

permanece en estado de control estadístico. Por supuesto entre más

datos se acumulen, los límites de control se pueden refinar aún más.

La frecuencia del muestreo está regida por el costo por unidad del

muestreo y la inspección, el costo de una falsa alarma y el costo de

operar fuera de control. En este punto para la ejecución del trabajo se

toma la decisión de trabajar con diagramas por variables es decir

diagrama de medias y de rango y el diagrama de porcentaje de

defectuosos. A continuación se describe otro elemento importante del

Control Estadístico de Calidad como es la operación de Inspección.

Ejecución de la Inspección

Parte importante del Control Estadístico de Calidad es la

Inspección. que comprende tres funciones:

1.- Evitar que los artículos o materiales defectuosos prosigan en el

proceso o que se vendan a un cliente

2.- Acopio de datos sobre características específicas de artículos o


materiales para usarlos en la toma de decisiones respecto a la calidad.

3.- Recoge datos de las características específicas sobre artículos y

materiales necesarios para retroalimentar un proceso de manufactura.

En el caso de la inspección por variables, el inspector debe tomar una

medición de una característica individual del producto, como una dimensión o una

resistencia. El valor de la medición no será idéntica para todos los artículos

individuales de un producto, ni se obtendrá un valor idéntico si se mide de nuevo un

artículo específico. Las distribuciones de la variación tanto artículo-por-artículo,

como medición-por-medición tienden a ser razonablemente unimodales y simétricas

y, a menudo, se obtiene su aproximación mediante distribuciones normales.

La distribución verdadera de la medición del producto tiene un valor medio

p y una variancia 2p . Esta distribución verdadera puede estar sujeta a dos tipos

de error denominados “sesgo” e “impresión”. Es frecuente que las mediciones de

desviación o sesgo e imprecisión no se registren en las publicaciones especializadas

en inspección, ya que tienden a ser específicas respecto a las características del

producto medido y a los instrumentos que se utilizan en la medición. Sin embargo la

imprecisión es un problema real. La tendencia en las variables de inspección es hacia

el aumento tanto de la precisión como de la confiabilidad del instrumento de

medición. El error potencial en la inspección por variables se reduce en gran medida

usando dispositivos de lectura digitales, señales luminosas de aceptación o rechazo,

y otros nuevos instrumentos para la interrelación hombre/máquina.


En el siguiente caso de inspección por atributos o características , el inspector

debe clasificar cada artículo del producto inspeccionado en dos o más categorías. Las

categorías más usuales son solo dos: aceptar o rechazar (también denominada

“aceptable” y “no aceptable” y con otros nombres). Los artículos pueden ser

verdaderamente aceptables o no aceptables y el inspector los puede clasificar como

aceptable o rechazado.

4.2.2 Descripción Técnica de la Propuesta

Se sugiere entonces el uso del Control Estadístico del Proceso por

su aplicabilidad en el área de producción como técnica para medir la

conformidad del producto con las exigencias del mercado de

consumidores. Esta herramienta permitirá a la empresa medir su

capacidad de producción y tomar medidas para disminuir los

desperdicios.

A continuación se presenta el siguiente cuadro n°10, que detalla la

aplicación de las técnicas antes expuestas en la solución del problema de

Desperdicio de Material, el cual se determinó como la causa mas

importante para la Baja Productividad (Diagnóstico capítulo 3):

Proceso Método / Herramienta DescripciónCorte de Plátano -Diagrama para Variables

-Diagrama para Atributos

-Se tomarán mediciones de las variables del proceso de Corte y atributos del producto y se representarán en

los diagramas para asegurar la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos

propuestos en textos de control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de

la capacidad del proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan

el proceso

Fritura -Diagrama para Atributos -Se representarán las mediciones de los atributos del producto de fritura para asegurar la conformidad del Producto.

Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de control estadístico de calidad. El

análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del proceso y en caso de no responder a

las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso

Aplastado -Diagrama para Variables -Se representarán las mediciones de las variables de la operación de Aplastado del patacón para asegurar

la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de

control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del

proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso

Congelado -Lista de Verificación -Se verificará que el producto se maneje apropiadamente para asegurar la conformidad del Producto. Se diseñará


Cuadro n° 10: ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA

una lista de procedimientos que los empleados deben cumplir para realizar el almacenamiento correcto del producto.

Mesa de Envasado -Diagrama para Variables -Se representarán las mediciones de las variables de las operaciones de la Mesa de Envasado para asegurar

la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de

control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del

proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso

Distribución -Lista de Verificación -Se verificará que el producto se maneje apropiadamente para asegurar la conformidad del Producto. Se diseñará

una lista de procedimientos que los empleados deben cumplir para realizar el almacenamiento correcto del producto.

Elaborado por: José Yagual



1.- Determinación de la Especificaciones, Tolerancias y DiferenciasAdmisibles del Producto

Listar las medidas o exigencias que el mercado de consumidores

exige que cumpla el producto. Clasificar y establecer niveles de calidad

para las diversas propiedades del producto.

Esta clasificación incluye una evaluación de la importancia y riesgo

de los defectos causados por los materiales en las diferentes etapas. En

la siguiente tabla se presentan las variables del proceso que se propone

medir.

Los parámetros Físicos se analizarán mediante Diagramas para Variables

y los parámetros Sensoriales mediante Diagramas para Atributos.


