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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIALDEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACION
TESIS DE GRADOPREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE :
INGENIERO INDUSTRIALÁREA
GESTION DE CALIDAD
TEMAEstudio y Análisis de los procesos de fritura de la EmpresaSOITGAR aplicando Control Estadístico de Procesos CEP
AUTORYagual Luna José Cristobal
DIRECTOR DE TESISIng. Ind. Baque Plua Pedro Oswaldo M. Sc.
2003-2004GUAYAQUIL - ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesiscorresponden exclusivamente al autor”
Firma: .Yagual Luna José Cristobal
CI: 09-16653710
Agradecimiento
Primeramente agradezco a Dios por brindarme las fuerzas y ánimos necesarios para saltar
todos los obstáculos que se presentaron a lo largo de esta carrera.
Son muchas las personas a las que debo mi agradecimiento entre familiares amigos y
profesores pero en especial existen seis personas que son: mi mamá, mi esposa, el Ing. Oswaldo
Baque, la Econ. Mercedes Marín, el Ing. Edgar Sánchez y un gran amigo el Ing. Miguel Ortiz, cada uno
de ellos estuvieron a mi lado de diversas formas e incondicionalmente siempre me tendieron la mano
en los momentos mas difíciles contagiándome de entusiasmo ayudándome a corregir mis errores
aconsejándome en no desmayar cuando crei que no era posible continuar, quiero expresarles a ellos mi
mas sincero y gran agradecimiento y poder decirles que sin ellos no me hubiera sido posible culminar
con éxito este trabajo.
Dedicatoria
La presente Tesis la dedico a mi hijo en especial ya que han sido muchas las
veces que he dejado de dedicarle tiempo por cumplir con esta responsabilidad, quiero
dejarle un ejemplo de que con Fe y esfuerzo es posible conseguir todo lo que nos
proponemos en la vida y decirle que todo el empeño que deposité en este trabajo
después de Dios lo hice pensando en él porque deseo que sea en el futuro un buen
profesional y que pueda contar conmigo cada vez que lo necesite.
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes 2
1.2 Justificativo 3
1.3 Objetivos del Trabajo 4
1.4 Marco Teórico 5
CAPÍTULO 2SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 Organización del Sistema de Calidad 6
2.2 Estructura del Sistema de Calidad 9
2.3 Descripción del Proceso 12
2.3.1 Verificación y Control del Producto 23
2.3.2 Determinación de las No Conformidades 24
2.3.3 Personal 27
2.3.4 Mercadeo 30
2.3.5 Seguridad 30
2.3.6 Calidad en los Procesos 31
2.3.7 Control de Equipos de Medición y Ensayo 32
2.3.8 Actividades de Post Producción 32
2.3.9 Uso de Métodos Estadísticos 32
CAPÍTULO 3
DIAGNÓSTICO
3.1 Diagrama Ishikawa 36
3.2 Gráfico de Pareto 39
3.3 Determinación de los Costos de Calidad 41
CAPÍTULO 4PROPUESTA TÉCNICA
4.1 Objetivo 45
4.2 Descripción de la Propuesta 45
4.2.1 Enfoque de la Propuesta 45
4.2.2 Descripción Técnica de la Propuesta 60
4.3 Costo de la Propuesta 152
4.4 Estudio Costo – Beneficio 153
4.5 Factibilidad y Viabilidad 153
4.6 Sostenibilidad y Sustentabilidad 156
4.7 Cronograma de Implantación 156
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL ESTUDIO
5.1 Conclusiones 158
5.2 Recomendaciones 159
Anexos 161
Bibliografía 180
ÍNDICE DE ANEXOS
1. Ubicación de la Empresa 162
2. Organigrama de la Empresa 163
3. Distribución de Planta 164
4. Formato de Recepción de la Materia Prima 165
5. Formato de Muestreo de Materia Prima 166
6. Flujograma del Proceso 167
7. Diagrama de Operaciones 168
8. Reporte de Maduración 171
9. Reporte de Ingreso en Cámara de Frío 172
10. Formato de Selección de Proveedores 173
11. Formato de Parámetro de Elaboración del Producto 174
12. Registro de Calibración de Balanzas 175
13. Registro de Embarque 176
14. Muestreo de Grado Brix 177
15. Factores para Diagrama de Medias A2 178
16. Factores para Diagrama de Rango D3 y D4 179
ÍNDICE DE CUADROS
1. Presentación del Producto 17
2. Porcentaje de materia Prima utilizada por Producto 18
3. Promedio de Desperdicio de Producto y Materia Prima por Área
en Porcentajes 25
