1) Arenado completo hasta alcanzar el estado de “perfil de anclaje”, esto se mide con un…

“La mejor pintura del mundo es aquella que no requiere preparación de superfícies”

“El costo por m2 de preparación de la superficie supera al costo del esquema de pintura.”

“Se estima que el 75% de las fallas prematuras que ocurren con las pinturas, son debidas a una preparación de superficie incompleta o incorrecta” (Nace)

Existen contaminantes nocivos para las pinturas como: aceites, grasas, suciedad, oxidos y pintura antigua no adherida. También existen defectos de diseño y construcción que afectan negativamente a las pinturas, como son los cantos vivos, zonas de acumulación de agua, errores de soldadura.

Preparación de la superficie:

• Lavado con agua dulce a alta presión

Precede a los otros métodos de preparación de superficie.

Objetivo principal : remoción de sales solubles y otros contaminantes.

Se utilizan presiones de entre los 1000 a los 10000 psi.

No tiene efecto alguno sobre la corrosión o sobre pinturas viejas adheridas.

• Desengrasado

Remueve contaminantes como aceites, grasas, hidrocarburos, etc.

El método más utilizado es la limpieza con solventes o desengrasantes conforme a la SSPC-SP1, evitando extender las oleosidades utilizando para esto siempre trapos limpios entre cada limpieza

Otra alternativa es el uso de emulsificantes y detergentes; los residuos de estos desengrasantes deberán ser removidos por medio de un cuidadoso lavado con agua dulce

• Preparación con herramientas manuales

Método lento, trabajoso y oneroso, remueve apenas las costras, óxido y pintura antigua sueltas.

Normalmente usado solos en pequeñas áreas, mantenimiento o en lugares inaccesibles para otras herramientas.

Cepillos de alambre, picareta, raspador,

• Preparación con herramientas mecánicas

Método que utiliza herramientas neumáticas o eléctricas

Es menos trabajoso, más eficaz y más rápido que el método manual y puede ser utilizado para tratar áreas mayores produciendo patrones de preparación aceptables.

Entretanto, no es adecuado para remover la calamina y el desempeño de las pinturas aplicadas es inferior al que se obtendría con chorreado abrasivo.

Se usan La escoba rotativa, lós discos rotativos, ciertas herramientas de impacto.

• Limpeza por chorreado abrasivo

El chorreado abrasivo consiste en proyectar abrasivos a alta velocidad contra una superficie.

Chorreados abrasivos más comunes:

• Chorreado Seco con Aire Comprimido

• Proyección de partículas de abrasivo a alta velocidad por medio de aire comprimido (100 psi - 7 Kg/cm²)

Chorreado Seco sin Aire Comprimido:

• Impulsión del abrasivo por medio de turbinas centrífugas.

Método de limpeza más eficiente en terminos de productividad.

• Remueve completamente el óxido de laminación.

• Promueve el perfil de anclaje.

• Hidroblasting (Agua a altísimas presiones)

Método que utiliza apenas agua como medio de limpieza, en altísimas presiones, sin utilizar abrasivo alguno.

Cada vez más aceptado debido a la drástica reducción de la contaminación del medio ambiente y de los riesgos para la salud, característicos de los residuos provenientes del abrasivo seco (como ser polvillo de la arena)

No debe ser confundido con el “Lavado con Agua a alta presión”

Es importante entonces definir correctamente los términos “lavado con agua a alta presión” e “Hidroblasting”

“Hidroblasting”, “Chorreado con Agua” son sinónimos que International utiliza para definir la preparación de superficies con agua efectuada con presiones por encima de los 10.000 psi (170 Mpa).

En el caso de presiones por debajo de los 10.000 psi (170 Mpa).

International prefiere utilizar el término “Lavado con Agua a Presion”

Lavado con agua a baja presión ® Por debajo de 1.000 psi (7 Mpa).

Lavado con agua a alta presión ® 1.000 - 10.000 psi (7 - 70 Mpa).

Hidroblasting a Alta presión ® 10.000 - 25.000 psi (70 - 170 Mpa).

Hidroblasting a Ultra Alta presión ® Encima de 25.000 psi (170 Mpa).

El Hidroblasting no propicia la creación de perfil de anclaje, solamente expone el perfil previamente creado.

2) Casco: Pintura anticorrosiva Epóxi, para inmersión permanente, se realizan dos pasadas de 125micras cada una. En el caso de las pinturas International se utiliza el

“Intertuf 262”: Una imprimación epoxi de 2 componentes, tolerante a la superficie. Recubrimiento anticorrosivo de alto rendimiento para uso en todo el barco. Adecuado para uso con protección catódica controlada. Para uso en Nueva Construcción, Mantenimiento y Reparación, y Mantenimiento a Bordo. Rendimiento teórico de 5,84 m²/litro a 150 micras (aplicando los factores de pérdida apropiados).

3) Cubierta: se utiliza una pintura epoxica que debe ser tolerante al tránsito. Generalmente se aplica una sola pasada de 150micras.

Interbond 201: Una imprimación/acabado epoxi de dos componentes, alta resistencia a la intemperie y tolerante a la superficie, que ofrece protección anticorrosiva en una capa. Una versión Templada del Interbond 201 está disponible para y temperaturas superiores a 5°C. Como imprimación/acabado para cubiertas, polines de cubierta y bodegas de carga. Para uso en Mantenimiento y Reparación o Mantenimiento A Bordo. Rendimiento teórico de 4,93 m²/litro a 150 micras (aplicando los factores de pérdida apropiados).

4) Cofferdam y otras estructuras internas (piques de proa, etc.): Pintura anticorrosiva epoxica INTERGARD 222: Es una imprimación anticorrosiva epoxi, de dos componentes pigmentada con fosfato de zinc. Buena resistencia a la abrasión. 75 micras de espesor recomendado, rendimiento de 8,40 m²/litro.Alternativamente se puede utilizar una pintura anticorrosiva monocomponente Interprime 665 (más económica).

5) Elementos de amarre: un sintético amarillo Interlac 665: Acabado alquídico brillante de un solo componente, para areas no sumergidas. 40 micras, rendimiento teórico de 12 m2/litro a 40 micras.

6) Para el interior de tanqueras: un recubrimiento fenolico acorde al producto a transportar.

El Shop Primer debe resistir los daños mecánicos que ocurren durante el almacenamiento y el manoseo de las chapas