Cuadro n° 11: Especificaciones del Cliente

Actividad Elemento a Medir Especificaciones

Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de

Plátano

-Parámetros Físicos:

a. Espesor

b. Longitud

c. Peso Segmento

-Parámetros Sensoriales:

d. Tipo de Corte

a. 1.4 – 1.6 cm.

b. 7.8 – 8.5 cm.

c. 35 – 40 gramos

d. Tajada Sesgada

b. 2.5 – 3.0 cm.

Fritura -Parámetros Sensoriales:

a. Color; Manchas;

Puntos negros

b. Textura (Aguado)

c. Crudos

a. Dorado Claro

Pantón

b. Firme

c. Corte Central

rosa

a. Dorado Claro

Pantón

b. Firme

c. Corte Central

rosa

a. Dorado Claro

Pantón

b. Firme

c. Corte Central

rosa

Aplastado -Parámetros Físicos:

a. Diámetro

b. Espesor

a. 50 mm.

b. 7 mm.

Congelado -Acciones a Verificar:

a. Tiempo de

Congelación

b. Temperatura de

Congelación

c. Láminas por coche

a. 2 horas 30 min.

por coche.

b. –20 °C

c. 50 láminas *

coche

a. 2 horas 30 min.

por coche.

b. –20 °C

c. 50 láminas *

coche

a. 2 horas 30 min.

2 coches

b. –20 °C

c. 50 láminas *

coche

Mesa de

Envasado


a. Peso en Saco a. 20 Kilogramos a. 2 - 3 libras


b. Peso Segmento


c. Aplastado

d. Quebrado

b. 32 – 35 gramos

c. Piezas agrietadas

d. Piezas

incompletas

b. 25 – 30 gramos


d. Piezas

incompletas

b. 53 – 58 gramos


d. Piezas

incompletas

Distribución -Acciones a Verificar:

a. Pedido corresponde a

Producción

b. Temperatura de

Almacenamiento

c. Almacenamiento de

Sacos

a. Revisar orden de

producción

b. –18 °C

c. No aplastar; no

golpear

a. Revisar orden de

producción

b. –18 °C

c. No aplastar; no

golpear

a. Revisar orden de

producción

b. –18 °C

c. No aplastar; no

golpear

Fuente: SOITGAR SA


Estos valores representan las exigencias impuestas por los clientes y a

los cuales la empresa se ha adaptado. El siguiente paso es determinar la

Capacidad que tiene el Proceso de Producción para alcanzar las

especificaciones del cliente.

2.- Medición de la Capacidad del Proceso

Mediante el uso de gráficas de control. Interpretación de los

diagramas de control. Las operaciones que se analizarán son: Corte de

Plátano, Mesa de Envasado y Aplastado. A excepción del Aplastado que

tiene un dispositivo diseñado para realizarlo, las otras operaciones

ocupan principalmente mano de obra y no son automatizadas o no utilizan

dispositivos especializados para realizarlos.


Para obtener la Capacidad del proceso se realizó una toma de

muestras que permiten diseñar los diagramas para variables y para

atributos y comparar los resultados con las especificaciones del cliente.

Para el desarrollo de la toma de muestras se estableció:

- Número de Muestras (subgrupo): En el caso de las variables Se

seleccionan y numeran consecutivamente 20 muestras; para los atributos

el número es de 5 muestras

- Tamaño de Muestras: Para las variables, cada muestreo se miden 5

cortes (a nivel industrial se sugiere este tamaño de muestras); en los

atributos se revisan 50 cortes

- Frecuencia de Muestreo: La frecuencia de muestreo se realizó cada vez

que se producían 5 unidades en el caso de variables y cada 1 hora hasta

completar 5 muestreos durante la jornada laboral para medir los atributos

- A continuación, para las variables, se obtiene el rango de los valores

obtenidos para cada muestra, es decir, el valor mayor menos el valor

menor, se determina luego y se grafica en el orden en que se midieron los

elementos

- Se calcula el rango promedio

- Se determinan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI)

(tres sigmas) para la gráfica de rango

- Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para

buscar evidencia de condiciones fuera de control. Uno o mas puntos que

hayan quedado fuera de los límites de control o, similarmente

improbables, que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un

lado del promedio.

La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de control y

la necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que no

exprese estos signos proporcionará evidencia de un proceso de medición

estadísticamente estable.Para los atributos:

- Se calcula el porcentaje de defectuosos


- Se obtiene la media aritmética de porcentajes defectuosos

- Finalmente se determinan los límites de control superior (LCS) e

inferior (LCI) mas y menos tres desviaciones estándar de los porcentajes

para la gráfica de rango.

3.- Análisis de la Capacidad del Proceso

Los detalles de la medición de la Capacidad del Proceso respecto a

las Gráficas de Rango y Gráficas de media. El resumen de la medición de

la Capacidad del Proceso para las variables del proceso, se presenta en

la siguiente tabla:


Cuadro n° 12: Resultados de Variables

Actividad Parámetros del Proceso: Variables

Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Físicos:

a. Espesor:

1.1241–1.8619 cm

Valor Medio: 1.4930.

Desv. Est.: 0.137

b. Longitud:

7.9562–8.6607 cm.

Valor Medio 8.3085

Desv. Est.: 0.132

c. Peso Segmento:

35.9123–42.1857 gr.

Valor Medio 39.0490

Desv. Est.: 1.026


b. Longitud:

2.0941–2.8064 cm.

Valor Medio: 2.4503

Desv. Est.: 0.124


a. Diámetro:

49.4835–53.4715 mm.

Valor Medio: 51.4775

Desv. Est.: 0.571

b. Espesor:

6.9151–10.5282 mm.

Valor Medio: 8.7216


Desv. Est.: 0.596

Mesa de Envasado -Parámetros Físicos:

a. Peso en Saco:

20.5339–24.5212 Kg.