4. Cantidad de desperdicios por producto y área en toneladas 26
5. Cantidad de Personal utilizado para la Elaboración de Producto
Arañitas 29
6. Cantidad de Personal utilizado para la Elaboración de Producto
Maduro Frito 29
7. Cantidad de Personal utilizado para la Elaboración de Producto
Patacón 29
8. Tabla de Pareto (Frecuencia de Problemas, frecuencia acumulada) 39
9. Tabla de Pareto (% de frecuencia, % acumulado) 39
10. Estructura de la Propuesta 61
11. Parámetros físicos, Especificaciones, tolerancias y diferencias
admisibles en el producto 63
12. Análisis de la Capacidad del Proceso 66
13. Resumen de Datos encontrados en la Curva Normal desarrollada
para cada variable 67
14. Observación de las Variables y Cálculos para Plátano Maduro
Gráfico de Rango 70
15. Observación de las Variables y Cálculo para Plátano Maduro
Gráfico de Medias 71
16. Tabulación para diseño de Curva Normal para Plátano Maduro 72
17. Límites para Gráficos de Curva Normal para Plátano Maduro 7334. Observación de las Variables y Cálculos para Patacón Redondo
Gráfico de Rango 90
35. Observación de las Variables y Cálculo para Patacón Redondo
Gráfico de Medias 91
36. Tabulación para diseño de Curva Normal para Patacón Redondo 92
37. Límites para Gráficos de Curva Normal para Patacón Redondo 9350. Observación de las Variables y Cálculos para Patacón Redondo
Gráfico de Rango 106
51. Observación de las Variables y Cálculo para Patacón Redondo
Gráfico de Medias 107
52. Tabulación para diseño de Curva Normal para Patacón Redondo 108
53. Límites para Gráficos de Curva Normal para Patacón Redondo 109
58. Resumen de Atributos de los Parámetros del Proceso 114
59. Resultados del Análisis de Atributos Plátano Maduro 115
60. Tabulación y análisis de atributos Plátano Maduro 116
65. Resultados del Análisis de Atributos Patacón Redondo 121
60. Tabulación y análisis de atributos Patacón Redondo 122
71. Resultados del Análisis de Atributos Arañitas 127
72. Tabulación y análisis de atributos Arañitas 128
77. Costo de la Propuesta 153
78. Cuadro de Depreciación 155
ÍNDICE DE GRÁFICOS
1. Porcentaje de Materia Prima utilizado por Producto 19
2. Distribución en Toneladas utilizadas de Materia Prima por Producto 19
3. Costo de Materia Prima utilizado por Producto 20
4. Especificación del Parámetro para corte de Maduro 21
5. Porcentaje de Desperdicio por Producto 25
6. Porcentaje de Desperdicio por Área 26
7. Cantidad de desperdicios por Producto en Toneladas 26
8. Diagrama de Ishikawa 37
9. Diagrama de Pareto 40
10. Gráfico de Control R de Variables Plátano Maduro 70
11. Gráfico de Control X de Variables Plátano Maduro 71
12. Curva Normal Plátano Maduro 73
25. Gráfico de Control R de Variables Patacón Redondo 90
26. Gráfico de Control X de Variables Patacón Redondo 91
27. Curva Normal Patacón Redondo 93
37. Gráfico de Control R de Variables Arañita 106
38. Gráfico de Control X de Variables Arañita 107
39. Curva Normal Arañita 109
44. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Plátano Maduro 116
46. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Patacón Redondo 122
49. Gráfico P de Porcentajes Defectuosos para Arañita 128
Glosario de Términos
ALCA: Asociación de Libre Comercio para las Américas
Alcapurría: Masa de alcapurría, la misma que contiene una mezcla de todos estos
productos yuca, verde, malanga y guineo
Calidad: Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que
le confiere la aptitud para satisfacer las necesidades explicitas e implícitas pre-
establecidas
Chifle: Presentación de derivado del producto frito, se pueden hacer de plátano
verde, maduro, yuca y malanga
Diagrama de Análisis de Pareto: Es la herramienta que permite localizar el
problema principal y ayuda a identificar las causas mas importantes de este.
Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto): Es un método gráfico que refleja la
relación entre una característica de calidad y los factores que contribuyen a que
existan es una gráfica que relaciona el efecto con las causa potencial.
