Embed Size (px)
Citation preview
"PRÁCTICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDRUSTRIAL EN LAS FÁBRICAS DE CALZADO UBICADAS EN LA CABECERA MUNICIPAL DE SANTA CATARINA MITA , JUTIAPA."
SEDE DE JUTIAPA
JUTIAPA, MAYO DE 2013
FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ CARNET49155-93
TESIS DE GRADO
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
TRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE
"PRÁCTICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDRUSTRIAL EN LAS FÁBRICAS DE CALZADO UBICADAS EN LA CABECERA MUNICIPAL DE SANTA CATARINA MITA , JUTIAPA."
EL TÍTULO DE ADMINISTRADOR DE EMPRESAS EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADO
PREVIO A CONFERÍRSELE
JUTIAPA, MAYO DE 2013
SEDE DE JUTIAPA
FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ
POR
TESIS DE GRADO
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
DR. CARLOS RAFAEL CABARRÚS PELLECER, S. J.
DRA. MARTA LUCRECIA MÉNDEZ GONZÁLEZ DE PENEDO
DR. EDUARDO VALDÉS BARRÍA, S. J.
LIC. ARIEL RIVERA IRÍAS
LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA DE LORENZANA
SECRETARIA GENERAL:
VICERRECTOR ADMINISTRATIVO:
VICERRECTOR DE INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:
VICERRECTOR DE INVESTIGACIÓN Y PROYECCIÓN:
P. ROLANDO ENRIQUE ALVARADO LÓPEZ, S. J.
VICERRECTORA ACADÉMICA:
RECTOR:
AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y EMPRESARIALES
DECANA: MGTR. LIGIA MERCEDES GARCIA ALBUREZ
VICEDECANA: MGTR. SILVANA GUISELA ZIMERI VELASQUEZ DE CELADA
SECRETARIO: MGTR. GERSON ANNEO TOBAR PIRIL
TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN
NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓN
ING. CARLOS FERNANDO GONZALEZ MUÑOZ
LIC. ANA CECILIA REGINALDA CERNA MARTINEZ
LIC. CARLOS ROBERTO ALVARADO CHAVARRIA
LIC. TANIA KARINNA TOBAR CERMEÑO
Noviembre 05 de 2012
Licenciada Rosemary Méndez de Herrera Directora de Sedes Regionales Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales Universidad Rafael Landivar Campus Central, Guatemala Respetable Licenciada:
En cumplimiento a lo establecido por esa facultad, me permito informarle que he procedido a la asesoría del trabajo de tesis titulado “Prácticas de Seguridad e Higiene Industrial en las fábricas de calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa”, elaborado por, FRANCISCO JAVIER ESTRADA GONZALEZ, carné 49155-93; previo a obtener el título de Licenciado en Administración de Empresas.
En virtud de lo expuesto y después de haber realizado la revisión correspondiente extiendo mi aprobación al presente trabajo, ya que el mismo cumple con los requisitos correspondientes, por lo que puede ser aceptado para la realización de la Defensa Privada de Tesis.
Atentamente,
Ing. Carlos Fernando González ASESOR DE TESIS Código URL 17534
ACTO QUE DEDICO
A mi hijo Francisco Javier Estrada Interiano, esperando que la meta que hoy alcanzo le
sirva de motivación e inspiración, para un día emprender sus propios desafíos.
AGRADECIMIENTO
Infinitamente a Dios Todopoderoso y a la Virgen María por su inmensa misericordia y
darme fuerzas para perseverar y alcanzar esta meta, ante tantas adversidades de la
vida.
A mis hermanos y hermanas por no abandonarme y apoyarme en momentos tan
difíciles de mi vida.
RESUMEN
La Seguridad e Higiene industrial, como el arte científico para prevenir accidentes y
enfermedades profesionales, ha tomado mayor relevancia a medida que la actividad
fabril se hace también más intensa.
El trabajo de tesis que a continuación se presenta, tiene como principal objetivo
establecer qué medidas de seguridad e higiene industrial son aplicables en las fábricas
de calzado de la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa; y en su desarrollo
se analizan aspectos como lo son las normas y reglamentos de seguridad e higiene
industrial, los informes de seguridad e higiene industrial, la existencia de personas
dedicadas específicamente a velar por la seguridad e higiene industrial, los tipos de
riesgos, equipos de protección individual, los costos que representan los accidentes y
enfermedades profesionales y lo que son los manuales de seguridad e higiene
industrial.
La población de este estudio está compuesta por ciento cincuenta centros de
producción de calzado, en los cuales laboran novecientos ochenta y nueve personas,
de las cuales el noventa y seis por ciento son del género masculino y el cuatro por
ciento del género femenino.
El estudio revela que en la mayoría de fábricas no se practican normas y reglamentos
de seguridad e higiene industrial, puesto que muchas son operadas por personas del
mismo núcleo familiar y lo más que se hace es dar algunos lineamientos de forma
verbal.; también se encontró que no se cuenta con registro de accidentes o incidentes
que puedan servir de guía para prevenir la repetición de los mismos percances en el
futuro; es interesante mencionar además, que los riesgos más comunes a que están
expuestos los operarios, en el proceso de fabricación de calzado, están presentes en la
etapa de costura y/o pespunte, en la etapa de suajado y rebabeo y en el pegado y
acabado por la utilización de un horno a alta temperatura. El equipo de protección
individual que se utiliza en algunas fábricas son las mascarillas para protección de las
vías respiratorias y guantes de látex para protección de las manos cuando se utilizan
solventes pegamentos y barnices.
INDICE
INTRODUCCION 01 I. MARCO DE REFERENCIA 02
1.1 Marco Contextual 02
1.2 Marco Teórico 06
1.2.1 Antecedentes generales de seguridad e higiene industrial 06
1.2.2 Antecedentes de la seguridad e higiene industrial en Gua-
temala 07
1.2.3 Situación actual de la industria del calzado en Guatemala 09
1.2.4 Seguridad e higiene industrial 11
1.2.5 Normas y reglamentos de seguridad industrial 18
1.2.6 Personas responsables de la seguridad industrial 20
1.2.7 Riesgos 25
1.2.8 Equipos de protección individual 37
1.2.9 Accidentes 54
1.2.10 Manual de seguridad e higiene industrial 56
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 57
2.1 Objetivos 59
2.1.1 Objetivo general 59
2.1.2 Objetivos específicos 59
2.2 Variables e indicadores 60
2.2.1 Definición conceptual 60
2.2.2 Definición operacional 60
2.3 Alcances y limitaciones 60
2.4 Aporte 61
III. METODO 62
3.1 Sujetos 62
3.2 Población y muestra 62
3.3 Instrumentos 63
3.4 Procedimiento 63
IV. PRESENTACION DE RESULTADOS 65
V. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS 126
VI. CONCLUSIONES 131
VII. RECOMENDACIONES 133
VIII. BIBLIOGRAFÍA 135
ANEXOS 139
1
INTRODUCCION
Dentro de los aspectos que comprende la administración de recursos humanos, uno de
los más importantes es sin duda el cuidado de la vida, la integridad y la salud del
trabajador; el elemento humano es el recurso de mayor importancia dentro de la
empresa, todos los demás aspectos deben girar en pro de preservar y mejorar su vida y
su salud; es aquí donde la seguridad e higiene industrial toma mayor relevancia; ya
que ésta como un conjunto de conocimientos y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar
y controlar aquellos riesgos del ambiente como actos inseguros y condiciones inseguras
que afectan o ponen en peligro la seguridad y la salud del trabajador puede decirse que
está presente en toda actividad industrial, desde la más simple hasta la más compleja;
estudia además, aspectos como riesgos industriales, equipos de protección, accidentes,
reglamentos, sustancias, instalaciones, infraestructura y demás condiciones
ambientales que afectan la actividad laboral.
La seguridad e higiene industrial tiene especial participación en la actividad fabril en
donde son propicias las aglomeraciones de trabajadores en locales relativamente
pequeños que aumentan los riesgos a sufrir accidentes, y que sumado a deficiencias
de iluminación, ventilación y otros factores industriales, ponen en riesgo la salud y la
seguridad de los trabajadores.
Dada la importancia del tema mencionado, se ha considerado investigar cuáles son las
medidas de seguridad e higiene industrial que necesitan ser aplicados en las fábricas
de calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa.
En el desarrollo de este trabajo se abordan temas puntuales como lo son la seguridad
e higiene industrial, normas y reglamentos, riesgos, equipos de protección individual,
accidentes y manuales de seguridad industrial.
Los datos han sido obtenidos a través de cuestionarios aplicados a operarios y a
encargados o administradores de las fábricas de calzado.
2
I MARCO DE REFERENCIA
1.1 MARCO CONTEXTUAL
En Guatemala se han realizado múltiples estudios relacionados con la seguridad e
higiene industrial, los cuales han contribuido a aumentar el acervo de conocimientos
existente respecto a este tema, por lo que se considera oportuno hacer alusión de
algunos de ellos en este apartado.
Tánchez (2009) realizó el estudio denominado: Propuesta para un manual de
seguridad e higiene industrial en una empresa de fabricación de papel reciclado
en el departamento de Zacapa. El objetivo que se planteó fue proporcionar un
documento que contribuyera a reducir las condiciones inseguras en las diferentes
áreas de trabajo y los elementos que representan riesgos para los empleados en
general; menciona que los aspectos relevantes que encontró fueron que un alto índice
de accidentes se debe a actos imprudentes así como la inadecuada manipulación de
herramientas de trabajo, carencia de equipo para protección personal y falta de
capacitación en el uso de los existentes. El autor concluye que las condiciones de las
áreas de trabajo no cumplen las mínimas medidas de seguridad e higiene industrial, el
personal desconoce todo lo relacionado al tema de seguridad, no cuentan con el equipo
de protección personal adecuado y no hay divulgación sobre medidas preventivas y de
seguridad; por lo que recomienda que se implementen los lineamientos mínimos en
materia de seguridad e higiene industrial, que todo el personal se involucre a velar
porque se cumplan, y, pongan en práctica dichas medidas dentro de cada área de
trabajo.
Rivas (2007) en el trabajo de tesis titulado: Elementos que debe contener un manual
de seguridad e higiene industrial, se fijó como objetivo establecer los elementos que
debe contener un manual de seguridad e higiene para el hotel Viva clarión suites,
encontrando como aspectos relevantes que elementos como la iluminación, ventilación,
limpieza, y el espacio físico han estado descuidados en dicho hotel, por lo que concluye
que los elementos a tomar en cuenta para un manual de seguridad e higiene industrial
son: Iluminación, ventilación, limpieza, espacios, ruido, normas de higiene en las
diferentes áreas y normas de seguridad y señalización; por tal razón recomienda al
3
departamento de recursos humanos, conocer y llevar a la práctica el contenido del
manual de seguridad e higiene industrial elaborado específicamente para esa empresa.
Guillén (2009) realizó el estudio denominado Medidas de seguridad e higiene
industrial en las empresas que se dedican a la renta de maquinaria liviana para la
construcción. El objetivo que se planteó fue describir las medidas de seguridad e
higiene que se deben implementar en las empresas que se dedican a la renta de
maquinaria liviana para la construcción; en dicha investigación encontró como aspectos
relevantes que en éstas empresas no tienen conocimiento sobre las medidas de
seguridad e higiene industrial que deben implementar y por ende no aplican ningún tipo
de normas, además desconocen qué aspectos constituyen riesgos laborales, no
cuentan con equipo de protección completo, ya que solo se protegen las manos, pies y
ojos, no se elabora ningún tipo de informe para llevar control de los accidentes y del
costo que éstos representan para las organizaciones, en general en estas empresas no
le dan importancia a este tema ya que no cuentan con manuales de seguridad e higiene
industrial; por lo que el autor concluye que esas organizaciones carecen de normas y
reglamentos de seguridad e higiene y muchas de ellas desconocen la existencia de
estas normas por consiguiente no existe aplicación de las mismas; por lo cual
recomienda crear, implementar y divulgar las normas y reglamentos de seguridad e
higiene industrial que las empresas deben implementar, por medio de reuniones con los
empleados, folletos informativos y anuncios en tableros dentro de las diferentes áreas
de trabajo, de manera que se forme conciencia en los empleados sobre la importancia
de seguir las normas establecidas y así evitar consecuencias indeseables y en algunos
casos irreparables.
Ríos, L. (2008) en su trabajo de tesis Seguridad e higiene industrial para la
prevención de accidentes laborales en las pequeñas imprentas de la ciudad de
Quetzaltenango, se planteó como objetivo establecer la implementación de un
programa de seguridad e higiene industrial para lograr la prevención de accidentes
laborales en las pequeñas imprentas, por lo que al concluir la investigación identificó
como aspectos relevantes encontrados que más del sesenta por ciento de los
entrevistados desconocen sobre el tema de seguridad e higiene industrial, que solo el
4
cincuenta por ciento de los trabajadores cuenta con equipo de protección personal en el
desempeño de sus labores, la totalidad de los empleados manifiesta que aspectos
como la deficiente iluminación, ventilación, existencia de polvo y ruidos afecta
negativamente el desempeño de su trabajo y por ultimo encontró que el setenta y cinco
por ciento de los encuestados desconoce el tema de seguridad e higiene industrial; por
lo que concluye que los colaboradores poseen poca información sobre las variables
seguridad e higiene industrial y accidentes laborales, también que desconocen sobre lo
que es un programa de seguridad e higiene industrial para prevenir el riesgo de sufrir
accidentes dentro de la empresa; por tal razón recomienda desarrollar actividades que
permitan la participación de los trabajadores en cuanto al enriquecimiento del programa
de seguridad e higiene industrial implementado en la imprenta, que se capacite
constantemente al personal de la imprenta sobre actualizaciones que se generen en
cuanto a medidas de seguridad e higiene industrial, para que se cuente con la mejor
información al respecto y pueda integrarse al programa propuesto; recomienda además
que la gerencia evalúe periódicamente el seguimiento del programa implementado,
haciendo inspecciones en las distintas áreas de trabajo para verificar la aplicación de
los parámetros establecidos en dicho programa, así como también llevar un registro de
la ocurrencia de situaciones que puedan presentarse y pongan en riesgo la salud y
seguridad de cada trabajador, analizando el origen de las mismas para aplicar las
medidas correctivas necesarias.
Ríos, R. (2006) realizó el estudio de tesis denominado Seguridad e higiene industrial
aplicado a la industria de carpintería en el municipio de Atescatempa, Jutiapa,
fijándose como objetivo establecer las normas de seguridad e higiene industrial que
debe aplicar la industria de carpintería para mejorar las condiciones y el ambiente de
trabajo en el área de producción, encontró como aspectos relevantes que los materiales
y maquinarias que rodean al individuo representan un peligro de accidente por no estar
debidamente protegido, existe mala iluminación, vestimenta inadecuada, desorden en
las áreas de operación, falta de limpieza y sobrecarga de trabajo, no cuentan con
botiquín de primeros auxilios, no utilizan señalizaciones basadas en colores lo cual
aumenta el riesgo a sufrir accidentes. Concluyendo que el lugar donde operan los
trabajadores no es adecuado, no se cuenta con equipo preventivo como extintores y/o
5
pilas de arena para sofocar el fuego en caso de incendio, la distribución física de la
maquinaria obstaculiza el paso a las demás áreas de trabajo, los pasillos o salidas no
están definidos, la materia prima no se encuentra ordenada, cuentan con poco equipo
de protección personal, y el que poseen es inadecuado; finalmente recomienda equipar
las instalaciones con extintores y/o pilas de arena para sofocar el fuego en caso de
incendio, establecer normas como “prohibido fumar” y colocar carteles en las áreas
donde corresponda, reubicar la maquinaria de alta capacidad en lugares convenientes
de manera que no obstruya el paso a las demás áreas de operación, proporcionar a los
empleados el equipo de protección personal necesario de acuerdo al trabajo que
realizan, y se debe disponer de un botiquín de primeros auxilios.
6
1.2 Maco teórico
1.2.1 Antecedentes generales de la seguridad e higiene industrial
Hernández (2005) indica que el hombre a lo largo de la historia se ha visto
acompañado por el accidente, bajo las más diversas formas y circunstancias, desde las
cavernas hasta los confortables hogares de ahora.
Al ejecutar actividades productivas, es evidente que el riesgo atenta contra su salud y
bienestar. Conforme se ha ido haciendo más compleja la realización de las actividades
de producción, se han multiplicado los riesgos para el trabajador y se han producido
numerosos accidentes y enfermedades, ya que a pesar de la importancia que
representa para el hombre el mantenimiento de condiciones saludables y seguras, la
adopción de un compromiso serio para ponerlas en práctica, a avanzado a pasos muy
lentos.
La introducción de la maquinaria para la producción de mercancías cambió
íntegramente el cuadro industrial. En las postrimerías del siglo XVII se desarrolló en
Inglaterra el sistema de fábricas, descuidándose el bienestar físico de los trabajadores.
Los accidentes y enfermedades diezmaban a los grupos laborales sometidos a trabajos
de largas horas sin protección, con ventilación e iluminación impropias y, por tanto, en
tales condiciones eran elaborados los índices de accidentes y prevalecían las
enfermedades industriales.
No cabe duda de que el tema de la seguridad e higiene industrial ha tenido su
importancia desde tiempos muy remotos, pudiendo mencionar como uno de sus
antecedentes más lejanos que en el año 1,556 en España, Carlos IX escribe una carta
relacionada con el tema de seguridad e higiene industrial, para las personas que
trabajaban en barcos en el sentido de imponer multas a quienes no cumplieran con
dichas normas.
En Inglaterra en el año 1802 se emitió la primera ley relativa a la conservación de la
salud y la moral de los aprendices y de las personas laborantes en fábricas textiles y
otras análogas; en 1844 se emite la primera ley que protege a las mujeres en el trabajo
y para el año 1850 el gobierno inicia inspecciones de los trabajos que se realizaban en
las minerías.
7
En 1881 en Alemania se establece un programa político-social en el cual ya los
trabajadores gozan de prestaciones relacionadas con asistencia médica, posibilidades
de recibir pensiones en dinero por causa de enfermedades o accidentes que les
impidieran trabajar; Alemania fue el primer país en abandonar el seguro de los patronos
a favor de la compensación de los trabajadores.
En gran Bretaña en el año 1889 se promulgó un decreto de compensación al
trabajador; Francia e Italia decretaron leyes similares en el año 1898 y Rusia en el año
1903.
En los Estados Unidos de América, la primera ley de compensación a los trabajadores
se emitió en Maryland en el año 1902, sin embargo por los pocos beneficios que
representaba tuvo poco efecto práctico.
1.2.2 Antecedentes de la seguridad e higiene industrial en Guatemala
En cuanto a Guatemala, los antecedentes más remotos que se relacionan con la
seguridad e higiene industrial están las Leyes de Indias, que desglosadas se
describen así:
I. Buen Trato a los Indígenas (Ley II, título X, libro VI)
II. Prohibición del traslado de Indios a distancias mayores de diez leguas (Ley IX,
título X, libro VI)
III. Descanso semanal en día domingo (Ley IX, título XVI, libro VI)
Luego de la independencia en el año 1821 se dictó en Guatemala una serie de leyes
entre las cuales se puede mencionar: Decreto 177, en el cual se definen los conceptos
de patrono y de jornalero. En el año 1894 se emite el decreto número 486 que detallaba
obligaciones como: facilitar medicamentos y asistencia a colonos, a sus familias y
jornaleros en caso de padecer alguna enfermedad. Para el año 1906 se emite la ley
protectora de obreros sobre accidentes de trabajo, mediante decreto gubernativo
numero 669, en el mismo se incorporan prestaciones sociales a los trabajadores en
caso de accidentes en el desempeño de los trabajos, asistencia médica en caso de
enfermedad; y en caso de las mujeres por maternidad. En el año 1926 se decretó la Ley
8
del Trabajo, que constituye el primer conjunto sistematizado del contenido laboral de
aplicación general, ya que comprende protección del salario, jornada de ocho horas
diarias, protección de trabajo de mujeres y de personas menores y protección a la
madre obrera.
Para el año 1945 se promulga la primera constitución política de la república de
Guatemala, estableciendo en su artículo 63 el seguro social obligatorio, indicando que
la ley regularía sus alcances y estableciendo que comprendería como mínimo: Seguro
contra invalidez, vejez, muerte, enfermedades y accidentes de trabajo; además
incorpora el pago de una prima tripartita como lo es por parte del patrono, por parte del
obrero y por parte del Estado.
En el año 1947 se emite el Decreto 330 del Congreso de la República de Guatemala, el
primer código de trabajo como consecuencia de entrar Guatemala a la vida democrática
de la mano del Doctor Juan José Arévalo Bermejo como presidente.
El uno de enero del año 1958 cobra vigencia el Reglamento General sobre Higiene y
Seguridad en el trabajo que regulaba las condiciones generales de higiene y seguridad
en que deberán ejecutar sus labores los trabajadores de patronos privados, del Estado,
de las Municipalidades y de las instituciones autónomas con el fin de proteger la vida, la
salud y la integridad corporal de dichos trabajadores.
En mayo del año 1961 es emitido el Decreto 1441 del Congreso de la República de
Guatemala, que da vida al actual Código de Trabajo el cual incorpora el tema de
seguridad e higiene en el trabajo en el Título quinto que se desarrolla en los artículos
del 197 al 205 del referido cuerpo normativo.
El 31 de mayo de 1985 fue promulgada la Constitución Política de la República de
Guatemala que actualmente nos rige, en la cual en los artículos 93 al 117 regula los
aspectos relacionados con la salud, seguridad, asistencia social y el trabajo de las
personas.
9
1.2.3 Situación actual de la industria del calzado en Guatemala.
Según Tojin (2010) La industria del calzado de Guatemala ha entrado en una etapa de
crecimiento a partir de la fabricación de estilos y diseños más modernos, de cara a
afrontar los retos que implica la globalización. Adicionalmente, las fábricas pequeñas,
medianas y grandes han introducido nuevas estrategias en sus procesos de
producción, a fin de reducir costos y ser más productivos.
Hoy las empresas tienen mejores modelos de administración de inventarios, tanto en
materias primas como en producto terminado. En ese sentido, en vez de fabricar
calzado sin tener la seguridad de su venta al consumidor final, todas trabajan contra
pedidos, cambios que les ha permitido reorganizar sus stocks y ser más eficientes.
Lo que hacen las empresas es actualizarse en modelos y procesos para producir a
menos costos y obtener mayor productividad y así salir adelante, explica que
anteriormente la industria del calzado producía para luego despachar, pero poco a
poco ese proceso ha ido cambiando.
El desarrollo de los nuevos modelos se está produciendo en zapato, piel y cueros “Nos
hemos preocupado de sacar modelos modernos, con lo que el fabricante tiene
mejores opciones en su distribución”, señala Tojin.
Así mismo y, a partir de la eficiencia, las fábricas de calzado han reducido
considerablemente sus márgenes de utilidades, estrategias con las cuales hoy son más
competitivas frente a la abundancia de producto importado.
Continúa explicando Tojin, que en el año dos mil nueve, el sector mostró una ligera
recuperación de entre un 15 y 20 por ciento respecto del 2008, a pesar de la crisis
económica y financiera internacional. Sin embargo esa aparente recuperación se
produjo frente a un año, como 2008, que fue de los peores de los últimos tiempos. En
cambio, si se compara con 2007, la tendencia sigue siendo negativa; “si partimos de un
100 en 2007, hoy deberíamos andar con un 110 ó un 112, pero solo estamos en un 80”.
Por otra parte y si existiera una política de Estado por promover la competitividad y la
generación de más puestos de trabajo, se debería de dar preferencia al producto
10
nacional, extremo que durante este Gobierno no se ha visto, explica Tojin. Y es que,
recientemente, a nivel gubernamental fueron comprados alrededor de 120 mil pares
de zapatos para regalar en algunos pueblos pero las autoridades optaron por adquirir
producto chino, de menor calidad que el que se produce en el país.
La industria de calzado en Guatemala, adscrita a la Gremial, se compone de 42
empresas, entre pequeñas, medianas y grandes, aunque la cadena del sector es
mucho más amplia pues se integra también por empresas productoras de suela, cajas,
material de empaque y tacones, además de pequeños talleres que generan empleo. Se
estima que más de 40 mil personas dependen de esta actividad.
En esta industria las técnicas de fabricación van desde industrializadas a gran escala a
artesanales, como es el caso de pequeños productores que se ubican en el altiplano
occidental y en el oriente de Guatemala, destacando en esta última ubicación
geográfica, el municipio de Santa Catarina Mita, Jutiapa, en el cual la producción de
calzado es muy significativa, ya que los últimos datos obtenidos revelan que existen
alrededor de 150 talleres dedicados a la fabricación de calzado que generan
alrededor de 1000 puestos de trabajo directos siendo la Cooperativa Integral de
Producción de Calzado R.L. (Cooprocalsa R.L.) la entidad coordinadora y representante
de esta industria en éste municipio, fue fundada el nueve de agosto del año 1996 y
registrada bajo el número 100 de INACOP con asignación de actividad productiva de
calzado.
Otros datos obtenidos dan cuenta de que dichos centros de producción pueden llegar a
operar con un máximo de quince trabajadores y un mínimo de dos, ya que en este
municipio la profesión de fabricación de calzado se ha heredado de generación en
generación por lo que es común observar que la fabricación es llevada a cabo por
parejas de esposos o entre padres he hijos; la producción por cada operario oscila
entre los doce y los treinta y seis pares de zapato por día, dependiendo de las
necesidades de producción establecidas por la cooperativa con base en la demanda de
producto, ya que tienen participación de mercado en todo el territorio nacional,
realizando la distribución de su producto a través de envíos por medio de empresas de
transporte como Guate expreso, transportes Norfa, transportes Caramelo y otros; dado
11
que no cuentan con vehículos propios para dicho fin. La producción en su mayor parte
es de forma artesanal, sin embargo ya se ha empezado a introducir algún tipo de
maquinaria industrial que favorece la producción a escalas mayores, el tipo de
maquinaria que utilizan elementalmente lo comprende un horno y una maquina plana,
dependiendo de la envergadura de cada taller puede incluir para su producción
además de las mencionadas, maquina troqueladora, maquina pespuntadora, maquina
desbastadora. Por tradición, y por conveniencia económica en la mayoría de casos la
actividad productiva se lleva a cabo en las viviendas, ya que no cuentan con edificios
destinados específicamente para dicha actividad; las materias primas que utilizan lo
constituyen entre otros, tacones, suelas, pieles, piezas de hule, etc., las cuales
adquieren en la ciudad capital de Guatemala; su producción la constituye todo tipo de
calzado, como bota militar, bota texana, mocasín, zapato para niña, zapato para niño.
Etc.
1.2.4 Seguridad e higiene industrial
Hernández (2005) indica que la seguridad e higiene industrial son el conjunto de
conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y
prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores
en el ejercicio o con motivo de su actividad laboral.
a) Seguridad
Hernández (2005) opinan que la seguridad es el conjunto de normas, obras y acciones,
así como los instrumentos técnicos y legislativos requeridos para proteger la vida
humana y la propiedad del hombre de la acción de fenómenos destructivos, tanto de los
provocados por la naturaleza como los originados por la actividad humana.
Es la aplicación de la administración profesional para evitar accidentes, así como la
actitud mental que permite realizar cualquier actividad sin tener accidentes.
Díaz, Gallego, Márquez, Milá, Monereo, Vida R, Moreno, Vida J y Viñas (2008) definen
la seguridad como la técnica que estudia las condiciones materiales que ponen en
peligro la integridad física de los trabajadores.
12
La seguridad trata por tanto, de prevenir los accidentes de trabajo que provocan todos
aquellos riesgos de origen mecánico.
Para ello hace uso, como el resto de las técnicas, de principios preventivos. Así, la
seguridad unas veces, actúa bajo el principio de concepción, y se incorpora en el
diseño de máquinas y demás instalaciones evitando que existan riesgos; otras veces se
ve obligada a corregirlos incorporando a las máquinas una serie de protecciones
(pantallas, resguardos, frenos, etc.) o, en fin, a las personas (por ejemplo, equipos de
protección individual, guantes, calzado, gafas, cinturones etc.).
Concepción y corrección son así opciones técnicas de aplicación de la seguridad antes
y después del riesgo, respectivamente.
Pero la seguridad analiza también permanentemente riesgos y siniestros,
aprovechando la información que ella misma se procura. Para ello realiza inspecciones,
crea registro de accidentes, investiga los casos de accidentes, y controla
estadísticamente la evolución periódica de éstos.
b) Seguridad industrial
Ramírez, R (2009) define la seguridad industrial como el estudio de normas y métodos
tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto para
el factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.)
En palabras más coloquiales, se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo
de riesgos en la industria, ya que en las instalaciones industriales existe una gran
variedad de operaciones que tienen peligros inherentes que requieren de un manejo
cuidadoso.
c) Seguridad en el trabajo
Chiavenato (2009) indica que la seguridad en el trabajo se refiere al conjunto de
medidas de orden técnico, educativo, medico y psicológico que se utiliza para prevenir
accidentes, sea al eliminar las condiciones inseguras del entorno, sea al instruir o
convencer a las personas de la implantación de prácticas preventivas. La seguridad en
el trabajo se refiere a condiciones de trabajo seguras y saludables para las personas.
13
La seguridad en el trabajo incluye tres áreas básicas de actividad: la prevención de
accidentes, la prevención de incendios y la prevención de robos. La seguridad en el
trabajo busca la prevención de accidentes y administra los riesgos ocupacionales, su
finalidad es profiláctica, se anticipa a efecto de que los riesgos de accidentes sean
mínimos.
d) Higiene
Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar y mejorar la salud,
así como para prevenir las enfermedades (Hernández 2005)
e) Higiene industrial
Mateo (2006) indica que la higiene industrial es la ciencia y arte dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de aquéllos factores ambientales o tensiones
emanadas o provocadas por el lugar de trabajo y que pueden ocasionar enfermedades,
destruir la salud y el bienestar, o crear algún malestar significativo entre los
trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.
