UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
TEMA “PLAN DE GESTIÓN PARA MEJORAR LA CALIDAD DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ EN
LA FABRICA TECNOVA S.A.”
AUTOR ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN
DIRECTOR DEL TRABAJO ING. CIVIL FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO Msc
2015 GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me
corresponde exclusivamente; y el Patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”.
ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN
C.C. 0920109568
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios por guiar mi camino, cuidándome y dándome fortaleza para
continuar en cada paso que doy. Mis padres, pilares fundamentales en mi
vida, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y
educación siendo mi apoyo cada instante.
Y finalmente a mis amigos de la universidad, mis compañeros de
trabajo por brindarme su apoyo cada momento.
iv
INDICE GENERAL
N° Descripción Pág.
PROLOGO 1
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
N° Descripción Pág.
1.1 Introducción 15
1.1.1 Antecedentes 15
1.1.2 Justificativo 16
1.1.3 Delimitación 17
1.2 Objetivos 17
1.2.1 Objetivo general 17
1.2.2 Objetivos específicos 17
1.3 Marco teórico 18
1.3.1 Batería automotriz 18
1.3.2 Medio ambiental 18
1.3.3 Calidad 19
1.3.4 ISO 9000 19
1.3.5 Norma INEN 1499 vehículos automotores baterías de 20
1.3.6 Norma INEN 2266 Transporte, almacenamiento 21
1.3.7 Norma técnica ecuatoriana INEN 2533 22
1.3.8 Diagrama de Ishikawa 23
1.3.9 Plomo 24
1.3.10 Aleaciones de plomo 24
1.3.11 Plomoantimonio 25
1.3.12 Plomo anti calcio 25
1.3.13 Plomo puro 26
v
N° Descripción Pág.
1.3.14 Ácido sulfúrico 26
1.3.15 Rejillas 27
1.3.16 Separadores 27
1.3.17 Tipos de baterías de acido y plomo 28
1.4 Metodología 29
1.4.1 Descripción del Problema 29
1.5 Datos de la empresa 30
1.5.1 Las empresas que conforman el Grupo Berlín 31
1.6 Misión y visión 32
1.6.1 Misión 32
1.6.2 Visión 33
1.6.3 Datos Generales 33
1.7 Nivel de producción 33
1.7.1 Política de calidad de TECNOVA S.A. 33
1.7.2 Ubicación de la empresa 34
1.7.3 Organigrama de TECNOVA S.A. 34
1.7.4 Productos 35
1.7.5 Batería de bajo mantenimiento S3 36
1.7.6 Batería de libre mantenimiento S4 37
1.7.7 Materiales utilizados 37
1.8 Recursos productivos 38
1.8.1 Recurso Maquinaria en la fabricación de las baterías 38
1.9 Proceso productivo 39
1.10 Etapas del proceso productivo 39
1.11 Fundamento conceptual 51
1.12 Fundamento referencial 51
CAPITULO II
METODOLOGÍA
N° Descripción Pág.
2.1 Análisis y diagnóstico 52
vi
N° Descripción Pág.
2.1.1 Situación Actual de la Empresa Tecnova S.A. 52
2.2 Evaluación inicial 53
2.3 Procedimiento de soldadura eléctrica 54
2.3.1 Identificación de los problemas 55
2.4 Técnicas de observación 55
2.4.1 Reportes de baterías que ingresan al departamento técnico 55
2.4.2 Lista de cotejo de la línea de montaje 60
2.4.3 Mapa conceptual de conflictos del producto de no conformidad 62
2.5 Herramientas a utilizar 66
2.5.1 Diagrama de Pareto 66
2.5.2 Diagramas de flujo de operaciones 67
2.5.3 Pasos para plan de estandarización de la línea de montaje 68
2.6 Procedimiento 69
2.6.1 Fundamento histórico PHVA 70
2.6.2 Fundamento conceptual para la metodología PHVA 72
2.6.3 Planificando proyecto de estandarización 72
2.6.4 Estudio técnico del proceso 72
2.6.5 Hacer del plan de mejoramiento su aprobación 73
2.6.6 Verificando la realización de mejora de la línea de montaje 74
2.6.7 Actuando en la mejora de la línea de montaje 75
2.7 Fundamento ambiental por la contaminación del plomo 76
2.7.1 Efectos del plomo en la sangre 77
CAPITULO III
PROPUESTA
N° Descripción Pág.
3.1 Planteamiento de alternativas al problema 79
3.1.1 Propuesta #1 plan de mejoramiento 80
3.1.2 Capacitación al personal de operadores de máquinas 80
3.1.3 Control de lotes de producto de baterías automotriz 82
3.1.4 Mejora en la linea de montaje 83
vii
N° Descripción Pág.
3.1.5 Propuesta #2 inversion de máquina de linea de montaje 84
3.1.6 Datos técnicos de la máquina 84
3.2 Proceso e indicadores de calidad 85
3.2.1 Proceso de Reparación de baterías 85
3.2.2 Indicador de Calidad 87
3.2.3 Indicador de Proceso 89
3.3 Registro de problemas 90
3.4 Impacto económico 91
3.5 Costos de alternativas de solución 93
3.5.1 Costo de alternativa#1 93
3.5.2 Costo de alternativa#2 94
3.6 Análisis costos beneficio 94
3.6.1 Propuesta de mejora#1 95
3.6.2 Propuesta de mejora#2 95
3.7 Análisis de las alternativas 95
3.8 Conclusiones y recomendaciones 96
3.8.1 Conclusiones 96
3.8.2 Recomendaciones 97
GLOSARIO DE TÉRMINOS 98
ANEXOS 98
BIBLIOGRAFÍA 86
viii
INDICE DE CUADROS
N° Descripción Pág.
1 Cantidad De Maquinas 53
2 Defectos De La Línea De Montaje Y Carga 54
3 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Tapa/Caja 56
4 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Corto Circuito 57
5 Reporte De Baterias Al Taller De Reparación Bornes Dañados 58
6 Reporte De Baterías Al Taller De Repación Para Revisión 58
7 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Mala Codificación 59
8 Motivos De Producto No Conforme 59
9 Lista De Cotejo 61
10 Motivos De Paradas De Producción Y Sus Tiempos 61
11 Causas Frecuente En El Proceso De La Línea De 66
12 Procedimiento Estandarización Del Plan De Mejoramiento 69
13 Temperatura Y Tiempo Para Su Fabricación 73
14 Matriz Del Phva 75
15 Baterías De 9 Hasta 12 Placas 81
16 Baterías De 13 Hasta 17 Placas 81
17 Codificación De Daño 87
18 Defecto De Fabricación 88
19 Eficiencias En Las Líneas De Producción 89
20 Registro De Garantías 2014 91
21 Gráfico De Costo De La Bateria 42 Hp S4 92
22 Costo De Baterías Por Garantías 92
23 Costo De La Alternativa N° 1 93
24 Costo De La Alternativa N° 2 94
ix
INDICE DE GRAFICOS
N° Descripción Pág.
1 Centro De Acopio 22
2 Diagrama De Ishikawa 23
3 Organigrama De Tecnova S.A. 35
4 Recursos Maquinarias 38
5 Procedencia De Almacén A Itb 60
6 Motivos De Paradas De Producción Y Sus Tiempos 62
7 Causas De Conflicto Del Producto De No Conformidad 63
8 Paso Para Emitir Garantía De Baterías 63
9 Procedimiento De Cheque De Baterías Automotriz 64
10 Diagrama De Pareto 66
11 Diagrama De Flujo De Operaciones 67
12 Causas De Garantías 88
13 Eficiencias En Las Líneas De Producción 90
x
INDICE DE IMAGENES
N° Descripción Pág.
1 Plomo Antimonio 25
2 Plomo Anti Calcio 25
3 Plomo Puro 26
4 Rejillas 27
5 Separadores 27
6 Fabrica Tecnova S.A. 30
7 Localización 34
8 Tipos De Bateria 36
9 Maquinaria Rejilla 39
10 Fabricación Del Oxido 41
11 Material Activo (Pasta) 42
12 Máquinaria De Empastado 43
13 Maquina De Soldado De Grupos 46
14 Maquina De Línea De Montaje 47
15 Diagrama De Flujo De Proceso 50
16 Realización Del Control En El Soldado Eléctrico 70
17 Realización Del Control En El Soldado Eléctrico 71
18 Maquina Auto-Matizadora De Control De Soldado Eléctrico 85
19 Maquina Auto-Matizadora De Soldado Eléctrico 85
20 Departamento Técnico De Baterías 86
xi
INDICE DE ANEXOS
N° Descripción Pág.
1 Garantías De Baterías Por Defectos 101
2 Puentes Mal Soldadoy Rotos 102
3 Maquina De Soldado Eléctrico 103
4 Maquina De Pegado Térmico 104
5 Distribución Del Taller Ded Baterías 105
6 Taller De Repaciones De Baterías 106
7 Insstrumentos De Comprobación De Baterias 107
8 Indicador Del Año 2014 108
9 Diagrama de Producto no conforme 1089
xii
AUTOR: ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN TEMA: PLAN DE GESTIÓN PARA MEJORAR LA CALIDAD DE
DECLARACIÓN DE AUTORÍA PRODUCCIÓN DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ EN LA
FABRICA TECNOVA S.A. DIRECTOR: ING. CIVIL FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO
RESUMEN
El presente trabajo se concentra en mejorar, los procesos productivos, eliminar producto no conforme, cumplir con el cronograma de planificación en el área de producción, en la empresa TECNOVA S.A. dedicada a la, fabricación, despacho, y distribución de baterías automotriz en el Ecuador. Desde el 2013 se presenta los problemas de retrasos de producción, el aumento de material de desperdicio de baterías de ácido-plomo; en el procesamiento de fabricación del producto, para luego llevar a cabo el procedimiento de transferencia de la mercadería al departamento técnico para su respectiva reparación. Generando así pérdidas económicas por un mal soldado eléctrico de las interceldas (grupos positivos, grupos negativos), en el proceso de elaboración en la línea de montaje. Con el método P.D.C.A. ciclo de mejora continua, implementando en la planta TECNOVA obtendremos la eliminación del producto no conforme, de hacer la devolución de garantías, y de eliminar aumento del scrap. Logrando ser eficiente en cada proceso de fabricación, cumplir con los objetivos, eliminando las paradas imprevistas de máquinas, y los tiempos improductivos del personal operativo. PALABRAS CLAVES: Procesos, Productivos, Soldado, Eléctrico, Interceldas, Línea, Montaje, Scrap. Ascencio Garboa Christian Ing. Civil Fernández Soledispa C.C.0920109568 Director del trabajo
xiii
AUTHOR: ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN SUBJECT: PLAN OF MANAGEMENT TO IMPROVE THE QUALITY
OF AUTOMOTIVE PRODUCTION OF BATTERIES IN THE COMPANY TECNOVA S.A.
DIRECTOR: C.V. ENG. FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO ABSTRACT The present work is concentrated in improving, the productive processes, eliminating product does not conform, to fulfill the cronogram of planning in the production area, in the company TECNOVA S.A. dedicated to manufacture, deliver, and automotive distribution of batteries in Ecuador. From the 2013 the problems of production appearedas: delays, the increase of material of waste of batteries of acid-I seal with lead; in the processing of manufacture of the product, soon to carry out the procedure of transference of the merchandise to the technical department for its respective repair. Thus generating economic losses by badly welded an electrical one of the intercells (positive groups, negative groups), in the process of elaboration in the assembly line. With method P.D.C.A. cycle of continuous improvement, implementing in plant TECNOVA we will obtain the elimination of the product that does not conform, to make the return of guarantees, and to eliminate the increase of scrap. This will be able to be efficient in each process of manufacture, to fulfill the objectives, eliminating the unexpected shutdowns of machines, and the unproductive times of the operative staff. KEY WORDS: Productive, Processes, Electrical, Soldier, Intercells, Assembly Line, Scrap Ascencio Garboa Christian C.V. Eng. Fernández Soledispa C.C.0920109568 Director of work
PROLOGO
Este análisis está enfocado para “mejorar la calidad de producción
de baterías automotriz en la fábrica TECNOVA S.A.” de eliminar los
retrasos en los procesos productivos que se generan el área de
producción. Que está ocasionando pérdidas económicas en material de
complementos para la reparación de baterías de acido y plomo.
En el primer capítulo se refiere a la situación actual de la empresa;
del estudio con el respectivo análisis de sus procesos productivos con la
finalidad de conocer las actividades que se llevan a cabo, para realizar
dichos procesos y adicional conocer cuáles son los problemas que están
aquejando en el área de producción, para así argumentar por medio de
análisis cuales son las soluciones.
La segunda parte de este trabajo consta de la metodología para
alcanzar los objetivos deseados con conversaciones directas con los
supervisores, operarios, departamento de calidad etc. acerca de la
temática que se presenta en la línea de montaje del aumento de baterías
de no conformidad, que se envía al departamento técnico de baterías
para su reparación o de emitir garantía a los clientes.
En el último capítulo de investigación en la fábrica TECNOVA S.A.,
se refiere a la implementación de las mejoras en el área de producción;
que permita eliminar la reposición de baterías por garantías, en
seleccionar la propuesta conveniente para dar a conocer el análisis
técnico económico de los resultados. Y de acuerdo a esos análisis dar las
respectivas recomendaciones y conclusiones convenientes para los
intereses de la planta.
CAPITULO I
1 MARCO TEÓRICO
1.1 Introducción
El primer capítulo ponemos en manifiesto el estudio de la empresa,
con el respectivo análisis de sus procesos productivos con la finalidad de
conocer las actividades que se llevan a cabo, para realizar dichos
procesos y adicional conocer el problema que están presentando en el
área de producción. Para proponer mejoras o dar soluciones efectivas en
la fabricación de las baterías automotrices de acido y plomo, en el área de
producción. Tenemos la necesidad de acondicionar nuevos
requerimientos en la fabricación de nuestro producto; para disminuir el
producto de no conformidad, con reposición de baterías de garantías, así
tener un incremento significativo en la economía de la fábrica de baterías
Tecnova S.A.; argumentando por medio de análisis cuales son las
soluciones para poder optimizar el sistema de producción en la línea de
montaje.
Desarrollando un plan de gestión de mejoramiento de calidad en la
producción de baterías automotrices, en el mejoramiento constante de los
procesos de producción; eliminando los cuellos de botella, paradas
imprevistas de maquinas, y pérdida de material de fabricación.
En las diferentes empresas competitivas en el mercado, en la
adecuación de sus equipos, a la variabilidad de baterías automotrices.
1.1.1 Antecedentes
En la fábrica TECNOVA S.A. las baterías de plomo acido usadas
corresponde a baterías que pueden ser recargadas, o que no pueden ser
Marco teórico 16
utilizable a consecuencias de cortes, destrozos, degaste o cualquier otra
causa.
Estas baterías encierran componentes altamente contaminantes lo
cual hace que sea necesario establecer medidas para su manipuleo una
vez que termine su ciclo de vida útil. Con el transcurso del tiempo, las
baterías pierden la cabida de almacenar carga, ya que con cada descarga
de la batería se pierde algo del material activo en su interior.
Sin embargo, la vida útil de las mismas puede ser prolongada si se
las mantiene cargadas, no se sobrecargan ni descargan en exceso,
permanecen en un lugar que no sufre temperaturas extremas, no son
sometidas a cortocircuitos, y se reemplaza, si corresponde, el agua
destilada que pierden.
Cuenta con una amplia variedad de baterías, y el aumento de la
demanda de su producto (baterías automotrices); donde va originando el
incremento de su producción, y presencia de problemas en su
fabricación.