Embebido: Estado del producto al absorber demasiado aceite
Etrel: Químico utilizado para la maduración del verde
Flujograma: Muestra la secuencia de todas las operaciones, que se realizan en
un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima
hasta el bodegaje del producto terminado
Grado Brix: Grado de azúcar y sólidos que contiene el verde
Hipoclorito de Sodio: Solución de cloro y sodio utilizada para la limpieza de la materia
prima.
Malanga: Tubérculo parecido a la yuca
Pallet: Tarima de madera usada para el transporte de cargas. Puede ser tomada como
carga unitaria
Patacones: Presentación de derivado del producto frito y aplastado, se pueden hacer de
plátano verde,
Prueba Organoléptica: Pruebas que se realizan al producto para establecer las
propiedades que el cliente quiere en la apariencia del producto (el sabor, olor y color).
Reprocesos: Procesos que por causas variadas se tienen que volver a realizar hasta
alcanzar el producto o servicio deseado
Setear: Anglicismo, palabra tomada del inglés “set”. Acción de arreglar, organizar,
reiniciar.
Sistema de Calidad: Estructura orgánica, productos y recursos necesarios para
implantar la gestión de la calidad
Tercerizadoras: Sistema de trabajo en el que un empleado es legalmente contratado por
una empresa pero es cedido para trabajar en otra empresa.
RESUMENTEMA: Estudio y Análisis de los procesos de fritura de la Empresa SOITGAR aplicando
Control Estadístico de Procesos CEP
AUTOR: Yagual Luna José Cristobal
El objetivo de la tesis es el de realizar un estudio de los Procesos de elaboración de
líneas de fritura y congelado bajo la aplicación de control estadísticos de procesos de la
Norma ISO 9000:2000, tendiente a mejorar la productividad de la empresa.
La Situación Actual presenta problemas en el área de fritura con el
Desperdicio de Material y el Consumo Excesivo de Aceite lo cual se
determinó mediante el Diagnóstico en que se utilizaron herramientas de
Calidad (Diagrama Ishikawa y Diagrama de Pareto). El Costo de calidad
de la empresa suman $5,838.27 al mes, el mayor componente de este
valor corresponde a Costos de Evaluación $2,595.00 mes.
Se Propone como solución el implementar Controles Estadísticos del
Procesos - CEP con las especificaciones del producto establecidas por
los clientes. También se propone la capacitación que es necesaria para el
personal de Control de Calidad asegurando la realización de las
inspecciones. La propuesta permite a SOITGAR cubrir el punto 7.2.1
Determinación de los requisitos relacionados con el producto de la Norma
ISO 9001:2000. El monto de la inversión puede ser cubierta con las
utilidades generadas por la propia empresa. La medición de la capacidad
de los procesos se deben comparar con todas las especificaciones de los
clientes. El costo de la propuesta es de $14,172.00 y se implementará en
un lapso de 90 días.
Introducción 2
CAPITULO I
Introducción 3
INTRODUCCION
El presente trabajo se enfoca en encontrar soluciones para la
situación en Gestión de Calidad que tiene la empresa SOITGAR S.A.
Para este fin, se desarrollan cinco capítulos que inician con una
presentación de las intenciones y objetivos de esta tesis además de las
herramientas y teorías que permitirán sustentar lo expuesto.
El segundo capítulo presenta los indicadores de desempeño de la
empresa junto con la descripción de la actividad de la empresa, sus
procesos y operaciones, delimitándose a analizar los procesos del Área
de fritura de la empresa. La evaluación de la norma ISO 9004 aplicada a
la situación de SOITGAR ofrece un panorama del conocimiento y
aplicación que tiene la empresa respecto a las normas de calidad.
En el tercer capítulo se analizan los problemas de la empresa
mediante Herramientas de Calidad para establecer las causas y los
efectos de los problemas. El diagrama de Pareto permite priorizar los
problemas en base a su frecuencia e incidencia en los procesos de la
empresa. En este capítulo también se analiza el costo que representa
cada problema y se analiza para ofrecer a la empresa el panorama que
enfrenta debido a la calidad con que realiza sus actividades.
En el cuarto capítulo se presentan las soluciones que permitan
cubrir de manera integral los problemas encontrados en el capítulo tres.
Como soporte de la propuesta se ofrecen análisis de la manera como se
afectará económicamente la empresa al realizar la inversión propuesta y
se analiza cuando se dará la recuperación de la inversión.
1.1 Antecedentes
Introducción 4
Este trabajo es realizado en la empresa SOITGAR S.A. la misma ofrece
al mercado internacional productos industrializados congelados derivados del
plátano que ofrezcan una calidad superior y consistente con las exigencias del
mercado.