Para Díaz et al. (2008) la higiene industrial es un conjunto de técnicas no medicas
encaminadas al estudio y disminución de los contaminantes físicos, químicos y
biológicos presentes en el trabajo, capaces de causar alteraciones transitorias o
permanentes de la salud (por lo general enfermedades profesionales)
A niveles muy profanos, es confundida con la higiene o aseo personal a observar por
los trabajadores, o con las denominadas condiciones higiénicas generales de los
centros de trabajo, cuyo contenido abarca cuestiones como la disponibilidad de agua
potable, mesas y asientos, instalaciones sanitarias, limpieza, vestuarios, comedores,
etc.
La higiene industrial sigue en su actuación el siguiente curso:
a) identifica el tipo de contaminantes presentes en el medio de trabajo
b) Los cuantifica, es decir analiza su cantidad
14
c) Los valora, esto es, conoce si a esos niveles son capaces de producir determinadas
lesiones.
d) Los corrige, o lo que es igual, propone alternativas que no resulten lesivas al
trabajador.
Precisamente, estos pasos justifican que la higiene industrial se subdivida en cuatro
parcelas así:
a) La higiene de campo, que capta y recoge muestras de los contaminantes en el lugar
de trabajo, para lo que selecciona el instrumental necesario al tipo de contaminante
y muestra.
b) La higiene analítica, mediante la cual se analizan en laboratorios especializados los
compuestos de las muestras obtenidas por la higiene de campo, así como su
cuantía.
c) La higiene teórica, que estudia el binomio contaminante-hombre, mediante el
análisis de cómo responde el organismo humano a determinadas cantidades de un
contaminante; y a partir de ello elabora a modo de tablas comparativas unos
“standard” entre la concentración de una sustancia en el ambiente de trabajo y el
tiempo de exposición que un trabajador puede soportar la misma, de manera que no
perjudique su salud.
d) La higiene operativa, que propone las medidas correctoras a adoptar para
transformar el ambiente contaminado en uno no agresivo.
f) Higiene laboral
Chiavenato (2009) dice que la higiene laboral se refiere a un conjunto de normas y
procedimientos que buscan proteger la integridad física y mental del trabajador,
resguardándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas de su puesto y el
entorno físico donde las desempeña. Es el diagnostico y la prevención de
enfermedades ocupacionales con base en el estudio y el control de dos variables: el
hombre y su entorno laboral. La higiene laboral pretende conseguir que las condiciones
de trabajo sean saludables e higiénicas.
15
La higiene laboral es el conjunto de condiciones ambientales del trabajo que garantizan
la salud física y mental y las condiciones de salud y bienestar de las personas. Desde
el punto de vista de la salud física, el centro de trabajo constituye el campo de acción
de la higiene laboral y busca evitar la exposición del organismo humano a agentes
externos como el ruido, el aire, la temperatura, la humedad, la iluminación y los equipos
de trabajo. Así, un entorno laboral saludable debe poseer condiciones ambientales
físicas que actúen en forma positiva en todos los órganos de los sentidos humanos: la
vista, el oído, el tacto, el olfato y el gusto. Desde el punto de vista de la salud mental, el
entorno laboral debe tener condiciones psicológicas y sociológicas saludables, que
influyan en forma positiva en el comportamiento de las personas y que eviten
repercusiones emocionales, como el estrés.
Los principales puntos del programa de higiene laboral serían:
a) Entorno físico del trabajo, que incluye:
A) Iluminación: la cantidad de luz adecuada para cada tipo de actividad.
B) Ventilación: la eliminación de gases, humos y olores desagradables, así como la
separación de posibles exhalaciones o la utilización de máscaras.
C) Temperatura: dentro de niveles adecuados.
D) Ruidos: la eliminación de ruidos o la utilización de protectores auriculares.
E) Comodidad: Un entorno agradable, relajado y amigable.
b) Entorno psicológico del trabajo, que incluye:
A) Relaciones humanas agradables
B) Tipo de actividad agradable y motivadora.
C) Estilo de administración democrático y participativo.
D) Eliminación de posibles fuentes de estrés.
E) Entrega personal y emocional
16
c) Aplicación de principios ergonómicos, que incluye:
A) Máquinas y equipos adecuados para las características humanas.
B) Mesas e instalaciones ajustadas al tamaño de las personas
C) Herramientas que reducen la necesidad de esfuerzo físico humano.
d) Otros aspectos de salud ocupacional.
Un entorno laboral agradable facilita las relaciones interpersonales y mejora la
productividad y también disminuye los accidentes, las enfermedades, el ausentismo y la
rotación de personas. Las empresas exitosas tienen una verdadera obsesión por
procurar que el entorno del centro de trabajo sea agradable.
g) Salud Ocupacional
Una manera de definir salud es decir que no hay enfermedad; sin embargo los riesgos
de salud, como los físicos y biológicos, tóxicos y químicos, así como las condiciones
estresantes del trabajo pueden provocar riesgos en el trabajo. El entorno laboral en sí
también puede provocar malestares, por lo que una definición más amplia de salud
implica un estado físico, mental y social de bienestar (Chiavenato, 2009)
h) Detección y lucha contra incendios
Sánchez, Palomino, Márquez y González (2006) explican que los dispositivos de
lucha contra incendios y su número se determinarán según las características de la
obra: dimensiones, uso de los locales, equipos presentes, las características físicas y
químicas de los materiales que se hallen presentes y número máximo de personas que
puedan estar en ellos.
Entre estos dispositivos podrán estar extintores, hidrantes de incendios, bocas de
incendio equipadas, columnas secas, arena, etc.
i) Vigilancia contra incendios
Para Jeffus (2009) una vigilancia contra incendios la puede llevar a cabo cualquier
persona que sepa como hacer sonar la alarma y utilizar un extintor. El extintor debe ser
17
del tipo requerido para apagar un fuego del tipo de materiales que se encuentren en
combustión.
j) Extintores
Jeffus (2009) describe cuatro tipos de extintores, los cuales son tipo A, tipo B, tipo C y
tipo D. cada tipo está diseñado para apagar incendios de cierto tipo de materiales.
Algunos extintores se pueden utilizar en más de un tipo de incendio. Sin embargo,
utilizar el tipo equivocado de extintor puede ser peligroso, haciendo que el fuego se
extienda, provocando una descarga eléctrica o una explosión.
a) Extintores tipo A
Los extintores de tipo A se utilizan para sólidos combustibles (artículos que se queman),
como papel, madera y tela. El símbolo del extintor de tipo A es un triángulo verde con la
letra A en el centro.
b) Extintores tipo B
Los extintores de tipo B se utilizan para líquidos combustibles, como aceite, gas y
disolventes de pintura. El símbolo del extintor de tipo B es un cuadrado rojo con la letra
B en el centro.
c) Extintores tipo C
Los extintores de tipo C se utilizan para fuegos eléctricos. Ejemplo se utilizan en
incendios de motores, cajas de fusibles y máquinas de soldadura. El símbolo del
extintor de tipo C es un círculo azul con la letra C en el centro.
d) Extintores tipo D
Los extintores de tipo D se utilizan en incendios de metales combustibles como cinc,
magnesio y titanio. El símbolo del extintor de tipo D es una estrella amarilla con la letra
D en el centro.
k) Ubicación de los extintores
Al respecto, Jeffus (2009) opina que los extintores deberían ser de un tipo que pueda
utilizarse con los tipos de materiales combustibles que haya cerca. Los extintores
deberían colocarse de modo que puedan retirarse fácilmente sin alcanzar el material
18
combustible. También deberían situarse a un nivel suficientemente bajo para que se
puedan levantar fácilmente del soporte. La ubicación de los extintores debería estar
marcada con pintura roja y carteles, lo suficientemente altos para que se puedan ver
desde una cierta distancia por encima de la gente y de las máquinas. También deberían
señalarse cerca del suelo, de manera que se puedan localizar aunque la habitación
esté llena de humo.
m) Utilización del extintor
Jeffus (2009) continúa manifestando que un extintor funciona rompiendo el triangulo de
calor, combustible y oxigeno. La mayoría de los extintores detienen el fuego y eliminan
el oxígeno. Utilizan distintos materiales para extinguir el fuego.
Cuando se utilice un extintor de espuma, no se debe rociar directamente sobre el
líquido ardiendo. Hay que dejar que la espuma caiga ligeramente en la base del fuego.
Cuando se utilice un extintor de dióxido de carbono hay que dirigir la descarga tan cerca
del fuego como sea posible, primero hacia el extremo de las llamas y gradualmente
hacia el centro.
Cuando se utilice un extintor de cartucho de gas soda-ácido, hay que colocar el pié en
el reposapiés y dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
Cundo se utilice un extintor de productos químicos secos hay que dirigirlo hacia la base
de las llamas. En el caso de un incendio de tipo A, hay que seguir dirigiendo los
productos químicos secos hacia el material restante que siga ardiendo. Por tanto, el
extintor debe dirigirse hacia la base del fuego donde se encuentra el combustible.
1.2.5 Normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial
Macchia (2007) Indica que las normas de seguridad constituyen un reglamento
interno de obra, que todo personal recibe a su ingreso bajo firma, y declara conocer y
entender. Incluye, normas generales, normas de protección personal, orden y limpieza,
máquinas y vehículos.
Por su parte Cortés (2006) expone que las normas de seguridad cumplen la función de
advertir y obligar a los trabajadores que han de realizar un determinado trabajo, de los
19
riesgos a que pueden estar expuestos y las medidas que deberán adoptar para
evitarlos, a la vez que sirven de información y refuerzo de otras técnicas de seguridad
operativa, como resguardos, dispositivos de seguridad, protección individual. Etc.
Marín (2006) explica que una norma, es un documento de aplicación voluntaria que
contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y el
desarrollo tecnológico; son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e
involucradas en la actividad objeto de la misma.
En cuanto a los reglamentos de seguridad e higiene industrial, Marcucci (2005) indica
que éstos responden a las exigencias de la vida laboral, para prever los riesgos
naturales del ambiente y aquellos creados durante el desarrollo de las actividades. El
medio en que se desarrolle el trabajo debe ser adecuado para la labor, y es una de las
obligaciones especiales de los empleadores evitar y prevenir los accidentes y las
enfermedades.
Cortés (2006) manifiesta que los reglamentos de seguridad establecerán: las
instalaciones, las actividades, equipo o productos sujetos a los mismos, las condiciones
técnicas o requisitos de seguridad que según su objeto deben reunir las instalaciones,
los equipos, los procesos, los productos industriales y su utilización, así como los
procedimientos técnicos de evaluación de conformidad con las referidas condiciones o
requisitos, las medidas que los titules deban adoptar para la prevención, limitación y
cobertura de los riesgos derivados de la actividad de las instalaciones o de la utilización
de los productos, las condiciones de equipamiento, los medios y capacidad técnica, y,
en su caso las autorizaciones exigidas a las personas y empresas que intervengan en
el proyecto, dirección de obra, ejecución, montaje, conservación y mantenimiento de
instalaciones y productos industriales.
a) Reglamento interno de trabajo
Berghe (2006) define el reglamento interno de trabajo como un conjunto normas
disciplinarias que tienen por objeto ejercer un control sobre el comportamiento en el
trabajo de los empleados de una organización, a fin de mantener el orden y asegurar el
desarrollo normal de sus actividades
20
b) Informes de seguridad industrial
Díaz et al. (2008) manifiestan que toda inspección debiera hacerse con un documento
de base que permita recoger todas las informaciones necesarias. Este documento base
puede adoptar formas diversas tales como un cuestionario impreso, una ficha
mecanografiada, un cuadro, etc.; si se piensan manipular estadísticamente los datos
obtenidos, ha de tenerse en cuenta a la hora de establecer el documento.
El informe no debe ser demasiado largo, ni tener excesivas anotaciones, sólo por el
hecho de hacerlo aparecer más perfecto. El exceso de información es muchas veces
perjudicial para llegar a un objetivo práctico.
c) Inspecciones de seguridad
Díaz et al. (2008) indican que las inspecciones de seguridad buscan detectar los
riesgos analizando las condiciones materiales peligrosas (factor técnico) y las prácticas
inseguras de las personas (factor humano).
Para que las inspecciones sean efectivas han de cumplirse tres requisitos por parte de
quien las realizan:
a) Que sean personas con formación técnica y experiencia preventiva
b) Que a su vez conozcan el proceso productivo objeto de inspección
c) Que conozcan la frecuencia o índice de accidentes que ocurren en esos puestos
de trabajo, y la normativa interna de la empresa.
1.2.6 Personas responsables de la seguridad e higiene industrial
Cortés (2006) manifiesta que el jefe de seguridad e higiene debe tener los
conocimientos que le permitan analizar, estudiar y mejorar todas las operaciones con
fines de seguridad; debe conocer las propiedades de los materiales, y de las sustancias
que se manejan desde el punto de vista de la física, la química y la tecnología, así
como los procesos de fabricación.
Por su parte, el jefe de taller es habitualmente la persona que dirige y vigila el trabajo y
es quien también debe tener a su cargo el cumplimiento de los preceptos de la
21
seguridad que se hayan establecido. Pero es importante que haya un asesor de una
categoría suficiente y con todos los conocimientos necesarios para los problemas de
seguridad y prevención de riesgos. Este asesor podrá ser un ingeniero en seguridad o
un especialista experto en la materia a quien la gerencia dé el apoyo y autoridad
suficiente para que actúe.
Por otro lado Hernández (2005) menciona que la persona que ha de encargarse de la
seguridad en la organización, debe reunir los requisitos mínimos necesarios para
desempeñar adecuadamente sus funciones, esto es, deberá ser un profesional en
seguridad.
a) Técnicas de seguridad
Cortés (2005) indica que las técnicas de seguridad son el conjunto de métodos,
sistemas o formas de actuación definidas que tienen por objeto, detectar y corregir los
diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y controlar
sus consecuencias. Incluyen el conjunto de técnicas analíticas, de prevención y de
protección, cuya finalidad se puede resumir en: suprimir el peligro, reducir el riesgo y
proteger al operario o la máquina para evitar el accidente o las consecuencias del
mismo (control del riesgo)
Las técnicas de seguridad pueden ser clasificadas de acuerdo a los siguientes criterios:
a) Por su alcance: Técnicas generales y técnicas específicas.
A) Técnicas generales: también llamadas inespecíficas o polivalentes, son de
aplicación universal, es decir son válidas para ser aplicadas ante cualquier
tipo de riesgos.
B) Técnicas específicas: También denominadas sectoriales o concretas, son de
aplicación específica y limitadas a riesgos concretos (incendios, explosiones,
caídas de altura, etc.)
b) Por su forma de actuación: técnicas preventivas y técnicas protección.
A) Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.
22
B) Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión.
c) Por su lugar de aplicación: técnicas de concepción y técnicas de corrección
A) Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de
equipo y métodos de trabajo.
B) Técnicas de corrección: de aplicación en condiciones de trabajo peligroso.
d) Por su objetivo: técnicas de análisis y técnicas operativas.
A) Técnicas analíticas: su objetivo se centra en el análisis y valoración de los
riesgos.
B) Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de técnicas
preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o
reduciendo sus efectos.
e) Por sus causas: técnicas que actúan sobre el factor técnico (condición insegura) y
técnicas que actúan sobre el factor humano (acto inseguro)
Con independencia de la clasificación hecha anteriormente; las técnicas de seguridad
también se pueden clasificar en técnicas activas y técnicas reactivas.
A) Técnicas activas: tienen como objetivo comprobar el cumplimiento de las
actividades preventivas establecidas
B) Técnicas reactivas: tienen como objetivo investigar, analizar y registrar los
fallos en el sistema de gestión
b) Vías y salidas de emergencia
Sánchez, Palomino, Márquez y González (2006) indican que todos los lugares de
trabajo deberán tener vías o salidas de emergencia, cuyo número, distribución y
dimensiones, dependerán del uso, de los equipos, de las dimensiones de la obra y de
las personas que puedan estar presentes en ellas. Las vías de circulación y las puertas
que comuniquen con las mismas permanecerán expedidas, desembocarán lo más
23
directamente posible en una zona de seguridad y deberán abrirse, con facilidad y sin
riesgos, en el sentido de la evacuación.
c) Fuego
Azcuénaga (2006) indica que el fuego es uno de los riesgos más importantes a la hora
de considerar la posibilidad de una emergencia.
El incendio es el resultado de un fuego que sobrevenido accidentalmente no ha sido
dominado en su comienzo y ha adquirido unas dimensiones que alcanzan a parte o a la
totalidad de un edificio o de un conjunto industrial provocando una destrucción más o
menos importante y a veces también víctimas.
El fuego es una reacción química conocida como combustión, en la cual un material
combustible se oxida rápidamente, produciendo una liberación de energía en forma de
calor y luz.
d) Tipos de fuegos
Azcuénaga (2006) expone que los fuegos se clasifican de dos formas:
a) Por el tipo de combustible
b) Por el tipo de radicación producida (llama o incandescencia)
A la vez el fuego por el tipo de combustible según la norma europea (EN-2) se
subdivide en:
a) Fuego clase A: fuego de materiales sólidos cuya combustión tiene lugar con
formación de brasas (madera, papel, etc.)
b) Fuego clase B: fuego de líquidos o sólidos licuables (gasolina, aceites, grasas)
c) Fuego clase C: fuero de gases (propano, gas natural, acetileno)
d) Fuego clase D: fuego de metales (magnesio, sodio, aluminio)
e) Fuego clase E: fuego de materiales sometidos a tensión eléctrica (transformadores,
cuadros de distribución). (nota: No está normalizada)
Por el tipo de radiación producida la combustión puede producirse:
a) Con llama: las velocidades de combustión son altas, expresadas en términos de
liberación de energía térmica a partir de la energía química existente en los enlaces
24
entre átomos que junto a la relación peso-tiempo y el calor específico de los gases
de combustión, determinan la temperatura de la llama.
Los líquidos y gases inflamables arden siempre con llama, siendo la velocidad de
combustión alta, pudiéndose producir explosiones.
Se incluyen muchos plásticos sólidos que funden antes de su combustión cuando
hay una realimentación de calor suficiente.
b) Sin llama: arden algunos metales como el magnesio, aluminio, potación, por ser
fácilmente oxidables y no permiten reacción en cadena.
e) Botiquín de primeros auxilios
Díaz et al. (2008) opinan que todo lugar de trabajo deberá disponer como mínimo de
un botiquín portátil que contenga desinfectantes y antisépticos autorizados, gasas
estériles, algodón hidrófilo, venda, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y
guantes desechables.
El código de trabajo, decreto 1441 del congreso de la república de Guatemala, en el
inciso l del artículo 197, establece que todo patrono deberá mantener en los centros de
trabajo un botiquín provisto de los elementos indispensables para proporcionar primeros
auxilios.
f) Afiliación al IGSS.
El artículo 2 del capítulo I del acuerdo 1123 de la junta directiva del IGSS (2003)
establece que todo patrono, persona individual o jurídica que ocupe tres o más
trabajadores, está obligado a inscribirse en el régimen de seguridad social.
g) Ambiente laboral
Mejía (2006) dice que el ambiente laboral está conformado por las condiciones físicas,
afectivas y emocionales en las que se desarrollan los procesos.
Aspectos como el ruido, vibraciones, iluminación, ventilación, pueden generar
problemas en los procesos y por lo tanto productos de mala calidad, afectando al cliente
interno o externo.
25
El ambiente laboral adecuado es aquél que permite el desarrollo armónico dentro de un
clima de tranquilidad y comodidad.
h) Medioambiente de trabajo
Hernández (2005) describen el medio ambiente de trabajo como las condiciones físicas
a aquellas que se encuentran en el lugar de trabajo.
1.2.7 Riesgos
Respeto al riesgo, Cortés (2005) dice: si bien el diccionario de la Real Academia de la
Lengua lo define como la “proximidad de un daño” en el contexto de la prevención de
riesgos, debiera entenderse como la probabilidad de que ante un determinado peligro
se produzca un cierto daño pudiendo por ello cuantificarse.
a) Tipos de riesgos laborales
Díaz et al. (2008) indican que muy a grandes rasgos se habla de riesgos provocados
por factores técnicos (riesgos objetivos), y riesgos provocados por factores humanos
(riesgos subjetivos); como también desde el punto de vista de la responsabilidad, se
habla de riesgos imputables a la empresa y riesgos imputables al trabajador.
Pero atendiendo a la naturaleza u origen de los agentes y factores de riesgo, se han
distinguido tradicionalmente diversas categorías así:
a) Riesgos provocados por agentes mecánicos
b) Riesgos provocados por agentes físicos
c) Riesgos provocados por agentes químicos
d) Riesgos provocados por agentes biológicos
e) Riesgos provocados por la carga de trabajo
f) Riesgos provocados por factores psicológicos y sociales
b) Riesgos provocados por agentes mecánicos
Díaz et al. (2008) indican que los riesgos provocados por agentes mecánicos se
encuentran dentro del denominado ambiente mecánico de trabajo, esto es los espacios
de trabajo y las máquinas herramientas y demás objetos presentes durante el trabajo.
26
En el espacio de trabajo pueden resaltarse, entre otras causas, el estado del suelo, las
dimensiones de pasillos y puertas, la abertura de huecos en ventanas y escaleras, etc.
De las máquinas y demás objetos, sus elementos móviles, el apilamiento de material, el
transporte por carretillas, etc.
c) Efectos habituales de los riesgos mecánicos
Díaz et al. (2008) continúan diciendo que destacan entre ellos, las caídas por tropiezo o
resbalón, las caídas al vacio, el aplastamiento, el cizallamiento, los cortes, los
enganches, el atrapamiento y arrastre, el impacto, los punzonamientos, las fricciones o
abrasiones, la proyección de partículas en los ojos, etc.
d) Lesiones resultantes por los riesgos mecánicos
Díaz et al. (2008) manifiestan que suelen producir contusiones en cabeza, tronco y
extremidades, microtraumatismos, heridas inciso contusas, hematomas, etc.
e) Riesgos provocados por agentes físicos
Continúan Díaz et al. (2008) afirmando que dentro del denominado ambiente físico de
trabajo existen una serie de riesgos cuyas causas vienen provocadas por agentes
como: el ruido, las vibraciones, las radiaciones, la iluminación, el calor y frío, la
electricidad, los incendios y las explosiones.
f) Vibraciones
Plaza (2009) opina que las vibraciones son “infrasonidos” son sonidos que, debido a su
baja frecuencia el oído no es capaz de percibir. Por esa razón, en los puestos de
trabajo en donde se emplean maquinas o herramientas que emiten vibraciones, los
operarios no las oyen, únicamente las sienten.
Se diferencia las vibraciones que afectan a todo el cuerpo (vibraciones de plataforma o
piso, vibraciones de asiento de conductor, etc.) y las que afectan al sistema mano-brazo
(uso de herramientas, volante o caja de cambios del vehículo, etc.).
27
g) Efectos de las vibraciones
Díaz et al. (2008) indican que los efectos de las vibraciones dependen de la constitución
física del individuo, de la zona del cuerpo que afecte la transmisión, el tiempo de
exposición, y, por supuesto de las magnitudes de la vibración.
No obstante, con carácter general, son las de baja y alta frecuencia las que producen
efecto durante el trabajo. Las de baja frecuencia por el manejo de maquinarias en
movimiento, por ejemplo, autobuses, tractores, etc. Las de alta frecuencia por el manejo
de martillos neumáticos (éstas conocidas como trepidaciones), pulidoras,
desbastadoras, etc.
Los primeros efectos los sufre la parte del cuerpo en contacto con la máquina, y su
transmisión los hace llegar hasta las articulaciones vertebrales, debiendo añadirse otros
efectos producidos por su ruido, su peso o la adopción de posturas forzadas para su
manejo.
h) Lesiones por las vibraciones
Principalmente producen déficit del aparato circulatorio que acolchonan los dedos de
las manos (fenómeno del dedo frío), enrojecimiento de manos y muñecas, hinchazones
y dolores en las articulaciones, etc.
También pueden afectar a la columna vertebral ocasionando lumbalgias, pinzamientos
discales, deformaciones óseas, etc. Por último, en ocasiones alteran el sistema
digestivo ocasionando náuseas, ulceras, hemorroides, etc. (Díaz et al. 2008)
i) Ruido
Llaneza (2009) explica que la valoración del ruido se hace de acuerdo con el tipo de
trabajo realizado. Existe riesgo de daño auditivo cuando el nivel de ruido es mayor de
80 decibeles. Se recomienda entonces el uso de protectores auditivos. En tareas que
exigen comunicación verbal, las personas deben poder hablar con otros para dirigir o
ejecutar el trabajo. En tareas que exigen concentración el trabajador debe poder
razonar, tomar decisiones, usar continuamente su memoria y concentración sin
perturbaciones acústicas. Pese al evidente grado de subjetividad la comunicación
28
verbal y la percepción de señales acústicas de peligro deben prevalecer, especialmente
en los espacios confinados
Mateo (2006) manifiesta que ruido es un sonido desagradable que interfiere con la
actividad humana,
Al analizar esta definición, lo primero que aparece es la afirmación de que el ruido es un
sonido. Siendo así se podrá aplicar al estudio del ruido aquellos conocimientos que la
física pone a nuestra disposición en relación con el sonido.
j) Sonido
Para Mateo (2006) los sonidos son las variaciones de presión sobre la presión
atmosférica, que se producen como consecuencia de una vibración mecánica y se
propagan en un medio elástico, pudiendo ser detectados por un receptor, como el oído
humano.
k) Efectos del ruido
Díaz et al. (2008) exponen que el ruido causa sus efectos dependiendo de tres factores:
a) de la intensidad, es decir de la fuerza de la vibración y las alteraciones que produce
en el aire; b) de la frecuencia, es decir del tono de los sonidos, pudiendo ser este grave
o agudo, según se trate de baja o alta frecuencia, respectivamente, y c) de su molestia,
factor este que incluye para algunas personas incluso los sonidos de poca intensidad
(los llamados sonidos irritantes).
l) Lesiones por el ruido
Continúan manifestando Díaz et al. (2008) que el ruido produce lesiones fisiológicas,
tanto auditivas como extraauditivas, destacando: la rotura de tímpano, la sordera
temporal o definitiva, la aceleración del ritmo respiratorio, la aceleración del ritmo
cardiaco, etc.
También produce lesiones psicológicas que trastornan el comportamiento, produciendo
agresividad, ansiedad, disminución de la atención y pérdida de la memoria inmediata;
pudiendo dichas lesiones provocar a su vez accidentes que derivan en otras lesiones.
29
La hipoacusia o sordera profesional es la sesión más grave.
El sonido se propaga a través del aire, llegando en su desplazamiento a alcanzar a los
distintos receptores. Entre los posibles receptores, el que más interesa es el oído
humano. La percepción de los sonidos por el oído es un proceso complicado y más aún
su discriminación e interpretación.
m) Iluminación
Llaneza (2009) manifiesta que la iluminación o iluminancia es una magnitud que se
refiere a la cantidad de iluminación que suele constituir el punto de partida para el
cálculo de un sistema de iluminación. Se define como la luz emitida por una fuente que
cae sobre una superficie. Esta magnitud mide el flujo luminoso (Lm) recibido en una
unidad de superficie (m2) y la unidad de medida es el lux. El aparato que mide la
iluminación se llama luxómetro; consiste en una célula fotoeléctrica donde al incidir la
luz se genera una corriente que se mide directamente en un miliamperímetro calibrado
en lux.
Plaza (2009) define la iluminación como una relación entre el flujo luminoso que recibe
la superficie y su extensión o densidad de flujo por unidad de superficie.
n) Efectos por la iluminación inadecuada
Según Díaz et al. (2008) aunque a corto plazo el ojo se adapta fácilmente a unas
deficientes condiciones de iluminación, si estas persisten durante un tiempo, comienzan
a aparecer molestias físicas.
Si, por el contrario, es el exceso de luz el que produce deslumbramientos por ser
superior a lo que el ojo está adaptado, a recibir en ese momento, o falta contraste o hay
presencia de reflejos, se pueden ocasionar también lesiones.
Esto último suele ocurrir en determinados trabajos, como es el caso de las pantallas de
visualización de datos, cuando se dan reflejos en la pantalla, hay una fuente luminosa
superior detrás (ventana), o no se compensa con mas luz la diferencia entre los
contrastes negativos del texto a copiar (letras negras sobre fondo blanco) y los
contrastes positivos de la pantalla (letras brillantes sobre el fondo oscuro)
30
ñ) Lesiones por la iluminación inadecuada
Las lesiones típicas son, de un lado, oculares, como la irritación de los ojos, el
cansancio o la fatiga visual, y de otros no oculares, como el dolor de cabeza, pudiendo
resultar también otras lesiones derivadas de los accidentes que a su vez se produzcan
a consecuencia de la mala iluminación (Díaz et al. 2008)
o) Condiciones de trabajo
Para Hernández (2005) las condiciones de trabajo se refieren al edificio, instalaciones y
equipo. Es de suma importancia el binomio médico-ingeniero en el trabajo, esto es, con
el fin de mejorar las condiciones de trabajo en las instalaciones industriales.
Esta colaboración se revela indispensable y debería ser permanente, ya que cuanto
más se complica la maquinaria más preciso es el estudio de la fisiología y de la
patología humana en el trabajo. No se trata de abordar los problemas desde ángulos
distintos sino de confrontar las observaciones en cada fase de la investigación.
Para realizar un estudio completo de las condiciones de trabajo lo lograremos mediante
el estudio del método de trabajo, las herramientas, del lugar de trabajo, y la
investigación de las especificaciones de los elementos de protección personal.
Por su parte, De Salas, Arriaga y Pla (2006) describen la condición de trabajo, como
cualquier característica del trabajo que pueda tener influencia significativa en la
generación de riesgos para la seguridad y salud del trabajador. Quedan incluidas las
características generales de locales, instalaciones, equipos, productos y demás útiles
existentes en el centro de trabajo; la naturaleza de los agentes físicos, químicos y
biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades;
concentraciones o niveles de presencia; los procedimientos para la utilización de los
agentes citados anteriormente que influyan en la generación de los riesgos
mencionados; todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a la
organización y ordenación que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté
expuesto el trabajador.
31
p) Condiciones inseguras
Según Hernández (2005) las condiciones inseguras son las que únicamente se refieren
al medio, es decir cualquier condición física del medio con una alta probabilidad de
provocar un accidente o incidente.
Son causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores
(ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los
locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación.
Las condiciones inseguras más frecuentes son:
a) Estructura o instalaciones de los edificios y locales impropiamente diseñadas,
construidas, instaladas o deterioradas.
b) Falta de medidas de prevención y protección.