En el transcurso del año 2012 hasta el presente del 2014, el
producto de no conformidad va aumentando progresivamente por lo tanto
un crecimiento en material desechado, dejando un nivel de capacidad de
producción bajo por paradas de maquinas produciendo un cuello de
botella. Por este motivo es urgente hacer un diagnóstico actual sobre el
área y tomar las acciones respectivas para eliminar este problema en el
área de producción (línea de montaje)
1.1.2 Justificativo
El justificativo de esta investigación es de proponer los resultados
para obtener un buen soldado eléctrico entre las rejillas; que se hace en la
Marco teórico 17
línea de montaje, este problema afecta a la imagen de Tecnova, cuando
coloca su producto a la venta.
Por medio de un muestreo en la producción de baterías, en la línea
de montaje; se escoge un equivalente del 10% de baterías en una
producción de 150 en una hora, que es de 15 baterías. Se procede a
realizar las pruebas respectivas, utilizando una pistola de presión de aire
se puede comprobar si sus secciones están bien soldadas un desecho
bien significativo. Garantizando la disminución de un producto de malas
condiciones, evitando así la reposición de baterías por garantías evitando
el cuello de botella que se presenta en la línea de montaje.
1.1.3 Delimitación
Esta investigación tendrá su campo de acción en el área de
producción en la línea de montaje en la fábrica de baterías automotriz
Tecnova S.A.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Elaboración de un plan de gestión; para el mejoramiento de la
calidad de las baterías automotrices en el área de producción, y bajar el
nivel de reposición baterías de garantías.
1.2.2 Objetivos específicos
Analizar la situación actual del proceso de unión de las celdas.
Instruir al personal operativo antiguo y nuevo con capacitaciones,
para el buen funcionamiento en la ejecución de las maquinarias en la
línea de producción.
Marco teórico 18
Examinar las baterías automotrices con los dispositivos apropiados,
para no tener un producto de rechazo, que no afecte la producción
Elaborar un plan de muestreo para reducir la proporción de
baterías de no conformidad.
1.3 Marco teórico
1.3.1 Batería automotriz
Una batería o acumulador eléctrico es un dispositivo
electroquímico que permite almacenar energía en forma química
mediante el proceso de carga, y liberarla como energía eléctrica,
durante la descarga, mediante reacciones químicas reversibles
cuando se conecta con un circuito de consumo externo1. Todas
las baterías son similares en su tamaño, el diseño interno y los
materiales utilizados controlan la cantidad de energía disponible
de cada celda. El tipo de acumulador más usado en la actualidad,
dado su bajo costo, es la batería de plomo ácido. En ella, los dos
electrodos están hechos de plomo y el electrolito es una solución
de agua destilada y ácido sulfúrico. Las baterías de plomo ácido
usadas corresponden a baterías que no son susceptibles de
recarga o que no son utilizables a consecuencia de rotura, corte,
desgaste o cualquier otro motivo. Estas baterías contienen
componentes potencialmente contaminantes, lo cual hace
necesario establecer medidas para su manejo adecuado una vez
que termine su vida útil. (Guevara V. M., 2013, pág. 128)
1.3.2 Medio ambiental
El plomo disperso en el ambiente ocasiona un grave problema a la
salud, porque puede ser absorbido por medio de vía oral, inhalación o
piel, Una vez que el plomo ingresa al organismo, se distribuye a los
Marco teórico 19
diferentes tejidos y particularmente en los huesos, ya que el
comportamiento de este metal es similar en algunos aspectos al del
calcio.
Los efectos en la salud son: impactos negativos en el
funcionamiento neurológico, deterioro cognitivo irreversible, daño renal,
anemia y otras enfermedades. Tecnova S.A. cumple con las normas
ambientales, en la fabricación de su producto, con el personal operativo,
con el medio ambiente; dando charlas internas a sus colaboradores en el
manejo del material contaminante (plomo- ácido sulfúrico).
1.3.3 Calidad
Es una herramienta básica para una propiedad inherente de
cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con
cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene
múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de
propiedades inherentes a un a un objeto que le confieren
capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas,
siendo así controlado por reglas; para ser inspeccionado y tenga
los requerimientos estipulados por las organi-zaciones que hacen
certificar algún producto. Esto es, ofrecer unas condiciones de
uso del producto o servicio superiores a las que el el cliente
espera recibir y a un precio asequible. (Montero, 2014, pág. 54)
1.3.4 ISO 9000
ISO 9000 es un conjunto de normas sobre calidad y gestión
de calidad, establecidas por la Organización Internacional de
Normalización (ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de
organización o actividad orientada a la producción de bienes o
servicios. Las normas recogen tanto el contenido mínimo como
Marco teórico 20
las guías y herramientas específicas de implantación como los
métodos de auditoría. El ISO 9000 especifica la manera en que una
organización opera sus estándares de calidad, tiempos de entrega
y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los
estándares de esta ISO que se relacionan con la manera en que
los sistemas operan.
Estandarizar las actividades del personal que trabaja
dentro de la organización por medio de la documentación.
Incrementar la satisfacción del cliente al asegurar la
calidad de los productos y servicios de manera
consistente, con estandarización de los procedimientos y
actividades.
Medir y monitorear el desempeño de los procesos.
Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización
en el logro de sus objetivos.
Mejorar continuamente en los procesos, productos,
eficacia, entre otros.
Reducir las incidencias negativas de producción o
prestación de servicios.
Mantienen la calidad. (Vargas, 2012, pág. 87)
1.3.5 Norma INEN 1499 vehículos automotores baterías de plomo
ácido
Este reglamento técnico establece los requisitos técnicos y
el rotulado que deben cumplir los acumuladores eléctricos, con el
fin de prevenir los riesgos para la vida de las personas y de los
animales, el medio ambiente y evitar prácticas que puedan inducir
a error a los usuarios. El rotulado para baterías de plomo-acido de
todas las clases debe estar ubicado en la cubierta o en los lados
de la batería y debe identificar claramente la polaridad de los
Marco teórico 21
bornes. La información contenida en el rotulado debe ser legible e
indeleble, resistentes al electrolito y debe contener como mínimo
lo siguiente:
Marca o identificación del fabricante
Designación o código
Tipo de batería
Voltaje nominal
Capacidad nominal
Corriente de descarga
Grado o ciclos de vida
Fecha de fabricación
País de origen
Número de la Norma
Las baterías de plomo-ácido no serán transportados
ni almacenados directamente uno sobre otro. Se
almacenarán en un lugar libre de polvo y de cualquier
fuente de calor. (Garzon, 2012, pág. 14)
1.3.6 Norma INEN 2266 Transporte, almacenamiento y manejo de
materiales peligrosos
La creciente producción de bienes y servicios requiere de
una inmensa y variada gama de productos químicos que han
llegado a ocupar un destacado lugar por su cantidad y diversidad
de aplicaciones.
Cada vez son más los sectores productivos ecuatorianos,
que requieren utilizar productos químicos, por lo que su
transporte, almacenamiento y manejo se han convertido en
actividades de considerable dinamismo, siendo prioritaria la
Marco teórico 22
formulación de normas que dirijan estas tareas con eficiencia
técnica y económica para evitar los riesgos y accidentes que
involucren daños a las personas, propiedad privada y ambiente.
Clase# 2 Gases
Clase#3 Productos líquidos inflamables y combustibles
Clase#4 Sólido inflamable material espontáneamente
combustible y material peligroso cuando esta mojado (Soler
Sánchez, 2009, pág. 65)
1.3.7 Norma técnica ecuatoriana INEN 2533
Las baterías automotrices de fabricación de plomo-ácido en desuso
son consideradas material peligroso que puede ser recuperable, por
ningún motivo pueden ser despreciados en los desechos domiciliarios,
derramar a las alcantarillas, lanzar a los ríos, echar al suelo, en centros
comerciales etc.
GRAFICO N° 1
CENTRO DE ACOPIO
Fuente: Investigación Indirecta Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Marco teórico 23
1.3.8 Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa, o también conocido como diagrama de
espina de pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o
diagrama causal. Así el diagrama causal es una de las formas graficas,
ordenadas y sistemática para interpretar el complejo entramado de
causas posibles que hay detrás de un efecto. Se aplica para poner de
manifiesto las posibles causas asociadas en un efecto, facilitando así la
manera de identificar los factores verdaderos. Su utilización es muy
variada, tal como se pone de manifiesto a continuación:
Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de
una determinada situación y agruparlas por categorías.
Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un
proceso.
Promover la mejora de los procesos.
Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre
determinadas actividades relacionadas con la calidad.
GRAFICO N° 2
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Marco teórico 24
1.3.9 Plomo
Es un elemento químico de la tabla periódica, cuyo símbolo
es Pb, su número atómico es 82 según la tabla actual, ya que no
formaba parte en la tabla de Dmitri Mendeléyev. Este químico no lo
reconocía como un elemento metálico común por su gran
elasticidad molecular. Cabe destacar que la elasticidad de este
elemento depende de temperatura ambiental, la cual distiende sus
átomos, o los extiende. El plomo es un metal pesado de densidad
relativa o gravedad específica 11,4 a 16 °C, de color plateado con
tono azulado, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es
flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se produce a
327,4 °C y hierve a 1725 °C. Las valencias químicas normales son
2 y 4. Es relativamente resistente al ataque del ácido sulfúrico y
del ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido
nítrico y ante la presencia de bases nitrogenadas. El plomo es
anfótero, ya que forma sales de plomo de los ácidos, así como
sales metálicas del ácido plúmbico. Tiene la capacidad de formar
muchas sales, óxidos y compuestos órgano metálicos. (Torres,
2012, pág. 53)
1.3.10 Aleaciones de plomo
Para la fabricación de las baterías automotriz Bosch, se utilizan las
aleaciones de plomos que detallamos a continuación:
Plomo antimonio
Plomo anti calcio
Plomo puro
Que vienen en forman de lingotes; que se los pueden identificar por
medios de colores, cada uno de estos lingotes se los utiliza para
diferentes partes en la fabricación de las baterías automotriz.
Marco teórico 25
1.3.11 Plomo antimonio
De una aleación antimonial Sb del 1,5%, para la elaboración de las
rejillas positivas y negativas; se las utilizan para la fabricación de las
baterías de bajo mantenimiento S3, el color de identificación del lingote de
plomo es amarillo.
IMAGEN N° 1
PLOMO ANTIMONIO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
1.3.12 Plomo anti calcio
De una aleación de calcio estaño CaSn, para la elaboración de las
rejillas positivas y negativas; se las utilizan para la fabricación de las
baterías da libre mantenimiento S4, el color de identificación del lingote es
de color blanco
IMAGEN N° 2
PLOMO ANTI CALCIO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Marco teórico 26
1.3.13 Plomo puro
Este tipo de plomo sirve para la elaboración del oxido de plomo; o
también conocido como pasta, sirve para realizar el recubrimiento de las
rejillas; se procede a realizar el empastado a las rejillas, después de este
procedimiento se da el nombre de placas activas, el color de identificación
del lingote de plomo es verde
IMAGEN N° 3
PLOMO PURO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
1.3.14 Ácido sulfúrico
El acido sulfúrico es un liquido trasparente, incoloro e inodoro que
es altamente corrosivo al contacto con la piel. El ácido sulfúrico es el
componente químico más grande producido en todo el mundo, es el
producto de la reacción entre el agua y trióxido de azufre. Es un
compuesto químico fabricado para uso industrial.
El descubrimiento del ácido sulfúrico se atribuye a un
científico del siglo VIII llamado Jabir Ibn Hayyan; originalmente el
acido sulfúrico se conocía como aceite de vitriolo, debido a su
apariencia vidriosa. El vitriol en latín para vidrio. Durante el siglo XVII
Johann Glauber, un químico alemán produjo ácido sulfúrico
quemando azufre junto con el salitre y luego aplicando vapor. En el
siglo XVIII, Peregrine Phillips mejoro el proceso de la fabricación del
Marco teórico 27
acido sulfúrico y hoy en día todo el ácido sulfúrico del mundo se
produce de esta manera (Ehowene español, 2000)
1.3.15 Rejillas
El que permite conducir el paso de la corriente eléctrica, su
estructura es elaborada con diferentes aleaciones químicas; para realizar
las placas positivas y negativas de la baterías automotriz.
IMAGEN N° 4
REJILLAS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
1.3.16 Separadores
Sobres de polietileno resistente al oxido y al acido, su función
permite que no se desprenda las placas positivas y negativas.
IMAGEN N° 5
SEPARADORES
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Marco teórico 28
1.3.17 Tipos de baterías de acido y plomo
“Baterías de arranque o SLI5: Son diseñadas especialmente
para encender motores de combustión interna, estos pueden ser como
automóviles, camiones, motores estacionarios, tractores, planta
generadoras, embarcaciones, aeronaves, etc. Estas baterías de
arranques están elaboradas para suministrar gran intensidad de
corriente en pocos segundos en du funcionamiento además de tener
una gran resistencia para las descargas.
“Baterías de tracción: Este tipo de baterías son elaboradas para
poder suministrar energías a vehículos eléctricos estos pueden ser:
grúas horquillas, traspaletas, montacargas, carros de golf, sillas de
ruedas apiladoras eléctricos.
Estas baterías de tracción son elaboradas para poder suministrar
cantidades relativas bajas de corrientes por periodos largos en
determinados ciclos de tiempos, además de poder soportar un elevado
número de periodos profundos de cargas y descargas en el interior.
“Baterías estacionarias o de reserva: Fueron elaboradas para las
aplicaciones en los sistemas de alarmas contra incendios, de
alumbrados de emergías públicos, de sistema de alimentación
interrumpida (0 UPS7), aparatos de telecomunicaciones, entre otros.
Este tipo de baterías de reservas son constantemente cargadas,
para poder compensar la gran pérdida de capacidad que se produce en
su funcionamiento en el momento de realizar su trabajo. Debido al auto
descarga, son fabricadas para poder soportar las descargas profundas
esporádicas. Se pueden clasificar las baterías de arranque y baterías
de ciclo profundo, sabiendo que estas últimas están especialmente
diseñadas para soportar un alto número de descargas de hasta un 80%,
Marco teórico 29
las baterías marinas son un híbrido entre ambos tipos de baterías.
(Torres, 2012, pág. 156).
1.4 Metodología
La presente investigación se lo realizara en el área de producción
de la empresa TECNOVA S.A., de los procesos que se realizan en
producción y recogiendo criterios de autores en la temática de Gestión de
Calidad.
Con el personal operativo para determinar los principales
problemas que atraviesa el área de la línea de montaje.
Los pasos a seguir para la realización de la presente investigación
lo detallamos a continuación:
Se realizara una evaluación de la situación actual en la fabricación
de las baterías.
Con esta información se procederá a identificar el problema
existente en la línea de producción.
Las observaciones, el control, y las mediciones de tiempo se lo
hará en el área de fabricación de baterías automotrices.
Para después implementar técnicas, para evitar el aumento de
producto de mala calidad.
Se utilizara el método de causas y efectos para el análisis del
problema existente en el área de producción.
1.4.1 Descripción del Problema
El motivo es en el soldado eléctrico de célula, ya que las seis
células deben de estar conectadas en series para lograr una tensión de
12 voltios. Cuando las células no están soldadas correctamente, en el
Marco teórico 30
interior se produce un corte eléctrico interno entre los grupos; en el
momento que falla el proceso de soldado eléctrico, las baterías están
destinada al área de desecho. Aumentando así un producto de no
conformidad, y la reposición de baterías de garantías.
La recolección de los datos y el análisis documental se lo hará en
las siguientes fuentes:
Biblioteca (Tesis de grado)
Reportes de producción diaria del Departamento de Producción.
Estadísticas de producto de no conformidad (TECNOVA)
Páginas web
1.5 Datos de la empresa
IMAGEN N° 6
FABRICA TECNOVA S.A.
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
TECNOVA S.A. (Batería Bosch), una empresa del grupo Berlín,
fábrican baterías de arranque para automóviles, camioneta, camiones,
motores estacionarios y marinos, las cuales son comercializadas bajo la
licencia de marca de ROBERT BOSCH GMBH ALEMANIA. Sus medios
de producción son modernizados constantemente y sus instalaciones
Marco teórico 31
poseen todas las facilidades para garantizar un producto de alta calidad a
nivel internacional.