Valor Medio 22.5275

Desv. Est.: 0.707

b. Peso Segmento:

33.6797–36.9813 gr.

Valor Medio 35.3305

Desv. Est.: 0.703


b. Peso Segmento:

24.4856–28.3025 gr.


Desv. Est.: 0.650


a. Peso en Saco:

1.9680–3.4952 lb.

Valor Medio: 2.7316

Desv. Est.: 0.332

b. Peso Segmento:

52.8091–56.6712 gr.


Desv. Est.: 0.804

Fuente: SOITGAR SA


En el análisis de las variables en los diferentes procesos los

diagramas de Curva Normal indican que la producción se realiza fuera de

“límites de tres desviaciones estándar” establecidos por el cliente, esto

indica que el proceso se realiza fuera de control.

Se encuentran puntos que quedan fuera de estos límites de tres

desviaciones estándar lo que indica que ha ocurrido un evento muy

improbable o causa identificable que haya alterado el sistema y el

proceso no está bajo control.

Se desconoce en que condiciones se escogieron las

especificaciones que estableció el cliente. Se asume que estas

especificaciones se obtuvieron relacionando valores de productos

similares que existen en el mercado.

Si este es el caso, los procesos de la empresa no están en


condiciones de responder a los requerimientos del cliente y se sugiere

negociar con ellos bajo la condición de modificar las especificaciones del

proceso. A continuación se resumen los datos encontrados en la curva

normal desarrollada para cada variable del proceso en la siguiente tabla:


Cuadro n° 13: Curva Normal de Variables

Actividad Parámetros del Proceso

Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de

Plátano


a. Espesor:

Curva Normal.- Cambio en la

amplitud, se producen cortes con

mayor y menor espesor,

inaceptable

b. Longitud:

Curva Normal.- Corrimiento en el

valor de la media aritmética a la

derecha, se producen cortes con

mayor longitud, inaceptable

c. Peso Segmento

Curva Normal.- Corrimiento en el

valor de la media aritmética a la

derecha, se producen cortes con

mayor peso, inaceptable


b. Longitud

Curva Normal.- Corrimiento de la

media aritmética a la izquierda

fuera de las especificaciones, se

producen cortes con menor

longitud, inaceptable


a. Diámetro:


media aritmética a la derecha, no

se han desarrollado

especificaciones, cortes con

mayor diámetro, inaceptable

b. Espesor:



se han desarrollado

especificaciones, cortes con

mayor diámetro, inaceptable

Mesa de

Envasado


a. Peso en Saco:



se han desarrollado


b. Peso Segmento


media aritmética a la izquierda,

se producen cortes con menor


a. Peso en Saco:

Curva Normal.- Cambio

en la amplitud, sacos

llenos con mayor y


especificaciones, sacos con

mayor peso, inaceptable

b. Peso Segmento


media aritmética fuera de

especificaciones a la derecha, se

producen cortes con mayor

peso, inaceptable

peso, inaceptable menor peso, inaceptable

b. Peso Segmento

Curva Normal.-

Corrimiento de la media

aritmética a la izquierda,

se producen cortes con

menor peso, inaceptable

Fuente: SOITGAR SA


A continuación se presentan los resultado de las mediciones de

variables:


Los detalles de la capacidad del proceso en la medición de

atributos se presentan en los anexos 20 al 22. El resumen de la medición

de la capacidad del proceso presenta la particularidad de que existen

procesos en los que los atributos medidos y exigidos por el cliente, no

tienen porcentajes de defectuosos como se muestras en la siguiente tabla

resultado de la medición de atributos:

Cuadro n° 58: Resultado de Atributos


Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Sensoriales:

d. Tajada Sesgada

Porc. de Defectuosos: 0%


a. Dorado Claro Pantón

Porc. de Defectuosos:

11.20%

b. Firme


c. Corte Central rosa





12.40%

b. Firme







9.60%

b. Firme




Mesa de

Envasado


c. Piezas agrietadas:

1.60%

d. Piezas incompletas:

1.20%



0.80%


0.40%



1.20%


1.60%

Fuente: SOITGAR SA



Ante esta situación se propone a la empresa no invertir recursos en

la medición de los atributos que no obtienen porcentajes de defectuosos

con valor cero, pues sería una acción innecesaria.

A continuación se presentan los resultado de las mediciones de

Atributos:


Se considera que una medida para mejorar el control en el proceso

es el diseño de las Listas de Verificación que aseguren el cumplimiento

de acciones necesarias por el proceso durante la operación del manejo

del producto.

La verificación se realiza en procesos de almacenamiento del

producto, en las que se requiere cumplir con condiciones, tiempo y

método de almacenamiento, estos procesos se requieren para todos los

productos de la línea de frituras.

Los procesos para los cuales se diseña la lista de Verificación son:

Congelado y Distribución. El diseño de las hojas de verificación se

presenta a continuación:


Formato de la Hoja de Control

SOITGAR S.A.Departamento de Control de Calidad

Congelado

Fecha (dd/mm/aa): / /

Lista de Verificación n°:Orden de Producción n°:Producto: Plátano Maduro ( ) Patacón ( ) Arañitas ( )

Proceso Supervisado por:

SI NOa. Tiempo de Congelación

Inicio de Congelación (hh/mm): /

Fin de Congelación (hh/mm): /

Mantener 2 horas 30 minutos por coche . .

b. Temperatura de Congelación

Mantener temperatura de –20 °C . .

c. Láminas por coche

Completar 50 láminas * coche . .