Para eliminar las condiciones inseguras se recurre a sistemas de seguridad, resguardos
de maquinaria, normas de seguridad, protecciones colectivas, señalización, etc.
q) Actos inseguros
Hernández (2005) manifiestan que actos inseguros son las acciones que desarrolla una
persona con una alta probabilidad de que suceda un accidente. Son todos aquellos que
dan por resultado un peligro.
Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño de
sus labores son:
a) Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento
b) Operar equipos sin autorización
c) Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada
d) Bloquear o quitar dispositivos de seguridad
e) Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentra en movimiento.
32
Para actuar contra los actos inseguros se utilizan técnicas tendientes a conseguir el
cambio de comportamiento de los trabajadores: formación, adiestramiento, propaganda,
disciplina, incentivos.
En todo accidente encontraremos siempre estos dos tipos de causas: condiciones
inseguras y actos inseguros.
r) Ventilación
Plaza (2009) explica que el aire es la vía más importante de la entrada de los
contaminantes al organismo de las personas expuestas, por ello la ventilación
entendida como un sistema que garantice aporte de aire fresco, (renovación de aire) es
absolutamente imprescindible en los ambientes laborales.
El movimiento que se consigue con un ventilador de sobremesa o de techo, los cuales
recirculan el aire, no son sistemas de ventilación ya que no cumplen las condiciones de
aporte de aire fresco o renovación.
Se puede distinguir entre dos tipos de ventilación:
a) Ventilación general: que pretende la reducción de la concentración de contaminante
en el lugar de trabajo.
b) Ventilación local: el objeto es captar el contaminante (por ejemplo mediante una
campana o cubierta)
s) Ventilación industrial
Calleja (2008) indica que la ventilación industrial se refiere al conjunto de tecnologías
que se utilizan para neutralizar y eliminar la presencia de calor, polvo, humo, gases,
condensaciones, olores, etc. en los lugares de trabajo que puedan resultar nocivos
para la salud de los trabajadores.
t) Ventilación dinámica o forzada
Callejo (2007) expone que la ventilación forzada se produce mediante ventiladores
extractores colocados en lugares estratégicos de las cubiertas de las plantas
industriales
33
Cuando la concentración de un agente nocivo en el ambiente del puesto de trabajo
supere el valor límite ambiental, los trabajadores tienen que utilizar los equipos de
protección individual adecuados para proteger las vías respiratorias.
u) Ventilación estática o natural
Continúa Callejo (2007) indicando que mediante la colocación de extractores estáticos
situados en las cubiertas de las plantas industriales aprovechan el aire exterior para
ventilar el interior de las industrias.
v) Orden y limpieza en los lugares de trabajo
Cortés (2005) indica que uno de los factores que más influencia ejerce en la prevención
de accidentes es precisamente el orden y limpieza en los locales de trabajo, ya que
además de suprimirse con ello un elevado número de condiciones de inseguridad
origen de múltiples accidentes, contribuye a la seguridad por el efecto psicológico que
ejerce sobre la población trabajadora.
Por orden se entiende la organización que permite disponer de un lugar adecuado para
cada cosa, y que cada cosa se mantenga en el lugar asignado para ello.
El orden comprende la señalización de los puestos de trabajo y pasillos o zonas de
tránsito, la colocación de taquillas y armarios para disponer las herramientas de cada
máquina, la colocación de estanterías, soportes o carretillas para la colocación de
piezas a mecanizar y acabadas, el correcto almacenaje y control de materias primas y
herramientas, etc.
La limpieza, como complemento del orden, comprende la pintura adecuada de techos,
suelos y paredes, la retirada de chatarra y productos de desecho, la limpieza de suelos,
ventanas, lucernarios o luminarias, etc.
La falta de las más elementales normas de conservación del adecuado orden y limpieza
en los locales de trabajo constituye una de las principales causas de los accidentes
ocasionados por caídas al mismo nivel, choques, golpes o pinchazos contra objetos o
34
herramientas y caídas de objetos desprendidos, que suponen cada año más de la mitad
de los accidentes ocurridos en los centros de trabajo.
w) Estaciones de trabajo
Tompkins, White, Bozer y Tanchoco (2006) Indican que las estaciones de trabajo son
los activos fijos necesarios para realizar operaciones específicas, una estación de
trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objeto más reducido, la estación de
trabajo es muy importante. La productividad de una empresa está estrechamente
relacionada con la productividad de cada estación de trabajo.
Al igual que todas las plantas, una estación de trabajo incluye espacio para el equipo,
materiales y el personal. El espacio del equipo para una estación de trabajo, consiste
en el espacio para:
a) El equipo
b) El desplazamiento de las maquinas
c) El mantenimiento de las máquinas
d) Los servicios de la planta
Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las hojas
de datos de la maquinaria. Para las máquinas que ya están en operación, las hojas de
datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros históricos del equipo del
departamento de mantenimiento o de los registros del inventario del equipo del
departamento de contabilidad. Para las máquinas nuevas, las hojas de datos de la
maquinaria se adquieren por medio del proveedor del equipo. Si no existen hojas de
datos de la maquinaria, debe efectuarse un inventario físico para determinar cuando
menos lo siguiente:
a) El fabricante y tipo de máquina
b) El modelo y número de serie de la máquina
c) La ubicación de los mecanismos de paro de la máquina
d) Los requerimientos de carga para el piso
e) La altura estática en el punto máximo
35
f) El recorrido vertical máximo
g) La anchura estática en el punto máximo
h) El recorrido máximo a la izquierda
i) El recorrido máximo a la derecha
j) La profundidad estática en el punto máximo
k) El recorrido máximo hacia el operario
l) El recorrido máximo en sentido contrario al operario
m) Los requerimientos y las áreas de mantenimiento
n) Los requerimientos y las áreas de servicio en la planta.
Los requerimientos de área de taller para cada máquina, incluyendo el desplazamiento
de la máquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la anchura estática más el
recorrido máximo a la izquierda y derecha) por la profundidad total (la profundidad
estática más el recorrido máximo hacia y desde el operario). Para el requerimiento del
área de taller de la máquina, se agrega los requerimientos de área de mantenimiento y
de servicio en la planta. La suma resultante representa el área de maquinaria total para
una máquina. La suma de las áreas de maquinaria para todas las máquinas dentro de
una estación de trabajo proporciona el requerimiento de área de maquinaria para la
estación de trabajo.
Las áreas de materiales para una estación de trabajo consisten en el espacio para:
a) Recibir y almacenar los materiales que llegan
b) Los materiales en proceso
c) Almacenar los materiales que salen y que se embarcan
d) Almacenar y embarcar los desechos y desperdicios
e) Las herramientas, los soportes, los portapiezas, los dados y los materiales de
mantenimiento.
Con el fin de determinar los requerimientos de área para recibir y almacenar
materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben
conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo de
36
materiales a través de las máquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la
cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la máquina. Si
se incluye una zona de conservación de inventario dentro de un departamento para los
materiales que entran y salen, se debe proporcionar espacio para sólo dos unidades de
carga antes de la máquina y dos unidades de carga después de la máquina.
Dependiendo del sistema de manejo de materiales, el requerimiento mínimo de espacio
puede incluir el requerimiento para una carga unitaria que se va a trabajar después,
una carga unitaria desde la que se trabaja, una carga unitaria hacia la que se trabaja y
una carga unitaria que se ha terminado.
Para establecer el requerimiento total del área para materiales, la única información que
falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita para las
herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de
mantenimiento en la estación de trabajo o en el área de mantenimiento. Una decisión
en relación con almacenamiento de herramientas, soportes, portapiezas, matrices y
materiales de mantenimiento en la estación de trabajo o en un área de almacenamiento
central tendrá una relación directa con las necesidades de espacio.
Conforme crece el número de disposiciones para una máquina, también se incrementan
los requerimientos de la estación de trabajo para herramientas, soportes, portapiezas,
matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo desde los puntos de vista de la
seguridad, los daños y el espacio, aumenta la conveniencia de un área de
almacenamiento central.
Por lo tanto las organizaciones deben asignar espacio para las estaciones de trabajo de
acuerdo con los conceptos que se emplearán.
El área de personal para una estación de trabajo consiste en espacio para:
a) El operario
b) El manejo de materiales
c) La entrada y la salida del operario
37
Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales
dependen del método utilizado para efectuar la operación. El método debe elegirse
mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonómico del operario.
Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los factores que deben
tomarse en cuenta:
a) Las estaciones de trabajo deben diseñarse de modo que el operario pueda levantar
y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas.
b) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para la utilización eficiente y eficaz del
operario.
c) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar el tiempo dedicado al
manejo manual de los materiales
d) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para maximizar la seguridad, comodidad
y la productividad del operario.
e) Las estaciones de trabajo deben diseñarse para minimizar los riesgos, la fatiga y la
tensión visual.
Además del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de materiales,
debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se necesita un pasillo con
un mínimo de 75 centímetros para que el operario se desplace alrededor de los objetos
estacionarios. Si el operario camina entre un objeto estacionario y una máquina en
funcionamiento se precisa un pasillo con un mínimo de 90 centímetros. Si el operario
camina entre dos máquinas en funcionamiento se requiere de un pasillo con un mínimo
de 105 centímetros
1.2.8 Equipo de protección individual
Marín (2006) indica que equipo de protección individual es cualquier equipo destinado a
ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin.
Por otro lado, Menéndez (2009) expresa que la protección personal debe considerarse
como una técnica complementaria de la protección colectiva, nunca como una técnica
sustitutoria.
38
Para Cortés (2005) los equipos de protección individual destinados a proteger al
trabajador frente a los riesgos derivados de las condiciones medioambientales (ruido,
agentes químicos, radiaciones, etc.) son concretamente los siguientes:
a) Equipos de protección respiratoria
b) Equipos de protección auditivo
c) Equipos de protección de las vista y de la cara
Y manifiesta que de las diferentes vías de entrada en el organismo de los
contaminantes que pueden existir en el ambiente laboral (digestiva, absorción mucosa,
dérmica, respiratoria, etc.) es precisamente la vía respiratoria la que constituye el
camino más rápido y directo de entrada del contaminante debido a su estrecha relación
con el sistema circulatorio y a la constante necesidad de nuestro organismo de oxigenar
los tejidos celulares.
Por ello los equipos de protección respiratoria tienen como misión proporcionar al
trabajador que se encuentre en un ambiente contaminado, con o sin deficiencia de
oxigeno, el aire que precisa para respirar en debidas condiciones higiénicas.
En cuánto al equipo de protección auditivo, Cortés continua manifestando que éstos
equipos, son los destinados a proteger al trabajador frente a los riesgos derivados de
los ruidos, e identifica los siguientes: Orejeras, Tapones y Casco antirruido. Las
orejeras son protectores auditivos que cubren totalmente el pabellón auditivo, constan
de dos casquetes y arnés de fijación. Para corregir la posible resonancia en el interior
del casquete está dotado de una almohadilla absorbente y para que se produzca de
forma correcta la adaptación de la zona que rodea la oreja dispone de un material
flexible denominado cojín de cierre; el arnés permite la sujeción de los dos casquetes y
facilita el ajuste a la cabeza.
Los tapones son protectores auditivos que se introducen en el canal externo del oído.
Su poder de atenuación es menor que el de las orejeras y deben ajustar perfectamente
en el canal auditivo externo, por lo que se suministra en varias tallas o tamaños o en
material deformable y por consiguiente adaptable al oído, algodón, cera o de otros
materiales o de válvula.
39
El casco antirruido es un protector auditivo que cubre parte de la cabeza además del
pabellón externo del oído, su empleo en la industria es muy escaso, siendo su principal
aplicación en aviación.
En cuanto a los quipos de protección de la vista y de la cara Cortés (2005) explica que
dentro de éste grupo se incluyen los equipos empleados para proteger al trabajador
frente a aquellos riesgos existentes en el medio laboral que puede afectar a la vista y/o
la cara.
Los principales agentes agresores que pueden causar accidentes o enfermedades
profesionales en las citadas zonas, son, entre otros:
a) Impactos de partículas
b) Salpicaduras de líquidos (agresivos, químicos y/o térmicos)
c) Atmósferas contaminadas
d) Radiaciones nocivas
Los equipos de protección de la cara y/o aparato visual, se pueden considerar incluidos
en dos grupos así:
a) Protectores oculares (gafas)
b) Protectores faciales (pantallas)
Utilizándose los primeros para proteger únicamente la vista, mientras que las pantallas
se utilizan cuando se precisa ampliar la protección a la cara o parte de ella frente a
determinados tipos de riesgos existentes en el lugar de trabajo.
a) Protección de brazos y manos. Guantes
González, A., Mateo y González, D (2006) indican que los guantes son equipos de
protección individual que protegen las manos o partes de éstas contra los riesgos que
pueden afectarles. Los guantes pueden cubrir parte del antebrazo o brazo también.
Los riesgos a los que puede verse expuesto el trabajador a través de las manos son:
Riesgos mecánicos, riesgos eléctricos, riesgos químicos, riesgos biológicos y riesgos
térmicos como el calor, frío, y radiaciones.
40
a) Guantes de protección para riesgos mecánicos: este grupo incluye guantes de
protección contra agresiones como abrasión, corte, pinchazo, etc.
Los materiales de fabricación de estos guantes suelen ser variados en función de
los riesgos considerados, si bien en la mayoría la zona del riesgo suele ser de
cuero.
b) Guantes de protección para riesgos eléctricos: son guantes fabricados con material
dieléctrico. Su uso y conservación son críticos y en todo caso han de ser probados
cada vez previa a su utilización. Por lo general en el caso del riesgo eléctrico no se
usa como medio de protección los guantes, si no que van complementados con
alfombras, banquetas, pértigas, etc.
c) Guantes de protección frente a productos químicos y biológicos: a este grupo
pertenecen los equipos de protección individuales que protegen contra las
agresiones causadas por productos químicos o microorganismos.
En función de las características del producto químico en consideración y la
severidad del trabajo, los guantes se fabrican de diversos materiales: Guantes de
polietileno, guantes de neopreno, guantes de butilo, guantes de nitrilo, guantes de
PVC, guantes de látex, guantes de PVA.
d) Guantes de protección para riesgos térmicos: los guantes pertenecientes a este
grupo protegen del calor o del frio.
Según se manifiesten estos riesgos los guantes pueden ser: resistentes a la llama,
resistentes al calor de contacto, resistentes a salpicadura de metal fundido,
resistentes a bajas temperaturas (cámaras frigoríficas o productos criogénicos),
resistentes a condiciones climatológicas extremas.
b) Aplicación y uso de guantes
Cada tipo de guante, según el material utilizado en su fabricación, tiene sus limitaciones
de uso, debiéndose elegir el más adecuado para cada tarea en particular.
Esta elección resulta especialmente comprometida cuando se trabaja con productos
químicos, por lo que normalmente, los fabricantes elaboran una tabla con las
41
características de resistencia respecto de determinados productos químicos. Si el
producto utilizado no viniera en las tablas, se deberá de preguntar o hacer pruebas con
guantes de diferentes características para determinar su eficiencia, antes de utilizarlos
en proceso productivo.
c) Señalizaciones de Seguridad
Cortés (2005) señala que la señalización de seguridad y salud en el trabajo deberá
utilizarse cuando del análisis de los riesgos existentes, de las situaciones de
emergencia previsibles y de las medidas preventivas adoptadas, se ponga de
manifiesto la necesidad de:
a) Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de riesgos, prohibiciones
u obligaciones.
b) Alertar a los trabajadores cuando se produzca una situación de emergencia que
requiera medidas de prevención o evacuación
c) Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de determinados medios o
instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros auxilios.
d) Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas maniobras peligrosas.
Miguez (2006) indica que la señalización es una medida de información que pretende,
mediante imágenes y señales acústicas, indicar y advertir del riesgo de un accidente,
indicar la situación de los equipos y medios de protección y de emergencia, así como
advertir de ésta, indicar las formas de evacuación, etc.
d) Clases de señalización y utilización
Continúa Cortés (2005) diciendo que aunque generalmente por señalización suele
entenderse la denominada señalización en forma de panel o señal, en aquellos casos
en los que éste tipo de señalización no ofrezca suficiente garantía o como medida
complementaria de ésta, se suelen utilizar otras diferentes formas de estimular la
conducta humana, actuando sobre sentidos distintos al de la visión, como el oído, el
olfato o el tacto.
42
De acuerdo con la definición expuesta, en los centros de trabajo se podrán utilizar
diferentes tipos de señalización relacionados con la seguridad y la salud de los
trabajadores dependiendo del sentido que debe resultar estimulado.
a) Señalización óptica: resulta ser el tipo mas generalizado, por lo que se hace
referencia especialmente a ella en este punto, está constituida por una combinación
de formas, colores y símbolos
b) Señalización acústica: al igual que la olfativa tienen gran importancia cuando se
necesita de una gran rapidez y facilidad de transmisión de la información (alarmas,
sirenas, etc.)
Dentro de éste grupo pueden considerarse incluidos los siguientes tipos de señales:
a) Evacuación de urgencia
b) Presencia de fuego
c) Presencia de gases tóxicos
d) Presencia de radiaciones ionizantes
e) Señalización olfativa: Constituida por aditivos empleados en gases tóxicos inodoros
para determinar su presencia
f) Señalización táctil: constituida por rugosidades en elementos o recipientes para
determinar la presencia del peligro al contactar con el elemento o recipiente que
contiene sustancias peligrosas.
Si se atiende a la definición incluida en la cita precedente, la señalización de seguridad
podrá ser:
a) Señal de prohibición
b) Señal de advertencia
c) Señal de obligación
d) Señal de salvamento o de socorro
e) Señal indicativa
f) Señal en forma de panel o señal
g) Señal adicional
43
h) Señal luminosa
i) Señal acústica
j) Comunicación verbal
k) Señal gestual
A continuación el detalle de cada una de las señalizaciones descritas
a) Señal de prohibición: Señal que prohíbe un comportamiento que puede provocar un
accidente
b) Señal de advertencia: señal que advierte de un peligro o riesgo
c) Señal de obligación: señal que obliga a un comportamiento determinado
d) Señal de salvamento o de socorro: Señal que proporciona indicaciones relativas a
las salidas de socorro o a primeros auxilios o a los dispositivos de salvamento.
e) Señal indicativa: Señal que proporciona otras informaciones distintas de las
descritas.
f) Señal en forma de panel o señal: señal que por la combinación de una forma
geométrica, de colores o de un símbolo o pictograma, proporciona una determinada
información, cuya visibilidad está asegurada por una iluminación de suficiente
intensidad
g) Señal adicional: señal utilizada junto a otra señal en forma de panel y que facilita
información complementaria.
h) Señal luminosa: señal emitida por medio de un dispositivo formado por materiales
transparentes o translucidos, iluminados desde otras o desde el interior, de tal
manera que aparezca por si misma como una superficie luminosa.
i) Señal acústica: señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de un
dispositivo ad hoc sin intervención de voz humana o sintética.
44
j) Comunicación verbal: mensaje verbal predeterminado, en el que se utiliza voz
humana o sintética.
k) Señal gestual: movimiento o disposición de los brazos o las manos en forma
codificada para guiar a las personas que estén realizando maniobras que
constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores.
Conviene destacar que la utilización de la señalización en la industria, como técnica de
seguridad, deberá realizarse de forma adecuada para evitar que su profusión pueda
llegar a anular su eficiencia. Por ello su uso habrá de limitarse a aquéllos casos en los
que:
a) No sea posible eliminar el riesgo
b) No se pueda adoptar sistemas de protección (resguardos, defensas, dispositivos de
seguridad, etc.)
c) No se pueda proteger a la persona
d) Como medida complementaria de otras técnicas de seguridad de concepción o de
corrección.
e) Elección del tipo de señal adecuada
Miguez (2006) manifiesta que la elección del tipo de señal, así como el número y el
emplazamiento de las señales o de los dispositivos de señalización que se han de
utilizar en cada caso, debe realizarse de forma que la señalización resulte lo más eficaz
posible. Para alcanzar este fin es preciso tener en cuenta las características de la señal,
los riesgos, elementos o circunstancias que hayan de señalizarse, la extensión de la
zona que es necesario cubrir; y el número de trabajadores afectados.
f) Colores de seguridad
Continúa manifestando Miguez (2006) que los colores de seguridad podrán formar parte
de una señalización de seguridad o constituirla por sí mismos.
45
Para lograr el importante fin, dentro de cualquier empresa organizada, se crearon y
normalizaron los colores y señales de seguridad de aplicación internacional
recomendados por el ISO (Organización internacional de estándares) que recoge el
fruto de la cooperación de todos los países y especialmente del Instituto internacional
para la seguridad e higiene en el trabajo.
La señalización o señales de seguridad, esquemas en ellos figurados, y colores de
seguridad están pensadas y diseñadas para llamar rápidamente la atención sobre
cualquier peligro, pudiéndose identificar el mismo, mediante indicaciones más precisas.
En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su significado y otras
indicaciones sobre su uso.
Fuente: Miguez (2006)
Color Significado Indicaciones y precisiones
Rojo
Señal de prohibición Comportamientos peligrosos
Peligro-alarma Alto, parada, dispositivos de desconexión de emergencia,
evacuación
Material y equipo de lucha contra incendios
Identificación y localización
Amarillo o amarillo anaranjado
Señal de advertencia Atención y precaución.
Verificación
Azul Señal de obligación
Comportamiento o acción específica. Obligación de
utilizar un equipo de protección individual
Verde
Señal de salvamento o de auxilio
Puertas, salidas, pasajes, material, puestos de
salvamento o de socorro, locales.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad
46
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda
dificultar la percepción de éste último, se utilizará un color de contraste que enmarque o
se alterne con el de seguridad de acuerdo con la siguiente tabla.
Color de seguridad Color de contraste
Rojo Blanco
Amarillo o amarillo anaranjado Negro
Azul Blanco
Verde Blanco
Fuente: Miguez (2006)
En la industria existe un sin número de señales que pueden ser utilizadas; a
continuación se presenta un acopio de las mismas y las reglas sobre su uso.
g) Señales de advertencia
Advierten de un peligro. Son de forma triangular, con pictograma de color negro sobre
fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal) y bordes negros; sólo cuando la señal se refiera a materias nocivas o irritantes
tendrá el fondo de color naranja para evitar confusiones con otras señales similares
utilizadas para la regulación del tráfico por carretera
Riesgo de caída
a distinto nivel
Suelo
resbaladizo
¡Atención!
andamio
incompleto
Suelo frágil Riesgo de
tropezar
47
Fuente: González, R. (2008)
h) Señales de peligro-prohibición
Prohíben el comportamiento susceptible de provocar un peligro. Pictograma negro
sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 35% de la superficie de la señal).
Atrapamiento de
pies y manos
Peligro de atrapamiento de
manos
Peligro de
atrapamiento
Máquinas con
rodamientos
Máquina en
reparación
Objeto fijo a
baja altura
Es peligroso
permanecer en
este lugar
Gas a presión Alta presión
Materias
inflamables
Materias
comburentes Materias tóxicas
Alta
temperatura
Materias nocivas o
irritantes
48
Fuente: González, R. (2008)
i) Señales de Obligación
Obligan a un comportamiento determinado. Son también de forma redonda, pero con
pictograma blanco sobre el fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la
superficie de la señal).
Fuente: González, R. (2008)
Prohibido fumar Prohibido fumar y
encender fuego
Prohibido pasar a
los peatones
Entrada prohibida
a personas no
autorizadas
Prohibido accionar Prohibido quitar
protección
Protección Obligatoria de la vista
Protección obligatoria de
las vías respiratorias
Protección obligatoria del
oído
Protección obligatoria de
las manos
Sólo mercancías
49
j) Señales contra incendios
Indican el emplazamiento de un equipo o sistema contra incendios. Tienen forma
rectangular o cuadrada. El pictograma es blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Los elementos y equipos utilizados
para la lucha contra incendios, estarán alojados en armarios y receptáculos pintados de
rojo, en los que se pueda identificar fácilmente el equipo que contienen en su interior.
Carro extintor
Teléfono para
lucha contra
incendios
Pulsador de
alarma
Avisador
sonoro
Boca de riego
contra
incendios
Accionar Usar la
papelera
Usar señal
sonora
Vía obligatoria
para peatones Cerrar la puerta
Usar protector de máquinas
Lavarse las manos
Doblar las
rodillas para
levantar
Mantener
cerrado
No obstruir
puerta
50
Rociador
contra
incendios
Manta ignífuga
Equipo autónomo
contra incendios
Material contra
incendios
Cubo para
incendio
Fuente: González, R. (2008)
k) Señales de salvamento o socorro
Forma rectangular o cuadrada, pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Se utilizan para señalizar todas
las salidas de evacuación del recinto, planta o edificio indicándose la dirección de los
recorridos a seguir hasta el punto donde se encuentra la salida o sistema de socorro.
Se utilizarán rótulos: “SALIDA” para indicar una salida de uso habitual, “SALIDA DE
EMERGENCIA” para indicar una, que está prevista para uso exclusivo en dicha
situación” y “ESCALERA DE INCENDIOS”, para indicar una escalera dispuesta
exteriormente. En recorridos señalizados, toda puerta que pueda inducir a error en la
evacuación se señalizará con el rótulo “Sin salida” (blanca sobre fondo rojo de
seguridad).
Manguera para
incendios
Escalera de
mano Extintor
Teléfono para lucha contra
incendios
Dirección que debe seguirse (señal indicativa adicional a las anteriores)
51
Vía /salida de socorro
Dirección que debe seguirse
(señal indicativa adicional a las siguientes)
Vía / salida de socorro
Teléfono
de
salvamento
y primeros
auxilios
Primeros
auxilios Camilla
Ducha de
seguridad
Lavado de
los ojos
Bajar
escalera
Subir
escalera
Escalera de
emergencia
Romper en
caso de
emergencia
Abrir con
llave
Empujar en
caso de
emergencia
Presionar
en caso de
emergencia
Salida
habitual
Salida de
socorro,
deslizar
Salida en
caso de
emergencia
Salida
izquierda
Salida a la
derecha
Salida hacia
abajo
52
Salida Escalera de incendios Salida de emergencia Sin salida
Fuente: González, R. (2008)
l) Señales en transporte de mercancías peligrosas
Para su debida identificación, los vehículos que transportan esta clase de mercancías,
llevan unos paneles de color naranja y reflectante, y unas etiquetas de peligro de
diversos colores. Las etiquetas de peligro son en forma de rombo y su color de fondo y
dibujos representativos, indican la peligrosidad del producto transportado.
Peligro de fuego
(materias sólidas
inflamables).
Riesgo de explosión,
Materia susceptible
de inflamación espontánea.
Peligro de emanación
de gas inflamable al
contacto con el agua
Peligro de fuego
(materias gaseosas y
líquidas inflamables)
Gas no inflamable y
no tóxico
Materia
nociva a los
alimentos
Materia
tóxica
Materia
radiactiva
Materias
infecciosas
Materia
comburente
Materia
corrosiva
Fuente: González, R. (2008)
53
m) Etiquetado de sustancias peligrosas
E F F+ C O T T+ Xn Xi
Explosivo
Inflamable
Muy
inflamable
Corrosivo comburente Toxico
Muy toxico Nocivo Irritante
Fuente: González, R. (2008)
1.2.9 Accidentes
Para Ramírez, C. (2005) el accidente es una combinación de riesgo físico y error
humano. También lo define como un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una
personas, dañando o no a la propiedad; o solo se crea la posibilidad de tales efectos
ocasionados por:
a) El contacto de la persona con un objeto, sustancia y otra persona.
b) Exposición del individuo a ciertos riesgos latentes.
c) Movimientos de la misma persona.
De Salas, Arriaga y Pla (2006) define el accidente como un suceso no deseado que
puede dar lugar a muerte, enfermedad, herida, daño u otra perdida de salud.
Para Azcuénaga (2006) el accidente es cualquier suceso no esperado ni deseado que
dé lugar a pérdidas. Estas pérdidas pueden ser daños:
a) A las personas (accidente con lesión) o pérdida de salud
b) A la propiedad (equipo, materiales, proceso) Accidente material.
54
a) Incidente
Es un suceso no esperado ni deseado que no ha producido pérdidas, pero bajo
circunstancias ligeramente diferentes, podría haber dado lugar a un accidente.
b) Accidente de trabajo
Ramírez, C (2005) enuncia al accidente de trabajo como un acontecimiento imprevisto,
incontrolado e indeseable que interrumpe el desarrollo normal de una actividad.
De Salas, Arriaga y Pla (2006) exponen que accidente de trabajo es toda lesión que
sufre un trabajador con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta
ajena.
c) Causas de los accidentes
Azcuénaga (2006) identifica las causas de accidentes siguientes:
a) Causas inmediatas de los accidentes: Son las circunstancias que se presentan
antes del contacto que produce el accidente o incidente. Son actos y/o condiciones
inseguras.
b) Causas básicas de los accidentes: Son las causas reales que dan origen a las
causas inmediatas. Son factores personales y/o factores de trabajo.
d) Registros de accidentes
Azcuénaga (2006) indica que ocurrido un suceso, el encargado (supervisor, jefe de
equipo) obtendrá toda la información posible, inspeccionando la zona, y entrevistando al
afectado (si es posible) y a testigos.
Con los datos obtenidos, rellenará los apartados del informe de accidentes que le
corresponde.
A continuación el encargado (supervisor o jefe de equipo) junto al director técnico
investigarán a fondo, analizando las causas inmediatas y las causas básicas, para
después señalas las acciones correctoras que eviten la repetición del suceso, y
cumplimentarán los apartados del informe de investigación, solicitando asesoramiento
si fuera necesario.
55
e) Costos de accidentes
Pizarro, Enríquez, Sánchez y González, B. (2007) exponen que un elemento que
permite medir el impacto de un accidente laboral lo constituye la estimación del costo;
es fundamental incorporar esta variable en la investigación de tales acontecimientos.
La estimación de costos tiene dos elementos: los costos directos y los costos indirectos.
Los costos directos del accidente contemplan los costos derivados del uso de la póliza
de riesgos de trabajo en el momento en que ocurra el evento y que se requiera
atención médica, rehabilitación, pago de subsidios, indemnizaciones y pensiones según
corresponda.
Por otra parte los costos indirectos del accidente incluyen las perdidas en horas de
trabajo, tiempo para la averiguación del acontecimiento, daños a la propiedad (equipo,
maquinaria e instalaciones) daños a los materiales y al producto, transporte del
lesionado, reemplazo del trabajador y paralizaciones en la producción.