El compromiso de Tecnova S.A. planta es de fabricar baterías que
cumplen con los requisitos del Cliente normas aplicables de nuestra área
de influencias, compromisos contraídos. Prevenir y controlar impactos
ambientales causados por el plomo, ácidos sulfúricos continuamente en el
desempeño de nuestros procesos.
Disminuir la contaminación de plomo
Disminuir contaminación por ácidos sulfúrico
Controlar la contaminación del ruido
Optimizar el uso del recurso agua
1.5.1 Las empresas que conforman el Grupo Berlín
Tecnova S.A.
Industrial y Comercial Trilex C.A.
Servicios Berlin S.A.
Innovateq S.A.
Chemplast del Sur S.A.
Placas del sur S.A.
Su comienzo se inicio en el año de 1959, por medio de la empresa
Electro Diesel S.A. encargándose en tener el privilegió de representar la
línea automotriz (baterías de acido y plomo y repuestos de vehículos) de
Robert Bosch GmbH de Alemania.
Sus cambios de razón social se hicieron en el año de 1962 como
Electro Diesel Guayaquil S.A. teniendo así una buena acogida a su
producto y al aumento de la demanda en baterías y repuesto
automotrices.
Marco teórico 32
En el año de 1967 se integra Electro Diesel Quito S.A.
Desarrollando así la misma labor en toda la zona interandina, para
descongestionar los pedidos que se hacían casi en toda la región del
país. Su aceptación en el Ecuador es aceptada en el área de la línea
automotriz, por parte del sector vehicular, hace que sus ventas crezcan
cada día; y decide incorporar una nueva línea para el sector industrial, la
línea de herramientas eléctricas para su comercialización esto se hace
realidad en el de 1991. Su crecimiento cada día se refleja en las
cantidades de facturas que se emite día a día, y también el aumento de
carteras de clientes; que decide incorporar más productos para otros
sectores que no son bien explotados en el país, pero para esto deciden
de cambiar de razón social y de estrategias.
La razón social Electro Diesel S.A. limita la comercialización de
nuevos productos para otros sectores, como la del el sector domestico
que es la línea blanca (electrodomésticos, calefones, calentadores
eléctricos) por este motivo en el año del 2001 se decide cambiar de razón
social a TECNOVA S.A. con el objetivo que cada día se compromete en
la innovación en todos sus productos y servicios que se va prestar en el
país, y se da también el eslogan de Bosch “Innovación para tu vida “
Tecnova S.A cuenta con 250 trabajadores aproximadamente las cuales
están divididas en dos horarios de trabajos que son los siguientes:
Lunes a sábado de 08:00 – 16:00 y de 16:00 – 00:00
1.6 Misión y visión
1.6.1 Misión
“Somos un grupo de empresas líderes y visionarios, que unen sus
fronteras para lograr un objetivo común de crecimiento, con un equipo
humano de excelencia, ofreciendo productos y servicios innovadores de
Marco teórico 33
alta calidad. Generando beneficios para nuestros clientes, proveedores,
colaboradores y accionistas, contribuyendo al desarrollo del país.”
1.6.2 Visión
“Ser reconocidos como un grupo empresarial solido y confiable,
con éxito y crecimiento sostenible a través de nuestra capacidad de
innovación, diversificación y fortaleza de nuestro capital humano y
tecnológico, actuando con responsabilidad social y ambiental.”
1.6.3 Datos Generales
TECNOVA S.A. posee su codificación internacional industrial
uniforme CIIU
D 314 Fabricación de acumuladores, de pilas y baterías primarias.
D 3140 Fabricación de acumuladores eléctricos y partes de estos,
tales como: separadores, contenedores, placas y rejillas de plomo.
Acumuladores de plomo-ácido, níquel-cadmio, níquel-hierro o de otro tipo
(baterías para automotores).
1.7 Nivel de producción
La empresa Bosch tiene un nivel de producción de 800 baterías al
día.
1.7.1 Política de calidad de TECNOVA S.A.
El compromiso de Tecnova-planta es fabricar baterías de plomo-
ácido que cumplen con los requisitos de nuestros clientes:
Marco teórico 34
Cumplir las leyes y normas aplicables en nuestra área de
influencia, así como otros compromisos contraídos.
1.7.2 Ubicación de la empresa
Baterías BOSCH está ubicada en la zona industrial en las afuera
de Guayaquil, parque industrial pascuales kilometro 16 ½ vía a Daule,
atrás de la cervecería nacional.
IMAGEN N° 7
LOCALIZACIÓN
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
DIRECCIÓN: KM 16 ½
TELÉFONO: 2-895033 - 2-893776
CORREO ELECTRÓNICO: [email protected]
1.7.3 Organigrama de TECNOVA S.A.
El organigrama que se presenta a continuación muestra los cargos
detallados, la estructura administrativa está conformada por un total de
445 colaboradores divididos en dos grupos: administrativos y operativos,
siento estos la cantidad de 136 administrativos y 309 operativos.
Marco teórico 35
GRAFICO N° 3
ORGANIGRAMA DE TECNOVA S.A.
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
1.7.4 Productos
Principal producto de TECNOVA S.A.
La elaboración de las baterías de acido y plomo es el producto
principal de la empresa, es el tipo de producto más usado por el sector
automotriz en el país por su desempeño en el momento de dar arranque
al vehículo, sus funciones son las siguientes:
Produce el accionamiento del motor de arranque
Sustituye la escases del sistema eléctrico
Resistencia a sobrecargas
Aguantar el auto descarga
Marco teórico 36
Tolerar vibraciones
TECNOVA S.A. fábrica dos tipos de baterías:
IMAGEN N° 8
TIPOS DE BATERIA
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Baterías de bajo mantenimiento S3
Baterías de libre mantenimiento S4
1.7.5 Batería de bajo mantenimiento S3
Este tipo de batería se debe de tener encuentra el consumo interno
de agua desmineralizada, durante el proceso de funcionamiento del
vehículo este tipo de batería debe de alcanzar un voltaje de 12,60V
(voltios)
Propiedades de baterías S3
Aleación de plomo (bajo antimonio en las rejillas)
Auto descarga baja
Buena fortaleza a la corrosión
Adicional de agua desmineralizada en periodos de cada mes
Tiempo corto de almacenamiento en bodega
Marco teórico 37
1.7.6 Batería de libre mantenimiento S4
Este nombre se le da a este tipo de batería porque reduce
significativamente el consumo interno de agua desmineralizada, durante
el proceso de funcionamiento del vehículo debe de alcanzar un voltaje
13,9V (voltios). Las baterías de solución liquida tienen un consumo de
agua desmineralizada, todo depende directamente de la tecnología que
se usa en la fabricación; y en el tipo de diseño, forma de la tapa y
tapones, que se van a utilizar; para poder tener una buena gasificación
con este tipo de batería.
Propiedades de baterías S4
Aleación de plomo (calcio en las rejillas)
Auto descarga mínima
Considerable capacidad en arranques en frio
Buena fortaleza a la corrosión
No agregar agua desmineralizada constantemente
Libre de mantenimiento en periodos de 3 meses
1.7.7 Materiales utilizados
Plomo ( materia prima)
Acido sulfúrico
Rejillas
Complementos de la fabricación de baterías
Para la fabricación de las baterías Bosch se utilizaran las cajas,
tapas, tapones, agarraderas, etiquetas, logotipo, para la presencia de las
baterías Bosch.
Marco teórico 38
1.8 Recursos productivos
Recursos Humanos cuenta con 445 colaboradores divididos en dos
grupos: administrativos y operativos, siento estos la cantidad de 136
administrativos y 309 operativos.
Recurso Agua para la solución diluida de acido sulfúrico con el
agua, un aproximado del 35%. Este recurso se lo utiliza para eliminar
tensiones en el interior de las baterías, en las celdas o grupos; por medio
de tinas, donde van a ser colocadas las baterías para realizar este
proceso.
1.8.1 Recurso Maquinaria en la fabricación de las baterías
automotrices
En el siguiente gráfico se menciona las cantidades de máquinas y
sus nombres:
GRAFICO N° 4
RECURSOS MAQUINARIAS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Cantidad de Maquinas Maquinas
8 Rejilladoras
1 Empastadora
1 Mezcladora
1 Molino
5 Maquinas de sobre
1 Maquina Línea 1
1 Maquina Línea 2
1 Maquina Línea 3
1 Carga y Despacho
1 Maquinas de Serigrafía
Marco teórico 39
1.9 Proceso productivo
1.10 Etapas del proceso productivo
La fabricación de baterías está formada en 9 etapas de las cuales son:
Rejilladora
Fabricación de oxido
Mezclado de pasta
Empastado
Armado de grupos
Soldado de grupos
Líneas de montaje
Carga
Despacho
REJILLADORA
IMAGEN N° 9
MAQUINARIA REJILLA
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Este es el proceso primordial para elaboración de baterías ya que
de la fabricación de rejillas dependen los otros procesos de producción. La
materia prima (el pb) es ingresado al crisol el mismo que entra a estado de
Marco teórico 40
fusión a los 480 ge, las rejillas se fabrican por medio de una maquina
llamada rejilladora la misma que por medio de una bomba es llenada al
molde. El mismo que fabrica 16 rejillas por minuto a la cual se le controla
tanto la calidad como el peso de la misma por los diferentes tipos que se
fabrican. Baterías Bosch en la actualidad cuenta con 10 maquinas
rejilladoras de plomo antimonial y 3 de plomo calcio.
Instrucciones de trabajo para el proceso de rejillas
a. Al iniciar una producción se debe revolver bien la aleación con el
agitador de disco con perforaciones.
b. Mezclar regularmente las rebabas y rejillas defectuosas que
reingresan al crisol para evitar que se acumulen.
c. Revolver el contenido del crisol (incluido la nata) con el
agitador de disco con perforaciones aproximadamente cada dos horas.
d. Retirar la escoria de los crisoles 1 o 2 veces por turno de 8
horas. Tener cuidado de no retirar la nata del crisol de calcio. La nata es
el aluminio que se necesita para proteger el calcio de la aleación.
e. Alimentar constantemente los crisoles con barras de
plomo máximo (3 barras a la vez) previamente calentadas en las
riele delcriso para mantener los niveles de operación (revisar el
nivel delcrisol cada15minutos).
f. Si se vacía el crisol debe rasparse las paredes del
mismo para evitar escoria.
g. Bajo ningún concepto introducir lingotes y/o rejillas que no sean
de Pb Caal crisol de plomo calcio.
Marco teórico 41
h. La escoria resultante de los crisoles es depositada en los
carros de productos no conformes. Identificado por tipo de aleación.
i. En la canoa debe mantenerse la llama baja (la función principal de
la llama es quemar el oxigeno) sacar la escoria de la canoa las veces que
sea necesario.
j. No retira la tapa que cubre la llama de la canoa.
Fabricación de oxido
IMAGEN N° 10
FABRICACIÓN DEL OXIDO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
La fabrica consta con un molino de oxido en la cual fabricamos el
oxido de plomo que es la materia prima para la fabricación de placas.
La materia prima el pb es ingresado al crisol el mismo que entra a
estado de fusión de 480 ge una vez derretido pasa por medio de una
bomba a un molde donde se realizan pequeñas lavas de pb en forma
circular de 16 de diámetro y 20 cm de longitud, que por medio de un
transportador al cilindro de almacenamiento este mismo es procesado
de una balanza electrónica es bajado y transportado al molino donde por
la temperatura y la rotación transforma en el oxido de pb este por medio
Marco teórico 42
de unos extractores y transportadores son almacenados para ser
transportados a otra máquina para el proceso. Es un proceso totalmente
automatizado que nos garantiza un producto de alta calidad que ha
mejorado considerablemente el rendimiento de nuestras baterías.
Instrucciones de trabajo para el proceso de fabricación de oxido
a. Alimentar el crisol manteniendo los niveles de plomo a 3.94 in
del borde superior la temperatura del crisol debe estar entre 400c
b. Encorchar el revólver a lo menos dos veces por turno.
c. Colocar el oxido de plomo.
d. Si el porcentaje de plomo libre esta fuera de las
especificaciones se procede a modificar los parámetros del molino de
oxido de acuerdo a las especificaciones mostradas en parámetros de
control.
Mezclado de pasta
IMAGEN N° 11 MATERIAL ACTIVO (PASTA)
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Simultáneamente a la instalación del molino, se puso en marcha la
nueva mezcladora, en la cual se fabrican los lotes de pasta para el proceso
de empastado de placas.
Marco teórico 43
Este proceso comienza en la mezclada de (1 tonelada) en esta olla
ingresa el oxido de pb, acido sulfúrico, agua desmineralizada, espansores se
mésela por el lapso de una hora dando como resultado el material activo de
la batería.
Empastado
IMAGEN N° 12
MÁQUINARIA DE EMPASTADO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En este proceso se fabrica las placas de las baterías se tiene un
especial cuidado en el control del peso de las mismas ya que de estos
dependen las características finales de las baterías.
La placa está formada de una rejilla de una aleación de plomo
antimonial o de calcio y de material activo de oxido de plomo.
Está diseñada para dar a la placa resistencia mecánica y proveer el
medio de conducir corriente eléctrica entre los terminales exteriores y el
material activo de los que están rellenos los espacios de la rejilla.
Placa positiva son las que forman el electrodo positivo, es material
activo básicamente el dióxido de plomo.
Marco teórico 44
Placa negativa son las que forman el electrodo negativo, cuyo
material activo es básicamente el plomo esponjoso.
Luego de empastadas las placas se las transportas a los cuartos de
curado. Estos son unos hornos donde se secan las placas recién salidas de
la empastadora donde este proceso tiene varias etapas.
Secado con temperatura (con sustancias)durante un lapso de 12
horas
El proceso de roció de las placas, este es a base de unas
boquillas donde salen pequeñas lluvias que mojan los burros donde están
almacenadas las placas para que se compacten durante un lapso de 6
horas.
El secado final donde la temperatura es bajo durante el
transcurso de 6 horas.
Una vez terminados estos procesos del secado de las placas se
almacenan los burros en las perchas de almacenamiento por un lapso de
24 horas donde se mide la humedad de dichas placas para ir al siguiente
proceso.
Instrucciones de trabajo para el proceso de Empastado
a. Calibrar la maquina según tipo de rejilla.
b. Verificación de distancias entre rodillos y zapatillas, ver
especificaciones técnicas distancia entre rodillo y zapatilla.
c. Verificación de la rigidez de la rejilla para que haya una
adecuada precisión en el empastado. En caso de que las rejillas no
estén aptas por estar blandas se las pueden tratar térmicamente
Marco teórico 45
para endurecerlas aplicando el programa P2 (24 horas) de los cuarto de
curado.
d. Desechar rejillas que tengan los siguientes defectos:
Huecos en bandera
Hilos y roturas en los marcos adyacentes
Cristalización
Armado de grupos
Este procedimiento se lleva a cabo en las maquinas de sobres en
donde se agrupan las placas positivas y negativas son introducidas
automáticamente al sobre separador de polietileno aislante.
El # de placas por grupo determina la capacidad de la batería.
En la planta fabricamos baterías desde 9 placas hasta 33 placas
por grupo.
Instrucciones de trabajo en el proceso de armado de grupo
a. Utilizar separadores adecuado para cada tipo de batería de
acuerdo a las especificaciones técnicas
b. Cada máquina tiene un juego de piñones según tipos de
placas no está permitido intercambiar pifiones entre maquinas
c. Armar los grupos según tipo de baterías a fabricar
Marco teórico 46
Soldado de grupos
IMAGEN N° 13
MAQUINA DE SOLDADO DE GRUPOS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Es el proceso en el cual se sueldan las placas positivas y negativas
entre sí, lo hacemos de manera automática y de manera manual, en la
primera podemos producir de 50 a 90 baterías, y en la segunda de 10 a
25 estos últimos se utilizan para las baterías más grandes
Instrucciones de trabajo del proceso de soldado de grupo
a. Prender el crisol y fundir el plomo (plomo antimonio para partes)
b. Mantener el crisol a temperatura mínima de operación
c. Mantener alto el nivel de plomo en el crisol
d. Revisar el nivel del crisol cada diez minutos
e. Encender la maquina y colocar el molde según el tipo de grupos a
soldar y encajonar.
f. Verificar programas de temperaturas
Marco teórico 47
Línea de Montaje
IMAGEN N° 14
MAQUINA DE LÍNEA DE MONTAJE
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Tenemos las líneas de montaje en donde se ensamblan las baterías
estos se encajonan primero introduciendo los grupos en los
comportamientos de la caja luego se interconectan.