Observaciones del Proceso:

Firma: Firma: .

Líder del Proceso Control de Calidad

Este formato permitirá al encargado del almacenamiento en el

congelador confirmar el cumplimiento de acciones que aseguren el buen

procedimiento de almacenamiento para todos los productos que requieren

congelación.


Formato de la Hoja de Control

SOITGAR S.A.Departamento de Control de Calidad

Distribución

Fecha (dd/mm/aa): / /

Lista de Verificación n°:Orden de Producción n°:Producto: Plátano Maduro ( ) Patacón ( ) Arañitas ( )

Proceso Supervisado por:

SI NOa. Pedido corresponde a Producción

Revisar orden de producción . .

Revisar pedido de producto . .

Orden de producción corresponde a pedido . .

b. Temperatura de Almacenamiento

Setear Termostato en –18 °C . .

c. Almacenamiento de Sacos

No aplastar . .

No golpear . .

Observaciones del Proceso:

Firma: Firma: .

Supervisor de Proceso Control de Calidad

Este formato permitirá al encargado del almacenamiento para

distribución confirmar el cumplimiento de acciones que aseguren el buen

procedimiento de almacenamiento para todos los productos que serán

enviados al cliente. En el siguiente punto se presenta el proceso de


recolección y medición de las muestras para su análisis estadístico y los

instrumentos a utilizar.

4.- Ejecución de la Inspección

Los métodos de Inspección se presentan en un manual de

instrucciones de trabajo que permitan eliminar adecuadamente productos

que no cumplan con las normas. Se especifica y planea la inspección,

junto con las especificaciones de calidad, para formar la base total para

las actividades de inspección. En el manual se determinan las técnicas y

equipos de medición.

SOITGAR

Instructivo del Sistema de Calidad

Instructivo n°.:Página 1 de 15

Asunto:

Instructivo de Supervisión de Control de Procesos

Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna

Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /

1. Propósito

La preparación del control incluye la determinación de métodos para

prueba y medición, la compra del equipo de medición y el mantenimiento

de éste. Para mantener la exactitud de la medición, se requiere un

sistema continuo para el control de la calibración.

2. Alcance

Este instructivo aplica a los supervisores de calidad involucrados en la

recolección de muestras para el Control Estadístico de la Calidad y la

Supervisión de operaciones mediante la Lista de Verificación.

3. Instructivos relacionados y otros documentos


Instructivos Descripción del Instructivo

Otros Documentos Descripción del Documento

- Hoja de Muestreo

- Reporte de Control Estadístico del Proceso

- Manual de Procedimientos para Equipos de

Calidad - Control Estadístico de Procesos

4. Instrucciones

El muestreo se debe realizar cumpliendo las siguientes condiciones:

1) El Supervisor de Calidad retira la hoja de muestreo del Departamento

de CalidadSOITGAR



Asunto:




2) La operación establece el número de Muestras (subgrupo) en el caso

de las variables se seleccionan y numeran consecutivamente 20

muestras; para los atributos el número es de 5 muestras

3) Se acerca al proceso a medir. En el caso de variables, en cada

muestreo el tamaño de la muestra se toman 5 cortes de plátano; en los

atributos se analizan 50 cortes de plátano.

4) La frecuencia de muestreo se realizó cada vez que se producían 5

unidades en el caso de variables y cada 1 hora hasta completar 5

muestreos durante la jornada laboral para medir los atributos

5) Para la medición de las variables el supervisor lleva las muestras al

Departamento de Calidad en donde utiliza:

Corte de Plátano

Calibrador Vernier Digital: mide espesor y longitud

Balanza Electrónica: mide el peso de segmento o corte

-Aplastado


Calibrador Vernier Digital: mide diámetro y espesor

-Mesa de Envasado

Balanza Electrónica: mide el peso de segmento o corte y el peso en saco

6) Para la medición de atributos el supervisor lleva las muestras al

Departamento de Calidad en donde utiliza:

-Fritura

Patrón de colores: Color, manchas, puntos negros

-Mesa de Envasado

Lupa ó lente de aumento: Aprecia cortes aplastados, piezas agrietadas

Lupa ó lente de aumento: Aprecia cortes quebrados, piezas incompletas

7) Los datos se registran en la hoja de muestreo de variables FOR-CEP-

01 y hoja de muestreo de atributos FOR-CEP-02 para realizar el análisis.

8) El análisis se realiza ingresando los valores de la hoja de muestreo enSOITGAR



Asunto:




una hoja de cálculo para realizar las tabulaciones automáticamente y

presentar los reportes. En el análisis se realizan las siguientes

operaciones:

a) Para las variables, diseño de la Gráfica R

-Se revisan las muestras y se obtiene el rango de los valores para cada

muestra, es decir:

Rango de subgrupo = valor mayor de subgrupo - valor menor de

subgrupo

Rango de subgrupo = r

se determina el rango de cada subgrupo y se grafica en el orden en que

se midieron los elementos

-Calcular el rango promedio:

Rango promedio = Sumatoria de rango de subgrupos = R

Número de Subgrupos


-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) (tres

sigmas) para la gráfica de rango.

LCS r = D4 * R

LCI r = D3 * R

-Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para


hayan quedado fuera de los límites de control o, (similarmente

improbables) que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un

lado del promedio.