Su actividad predominante es: la siembra, cosecha, compra-venta,
comercialización, importación y exportación, empaque, procesamiento,
distribución y envase de productos alimenticios, cuyo CIIU (Código
Industrial Internacional Uniforme) es el número 1549 que corresponde a la
actividad de “Elaboración de otros productos alimenticios n.c.p.”
Inició sus actividades administrativas y operativas de manera formal el 21
de Julio de 1999, empresa está ubicada en el Km. 9.5 de la vía a Daule
perteneciente a Inmaconsa. (Ver Anexo 1)
El desarrollo de esta empresa esta dado por la industrialización de
tubérculos congelados dirigidos igualmente al mercado internacional, fueron
introduciendo a la producción de rechifles de plátano verde, maduro, yuca y
malanga.
Cuenta con un capital humano de cincuenta trabajadores los mismos que
desarrollan sus actividades en dos turnos rotativos de doce horas cada uno.
Entre los productos que elabora tenemos los siguientes:
Chifle de plátano Verde.
Chifle de plátano Maduro.
Chifle de yuca.
Chifle de Malanga.
Yuca Chips. (Congelada)
Yuca Trozo.
Malanga Trozo.
Masa de Alcapurría. (Yuca, Verde, Malanga y Guineo).
Introducción 5
Jumbo.
Patacones.
Maduro Frito.
Arañitas.
Sus productos van dirigidos principalmente a Estados Unidos, New
York España, Colonias Étnicas, Países Latinoamericanos y Países
Centroamericanos como Cuba, Puerto Rico, Miami.
Procesa un promedio de 245 toneladas de materia prima mensuales, la
misma que es comprada en su mayoría al Cantón El Carmen de la Provincia de
Manabí y de Cantones aledaños a la Provincia del Guayas. Tiene como
competencia a la Compañía Veconsa.
Este trabajo es realizado a petición de los directivos para poder mejorar el
manejo de materia prima y producto terminado para evitar el desperdicio
innecesario y rechazo por entregar un producto no conforme. El desarrollo de la
presente reseña se delimitó al área de fritura y congelado.
1.2 Justificativo
El estudio que se elabora en la presente empresa se justifica por
las causas que se detallan en la siguiente lista:
Existe desperdicio de la materia prima y rechazo de producto terminado,
debido a que el personal no maneja con cuidado la misma.
El control cuándo llega la Materia Prima no es completo.
No existe ninguna capacitación asignada al personal.
La empresa no cuenta con un Sistema de Gestión de Calidad.
No se efectúa ningún tipo de control del proceso de fritura.
Constante manipuleo del producto terminado en el área de congelado por
falta de suficiente espacio físico para mantener el producto.
Introducción 6
El desperdicio que se origina ocasiona perdidas económicas.
Por ser una Empresa de Exportación y estando a pocos pasos de llegar a un
acuerdo comercial con Estados Unidos (ALCA, Asociación Latinoamericana de
Libre Comercio para América), se podría dar la situación de que exista otra
empresa que ofrezca los mismos productos a un costo menor y con una calidad
superior en el producto terminado, que hasta el momento se ofrece, lo que
ocasionaría con el tiempo la desaparición parcial o total de la Empresa.
Debido a estas situaciones la empresa considera la realización de
estudios o trabajos que permitan producir eficientemente y generar valor
agregado a los productos.
La aplicación de un sistema de calidad se ha vuelto una prioridad para la
empresa que en este momento realiza inversiones para lograr las condiciones
que le permitan la certificación.
1.3 Objetivos del Trabajo
Objetivo General
Realizar un estudio de los Procesos de elaboración de las líneas de
fritura y congelado bajo la aplicación de control estadísticos de procesos de la
Norma ISO 9000:2000, tendiente a mejorar la productividad de la empresa.
Objetivos Específicos
Recopilar información acerca del proceso de elaboración del producto a
través de los diagramas de planta, flujo y recorrido.
Analizar la información obtenida utilizando las técnicas de Ingeniería
Introducción 7
Industrial: Control Estadísticos de los Procesos, Análisis Operacional, Teoría de
las Restricciones, entre otras.
Diagnosticar los problemas detectados mediante las técnicas: Diagrama de
Ishikawa y Pareto.
Determinar los costos de no calidad, para tomar las respectivas acciones
correctivas.
Elaborar una propuesta que permita resolver los problemas detectados.