Adicionalmente Porret (2010) indica que el costo económico de la siniestralidad como
factor competitivo, se basa fundamentalmente en que los accidentes y enfermedades
profesionales cuestan mucho más dinero de lo que puede parecer a simple vista,
porque los seguros cubren una sola parte tan solo de los costos reales, incluso
determinados autores aseguran que en promedio estadístico esos costos son cinco
veces superiores a los costos asegurados. Esos costos ocultos o indirectos se pueden
valorar de la siguiente manera: pérdida de tiempo laboral de compañeros y mandos,
primeros auxilios, daños materiales a instalaciones y equipo, interferencias en la
producción o servicios, disminución o pérdida de calidad, gastos fijos (energía,
alquileres, servicios, etc.) no contraprestados, procesos judiciales, sanciones,
honorarios profesionales, perdida de imagen y mercado.
f) Normas generales de actuación para evitar accidentes
Cortés (2005) señala como normas generales de actuación que con carácter general
deberán tener en cuenta para evitar accidentes, las siguientes:
a) Retirar los objetos que obstruyen el paso
56
b) Marcar los pasillos
c) No apilar materiales en lugares de tránsito
d) Eliminar rápidamente los desechos
e) Hacer que las tuberías y líneas de conducción sean aéreas, elevadas o
subterráneas
f) No permitir enrejillado que sobresalgan del suelo
g) Hacer que los recipientes que contienen líquidos tóxicos o inflamables queden
herméticamente cerrados
h) Evitar los pisos resbaladizos
Para poder aplicar estas normas, es conveniente que las empresas dispongan de un
servicio de limpieza y conservación, no solo de las máquinas y equipos e instalaciones,
sino también de las plantas y edificios.
1.2.10 Manual de seguridad e higiene industrial.
Berghe (2006) refiere que en el manual de seguridad e higiene industrial se detallan
todas las actividades que se deben desarrollar en la empresa, con el fin de cumplir con
lo exigido por el gobierno, en lo concerniente a seguridad de los trabajadores y a lo
determinado por el departamento de producción de la empresa, pertinente a la
seguridad del personal y al cuidado de los activos de la empresa, como la prevención
de accidentes de trabajo, el uso de los elementos de seguridad industrial, la
delimitación de las áreas de producción y almacenamiento, transporte, calor, pisos
húmedos o deslizantes, sistemas de evacuación en caso de incendio o movimiento
telúrico, etc.
57
II PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La industria de calzado en Guatemala adscrita a la Gremial, se compone de 42
empresas entre pequeñas, medianas y grandes, y más de 5,000 talleres artesanales de
producción de zapatos, la mayoría microempresarios de lugares como Santa Catarina
Mita, Pastores, Totonicapán y Quetzaltenango, aunque la cadena del sector es mucho
más amplia ya que se estima que más de 40 mil personas dependen de esta actividad.
Por otra parte el amplio campo de la administración de empresas incluye lo que se
denomina seguridad e higiene industrial; la aplicación que se hace de esta rama del
conocimiento dentro de la industria guatemalteca de calzado es objeto de investigación
debido a diferentes hechos observados.
El en municipio de Santa Catarina Mita, Jutiapa la producción de calzado es
significativa; la Cooperativa Integral de Producción de Calzado R.L. (Cooprocalsa R.L.)
es la entidad coordinadora y representante de esta industria en este municipio, lo
interesante del tema es que la producción se lleva a cabo a gran escala e implica la
producción con técnicas artesanales e industrializada, dichos centros de producción
pueden llegar a operar con un mínimo de dos y un máximo de quince trabajadores.
No obstante que esta industria ha dado mucha experiencia a quienes se dedican a esta
actividad en este municipio, se ha observado que en los centros de producción hay una
alta exposición de los trabajadores a sufrir accidentes y enfermedades, destacando por
ejemplo, que en la fase de pegado de piezas del zapato cuando utilizan el horno
eléctrico se exponen a quemaduras en las manos; en la de costura corren el riesgo de
accidentes por punzaduras, pues en ninguno de los casos descritos utilizan equipo de
protección personal; no se puede dejar de mencionar también el manejo que realizan
de sustancias tóxicas como solventes, barnices y pegamentos sin tomar las medidas de
protección pertinentes.
En cuanto a la vigilancia de la seguridad e higiene industrial, no está encomendada a
ninguna persona la tarea de velar por la seguridad e higiene industrial, se observa
además la aglomeración y hacinamiento de trabajadores en espacios físicos con
58
deficiencias en la iluminación y ventilación, esto disminuye la eficiencia en el trabajo y
aumenta el riesgo a sufrir accidentes.
Otro aspecto observado es la falta de coordinación en la realización de tareas dentro
del proceso de fabricación, que debieran estar claramente definidas y asignadas a cada
uno de los operarios.
Las situaciones descritas pudieran estar siendo provocadas por varias causas, una de
ellas es la falta de un profesional con conocimientos específicos en seguridad e higiene
industrial, que pueda ser designado para instruir y orientar a los trabajadores sobre la
forma correcta y segura de realizar las tareas; así mismo puede mencionarse la falta de
un reglamento que contenga dentro de las obligaciones a cumplir por parte de los
trabajadores, la utilización del equipo de protección personal disponible; otra de las
circunstancias que se pueden señalar es la falta del aprovisionamiento por parte del
patrono del equipo de protección personal necesario y adecuado para la realización
segura de las distintas tareas. También la falta de un manual de seguridad e higiene
industrial puede estar generando inseguridad y falta de coordinación en las distintas
actividades que se realizan dentro de la fábrica.
De continuar así lo relatado, pueden propiciarse serios daños a la salud y a la
integridad física de los trabajadores, como intoxicaciones irritaciones y alergias en la
piel, punzaduras, cortadas y quemaduras en las manos, lo cual a su vez puede
incrementar la ocurrencia de accidentes, que traerían como consecuencia atrasos en
la producción, aumento de costos para las empresas; y hasta el cierre fortuito y cese
definitivo de actividades.
La situación descrita pudiera superarse instruyendo a los trabajadores sobre la forma
correcta y segura de realizar las distintas tareas, determinar cuál es el equipo de
protección personal adecuado y necesario que deben utilizar los trabajadores y
promover su uso obligatorio, llevar registro y control de accidentes e incidentes que se
susciten, así como presentar informes periódicos de los mismos, hacer una revisión y
análisis de las condiciones de iluminación y ventilación existentes y decidir sobre las
acciones a tomar; y finalmente implementar un manual de seguridad e higiene
59
industrial que apoye en todas las medidas que hayan de tomarse para garantizar la
seguridad e higiene industrial en las fábricas de calzado.
Por lo expuesto, se hace necesario plantear la siguiente interrogante:
¿Qué medidas de seguridad e higiene industrial son aplicables en las fábricas de
calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa?
2.1 Objetivos
2.1.1 Objetivo General
Establecer qué medidas de seguridad e higiene industrial son aplicables en las fábricas
de calzado de la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa.
2.1.2 Objetivos Específicos:
a) Verificar las normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial que se
aplican actualmente para garantizar la seguridad e integridad física de los
trabajadores.
b) Establecer si existen registros de accidentes e incidentes de trabajo que se
hayan suscitado con anterioridad.
c) Determinar si existe una persona responsable o encargada de velar por la
seguridad e higiene industrial.
d) Identificar los tipos de riesgos a que se exponen los trabajadores en el proceso
de elaboración de calzado.
e) Determinar con qué equipo de protección individual cuentan los trabajadores en
el desempeño de sus tareas.
f) Evaluación del tipo de costos asociados a los accidentes o malas prácticas en el
trabajo.
g) Elaboración de un manual que se adapte a las necesidades de seguridad e
higiene industrial de las fábricas de calzado.
60
2.2 Variable e indicadores
Variable
Seguridad e higiene industrial
Indicadores
a) Normas y reglamentos de seguridad industrial
b) Informes sobre seguridad e higiene industrial
c) Personas responsables de la seguridad e higiene industrial
d) Tipos de riesgos
e) Tipos de equipo de protección individual
f) Costos que representan los accidentes y enfermedades profesionales.
g) Manual de seguridad e higiene industrial.
2.2.1 Definición conceptual
Hernández (2005) define la seguridad e higiene industrial como el conjunto de
conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y
prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores
en el ejercicio o con motivo de su actividad laboral.
2.2.2 Definición operacional
Determinar la seguridad e higiene industrial conlleva la evaluación de los aspectos
técnicos y científicos que las empresas ponen en práctica para prevenir al trabajador
de riesgos de accidentes y enfermedades.
2.3 Alcances y limitaciones
La investigación se llevará a cabo en la cabecera municipal de Santa Catarina Mita,
Jutiapa, teniendo como sujetos de estudio a los trabajadores y administradores o
encargados de las fábricas de calzado, siendo estas últimas las unidades de análisis;
haciendo una descripción de las condiciones de seguridad e higiene industrial en que
operan.
61
Como limitación se puede mencionar la poca colaboración y el desinterés de los
trabajadores para disponer de un tiempo libre para contestar las encuestas, pues
mostraron muy poca voluntad y se necesitó de muchísimas visitas para completar el
estudio.
2.4 Aporte
Esta investigación podrá ser motivo de concientización para trabajadores y patronos
de la industria del calzado, respecto de la importancia de operar, tomando en cuenta
medidas de Seguridad e Higiene Industrial. Además puede ser un instrumento que
permita visualizar de forma clara las medidas más urgentes que deben ser tomadas
para prevenir accidentes y/o enfermedades de los trabajadores.
Para los estudiantes universitarios o de otro nivel académico, podrá se fuente de
consulta al momento de necesitar profundizar en el estudio del presente tema.
Para Guatemala, contribuye en el sentido de promover mejores condiciones laborales
para los ciudadanos, en el grado en que las medidas de seguridad e higiene industrial
vayan convirtiéndose en prácticas que luego pueden ser implementadas en otras
industrias.
62
III. METODO
3.1 Sujetos
Los sujetos que comprende este estudio lo constituyen operarios y encargados o
administradores de fábricas de calzado que se ubican en la cabecera municipal de
Santa Catarina Mita, Jutiapa, los cuales son representados por la Cooperativa de
producción de calzado R. L. Registrada con el número 100 de INACOP con actividad
de producción de calzado.
3.2 Población y muestra
Son novecientos ochenta y nueve trabajadores, entre operarios y encargados o
administradores, los que laboran en ciento cincuenta centros de producción de calzado
ubicados en la cabecera municipal de Santa Catarina, Mita, Jutiapa, las cuales
constituyen la población para el presente estudio, que al aplicársele la fórmula para
determinar el tamaño de la muestra, proporcionó un resultado de 108 casos, por lo que
la información para sustentar ésta investigación se recabó de 108 operarios y de igual
número de encargados o administradores, seleccionados a través del muestreo
aleatorio simple por sorteo. Dicha muestra fue determinada a través de la fórmula para
poblaciones finitas descrita por Del Cid, Méndez y Sandoval (2011) la cual se detalla a
continuación:
Z2 P Q N
n= ------------------------------- E2(N-1) +Z2 PQ
Donde:
Z= Nivel de confianza (95% de confianza que corresponde a un punteo Zeta 1.96)
N= Universo o población
P= Probabilidad de ocurrencia de un evento
Q= Probabilidad de No ocurrencia de un evento
n= Tamaño de la muestra
E= Error de estimación 5% (precisión de los resultados)
63
Sustituyendo valores:
(1.96)2(0.50) (0.50) (150)
n= ---------------------------------------------- (0.05)2(150-1) (3.8416) (0.50) (0.50)
(3.8416)(0.25)(150) n= ----------------------------------------- (0.0025)(149)+ (3.8416) (0.25)
(3.8416)(37.50) n= ---------------------------- (0.3725+0.9608)
144.06 n= ---------------------- = 108.080 1.3329
Muestra = 108 casos.
3.3 Instrumentos
Se utilizaron dos cuestionarios estructurados con preguntas dicotómicas y de opciones
múltiples, uno para operarios y otro para encargados o administradores; los
instrumentos fueron aplicados a un administrador o encargado y a un operario por cada
una de las fábricas establecidas en la muestra.
3.4 Procedimiento
Las distintas actividades realizadas en el desarrollo de la presente investigación se
resumen de la siguiente manera:
a) Búsqueda e identificación de fuentes de información.
b) Selección del sector donde se desea realizan la investigación.
c) Determinación del tipo de investigación (descriptiva).
d) Presentación del cuadro de diagnostico para planteamiento del problema.
e) Se presentó la justificación del tema a investigar.
f) Se realizó el primer ensayo de planteamiento del problema.
64
g) Se efectuó el segundo ensayo de planteamiento del problema.
h) Presentación del capitulo tres.
i) Elaboración del cuadro de medición de variables e indicadores.
j) Se procedió a la formulación de instrumentos.
k) Se realizó una prueba piloto sobre el 5% del sujeto uno y del sujeto dos.
l) Se determinó el tamaño de la muestra.
m) Con la autorización y consentimiento respectivo, se asignó un número a cada una
de las fábricas, luego se procedió a establecer a través del muestreo aleatorio
simple por sorteo, las fábricas en las cuales encuestar.
n) Se procedió a realizar la investigación de campo, en las fábricas seleccionadas en el
muestreo, haciendo uso de un cuestionario para administradores o encargados y un
cuestionario para operarios.
o) Se realizó la tabulación de los resultados y las gráficas.
p) Se efectuó la discusión e interpretación de resultados.
q) Se redactaron las conclusiones y recomendaciones.
r) Se elaboró un manual de seguridad e higiene industrial para las fábricas de calzado.
s) Se integró el informe final de investigación.
65
IV. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados obtenidos con el trabajo de campo realizado
tomando como base 108 fábricas de calzado de la cabecera municipal de Santa
Catarina Mita, Jutiapa.
Datos generales recabados.
a) Colaboradores por género.
Tabla 1. Masculino 952 96.26% Femenino 37 3.74% 989 100.00% Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como puede observarse, en estas fábricas trabajan mayoritariamente hombres, ya
que del género femenino únicamente participan el 3.74%; deduciendo a la vez que el
promedio de personas que trabajan por cada fábrica es de 9, tomando en cuenta que
fueron 108 las fábricas que formaron parte del estudio.
b) Rango de edades en forma global.
Tabla 2. De 15 a 25 años 357 36.10% De 26 a 36 años 405 40.95% De 37 a 47 años 101 10.21% De 47 a más años 126 12.74% 989 100.00% Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Esta tabla nos muestra que la fuerza laboral en las fábricas de calzado, está compuesta
en un mayor número, por personas de 15 a 36 años, representando en conjunto el
77.05% del total de trabajadores, y el 22.95% corresponde a trabajadores con edad de
37 años en adelante.
66
4.1 Encuesta dirigida a encargados o administradores de las fábricas.
Variable: Seguridad e higiene industrial
Indicador: Normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 1
¿Qué tipo de sanción se aplica a aquellos trabajadores que no acatan las
instrucciones?
Gráfica 1.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Las sanciones que aplican en estas fábricas, básicamente están divididas en dos; ya
que el 46% indicó que la sanción que aplican es amonestación verbal, mientras que el
50%, lo que pone en práctica es el despido del trabajador, y el 4% que contestó que no
sancionan a los trabajadores que incumplen las instrucciones.
67
Pregunta No. 2
¿De qué manera el patrono regula el comportamiento de los operarios dentro de la
empresa?
Gráfica 2.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 96% de las reglas de comportamiento que se practican son dadas a conocer de
forma verbal, ya que no existe nada escrito, en tanto que un 4%, manifestó que no
aplica ninguna regulación.
68
Pregunta No. 3
¿Qué tipo de reglas se practican en esta empresa?
Gráfica 3.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 95% de los encuestados manifestó que para disciplinar la conducta de los operarios,
practican normas de convivencia en el lugar de trabajo y un 5% indicó que no aplica
ninguna norma.
69
Indicador: Informes sobre seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 4
¿Con qué frecuencia se presentan informes de seguridad e higiene industrial?
Gráfica 4.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se puede apreciar, prácticamente en estas empresas no se practica la
presentación de informes ya que en el 97% de los casos nunca lo hacen y en el 3% que
los realizan, es muy esporádicamente.
70
Pregunta No. 5
¿Qué tipo de informes utilizan dentro de la empresa?
Gráfica 5.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 3% de los encuestados indicó que los informes que realiza son de maquinaria y
equipo defectuoso y el 97% restante no realiza ningún tipo de informes, lo que confirma
lo manifestado pos los encuestados en la pregunta anterior.
71
Pregunta No. 6
¿Con qué tipo de formatos de formularios cuenta la empresa para contribuir a la
seguridad e higiene industrial?
Gráfica 6.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
No obstante que en la pregunta anterior el 3% indicó que realizan informes de
maquinaria y equipo defectuoso, con la presente interrogante, nos damos cuenta que
lo hacen pero sin hacer uso de un formato que facilite el ingreso de los datos, puesto
que el 100% ha manifestado que no cuentan con ningún tipo de formatos para contribuir
a la seguridad e higiene industrial.
72
Indicador: Personas responsables de la seguridad e higiene industrial
Pregunta 7
¿En qué persona está encomendada la responsabilidad de vigilar la seguridad e
higiene industrial?
Gráfica 7.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Las funciones de vigilar la seguridad e higiene industrial, en un 41% son realizadas por
el administrador, y en un 5% es llevada a cabo por un operario, en tanto que un 54% de
los encuestados indicó que no cuentan con ninguna persona responsable que se
encargue de dichas tareas.
73
Pregunta No. 8
¿Se brinda a los trabajadores capacitación sobre primeros auxilios?
Gráfica 8.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En estas empresas, no se brinda a los trabajadores capacitación sobre primeros
auxilios, así lo manifestó el 100% de los encuestados.
74
Indicador: Tipos de riesgos
Pregunta No. 9
¿En cuál etapa del proceso de fabricación de calzado considera que un operario se
expone más al riesgo de sufrir un accidente?
Gráfica 9.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 62% de los encuestados consideran que es en la etapa de costura o pespunte en
donde el operario se arriesga más a sufrir un accidente; el 16% indica que en el suajado
o rebabeo, en tanto que un 13% indica que en la etapa de pegado y acabado, y por
último el 9% ve la etapa de corte como la más riesgosa en el proceso de fabricación de
calzado.
75
Pregunta No. 10
¿Con qué medidas de seguridad industrial cuentan en la empresa para la prevención
de riesgos?
Gráfica 10.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se puede apreciar, la existencia de medidas de seguridad industrial en estas
empresas es casi nula, ya que un 92% manifestó que no cuentan con ninguna medida;
un 5% indicó que cuentan con botiquín de primeros auxilios y sólo un 3% que cuenta
con extintores.
76
Pregunta No. 11
¿Con qué tipo de extintores cuenta la empresa?
Gráfica 11.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Dado que solo un pequeño porcentaje de los encuestados en la pregunta anterior
contestó que cuentan con extintores, en la presente interrogante son los únicos
tomados en cuenta, de los cuales el 100% indicó que cuentan con extintores tipo A que
sirve para artículos de papel madera y tela.
77
Pregunta No. 12
¿Brindan a los operarios capacitación sobre la utilización de extintores?
Gráfica 12.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se observa, la capacitación a los operarios en los centros de trabajo en donde
cuentan con extintores es total, ya que el 100% manifestó que sí capacitan sobre la
utilización de los mismo.
78
Pregunta No. 13
¿Cada cuánto tiempo se dan las capacitaciones sobre el uso de extintores?
Gráfica 13.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La grafica nos muestra que no hay capacitaciones periódicas sobre el uso de extintores,
sino que únicamente se le capacita cuando es contratado.
79
Indicador: Tipos de equipo de protección individual
Pregunta No. 14
¿Qué equipo de protección individual proporcionan a los trabajadores?
Gráfica 14.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En cuanto al equipo de protección individual que se proporciona a los trabajadores, un
10% indicó que proporciona mascarillas, un 6% indicó que proporciona guantes y un
4% proporciona gafas; el 80% de los encuestados contestó que no proporcionan equipo
de protección individual a los trabajadores.
80
Pregunta No. 15
¿Se obliga a los trabajadores a utilizar equipo de protección individual?
Gráfica 15.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Debido a que en 86 casos que representan el 80% de los centros de producción no
proporcionan equipo de protección individual, no figuran en esta gráfica, sino que
únicamente se analiza en función de 22 casos en que sí se proporciona equipo, de los
cuales en un 64% se obliga su utilización, y en el 36% no se exige que sea utilizado,
sino que queda a criterio del trabajador.
81
Pregunta No. 16
¿Cada cuánto tiempo reemplazan el equipo de protección individual a sus
trabajadores?
Gráfica 16.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
De los 22 casos en que sí se proporciona equipo de protección individual, en un 59%
de ellos lo reemplazan una o dos veces por año, y en un 41% de casos, hasta que se
deteriora.
82
Pregunta No. 17
¿Cómo se instruye a los trabajadores sobre el uso correcto del equipo de protección
individual?
Gráfica 17.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como puede observarse, todas las instrucciones que se dan sobre el uso correcto del
equipo de protección, se llevan a cabo de forma verbal, lo cual es en el 100% de los
casos en que sí se proporciona equipo de protección individual
83
Pregunta No. 18
¿Qué tipo de guantes se proporciona a los operarios en este centro de trabajo?
Gráfica 18.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En los pocos centros de trabajo que proporcionan guantes, estos son guantes de látex y
en la mayor parte que comprende el 94% no se proporciona de ningún tipo.
84
Indicador: Costos de los accidentes y enfermedades profesionales
Pregunta No. 19
¿Con qué frecuencia estima que ocurren accidentes o incidentes en esta fábrica?
Gráfica 19.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La gran mayoría de los encuestados, más de la mitad, que puntualmente representan el
53% consideran que los accidentes o incidentes se suscitan anualmente, seguido de un
24% de encuestados que consideran que éstos eventos se dan mensualmente, además
un 19% estima que accidentes o incidentes ocurren quincenalmente; y un 4% que cree
que es semanalmente que se producen.
85
Pregunta No. 20
¿Cómo considera que afecta económicamente a la empresa la ausencia de un
trabajador que ha sufrido un accidente en el desempeño de sus funciones?
Gráfica 20.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
A esta interrogante, la totalidad de encuestados 100% respondió que la ausencia de
un trabajador que ha sufrido un accidente afecta a la empresa en el sentido de que los
costos de cualquier tipo que sean son absorbidos por la empresa.
86
Pregunta No. 21
¿Cuáles son los accidentes más comunes sucedidos en esta empresa?
Gráfica 21.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Son los golpes y las punzaduras, las que el 31% y el 30% de los encuestados
respectivamente consideran que son los accidentes más comunes, seguido del 22%
que opina que son las cortadas, un 10% refiere que son las intoxicaciones y un 7%
opina que son las quemaduras los accidentes más comunes.
87
Pregunta No. 22
¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e integración a las labores, de un
trabajador después de haber sufrido un accidente?
Gráfica 22.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La gran mayoría de los encuestados, 68%, señalan que el tiempo de recuperación
después de un accidente es de quince días, un 24% opina que este tiempo es de una
semana, y, un 8% cree que es de un mes.
88
Pregunta No. 23
¿Cuáles son las enfermedades más comunes que padecen los trabajadores con motivo
del trabajo que realizan?
Gráfica 23.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El dolor de cabeza es señalado por el 67% de los encuestados como la enfermedad
más común, seguidamente un 13% considera que es la gripe, un 11% indica que son
los dolores musculares, el 6% señala que son las alergias y finalmente con un 3% es
señalado el vómito como la enfermedad más común.
89
Pregunta No. 24
¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e integración a las labores, de un
trabajador después de haber padecido una enfermedad profesional?
Gráfica 24.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La mitad de los encuestados (50%) indican que el tiempo de recuperación es de una
semana, no obstante un 29% cree que es de quince días; el 17% opina que un día y
sólo el 4% señala que es de un mes.
90
Pregunta No. 25
¿Con qué frecuencia estima que surgen enfermedades en esta fábrica?
Gráfica 25.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En cuanto a la frecuencia con que surgen las enfermedades en la fábrica, el 48% de los
encuestados señala que es mensualmente, un 35% indica que la frecuencia con que
surgen es anualmente, un 10% estima que quincenalmente, un 5% dice que
semanalmente y un mínimo porcentaje del 2% considera que diariamente surgen
enfermedades en las fábricas.
91
Indicador: Manuales de seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 26
¿Con qué tipo de manuales cuentan en la empresa?
Gráfica 26.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
A esta interrogante el 100% de los consultados respondió que no cuentan con ningún
tipo de manual en la empresa.
92
Pregunta No. 27
¿Considera que en esta fábrica sería útil contar con un manual de seguridad e higiene
industrial?
Gráfica 27.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Mayoritariamente con un 95% los encuestados están de acuerdo en que sería útil
contar en la fábrica con un manual de seguridad e higiene industrial; no obstante una
minoría representada por el 5% no considera útil contar con este tipo de manual.
93
4.2 Resultados de encuesta dirigida a operarios.
Variable: Seguridad e higiene industrial
Indicador: Normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 1
¿Les obliga la empresa a utilizar el equipo de protección individual?
Gráfica 28.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Ante esta interrogante, el 94% de los consultados indicó que no son obligados por parte
de la empresa, a hacer uso del equipo de protección individual, y solamente un 6%
manifestó que sí.
94
Indicador: Personas responsables de la seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 2
¿Conoce lo que es la seguridad e higiene industrial?
Grafica 29.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 83% de los operarios encuestados dijo desconocer lo que es la seguridad e higiene
industrial, en tanto que un 17% manifestó que conocen respecto de éste tema.
95
Pregunta No. 3
¿Como trabajadores, han recibido capacitaciones sobre la forma correcta y segura de
realizar las tareas?
Gráfica 30.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La mayor parte de los operarios en un 67% indicó que si han recibido capacitaciones
sobre la forma correcta y segura de realizar las tareas, entre tanto que el 33%
expresó que no.
96
Pregunta No. 4
¿Cuántas veces al año reciben capacitaciones?
Gráfica 31.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Del 67% que en la pregunta anterior indicó que sí reciben capacitaciones, el 28%
manifestó que la capacitación la reciben una vez al año, en tanto que el 72% menciona
que recibieron capacitación únicamente en el momento de comenzar la relación laboral.
97
Pregunta No. 5
¿Cuentan con una persona encargada para llevar registro y control e los accidentes e
incidentes que se suscitan en el puesto de trabajo?
Gráfica 32.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se observa, mayoritariamente con el 96%, los consultados indican que no
cuentan con una persona encargada para llevar registro y control e los accidentes e
incidentes, no obstante el 4% de los encuestados contestó que sí cuentan con una
persona que se encarga de ésta actividad.
98
Pregunta No. 6
¿Como operarios, alguna vez han tenido como parte de sus responsabilidades la
supervisión de la seguridad industrial?
Gráfica 33.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 95% de los encuestados respondieron que nunca han tenido como parte de sus
responsabilidades la supervisión de la seguridad industrial, mientras que un 5%
manifestó que si en algún momento tuvieron dicha responsabilidad
99
Pregunta No. 7
¿Labora en la empresa alguna persona con conocimientos sobre primeros auxilios?
Gráfica 34.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Al ser consultados sobre si existe una persona con conocimientos sobre primeros
auxilios, el 99% indicó que no, mientras que 1% expresó que sí cuentan en ese centro
de trabajo con una persona con dichos conocimientos.
100
Indicador: Tipos de riesgos
Pregunta No. 8
¿Qué tipo de actividad considera que lo expone más a riesgos en el desempeño de su
trabajo?
Gráfica 35.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Según el 69% de los encuestados la actividad que representa mayor riesgo en su
trabajo es el manejo de maquinaria y herramientas (riesgos mecánicos)
101
Pregunta No. 9
¿En cuál etapa del proceso de fabricación de calzado considera que se arriesgan más
sufrir un accidente?
Gráfica 36.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 68% de los encuestados considera que la entapa en la que más se arriesgan es en la
de costura y pespunte
102
Pregunta No. 10
¿En el desempeño de su trabajo, por cuál de los siguientes factores considera que
arriesgan más su salud?
Gráfica 37.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El factor identificado por los encuestados como el de más riesgo para su salud es la
falta de ventilación, ya que se concentran sustancias tóxicas.
103
Pregunta No. 11
¿Qué tipo ventilación utilizan en este puesto de trabajo?
Gráfica 38.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La ventilación natural (ventanas) es la más utilizada en estos centros de fabricación de
calzado, ya que el 94% indicó que ese es el tipo de ventilación que utilizan, mientras
que el 6% manifestó que utilizan ventilación artificial.
104
Pregunta No. 12
¿Alguna vez se ha sentido mareado por la inhalación de sustancias que utiliza?
Gráfica 39.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
A esta interrogante, el 71% contestó que sí se han sentido mareados alguna vez,
mientras que el 29% manifestó que nunca se han sentido afectados de esa manera.
105
Pregunta No. 13
¿Qué tipo de iluminación utilizan?
Gráfica 40.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Ante esta interrogante, el 11% de los consultados respondió que la iluminación que
utilizan es de tipo artificial, o sea a través de energía eléctrica, en tanto que el 96%
indicó que se iluminan de forma natural, a través del uso de ventanas y tragaluces.
106
Pregunta No. 14
¿Considera que la iluminación en su centro de trabajo es suficiente para la labor que
realizan?
Gráfica 41.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 84% de los encuestados consideran que la iluminación es suficiente para la labor
que realizan, mientras que un 16% indicó que no.
107
Pregunta No. 15
¿Cuál de los siguientes aspectos le preocupan más por no contribuir a su seguridad
industrial?
Gráfica 42.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
La gráfica muestra que uno de los aspectos que más le preocupa a los operarios por no
contribuir a su seguridad, es la falta de un botiquín de primeros auxilios, esto fue
manifestado por el 61% de los encuestados,
108
Pregunta No. 16
¿Cuentan en la empresa con señalizaciones de ruta de evacuación para casos de
emergencia?
Gráfica 43.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como puede apreciarse, en las fábricas estudiadas, no cuentan con señalizaciones de
ruta de evacuación.
109
Pregunta No. 17
¿Cuentan con una puerta de evacuación de emergencia?