La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de control y la

necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que no exprese

estos signos proporcionará evidencia de un proceso de medición

estadísticamente estable.SOITGAR



Asunto:




b) Para las variables, diseño de la Gráfica X

-Obtener el promedio de los valores obtenidos para cada muestra, es

decir:

Promedio de muestra = Sumatoria de muestras = x

Número de Tamaño de Muestra

se determina el promedio de cada muestra y se grafica en el orden en

que se midieron los elementos

-Calcular el promedio de subgrupos:

Promedio de Subgrupos = Sumatoria de Promedio de Muestras = X

Número de Muestras

-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) (tres

sigmas) para la gráfica de rango.

LCS x = X + A2 * R

LCI x = X - A2 * R




hayan quedado fuera de los límites de control o, (similarmente

improbables) que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un

lado del promedio. La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica

falta de control y la necesidad de buscar la causa identificable. Un

diagrama que no exprese estos signos proporcionará evidencia de un

proceso de medición estadísticamente estable.

c) Para los atributos las operaciones que se realizan son las siguientes:

-Calcular el porcentaje de defectuosos. Se considera defectuoso lo siguiente:

Fritura

Color: Se especifica que el color aceptado es Dorado Claro Pantón. La

SOITGAR



Asunto:




presencia de manchas y puntos negros en el corte analizado, se califica como

defectuosos. Mediante el uso del Patrón de Colores se determina la

conformidad.

Mesa de Envasado

Aplastado: Se especifica que los cortes de plátano deben ser enteros ó sin

presentar grietas ni señales de maltratos. Mediante el uso de la Lupa o Lente de

Aumento se determina la conformidad.

Quebrado: Se especifica que los cortes de plátano deben ser enteros sin

presentar mitades o cortes incompletos. Mediante el uso de la Lupa o Lente de

Aumento se determina la conformidad.

-Obtener el promedio de los defectuosos de para cada muestra, es decir:

Promedio de muestra = Sumatoria de defectuosos = x%

Número de Tamaño de Muestra


se determina el promedio de defectuosos de cada muestra y se grafica en

el orden en que se midieron los elementos-Obtener promedio de porcentajes defectuosos

Promedio de Subgrupos = Sumatoria de Promedio de Muestras = X%

Número de Muestras

-Obtener la desviación estándar

50

%)1(*% XXp

-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) mas y

menos tres desviaciones estándar de los porcentajes para la gráfica de

rango

LCS = )*3(% pX

SOITGAR



Asunto:




LCI = )*3(% pX



hayan quedado fuera de los límites de control o, similarmente

improbables, que tengan dos o más puntos consecutivos fuera de un lado

del promedio. La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de

control y la necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que

no exprese estos signos proporcionará evidencia de un proceso de

medición estadísticamente estable. En caso de que el límite de control

inferior se un número de valor negativo, se considerará como límite de

control inferior el valor de 0 debido a que no se consideran práctico

considerar un valor menor a 0.


En el caso de las variables se realiza un proceso mas que consiste en el

diseño de la Curva Normal.

d) Utilizando los valores tomados del documento FOR-MUE-01 se

procede a las siguientes operaciones:

-El tamaño de la muestra es de 100 unidades (n)

-Determinar el valor menor (MIN) y mayor (MAX) de la muestra

-Calcular el rango de la muestra, es decir:

Rango (r) = MAX – MIN

-Calcular el Intervalo de Clase:

Intervalo = Rango + 0.001

10

-Diseñar la Tabla de Frecuencias (los cálculos se realizan mas ágilmente

en la hoja de cálculo)

Columna 1: de la tabla de frecuencias se obtiene con el valor MAX

representa que el límite superior de la clase 1. El valor de MAX se restaSOITGAR



Asunto:




del Intervalo para determinar el límite inferior de clase 1, este valor a su

vez será el límite superior de la clase 2, al cual igualmente se le resta el

intervalo para calcular el límite inferior de la clase 2. Este proceso se

repite hasta completar el límite inferior de la clase 10.

-Columna 2: A cada clase se le determina el valor medio entre el límite

superior e inferior, que se considerará la marca de clase (x).

-Columna 3: A continuación se tabulan los elementos de la muestra que

se encuentran entre los límites superior e inferior de cada clase, se

considera el resultado de la tabulación como la frecuencia de clase (f)

-Columna 4: Para cada clase se realiza la operación

Frecuencia * Marca de Clase = f * x

-Realizar la sumatoria de los valores de la Columna 4


-El valor de la media de frecuencias se obtiene por la siguiente fórmula:

n

xfx

*

-Columna 5: Para cada clase se realiza la operación:

Marca de Clase * Media de Frecuencias = x - x

-Columna 6: para cada clase se realiza la operación

(Marca de Clase * Media de Frecuencias) 2 = (x - x )2

-Columna 7: para cada clase se realiza la operación

Frecuencia * (Marca de Clase * Media de Frecuencias) 2 = f *(x - x )2

-Realizar la sumatoria de la columna 7

-El valor de la desviación estándar se obtiene por la siguiente fórmula

n

xxf

2)(*

-Columna 8: para cada clase se realiza el siguiente cálculo

xx

z

SOITGAR



Asunto:




este valor representa la normalización de la marca de clase (x) a valores

de la curva normal (z). Para un mejor diseño de Curva Normal, se calcula

con esta formula: la media de frecuencias, límite de control superior e

inferior (LCS y LCI) que proporciona el proceso, y las especificaciones

superior e inferior que proporciona el cliente.