1.4 Marco Teórico
Para el presente trabajo se toma como referencia la tesis # 2638
cuyo Autor es el Ing. Iván Tigrero Vera, la misma que nos habla del:
“Diseño de un sistema de calidad basado en la norma ISO 9000:2000 en
técnicas estadísticas para el control de proceso en ENSOCORP S.A.”
La presente tesis tiene como base la utilización de las diferentes
herramientas de control estadístico de los procesos para la acertada
culminación de la misma; fue realizada en el año 2001.
Además se toma como referencia el libro de “Introducción al
Control Estadístico de la Calidad” cuyo autor es Douglas C. Montgomery
de la Editorial Ibero América que nos habla en las páginas # 151 y 205 de
los diagramas de control, y de la interpretación de los mismos.
CAPITULO II
Situación Actual de la Empresa 9
SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
Debido a que el producto elaborado por la empresa va dirigido
hacia el mercado externo, los directivos de la misma decidieron que es
importante y urgente, asesorarse con una compañía que le brinde
mediante su experiencia y conocimiento la oportunidad de establecer una
nueva cultura de Calidad. Actualmente esta trabajando con la Compañía
Latín Consultant Cía. Ltda. la misma que esta encargada de la asesoría
sobre calidad. Con respecto al sistema de calidad, la empresa no cuenta
con un sistema de calidad, a través de la compañía consultora citada
anteriormente se esta elaborando recién un sistema de calidad. De lo
que se ha podido observar a través del cronograma de actividades
presentado para el proyecto, que el sistema de calidad está elaborado
hasta el momento en un 50% aproximadamente.
Este sistema tuvo sus inicios en el mes de Agosto del año 2003, y
la manera de proceder de la consultoría es que a medida que se avanza
en el Sistema de Calidad. El mismo es dado a conocer a los directivos de
la empresa con la finalidad de saber cuales son las actividades que faltan
por realizar, estas actividades van desde la elaboración de instructivos,
procesos, y formatos para registrar la información que se requiere en un
sistema de calidad.
2.1 Organización del Sistema de Calidad
SOITGAR S.A. cuenta con una organización de tipo Horizontal, ya
que de esta forma han conseguido una comunicación más eficaz entre los
departamentos y cada una de las personas que en ellos labora es decir
que exista una comunicación total tanto desde el Presidente de la misma,
hasta el obrero y viceversa (ver Anexo 2).
La empresa tiene en su estructura organizacional Un Presidente, el
cuál coordina las ordenes y delegación de responsabilidades con ocho
Situación Actual de la Empresa 10
departamentos, que empiezan por el Gerente General, a su vez cuenta
con el apoyo de un Jefe Administrativo Contable, Un Jefe de
Exportaciones Un Supervisor de Control de calidad, Un Supervisor de
Zonas Agrícolas, Un Supervisor de mantenimiento, Supervisor de
Producción, y como último un Coordinador de Gestión de Calidad el
mismo que se encuentra en capacitación para el conocimiento de las
normas ISO.
La función de los supervisores soporta el sistema de calidad de la
empresa en todas las etapas del producto:
1. Gerencia General
2. Administrativo-Contable.
2.1. Administración.
2.2. Recursos Humanos.
2.3. Contabilidad.
2.4. Bodega.
2.5. Compras
3. Exportaciones.
4. Control de calidad: Supervisor de Control de Calidad: Muestreo de
materia prima y producto terminado revisa los parámetros microbiológicos
físicos y químicos características sensoriales,
5. Zonas Agrícolas Supervisor de Zonas Agrícolas: coordina con
gerencia el aprovisionamiento de la materia prima desde las haciendas se
asegura que la presentación de la materia prima sea en sacos
6. Mantenimiento Supervisor de mantenimiento: asegura el buen
funcionamiento de las maquinarias
7. Producción Supervisor de Producción: planifica la producción revisa
que los proceso y los operadores laboren sin dañar el material y que se
cumpla la producción deseada registra información de la producción
8. Lideres: llenan formatos de producción y reportan al Supervisor de
Producción
9. Gestión de calidad. Coordinador de Gestión de Calidad: desarrolla la
Situación Actual de la Empresa 11
documentación del sistema de calidad para los demás departamentos y
revisa el cumplimiento de los proveedores de suministros
Durante los procesos de asesoría la empresa diseño la política
empresarial que ha determinado basándose en su actividad de
producción. La descripción de la política de la empresa es la siguiente:
“Elaborar productos derivados del plátano, cumpliendo con losestándares de calidad y competitividad que satisfagan losrequerimientos del cliente mediante el mejoramiento continuó denuestros procesos”
Con lo que respecta a la declaración de Misión de la empresa, está
no ha sido desarrollado, ni se ha documentado ningún concepto de cuál
es la misión de la empresa. De lo observado se puede decir que cada una
de las personas que trabajan en la empresa, se preocupa por crear,
trabajar y comercializar productos con responsabilidad y eficiencia con la
finalidad de que el producto que elabora sea de las mejores
características y tenga acogida siempre entre sus clientes.