Gráfica 44.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 83% de los consultados indicó que no cuentan con una puerta de evacuación de
emergencia.
110
Pregunta No. 18
¿Con qué tipo de señalizaciones cuentan en la empresa para evitar riesgos?
Gráfica 45
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Un porcentaje muy elevado que representa el 95% manifestó que no cuentan con
ningún tipo de señalizaciones, un 4% expresaron que cuentan con señalizaciones
indicativas de prohibido fumar y un 1% con señalización de extintores
111
Pregunta No. 19
¿Han recibido algún tipo de capacitación para casos de emergencia?
Gráfica 46.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
A esta interrogante el 100% contestó que no han recibido ningún tipo de capacitación
para reaccionar ante casos de emergencia.
112
Pregunta No. 20
¿Qué tipo de capacitaciones les gustaría recibir?
Gráfica 47.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Tal como se muestra en la gráfica, la gran mayoría de operarios, los cuales representan
en este caso el 92% de los encuestados indican que les gustaría recibir capacitación en
primeros auxilios; y un 8% expresaron que en lo que les gustaría ser capacitados es en
el manejo de extintores.
113
Indicador: Tipos de equipo de protección individual
Pregunta No. 21
¿Qué equipo de protección individual le proporciona la empresa?
Gráfica 48.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En cuanto al equipo de protección individual que proporciona la empresa, el 11%
manifestó que les proporcionan mascarillas, el 5% indicó que guantes y el 3% indicó
que les proporcionan gafas; sin embargo el porcentaje más elevado 88% señaló que
no les proporcionan ningún equipo de protección individual.
114
Pregunta No. 22
¿Utiliza usted el equipo de protección individual que le proporciona la empresa?
Gráfica 49.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Del pequeño porcentaje que en la pregunta anterior manifestó que sí se les proporciona
equipo de protección, el 15% indicó que no lo utiliza en tanto que el 85% sí.
115
Pregunta No. 23
¿Cada cuánto tiempo es reemplazado el equipo de protección individual?
Gráfica 50.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Del pequeño grupo al que se les proporciona equipo de protección individual, el 70% lo
reemplaza hasta que se deteriora y el 30% lo sustituye una o dos veces por año.
116
Pregunta No. 24
¿En qué forma se da la instrucción sobre el uso correcto del equipo de protección
individual?
Gráfica 51.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se aprecia, en un 90% las instrucciones son verbales y en el restante 10% no se
instruye.
117
Pregunta No. 25
¿Qué tipo de guantes se utiliza en este centro de trabajo?
Gráfica 52.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
En la pequeña fracción de 5 casos en donde se utilizan guantes, éstos son de látex,
que representan el 100%.
118
Pregunta No. 26
¿Considera que el equipo de protección individual que utiliza es el adecuado para
protegerle de los diferentes riesgos?
Gráfica 53.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Del segmento de 20 casos en donde se utiliza equipo de protección, el 70% indicó que
no es el adecuado para protegerles de los riesgos y el 30% restante manifestó que si.
119
Indicador: Costos de los accidentes y enfermedades profesionales
Pregunta No. 27
¿Qué apoyo reciben de la empresa mientras se recuperan, cuando han sufrido un
accidente?
Gráfica 54.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 41% de los encuestados opinó que el apoyo que reciben es la curación de lesiones,
el 10% indicó que les proporcionan el pago íntegro de su salario y el 6% manifestó que
son apoyados mediante el pago del salario y la curación de lesiones; sin embargo un
43% indicaron que no reciben ningún apoyo.
120
Pregunta No.28
¿Cada cuánto tiempo estima que le ocurren accidentes o incidentes en esta fábrica?
Gráfica 55
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El porcentaje más elevado lo constituye el 52% de encuestados que estiman que los
accidentes o incidentes ocurren anualmente, el 31% indicó que se suscitan
mensualmente, adicionalmente el 12% estima que ocurren cada quince días y un
porcentaje del 5% que estiman que los accidentes o incidentes ocurren semanalmente.
121
Pregunta No. 29
¿Cuáles son los accidentes más comunes que han sufrido en esta fábrica?
Gráfica 56.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Un porcentaje muy significativo de 59% considera que los accidentes más comunes que
han sufrido en la fábrica son las punzaduras; el 25% señaló que son las cortadas; el
9% indica que los golpes; un 5% expresó que las intoxicaciones y un 2% manifestó que
las quemaduras.
122
Pregunta No. 30
¿Cuáles son las enfermedades más frecuentes que padecen ustedes por motivo del
trabajo que realizan?
Gráfica 57.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El porcentaje más elevado lo representa el 63% de encuestados que consideran que
las enfermedades más son los dolores de cabeza, seguido de un 16% que indican que
son los dolores musculares, también la gripe fue señalada como una enfermedad
frecuente por un 8%, de los consultados, y otro porcentaje igual del 8% considera que
los vómitos; y finalmente un 5% menciona las alergias como una enfermedad frecuente
que padecen por motivo del trabajo que realizan.
123
Pregunta No. 31
¿Con qué frecuencia estima que padecen enfermedades por el trabajo que realizan
en esta fábrica?
Gráfica 58.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
A esta interrogante el 44% manifestó que la frecuencia con que padecen enfermedades
es anualmente, seguido del 42% que indicó que las enfermedades las padecen
mensualmente, luego un 11% cree que las enfermedades surgen quincenalmente y
sólo el 3% considera que es semanalmente que se dan los quebrantos de salud.
124
Indicador: Manual de seguridad e higiene industrial
Pregunta No. 32
¿Como operario, considera que le ayudaría contar con un manual para guiar sus
funciones dentro de la empresa?
Gráfica 59.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
Como se observa, la gran mayoría, representada por el 97% considera que sí le
ayudaría contar con un manual para guiar sus funciones dentro de la empresa, y sólo
un 3% que cree que no le ayudaría.
125
Pregunta No. 33
¿Sabe qué hacer en caso de emergencia?
Gráfica 60.
Fuente: Investigación de campo (febrero, 2012)
El 98% de los encuestados manifiesta que sí sabe qué hacer en caso de emergencia en
tanto que el 2% indica que no sabe qué hacer.
126
V. ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Luego de recabar los datos a través de la aplicación del instrumento de investigación a
los sujetos de estudio y su consiguiente tabulación, se procede a la presentación de la
siguiente discusión de resultados:
En cuanto a las normas y reglamentos de seguridad e higiene industrial, Macchia
(2007) Indica que éstas constituyen un reglamento interno de obra que todo personal
recibe a su ingreso bajo firma, y declara conocer y entender. Incluye, normas
generales, normas de protección personal, orden y limpieza, máquinas y vehículos.
Al ser consultados los administradores o encargados de las fábricas de calzado sobre
de qué manera regulan el comportamiento de los operarios, el 96% indicó que mediante
disposiciones verbales y el 4% que de ninguna manera. No obstante, al consultarles
sobre qué tipo de sanciones se aplican, el 50% manifestó que se realizan despidos y el
48% indica que se realizan amonestaciones verbales, lo cual demuestra que los
operarios nunca han tenido a su disposición un instrumento reglamentario escrito que
les guíe en su forma de proceder dentro de la empresa y así poder evitar dichas
sanciones, tal situación fue confirmada por los operarios, ya que al preguntarles si les
obliga la empresa a utilizar el equipo de protección personal, el 94% manifestó que no
se les obliga, lo cual es consecuencia de no existir un cuerpo normativo que describa
las obligaciones y los deberes que cada uno debe cumplir, lo cual fomenta el desorden,
la incertidumbre y el aumento de riesgos de accidentes; puesto que de acuerdo a
Marcucci (2005) los reglamentos de seguridad e higiene industrial responden a las
exigencias de la vida laboral, para prever los riesgos naturales del ambiente y aquellos
creados durante el desarrollo de las actividades. También Berghe (2006) define el
reglamento interno de trabajo como un conjunto normas disciplinarias que tienen por
objeto ejercer un control sobre el comportamiento en el trabajo de los empleados de
una organización, a fin de mantener el orden y asegurar el desarrollo normal de sus
actividades.
Tomando en cuenta la importancia que tiene para una empresa contar con informes de
seguridad he higiene industrial, que constituyan registros sistematizados de accidentes
127
e incidentes que se suscitan, se preguntó a los encargados o administradores de las
fábricas de calzado, con qué tipo de formatos de formularios cuentan en la empresa
para contribuir a la seguridad e higiene industrial, a lo cual el 100% manifestó que no
cuentan con ningún tipo de formulario, esto fue confirmado cuando se les preguntó si se
elaboran periódicamente informes de seguridad e higiene industrial, ya que el 97%
expresó que no se elaboran informes; por tanto, esta situación es desfavorable para el
buen funcionamiento de la empresa, puesto que no permite el almacenamiento de
informaciones relativas al acaecimiento de accidentes e incidentes, verificaciones e
inspecciones de seguridad e higiene industrial, así como registros de responsabilidad
de maquinaria y equipo; ya que dichas informaciones traducidas a datos, pueden ser
manejadas y tratadas estadísticamente para utilidad de la empresa. Al respecto, Díaz,
Gallego, Márquez, Milá, Monereo, Vida R, Moreno, Vida J y Viñas (2008) manifiestan
que toda inspección debiera hacerse con un documento de base que permita recoger
todas las informaciones necesarias. Este documento base puede adoptar formas
diversas tales como un cuestionario impreso, una ficha mecanografiada, un cuadro,
etc.; si se piensan manipular estadísticamente los datos obtenidos, ha de tenerse en
cuenta a la hora de establecer el documento.
También se indagó sobre las personas que tienen a su cargo la responsabilidad de la
seguridad e higiene industrial en la empresa, ya que Cortés (2006) manifiesta que el
jefe de seguridad e higiene debe tener los conocimientos que le permitan analizar,
estudiar y mejorar todas las operaciones con fines de seguridad; debe conocer las
propiedades de los materiales, y de las sustancias que se manejan desde el punto de
vista de la física, la química y la tecnología, así como los procesos de fabricación. Esto
no se cumple en las empresas estudiadas, ya que del total de administradores o
encargados de las fábricas consultados, sobre en qué persona está encomendada la
responsabilidad de vigilar la seguridad e higiene industrial, el 41% manifestó que es el
mismo administrador, el 5% indicó que esta labor la lleva a cabo un operario, y el 54%
expresó que no existe ninguna persona responsable de dicha tarea; y en ningún caso
se mencionó que se cuenta con un experto en seguridad industrial, como lo manifiesta
Hernández (2005) quien al referirse a este tema, puntualmente expresa que la persona
que ha de encargarse de la seguridad en la organización, debe reunir los requisitos
128
mínimos necesarios para desempeñar adecuadamente sus funciones, es decir, deberá
ser un profesional en seguridad.
Respeto al riesgo, Cortés (2005) manifiesta que si bien el diccionario de la Real
Academia de la Lengua lo define como la “proximidad de un daño” en el contexto de la
prevención de riesgos, debiera entenderse como la probabilidad de que ante un
determinado peligro se produzca un cierto daño pudiendo por ello cuantificarse; por lo
cual, se preguntó a los administradores o encargados de las fábricas de calzado, en
cuál etapa del proceso de fabricación de calzado considera que un operario se arriesga
más a sufrir un accidente, a lo que la mayoría de ellos con un 62% indicó que en la
etapa de costura y pespunte, lo que se confirma con el 68% de respuestas de operarios
que también consideran que dicha etapa es en la que más se arriesgan a sufrir un
accidente. El 68% de los operarios también manifiestan que otro de los riesgos para su
salud es la concentración de tóxicos por falta de ventilación, lo cual también lo
evidencia el tipo de ventilación utilizado, puesto que en un 94% utilizan ventilación
natural o sea ventanas.
Con relación al equipo de protección individual, Marín (2006) indica que equipo de
protección individual es cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su
seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
En las fábricas de calzado estudiadas, solo el 19% de los operarios consultados
contestó que se les brinda equipo de protección individual, correspondiendo el 11% a
mascarillas para protección respiratoria, el 5% guantes para protección ante sustancias
químicas y el 3% recibe gafas para proteger la vista de objetos o sustancias que
pudieran causarle algún daño. De los administradores o encargados de las fábricas de
calzado consultados, el 8% indicó que el equipo de protección lo reemplazan a los
trabajadores hasta que se deteriora, y el 12% manifestó que es reemplazado una o dos
veces por año. Es evidente que la mayoría de operarios, en este caso alrededor del
80% se encuentran expuestos a los distintos riesgos que puedan amenazar su salud y
su seguridad, como consecuencia de la deficiente dotación del equipo de protección
individual.
129
Por otro lado, en lo referente al costo de los accidentes y enfermedades profesionales,
Pizarro, Enríquez, Sánchez y González, B. (2007) exponen que un elemento que
permite medir el impacto de un accidente laboral lo constituye la estimación del costo;
es fundamental incorporar esta variable en la investigación de tales acontecimientos.
Adicionalmente Porret (2010) indica que el costo económico de la siniestralidad como
factor competitivo, se basa fundamentalmente en que los accidentes y enfermedades
profesionales cuestan mucho más dinero de lo que puede parecer a simple vista. Esos
costos ocultos o indirectos se pueden valorar de la siguiente manera: pérdida de tiempo
laboral de compañeros y mandos, primeros auxilios, daños materiales a instalaciones y
equipo, interferencias en la producción o servicios, disminución o pérdida de calidad,
gastos fijos (energía, alquileres, servicios, etc.) no contraprestados, procesos judiciales,
sanciones, honorarios profesionales, perdida de imagen y mercado.
Al ser consultados los administradores o encargados de las fábricas de calzado en
cuanto a cómo consideran que afecta económicamente a la empresa la ausencia de un
trabajador que ha sufrido un accidente en el desempeño de sus funciones, el 100%
manifestó únicamente que los costos son cubiertos por la empresa, lo cual demuestra
que no se lleva un control que les permita detallar e identificar puntualmente los
distintos costos que representan para la empresa el acaecimiento de accidentes y/o
enfermedades profesionales. Éste aspecto como ya se dijo es muy importante, y más
tomando en cuenta que el 68% de los administradores o encargados encuestados
indicó que el tiempo promedio de recuperación de un operario que ha sufrido un
accidente es de quince días y por enfermedad profesional el 50% expresó que es de
una semana; al consultarle a los operarios, el 42% manifestó que las enfermedades se
presentan mensualmente; de lo cual la empresa debiera tener datos puntuales para
utilizarlos como apoyo en la toma de decisiones; ya que pueden presentarse pérdidas
por atrasos en la producción, costos por daños a equipo o materiales, o costos por pago
de tiempo extra a otros trabajadores.
Lo relativo a la existencia de un manual de seguridad e higiene industrial también fue
motivo de consulta tanto a administradores o encargados como a operarios, por lo que
se cita a Berghe (2006) quien refiere que en el manual de seguridad e higiene industrial
130
se detallan todas las actividades que se deben desarrollar en la empresa, con el fin de
cumplir con lo exigido por el gobierno, en lo concerniente a seguridad de los
trabajadores y a los determinados por el departamento de producción de la empresa,
pertinente a la seguridad del personal y al cuidado de los activos de la empresa, como
la prevención de accidentes de trabajo, el uso de los elementos de seguridad industrial,
la delimitación de las áreas de producción y almacenamiento, transporte, calor, pisos
húmedos o deslizantes, sistemas de evacuación en caso de incendio o movimiento
telúrico, etc.
Como resultado del cuestionamiento sobre manuales de seguridad e higiene industrial,
el 100% de los administradores o encargados indicó que no cuentan con éste tipo de
manuales, no obstante ésta situación al preguntarles sobre su utilidad, el 95%
considera que sí seria muy útil el uso de éstos. Por su parte, el 97% de los operarios
consideran que les sería de mucho beneficio contar con un manual que guíe sus
funciones dentro de la empresa.
131
VI. CONCLUSIONES
Luego del análisis, discusión e interpretación de los resultados obtenidos en el estudio
realizado en las fábricas de calzado ubicadas en la cabecera municipal de Santa
Catarina Mita, Jutiapa, se concluye lo siguiente:
1) En estas empresas no se practican normas y reglamentos de seguridad e higiene
industrial, ya que el 96% de los encargados o administradores consultados expresó
que las disposiciones que se transmiten son de forma verbal. La necesidad de
contar un instrumento escrito que guíe y regule la forma de proceder del personal,
lo refleja además el 94% de operarios consultados que indican que no se les obliga
a utilizar el equipo de protección individual.
2) No se lleva registro de accidentes e incidentes que se suscitan en el desempeño de
las actividades, ya que así lo manifestó el 97% de los operarios consultados,
además no se cuenta con ningún tipo de formato de formulario que facilite la
recogida de informaciones para ser archivadas sistemáticamente y luego ser
tratadas y manejadas; circunstancia que fue manifestada por el 100% de los
encargados o administradores consultados.
3) No se cuenta con una persona con conocimientos específicos para velar por la en
seguridad e higiene industrial, ya que en un 41% la realiza el mismo administrador,
en un 5% esta tarea la realiza un operario y en el restante 54% no existe nadie que
tenga a su cargo esta responsabilidad.
4) Los riesgos más comunes a que están expuestos los trabajadores en el desempeño
de sus tareas, son de dos tipos, por una parte, con base en lo manifestado por el
62% de los encargados o administradores consultados, lo constituyen los riesgos en
el uso de maquinaria y herramientas; en las etapas de costura o pespunte, suajado
y rebabeo, el pagado y acabado y la fase de corte; y por la otra parte con el 68% de
opiniones de operarios, se identifica la concentración de tóxicos por falta de
132
ventilación adecuada, que ocasiona dolores de cabeza vómitos e irritación, ya que
en su mayoría utilizan la ventilación natural, constituida por ventanas-
5) Sólo en un 19% de fábricas se brinda a los operarios equipo de protección
individual, el cual es deficiente, ya que en la mayoría de casos únicamente les
proporcionan guantes de látex para la manipulación de sustancias químicas y
mascarillas para las vías respiratorias, dejando de lado la protección con guantes de
malla de acero inoxidable para la protección de cortadas o punzaduras, así como
guantes de tejido tipo toalla para proteger las manos cuando se manipulan
materiales o maquinaria con alta temperatura.
6) No se lleva un registro y control detallado que facilite determinar con puntualidad
cuales son los costos asociados a los accidentes o enfermedades profesionales de
los trabajadores, ya que el 100% de los encargados o administradores consultados
únicamente se limitan a indicar que los costos son cubiertos o absorbidos por la
empresa, los cuales al globalizarlos no permiten identificar costos como atrasos en
la producción, costos por pago de horas extras a trabajadores e incluso costos por
daños a materiales y equipo, y otros.
7) Las fábricas de calzado de la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa,
en un 100% no cuentan con un manual de seguridad e higiene industrial, por lo que
se considera oportuna su implementación, ya que permite detallar puntualmente
cómo debe proceder todo el personal dentro de la misma, con ello se contribuye a
disminuir los distintos riesgos a que se exponen los trabajadores en su desempeño
cotidiano.
133
VII. RECOMENDACIONES
1) Se recomienda divulgar y velar por el cumplimiento del conjunto de normas de
seguridad e higiene industrial incluidas en el manual propuesto, al cual el trabajador
debe tener acceso para conocerlo, entenderlo y ponerlo en práctica, especialmente
en las faces de corte, rebabeo y pespunte; en donde debe utilizarse el equipo de
protección individual recomendado; de esa manera pueden evitarse consecuencias
desagradables y lamentables tanto para el trabajador como para el patrono y sus
bienes.
2) Se recomienda llevar registro y control de accidentes e incidentes que se suscitan
en las fábricas, haciendo uso de formatos de formularios que faciliten la recogida,
clasificación y almacenamiento de la información, de tal manera que pueda ser
presentada en informes periódicos que puedan ser utilizados para la determinación
del nivel de riesgos según su probabilidad y gravedad a través del procedimiento
descrito en el manual de seguridad e higiene industrial que se propone.
3) Debe contarse con los servicios de una persona con experiencia y conocimientos
específicos que se haga responsable de la seguridad e higiene industrial dentro de
la empresa, siendo imperativo que posea la capacidad que le permita analizar,
estudiar y mejorar todas las operaciones con fines de seguridad.
4) Dar a conocer a los trabajadores, los distintos riesgos o peligros identificados y a
los cuales están expuestos, para prevenir accidentes futuros.
5) Se recomienda proporcionar a los trabajadores el equipo de protección individual
necesario e idóneo para resguardar su integridad física, implicando esto que
además del equipo actual que consiste en guantes de látex y mascarillas, también
se procure brindarles guantes de malla de acero inoxidable para la protección de
cortadas o punzaduras, así como guantes de tejido tipo toalla para proteger las
manos cuando se manipulan materiales o maquinaria con alta temperatura.
134
6) Debe hacerse una clara identificación y distinción de los diferentes tipos de costos
que provocan los accidentes y enfermedades profesionales, ya que al globalizarlos
no permiten tener una visión puntual de lo que está sucediendo y la forma en que
está afectando a la empresa.
7) Implementar el manual de seguridad e higiene industrial propuesto, reproduciéndolo,
dándolo a conocer y estudiándolo en forma conjunta entre administradores y
operarios, para aclarar dudas y lograr su efectiva observancia.
135
VIII. BIBLIOGRAFIA
1) Azcuénaga, L. (2006). Manual práctico para la investigación de accidentes e
incidentes laborales. (2ª ed.) Madrid: FC Editorial.
2) Berghe, E. V. (2006) Gestión y gerencia empresariales: aplicadas al siglo XXI. (1ª
ed.) Bogotá: Ecoe.
3) Bianchi, M. M. (2007). Propuesta de un manual de seguridad e higiene industrial
para el parque nacional zoológico “La Aurora” (Tesis) Universidad Rafael Landivar.
Facultad de Humanidades, Guatemala.
4) Calleja, A. (2008). Nuevos criterios para futuros estándares de ventilación de
interiores. Centro nacional de condiciones de trabajo, España.
5) Callejo, A. (2007). Condiciones ambientales. Ventilación y calidad del aire.
Universidad politécnica de Madrid, España.
6) Chiavenato, I. (2009) Gestión del talento humano (3ª ed.) México: McGraw-Hill.
7) Código de Trabajo de Guatemala. (1971) decreto 1441 del Congreso de la
República de Guatemala.
8) Congreso de la República de Guatemala, (En red) Disponible en:
http://www.congreso.gob.gt /gt/leyes2.aspyear1877.
9) Constitución Política de la República de Guatemala. (1985) Asamblea Nacional
Constituyente.
10) Cortés, J. M. (2005). Técnicas de prevención de riesgos laborales, seguridad e
higiene del trabajo (9ª ed.) Madrid: Tebar.
11) Cortés, J. M. (2006) Ley de prevención de riesgos laborales y su desarrollo
reglamentario. (4ª ed.) Madrid: Tebar.
12) De Salas, C., Arriaga, E. y Pla, E. (2006). Guía para auditorias del sistema de
gestión de prevención de riesgos laborales. Madrid: Díaz de Santos.
136
13) Del Cid, A., Méndez R. y Sandoval F. (2011) Investigación fundamentos y
metodología. (2ª ed.) México: Prentice Hall.
14) Díaz, M.T., Gallego, A. J., Márquez, A., Milá, A. J., Monereo, J. L., Vida, R.,
Moreno, M. N., Vida, J. y Viñas, J.M. (2008). Manual para la formación en
prevención de riesgos laborales. (5ª ed.) Valladolid: Lex Nova.
15) Díaz, P. (2009) Prevención de riesgos laborales. Seguridad y salud laboral. (1ª ed.)
Madrid: Paraninfo
16) González, A., Mateo y González, D. (2006). Manual para el técnico en prevención
de riesgos laborales. (5ª ed.) Madrid: FC editorial.
17) González, R. (2008) Manual básico prevención de riesgos laborales. (1ª ed.)
Madrid: Paraninfo
18) Guillén, A. C. (2009). Medidas de seguridad industrial e higiene industrial en las
empresas que se dedican a la renta de maquinaria liviana para la construcción.
(Tesis) Universidad Rafael Landivar. Facultad de Ciencias Económicas y
empresariales, Guatemala.
19) Hernández, A. (2005). Seguridad e higiene industrial. México: Limusa.
20) http://www.tuveras.com/seguridad/senales.htm
21) Jeffus, L. (2009) Soldadura, principios y aplicaciones. (5ª ed.) Madrid: Paraninfo.
22) Junta directiva del I.G.S.S. (2003). Acuerdo 1123. Instituto guatemalteco de
seguridad social, Guatemala.
23) Llaneza, F. J. (2009). Ergonomía y psicología aplicada-manual para la formación del
especialista. (12ª ed.) España: Lex Nova.
24) Macchia, J. L. (2007) prevención de accidentes en las obras: conceptos y
normativas sobre higiene y seguridad en la construcción. (1ª ed.) Buenos Aires:
Nobuko.
137
25) Marcucci, C. R. (2005) Panorama contextualizado del derecho laboral sustancial
colombiano. (1ª ed.) Bogotá: Educc
26) Marín, F. P. (2006). Seguridad industrial, manual para la formación de ingenieros.
Madrid: Dykinson.
27) Mateo, P. (2006). Gestión de la higiene industrial en la empresa. (7ª ed.) Madrid: FC
editorial.
28) Mejía, B. (2006). Gerencia de procesos para la organización y el control interno de
empresas de salud. (5ª ed.) Bogotá: Ecoe.
29) Menéndez, F. (2009). Higiene industrial, manual para la formación de especialistas.
(9ª ed.) España: Lex Nova.
30) Miguez, M. (2006) Comportamientos ligados a la seguridad e higiene. (2ª ed.)
España: Ideaspropias.
31) Pizarro, N., Enríquez, S., Sánchez, J. M. y González, J. M. (2007) Seguridad en el trabajo. (2ª ed.) Madrid: FC editorial.
32) Plaza, A. (2009), Apuntes teóricos y ejercicios de aplicación de gestión el
mantenimiento industrial-integración con calidad y riesgos laborales. España: Lulú.
33) Porret M. (2010). Gestión personas, manual para la gestión del capital humano en las organizaciones. (4ª ed.) Madrid: Esic.
34) Ramírez, C. (2005). Seguridad industrial. (2ª ed.) México: Limusa.
35) Ramírez, R. (2009). Seguridad industrial. Industria y negocios on line. (En red)
Disponible en: http://revistaindustria.com/?p=1527
36) Reglamento general sobre higiene y seguridad en el trabajo. (1958) Instituto
Guatemalteco de Seguridad Social, Guatemala.
37) Ríos, L. K. (2008). Seguridad e higiene industrial para la prevención de accidentes
laborales en las pequeñas imprentas de la ciudad de Quetzaltenango. (Tesis)
138
Universidad Rafael Landivar. Facultad de Ciencias Económicas y empresariales,
Guatemala.
38) Ríos, R (2006) Seguridad e higiene industrial aplicado a la industria de carpintería
en el municipio de Atescatempa, Jutiapa. (Tesis) Universidad Rafael Landivar.
Facultad de Ciencias Económicas y empresariales, Guatemala.
39) Rivas, M. (2007). Elementos que debe contener un manual de seguridad e higiene
industrial. (Tesis) Universidad Rafael Landivar. Facultad de Humanidades,
Guatemala.
40) Sánchez J. M., Palomino, T. y González J. M. (2006) El coordinador de seguridad
y salud. (2ª ed.) Madrid, España: FC editorial.
41) Tánchez, M. A. (2009). Propuesta de un manual de seguridad e higiene industrial
en una empresa de fabricación de papel reciclado en el departamento de Zacapa.
(Tesis) Universidad Rafael Landivar. Facultad de Ciencias Económicas y
empresariales, Guatemala.
42) Tojin, J. A. (2010). Industria de calzado nacional se reinventa con nuevos diseños y
eficiencia en sus procesos. Industria y negocios on line. (En red) Disponible en:
http://revistaindustria.com/?p=3046
43) Tompkins, A. James, White, John A., Bozer, Yavuz A. y Tanchoco, J. M. A. (2006)
Planeación de instalaciones (3ª ed.) México: Cengage Learning
44) Torres, S. y González, A. (2010). La cita y referencia bibliográfica, guía basada en
las normas APA (2ª ed.) disponible en: www.uces.edu.ar/biblioteca/citas-
bibliograficas APA-2010.
139
ANEXOS
Anexo No. 1: Cuestionario para encargados o administradores de las fábricas de calzado
Anexo No. 2: Cuestionario para operarios de las fábricas de calzado
Anexo No. 3: Cuadro de diagnostico para planteamiento del problema
Anexo No. 4: Cuadro de medición de variables e indicadores
Anexo No. 5: Etapas del proceso para la fabricación de calzado
Anexo No. 6: Secciones comunes en una fábrica de calzado
Anexo No. 7: Glosario
Anexo No. 8: Manual de seguridad e higiene industrial
ANEXO 1
CUESTIONARIO PARA ENCARGADOS O ADMINISTRADORES
Universidad Rafael Landivar, sede Jutiapa
Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales
Licenciatura en Administración de Empresa
A continuación se le presenta una serie de preguntas relacionadas con su
actividad laboral dentro de la empresa. La información es exclusivamente para
fines académicos, por lo que se le solicita responder de la forma más clara
posible. De antemano se agradece su fina colaboración.
Cuestionario para encargados o administradores de fábricas de calzado de
la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa.
Identificación de la fábrica: ____________________________________________
Dirección: __________________________________________Fecha:__________
Nombre del encargado o administrador: _______________________________
______________________________________________________________
Cantidad de trabajadores:
Hombres: ____________Mujeres:_____________
Rango de edades (años):
15 a 25________26 a 36________ 37 a 47________47 en adelante___________
Instrucciones: Se le suplica marcar con una X dentro del cuadrito la respuesta que
considere pertinente.
1. ¿Qué tipo de sanción se aplica a aquellos trabajadores que no acatan
instrucciones?
a. Amonestación verbal……………………………………………
b. Amonestación escrita………………………………………….
c. Suspensión temporal de trabajo y sueldo…………………..
d. Despido…………………………………………………………
e. Ninguna sanción………………………………………………..
2. ¿De qué manera el patrono regula el comportamiento de los operarios dentro
de la empresa?
a) Mediante un reglamento escrito……………………………………
b) Mediante disposiciones verbales……………………………………
c) De ninguna forma …………………………………………………….