-Para los valores de z se calcula la función f(z) utilizando la función de

hoja de cálculo

DISTR.NORM.ESTAND( z )

En el caso de las marcas de clase cuyo valor sea mayor a la media se

aplica la siguiente modificación

1- DISTR.NORM.ESTAND( z )

-Para el diseño adecuado de la Curva Normal, se calcula los valores


límites de z: 3, 2, 1, y –1, -2, -3 mediante la ecuación:

xzx *

-Diseñar la tabla de datos para gráfico con:

columna1: valores de clase (x), límites LCI y LCS, especificaciones

columna 2: valores de (z) correspondientes a la columna 1

Columna 3: valores de (f(z)) correspondientes a los valores de la columna

2

-Diseñar gráfico de la Curva Normal

En base al gráfico de la Curva Normal se procede al Análisis del Proceso.

Se compara la posición de los valores de la especificación superior e

inferior con la posición de la media de frecuencias y el límite de control

superior e inferior.

-Si la media se encuentra fuera del rango de las especificaciones; el

proceso no puede cumplir las especificaciones del cliente. Se califica

como no aceptable.SOITGAR



Asunto:




-Si la media y los límites de control se mueven hacia la derecha de las

especificaciones; el proceso genera productos con mayor cantidad de la

variable (mayor peso, espesor, etc.). Se califica como no aceptable.

-Si la media y los límites de control se mueven hacia la izquierda de las

especificaciones; el proceso genera productos con menor cantidad de la

variable (menor peso, espesor, etc.). Se califica como no aceptable.

-Si la media se encuentra cerca del valor medio entre la especificación

superior e inferior, pero los límites de control se encuentran alejados a las

especificaciones; hay un cambio en la amplitud o rango. Se produce en

niveles mayores y menores al especificado por el cliente. Se califica como

no aceptable.

-Si la media se encuentra cerca del valor medio entre la especificación


superior e inferior, y los límites de control se encuentran cercanos a las

especificaciones; el proceso esta produciendo en los niveles solicitados

por el cliente. Se califica como aceptable.

SOITGAR



Asunto:




5. AnexosHoja de Muestreo de Variables

SOITGAR FOR-MUE-01

Hoja de Muestreo de Variables

Máq. n°.: Unidad de

Medida:

Verif.: . Frecuencia de Muestreo: Cada 20 cortes

Dept. n°.: Operación / Proceso:

Parte n°.: Semana de: Diagrama n°.: .

1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17


18

19

20

Firman:

Supervisor de Calidad Jefe de Control de Calidad

SOITGAR



Asunto:




Hoja de Muestreo de AtributosSOITGAR FOR-MUE-02

Hoja de Muestreo de Atributos

Dept. n°.: Parte n°.: Nombre de la Parte: Frecuencia de Muestreo: Cada 1 hora

Atributo: Operación / Proceso:

Horahh/mm

1 2 3 4 5 Horahh/mm

1 2 3 4 5

1 26

2 27

3 28

4 29

5 30

6 31

7 32

8 33

9 34

10 35

11 36

12 37

13 38

14 39

15 40

16 41

17 42

18 43

19 44

20 45

21 46

22 47


23 48

24 49

25 50

Firman:

Supervisor de Calidad Jefe de Control de Calidad

SOITGAR



Asunto:




Reporte de Control Estadístico de Procesos

SOITGAR FOR-MUE-03


Actividad Parámetros del Proceso: Variables


a. Espesor:

LCI – LCS cm

Valor Medio:

Desv. Est.:

b. Longitud:

LCI – LCS cm

Valor Medio:

Desv. Est.:

c. Peso Segmento:

LCI – LCS gr

Valor Medio:

Desv. Est.:


b. Longitud:

LCI – LCS cm

Valor Medio:

Desv. Est.:



a. Diámetro:

LCI – LCS mm

Valor Medio:

Desv. Est.:

b. Espesor:

LCI – LCS mm

Valor Medio:

Desv. Est.:


a. Peso en Saco:

LCI – LCS Kg

Valor Medio:

Desv. Est.:

b. Peso Segmento:

LCI – LCS gr

Valor Medio:

Desv. Est.:


b. Peso Segmento:

LCI – LCS gr

Valor Medio:

Desv. Est.:


a. Peso en Saco:

LCI – LCS lb

Valor Medio:

Desv. Est.:

b. Peso Segmento:

LCI – LCS gr

Valor Medio:

Desv. Est.:

SOITGAR



Asunto:






SOITGAR FOR-MUE-04


Actividad Parámetros del Proceso. Atributos

Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Sensoriales:

d. Tajada Sesgada











Mesa de Envasado -Parámetros Sensoriales:










SOITGAR



Asunto:





SOITGAR FOR-MUE-05




a. Espesor:

Curva Normal.-

b. Longitud:

Curva Normal.-

c. Peso Segmento

Curva Normal.-


b. Longitud

Curva Normal.-


a. Diámetro:

Curva Normal.-

b. Espesor:

Curva Normal.-



a. Peso en Saco:

Curva Normal.-

b. Peso Segmento

Curva Normal.-


b. Peso Segmento

Curva Normal.-


a. Peso en Saco:

Curva Normal.-

b. Peso Segmento

Curva Normal.-

SOITGAR



Asunto:




Patrón de Colores

0 0 1 1 1 1 1 1 100111


4.3 Costo de la Propuesta

El costo de la propuesta involucra la compra de equipos de

medición y los suministros de oficina para imprimir los reportes. Los

equipos necesarios para las labores de CEP son: calibrador Vernier

digital, balanza digital que son necesarios para la medición de variables.

Otro equipo a tomar en cuenta es una computadora para

automatizar el análisis de los resultados del muestreo. La impresora de la

computadora permitirá realizar la impresión de formatos de muestreo y

reportes de CEP.