Los grupos soldados eléctricamente mediante electro de presión y
corriente a través de las perforaciones de la misma. Luego viene el
proceso de pegado térmico en la cual uniendo los bordes de cajas y tapas
se lo deja en enfriamiento posterior y un sellado térmico.
Procedimiento
a. Cambiar el herramental del pegado térmico (moldes y plato
de termo sellado) y ajustar los topes según el tipo de caja.
b. Regular temperaturas de los moldes tiempo de quemado y
pegado, presión de aire en las maquinas de pegado térmico
según las especificaciones técnicas de calibración de las
maquinas de pegado térmico.
Marco teórico 48
c. Realizar el pegado térmico.
d. Limpiar el plato de termo sellado después de haber pegado
entre 5 a 10 tapas terminado la jornada de trabajo se debe
dejar limpio el plato de termo sellado para evitar que
adherido el plástico que molestar a la otra producción.
Área de carga
Es uno de los procesos más importantes de la fabricación de baterías.
En este se transforma la energía eléctrica en energía química, la cual es
almacenada para luego transformarse nuevamente en energía eléctrica
cuando la batería entra en uso. La planta cuenta aproximadamente con
180 líneas de carga la mayoría computarizadas.
Existen tinas de enfriamiento en las cuales se pueden cargar las
baterías más rápidamente debido a que estas son refrescantes con agua
de recirculación. El tiempo de carga depende de la capacidad de la batería y
oscila entre 26 y 60 horas. Con las tinas de enfriamiento este tiempo e puede
reducir a la mitad.
Instrucciones de trabajo en el área de Carga
a. Colocar las baterías en las rieles.
b. Marcar tapas de la batería en la parte superior izquierda con el
código de fecha de carga, exceptuando baterías de clientes que soliciten
omitir este código.
c. Para baterías libre mantenimiento, colocar respectivo ojo
mágico de acuerdo a ayuda visual, utilizando el dispositivo de colocación.
d. Para llenar baterías pequeñas, se ajusta el manubrio
dosificador de la bomba llenadora dependiendo de las distancias entre
celdas. Las baterías grandes se llenan manualmente.
Marco teórico 49
e. Llenar uniformemente cada celda de las baterías con el electrolito
de formación.
f. Evitar derrame de electrolito en le superficie de la baterías y
asegurar que todas las celdas estén llenas.
g. Colocar las baterías en las tinas de carga dejando espacio entre
ellas para que circule el agua. Colocar los tapones respectivos tapones de
plomo.
h. En las tinas de enfriamiento regular la altura del nivel de agua de
acuerdo al tipo de baterías,
i. El nivel de agua no debe sobrepasar el nivel máximo (a 2 cm bajo
de la tapa de la batería).
Despacho
Es la parte final del proceso y en donde se agregan las
características finales del producto las baterías son llenadas con electrolito
para el despacho que tiene una densidad de 1290 g/cm la cual la batería
pasa al lavado, secado, se coloca las diferentes etiquetas ce cepilla los
bornes se hace la comprobación final de alto amperaje.
Procedimiento
Trasportar las baterías a la maquina termo-encogible
Colocar la etiqueta de especificaciones eléctricas
correspondientes sobre e termo-encogible.
Colocar las baterías en palets de acuerdo al tamaño del
mismo y tipo de batería como se describe a continuación, y
proceder al embalaje.
Marco teórico 50
IMAGEN N° 15
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Marco teórico 51
1.11 Fundamento conceptual
La batería automotriz es un acumulador y proporciona la energía
eléctrica necesaria para el motor de arranque de un motor a combustión,
protegiendo el sistema eléctrico, estabilizando la tensión y compensando
o reduciendo las variaciones que pudieran ocurrir dentro del sistema.
El plan de gestión son decisiones estratégicas operativas para
cada área, desarrollándose básicamente a corto plazo, para poder cumplir
un estándar y de obtener más rentabilidad.
El plomo es un metal sólido de color gris azulado, blando,
maleable, dúctil, de elevada densidad y mal conductor de la electricidad;
se encuentra principalmente en la galena, de donde se extrae; se usa en
la fabricación de baterías, en el revestimiento de cables eléctricos, en las
tuberías, balas de armas de fuego, tanques y aparatos de rayos X, como
protector de materiales radiactivos, en pinturas, tintes y barnices, etc. El
electrolito es una solución diluida de ácido sulfúrico en agua es corrosivo y
produce lesiones en la piel
1.12 Fundamento referencial
Norma NTE INEN 1499 “vehículos automotores. Baterías de
plomo - acido.
Norma NTE INEN 2266 “Transporte, almacenamiento y manejo
de materiales peligrosos
NORMA TÉCNICA ECUATORIANA INEN 2533
ISO 9000
CAPITULO II
2 METODOLOGÍA
2.1 Análisis y diagnóstico
2.1.1 Situación Actual de la Empresa Tecnova S.A.
Tecnova S.A. tiene una capacidad de producción de 664.400
baterías al año, su crecimiento anual de producción se da por la demanda
de su producto a la inversión para el desarrollo de sus procedimientos,
equipos, y del personal calificado para el desarrollo de sus actividades en
el proceso de fabricación de baterías automotriz. Debido al aumento de
producción, se refleja el crecimiento de baterías en mal estado al taller de
reparaciones, aumentando el desperdicio de material de tapa/caja; al
momento de su respectiva reparación, que no puede recuperarse. En el
área de producción, donde esencialmente se genera el producto de no
conformidad; en la línea de montaje. Surgiendo los cuello de botella que
origina los retrasos en el proceso de producción de las baterías
automotrices.
Las baterías son soldados sus grupos celda por celda, por medio
del operador en máquina de la línea de montaje (soldado eléctrico) sin
considerar si los parámetros o requisitos son los correctos para la
operación de este proceso. Definido el problema, debemos obtener todos
los datos pertinentes del área de producción de forma explícita, dar
soluciones teniendo los criterios apropiados para su valoración, a medida
que se avanza con las soluciones deberán ser expuesta esta información
de la manera sencilla, que se justifique el contenido con sus respectivos
gráficos y diagramas utilizados en la investigación del trabajo realizado.
Metodología 53
CUADRO N° 1
CANTIDAD DE MAQUINAS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En el cuadro anterior se muestra la cantidad de maquinas en el
área de producción, personal operativo en el momento de la fabricación
de la baterías automotrices.
2.2 Evaluación inicial
La empresa presenta actualmente un problema de control de
calidad en el área de producción (línea de montaje); Se justifica este
trabajo de investigación para analizar los inconvenientes y dar solución a
los problemas que se suscitan en dicha área, debido que esta deficiencia
aumenta el producto de conformidad y la reposición de baterías por
garantías, emitidas por el departamento técnico de reparación de baterías
automotriz, ocasionando pérdidas de material para su reparación y en la
economía de la empresa.
Se requiere realizar un diagnóstico de la situación actual en la línea
de montaje, donde se procede al soldado eléctrico de las células, y
Cantidad de
máquinas
Máquinas Cantidad de personal
8 Rejilladora 5
1 Empastadora 4
1 Mezcladora 1
1 Molino 1
7 Cortes de placa 15
3 Sobre 10
2 Fundicion 5
2 Montaje 20
1 Carga 14
Metodología 54
sugerir ideas para el desarrollo de planes y estrategias para su
mejoramiento en el proceso de fabricación de baterías. Recolectando
datos en el área de conflicto, analizando la información e identificar los
problemas que producen la mala calidad en el soldado eléctrico, con el
análisis realizado se mejora la calidad y productividad en el área de
producción.
En el siguiente gráfico se ve cual es el área de mayor conflicto para
el producto de no conformidad en el proceso de producción.
CUADRO N° 2 DEFECTOS DE LA LÍNEA DE MONTAJE Y CARGA
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.3 Procedimiento de soldadura eléctrica
Uno de los procesos más críticos en la fabricación de baterías
automotriz de acido-plomo es la soldadura entre célula. En descuido del
tiempo del proceso, del material de plomo y métodos de prueba menos
confiables complican los esfuerzos de control y verificación de proceso.
Sólo pruebas eléctricas son adecuadas para la producción al 100% en
pruebas de soldaduras de Inter células. Existen otros métodos para
DEFECTOS POR LINEA F %
Línea 1 Montaje 40 69%
Línea 2 Carga 18 31%
TOTAL 58 100%
DAÑOS
ENCONTRADOS F %
CCA bajo 19 48%
Mal soldado eléctrico 10 25%
Cortocircuito 8 20%
Mal perforado 1 3%
Grupo seco 1 3%
Grupo invertido 1 3%
TOTAL 40 100
DAÑOS
ENCONTRADOS F %
CCA bajo 4 22%
Mal soldado eléctrico 8 44%
Cortocircuito 6 33%
TOTAL 18 100%
LINEA 1 LINEA 2
Metodología 55
verificar soldaduras como rayos x, rayos Gamma y prueba ultrasónica
para soldaduras de plomo. Para lograr una tensión de la batería de 12V,
los grupos deben ser conectados en serie, conexiones de célula a célula
para baterías automotrices se hacen dentro del contenedor de
polipropileno. El positivo-terminal de correa por un lado y el terminal
negativo de la correa en el otro lado del agujero es presionado junto y
soldado con autógena. Esta fabricación de baterías, un porcentaje de
baterías están destinadas para el desecho si los grupos son mal
soldados, no cumple con las especificaciones. En lugar de plomo puro
(Pb), plomo-antimonio Aleación (PbSb) se utiliza para aumentar la dureza
de plomo. Pero las propiedades mecánicas particularmente de baja
aleaciones de antimonio varían y dependen de la materia prima a utilizar
en la fabricación de las baterías. El plomo es un metal muy suave con un
relativamente bajo punto de fusión en 327 deg.C Con respecto a la
soldadura por resistencia proceso que puede ser el punto de fusión
controlado por una cantidad apropiada de energía.
2.3.1 Identificación de los problemas
En el anexo nº 9 se muestra un diagrama de Ishikawa de los
problemas que existen en la línea de montaje en la fábrica TECNOVA
S.A., en el aumento del producto de no conformidad.
2.4 Técnicas de observación
2.4.1 Reportes de baterías que ingresan al departamento técnico
Son los reportes que se emiten del departamento de producción al
taller de reparación de baterías, se procede a realizar el diagnóstico
respectivo del producto de no conformidad, para asignarle el código
respectivo a la batería del problema de su defecto, y del control en el
proceso productivo que no fue controlado a tiempo en la línea de montaje.
Metodología 56
Se procede al ser la transferencia de GPT a ITB
GPT Planta Guayaquil
ITB Departamento técnico de baterías
GP1 Centro de Distribución
En el siguiente gráfico se procede a ver el tipo de batería con su
diagnóstico y el número de transferencia.
CUADRO N° 3
REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN TAPA/CAJA
DAÑADA
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Por mala manipulación del producto en el proceso de fabricación,
caídas al momento de paletear las baterías en los pallets, obstrucción en
las bandas transportadoras de las líneas de producción, transportación de
MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO
Enero 25 ITB Tapa/caja Dañada
Febrero 10 ITB Tapa/caja Dañada
Marzo 20 ITB Tapa/caja Dañada
Abril 12 ITB Tapa/caja Dañada
Mayo 12 ITB Tapa/caja Dañada
Junio 16 ITB Tapa/caja Dañada
Julio 10 ITB Tapa/caja Dañada
Agosto 18 ITB Tapa/caja Dañada
Septiembre 17 ITB Tapa/caja Dañada
Octubre 10 ITB Tapa/caja Dañada
Noviembre 15 ITB Tapa/caja Dañada
Diciembre 30 ITB Tapa/caja Dañada
TOTAL 195
Metodología 57
los pallets del producto terminado por el operador del montacargas al
despachar los lotes de producción al centro de distribución.
Son ingresadas a ITB al departamento técnico de baterías para su
reparación, tiempo de cambio de tapa/caja de una batería automotriz es
de 30 minutos para su modificación, luego se procede a realizar la
trasferencia de almacén a GPT (fabrica TECNOVA) para su despacho al
centro de distribución.
CUADRO N° 4
REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN CORTO
CIRCUITO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En este grafico se representada la cantidad de baterías que
ingresan a ITB departamento técnico de reparación, que proviene de GPT
fábrica TECNOVA provocado por el mal soldado eléctrico en la línea de
montaje, ocasionando un corto circuito interno en los grupos de la batería
automotriz. Este proceso es complicado en la reparación dura 3 días
máximos para su reparación, terminado el proceso sigue el procedimiento
de transferencia de almacén.
MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO
Enero 2312 ITB Circuitada
Febrero 2118 ITB Circuitada
Marzo 1045 ITB Circuitada
Abril 1406 ITB Circuitada
Mayo 2196 ITB Circuitada
Junio 2005 ITB Circuitada
Julio 2451 ITB Circuitada
Agosto 2271 ITB Circuitada
Septiembre 1250 ITB Circuitada
Octubre 2034 ITB Circuitada
Noviembre 1321 ITB Circuitada
Diciembre 1483 ITB Circuitada
TOTAL 21892
Metodología 58
CUADRO N° 5
REPORTE DE BATERIAS AL TALLER DE REPARACIÓN BORNES
DAÑADOS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Daños provocados en los bornes de las baterías, caídas del
producto en la fábrica de producción por el personal operativo, despacho
de mercadería del producto del centro de distribución al consumidor final;
por un mal pegado término en la línea de montaje, máquina bornera mal
calibrada.
CUADRO N° 6
REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPACIÓN PARA
REVISIÓN DE CLIENTES
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO
Enero 20 ITB Borne dañado
Febrero 25 ITB Borne dañado
Marzo 150 ITB Borne dañado
Abril 514 ITB Borne dañado
Mayo 721 ITB Borne dañado
Junio 607 ITB Borne dañado
Julio 723 ITB Borne dañado
Agosto 322 ITB Borne dañado
Septiembre 264 ITB Borne dañado
Octubre 309 ITB Borne dañado
Noviembre 253 ITB Borne dañado
Diciembre 109 ITB Borne dañado
TOTAL 4017
MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO
Enero 145 C.D. Chequeo
Febrero 185 C.D. Chequeo
Marzo 98 C.D. Chequeo
Abril 57 C.D. Chequeo
Mayo 69 C.D. Chequeo
Junio 119 C.D. Chequeo
Julio 100 C.D. Chequeo
Agosto 75 C.D. Chequeo
Septiembre 70 C.D. Chequeo
Octubre 83 C.D. Chequeo
Noviembre 156 C.D. Chequeo
Diciembre 235 C.D. Chequeo
TOTAL 1392
Metodología 59
Baterías emitidas de GP1 centro de distribución, que proviene de
clientes (consumidor final) para sus diagnósticos y la respectiva
reparación, por el departamento técnico de garantías periodo máximo de
este procedimiento es de 48 horas para otorgar garantía o la negación de
la reposición. Se procede a realizar la transferencia de ITB departamento
técnico al siguiente almacén GP1 centro de distribución.