A pesar de no contar con una Visión clara, porque la misma aún no
existe en ningún documento. De lo que se pudo conocer por parte de los
directivos es que se espera que puedan superar todos los inconvenientes
que tienen hasta ahora para conseguir una nueva cultura de calidad como
son el recurso humano, asignación de recursos, entre otros y poder
establecer un Sistema de Calidad que les permita posteriormente lograr la
Certificación de la norma ISO 9000, para mantener su producto en el
mercado con una mayor aceptación de la que tiene en estos momentos y
con mejores precios.
Además de lo expresado se detalla a continuación los objetivos de
calidad que la empresa ha considerado de vital importancia llevar a cabo,
los mismos que para el año 2004 son:
Implementar y lograr la Certificación del Sistema de Gestión de
Calidad bajo la Norma ISO 9000:2000.
Situación Actual de la Empresa 12
Obtener en las evaluaciones de Satisfacción del cliente una
calificación del 85% mínimo.
Cumplir con el 80% del Plan de Capacitación anual, para el personal
fijo.
Disminuir al 5% el porcentaje de desperdicios del proceso de fritura.
2.2 Estructura del Sistema de Calidad
De lo que se pudo observar la empresa esta implantando la nueva cultura
de calidad que incluye desde la recepción de orden de pedido del cliente,
recepción de la materia prima, el embarque del producto terminado, hasta la
entrega a tiempo de dicho producto, con la finalidad de mantener la confianza
del cliente de que el producto llegará en el tiempo, cantidad y calidad
especificada.
Estos procesos se soportan en las actividades de los supervisores para la
materia prima, su procesamiento y producto terminado. La relación con clientes
se supervisa por medio del Presidente de la empresa y con los proveedores la
Coordinadora de Gestión de Calidad.
En la estructura del Sistema, hasta el momento la empresa no cuenta con
un Departamento de Control de Calidad debidamente estructurado, se ha
designado a una persona a quién se le dio el cargo de Supervisor de Control de
calidad, está persona se encarga de llevar controles desde que llega la materia
prima, y sigue con cada área hasta que la materia prima se convierte en
producto terminado, estos controles son en base a muestreos, los mismos que
se obtuvieron de la experiencia de otros supervisores y líderes en otra planta
que tiene los mismos procesos. La responsabilidad del sistema de calidad recae
en la Coordinadora de Gestión de Calidad en conjunto con los asesores
externos. Este proceso de la estructura da calidad esta en etapas de diseño para
revisar que este acorde con la estructura de la empresa.
Situación Actual de la Empresa 13
La documentación también es responsabilidad de la coordinadora de
gestión de calidad y actualmente esta en etapa de levantamiento de información
para desarrollar los documentos por departamento.
No se ha documentado la mayor parte de los procesos. Cada área cuenta
con paredes en donde se ha colocado de manera visible los pasos que involucra
cada proceso (que hasta el momento están documentado) y también sobre el
manejo de cada una de las máquinas.
Cabe señalar, que para la organización de documentos, la empresa ha
designado un lugar con la finalidad de que al solicitar algún registro de cualquier
departamento el mismo se encuentre en un archivador o repisa codificado, al
mismo tiempo se encuentra asentado en una hoja llamada “Hoja de control de
Registros” en donde se detalla la codificación del documento para saber a que
departamento pertenece, así como la versión, que indica la fecha en que
comienza a tener vigencia dicho documento estos archivadores y hoja se
encuentra en la parte Administrativa.
Respecto a las auditorías, la revisión y evaluación del sistema de
calidad se tiene una experiencia en revisión que se realizo al inicio del
proceso de Gestión de Calidad como una manera de registrar y evaluar el
cumplimiento de la empresa respecto a la norma ISO 9000 en su
documentación.
Resultado de esta evaluación se determinó la documentación
presente y faltante en la empresa y se procede a diseñarla. Esta revisión
se la realizó como recomendación de la empresa consultora.