3. ¿Qué tipo de reglas se practican en esta empresa?
a) Reglas sobre el uso correcto de maquinaria y equipo...................
b) Reglas de seguridad en el trabajo…………………………………..
c) Normas sobre la higiene en el lugar de trabajo……………………
d) Normas para el uso correcto de equipo de protección…………..
e) Normas de convivencia en el lugar de trabajo…………………….
f) Ninguna………………………………………………………………….
4. ¿Con qué frecuencia se presentan informes de seguridad e higiene industrial?
a) Una a dos veces por año…………………………………………………
b) Tres a cuatro veces por año…………………………………………….
c) Cinco o más veces por año…………………………………………..
d) Nunca………………………………………………………………….
5. ¿Qué tipo de informes utilizan dentro de la empresa?
a) Informes de accidentes e incidentes…………….………………….
b) Informes de maquinaria y equipo defectuoso………………………
c) Informe de mantenimiento……………………………………………
d) Informe de enfermedades y ausentismo…………………………..
e) Ninguno……………………………………………………………………
6. Con qué tipo de formatos de formularios cuenta la empresa para contribuir a la
seguridad e higiene industrial?
a) Formato para reporte de accidentes e incidentes……………………….
b) Formato para verificación de seguridad e higiene industrial……………
c) Formato de responsabilidad de equipos………………………………….
d) Ninguno………………………………………………………………………
7. ¿En qué persona está encomendada la responsabilidad de vigilar la
seguridad e higiene industrial?
a. En un experto en seguridad industrial……………………..
b. El administrador…………………………………………………
c. En un operario…………………………………………………..
d. En ninguna persona…………………………………………….
8. ¿Se brinda a los trabajadores capacitación sobre primeros auxilios?
SI NO
9. ¿En cuál etapa del proceso de fabricación de calzado considera que un
operario se arriesga más a sufrir un accidente?
a) Corte……………………………………………………………………….
a) Costura o pespunte………………………………………………………
b) Suajado o rebabeo………………………………………………………
c) Pegado y acabado………………………………………………………
10. ¿Con qué medidas de seguridad industrial cuentan en la empresa para la
prevención de riesgos?
a) Extintores…………………………………………………………………
b) Salidas de emergencia…………………………………………………
c) Señalizaciones………………………………………………………….
d) Botiquín de primeros auxilios…………………………………………
e) Ninguno…………………………………………………………………
11. ¿Con qué tipo de extintores cuenta la empresa?
a) Extintor tipo A (para artículos de papel madera y tela)………….
b) Extintor tipo B (para disolventes, gas y aceites)………………….
c) Extintor tipo C ( para fuegos eléctricos)…………………………….
12. ¿Brindan a los operarios capacitación sobre la utilización de extintores?
SI NO
Si su respuesta anterior es afirmativa, pasar a la siguiente pregunta
13. ¿Cada cuánto tiempo se dan las capacitaciones sobre el uso de extintores?
a. Una vez al año……………………………………………..
b. Dos veces al año………………………………………….
c. Tres veces al año…………………………………………
d. Cuatro veces al año……………………………………….
e. Cada vez que se contrata nuevo personal………………
14. ¿Qué equipo de protección individual proporcionan a los trabajadores?
a) Gafas…………………………………………………………………..
b) Mascarillas……………………………………………………………
c) Guantes………………………………………………………………..
d) Tapa oídos……………………………………………………………..
15. ¿Se obliga a los trabajadores a utilizar el equipo de protección individual?
SI NO
16. ¿Cada cuánto tiempo reemplazan el equipo de protección individual a sus
trabajadores?
a) Una a dos veces por año……………………………………………
b) Tres a cuatro veces por año…………………………………………….
c) Cinco o más veces por año…………………………………………….
d) Cuando se deteriora……………………………………………………
17. ¿Cómo se instruye a los trabajadores sobre el uso correcto del equipo de
protección individual?
a) Instrucciones verbales…………………………………………………
b) instrucciones por escrito……………………………………………
c) De ninguna manera……………………………………………………
18. ¿Qué tipo de guantes se proporciona a los operarios en este centro de
trabajo?
a) Guantes de acero inoxidable……………………………………
b) Guantes de tejido tipo toalla…………………………………….
c) Guates de látex……………………………………………………
d) Ninguno…………………………………………………………….
19. ¿Con qué frecuencia estima que ocurren accidentes o incidentes en esta
fábrica?
a) Diariamente…………………………………………………………..
b) Semanalmente……………………………………………………….
c) Quincenalmente……………………………………………………..
d) Mensualmente……………………………………………………….
e) Anualmente………………………………………………………….
20. ¿Cómo considera que afecta económicamente a la empresa la ausencia de un
trabajador que ha sufrido un accidente en el desempeño de sus funciones?
a) Pérdidas por atrasos en la producción…………………………
b) Costos por daños al equipo o materiales………………………
c) Costos cubiertos por la empresa………………………………..
d) Costos por tiempo extra a otros trabajadores….…………….
e) Costos por formación de un sustituto………………………….
21. ¿Cuáles son los accidentes más comunes sucedidos en esta empresa?
a) Golpes………………………………………………………………..
b) Cortadas…………………………………………………………….
c) Punzaduras………………………………………………………….
d) Quemaduras…………………………………………………………
e) Intoxicaciones…………………………………………………………
22. ¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e integración a las labores,
de un trabajador después de haber sufrido un accidente?
a) Un día………………………………………………………………
b) Una semana……………………………………………………….
c) Quince días………………………………………………………..
d) Un mes……………………………………………………………..
23. ¿Cuáles son las enfermedades más comunes que padecen los trabajadores
con motivo del trabajo que realizan?
a. Problemas de la vista………………………………………….
b. Dolor de cabeza………………………………………………..
c. Gripe…………………………………………………………….
d. Alergias………………………………………………………….
e. Vómitos………………………………………………………….
f. Dolores musculares……………………………………………
24. ¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e integración a las labores, de
un trabajador después de haber padecido una enfermedad profesional?
a. Un día……………………………………………………………
b. Una semana…………………………………………………….
c. Quince día………………………………………………………
d. Un mes………………………………………………………….
25. ¿Con qué frecuencia estima que surgen enfermedades en esta fábrica?
a. Diariamente………………………………………………………
b. Semanalmente………………………………………………….
c. Quincenalmente………………………………………………..
d. Mensualmente………………………………………………….
e. Anualmente…………………………………………………….
26. ¿Con qué tipo de manuales cuentan en la empresa?
a) De procedimientos de trabajo…………………………………….
b) De seguridad e higiene industrial…………………………………
c) De uso correcto de equipo de protección individual….……….
d) Ninguno…………………………………………………………….
27. ¿Considera que en esta fábrica sería útil contar con un manual de seguridad e
higiene industrial?
SI NO
¡Muchas gracias por su colaboración!
ANEXO 2
CUESTIONARIO PARA OPERARIOS
Universidad Rafael Landivar, sede Jutiapa
Facultad de Ciencias Económicas y Empresariales
Licenciatura en Administración de Empresa
A continuación se le presenta una serie de preguntas relacionadas con su
actividad laboral dentro de la empresa. La información es exclusivamente para
fines académicos, por lo que se le solicita responder de la forma más clara
posible. De antemano se agradece su fina colaboración.
Cuestionario para operarios de fábricas de calzado de la cabecera
municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa.
Identificación de la fábrica: ____________________________________________
Dirección: _________________________________________Fecha:___________
Nombre del trabajador: ____________________________________________
Instrucciones: Se le suplica marcar con una X dentro del cuadrito la respuesta que
considere pertinente, especificando donde sea necesario.
1. ¿Les obliga la empresa a utilizar el equipo de protección individual?
SI NO
2. ¿Conoce lo que es la seguridad e higiene industrial?
SI NO
3. ¿Como trabajadores, han recibido capacitaciones sobre la forma correcta y
segura de realizar las tareas?
SI NO
Si su respuesta es afirmativa: pasar a la siguiente pregunta
4. ¿Cuántas veces al año reciben capacitaciones?
a) Una vez al año………………………………………………………….
b) Dos veces al año………………………………………………………
c) Tres veces al año………………………………………………………
d) Cuatro veces al año…………………………………………………..
e) Más de cuatro veces al año………………………………………….
f) Sólo al comienzo de la relación laboral……………………………..
5. ¿Cuentan con una persona encargada para llevar registro y control de los
accidentes e incidentes que se suscitan en el puesto de trabajo?
SI NO
6. ¿Como operarios, alguna vez han tenido como parte de sus responsabilidades
la supervisión de la seguridad industrial?
SI NO
7. ¿Labora en la empresa alguna persona con conocimientos sobre primeros
auxilios?
SI NO
8. ¿Qué tipo de actividad considera que lo expone más a riesgos en el
desempeño de su trabajo?
a) La utilización de sustancias tóxicas (riesgos químicos)………….
b) El manejo de maquinaria y herramientas (riesgos mecánicos)……..
9. ¿En cuál etapa del proceso de fabricación de calzado considera que se
arriesgan más sufrir un accidente?
b) Corte………………………………………………………………………
d) Costura o pespunte……………………………………………………
e) Suajado o rebabeo………………………………………………………
f) Pegado y acabado……………………………………………………..
10. ¿En el desempeño de su trabajo, por cuál de los siguientes factores considera
que arriesgan más su salud?
a) El exceso de ruido que daña los oídos………………………………
b) Por falta de ventilación que permite la concentración de tóxicos…
c) Falta de iluminación que genera cansancio en la vista……………..
d) Por exceso de vibraciones que causan dolores musculares………
11. ¿Qué tipo ventilación utilizan en este puesto de trabajo?
a) Ventilación natural (ventanas)…………………………………………
b) Ventilación artificial (ventiladores y extractores)……………………..
12. ¿Alguna vez se ha sentido mareado por la inhalación de sustancias que
utiliza?
SI NO
13. ¿Qué tipo de iluminación utilizan?
a) Iluminación natural (ventanas y tragaluces)…………………………..
b) Iluminación artificial (luz eléctrica)……………………………… ……
14. ¿Considera que la iluminación en su centro de trabajo es suficiente para la
labor que realizan?
SI NO
15. ¿Cuál de los siguientes aspectos le preocupan más por no contribuir a su
seguridad industrial?
a) La falta de extintores……………………………………………………
b) Falta de salidas de emergencia………………………………………..
c) La falta de botiquín de primeros auxilios……………………………..
d) La falta de señalizaciones………………………………………………
16. ¿Cuentan en la empresa con señalizaciones de ruta de evacuación para casos
de emergencia?
SI NO
17. ¿Cuentan con una puerta de evacuación de emergencia?
SI NO
18. ¿Con qué tipo de señalizaciones cuentan en esta empresa para evitar riesgos?
a) Protección obligatoria de vías respiratorias………………….
b) Protección obligatoria de la vista………………………………
c) Protección obligatoria de manos……………………………….
d) Prohibido fumar……………………………………………………
e) Salida de emergencia…………………………………………….
f) Protección obligatoria de oídos………………………………….
g) Extintores…………………………………………………………..
h) Sustancias tóxicas…………………………………………………
i) Ninguno…………………………………………………………….
19. ¿Han recibido algún tipo de capacitación para casos de emergencia?
SI NO
20. ¿Qué tipo de capacitaciones les gustaría recibir?
a) Capacitación en manejo de extintores………………………………
b) Capacitación en primeros auxilios…………………………………...
c) Capacitación en uso correcto de equipo de protección individual…
21. ¿Qué equipo de protección individual le proporciona la empresa?
a) Gafas………………………………………………………………………..
b) Mascarillas………………………………………………………………….
c) Guantes……………………………………………………………………
d) Tapa oídos ………………………………………………………………..
e) Ninguno…………………………………………………………………….
f) Otros, especifique:_________________________________________
22. ¿Utiliza usted el equipo de protección individual que le proporciona la
empresa?
SI NO
23. ¿Cada cuánto tiempo les es reemplazado el equipo de protección individual?
e) Una a dos veces por año…………………………………………………
f) Tres a cuatro veces por año…………………………………………….
g) Cinco o más veces por año………………………………………………
h) Cuando se deteriora………………………………………………………
24. ¿En qué forma se dan las instrucciones sobre el uso correcto del equipo de
protección individual?
d) Instrucciones verbales…………………………………………………..
e) Manual de instrucciones escrito………………………………………..
f) De ninguna manera………………………………………………………
25. ¿Qué tipo de guantes se utiliza en este centro de trabajo?
e) Guantes de acero inoxidable…………………………………………..
f) Guantes de tejido tipo toalla……………………………………………
g) Guates de látex………………………………………………………….
h) Ninguno………………………………………………………………
26. ¿Considera que el equipo de protección individual que utiliza es el adecuado
para protegerle de los diferentes riesgos?
SI NO
27. ¿Qué apoyo reciben de la empresa mientras se recuperan, cuando han sufrido
un accidente?
f) La curación de lesiones………………………………………………
g) El pago íntegro del salario…………………………………………..
h) Salario y curación de lesiones………………………………………
i) Ninguna………………………………………………………………
28. ¿Cada cuánto tiempo estima que le ocurren accidentes o incidentes en esta
fábrica?
f) Diariamente…………………………………………………………..
g) Semanalmente……………………………………………………….
h) Quincenalmente…………………………………………………….
i) Mensualmente……………………………………………………….
j) Anualmente………………………………………………………….
29. ¿cuáles son los accidentes más comunes que han sufrido en esta fábrica?
f) Golpes………………………………………………………………
g) Cortadas……………………………………………………………
h) Punzaduras………………………………………………………..
i) Quemaduras……………………………………………………….
j) Intoxicaciones……………………………………………………..
30. ¿Cuáles son las enfermedades más frecuentes que padecen ustedes por
motivo del trabajo que realizan?
a. Problemas visuales………………………………..……………..
b. Dolores de cabeza…………………………………………….
c. Gripe…………………………………………………………….
d. Alergias………………………………………………………….
e. Vómitos………………………………………………………….
f. Dolores musculares……………………………………………
31. ¿Con qué frecuencia estima que padecen enfermedades por el trabajo que
realizan en esta fábrica?
g. Diariamente…………………………………………………….
h. Semanalmente…………………………………………………
i. Quincenalmente……………………………………………….
j. Mensualmente…………………………………………………
k. Anualmente……………………………………………………
l. Nunca………………………………………………………….
32. ¿Como operario, considera que le ayudaría contar con un manual para guiar
sus funciones dentro de la empresa?
SI NO
33. ¿Sabe que hacer en caso de emergencia?
SI NO
¡Muchas gracias por su colaboración!
ANEXO 3 CUADRO DE DIAGNOSTICO PARA PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
SITUACIONES ACTUALES CAUSAS PRONÓSTICO CONTROL AL PRONÓSTICO Exposición a accidentes por
quemaduras en la utilización del horno para el pegado de piezas del zapato; alto riesgo de accidentes por punzaduras en la utilización de
máquinas de costura.
Falta de instrucción a los
trabajadores sobre la forma correcta y segura de realizar las tareas,
Acaecimiento de accidentes y
atrasos en la producción, lo cual significa aumentos de costos
para las empresas
Instruir a los trabajadores sobre la forma
correcta y segura de realizar las tareas, llevar a cabo inspecciones de seguridad periódicas para detectar y prevenir riesgos que puedan
poner en peligro al trabajador.
Manejo de sustancias toxicas como disolventes, barnices y pegamentos, sin equipo de protección individual.
Falta de vigilancia por parte del patrono para verificar que el
trabajador haga uso del equipo de protección disponible. Deficiente aprovisionamiento del equipo de protección individual adecuado y
necesario.
Daños a la salud por
intoxicaciones o irritaciones en la piel de los trabajadores, que
afectan el desempeño de las tareas lo cual conlleva pérdidas
para el patrono.
Hacer una revisión para establecer qué equipos de protección individual son los
idóneos para realizar estas tareas, así como verificar e instruir sobre su correcta
utilización.
Inexistencia de controles de
seguridad e higiene industrial.
No contar con una persona experta
responsable que se encargue de velar por los temas de seguridad e
higiene industrial.
Persistencia de accidentes,
debido a la deficiente reacción por falta de registro y control del
acaecimiento de los mismos.
Designar a una persona responsable que se encargue de llevar registro y control de todos los factores de seguridad e higiene industrial
que tienen incidencia en el normal funcionamiento de la empresa.
Aglomeración de trabajadores en
locales obscuros y con poca ventilación
Desinterés del patrono, en mejorar las condiciones del lugar del trabajo
de los empleados.
Deficiencias en la calidad del
producto y bajo nivel de producción.
En estrecha comunicación entre patrono y empleados, puede determinarse las necesidades reales de ventilación e
iluminación que favorecen la eficiente labor de fabricación
Inseguridad en la realización de las
diferentes tareas por parte de los operarios
Ausencia de un manual que oriente al operario sobre la forma correcta
de realizan las tareas
Lentitud en la realización de las operaciones y dificultades para realizar un trabajo de calidad.
Establecimiento de un manual de seguridad industrial que instruya al operario sobre la forma segura de realizar las operaciones.
ANEXO 4 CUADRO DE MEDICION DE VARIABLES E INDICADORES
Variable
Indicadores
Forma de medición / preguntas
Respondente
Instrumento
Seguridad e higiene industrial.
Normas y reglamentos de
seguridad e higiene industrial.
Informes sobre seguridad e higiene
industrial
¿Qué tipo de sanción se aplica a aquellos trabajadores que no acaten las instrucciones?
¿De qué manera regula el comportamiento de los operarios dentro de la empresa?
¿Qué tipo de reglas se practican en esta empresa?
¿Les obliga la empresa a utilizar el equipo de
protección individual?
¿Con qué frecuencia se presentan informes de
seguridad e higiene industrial?
¿Qué tipos de informes utilizan dentro de la empresa?
¿Con qué tipo de formatos de formularios cuenta la
empresa para contribuir a la seguridad e higiene
industrial?
Administrador o encargado
Operarios
Administrador o encargado
Cuestionario
Cuestionario
Cuestionario
Personas responsables de la seguridad e higiene
industrial
¿En qué persona está encomendada la
responsabilidad de vigilar la seguridad e higiene
industrial?
¿Se brinda a los trabajadores, capacitación sobre
primeros auxilios?
¿Conoce lo que es la seguridad e higiene industrial?
¿Cómo trabajadores, han recibido capacitaciones
sobre la forma correcta y segura de realizar las
tareas?
¿Cuántas veces al año reciben capacitaciones?
¿Cuentan con una persona encargada para llevar
registro y control de los accidentes e incidentes que
se suscitan en el puesto de trabajo?
Administrador o encargado
Operarios
Cuestionario
Cuestionario
Tipos de riesgos
¿Cómo operarios, alguna vez han tenido como parte
de sus responsabilidades la supervisión de la
seguridad industrial?
¿Labora en la empresa alguna persona con
conocimientos sobre primeros auxilios?
¿En cual etapa del proceso de fabricación de calzado
considera que un operario se expone más al riesgo de
sufrir un accidente?
¿Con qué medidas de seguridad industrial cuentan en
la empresa para la prevención de riesgos?
¿Con qué tipo de extintores cuentan en la empresa?
¿Brindan a los operarios capacitación sobre la
utilización de extintores?
¿Cada cuánto tiempo se dan las capacitaciones sobre
el uso de extintores?
Administrador o encargado
Cuestionario
¿Qué tipo de actividad considera que lo expone más
a riesgos en el desempeño de su trabajo?
¿En cuál etapa del proceso de fabricación de calzado
considera que se arriesgan más a sufrir un accidente?
¿En el desempeño de su trabajo, por cuál de los
siguientes factores considera que arriesgan más su
salud?
¿Qué tipo de ventilación utilizan en este puesto de
trabajo?
¿Alguna vez se ha sentido mareado por la inhalación
de sustancias que utiliza?
¿Qué tipo de iluminación utilizan?
¿Considera que la iluminación en su centro de trabajo
es suficiente para la labor que realizan?
Operarios
Cuestionario
Tipos de equipo de protección individual
¿Cuál de lo siguientes aspectos le preocupan más por
no contribuir a su seguridad industrial?
¿Cuentan en la empresa con señalizaciones de ruta
de evacuación para casos de emergencia?
¿Cuentan con una puerta de evacuación de
emergencia?
¿Con qué tipo de señalizaciones cuentan en esta
empresa para evitar riesgos?
¿Han recibido algún tipo de capacitación para casos
de emergencia?
¿Qué tipo de capacitación le gustaría recibir?
¿Qué equipo de protección individual se proporciona
a los trabajadores?
Administrador o encargado
Cuestionario
¿Se obliga a los trabajadores a utilizar el equipo de
protección individual?
¿Cada cuánto tiempo reemplazan el equipo de
protección individual a sus trabajadores?
¿Cómo se instruye a los trabajadores sobre el uso
correcto del equipo de protección individual?
¿Qué tipo de guantes se proporciona a los operarios
en este centro de trabajo?
¿Qué equipo de protección individual le proporciona
la empresa?
¿Utiliza usted el equipo de protección individual que le
proporciona la empresa?
¿Cada cuánto tiempo les es reemplazado el equipo
de protección individual?
Operarios
Cuestionario
Costos de los accidentes y
enfermedades profesionales
¿De qué forma se da la instrucción sobre el uso
correcto del equipo de protección individual?
¿Qué tipo de guantes se utiliza en este centro de
trabajo?
¿Considera que el equipo de protección individual que
utiliza es el adecuado para protegerle de los
diferentes riesgos?
¿Con qué frecuencia estima que ocurren accidentes o
incidentes en esta fábrica?
¿Cómo considera que afecta económicamente a la
empresa la ausencia de un trabajador que ha sufrido
un accidente en el desempeño de sus funciones?
¿Cuáles son los accidentes más comunes sucedidos
en esta empresa?
Administrador o encargado
Cuestionario
¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e
integración a las labores, de un trabajador después de
haber sufrido un accidente?
¿Cuáles son las enfermedades más comunes que
padecen los trabajadores con motivo del trabajo que
realizan?
¿Cuánto es el tiempo estimado de recuperación e
integración a las labores, de un trabajador después de
haber padecido una enfermedad profesional?
¿Con qué frecuencia estima que padecen
enfermedades en esta fábrica?
¿Qué apoyo reciben de la empresa mientras se
recuperan, cuando han sufrido un accidente?
¿Cada cuánto tiempo estima que ocurren accidentes
o incidentes en esta fábrica?
¿Cuáles son los accidentes más comunes que han
sufrido en esta fábrica?
Administrador o encargado
Operarios
Cuestionario
Cuestionario
Manual de seguridad e higiene industrial
¿Cuáles son las enfermedades más frecuentes que
padecen ustedes por motivo del trabajo que realizan?
¿Con qué frecuencia estima que padecen
enfermedades por el trabajo que realizan en esta
fábrica?
¿Con qué tipo de manuales cuentan en la empresa?
¿Considera que en ésta fábrica sería útil contar con
un manual de seguridad e higiene industrial?
¿Cómo operario considera que le ayudaría contar con
un manual para guiar sus funciones dentro de la
empresa?
¿Sabe qué hacer en caso de emergencia?
Operarios
Administrador o encargado
Cuestionario
Cuestionario
ANEXO 5
ETAPAS DEL PROCESO PARA LA FABRICACION DE CALZADO
El proceso para fabricar calzado no ha variado significativamente a lo largo del tiempo,
no obstante que se ha introducido nueva tecnología, en la mayor parte de fábricas la
elaboración se realiza con máquinas mecánicas y se trata de un proceso artesanal con
participación muy reducida de equipo moderno, ya que la elaboración del producto se
realiza básicamente a mano con técnicas rudimentarias.
Las etapas del proceso de fabricación de calzado tienen lugar en distintos
departamentos los cuales se detallan de la siguiente manera:
1. Departamento de corte, avíos y foliado.
1.1 Corte: Es aquí donde se inicia el proceso del calzado; de acuerdo con el estilo y las
numeraciones que se fabricarán se utilizan los troqueles adecuados al diseño y tamaño,
se marca la piel de acuerdo con la pieza que se cortará aprovechándola eficientemente
y así sucesivamente con cada pieza que se utilizará en el estilo. Asimismo, también se
ajusta el calibre de la piel por medio del desbaste y se marcan las líneas del pespunte.
1.2 Avíos: es parte del proceso se prepara todo lo que no se ve exteriormente en el
zapato cuando ya está terminado, por ejemplo: punteras, taloneras, mantas, plantillas,
sobre plantillas, esponjas, etc.
1.3 Foliado: el foliado consiste en imprimirle la fecha de producción, lote, número de
talla, o incluye en un código el material y otras características del estilo de calzado. Esto
se hace en este departamento en una de las piezas del zapato.
En este departamento de corte, avíos y foliado se agrega entre el 65% y el 70% de la
materia prima, ya que la piel es la materia prima principal de este producto.
Después de completar el corte y la preparación de las piezas, se clasifican en los lotes
respectivos. El equipo y herramientas que se utilizan principalmente en este
departamento son troqueladoras y biseladoras (desbastadoras)
2. Departamento de pespunte.
Aquí se lleva a cabo el segundo paso del proceso del calzado, se pespunta, de acuerdo
con las marcas que fueron puestas en el departamento de corte, avíos y foliado.
Se preparan las máquinas con el hilo que corresponde al diseño y color; se monta el
ojete o el gancho si el diseño lo requiere. Las maquinas que se utilizan son: Máquinas
para ojetear, máquinas pespuntadoras de una aguja y pespuntadoras de doble aguja.
3. Departamento de montado y acabado
3.1 Montado: en este departamento el calzado toma la forma final, se montan los cortes
y avíos y, se les agregan las suelas y taloneras. Si el calzado es vulcanizado, la suela
se adhiere al corte en un proceso de vulcanización. Si el calzado es inyectado, pasa a
un proceso especializado, donde el corte, a través de la inyección, se conforma con la
suela.
3.2 Acabado: aquí se afina el calzado, se le quitan ribetes (rebabas), hilos, etc. y
cualquier detalle que lo haga deslucir; se agregan las plantillas, etiquetas y cintas.
Cuando se concluye este proceso el calzado está preparado para ser empacado.
El equipo y herramientas que se utiliza principalmente en esta departamento son:
Máquinas montadoras de punta, Máquinas jaladoras de lados, Máquinas montadoras
de taloneras, Máquinas asentadoras, Sefón (máquinas inyectadoras), Máquinas de
vulcanizar.
4. Departamento de empaque
En esta fase final se colocan los pares de zapatos en la caja, o bolsa individual y se
empacan en otra caja de mayor capacidad (una docena) para su transportación o
distribución, la caja contiene la siguiente información: número de lote de producción,
cantidad de pares, estilo, talla, fecha de ingreso a bodega, etc.
Una vez el calzado está terminado, ingresa a las bodegas de producto terminado para
su distribución y venta.
ANEXO 6 SECCIONES COMUNES EN UNA FÁBRICA DE CALZADO
Recepción, inspección y almacenamiento
de las materias primas
Transporte a la sección de pespunte
Un metro de distancia
Sección de pespunte
Transporte a la sección de suajado
Un metro de distancia
Sección de suajado
Transporte al área de montaje
Un metro de distancia
Preparado Sección de montaje de puntas, lados y
y forrado de tacón talón
Transporte a fijado Transporte al área de pegado
de tacón. Dos metros de distancia Dos metros de distancia
Transporte a preparado de tacón
Dos metros de distancia
Transporte a la sección de acabado
Un metro de distancia
Sección de acabado
Transporte a empaque y almacén
Tres metros de distancia
Empaque y almacén
Sección de corte
Pegado y acabado de suelas
Sección de ijado de tacón
18
3
9
11
7
5
15
17
1
2
4
6
8
10
14
16
12
13
Elaboración del tacón
ANEXO 7
GLOSARIO DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA ACTIVIDAD FABRIL DE CALZADO.
Acabado: Perfecto, completo, consumado.
Avíos: Utensilios, instrumentos o medios necesarios para hacer algo.
Biseladora: Máquina de hacer cortes oblicuos en el borde o en la extremidad de una
lámina o plancha de cartón, tela o cuero.
Inyectar: Introducir a presión un gas, un líquido, o una masa fluida, en el interior de un
cuerpo o una cavidad
Ojete: Abertura pequeña y redonda, ordinariamente reforzada en su contorno con
cordoncillo o con anillos de metal, para meter por ella un cordón o cualquier otra cosa
que afiance
Ojetear: Hacer ojetes en algún objeto
Pespunte: Labor de costura, con puntadas unidas, que se hacen volviendo la aguja
hacia atrás después de cada punto para meter la hebra en el mismo sitio por donde
pasó antes.
Rebaba: Resaltes o sobrantes de material en los bordes de un objeto, creados por la
zona de unión de un molde.
Rebabeo: Acción de remover con una herramienta las rebabas que quedan en una
pieza después del maquinado.
Suajado: Recortar por medio de presión planchas, cartones, cueros, etc.
Troquel: Instrumento o máquina con bordes cortantes para recortar con precisión
planchas, cartones, cueros, etc.
Vulcanizar: Proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de
azufre con el fin de devolverlo más duro y resistente al frío.
ANEXO 8
MANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUTRIAL PARA LAS FABRICAS
DE CALZADO DE LA CABECERA MUNICIPAL DE SANTA CATARINA
MITA, JUTIAPA.