CUADRO N° 7
REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN MALA
CODIFICACIÓN
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
CUADRO N° 8
MOTIVOS DE PRODUCTO NO CONFORME
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Descripcion Cantidad Almacen
Cajas Dañadas 195 GPT
Corto Circuito 21892 GPT
Bornes Dañados 4017 GP1
Baterias de Revision 1392 GP1
Mala Codificacion 180 GPT
MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO
Enero 5 ITB Mal codificacion
Febrero 12 ITB Mal codificacion
Marzo 10 ITB Mal codificacion
Abril 13 ITB Mal codificacion
Mayo 8 ITB Mal codificacion
Junio 10 ITB Mal codificacion
Julio 16 ITB Mal codificacion
Agosto 10 ITB Mal codificacion
Septiembre 15 ITB Mal codificacion
Octubre 13 ITB Mal codificacion
Noviembre 26 ITB Mal codificacion
Diciembre 42 ITB Mal codificacion
TOTAL 180
Metodología 60
GRAFICO N° 5
PROCEDENCIA DE ALMACÉN A ITB
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.4.2 Lista de cotejo de la línea de montaje
Para la evaluación del proceso se utiliza la lista de cotejo que
especialmente es un instrumento de comprobación. Es decir como un
dispositivo de exploración del proceso del soldado eléctrico de células de
la batería automotriz, en la línea de montaje; ciertos indicadores prefijados
nos servirá para su revisión del logro de la mejora que se desea en el
proceso y en la eliminación del producto de no conformidad.
Puede evaluar cualitativa o cuantitativamente, dependiendo del
enfoque que se le requiere asignar. O bien, puede evaluar con mayor o
menor grado de precisión o de profundidad, puede graficar estados de
avance o tareas pendientes. Por ello, las listas de cotejo poseen un
amplio rango de aplicaciones, y pueden ser fácilmente adaptadas a
situación requerida en el proceso.
0
5000
10000
15000
20000
25000
Ingreso de baterias a ITB
GPT
GP1
Metodología 61
CUADRO N° 9
LISTA DE COTEJO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
CUADRO N° 10
MOTIVOS DE PARADAS DE PRODUCCIÓN Y SUS TIEMPOS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
INDICADORES HECHO PENDIENTE NO REALIZADO
Verificacion del
producto
terminado
En curso
Programa de
produccion a
tiempo
En curso
Verificacion del
personal idoneo
en proceso
En curso
Conocimiento de
la maquina de
produccion
En curso
LISTA DE COTEJO DE LA LINEA DE MONTAJE
Control en el
tiempo del
soldado electrico
No se realiza
Muestreo en lote
de produccion de
baterias
Se realiza
Descripcion OcurrenciasDuración
(horas)
PARO EN PEGADO TERMICO 33 27
RETRASOS DE PRODUCCION 14 20
EN MANTENIMIENTO 4 10
EVENTOS PROGRAMADOS 0 0
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 3 7
PARO NO PROGRAMADO 10 4
FALTA DE PERSONAL 7 8
DAÑO EN RESISTENCIA 5 4
PARO EN SOLDADO ELECTRICO 9 20
FALLA ELÉCTRICA O ELECTRONICA/SENSORES DE POSICION 5 3
REPROCESO (CALIDAD) 26 15
Metodología 62
GRAFICO N° 6
MOTIVOS DE PARADAS DE PRODUCCIÓN Y SUS TIEMPOS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.4.3 Mapa conceptual de conflictos del producto de no
conformidad
En mejorar el proceso de fabricación de baterías en el soldado
eléctrico para ello se realizan actividades de capacidad de planeación de
los procesos mejoramiento continuo para los procedimientos de
herramientas, matrices moldes, instalaciones maquinados soporte y
medidores.
Asegurando el control en las restricciones, eliminando la causa de
raíz de los problemas (mantenimiento preventivo es la clave para el
proceso)
Actualizando las especificaciones técnicas del soldado eléctrico
garantizando la efectividad de los equipos de control en la
operación.
Controlando todos los procesos circulante que inciden
directamente sobre las restricciones del proceso productivo.
0
5
10
15
20
25
30
Duración (horas)
Metodología 63
Realizando los ajustes, calibraciones, y pruebas operativas de las
máquinas idóneas para la realización del proceso y así garantizando la
calidad del producto. En realizar la reparación de las baterías de no
conformidad que vienen del proceso productivo en planta, así como las de
procedencias de los clientes externos por reclamos de garantías.
GRAFICO N° 7
CAUSAS DE CONFLICTO DEL PRODUCTO DE NO CONFORMIDAD
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En el siguiente cuadro se muestra el procedimiento de verificación
de las baterías automotrices, en la reposición de garantías a los clientes,
o en la negación de la reposición del producto; por el motivo de mala
manipulación del cliente.
GRAFICO N° 8
PASO PARA EMITIR GARANTÍA DE BATERÍAS
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
REDUCIR EL PRODUCTO
NO CONFORME EN CADA
PROCESO
ASEGURAR
PROCESOS ESTABLES
Y CAPACES
REDUCIR EL DAÑO
INTERNO QUE GENERA
PRODUCTO
DEFECTUOSO PARA NO
AFECTAR LA
DISPONIBILIDADPROCESOS Y
OPERACIONES
EFICIENTES PARA
INCREMENTAR EL FLUJO
¿Qué se necesita cumplir?
Objetivo ¿Qué debo hacer?
Metodología 64
GRAFICO N° 9
PROCEDIMIENTO DE CHEQUE DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Metodología 65
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Metodología 66
2.5 Herramientas a utilizar
2.5.1 Diagrama de Pareto
El diagrama de pareto nos permite evaluar todas las fallas, en el
proceso de la línea de montaje y cuál es la causa de mayor gravedad del
producto de no conformidad. En el siguiente cuadro se detalla las
principales causas que se origina en el proceso de fabricación de las
baterías automotriz.
CUADRO N° 11
CAUSAS FRECUENTE EN EL PROCESO DE LA LÍNEA DE MONTAJE
TIPO DE DEFECTO
FRECUENCIA
% TOTAL
Frecuencia acumulada 80-20
Soldado eléctrico 850 48% 850 80%
Rejillas torcidas 270 63% 1120 80%
Lagrimas de plomo 180 74% 1300 80%
Pegado térmico 160 83% 1460 80%
Sobres rotos 156 92% 1616 80%
Puentes rotos 100 97% 1716 80%
caja/Tapa golpeada 50 100% 1766 80%
Total 1766 Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
GRAFICO N° 10
DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Metodología 67
Se puedes analizar que el mal soldado eléctrico de células en la
línea de montaje en proceso, es el mayor causante del aumento del
producto de no conformidad al departamento técnico de garantías.
2.5.2 Diagramas de flujo de operaciones
Es la representación grafica del proceso de baterías de acido-
plomo es representado por símbolos diferentes que contiene una breve
descripción de la etapa del proceso; los gráficos del flujo están unidos
entre si con flechas que van a indicar la dirección y el tiempo del flujo del
proceso productivo
El siguiente diagrama de flujo:
GRAFICO N° 11 DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Metodología 68
Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.5.3 Pasos para plan de estandarización de la línea de montaje
Es una representación gráfica y simultánea de la planificación del
plan de mejoramiento, para su aprobación y de la ejecución del plan de
mejora para reducir el producto de no conformidad, eliminar el cuello de
botella en la línea de producción; a medida de la adaptación del
mejoramiento de la línea de montaje, con la debida capacitación al
personal operativo se eliminará totalmente el producto de no conformidad
y la disminución de la reposición de baterías por garantías que se emite.
La duración total del plan de mejoramiento, y la adecuación de la línea de
producción (línea de montaje) se detallara a continuación en el gráfico
respectivo.
Metodología 69
CUADRO N° 12
PROCEDIMIENTO ESTANDARIZACIÓN DEL PLAN DE
MEJORAMIENTO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.6 Procedimiento
El ciclo PHVA nos brinda una solución que realmente nos permite
mantener la competitividad de nuestros productos y servicios, para
nuestros clientes internos y externos mejorando la calidad, reduce los
costos, mejora la productividad, supervivencia de la empresa.
Incrementando la productividad, permitiendo eliminar productos de no
conformidad; dando como resultado de un consumo menor de las
materias primas en el proceso de fabricación de las baterías automotriz.
Permitiendo en desarrollar políticas de calidad, establecer objetivos y
procesos de mejoras, en tomar acciones necesarias para el mejoramiento
del rendimiento del personal operativo, y del proceso productivo.
ACTIVIDAD DEL PROCESO DURACION
PROYECTO DE ESTANDARIZACION 65 DIAS
ESTUDIOS TECNICOS DE PROCESO 18 Dias
Verificación y disponibilidad del procedimiento 3 Dias
Recopilación de registros y garantias (TECNOVA S.A.) 5 Dias
Elaboración del nuevo plan de mejoramiento 10 Dias
APROBACION DEL PLAN DE MEJORA 12 Dias
Retiro del plan de mejoramiento (Dpto de calidad) 2 Dias
Entrega del plan de mejoramiento (TECNOVA) - para revision y firma 2 Dias
Aprobaciones y/o Autorizaciones (Gerente de planta) 6 Dias
Ingreso del plan de mejoramiento a la linea de montaje 2 Dias
REALIZACION DE MEJORA EN MAQUINARIA 26 Dias
Emitir a mantenimiento de las calibraciones tecnicas a maquinas 3 Dias
Montaje de pistola de aire y comprobador electrico en linea de montaje 17 Dias
Departamento mecanico calibrando maquinas a parametros especificos 2 Dias
Pruebas de operación de maquina mejorada 2 Dias
Entrega de maquina operativa a produccion 2 Dia
LINEA DE MONTAJE MEJORADA 9 Dias
Funcionamiento de la linea de montaje ya calibrada con parametros correctos 2 Dias
Aprobacion del departamento de calidad para revision de produccion 1 Dia
Pruebas del lote de fabricacion de baterias 2 Dias
Aprobacion del lote de produccion de baterias 2 Dias
Produccion aprobada seguir su proceso 1 dia
Proceso de produccion sin paralizaciones 1 dia
Final del proyecto 65
Metodología 70
IMAGEN N° 16
REALIZACIÓN DEL CONTROL EN EL SOLDADO ELÉCTRICO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
2.6.1 Fundamento histórico PHVA
El ciclo PDCA de mejora continua también conocida como el ciclo
de Deming es una metodología para la mejora que fue intensamente
promivida por este autor, si bien fue Walter Shewhart el que hablo primero
del concepto de ciclo de mejora, Edwar Deming dio a conocer el termino
de PDCA
El ciclo PDCA de mejora continua debe incorporarse al modo
habitual de trabajar en las organizaciones, a su propia cultura siendo
asumida como un valor fundamental. Ha de constituir un estilo de gestión
cuya principal característica es que nunca finaliza. Y, más aun, un estilo
de pensar y de actuar. Emprender acciones puntuales, destinadas a
subsanar determinados problemas, por muy efectivas que estas pudieran
presentarse, no es suficiente.
Tiene sus 4 etapas que son: PLAN (planificar), DO (hacer), ACT
(actuar), CHECK (verificar)
➔ Realizar mediciones de eficacia de soldado
eléctrico a modo de muestreo para
establecer parámetros.
➔ La medición de la eficacia del soldado,
para fijar los parámetros que mostrará la
ET actualizada, debe ser de tipo
cuantitativo y no cualitativo.
➔ Los métodos de END (ensayos no
destructivos) son los más apropiados para
esta actividad. Ej: corriente inducida.
Metodología 71
Si se han detectados errores relevante, parciales, insalvables, en el
proceso productivo de la fábrica TECNOVA S.A. Desde el 2012 el
problema va teniendo aumento en el desperdicio de materia prima, y
paralización de la maquina (línea de montaje) que perjudica a la eficiencia
de la producción, y pérdida económica para la empresa. Aumentando
mano de obra, costos operacionales, sin dar soluciones al problema de un
mal soldado eléctrico. Dando garantías de baterías a clientes
insatisfechos del producto, ocasionando una mala imagen para la marca
BOSCH. Con nuevas mejoras, modificaciones de los procesos, o ofrecer
una Retro-alimentación; haciendo estandarizaciones en la línea de
montaje en el proceso, teniendo un plan de los parámetros en la
calibración de las máquinas; y del control de los diferentes departamentos
se podrá eliminar el producto de no conformidad. Una de las causas es
por grupo malo que se presenta un corto circuito en algunas de las celdas
provocados por causas externas procedentes por el cliente, o internas en
falla en el proceso productivo.
Terminal fundido (cristalización) la presión con la que se empuja la
corriente, provoca que la temperatura aumente, el electrolito se calienta y
comienza a corroer las placas, a su vez los bornes de las baterías
IMAGEN N° 17
REALIZACIÓN DEL CONTROL EN EL SOLDADO ELÉCTRICO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Metodología 72
2.6.2 Fundamento conceptual para la metodología PHVA
En este punto se describe la Metodología PHVA de mejora
continua de la calidad, también conocido como el ciclo de Deming,;
centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo
reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega optimizando la
productividad en cuatro pasos:
Planificar
Hacer
Verificar
Actuar
2.6.3 Planificando proyecto de estandarización
Fijando las herramientas clave se mantengan dentro de los límites
del proceso de producción en la línea de montaje, al momento de realizar
el soldado eléctrico de las secciones de los grupos; con exactitud y
cumplimiento de las especificaciones, así como las necesidades y
retroalimentación para el personal operativo, se convierte en un elemento
de mejora.
En señalar que cada tipo de batería, el procedimiento de soldado
eléctrico es diferente a otro, el tiempo de permanencia en el pegado
término es menor a la de una batería más grande en su dimensión y en su
peso.
2.6.4 Estudio técnico del proceso
En la verificación y disponibilidad de los procesos de la línea de
montaje, si las especificaciones de calibración son las adecuadas, él
tiempo de permanencia, y la temperatura a considerar; son diferentes
Metodología 73
para cada tipo de baterías a soldar y en el pegado térmico. Que el
personal operativo hace de este procedimiento de una misma velocidad
del mismo tiempo de soldado eléctrico y de la permanencia en la
temperatura de la batería a otra de mayor dimensión lo hace por
desconocimiento de los procedimientos a seguir.
En el siguiente cuadro detallamos el tipo de batería su peso y el
tiempo estimado para el soldado eléctrico y del pegado térmico que son
diferentes y que el personal operativo por negligencia desconoce:
CUADRO N° 13
TEMPERATURA Y TIEMPO PARA SU FABRICACIÓN
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Recopilando los datos de la línea de montaje observamos que el
personal operativo da el mismo tiempo, la misma temperaturas para todas
las baterías en determinado proceso de producción; esto ocasiona el
aumento de producto de no conformidad. Procedemos a realizar el plan
de mejoramiento para la línea de monje.
2.6.5 Hacer del plan de mejoramiento su aprobación
El equipamiento de las herramientas a implementar en el área de
producción (línea de montaje), en el momento en operar la máquina de
soldado. De implementar las pistolas de aire comprimido, Test de
Tipo KgoC Tiempo
42 HPS4 12,42 360 2,2 segundos
34HP S4 15,25 362 2,56
55 FE S4 16,55 362 2,56
27 FE S3 18,2 365 2,65
30 HHD S3 19 365 2,65
N150 HD S3 25 380 3
N 200 HD S3 27 380 3,2
Metodología 74
comprobación (dispositivo eléctrico) para su funcionamiento en la mejora
del proceso productivo de las baterías automotriz.
Elaborado el plan de mejoramiento para la línea de montaje por el
departamento de calidad, procedemos a la entrega del documento al
departamento de planificación de TECNOVA S.A. para su revisión. Haber
aprobado su revisión se procede a la autorización de la gerencia para su
ejecución del proyecto de mejora de la línea de montaje para la
eliminación del producto de no conformidad.
2.6.6 Verificando la realización de mejora de la línea de montaje
Evidenciando las causas más probables de los defectos, que
influyen en las características cruciales que se generan en el proceso; que
afecta a la calidad del producto. Con la recopilación de datos, y el control
del muestreo, en un porcentaje de la producción de baterías se desarrollo
este análisis.