Al no tener desarrollada la documentación la empresa aun no está
realizando auditorias para revisar el cumplimiento de lo expuesto en los
documentos y evaluar el sistema de calidad en si. Hasta la fecha no se
cuenta con ninguna auditoria en los procesos, se ha realizado una
auditoria interna pero la misma a sido realizada a nivel documental para
Situación Actual de la Empresa 14
conocer si se esta llevando toda la documentación en orden. El modelo
de esta auditoria incluyó revisión de temas como:Política
¿Cómo aplica la política en su área de trabajo?
¿Conoce Ud., la política de la empresa?
¿Qué entiende por Política?
Sobre los Registros
¿El lugar donde guarda los archivos esta señalizado?
¿Existe una hoja de control de Registros?
¿Cuál es el nombre del documento, acceso y cuánto tiempo está archivado?
Lista Maestra
¿Se encuentra en la lista maestra todos los procedimientos que utiliza en el
área?
Al final de la auditoria la persona encargada de la Coordinación
levanto un Informe Final General dirigido a la Presidencia y a cada uno de
los departamentos auditados, sobre las no conformidades (que los
procesos se realizan sin utilizar registros o formularios como lo describe el
documento), con el objeto de poder aplicar los correctivos referentes a la
parte documental de las áreas auditadas, los correctivos a estas no
conformidades fueron elaborar y adicionar la documentación faltante y así
poder cerrar la auditoria.
Se está programando una segunda auditoria interna pero esta vez
es de cumplimiento, en cuanto a los procedimientos e instructivos si se
están siguiendo, así como están documentados (los existentes hasta el
momento), para esta auditoria se contara con personal de la empresa
consultora y una persona de la empresa para capacitarla, se está
elaborando recién el formato que se usará en la misma.
De lo que respecta a revisión por no contar con un sistema de calidad la
Situación Actual de la Empresa 15
empresa se limita a través de la Gerencia y la Coordinación a leer un informe
que emite la Consultora para ver si hay conformidad en los resultados de estos
informes. De lo que se percibió la consultora evalúa a la empresa pero es un tipo
de evaluación por tarea de cumplimiento es decir que se programa un tiempo
para desarrollar un tipo de actividad.
2.3 Descripción del Proceso
Por no contar con instalaciones propias la empresa se ve sujeta a ciertos
inconvenientes en lo que se refiere al área de trabajo en la planta ya que el área
es muy estrecha. (Ver Anexo 3).
En SOITGAR S.A. se trabaja sobre pedido a continuación se detallan los
pasos que se siguen para cumplir con un pedido de un cliente:
El proceso se inicia con la llegada de la orden de pedido la misma que es
emitida por el cliente, está orden llega vía fax o por medio de llamada telefónica,
luego está orden pasa a los departamentos de producción y exportación.
El departamento de producción elabora un tipo de programación que se
debe realizar para cumplir con el pedido, producción coordina con el área de
congelado la cantidad de stock que existe, a su vez se encarga de revisar la
cantidad de materia prima a utilizar y la que tiene en existencia, revisa a través
de la bodega de materiales si cuenta con la suficiente cantidad de material de
empaque y si es del tipo que se requiere es decir que cumpla con las
especificaciones del pedido.
Por parte del departamento de exportación se realiza una coordinación
con las navieras del puerto para reservar el espacio y contar con que el pedido
llegue en la fecha estipulada. Una vez verificada toda esta documentación se
procede a la elaboración de las órdenes de producción.
Situación Actual de la Empresa 16
La empresa elabora sus productos a través de tres líneas de producción,
las mismas que son:
- Línea 1. Fritura
- Línea 2. Masas
- Línea 3. Tubérculos Crudos
Línea 1. Fritura: En esta línea se elaboran: Chifles (verde, plátano
maduro, yuca y malanga). Se tiene también maduros fritos, patacones,
arañitas (maduro frito rayado y moldeado con forma de araña) y jumbos.
Línea 2. Masas: En esta línea se procesa como materia prima el verde, guineo,
yuca y malanga. Se envía como producto semielaborado masas de cada uno de
estos productos agrícolas y un final llamado masa de alcapurría, la misma que
contiene una mezcla de todos estos productos.
Línea 3. Tubérculos Crudos: En esta línea se envía de acuerdo al gusto del
cliente yuca, verde, malanga, en trozos pequeños, medianos y grandes
Por lo que respecta al área de producción tenemos a continuación cada
paso que cumple la materia prima antes de ser tomada para los diferentes
productos a elaborar. La línea que se escogió como objeto de estudio es línea
de fritura, la misma que a continuación se detalla sus procesos:
La materia prima es recibida, se usa el formato Recepción de Materia Prima
(Ver Anexo 4) el mismo que es usado para los camiones (Inicio y final) que
llegan con la materia prima en el área de recepción de materia prima.