Respecto al personal se requiere la contratar y capacitar en la

realización del muestreo y análisis de resultados. El tema en que se

centra la capacitación es en “Control de Calidad: Inspección y Muestreo”

que será ofrecido por el Centro de Capacitación Monte Piedra ó SECAP

que tienen programas diseñados para instruir en este tipo de temas.

Los costos de capacitación varían de acuerdo a la empresa y el

número de participantes, por lo que se estima un costo promedio de

capacitación de $200.00 por persona durante tres meses en el año.

Para costos de personal se toma en cuenta la contratación de 3

personas como Inspectores de Calidad y que realizarán las actividades

expuestas en el “Instructivo de Supervisión de Control de Procesos”. Los

costos de estos rubros son:


Cuadro n° 77: Inversión de la PropuestaRubro Cantidad Costo

unitarioCosto Costo

Anual

+ Calibrador digital 3 $150.00 $ 450.00

+ Balanza digital 3 $ 50.00 $ 150.00

+ Computadora c/ impresora 1 $500.00 $ 500.00

= Equipos $1,100.00 $1,100.00

Suministros de Oficina (al mes) - - - $ 6.00 $ 6.00 $ 72.00

Inspectores de Calidad (sueldo

mensual)

3 $350.00 $1,050.00 $12,600.00

Capacitación 2 $200.00 $ 400.00 $ 400.00

Total de la Inversión $14,172.00Fuente: SOITGAR SA


4.4 Estudio Costo – Beneficio

Los costos de calidad determinados anteriormente indican un valor

de $5,838.27 atribuidos a la inversión en calidad o no calidad de la

empresa. Para el análisis Costo – Beneficio se tomarán en cuenta el rubro

referente al Costo de Fallas Internas ($2,351.60 mensuales). Estos costos

anualmente representan:

Costo de Fallas Internas $ 2,351.60 mensuales

Costo al año (12 meses * $2,351.60) $28,219.20

Beneficio = $28,219.20 = 1.99

Costo $14,172.00

Un resultado de la razón Beneficio Costo mayor a 1 indica que la

inversión rendirá una utilidad mayor a la esperada por lo que se sugiere

realizar la inversión.


4.5 Factibilidad y Viabilidad

Factibilidad.- Para determinar la factibilidad de invertir en la propuesta se

realiza un análisis de los ingresos y egresos de la empresa y sus

resultados económicos (utilidades, déficit) para sustentar si se está en

capacidad de invertir.

En base a la información de indicadores presentada en el capítulo

dos de esta tesis, se estima en base a las toneladas procesadas

mensualmente (245 Tn.) representan $14,700.00 al mes (a $60.00 la

tonelada) de egresos en materia prima. Los costos de Personal 50

empleados entre administrativo, producción y servicios varios se estima

con un promedio de sueldos de $350.00 que representan $17,500.00

mensuales en Personal.

Los valores de ingresos por ventas se estiman en base a los

desechos que se restan del valor de materia prima (245 Tn. – 21.07 Tn.)

representando 223.93 Tn. mensuales disponibles para la venta.

Estimando el valor de la tonelada procesada en $180.00 para la venta, se

obtiene el siguiente flujo de efectivo:

Ingresos (mes) 40307.40

223.93 Tn * $180.00 40307.40

- Egresos (mes) 33091.67

+ MP 14700.00

+ Personal 17500.00

+Costos de Prevención 891.67

= Utilidad / Déficit (mes) 7215.73Fuente: SOITGAR SA

Mensualmente el flujo de efectivo es de $7,215.73, por doce meses

al año, se espera un flujo de efectivo de $86,588.76. Realizando un

crédito al banco bajo las siguientes condiciones:


Interés del crédito 15%

Plazo de Pago 2 años

Valor del crédito $9,172.00

El valor a pagar en el futuro será de: $18,742.47, los pagos cada

cuatro meses se calculan en $3,123.73 ($780.93 mensuales) y los pagos

en intereses son $2,314.88, la recuperación de la inversión será en

aproximadamente un año 11 meses; el cuadro de pagos será la siguiente:

Cuadro n° 78: Cuadro de Pagos

Cuatrimestre Interés Pago cada

cuatro meses

principal saldo

0 $- $14,172.00

1 $708.60 $3,123.75 $2,415.15 $11,756.85

2 $587.84 $3,123.75 $2,535.91 $9,220.94

3 $461.05 $3,123.75 $2,662.70 $6,558.24

4 $327.91 $3,123.75 $2,795.84 $3,762.40

5 $188.12 $3,123.75 $2,935.63 $826.78

6 $41.34 $3,123.75 $3,082.41 -$2,255.63

$2,314.86 $18,742.50 $16,427.63Fuente: SOITGAR SA


Como se observa el valor a pagar cada cuatro meses (cantidad a

pagar por el crédito) es un valor menor a lo estimado como utilidad

mensual de la empresa, por lo que decisión de realizar un préstamo es

una opción factible al igual que reinvertir las utilidades de la empresa para

la inversión.

Viabilidad.- Los efectos positivos de la propuesta serían:

a. Sistema de Control del Proceso

b. Cumplimiento de exigencias de la Norma ISO 9001:2000

c. Herramientas para sustentar ante el cliente la respuesta del proceso


Estos efectos se mantienen a lo largo de la vida del Proceso de

Producción de la Línea de Frituras que actualmente tiene la empresa, en

caso de modificar los métodos de trabajo o la inversión en nuevos

equipos el Sistema permitirá obtener la respuesta del nuevo proceso para

responder a las exigencias del cliente.