Departamento de mantenimiento se encarga del equipamiento de
las herramientas a la línea de producción (línea de montaje). De aire
comprimido que va ser utilizado por una pistola de presión de aire se
puede comprobar si sus secciones están bien soldadas, para evitar que
salga un lote de producto de no conformidad así evitando un desecho
bien significativo. Garantizando la disminución de un producto de malas
condiciones, evitando así la reposición de baterías por garantías; y
evitando el cuello de botella que se presenta en la línea de montaje.
Se procede instalar el equipo de Test de comprobación de voltaje
que es más efectivo, se comprueba el voltaje de la batería automotriz de
los grupos celda por celda que dará como resultado el voltaje de 12
voltios.
Metodología 75
2.6.7 Actuando en la mejora de la línea de montaje
Realizado la adecuación de la línea de montaje, las calibraciones
adecuadas se procede a la producción normal de las baterías automotriz;
con la diferencia que no habrá paradas imprevistas, calibraciones de
maquinas en curso, de negligencia operativa del personal en turno.
Trabajando en conjunto con el departamento de calidad, realizando
las inspecciones del producto con el equipo adecuado para su revisión del
lote que se está produciendo, el producto de no conformidad se ha
eliminado y el cuello de botella no perjudicara a la línea de carga, que es
afectada por la línea de montaje.
CUADRO N° 14
MATRIZ DEL PHVA
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Objetivo: Lograr un buen soldado electrico en el proceso de fabricacion
Alcance: Elaboracion de un plan de mejora en la linea de montaje
Responsable: Departamento de calidad e inspectores de calidad
Seguimiento: Indicadores de calidad y Reportes del Departamento tecnico
Eficiencia: Del # muestras realizadas / # produccion planificada* 100
Manual de parametros Departamento de calidad
Estandarizando el
procedimiento en la linea
de montaje
Jefe del departamento
de calidad Inmediato
Inmediato
Procedimientos Instructivo
Normalizacion en las
actividades a
desempeñar
Listado de actividad a
operar maquina de
produccion
Calidad aprobada Producto sea controlado
Nombre del proceso: Proceso de eliminacion del producto de no conformidad
ACTUAR
Actividad Responsable Inicio
Manual de parametros
VERIFICACION
Eficacia Eficiencia
Lograr un aumento del 68% del soldado
electrico de celulas en la linea de
montaje a un 96% se ha logrado una
mejora
No tener un producto de no
conformidad en el proceso se a
logrado la mejora del 90% en la
produccion
PLANTEAR
HACER
Actividades
Definir planes, de mejora y
cronogramas
Metodología 76
2.7 Fundamento ambiental por la contaminación del plomo
La metodología en gestión ambiental con la Certificación que tiene
Tecnova S.A.: ISO 9001- 14001
Realizar el seguimiento y la medición de los procesos respecto a la
política ambiental, los objetivos, las metas y los requisitos legales y otros
requisitos, para gestionar el delicado equilibrio entre el mantenimiento de
la rentabilidad y la reducción del impacto medioambiental.
El plomo disperso en el ambiente ocasiona un grave problema a la
salud, porque puede ser absorbido por medio de vía oral, inhalación o
piel, Una vez que el plomo ingresa al organismo, se distribuye a los
diferentes tejidos y particularmente en los huesos, ya que el
comportamiento de este metal es similar en algunos aspectos al del
calcio.
Las consecuencias en la salud son: impactos negativos en el
funcionamiento neurológico, deterioro cognitivo irreversible, daño renal,
anemia impotencia en el hombre problemas en mujeres embarazas, y otra
enfermedades garves para la salud.
Tecnova S.A. cumple con las normas ambientales, en la fabricación
de su producto, con el personal operativo, con el medio ambiente; dando
charlas internas a sus colaboradores en el manejo del material
contaminante (plomo- acido sulfúrico).
Para efectos de esta norma, las baterías plomo-ácido en desuso
serán consideradas como materiales peligrosos recuperables, por lo tanto,
no deben, por ningún motivo, ser arrojados en el suelo, en cuerpos de
agua, al alcantarillado, ni entre los desechos domiciliarios, comerciales o
industriales.
Metodología 77
2.7.1 Efectos del plomo en la sangre
El sistema nervioso es el sistema más sensible a la exposición al
plomo, debido al lugar del trabajo por las condiciones que se presenta en
la fabricación del producto. El personal operativo puede inhalar el plomo
por el polvo o por los vapores indirectamente; otra manera de tener el
plomo en la sangre es de manera directa, por tragar el polvo al comer o
beber en el área no asignada a esta actividad por desconocimiento del
personal operativo
El plomo afecta a la salud de la siguiente manera:
Hipertensión
Problemas renales
Problemas digestivos
Problemas en la visión y coordinación muscular
Sistema nervioso
Problemas del aparato reproductor
Se puede evitar la contaminación de plomo en el personal
operativo de la siguiente manera:
No comer, fumar cuando se está trabajando. Antes de pausas
o comer, lavarse las manos y la cara para no tragar polvo de
plomo.
Ducharse y cambiarse de ropa y zapatos antes de salir de su
lugar de trabajo
Usar el equipo de protección adecuado para la operación a
realizar
El plomo es uno de los metales pesados más ubicuos y dañinos.
En salud laboral, se encuentra muy bien establecida su acción tóxica.
Metodología 78
El plomo reconoce al reciclaje y fabricación secundaria de baterías
como una de las actividades que causa mayor contaminación laboral y
ambiental. Esta norma aplica a las baterías plomo-ácido en desuso que se
manejan en el Ecuador, que están compuestas por metales pesados y/o
compuestos persistentes, bioacumulativos y tóxicos (PBT). Para efectos
de esta norma se adoptan las definiciones contempladas en el inen 2534.
CAPITULO III
3 PROPUESTA
Realizado la evaluación la situación actual del área de producción
en la fabricación de baterías automotriz, la cual revela situaciones que
afecta el excelente rendimiento del área, se han desarrollado dos
propuestas con el fin de obtener la eliminación del producto de no
conformidad y mejorar continuamente el proceso de fabricación de
baterías automotriz en la fábrica TECNOVA S.A. Toda organización debe
estar en capacidades para afrontar y resolver toda clase de problemas,
tomando en cuenta las muchas exigencias de los clientes, de la
innovación de los productos en el mercado con la finalidad de hacer sentir
satisfacción por el producto que se pone a disposición del consumidor
final que compra nuestro producto.
Con pérdidas económicas de más de $4.740,09 por día y de solo
de 7 tipos de baterías, por no realizar las comprobaciones
correspondientes, ni el debido control de las operaciones en producción;
por lo que se deben de tomar las decisiones correctas para eliminar de
todo el producto de no conformidad, que causa problema al siguiente
paso del proceso de fabricación; y aumentar la eficiencia en la línea de
montaje
3.1 Planteamiento de alternativas al problema
De acuerdo a la investigación realizada se ha podido comprobar
que el problema mayor se encuentra en el área de producción (línea de
montaje), que genera el mal soldado eléctrico de grupos, provocando que
las baterías automotrices pasen al departamento técnico de garantías
para su reparación.
Propuesta 80
Se ha elegido dos tipos de propuesta para eliminar el producto de
no conformidad se la detalla a continuación:
3.1.1 Propuesta #1 plan de mejoramiento
Dentro de los principales problemas que se han encontrado en el
área de producción es la línea de montaje esto se debe a:
Negligencia del personal operativo en el proceso del soldado
eléctrico de los grupos de las baterías automotriz.
Falta de control de lotes de producción por el departamento de
calidad.
Falta de equipamiento de la línea de montaje.
Personal improvisado para el funcionamiento de las maquinas para
su funcionamiento.
3.1.2 Capacitación al personal de operadores de máquinas
Cada tipo de batería en su fabricación varía por sus dimensiones, y
su peso; el tiempo de permanencia en la temperatura y en el soldado
eléctrico es lo que desconoce el personal operativo, a cada tipo de batería
designa los mismos parámetros ocasionando el aumento de producto de
no conformidad.
Se dictara capacitaciones de procedimientos operativo de la
maquina comprobadora de coto circuito; cada 3 meses a los operadores
de la línea de montaje con los respectivos parametros, permanencia a la
temperatura de las baterías que se observa en el gráfico siguiente:
Propuesta 81
CUADRO N° 15
BATERÍAS DE 9 HASTA 12 PLACAS
Baterías de 9 - 12 placas
PRUEBA Valor exigido Método de prueba Obsevaciones
Densidad de electrolito 1,28 g/cc Prueba condición cargada a 20ºC
Capacidad de reserva 115 minutos MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537Iniciar con batería completamente cargada numeral 3.2 SAE J537
CA (Corriente de arranque) 0ºC680 A MES PA18520 numeral 7.2.10 y numeral 3.7 de SAE J537Ejecútese a 0ºC
Resistencia de terminales 15 y 12 N*m MES PA18520 numeral 7.2.6 Valores para terminales positivo y negativo respectivamente
Resistencia de anclaje 980 N MES PA18520 numeral 7.2.7 Aplicar solo para ajuste vertical
Resistencia a la vibración Sin daños MES PA18520 numeral 7.2.7 Vertical por 2 horas Amplitud 2,3-2,5 mm @ 30 m/s2
Temperatura de proceso 2,2-2,56 MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537Tampoco debe presentar defectos en la caja ni derrames de
electrolitoFuente: Dpto. de Laboratorio Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Parametros de control por el departamento de laboratorio de los
tipos de baterias por el numero de placas que van de 9 placas hasta 12
placas
CUADRO N° 16
BATERÍAS DE 13 HASTA 17 PLACAS
Fuente: Dpto. de Laboratorio Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Parámetros de control por el departamento de laboratorio de los
tipos de baterías por el numero de placas que van de 13 placas hasta 17
placas. También del manejo de las dos herramientas que se ha
acondicionado en la línea de montaje, que pueden ser utilizados por los
operadores, del mismo personal operativo de la línea; del producto que se
Baterías de 13- 17 placas
PRUEBA Valor exigido Método de prueba Obsevaciones
Densidad de electrolito 1,28 g/cc Prueba condición cargada a 20ºC
Capacidad de reserva 135 minutos MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537 Iniciar con batería completamente cargada numeral 3.2 SAE J537
CA (Corriente de arranque) 0ºC770 A MES PA18520 numeral 7.2.10 y numeral 3.7 de SAE J537Ejecútese a 0ºC
Resistencia de terminales 15 y 12 N*m MES PA18520 numeral 7.2.6 Valores para terminales positivo y negativo respectivamente
Resistencia de anclaje 980 N MES PA18520 numeral 7.2.7 Aplicar solo para ajuste vertical
Resistencia a la vibración Sin daños MES PA18520 numeral 7.2.7 Vertical por 2 horas Amplitud 2,3-2,5 mm @ 30 m/s2
Temperatura de proceso 2.56-2,73 MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537 No tener escoria en la bateria
Propuesta 82
esta realizando el proceso de soldado eléctrico; en determinados tiempos
sin tener que realizar paradas inesperadas, reducción de la eficiencia, y el
retrazo de la producción de las baterías automotrices.
3.1.3 Control de lotes de producto de baterías automotriz
El aumento del producto no conforme se debe por la línea de
montaje; también por el descuido del departamento de calidad, que no
hace un seguimiento de los lotes producido en la línea de conflicto
mencianado.
Se procede a la realizacion de muestreo de las baterias en este
proceso, en un intervalo de una hora a diez tipos de baterías en el área de
producción que se esta fabricando.
Se procede a la verificación con la herramienta de presión de aire
(comprovador de orejas de grupos); se envia una presión de aire al
interior de la batería provocando un golpe a las orejas de los grupos que
estan soldados el sonido emitido por la presión de aire garantiza si estan
bien soldados los grupos; teniendo en cuenta la presión adecuada que se
debe de suministrar en el interior de la batería automotriz; que podría
provocar el desprendimientos de los sobres y de las mismas uniones de
los grupos.
Se procede a la siguiente herramienta de control, el comprobador
de voltaje de baterías; este se encarga en la verificación del voltaje que
debe de enviar cada grupo soldado de 2 voltios en grupos de secciones o
encajonamiento que están los sobres de las placas positivas y negativas
que debe de enviar un total de 12 voltios que debe de tener la batería
automotriz, de no presentar el voltaje correspondiente en su interior; se
produjo una interrupción o un corte eléctrico producido por el mal pegado
térmico de la línea de montaje, por el tiempo de permanencia de la batería
en el proceso de temperatura en el pegado térmico que provocó el
problema en su interior.
Propuesta 83
3.1.4 Mejora en la linea de montaje
Es difícil soldar plomo puro (Pb), plomo-antimonio Aleación (Pubs),
se utiliza para aumentar la dureza de plomo. Pero las propiedades, y
propiedades mecánicas particularmente de baja aleaciones de antimonio
varían y dependen principalmente de las características del material. La
máquina de soldadura recibe plomo fundido sin la necesaria dureza Las
pinzas de soldadura pellizcará los dos hechizos en correa bridas y sólo la
fuerza de las abrazaderas se unirán a las partes y crear un electro
conductor.
Este proceso se lo realiza en el área de producción en la línea de
montaje; existen otras cusas para que el proceso no tenga la eficiencia
adecuada y el producto salga con defecto de fabricación, se detalla de las
causas que ocasiona el aumento de producto de no conformidad.
Se realizara la adecuación con dos herramientas a la línea de
montaje para mejorar la eficiencia, y de eliminar el producto de no
conformidad.
El comprobador de presión de aire tipo pistola se lo utiliza el en
departamento de reparación de baterías para diagnosticar el fallo de la
batería que ha tenido en el proceso de fabricación, esta herramienta es
muy importante adecuarla en la línea de montaje; porque evitaría el
aumento de producto no conforme, y el alto desperdicio de materia prima
en su reparación. El operador de la línea procede a realizar el control de
su producto con la herramienta a su disposición en medidas, tiempos, y
velocidad de la máquina el operador tomaría la solución respectiva en el
momento oportuno al presentar falla en el soldado de grupos.
El comprobador de voltaje es la herramienta que se adecuaría también a
la pistola de aire, este permite también si están bien soldados los grupos,
Propuesta 84
y detectar los cortos circuitos internos en las baterías provocados por las
lagrimas de plomo en el proceso de pegado térmico es el tiempo de
permanencia de la batería a las temperaturas para su sellado térmico de
tapa/caja.
3.1.5 Propuesta #2 inversion de máquina de linea de montaje
En la compra de Equipment for the Lead Acid Battery Industry a la
compañía extranjera de Besco esta inversión se ve reflejada en la
producción de baterías automotrices en la línea de montaje, en su
verificación, y en el control del soldado eléctrico, del pegado térmico es
automatizado de donde detecta donde se encuentra la anomalía en el
proceso.
3.1.6 Datos técnicos de la máquina
Comprobador de Soldadura Automático para aumentarla restricción
e inspeccionar la cantidad de corriente y voltaje que pasa por cada una de
las celdas y detectar si un grupo fue mal soldado o no, mediante la alarma
que emite el Comprobador al momento del soldado.
Se compone de una Unidad de Control y de energía y una máquina
de manipulación para una variedad de tipos de baterías.
Un sistema de medición de alta precisión equipado con un 5-canal
de la cabeza de Kelvin prueba garantiza resultados confiables y precisos
de la resistencia entre celdas. El Probador de Resistencia de soldadura se
utiliza en líneas de montaje de la batería para detectar conexiones
defectuosas entre celdas. Está equipado con una cabeza de la prueba de
5 canales para baterías de automóviles y camiones. Cuenta con 20.1 μ_
rangos de resistencia de la CC y una pantalla multi-línea LC para OCV,
CCV, y las medidas DCR para 5 conexiones entre celdas.