CONTENIDO DEL MANUAL
I. Introducción
II. Justificación
III. Fundamento legal
IV. Objetivos
a. Objetivo general
b. Objetivos específicos
V. Políticas
VI. Normas
VII Contenido de la propuesta
7.1 Evaluación del riesgo
7.2 Riesgos mecánicos
7.2.1 Maquinas de coser, troqueladoras, pasadoras y remachadoras
7.2.2 Recomendaciones generales para prevenir riesgos con maquinas y
herramientas
7.3 Riesgos químicos
7.3.1 Manipulación de productos químicos
7.3.2 Vapores por uso de barniz, disolventes y pegamentos
7.3.3 Recomendaciones generales para prevenir riesgos por productos
químicos
7.4 Riesgos físicos
7.4.1 Iluminación
7.4.2 Ventilación
7.4.3 Incendios
7.4.4 Quemaduras corporales
VIII. Equipo de protección individual
8.1 Guantes
8.1.1 Guantes de malla de acero inoxidable
8.1.2 Guantes de tejido tipo toalla
8.1.3 Guantes de látex
8.2 Gafas
8.2.1 Gafas de plástico
8.2.2 Gafas de vidrio
8.3 Protectores auditivos
8.3.1 Orejeras
8.3.2 Tapones
8.4. Mascarillas
8.4.1 Mascarillas para humos, vapores y gases.
IX. Señalizaciones
9.1 Señalización de prohibición
9.2 Señalización de advertencia
9.3 Señalización de obligación
9.4 Señalización contra incendios
9.5 Señalización de salvamento o socorro
9.6 Etiquetado de sustancias peligrosas
X. Colores de Seguridad
10.1 Color rojo
10.2 Color amarillo o amarillo anaranjado
10.3 Color azul
10.4 Color verde
XI. Extintores
11.1 Extintores tipo A
11.2 Extintores tipo B
11.3 Extintores tipo C
11.4 Extintores tipo D
11.5 Ubicación de los extintores
11.6 Utilización del extintor
XII. Fuegos
12.1 Por el tipo de combustible
12.1.1 Fuego clase A
12.1.2 Fuego clase B
12.1.3 Fuego clase C
12.1.4 Fuego clase D
12.1.5 Fuego clase E
12.2 Por el tipo de radiación producida
12.2.1 Fuego con llama
12.2.2 Fuego sin llama
XIII. Botiquín de primeros auxilios
13.1 Equipamiento de botiquín de primeros auxilios
13.2 Cuidado y mantenimiento del botiquín de primeros auxilios
13.2 Consejos básicos en materia de primeros auxilios
XIV. Formatos de formularios a utilizar en seguridad e higiene industrial
14.1 Formato de responsabilidad de equipo de protección individual
14.2 Formato de verificación de seguridad e higiene industrial
14.3 Formato para reporte de accidentes e incidentes
14.4 Formato para vaciado de datos para evaluación del riesgo
XV. Normas para las empresas que se dedican a la fabricación de calzado.
15.1 Obligaciones de los trabajadores
15.2 Prohibiciones de los trabajadores
15.3 Obligaciones del patrono
15.4 Prohibiciones del patrono.
XVI. Costo de la propuesta
16.1 Señales
16.2 Equipos
16.3 Primeros auxilios
16.4 Capacitación
16.5 Totales de la propuesta
16.6 Cronograma de actividades
I. Introducción
Como parte del estudio de seguridad e higiene industrial realizado en las fábricas de
calzado de la cabecera municipal de Santa Catarina Mita, Jutiapa, se ha determinado
que es necesario establecer un manual que establezca los puntos críticos de las
distintas tareas, ya que se ha observado que no se implementan medidas de seguridad
más allá de las elementales y tradicionales, como lo son unas cuantas mascarillas y
algunos guantes, que tomando en cuenta la magnitud de esta industria en este
municipio y la gran cantidad de personas que dependen de esta actividad, no son
suficientes.
La elaboración de calzado incorpora una diversidad de tareas que pueden causar
lesiones o propiciar daños a la salud; tal es el caso de la etapa del corte de las pieles
con el troquel, la etapa de rebabeo con cuchillas de gran filo, la etapa de pegado o
vulcanización de las partes de hule o caucho del zapato, el uso de barnices y
disolventes que por los gases y vapores que emanan es evidente que afectan la salud.
A continuación se presenta una descripción de los puntos críticos y riesgos a que se
expone el trabajador dentro de las fábricas, haciendo a la vez las recomendaciones
respectivas para cada caso.
II. Justificación
Sin dejar de mencionar que el recurso humano es el más importante dentro de toda
organización, es oportuno mencionar que proporcionar un manual que ayude a
minimizar los riesgos de accidentes y enfermedades laborales así como el colateral
daño a maquinaria y equipo y atrasos en la producción, conlleva beneficios bilaterales,
ya que al empleador le evita incurrir en múltiples costos por accidentes y al empleado
le garantiza su integridad física y su salud.
III. Fundamento legal
Los cuerpos legales tutelares de la seguridad y salud de los trabajadores son: como ley
superior, la Constitución política de la República de Guatemala, en los artículos: 1, 3,
93, 94 y 100; seguidamente el reglamento general sobre higiene y seguridad en el
trabajo del Instituto guatemalteco de seguridad social, que consta de 113 artículos
distribuidos en ocho títulos; y finalmente y no menos importante el Código de trabajo,
decreto 1441 del congreso de la República de Guatemala que es muy puntual en el
apartado con el título de higiene y seguridad en el trabajo, artículos del 197 al 205. Por
ser muy preciso y específico se presenta literalmente el contenido del artículo 197 del
referido código, el cual dice así:
Artículo 197. Todo empleador está obligado a adoptar las precauciones necesarias
para proteger eficazmente la vida, la seguridad y la salud de los trabajadores en la
prestación de sus servicios. Para ello, deberá adoptar las medidas necesarias que
vayan dirigidas a:
a) Prevenir accidentes de trabajo, velando porque la maquinaria, el equipo y las
operaciones de proceso tengan el mayor grado de seguridad y se mantengan en buen
estado de conservación, funcionamiento y uso, para lo cual deberán estar sujetas a
inspección y mantenimiento permanente;
b) Prevenir enfermedades profesionales y eliminar las causas que las provocan;
c) Prevenir incendios
d) Proveer un ambiente sano de trabajo;
e) Suministrar cuando sea necesario, ropa y equipo de protección apropiados,
destinados a evitar accidentes y riesgos de trabajo;
f) Colocar y mantener los resguardos y protecciones a las máquinas y a las
instalaciones, para evitar que de las mismas pueda derivarse riesgo para los
trabajadores;
g) Advertir al trabajador de los peligros que para su salud e integridad se deriven del
trabajo;
h) Efectuar constantes actividades de capacitación de los trabajadores sobre higiene y
seguridad en el trabajo;
i) Cuidar que el número de instalaciones sanitarias para mujeres y para hombres estén
en proporción al de trabajadores de uno u otro sexo, se mantengan en condiciones de
higiene apropiadas y estén además dotados de lavamanos;
j) Que las instalaciones destinadas a ofrecer y preparar alimentos o ingerirlos y los
depósitos de agua potable para los trabajadores, sean suficientes y se mantengan en
condiciones apropiadas de higiene;
k) Cuando sea necesario, habilitar locales para el cambio de ropa, separados para
mujeres y hombres;
l) Mantener un botiquín previsto de los elementos indispensables para proporcionar
primeros auxilios.
Las anteriores medidas se observarán sin perjuicio de las disposiciones legales y
reglamentarias aplicables.
IV. Objetivos
4.1 Objetivo general
Brindar a patronos y operarios una herramienta que les sea útil para proteger la vida, la
salud, la integridad física y los bienes e instalaciones de las empresas.
4.2 Objetivos específicos
4.2.1 Identificar las etapas de mayor riesgo en la labor de fabricación de calzado para
prevenir accidentes.
4.2.2 Hacer una descripción del procedimiento a seguir para realizar el análisis y
medición del nivel riesgo.
4.2.3 Proporcionar las recomendaciones pertinentes sobre la forma correcta de
proceder ante cada punto crítico de seguridad identificado.
4.2.4 Establecer cuál es el equipo de protección individual que se debe utilizar en las
distintas etapas del proceso de fabricación de calzado.
4.2.5 Establecer un cuerpo normativo que regule derechos y obligaciones tanto para
los patronos como para los trabajadores.
V. Políticas
5.1 Poner a disposición de los trabajadores, los equipos de protección individual
necesarios.
5.2 Implementar procesos de capacitación y actualización permanentes que
contribuyan a disminuir o evitar los accidentes
5.3 Promover el cumplimiento de la normativa establecida para los trabajadores y para
el patrono.
5.4 Asesorar permanentemente al personal operativo, sobre la forma correcta de
realizar las tareas para prevenir riesgos laborales
VI. Normas
6.1 Todo el personal debe participar en los procesos de capacitación organizados por la
empresa.
6.2 No se deben permitir visitas al área laboral sin el uso del respectivo equipo de
protección individual.
6.3 Respetar las señales de seguridad.
6.4 Los trabajadores deben cuidar y hacer buen uso del equipo de protección individual
proporcionado por la empresa
VII. Contenido de la propuesta
7.1 Evaluación del riesgo
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de
aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria
para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la
necesidad de adoptar maniobras preventivas y, específicamente el tipo de medidas que
deben implementarse. Cuando de la evaluación realizada resulte necesaria la
aplicación de medidas preventivas, deberán ponerse claramente de manifiesto. Las
medidas para eliminar o reducir el riesgo pueden consistir en:
• Medidas de protección colectiva,
• Medidas de protección individual,
• Mediadas de formación e información a los trabajadores,
• Medidas de control periódico de las condiciones, la organización, los métodos de
trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
El paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de
trabajo agrupadas de forma racional y ordenada, seguidamente, se deberá obtener para
cada una de las actividades el máximo de información posible.
Entre los peligros más comunes en áreas de talleres están
1. Riesgos mecánicos
1.1 Cortes
1.2 Golpes
1.3 Punzaduras
1.4 Proyección de fragmentos y partículas
2. Riesgos físicos
2.1 Iluminación
2.2 Ventilación
2.3 Ruido
2.4 Vibraciones
2.5 Incendios
2.6 Quemaduras corporales
3. Riesgos químicos
3.1 Exposición a sustancias nocivas o tóxicas
3.2 Exposición a agentes químicos por ingestión o inhalación
3.3 Contacto con sustancias cáusticas y/o corrosivas.
1.1.1 Estimación del riesgo
Para cada uno de los Peligros identificados se deberá estimar el riesgo, determinando
la Severidad del daño (Consecuencias) y la Probabilidad de que ocurra el daño.
Para determinar la severidad del daño, deberá de considerarse lo siguiente:
1. Partes del cuerpo que se verían afectadas
2. Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino o extremadamente
dañino.
7.1.2 Severidad del riesgo
La severidad de un riesgo es el valor asignado al daño más probable que produciría si
llegara a materializarse. Para asignar dicho valor, el técnico o especialista en seguridad
e higiene industrial habrá imaginado el daño que más frecuentemente podría ocurrir, de
materializarse el riesgo detectado, y habrá de comparado con los daños descritos en la
siguiente tabla y clasificándola ligeramente dañino, dañino y extremadamente dañino.
Tabla de clasificación de la severidad del riesgo.
Ligeramente
dañino
Daños superficiales (pequeños cortes y magulladuras);
irritación de los ojos, molestias e irritación (dolor de cabeza,
disconfort), lesiones previsiblemente sin baja o con baja
inferior a 10 días naturales. Pérdida de material leve.
Dañino
Quemaduras, conmociones, torceduras importantes,
fracturas, amputaciones menos graves (dedos), lesiones
múltiples; sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-
esqueléticos, intoxicaciones previsiblemente no mortales,
enfermedades que lleven a incapacidades menores. Lesiones
con baja prevista en un intervalo superior a los 10 días.
Pérdida de material grave.
Extremadamente
dañino
Amputaciones muy graves (manos, brazos, ojos); cáncer y
otras enfermedades crónicas que acorten severamente la
vida, lesiones muy graves ocurridas a varias o a muchas
personas y lesiones mortales. Pérdida de material muy grave.
7.1.3 Probabilidad del riesgo.
La probabilidad de que ocurra un riesgo es el valor asignado a la probabilidad de que
ocurra dicho riesgo en una sola exposición. En otras palabras, es la probabilidad de
que, una vez presentada la situación de riesgo, ocurra la secuencia completa del
accidente, dando lugar el accidente a las consecuencias estimadas como más
probables.
Para asignar el valor, se habrá inspeccionado previamente el lugar donde se desarrolla
la actividad del puesto de trabajo y se habrá consultado con personas que conozcan
bien las tareas que se realizan en él y los lugares donde se efectúan. Luego, se
utilizarán como referencia los valores de la siguiente tabla.
Baja
Remotamente posible: el daño ocurre raras veces. Se estima que
podría suceder el daño pero es difícil que ocurra, la probabilidad de
que suceda es remota.
Media Bastante posible: el daño ocurre en algunas ocasiones. Aunque no
haya ocurrido antes no sería extraño que sucediera.
Alta
Completamente posible: el daño ocurre siempre o casi siempre. Lo
más probable es que suceda el daño, o ya ha ocurrido en otras
ocasiones anteriormente.
7.1.4 Grado de riesgo y prioridad de las soluciones
El grado de un riesgo detectado en un puesto de trabajo se obtiene a partir de los
valores asignados a la severidad y probabilidad correspondientes a dicho riesgo, según
la ecuación:
Grado de riesgo = Severidad x Probabilidad.
Una vez obtenido el grado de riesgo, éste puede calificarse desde "trivial" hasta
"intolerable" de acuerdo con la siguiente tabla:
NIVELES DE
RIESGO
Consecuencias (Severidad)
Ligeramente dañino
L.D.
Dañino D
Extremadamente dañino
ED
Probabilidad
Baja
B
Riesgo trivial
T
Riesgo tolerable
TO
Riesgo moderado
MO
Media
M
Riesgo tolerable
TO
Riesgo moderado
MO
Riesgo Importante
I
Alta
A
Riesgo
moderado
MO
Riesgo
Importante
I
Riesgo
Intolerable
IN
7.1.5 Valoración del riesgo
Una vez calificado un riesgo por su grado, la siguiente tabla nos permite decidir si es
necesario adoptar medidas preventivas para evitarlo o reducirlo, asignando la prioridad
relativa con que deben implantarse tales medidas.
NIVEL DE
RIESGO ACCIONES Y PRIORIDAD DE EJECUCIÓN
TRIVIAL Prioridad Baja
No se requiere acción específica.
TOLERABLE
Prioridad Media
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
MODERADO
Prioridad Medio-Alta
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado esté asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se preciará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar necesidad de mejora de las medidas de control.
IMPORTANTE
Prioridad Alta
No debe comenzarse el trabajo hasta que no haya riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema de forma urgente.
INTOLERABLE
Prioridad Inmediata
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos limitados, debe prohibirse el trabajo.
Por último se establecerá un responsable que desarrolle las medidas preventivas, así
como un plazo de cumplimiento y un coste económico aproximado para llevar a cabo la
acción.
7.2 Riesgos mecánicos
El principal riesgo derivado de las máquinas y herramientas es el riesgo mecánico,
entendiéndose éstos como el conjunto de factores que pueden dar lugar a una lesión
por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas o piezas a trabajar.
En las fábricas de calzado, las formas elementales del peligro mecánico son
principalmente: cizallamiento, corte, enganche, atrapamiento, perforación o
punzonamientos, fricción o abrasión, proyección de sólidos.
7.2.1 Máquinas de coser, troqueladoras, pasadoras y remachadoras
En las fábricas de calzado que se analizan, las máquinas de coser, las troqueladoras,
las pasadoras y las remachadoras, son equipos que representan riesgos mecánicos
para los operarios, ya que se realizan operaciones de corte, pespunte y remache de
pieles, sin ningún tipo de protección.
En estas fábricas el equipo de protección individual idóneo para utilizar lo constituyen
los guantes de acero inoxidable, ya que con ello se estaría evitando cortes,
cizallamientos y punzaduras en las manos.
7.2.2 Recomendaciones generales para prevenir riesgos con máquinas y
herramientas.
a) Utilizar el equipo de protección individual que proporciona la empresa.
b) la ropa de trabajo deberá estar bien ajustada, las mangas de camisa deberán
llevarse ceñidas a la muñeca, con elástico en vez de botones, o arremangadas hacia
adentro.
c) Comprobar que las protecciones estén en buen estado y en su sitio cuando se usa la
herramienta.
d) Las protecciones regulables deberán ajustarse de forma que quede libre únicamente
el espacio mínimo para realizar el trabajo.
e) Los dispositivos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas
peligrosas, salvo que fuera necesario en el caso de determinados dispositivos, siempre
que no ocasionen peligros adicionales.
f) Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de
partes móviles. No penetrar en el interior de las áreas de riesgo mientras la máquina
esté en funcionamiento o conectada.
g) Atender a la señalización de seguridad que marca los riesgos potenciales de los
lugares de trabajo.
h) No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. Llevar el pelo corto o
recogido y no llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos,
etc. que puedan dar lugar a atrapamiento por las partes móviles de las máquinas, o
enganches.
i) Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el taller.
j) Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder
desarrollar este con seguridad.
k) Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes
libres de desechos, derrames, virutas o papeles.
l) En ningún caso adopte actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular
equipos, herramientas o máquinas.
m) Cerciórese, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los
dispositivos de seguridad, enclavamiento, y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo
en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben
quitarse nunca estos dispositivos de seguridad.
7.3 Riesgos químicos
La absorción de un contaminante químico por el organismo supone su incorporación a
la sangre, tras franquear los obstáculos naturales constituidos por las diferentes
barreras biológicas existentes. En el ámbito de actividades laborales, la vía de entrada
inhalatoria es la más importante, ya que cualquier sustancia presente en la atmósfera
de trabajo es susceptible de ser inhalada. Los contaminantes pueden ser tanto gases,
vapores y aerosoles como polvo, fibras y humos.
En las fábricas de calzado, la exposición a agentes químicos se da por la utilización de
barnices y disolventes así como por los polvos, gases, vapores y humos que se
producen cuando se calienta o vulcaniza el caucho, ya que al ser absorbidos por los
trabajadores pueden causarles serios daños a la salud.
Para esta industria, el método de control de la exposición del personal a contaminantes
químicos presentes en la atmósfera de trabajo consiste en la utilización de equipos de
protección individual compuesto por mascarillas, máscaras, gafas y guantes.
La protección que pueden ofrecer las mascarillas y máscaras puede ser eficaz, para:
aerosoles, gases y vapores.
1.3.1 Manipulación de productos químicos
Los trabajadores deben saber que la manipulación de productos químicos conlleva un
riesgo. Hay que estar informado de cómo manipularlos para evitar que dichos riesgos
se materialicen en accidentes.
Las sustancias peligrosas son aquellas que pueden producir un daño a la salud de las
personas o un perjuicio al medio ambiente.
Dependiendo de las características de peligrosidad las sustancias peligrosas se pueden
clasificar en los siguientes grupos:
a) Dependiendo de sus características físico-químicas:
a1) sustancias explosivas
a2) sustancias comburentes
a3) sustancias inflamables (extremadamente, fácilmente e inflamables)
b) Dependiendo de los efectos tóxicos que pueda producir en el hombre:
b1) sustancias toxicas (tóxicas, muy tóxicas y nocivas)
b2) sustancias corrosivas
b3) sustancias irritantes
b4) sustancias asfixiantes
c) Dependiendo de la peligrosidad para el medio ambiente:
c1) sustancias peligrosas para el medio ambiente
7.3.2 Recomendaciones generales para prevenir riesgos por productos
químicos.
a) Preparar todo el material en condiciones de orden y limpieza antes de realizar
cualquier operación con productos químicos y recoger todos los materiales,
reactivos, equipos, etc. al finalizarla.
b) Seguir procedimientos seguros de trabajo, si es posible escritos, en las operaciones
de manipulación de productos químicos. Las personas que trabajan con sustancias
y productos químicos deben estar informadas y formadas sobre los riesgos que
comporta trabajar con ellas y conocer las reacciones peligrosas que pueden ocurrir
durante su manipulación.
c) Elegir el recipiente adecuado para guardar cada tipo de sustancia química y
etiquetarlo inmediatamente cuando lo contenga.
d) No tocar con las manos ni probar los productos químicos, ni comer, fumar o masticar
chicle durante su manipulación.
e) No realizar una persona sola operaciones de riesgo con productos químicos
peligrosos y muy especialmente, en el caso de hacerlo, fuera de horas habituales o
por la noche.
f) Conservar el adecuado etiquetaje de recipientes y botellas y etiquetar debidamente
las soluciones preparadas. No reutilizar envases para otros productos sin quitar la
etiqueta original y no sobreponer etiquetas.
g) Disponer de la información e instrucciones adecuadas para la eliminación de
residuos químicos. Neutralizar los productos antes de verterlos por el desagüe y no
guardar botellas o recipientes vacíos destapados. Los productos, telas y papeles
impregnados no se deben tirar en las papeleras y hay que considerar las
disposiciones legales existentes en el ámbito local para residuos y desechos.
h) Utilizar el material de protección adecuado y usarlo correctamente para cada tarea.
Normalmente hay que disponer de batas, gafas y guantes que protejan
especialmente de los peligros generados por los productos químicos manipulados.
En algunos casos, se puede requerir el uso de delantales, mandiles, máscaras o
pantallas de protección.
i) Disponer de sistemas de seguridad que permitan una rápida actuación para el
control de los incidentes que tengan lugar (incendio, explosión, derrame, etc.), así
como la descontaminación de aquellas personas que hayan sufrido una proyección,
salpicadura o quemadura motivada por algún reactivo. En este último caso, el
sistema habitualmente utilizado está constituido por una ducha de seguridad y una
fuente lavaojos.
j) En caso de sufrir accidentes producidos por productos químicos, hay que seguir las
recomendaciones de seguridad indicadas en la etiqueta y la ficha de seguridad del
producto.
k) Consultar siempre al médico en caso de exposición a productos químicos peligrosos
(inhalación, ingestión, absorción, etc.)
l) Disponer siempre a mano, un registro que contenga información sobre los
compuestos químicos, el uso, el almacenaje, el manejo, los procedimientos de
emergencia y los efectos potenciales a la salud, de los materiales utilizados. Esta
información se obtiene en las hojas de datos de seguridad de Materiales (MSDS)
por sus siglas en ingles.
7.4 Riesgos físicos
Dentro del denominado ambiente físico de trabajo existen una serie de riesgos cuyas
causas vienen provocadas por agentes como: el ruido, las vibraciones, las radiaciones,
la iluminación, el calor y frío, la electricidad, los incendios y las explosiones.
7.4.1 Iluminación
La iluminación o iluminancia es una magnitud que se refiere a la cantidad de
iluminación que suele constituir el punto de partida para el cálculo de un sistema de
iluminación. Se define como la luz emitida por una fuente que cae sobre una superficie.
En las fábricas de calzado objeto de estudio, la iluminación es uno de los riesgos que
afectan a los trabajadores, ya que la mayoría de estos centros de producción funcionan
en locales cerrados, sin ventanas, lo cual no favorecen una correcta visibilidad.
Las lesiones típicas por deficiencias en la iluminación son, por una parte, oculares,
como la irritación de los ojos, el cansancio o la fatiga visual, y de otro, no oculares,
como el dolor de cabeza, pudiendo resultar también otras lesiones derivadas de los
accidentes que a su vez se produzcan a consecuencia de la mala iluminación.
Las acciones que se deben tomar en las fábricas de calzado para evitar riesgos por la
falta de iluminación son las siguientes:
a) Debe procurarse establecer condiciones para permitir el ingreso de luz natural a los
puestos de trabajo, mediante la colocación de ventanas o tragaluces,
b) Donde sea necesario, apoyarse con luz artificial, pero únicamente de forma
subsidiaria.
c) La iluminación localizada también es otro recurso que puede ser utilizado en zonas
específicas que requieran niveles de iluminación elevados.
d) Determinar la iluminación de los lugares de trabajo de acuerdo al tipo de interior
(área) y tarea o actividad a realizar.
7.4.2 Ventilación.
El aire es la vía más importante de la entrada de los contaminantes al organismo de las
personas expuestas, por ello la ventilación entendida como un sistema que garantice
aporte de aire fresco, (renovación de aire) es absolutamente imprescindible en los
ambientes laborales.
El movimiento que se consigue con un ventilador de sobremesa o de techo, los cuales
recirculan el aire, no son sistemas de ventilación ya que no cumplen las condiciones de
aporte de aire fresco o renovación.
En las fábricas de calzado que se analizan, se propone mejorar la ventilación, ya que
los trabajadores a lo largo de la jornada laboral son afectados por altas concentraciones
de olores y gases, que pueden resultar nocivos para la salud. Los tipos de ventilación
pueden ser de dos tipos: Ventilación general y/o ventilación local; siendo remendable
para este caso, implementar la ventilación local, mediante la colocación de extractores
de olores en puntos de mayor concentración de dichos gases. No obstante para fines
de información se describen los tipos de ventilación.
a) Ventilación general
La ventilación general tiene como objeto el mantenimiento de la pureza y condiciones
aceptables en el aire de un local determinado, es decir, mantener la temperatura,
velocidad del aire y un nivel de contaminantes dentro de los límites admisibles para
preservar la salud de los trabajadores.
Cuando en los locales de trabajo existen vapores, gases, humos u otras impurezas en
el aire, la ventilación debe contribuir a mantener permanentemente en todo el
establecimiento las condiciones ambientales y en especial la concentración adecuada
de oxígeno y de contaminantes dentro de los valores admisibles y evitar la existencia
de zonas peligrosas; cuando este tipo de ventilación no sea suficiente se debe acudir a
otros mecanismos como la ventilación localizada.
b) Ventilación local
Con este tipo de ventilación se capta el contaminante que se genera en zonas
concretas o específicas del centro de trabajo (por ejemplo mediante una campana o
cubierta) en general una campana es todo tipo de abertura por donde penetra el aire a
los conductos de expulsión, muy conocidos como extractores de olores.
No olvidar que debe verificarse la descarga del aire extraído lejos del punto de
reposición, ya que todo el efecto de una extracción localizada puede estropearse por
una recirculación hacia el interior del aire contaminado expulsado.
7.4.3 Incendios
Un incendio es una ocurrencia de fuego no controlada que puede abrasar algo que no
está destinado a quemarse. Puede afectar bienes materiales y a seres vivos. Para que
se inicie un fuego es necesario que se den conjuntamente estos tres factores:
combustible, oxigeno y calor o energía de activación.
El combustible está representado por cualquier sustancia, sólido, liquido o gas capaz
de arder; el oxigeno es la sustancia que hace que entre en combustión; y el calor o
fuente de calor, es el foco de que hace que se produzca el fuego.
Un incendio puede tener distintos grados de intensidad, según lo cual tenemos:
a) Amago: Es un principio de incendio. Es un fuego incipiente descubierto y
controlado o extinguido oportunamente.
b) Siniestro: incendio de grandes proporciones.
Cualquiera sea el grado de intensidad o magnitud de un incendio, siempre van a ver
daños y estos, a su vez, representan perdidas, es decir, tiene un costo.
Los incendios pueden ser originados por diversas causas, entre las cuales se
mencionan las siguientes: recalentamiento de materiales, fumar, desperfectos
eléctricos, superficies calientes, chispas mecánicas, sustancias derretidas, y otras.
En las fábricas de calzado, existe el riesgo de incendio, debido a que se utilizan
sustancias inflamables como los disolventes, barnices y pegamentos que al entrar en
contacto con un foco de calor como el que se genera en la maquina pegadora o
vulcanizadora que trabaja a altas temperaturas, puede dar origen a un incendio.
Los peligros de incendio que presenta cada empresa son diferentes, éstos dependen
entre otras cosas, de los tipos de materiales combustibles que se usen en los procesos
de producción, sin embargo, aunque las condiciones sean diferentes, hay varias
medidas de carácter general comunes a todas ellas que se deben tener en cuenta.
La empresa estando en conocimiento de sus fuentes de mayor peligro potencial, y
probabilidades de que ocurran incendios, están mejor preparadas para prevenirlos.
A continuación damos a conocer algunas de estas medidas:
a) Considerar la opinión del personal. Los trabajadores muchas veces pueden hacer
aportes importantes a la seguridad de la empresa.
b) Seleccionar normas de cuidado, las necesarias, un exceso de normas hace que la
gente no las cumpla.
c) Explicar el porque de las normas para que sean comprendidas del porque, y así, la
aplicaran mejor.
d) Identificar los principales riesgos de incendio en la empresa.
e) Establecer normas internas de la empresa para prevenir incendios.
f) Capacitar en el manejo de extintores.
g) Establecer salidas de evacuación.
h) Guardar en lugares por separados los papeles y materias combustibles.
Inspeccionar periódicamente los lugares donde se almacenan los desechos.
En las fábricas de calzado los mayores riesgos los representan los líquidos inflamables
que utilizan ya que son peligrosas debido a su bajo punto de inflamación y a sus bajas
temperaturas de ignición; por tal razón merecen especial atención y se deben tomar en
cuenta las siguientes precauciones:
a) Conservar los líquidos inflamables en depósitos metálicos cerrados o en recipientes
de seguridad; jamás en envases de vidrio.
b) Suprimir o controlar todas las fuentes de ignición tales como: electricidad estática,
fumar, llamas abiertas.
c) Mantener los depósitos o recipientes de seguridad para líquidos inflamables lejos de
cualquier fuente de calor.
d) Disponer de la eliminación segura de los desechos líquidos inflamables; jamás
vaciarlos en alcantarillas.
e) Prever los derrames de líquidos inflamables y establecer medios para controlar y
limitar los derrames; además, de tener a la mano materiales absorbentes adecuados
para limpiar derrames.
f) Usar y manipular siempre con extrema cautela los líquidos inflamables.
g) Dar cumplimiento a normas reconocidas, en relación con diseño, instalación,
manejo, almacenamiento de líquidos combustibles
7.4.4 Quemaduras.
Las quemaduras, también constituyen otro de los riesgos industriales de tipo físico, ya
que son capaces de causar serios daños a la integridad física del trabajador.
La principal causa de quemaduras en la industria, ocurren por el contacto directo con
fuentes calientes, las cuales pueden ser originadas por el manejo inadecuado de
estufas eléctricas, lámparas, hornos, etc. Así como por manipular piezas integrantes
del producto sin el correspondiente equipo de protección.
Las fábricas de calzado, incorporan estos riesgos, ya que en la fase de pegado o
vulcanización de las partes de caucho o hule a las otras partes del zapato, se corre el
riesgo de quemaduras en las manos, puesto que se utiliza un horno o maquina plana
que trabaja a altas temperaturas.
Medidas a tomar en cuenta para evitar este tipo de riesgos:
a) Colocar en lo posible protecciones alrededor de aquellos objetos que se encuentran
calientes y que resultan por necesidad accesibles.
b) Seleccionar y utilizar objetos provistos de elementos de agarre aislantes en buen
estado.
c) Utilizar guantes aislantes o de tejido tipo toalla que protegen de dichas lesiones.
d) Operar el equipo y maquinaria en una ubicación alejada del centro de mayor
circulación de personas.
e) Situar los objetos calientes o con llama viva en un lugar plenamente señalizado
VIII. Equipo de protección individual
8.1 Guantes
Las manos son uno de los órganos más lastimados del cuerpo, por lo cual se debe
tener la suficiente prevención y utilizar la protección adecuada cuando se exponen a
peligro, con el fin de disminuir y evitar su accidentalidad.