4.6 Sostenibilidad y Sustentabilidad

Sostenibilidad.- La estimación de las utilidades mensuales de la

empresa permite identificar la utilidad a final del año en $86,588.76. Se

puede esperar que realizada la inversión, no se afectará en gran manera

la economía de la empresa.

Sustentabilidad.- Realizando un análisis en base a la utilidad estimada,

restándole el costo de la inversión se obtiene un valor de $80,688.35.

Aplicando este último valor en la determinación de la Tasa Interna de

Retorno TIR en un periodo de 2 años la TIR será de 7.99%.

Este valor es menor al de la tasa de interés activa que ofrece un

banco (interés por créditos entre 8.21 y 11.73 - del 14 de junio al 11 de

julio del 2004) y mayor a la tasa de interés pasiva (interés por ahorros o

cuenta corriente entre 3.47 y 4.05 – del 28 de junio al 11 de julio del

2004).

La empresa puede realizar la inversión con sus propios recursos

sin que se sienta afectada económicamente.

4.7 Cronograma de Implantación

El cronograma se desarrolla con la intención de aplicar el Sistema

de CEP en toda la empresa. La duración de cada actividad es la

siguiente: Sistema de CEP para SOITGAR S.A.:

- Capacitación de Personal de Inspección 30 días


- Compra de Equipos 30 días

- Medición de la Capacidad del Proceso 30 días

- Análisis de la Capacidad del Proceso 30 días

- Diseño de Manuales de Inspección 60 días

Para la implementación de la propuesta, se sugiere la siguiente

secuencia de actividades como se presenta en el Diagrama de Gantt:

Gráfico n° 52: Diagrama de Gantt

CAPÍTULO V

Diagnóstico 159

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL ESTUDIO

5.1 Conclusiones

Se determina que existen problemas en el área de fritura

relacionados con el Desperdicio de Material y el Consumo Excesivo de

Aceite. El desarrollo del trabajo permite ofrecer las siguientes

conclusiones:

1. SOITGAR S.A. no implementa controles estadísticos del proceso

(como establece la propuesta) a pesar de haber sido expresado por sus

clientes

2. Las especificaciones del producto expresadas por el cliente no han

sido negociadas para proponer que sean cambiados en base a la

capacidad del proceso de SOITGAR S.A.

3. Los costos de calidad atribuidos a la empresa suman un valor de

$5,838.27 dólares mensuales, de los cuales el mayor componente de este

valor corresponde a Costos de Evaluación con $2,595.00 dólares

mensuales.

4. La inversión y el tiempo propuestos en el capítulo cuatro será aplicada

solamente para el área de Fritura. El monto de la inversión puede ser

cubierta con las utilidades generadas por la propia empresa

5. La capacitación es necesaria para el personal encargado del control

de calidad para asegurar la correcta realización de las inspecciones

6. La propuesta permite a SOITGAR cubrir el punto 7.2.1 Determinación

de los requisitos relacionados con el producto de la Norma ISO 9001:2000

7. La razón de costo beneficio (1.99) permite estimar que se obtendrá

una rentabilidad mayor a la esperada.

5.2 Recomendaciones

En base a las conclusiones anteriores se pueden ofrecer la siguientes

recomendaciones:

Diagnóstico 160

1.1 Se sugiere aplicar el CEP en todos los procesos de producción de la

empresa

1.2 Las especificaciones de los clientes deben ser establecidos para

todos lo productos de SOITGAR S.A.

2.1 La medición de la capacidad de los procesos se deben comparar con

todas las especificaciones de los clientes

2.2 Al establecer la capacidad para todos los procesos de la empresa, se

sugiere similar negociación con los clientes para establecer tolerancias

propias para los procesos de SOITGAR S.A.

2.3 Durante la negociación, en caso de no obtener un cambio en las

especificaciones propuestas por el cliente, se sugiere a la empresa

estudiar opciones relacionadas con el manejo correcto de las máquinas y

equipos en base a los manuales del fabricante y aplicar técnicas de

mantenimiento para las máquinas y equipos, así como invertir en la

capacitación y formación de los empleados en el papel que les

corresponde dentro del Sistema de Gestión de Calidad

3.1 Se deben analizar la inversión de similar manera a como se realiza en

esta tesis para los demás procesos de la empresa

3.2 Para realizar la inversión aplicada integralmente en toda la empresa

se debe tener cuidado en no afectar seriamente en su economía y seria

prudente realizar la inversión gradualmente.

4.1 El tiempo de aplicación del CEP para los demás procesos variará de

acuerdo a la complejidad del proceso y a las especificaciones del cliente.

4.2 La empresa realizará las inversiones necesarias para implementar el

CEP a su propio criterio respetando sus periodos de ventas y el tiempo de

mantenimiento de las máquinas de manera que se administren

correctamente los recursos sin afectar las actividades normales de la

empresa

5.1 La inversión en capacitación debe cubrir a todos los niveles de la

empresa y siguiendo procesos de evaluación de la efectividad o

aplicación de lo enseñado durante los cursos

5.2 La empresa debe diseñar su propio programa de capacitación y su

proceso de evaluación

Diagnóstico 161

6.1 La inversión que realiza actualmente SOITGAR S.A. para certificarse

en la Norma ISO 9001:2000 le permitirá asegurar a sus clientes que se

está produciendo adecuadamente

6.2 La implementación del CEP es la manera como permite SOITGAR

S.A. asegurar y ofrecer un buen producto, cubriendo de esta manera las

exigencias de la norma ISO 9001:2000

Diagnóstico 162

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5408/1/Industrial 3084.pdf · Primeramente agradezco a Dios por brindarme las fuerzas y ánimos