Propuesta 85
IMAGEN N° 18
MAQUINA AUTO-MATIZADORA DE CONTROL DE SOLDADO
ELÉCTRICO
Fuente: Battery Equipment Service Company Inc Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
IMAGEN N° 19
MAQUINA AUTO-MATIZADORA DE SOLDADO ELÉCTRICO
Fuente: Battery Equipment Service Company Inc Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
3.2 Proceso e indicadores de calidad
3.2.1 Proceso de Reparación de baterías
Este proceso se lo realiza en el departamento de reparación de
baterías del producto de no conformidad que el departamento de calidad
Propuesta 86
a verificado que no cumple con los parámetros respectivo; evitando que
salga a producto terminado.
Sé inicia verificando si la batería va para cambio de tapa, caja, o
reparación de sus grupos; se procede retirando el acido sulfúrico del
interior de la batería, por medio de los tapones que se encuentra en la
parte superior se lo realiza volteando el producto, en un deposito donde el
acido sulfúrico va al tanque para reutilizarlo en el proceso de llenado.
Se procede al corte de los postes (el borne positivo; y el borne
negativo) para la separación de la tapa de la caja de la batería. Con la
apertura de la batería se procede al retiro de los grupos armados,
verificando el problema dando el diagnostico técnico de su revisión, para
proceder a su codificación para su respectiva reparación.
En la siguiente figura se muestra el departamento técnico de
baterías:
IMAGEN N° 20
DEPARTAMENTO TÉCNICO DE BATERÍAS
Fuente: Dpto. Técnico de garantías Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
ÁREA DE TRABAJO
GARANTÍAS
Zo
na d
e tra
bajo
su
cio
Zona de trabajo limpioZona de cuarentena
Plo
mo
Ma
teria
les p
ara
d
ar d
e b
aja
ZONA LIBRE DE TRANSITO
Propuesta 87
En el siguiente grafico se detallara la codificación con su respectiva
descripción:
CUADRO N° 17
CODIFICACIÓN DE DAÑO
Fuente: Dpto. Técnico de garantías Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
3.2.2 Indicador de Calidad
El indicador de calidad será la herramienta de medición, en el
proceso productivo de las baterías automotrices; que nos permitirá hacer
los seguimientos de calidad en el área de producción, como las
desviaciones que se puedan presentar en la fabricación del producto En
el departamento de calidad, se realiza el control de producto de no
conformidad utilizando un semáforo que permita observar lo realizado en
los diferentes procesos de fabricación, de mejorar día a día los procesos,
que satisfagan plenamente las necesidades de todos aquellos que están
involucrados con el procesos de fabricación de baterías automotrices.
Midiendo la calidad del proceso, permitiendo detectar las
deficiencias en etapas próximas de su origen:
Eficiencia en el mantenimiento de las maquinas
CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
B07 Cambio de tapa
B08 Cambio de caja
B09 Fuga de electrolito entre tapa y
caja
B10 Terminales rotos
B11 No acepta carga
B12 No mantiene carga
B13 Interrupción del voltaje
Propuesta 88
Capacidad de las instalaciones para su producción
Personal optimo para el desarrollo de sus actividades
En el siguiente grafico se muestra los defectos de fabricación de
las baterías automotrices:
CUADRO N° 18
DEFECTO DE FABRICACIÓN
Fuente: Dpto. Técnico de garantías Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
GRAFICO N° 12
CAUSAS DE GARANTÍAS
Fuente: Dpto. Técnico de garantías Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
CAUSA DESCRIPCIÓN N. defectosPorcentaje % Total
B11 Grupo malo 772 63,18% 63,18%
B14 Interrupción 139 11,37% 74,55%
B12 No acepta carga 75 6,14% 80,69%
B21 Sulfatación 68 5,56% 86,25%
B15 Otras causas 61 4,99% 91,24%
B13 No mantiene carga 53 4,34% 95,58%
B18 Sobrecarga 35 2,86% 98,45%
B10 Fuga entre caja y tapa 15 1,23% 99,67%
B01 Cortesía 3 0,25% 99,92%
B16 Caja/Tapa rota 1 0,08% 100,00%
1222 100,00%TOTAL
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
B11 B14 B12 B21 B15 B13 B18 B10 B01 B16
Causas de Garantias
N. defectos
% Total
Propuesta 89
A continuación se presenta los indicadores del mes de enero hasta
diciembre del 2014: Ver anexo N° 9.
3.2.3 Indicador de Proceso
Se procese a la selección de la eficiencia de las líneas de
producción como criterio de decisión, debido al impacto que tienen estos
índices sobre los costos de producción que afecta en mayor parte a la
utilidad de la empresa, ya que la ineficiencia de una línea de producción
significa encarecimiento del producto fabricado. Los índices de eficiencia
de las líneas de producción de la planta se los puede identificar en el
siguiente gráfico; este indicador nos ayuda a detectar donde están
situados los problemas en el momento de la fabricación, en la disminución
de producto realizado; y el aumento de tiempo de producción. La
eficiencia de producción esta expresada en porcentajes; que se obtiene
de la producción real de cada línea, con la producción teórica del
programa semanal de producción, teniendo en cuenta de la capacidad de
las máquinas.
CUADRO N° 19
EFICIENCIAS EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Líneas de
producción
Eficiencia %
Rejilladora 96,52%
Empastado 91,17%
Mezcladora 90,90%
Molino 93,33%
Corte de placas 89,28%
Sobres 94,34%
Propuesta 90
Fundición 90,00%
Montaje 68,18%
Carga 71,43%
Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
GRAFICO N° 13
EFICIENCIAS EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
3.3 Registro de problemas
La eficiencia es el registro que ayuda afianzar de qué manera se
está aprovechando los recursos, y la materia prima en el proceso
productivo en las líneas de producción. Las líneas que no cumple con su
eficiencia son montaje y carga, debido al mal soldado eléctrico de las
secciones, que aumenta el material de desperdicio, retrocesos en la
fabricación de baterías automotrices en la fábrica Tecnova S.A.
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
Eficiencia lineas de produccion
Produccion
Efectividad
Propuesta 91
CUADRO N° 20
REGISTRO DE GARANTÍAS 2014
Fuente: Dpto. Técnico de Reparación Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
3.4 Impacto económico
Todo lo que se ha demostrado en los diagrama afecta en mayor
escala al área de la línea de montaje; en el aumento de producto de no
conformidad y al cuello de botella que es el principal problema que tiene
esta área, y es uno de los que generan mayores pérdidas en toda la
organización, de la misma manera estas pérdidas afectan directamente a
las utilidades y sobre todo la organización deja de ser competitivo en los
mercados tan cambiantes.
Debido al retraso de fabricación de baterías automotrices
establecido en su programa de producción, y al tener que trabajar horas
extras para alcanzar la meta de producción establecido. En el gráfico
se muestra el costo de la batería 42 HP S4, el valor de la caja de la
batería, de las placas y de la cantidad de ácido varia debido al tamaño de
la fabricación de la batería automotriz.
Mes Cantidad
Enero 2.312
Febrero 2.118
Marzo 1.045
Abril 1.406
Mayo 2.196
Junio 2.005
Julio 2.451
Propuesta 92
CUADRO N° 21
GRÁFICO DE COSTO DE LA BATERIA 42 HP S4
Materia prima Cantidad Unidad Costo unitario
Costo total
Caja/tapa 42 1 Un $6,50 $6,50
Tapones 6 Un $0,40 $2,40
Manijas 1 Un $0,85 $0,85
Separadores 1162 Cm2 0,00220 $2,56
Placa M60 36 Un $0,42 $15,12
Placa M30 36 Un $0,35 $12,60
Pb partes 0,25 Barras $48 $12
Etiquetas Bosch 3 Un $1,20 $3,60
Certificado de garantía
1 Un $1,45 $1,45
Acido sulfúrico 0,7 Lts $1,35 $0,95
Total - - - $58,03
Fuente: Dpto. de Materia Prima Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
Se muestra el valor del costo de la batería al salir como producto
terminado, al presentar defecto de fábrica la batería pasa al departamento
de reparación; a proceder a su reparación sus componentes caja/tapa son
remplazados. Debido a su sellado que es térmico, el componente
caja/tapa van ser destinado al desecho como material no reciclado en
este proceso de reparación. Se hace la reposición de materia prima
caja/tapa con un aumento del material de desperdicio del 2%. En el
siguiente cuadro detallamos los tipos de baterías habituales que se
otorgan garantías en el día.
CUADRO N° 22
COSTO DE BATERÍAS POR GARANTÍAS
Tipo de batería Costo de fabricación
Garantías de baterías
Valor de garantías
42 HP S4 58,03 12 696,36
34 HP S4 67,36 12 808,32
42 FE S4 52,25 10 522,50
Propuesta 93
27 FE S3 72,32 7 506,24
42 HP S3 38,25 19 726,75
34 HP S3 45,32 21 951,17
42 FE S3 35,25 15 528,75
Total 368,98 96 4.740,09 Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En este cuadro se observa la pérdida económica de las baterías
que se dan por garantías.
3.5 Costos de alternativas de solución
Para saber si resultan rentable la puesta en marcha de la
propuesta, es necesario realizar un análisis de los costos que esta
generarían al ser implantadas, para realizar este análisis se necesita
conocer los beneficios y los costos que estas con llevan en las dos
propuestas a detallar.
3.5.1 Costo de alternativa#1
En la propuesta de mejora se adquirían materias de alcance rápido
y rentable económicamente; como cables eléctricos, mangueras de
presión de aire, capacitaciones del personal en el siguiente cuadro se
detallara la cantidad, el valor para la implementación de la propuesta #1
CUADRO N° 23
COSTO DE LA ALTERNATIVA N° 1
Cantidad Descripción Valor
20 Capacitación técnica de operación 9.000
2 Pistola de aire comprimido 350
2 Comprobador de voltaje 4.895
20 Cableado 400
4 Cables de baterías 76
10 Tuberías 80
2 Colocación de tablero operativo 965
Propuesta 94
Fuente: Dpto. de Materia Prima Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
En la línea de montaje se adecuara de dos pistolas de aire, y de
dos comprobadores de voltaje, porque son dos líneas que se le harán la
mejora en este proceso para eliminar el producto de no conformidad.
3.5.2 Costo de alternativa#2
En la propuesta de adquisición detallamos de la compra del equipo
completo para la verificación y control de procedimiento del soldado
eléctrico y del pegado termino que están integrados en la maquina en ser
su petición de compra.
En el siguiente cuadro se detalla el costo de la propuesta #2
CUADRO N° 24
COSTO DE LA ALTERNATIVA N° 2
Cantidad Descripción Valor
1 Automatización de soldado eléctrico 50235,74
1 Diseño de planos eléctricos 560
3 Supervisión Técnica 1200
5 Montaje de maquinaria 1600
Instalación del software 500
Total 54095,74
Fuente: Dpto. de Materia Prima Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
3.6 Análisis costos beneficio
En la evaluación de la rentabilidad, de los dos proyectos de
inversión, que es la mejora del equipo o la adquisición de la nueva
maquinaria, es la relación costo beneficio.
10 Mangueras de presión de aire 15
Total 15.781
Propuesta 95
3.6.1 Propuesta de mejora#1
Costo de pérdida anual de baterías no conforme $56.881,08
Costo de la inversión de mejora del proyecto $15.781
Relación costo-beneficio:
La efectividad de la alternativa es del 28%
3.6.2 Propuesta de mejora#2
Costo de pérdida anual de baterías no conforme $56.881,08
Costo de la inversión de mejora del proyecto $54.095,74
Relación costo-beneficio:
La efectividad de la alternativa es del 95%
3.7 Análisis de las alternativas
En el mejoramiento de la línea de montaje se elimina gradualmente
el producto de no conformidad; con la posibilidad de tener aun baterías
Propuesta 96
por garantías su efectividad es del casi 30%; con la finalidad que su
mejoramiento tendrá sus resultados en el transcurso del año, estas
herramientas son de importancia para su reparación que servirá de mucha
ayuda en la línea de montaje.
Con la adquisición de la maquina en la líneas de montaje se mejora
el porcentaje de baterías en optimas condiciones para la venta y la
eliminación de baterías devueltas por garantías, ya que la maquina
detectaran casi el 100% de los defectos que ocurren en el soldado
eléctrico y en los cortos circuitos.
3.8 Conclusiones y recomendaciones
3.8.1 Conclusiones
Luego de realizar el diagnóstico de la situación actual de la línea de
producción donde se estudió el proceso productivo en la fábrica
TECNOVA S.A, específicamente en el en la línea de montaje mediante la
toma de datos, se logró determinar las causas raíces de los problemas, se
logró considerar las propuestas; en mejoramiento de la línea de montaje,
o la adquisición de una nueva línea de producción (maquina comprobador
de corto circuito)
Los principales problemas que se pudo detectar que la
depreciación de la máquina de producción (línea de montaje), su tiempo
de uso ha sido excesivo; rebasando su tiempo de vida, también del
personal es una causa directa y con alta ponderación a lo que se refiere
en la operación de la máquina de producción
De la falta de capacitación en los procesos productivos, para la
toma de decisiones al momento de seguir la producción o en la para
imprevista en su tiempo de producción. Provocando atraso en la
Propuesta 97
producción de baterías, afectando en la entrega del producto terminado a
nuestro cliente interno que es el Centro de Distribución para el despacho
del producto al consumidor final.
3.8.2 Recomendaciones
Se recomienda en las adecuaciones en las mejoras de la línea de
montaje, su inversión no es muy costosa; cuando la inversión en la
compra de la máquina comprobadora de corto circuito, los costos son
elevados, en la adquisición de la maquinaria, contratación de los técnicos,
el software de la máquina comprobador de corto circuito.
Capacitando al personal operativo de los instructivos para el
manejo de las diferentes líneas de producción, para evitar la variabilidad
de la calidad de las baterías Bosch, de una marca grande a nivel nacional
y mundial.
Del seguimiento del plan de mejora cada día, para evitar anomalías
futuras en los procesos de producción; para evitar los cuellos de botellas y
las paradas imprevista.
4 GLOSARIO DE TÉRMINOS
Acumulador: Dispositivo electroquímico que transforma energía
eléctrica en energía electroquímica almacenada.
Batería de arranque: batería diseñada para arrancar motores de
combustión interna y alimentar los sistemas eléctricos de los automóviles
cuando el motor no está en marcha.
Batería Interrumpida: Interrupción de voltaje, no permite un flujo
constante de electrones provocando variaciones de corriente.
Baterías con sobrecarga: Recibe excesiva carga de parte del
sistema de carga del vehículo por sobre 14.5 V
Comprobador de baterías: Sirve para determinar la capacidad de
carga y para realizar la prueba de descarga rápida, cuando existe algún
problema, la batería hierve en la celda defectuosa.
Comprobador BATT: Equipo multifunción que sirve para medir:
voltaje, la capacidad de carga (A), posibles daños (grupo malo).
Decímetro: Instrumento que sirve para determinar la densidad
relativa de los líquidos sin necesidad de calcular antes su masa y volumen
(g/cm3)
Electrolito: solución de ácido sulfúrico diluida con agua
desmineralizada, conductor de iónico entre los electrodos positivos y
negativos de un elemento.
Glosario de términos 99
Expansor: Carbón finamente dividido y por lo general viene en
polvo granulado, libre de aceite o alquitran; se lo utiliza para asegurar una
buena formación de la placa negativa.
Gasificación: desprendimiento del gas de uno o más electrodos
de un elemento que generalmente tiene lugar al alcanzar el
sobre/potencial de desprendimiento de oxígeno y/o hidrógeno durante la
sobrecarga o sobre/descarga de la batería.
Inter celdas: rejillas positivas y negativas que generan voltaje en la
batería automotriz.
Material Activo: Compuesto principalmente de oxido de plomo,
electrolito de densidad 1.400g/cc y fibra para las placas positivas, placas
negativas; se le agrega el expansor.
Multímetro: instrumento eléctrico portátil para medir directamente
magnitudes eléctricas activas como corrientes y potenciales (tensiones) o
pasivas.
Placas: componente rectangular que contiene la masa activa del
componente de electrolito de las rejillas, son placas positivas y negativas.
Rejillas: Estructura de aleación de plomo que conduce el voltaje
cuando su masa esta activa.