Los guantes, son una herramienta indispensable en la protección de las manos, ellos
están clasificados según el tipo de actividad laboral que el trabajador desempeñe y sus
materiales varían en torno a la calidad.
Los materiales más comunes con los cuales se hacen los guantes son vaqueta, de
acero inoxidable, carnaza, cuero, algodón, látex, nitrilo, entre otros y además su tamaño
varía como cortos, medios y largos.
Los guantes más apropiados para utilizar en las fábricas de calzado son:
8.1.1 Guates de malla de acero inoxidable.
Los guantes de malla de acero inoxidable son ideales, ya que brindan una excelente
protección cuando se realizan cortes con cuchillos o cuchillas y además objetos
cortantes o punzantes, como es el caso del rebabeo o eliminación de partes sobrantes
en la tercera etapa del proceso de fabricación del zapato.
Estos guantes son resistentes a los cortes y por tanto fundamentales en la fabricación
de calzado, cuando se utilizan cuchillos muy afilados. La mano que no corta lleva el
guante, a fin de protegerla contra infortunios accidentales. Cada guante tiene una
correa regulable. Las correas están construidas en un material que impide la formación
y el desarrollo de bacterias. Los guantes pueden ser lavados a mano con agua caliente
y jabón o en lavadora.
8.1.2 Guantes de tejido tipo toalla.
Este tipo de guantes es el indicado para utilizarse cuando se trabaja en la vulcanización
o pegado de las partes de hule o caucho al zapato, ya que se opera la máquina a altas
temperaturas y los materiales procesados deben ser manipulados en un estado muy
caliente lo cual pueden causar quemaduras en las manos. Estos guantes están
diseñados para prevenir riesgos térmicos.
8.1.3 Guantes de látex
Son guantes especiales ideales para los trabajadores que se desempeñan en labores
con químicos con el fin de evitar el contacto directo de la piel con las sustancias
manipuladas. Este tipo de guantes debe utilizarse cuando se manipulan los
disolventes, y pegamentos, esto evitará que ocurran daños en las manos.
8.2 Gafas
Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en peligro
sus ojos, deben disponer de protección apropiada para estos órganos.
8.2.1 Gafas de plástico
Son anteojos protectores para los operarios cuando se desempeñan en operaciones
en donde se manipulan sustancias químicas, corrosivas o similares, son fabricados de
material blando que se ajusta a la cara, y son resistentes al ataque de dichas
sustancias. En la fabricación de calzado se generan gases y vapores y humo que
irritan y dañan los ojos, por tal razón cuando se utilizan los disolventes y pegamentos,
así como cuando se vulcaniza, debe ser utilizado este tipo de guantes.
8.2.2 Gafas de vidrio
Al igual que los anteriores han sido fabricados para proteger los ojos, ante sustancias
químicas, vapores y corrosivos, con la diferencia de ser más rígidos en su material, lo
cual los hace resistentes al calor, pues no se degradan trabajando a altas temperaturas,
sin embargo tienen la desventaja de que pueden quebrarse.
8.3 Protectores auditivos
Los protectores auditivos son equipos de protección individual que, debido a sus
propiedades para la atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la audición,
para evitar así un daño en el oído. Los protectores de los oídos reducen el ruido
obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo. En las fábricas de
calzado, hay locales en los cuales se concentra gran número de operarios, los cuales
causan ruidos intensos cuando con golpes de martillos aseguran las partes plegables
del zapato; por lo que deben ser utilizadas las orejeras o los tapones que se detallan a
continuación.
8.3.1 Orejeras
Las orejeras están formadas por un arnés de cabeza de metal o de plástico que sujeta
dos casquetes hechos casi siempre de plástico. Este dispositivo encierra por completo
el pabellón auditivo externo y se aplica herméticamente a la cabeza por medio de una
almohadilla de espuma plástica o rellena de líquido. Casi todas las orejeras tienen un
revestimiento interior que absorbe el sonido transmitido a través del armazón diseñado
para mejorar la atenuación.
8.3.2 Tapones
Los tapones para los oídos se llevan en el canal auditivo externo. Se comercializan
tapones premoldeados de uno o varios tamaños normalizados que se ajustan al canal
auditivo de casi todo el mundo. Los modelables se fabrican en un material blando que el
usuario adapta a su canal auditivo de modo que forme una barrera acústica. Los
tapones a la medida se fabrican individualmente para que encajen en el oído del
usuario. Hay tapones auditivos de vinilo, silicona, elastómeros, algodón y cera, lana de
vidrio hilada y espumas de celda cerrada y recuperación lenta.
Los tapones externos se sujetan aplicándolos contra la abertura del canal auditivo
externo y ejercen un efecto similar al de taponarse los oídos con los dedos. Se fabrican
en un único tamaño y se adaptan a la mayor parte de los oídos. A veces vienen
provistos de un cordón interconector o de un arnés de cabeza ligero.
8.4 Mascarillas
Básicamente hay dos tipos de equipos que se adaptarían a las características de las
tareas más básicas en la industria, estas son mascarillas y máscaras.
Existen otro tipo de equipos bastante más complejos, como puede ser los Equipos de
Protección Respiratoria semiautónomos, autónomos, o aislantes: suelen tener su
aplicación en actividades con niveles de riesgo superior, sin embargo en la fabricación
de calzado, se recomienda la utilización de mascarillas ya que ofrecen una protección
eficaz de acuerdo al nivel de gases y vapores que se emanan.
IX. Señalizaciones
La señalización es una medida de información que pretende, mediante imágenes y
señales acústicas, indicar y advertir del riesgo de un accidente, indicar la situación de
los equipos y medios de protección y de emergencia, así como advertir de ésta, indicar
las formas de evacuación, etc. Las podemos clasificar en cinco grandes grupos que
son: señales de advertencia, sede prohibición, señales de obligación, señales contra
incendios y señales de salvamento o socorro.
9.1 Señales de advertencia.
Advierten de un peligro. Son de forma triangular, con pictograma de color negro sobre
fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal) y bordes negros; sólo cuando la señal se refiera a materias nocivas o irritantes
tendrá el fondo de color naranja para evitar confusiones con otras señales similares
utilizadas para la regulación del tráfico por carretera.
En la industria de fabricación de calzado las señales de advertencia a utilizar son las
siguientes:
Sustancias
tóxicas
Peligro de atrapamiento de
manos
Materias
inflamables
Alta
temperatura
9.2 Señales de peligro-prohibición
Prohíben el comportamiento susceptible de provocar un peligro. Pictograma negro
sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 35% de la superficie de la señal).
Las señales de peligro o prohibición útiles en la industria de fabricación de calzado son
las siguientes:
9.3 Señales de Obligación
Obligan a un comportamiento determinado. Son también de forma redonda, pero con
pictograma blanco sobre el fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la
superficie de la señal).
Las señales de obligación a utilizar en la fabricación de calzado son las siguientes:
Entrada prohibida a personas no autorizadas
Prohibido fumar y encender fuego
No tocar
9.4 Señales contra incendios
Indican el emplazamiento de un equipo o sistema contra incendios. Tienen forma
rectangular o cuadrada. El pictograma es blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Los elementos y equipos utilizados
para la lucha contra incendios, estarán alojados en armarios y receptáculos pintados de
rojo, en los que se pueda identificar fácilmente el equipo que contienen en su interior.
En las fábricas de calzado estudiadas, se debe señalizar los extintores necesarios para
combatir el fuego, de tal manera que sean visibles desde cualquier punto dentro del
área a que están asignados.
Extintor
Protección
obligatoria
del oído
Protección
obligatoria de
las vías
respiratorias
Protección
obligatoria de
las manos
Protección
Obligatoria de
la vista
9.5 Señales de salvamento o socorro
Forma rectangular o cuadrada, pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal). Se utilizan para señalizar todas
las salidas de evacuación del recinto, planta o edificio indicándose la dirección de los
recorridos a seguir hasta el punto donde se encuentra la salida o sistema de socorro.
Se utilizarán rótulos: “SALIDA” para indicar una salida de uso habitual, “SALIDA DE
EMERGENCIA” para indicar una, que está prevista para uso exclusivo en dicha
situación” y “ESCALERA DE INCENDIOS”, para indicar una escalera dispuesta
exteriormente. En recorridos señalizados, toda puerta que pueda inducir a error en la
evacuación se señalizará con el rótulo “Sin salida” (blanca sobre fondo rojo de
seguridad).
Las señalizaciones pertinentes en las fábricas de calzado se detallan como sigue:
Salida de
emergencia
Primeros
auxilios
9.7 Etiquetado de sustancias peligrosas.
Las etiquetas a utilizar para las sustancias peligrosas son las siguientes:
Inflamable Muy
inflamable
Toxico Muy toxico
X. Colores de seguridad
Los colores de seguridad podrán formar parte de una señalización de seguridad o
constituirla por sí misma. Para lograr el importante fin, dentro de cualquier empresa
organizada, se crearon y normalizaron los colores y señales de seguridad de aplicación
internacional recomendados por el ISO (Organización internacional de estándares) que
recoge el fruto de la cooperación de todos los países y especialmente del Instituto
internacional para la seguridad e higiene en el trabajo.
La señalización o señales de seguridad, esquemas en ellos figurados, y colores de
seguridad están pensadas y diseñadas para llamar rápidamente la atención sobre
cualquier peligro, pudiéndose identificar el mismo, mediante indicaciones más precisas.
En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su significado y otras
indicaciones sobre su uso.
Color Significado Indicaciones y precisiones
Rojo
Señal de prohibición Comportamientos peligrosos
Peligro-alarma Alto, parada, dispositivos de desconexión de emergencia,
evacuación
Material y equipo de lucha contra incendios
Identificación y localización
Amarillo o amarillo anaranjado
Señal de advertencia Atención y precaución.
Verificación
Azul Señal de obligación
Comportamiento o acción específica. Obligación de
utilizar un equipo de protección individual
Verde
Señal de salvamento o de auxilio
Puertas, salidas, pasajes, material, puestos de
salvamento o de socorro, locales.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda
dificultar la percepción de éste último, se utilizará un color de contraste que enmarque o
se alterne con el de seguridad de acuerdo con la siguiente tabla.
Color de seguridad Color de contraste
Rojo Blanco
Amarillo o amarillo anaranjado Negro
Azul Blanco
Verde Blanco
XI Extintores
Un extintor es un artefacto que sirve para apagar fuegos. Consiste en un recipiente
metálico (bombona o cilindro de acero) que contiene un agente extintor de incendios a
presión, de modo que al abrir una válvula el agente sale por una manguera que se debe
dirigir a la base del fuego. Generalmente tienen un dispositivo para prevención de
activado accidental, el cual debe ser deshabilitado antes de emplear el artefacto.
De forma más concreta se podría definir un extintor como un aparato autónomo,
diseñado como un cilindro, que puede ser desplazado por una sola persona y que
usando un mecanismo de impulsión bajo presión de un gas o presión mecánica, lanza
un agente extintor hacia la base del fuego, para lograr extinguirlo.
Los extintores se clasifican de acuerdo al tipo de fuegos que apagan, así:
11.1 Extintores tipo A
Los extintores de tipo A se utilizan para sólidos combustibles (artículos que se queman),
como papel, madera y tela. El símbolo del extintor de tipo A es un triángulo verde con la
letra A en el centro.
11.2 Extintores tipo B
Los extintores de tipo B se utilizan para líquidos combustibles, como aceite, gas y
disolventes de pintura. El símbolo del extintor de tipo B es un cuadrado rojo con la letra
B en el centro.
11.3 Extintores tipo C
Los extintores de tipo C se utilizan para fuegos eléctricos. Ejemplo se utilizan en
incendios de motores, cajas de fusibles y máquinas de soldadura. El símbolo del
extintor de tipo C es un círculo azul con la letra C en el centro.
11.4 Extintores tipo D
Los extintores de tipo D se utilizan en incendios de metales combustibles como cinc,
magnesio y titanio. El símbolo del extintor de tipo D es una estrella amarilla con la letra
D en el centro.
Tomando en cuenta la descripción y usos de cada extintor, se recomienda que los tipos
de extintores que deben utilizar en las fábricas de calzado son los de tipo A y del tipo B,
ya que en esta industria se mantiene muchos materiales como cartón, papel, telas y
algodón, así como también disolventes y barnices que por su alto grado de inflamación
pueden en un momento dado dar origen a un incendio.
11.5 Ubicación de los extintores dentro de las fábricas.
Los extintores deben colocarse de modo que puedan retirarse fácilmente sin alcanzar el
material combustible. También deben estar a un nivel suficientemente bajo para que se
puedan levantar fácilmente del soporte. La ubicación de los extintores debe marcarse
con pintura roja y carteles de señalización lo suficientemente altos para que se puedan
ver desde una cierta distancia por encima de la gente y de las máquinas. Además
señalarse cerca del suelo, de manera que se puedan localizar aunque el centro de
trabajo esté lleno de humo.
11.5 Utilización del extintor.
Es importante que tanto los operarios como los encargados o administradores de las
fábricas de calzado conozcan sobre la utilización de los extintores, por lo que a
continuación presentamos las siguientes recomendaciones.
a) Cuando se utilice un extintor de espuma, no se debe rociar directamente sobre el
líquido ardiendo. Hay que dejar que la espuma caiga ligeramente en la base del
fuego.
b) Cuando se utilice un extintor de dióxido de carbono hay que dirigir la descarga tan
cerca del fuego como sea posible, primero hacia el extremo de las llamas y
gradualmente hacia el centro.
c) Cuando se utilice un extintor de cartucho de gas soda-ácido, hay que colocar el pié
en el reposapiés y dirigir el chorro hacia la base de las llamas.
d) Cundo se utilice un extintor de productos químicos secos hay que dirigirlo hacia la
base de las llamas. En el caso de un incendio de tipo A, hay que seguir dirigiendo
los productos químicos secos hacia el material restante que siga ardiendo. Por
tanto, el extintor debe dirigirse hacia la base del fuego donde se encuentra el
combustible.
XII. Fuegos
Es importante que todo el personal de las fábricas de calzado conozca sobre el riesgo
de fuego en el puesto de trabajo, así como los distintos materiales que en un momento
dado pueden contribuir a un incendio. A continuación se presenta una descripción de lo
que es el fuego y los distintos tipos según los materiales involucrados en los mismos.
El fuego es uno de los riesgos más importantes a la hora de considerar la posibilidad de
una emergencia. El incendio es el resultado de un fuego que sobrevenido
accidentalmente no ha sido dominado en su comienzo y ha adquirido unas dimensiones
que alcanzan a parte o a la totalidad de un edificio o de un conjunto industrial
provocando una destrucción más o menos importante y a veces también víctimas.
El fuego es una reacción química conocida como combustión, en la cual un material
combustible se oxida rápidamente, produciendo una liberación de energía en forma de
calor y luz. Los fuegos que podrían suscitarse en las fábricas de calzado, por el tipo de
materiales que involucran sus procesos, son los de tipo A y B, sin embargo para efectos
hacer una comparación y estar más informados se hace una descripción de todos ellos.
12.1 Por el tipo de combustible
Por el tipo de combustible el fuego se divide en:
12.1.1 Fuego clase A
Es un fuego de materiales sólidos cuya combustión tiene lugar con formación de brasas
(madera, papel, etc.)
12.1.2 Fuego clase B
El fuego es por líquidos o sólidos licuables (gasolina, aceites, grasas)
12.1.3 Fuego clase C
Es un fuego de gases (propano, gas natural, acetileno)
12.1.4 Fuego clase D
Fuego de metales (magnesio, sodio, aluminio)
12.1.5 Fuego clase E:
Fuego de materiales sometidos a tensión eléctrica (transformadores, cuadros de
distribución). (nota: No está normalizada)
12.2 Por el tipo de radiación producida
Por el tipo de radiación producida, la combustión o fuego puede ser de dos formas.
12.2.1 Con llama:
Las velocidades de combustión son altas, expresadas en términos de liberación de
energía térmica a partir de la energía química existente en los enlaces entre átomos
que junto a la relación peso-tiempo y el calor específico de los gases de combustión,
determinan la temperatura de la llama.
Los líquidos y gases inflamables arden siempre con llama, siendo la velocidad de
combustión alta, pudiéndose producir explosiones.
Se incluyen muchos plásticos sólidos que funden antes de su combustión cuando hay
una realimentación de calor suficiente.
12.2.2 Sin llama
Arden algunos metales como el magnesio, aluminio, potación, por ser fácilmente
oxidables y no permiten reacción en cadena.
Por el tipo de materiales e insumos que se utilizan en las fábricas, los incendios que
podrían suscitarse son los de tipo A y los de tipo B. por lo que se deben tomar las
precauciones necesarias en cuanto al tratamiento de dichos materiales.
XIII Botiquín de primeros auxilios En las fábricas de calzado es muy útil mantener bien equipado y en un lugar accesible y
bien señalizado, un botiquín de primeros auxilios, ya que es de gran apoyo ante una
emergencia que llegue a suscitarse con los trabajadores, además que debe cumplirse
con lo establecido en el código de trabajo, decreto 1441 del congreso de la república
de Guatemala, en el inciso l del artículo 197, establece que todo patrono deberá
mantener en los centros de trabajo un botiquín provisto de los elementos
indispensables para proporcionar primeros auxilios. Las medidas recomendadas para el
botiquín sonde 25 centímetro de ancho por 50 centímetros de alto.
13.1 Equipamiento de botiquín de primeros auxilios
El equipamiento de utensilios y medicinas del botiquín de primeros auxilios debe ser el
siguiente:
a) Agua oxigenada
b) Alcohol
c) Alfileres de gancho
d) Algodón
e) Antiséptico líquido
f) Antisépticos y antiinflamatorios no esteroides
g) Apósitos estériles
h) Aspirinas
i) Bicarbonato de sodio
j) Curitas adhesivos
k) Esparadrapos
l) Gasas
m) Jabón y solución salina normal
n) Linterna
ñ) Pinzas
o) Tela adhesiva (un carrete de 2 centímetros y otro de 5 cm de ancho)
p) Termómetro y baja lenguas
q) Tijeras
r) Vendas de 5 y 10 cm de ancho
13.1.2 Cuidado y mantenimiento del botiquín
a) El botiquín deberá estar ubicado en un sitio seguro, lejos del alcance delos niños y donde no presente riesgo alguno.
b) Deberá cuidarse de que no esté cerca de la humedad ni expuesto al sol o calor, ya que los medicamentos podrían perder sus propiedades.
c) Se recomienda mantener dentro del mismo botiquín, una lista de la existencia de medicamentos y utensilios para llevar un control de abastecimiento y utilización de los mismos.
d) Realizar revisiones periódicas de los medicamentos existentes, para verificar que no esté vencido el plazo en que debieron ser utilizados.
13.1.3 Consejos básicos en materia de primero auxilios
a) No meter las manos sin saber
b) No tocar las heridas con las manos, boca o cualquier otro material sin esterilizar.
c) Nunca soplar sobre una herida
d) No lavar heridas profundas ni heridas con fracturas expuestas, únicamente cubrirlas con apósitos estériles y transportar al lesionado inmediatamente al médico
e) No limpiar las heridas hacia adentro, debe hacerlo con movimientos hacia afuera.
f) No tocar ni mover coágulos de sangre.
g) No intentar coser heridas, puesto que eso es trabajo de un médico o enfermero.
h) No colocar algodón absorbente sobre heridas o quemaduras.
i) No colocar tela adhesiva directamente sobre la herida.
j) No desprender con violencia gasas que cubren las heridas
k) No aplicar vendajes húmedos, ni demasiado flojos ni demasiado apretados.
XIV. Formatos de formularios a utilizar para contribuir a la seguridad e higiene industrial.
14.1 Formato de responsabilidad de equipo de protección individual y herramientas
Tarjeta de responsabilidad de equipo y herramientas
Empresa X
Fecha de entrega:________________________________________________
Nombre de la persona que entrega:__________________________________
Nombre del trabajador que recibe:___________________________________
Firma: ____________________________________________________
Nota: La empresa no se responsabiliza por los accidentes en que los
empleados no hagan uso del equipo de protección individual.
No. Descripción de herramientas
1
2
3
4
5
No. Descripción de equipo
1 Guantes
2 Gafas
3 Protector de oídos
4 Mascarillas
5 Otros
14.2 Formato de verificación de seguridad e higiene industrial. A continuación se presenta una lista de revisión de seguridad e higiene en la cual se
enumeran los aspectos a verificar en la empresa los cuales deben revisarse de forma
mensual por el encargado de seguridad e higiene, marcando con una X la casilla
correspondiente (SI o NO). En donde sea marcado como NO, deberá corregirse
inmediatamente para minimizar los riesgos latentes.
Fecha: ___________________________ Nombre del responsable o responsables:____________________________ _______________________________________________________________
No. Descripción SI NO Observaciones
1 Mantenimiento de extinguidores
2 Iluminación
3 Ventilación natural
4 Ventilación artificial
5 Señalizaciones de advertencia
6 Señalizaciones de prohibición
7 Señalizaciones de obligación
8 Señalizaciones contra incendios
9 Señalizaciones de salvamento o socorro
10 Señalización del botiquín
11 Etiquetado de sustancias peligrosas
12 Equipamiento del botiquín
13 Guantes
14 Gafas
15 Mascarillas
16 Tapones para los oídos
17 Señalización de extinguidores
Firma del encargado: _______________________
14.3 Formato para reporte de accidentes e incidentes.
Ficha de reporte de accidentes e incidentes.
Nombre de la empresa:________________________________________
Fecha del reporte:____________________________________________
Fecha y hora del accidente o incidente:
Lugar específico del accidente o incidente:
Nombre del herido:
Puesto del herido:
Descripción de los eventos del accidente o incidente:
Lesiones sufridas:
Daños ocasionados:
Datos de quien reporta:
Nombre:___________________________________ F._______________
14.4 Formato para vaciado de datos para evaluación del riesgo.
FORMATO PARA VACIADO DE DATOS PARA EVALUCION DEL RIESGO
LOCALIZACIÓN: _______________ TIPO DE EVALUACION: ____________
PUESTO DE TRABAJO: ______________ FECHA: ___________________ No. DE TRABAJADORES: _______________
Peligro identificado Probabilidad
Consecuencias (Severidad) Estimación del riesgo
B M A LD D ED T TO M I IN
Codificación:
probabilidad
B Baja
M Media
A Alta
Consecuencias
LD Ligeramente Dañino
D Dañino
ED Extremadamente
Dañino
Estimación del Riesgo
T Riesgo Trivial
TO Riesgo Tolerable
M Riesgo Moderado
I Riesgo Importante
IN Riesgo Intolerable
XV. Normas para las empresas que se dedican a la fabricación de calzado.
15.1 Obligaciones de los trabajadores.
a) Brindar toda la colaboración que sea necesaria para la implementación del manual
de seguridad e higiene industrial propuesto.
b) Cuidar y utilizar correctamente el equipo de protección individual proporcionado por
la empresa.
c) Reportar de forma inmediata al encargado o administrador del centro de trabajo, todo
accidente, incidente, acto o condición insegura que se observe en la maquinaria,
equipo y herramientas de trabajo.
d) Respetar y cumplir las medidas de seguridad e higiene industrial establecidas en el
manual de seguridad e higiene industrial.
e) Utilizar las herramientas y maquinaría únicamente en las tareas para las cuales están
diseñadas.
f) Participar en los programas de capacitación implementados por la empresa.
15.2 Prohibiciones a los trabajadores
a) Ingresar en estado de ebriedad o bajo el efecto de cualquier otra droga que afecte
sus capacidades mentales y volitivas.
b) Dañas el equipo de protección personal.
c) Destruir señalizaciones de advertencia, prohibición, obligación, de salvamento o
socorro y contra incendios.
d) Jugar y hacer bromas que pongan en riesgo la vida propia y la de sus compañeros,
dentro del puesto de trabajo.
e) Utilizar maquinaria y herramienta que se encuentre en reparación o limpieza.
f) Fumar o comer dentro de la fábrica.
g) Usar anillos, cadenas, relojes, audífonos u otro accesorio decorativo no necesario
para el desempeño del trabajo.
h) Hablar por teléfono celular en el horario y puesto de trabajo.
i) Obstruir vías de ingreso o salida al puesto de trabajo.
j) Utilizar máquinas y/o herramientas sin el conocimiento respectivo.
15.3 Obligaciones de los patronos o administradores.
a) Implementar las medidas de seguridad e higiene industrial adecuadas a las
instalaciones y a las tareas de los trabajadores.
b) Proporcionar a sus trabajadores el equipo de protección individual apropiado para
cada tarea que se realice.
c) Mantener en buen estado de conservación, uso y funcionamiento, la maquinaria y
equipo.
d) Colocar y mantener en los lugares de trabajo, todas las señalizaciones que sean
necesarias para prevenir riesgos y apoyar en situaciones de emergencia al
trabajador.
e) Brindar capacitación a los trabajadores, sobre temas de seguridad e higiene
industrial.
f) Colocar y mantener en buen estado de funcionamiento y correctamente señalizados,
los extintores que sean necesarios en los centros de trabajo.
15.4 Prohibiciones de los patronos o administradores.
a) Tener en funcionamiento maquinaria defectuosa que ponga en riesgo la integridad
física de los trabajadores.
b) Permitir la entrada de trabajadores en estado de ebriedad o bajo el efecto de
cualquier otra droga que afecte sus capacidades mentales y volitivas.
c) Permitir al trabajador realizar las tereas sin el respectivo equipo de protección
individual.
XI. Costo de la propuesta
Señalizaciones
Descripción Unidad
es Precio
Unitario Sub total
Materias inflamables 1 50.00 50.00
Sustancias tóxicas 1 50.00 50.00
Peligro de atrapamiento de manos 1 50.00 50.00
Alta temperatura 1 50.00 50.00
Prohibido fumar y encender fuego 3 50.00 150.00
Prohibido ingreso a personas no autorizadas 1 50.00 50.00
No tocar 1 50.00 50.00
Protección obligatoria de oídos 1 50.00 50.00
Extintor 2 50.00 100.00
Uso obligatorio de guantes 1 50.00 50.00
Uso obligatorio de gafas 1 50.00 50.00
Botiquín de primeros auxilios 1 50.00 50.00
Salidas de emergencia 2 50.00 100.00
Uso obligatorio de mascarillas 1 50.00 50.00
Total 900.00
Equipo
Descripción Unidades Precio
Unitario Sub total
Extintores A y B 2 900.00 1,800.00
Gafas 2 50.00 100.00
Guantes de látex 2 10.00 20.00
Guantes de Tejido tipo toalla 2 60.00 120.00
Guantes de acero inoxidable 2 150.00 300.00
Mascarillas 8 5.00 40.00
Tapa oídos 8 50.00 400.00
Total 2,780.00
Primeros auxilios
Descripción Unidad
es Precio
Unitario Sub total
Botiquín 1 175.00 175.00
Agua oxigenada 1 7.00 7.00
Alcohol 1 6.00 6.00
Ganchos 4 2.00 8.00
Algodón bolsa 1 6.00 6.00
Antiséptico líquido 1 23.00 23.00
Antisépticos y antiinflamatorios no esteroides 1 25.00 25.00
Aspirinas, caja 1 12.00 12.00
Bicarbonato de sodio 4 6.00 24.00
Curitas adhesivas 20 0.50 10.00
Esparadrapos 2 6.5 13.00
Jabón y solución salina normal 1 12 12.00
Linterna 1 45 45.00
Pinzas 2 4 8.00
Tela adhesiva (un carrete de 2 centímetros y otro de 5 cm de ancho) 2 7 14.00 Baja lenguas, caja
1 6 6.00 Termómetro
2 13 26.00 Tijeras
1 18 18.00 Vendas de 5 y 10 cm de ancho
2 10 20.00
Total
458.00
Capacitaciones
Capacitación en señalizaciones de seguridad
Capacitación en uso de extintores
capacitación en uso de equipo de protección
Capacitación en uso eficiente de botiquín de primeros auxilios
Total 800.00
Total de la propuesta
Señalizaciones 900.00
Equipo 2,780.00
Primeros auxilios 458.00
Capacitación 800.00
Total. 4,938.00
La capacitación será impartida por la 8ª compañía de bomberos voluntario con sede en
Asunción Mita, Jutiapa.
La solicitud será enviada al director de dicha institución, el bachiller Julio Cesar Peralta
Teo, el tipo de capacitación requerida, lugar, horario, número de personas que
participarán y el donativo que la empresa entregará.
Los bomberos voluntarios no cobran por dichas capacitaciones, por lo que se
recomienda una donación de ochocientos quetzales.
Cronograma de actividades
Semanas
Primera semana Segunda semana
No.
Actividad:
Lu
nes
Ma
rte
s
Mié
rco
les
Jue
ves
Vie
rne
s
Sá
bad
o
Do
min
go
Lu
nes
Ma
rte
s
Mié
rco
les
Jue
ves
Vie
rne
s
Sá
bad
o
Do
min
go
1
Compra de botiquín e
implementos del mismo. X X X
2 Instalación de botiquín
X
3 Compra de señales
X X
4 Instalación de señales
X
5
Compra de equipo de
protección
X
6
Entrega de equipo a
empleados
X
7 Compra de extintores
X
8 Instalación de extintores
X
9 Capacitación
X
1) La adquisición del botiquín absorbe tres días, desde el primer encuentro con el
fabricante hasta el día de la entrega. Los medicamentos y utensilios se compran a lo
largo de esos tres días.
2) La instalación del botiquín se realizará al siguiente día de la recepción del mismo.
3) Las señales de seguridad las elaboran en dos días.
4) La colocación de las señales debe realizarse al siguiente día de la recepción de las
mismas, para dar tiempo a que se seque la pintura.
5) El equipo de protección individual se puede comprar en un solo día.
6) La entrega del equipo de protección es recomendable hacerla al siguiente día de su
compra, para tener tiempo de revisar que todo esté en buenas condiciones.
7) Los extintores se pueden comprar en un solo día.
8) Para la instalación de los extintores se necesita un día completo ya que deben
quedar bien instalados en sus bases.
9) La capacitación puede ser realizada en un solo día, con un máximo de tiempo de ocho horas al igual que la jornada laboral.