Sulfatación: Formación de sulfato de plomo en los electrodos del
acumulador de plomo a través de un proceso de re-cristalización, debido
al tiempo fuera de uso del acumulador de energía
Voltios (V): Unidad de sistema internacional de medida de
potencial eléctrico y fuerza electromotriz.
ANEXOS
Anexos 101
ANEXO N° 1
GARANTÍAS DE BATERÍAS POR DEFECTOS
COMITÉ DE GARANTÍAS
DESCRIPCIÓN
Como medida de control y análisis de baterías entregadas como garantía
por diagnóstico grupo malo (B11); se ha procedido a verificar cuales son
las causas que ocasionan el B11.
Una vez que se ha conocido y revisado como defecto de
fabricación, se pone a conocimiento las causas por B11:
Puentes roto
Mal soldados eléctricos
Cortos por otras causas
Fuente: Dpto. de Calidad
Elaborado por: Ascencio Garboa Christian
PUENTE ROTO MAL SOLDADO ELÉCTRICO CORTO SOBRE CORTO NO GARANTÍA TOTAL
35 12 37 5 1 90
B10 B11 B12 B13 B14 B15 B17 B18 B21 TOTAL
9 113 12 20 11 5
9 179
Anexos 102
ANEXO N° 2 PUENTES MAL SOLDADOY ROTOS
Fuente: Dpto. Técnico de Baterías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 103
ANEXO N° 3
MAQUINA DE SOLDADO ELÉCTRICO
Fuente: Área de producción
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 104
ANEXO N° 4
MAQUINA DE PEGADO TÉRMICO
Fuente: Área de producción
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 105
ANEXO N° 5
DISTRIBUCIÓN DEL TALLER DED BATERÍAS
Fuente: Dpto. Técnico de Baterías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 106
ANEXO N° 6
TALLER DE REPACIONES DE BATERÍAS
Fuente: Dpto. Técnico de Baterías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 107
ANEXO N° 7 INSSTRUMENTOS DE COMPROBACIÓN DE BATERIAS
Fuente: Dpto. Técnico de Baterías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Anexos 108
ANEXO N° 8 INDICADOR DEL AÑO 2014
Total de bornes reparados 20
Total de garantías 2.312
Fuente: Dpto. Técnico de garantías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placa
Sobres Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
Borne
Carga Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Empastado
PDSCantidad Producida 3029830 2453962 1747268 1591332 55030 52751 56237 55574 62981 50864 58500 56255 2023000 2203772
# Defectos detectados en este Proceso 58570 9166 633 5193 0 58 3 77 0 8 1 1 18223 57797
# Defectos Materia Prima * * * 267 0 0 82 0 0 5 0 1 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7581 4994 * 43 47 22 41 40 1566 0 0 11 0 0
% Defectos Proceso 2,18% 0,58% 0,04% 0,33% 0,09% 0,15% 0,08% 0,21% 2,49% 0,00% 0,00% 0,02% 0,90% 2,62%
% Defectos Materia Prima * * * 0,017% 0,000% 0,000% 0,146% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,002% 0,000% 0,000%
% Calidad 97,82% 99,42% 99,96% 99,65% 99,9% 99,8% 99,8% 99,8% 97,5% 100,0% 100,0% 100,0% 99,1% 97,4%
Total defectos encontrados 66151 14160 633 5236 47 80 44 117 1566 8 1 12 18223 57797
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) ene-14
Anexos 109
Indicador del mes de Febrero 2014
Total de bornes reparadTotal de garantías 2.118
Indicador del mes de Marzo 2014
Total de bornes reparados 150
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Empastado
PDS
Cantidad Producida 2810326 1938777 1338221 1949104 52618 53603 55724 54276 59118 54842 51395 50461 2099000 2386378
# Defectos detectados en este Proceso 30547 10258 485 9870 0 82 9 75 0 18 0 0 19291 67058
# Defectos Materia Prima * * * 287 0 0 53 0 0 0 0 0 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7255 5316 * 33 68 19 34 34 1478 0 4 4 0 0
% Defectos Proceso 1,35% 0,80% 0,04% 0,51% 0,13% 0,19% 0,08% 0,20% 2,50% 0,00% 0,01% 0,01% 0,92% 2,81%
% Defectos Materia Prima * * * 0,015% 0,000% 0,000% 0,095% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,65% 99,20% 99,96% 99,48% 99,9% 99,8% 99,8% 99,8% 97,5% 100,0% 100,0% 100,0% 99,1% 97,2%
Total defectos encontrados 37802 15574 485 9903 68 101 43 109 1478 18 4 4 19291 67058
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) feb-14
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Empastado
PDS
Cantidad Producida 2607300 1786170 1338221 1959639 56227 52006 52933 51976 50651 38080 54912 48749 3080250 2550200
# Defectos detectados en este Proceso 36334 3621 485 5018 0 57 10 76 0 12 0 212 24350 71517
# Defectos Materia Prima * * * 363 1 0 32 11 0 0 0 2 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 5321 3963 * 14 53 33 61 48 649 0 7 352 0 0
% Defectos Proceso 1,60% 0,42% 0,04% 0,26% 0,09% 0,17% 0,13% 0,24% 1,28% 0,00% 0,01% 1,16% 0,79% 2,80%
% Defectos Materia Prima * * * 0,019% 0,002% 0,000% 0,060% 0,021% 0,000% 0,000% 0,000% 0,004% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,40% 99,58% 99,96% 99,72% 99,9% 99,8% 99,8% 99,7% 98,7% 100,0% 100,0% 98,8% 99,2% 97,2%
Total defectos encontrados 41655 7584 485 5032 53 90 71 124 649 12 7 564 24350 71517
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) mar-14
Anexos 110
Total de garantías 1.045
Indicador del mes de Abril 2014
Total de bornes reparados 514
Total de garantías 1.416
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Empastado
PDS
Cantidad Producida 2290030 1660320 1747268 2163796 55335 44695 48860 53082 50405 38398 52340 50932 2551266 2858035
# Defectos detectados en este Proceso 26663 5443 633 6290 0 63 7 65 0 9 0 2 32266 67256
# Defectos Materia Prima * * * 358 2 0 81 0 0 0 0 2 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 5012 4039 * 23 54 38 65 51 516 0 12 354 0 0
% Defectos Proceso 1,38% 0,57% 0,04% 0,29% 0,10% 0,23% 0,15% 0,22% 1,02% 0,00% 0,02% 0,70% 1,26% 2,35%
% Defectos Materia Prima * * * 0,017% 0,004% 0,000% 0,166% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,004% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,62% 99,43% 99,96% 99,69% 99,9% 99,8% 99,7% 99,8% 99,0% 100,0% 100,0% 99,3% 98,7% 97,6%
Total defectos encontrados 31675 9482 633 6313 54 101 72 116 516 9 12 356 32266 67256
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) abr-14
Anexos 111
Indicador del mes de Mayo 2014
Total de bornes reparados 721
Total de garantías 2.196
Indicador del mes de Junio 2014
Total de bornes reparados 607
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Empastado
PDS
Cantidad Producida 2740200 1749226 1747268 2365694 57550 57333 62043 56378 48932 53786 51520 55646 2805242 2486127
# Defectos detectados en este Proceso 30420 4682 633 6338 0 35 2 46 0 5 0 722 35242 65245
# Defectos Materia Prima * * * 236 2 0 44 0 0 0 0 2 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 4345 4149 * 6 46 25 44 38 721 0 8 18 0 0
% Defectos Proceso 1,27% 0,50% 0,04% 0,27% 0,08% 0,10% 0,07% 0,15% 1,47% 0,00% 0,02% 1,33% 1,26% 2,62%
% Defectos Materia Prima * * * 0,010% 0,003% 0,000% 0,071% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,004% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,73% 99,50% 99,96% 99,72% 99,9% 99,9% 99,9% 99,9% 98,5% 100,0% 100,0% 98,7% 98,7% 97,4%
Total defectos encontrados 34765 8831 633 6344 46 60 46 84 721 5 8 740 35242 65245
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) may-14
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 2447100 1999363 1338221 1997727 43353 43307 52759 51069 54103 52557 35079 37163 2805242
# Defectos detectados en este Proceso 33070 2770 485 5642 0 42 4 18 0 8 0 221 35242
# Defectos Materia Prima * * * 182 0 0 29 0 0 0 0 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 4638 4257 * 27 54 34 60 55 607 0 4 17 0
% Defectos Proceso 1,54% 0,35% 0,04% 0,28% 0,12% 0,18% 0,12% 0,14% 1,12% 0,00% 0,01% 0,64% 1,26%
% Defectos Materia Prima * * * 0,009% 0,000% 0,000% 0,055% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,46% 99,65% 99,96% 99,71% 99,9% 99,8% 99,8% 99,9% 98,9% 100,0% 100,0% 99,4% 98,7%
Total defectos encontrados 37708 7027 485 5669 54 76 64 73 607 8 4 238 35242
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) jun-14
Anexos 112
Total de garantías 2.005
Fuente: Dpto. Técnico de garantías
Elaborado por: Christian Ascencio Garboa
Indicador del mes de Julio 2014
Total de bornes reparados 723
Total de garantías 2.451
Indicador del mes de Agosto 2014
Total de bornes reparados 322
Total de garantías 2.271
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 2965600 2110564 1747268 2388812 58045 53587 65656 63250 55230 52438 49701 47189 2805242
# Defectos detectados en este Proceso 36440 5444 633 6491 0 187 131 106 0 27 0 0 35242
# Defectos Materia Prima * * * 309 1 7 122 0 0 141 0 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7088 23678 * 240 179 183 589 45 728 0 31 37 0
% Defectos Proceso 1,47% 1,38% 0,04% 0,28% 0,31% 0,69% 1,10% 0,24% 1,32% 0,00% 0,06% 0,08% 1,26%
% Defectos Materia Prima * * * 0,013% 0,002% 0,013% 0,186% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,53% 98,62% 99,96% 99,71% 99,7% 99,3% 98,7% 99,8% 98,7% 100,0% 99,9% 99,9% 98,7%
Total defectos encontrados 43528 29122 633 6731 179 370 720 151 728 27 31 37 35242
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) jul-14
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 3723200 3091632 1747268 2886211 77088 58350 77664 72235 70304 63137 51930 47189 2184573
# Defectos detectados en este Proceso 47971 6647 633 6744 0 214 29 399 0 41 0 0 31078
# Defectos Materia Prima * ** 238 4 1 187 0 0 112 0 0 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7180 3356 * 110 310 206 649 47 324 0 116 6 0
% Defectos Proceso 1,48% 0,32% 0,04% 0,24% 0,40% 0,72% 0,87% 0,62% 0,46% 0,00% 0,22% 0,01% 1,42%
% Defectos Materia Prima * * * 0,008% 0,005% 0,002% 0,241% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
% Calidad 98,52% 99,68% 99,96% 99,75% 99,6% 99,3% 98,9% 99,4% 99,5% 100,0% 99,8% 100,0% 98,6%
Total defectos encontrados 55151 10003 633 6854 310 420 678 446 324 41 116 6 31078
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) ago-14
Anexos 113
Indicador del mes de Septiembre 2014
Total de bornes reparados 264
Total de garantías 1.250
Indicador del mes de Octubre 2014
Total de bornes reparados 309
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 3570800 4407080 1747268 3014892 75012 79230 83480 82745 69143 62022 64429 50886 3080455
# Defectos detectados en este Proceso 43356 8500 633 6872 0 233 23 302 0 85 0 1 24176
# Defectos Materia Prima * ** 151 5 1 229 0 0 3 0 1 0
# Defectos detectados en otros Procesos 8601 3889 * 162 286 123 663 24 483 0 68 1 0
% Defectos Proceso 1,46% 0,28% 0,04% 0,23% 0,38% 0,45% 0,82% 0,39% 0,70% 0,00% 0,11% 0,00% 0,78%
% Defectos Materia Prima * * * 0,005% 0,007% 0,001% 0,274% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,002% 0,000%
% Calidad 98,54% 99,72% 99,96% 99,76% 99,6% 99,5% 98,9% 99,6% 99,3% 100,0% 99,9% 100,0% 99,2%
Total defectos encontrados 51957 12389 633 7034 286 356 686 326 483 85 68 2 24176
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) sep-14
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 2661200 2966284 1747268 3339565 69036 61482 68558 68133 77069 74064 67397 68497 3752944
# Defectos detectados en este Proceso 70885 8777 633 7465 0 369 163 111 0 94 0 11 27926
# Defectos Materia Prima * * * 77 5 1 163 0 0 16 15 5 0
# Defectos detectados en otros Procesos 8349 2690 * 88 467 78 383 61 310 0 87 38 0
% Defectos Proceso 2,98% 0,39% 0,04% 0,23% 0,68% 0,73% 0,80% 0,25% 0,40% 0,00% 0,13% 0,07% 0,74%
% Defectos Materia Prima * * * 0,002% 0,007% 0,002% 0,238% 0,000% 0,000% 0,000% 0,022% 0,007% 0,000%
% Calidad 97,02% 99,61% 99,96% 99,77% 99,3% 99,3% 99,0% 99,7% 99,6% 100,0% 99,8% 99,9% 99,3%
Total defectos encontrados 79234 11467 633 7553 467 447 546 172 310 94 87 49 27926
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) oct-14
Anexos 114
Total de garantías 2.034
Indicador del mes de Noviembre 2014
Total de bornes reparados 253
Total de garantías 1.321
Indicador del mes de Diciembre 2014
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 1930270 3229040 1338221 2244876 59378 58634 57022 55997 46387 50362 58550 58550 2519433
# Defectos detectados en este Proceso 58476 7325 485 4625 0 362 9 85 0 102 0 35 18615
# Defectos Materia Prima * *
* 61 4 1 209 25 0 0 28 40 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7162 3142 * 113 191 185 553 0 256 0 81 21 0
% Defectos Proceso 3,40% 0,32% 0,04% 0,21% 0,32% 0,93% 0,99% 0,15% 0,55% 0,00% 0,14% 0,10% 0,74%
% Defectos Materia Prima * * * 0,003% 0,007% 0,002% 0,367% 0,045% 0,000% 0,000% 0,048% 0,068% 0,000%
% Calidad 96,60% 99,68% 99,96% 99,79% 99,7% 99,1% 98,6% 99,8% 99,4% 100,0% 99,8% 99,8% 99,3%
Total defectos encontrados 65638 10467 485 4738 191 547 562 85 256 102 81 56 18615
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) nov-14
Fundi
ción
Empas
tado
Corte
placaSobres
Encajo
nado
Soldado
Eléct.
Pegado
Tèrmico
Soldado
BorneCarga
Despa
cho.
Serigra
fìa
Perfor.
Cajas
Fundicion
PDS
Cantidad Producida 2850520 2919100 1449301 2149393 54210 49535 53463 53462 54524 50053 53745 53745 1865485
# Defectos detectados en este Proceso 60710 7359 526 4886 0 313 12 71 0 109 0 49 16275
# Defectos Materia Prima * ** 42 7 1 349 0 0 0 49 38 0
# Defectos detectados en otros Procesos 7135 3615 * 343 176 214 464 0 112 0 85 18 0
% Defectos Proceso 2,38% 0,38% 0,04% 0,24% 0,32% 1,06% 0,89% 0,13% 0,21% 0,00% 0,16% 0,12% 0,87%
% Defectos Materia Prima * * * 0,002% 0,013% 0,002% 0,653% 0,000% 0,000% 0,000% 0,091% 0,071% 0,000%
% Calidad 97,62% 99,62% 99,96% 99,75% 99,7% 98,9% 98,5% 99,9% 99,8% 100,0% 99,8% 99,8% 99,1%
Total defectos encontrados 67845 10974 526 5229 176 527 476 71 112 109 85 67 16275
REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) dic-14
Anexos 115
ANEXOS Nª 9
DIAGRAMA DE PRODUCTO NO CONFORME
5 BIBLIOGRAFÍA
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