Se almacenan 20 sacos por pallet los cuales son pesados, y se resta 2kg del
peso total por los sacos, a este pallet se lo identifica con un formato donde se
detalla la fecha, proveedor, peso, unidades (sacos o gavetas), número de pallet,
Situación Actual de la Empresa 17
turno de recepción y alguna observación como anomalías de la materia prima.
A la materia prima se le hace un muestreo (Ver Anexo 5) para verificar
parámetros biológicos, escogiendo un saco por cada pallet, se escoge un factor
de muestreo que corresponde al 5% del total de materia, lo que quiere decir que
si llegan 324 sacos se tomarán para el muestreo 13 sacos.
Luego a cada saco se le cuenta la cantidad de unidades verdes y maduras,
para sacar el promedio de verde por saco.
Toda la materia prima pasa por estos procesos, luego de aquí
habrá una clasificación de la materia prima que se va a madurar y la que
se conserva tal como llego, esta clasificación se debe a la variedad de
productos que se elaboran, ahora presentamos 2 de los procesos en los
que se utiliza la materia prima (verde) tal como llega. Se representan los
procesos en diagramas, flujo y operaciones (ver anexo 6 y 7).
Proceso de Elaboración de Patacones:
La materia prima es transportada en gavetas al área de pelado.
La materia prima es lavada en una solución de agua con Hipoclorito de
Sodio al 5%.
La materia prima es despojada de la cáscara.
Luego es cortada manualmente en una cortadora diseñada para la longitud
del trozo.
Se selecciona el trozo.(los trozos pequeños se separan)
Ingresan a un freidor de gas aproximadamente 7 minutos.
Una vez fritos se vuelve a seleccionar.
Es colocado el trozo en una pataconera (máquina aplastadora)
Patacón es aplastado hasta tener un espesor de 7mm.
Se coloca el producto terminado en coches, los cuales son codificados con
etiquetas.
Para el proceso de elaboración de Maduro Frito la materia prima
Situación Actual de la Empresa 18
sufre un proceso de maduración a través de un químico, ya que el verde
llega con un grado Brix (grado de azúcar y sólidos que contiene el verde)
aproximado de 12 y para el proceso de maduro el mismo debe aumentar,
a continuación se detalla en que consiste este proceso de maduración:
Proceso de Arañitas
La MP es lavada en una solución de agua con hipoclorito de sodio.
Luego es despojada de la cáscara.
Se coloca en un rayador
Moldeado de arañita
Freír durante 2 minutos con 40 segundos
Laminado de arañita frita
Se colocan las láminas en coches
Proceso de Maduro Frito
Antes de someterse a la elaboración del maduro frito, se realiza la
etapa de Maduración del verde para estar apto a ser procesado.
Maduración
Se pesa la materia prima, ya que al pasar de los días pierde peso.
Se prepara tina para maduración de verde con una solución de: Etrel
(químico de maduración) 80 ml + 40 ml de Agua.
Se coloca la materia prima en gavetas, y se procede a pesar.
Se sumerge las gavetas con la MP en la tina de inmersión.
Colocar las gavetas sobre los pallet nuevamente.
Se registra todo este proceso en el reporte de maduración (Ver Anexo 8).
Cuando el verde alcanza un grado Brix aproximado de 32 se procede a la
Situación Actual de la Empresa 19
utilización del mismo, cabe señalar que los días aproximados para conseguir
este grado es de cuatro a cinco días pero no hay regla fija ya que dependiendo
las estaciones del año la misma tiende a cambiar, a continuación se detalla el
proceso para la obtención del maduro frito:
La MP es lavada en una solución de agua con hipoclorito de sodio.
Luego es despojada de la cáscara.
Es cortada manualmente, a lo largo.
Es colocada en gavetas, y luego en recipientes del freidor.
Es colocada en el freidor por 6 min.
Es retirada y escurrida.
La MP se convierte en producto terminado y es colocado en láminas para
decolarlo.
Es colocado en coches, el mismo que se codifica.
Todos los productos una vez terminados son llevados al área de
congelación, la misma que se detallas a continuación:
Los coches son llevados a la cámara de frío, dependiendo del producto a
ingresar, dependerá el tiempo de permanencia dentro de la cámara. (Ver Anexo
9).
Luego el producto es desalojado en gavetas, pesado y guardado en fundas
vibrantes.
Estas fundas son almacenadas, o utilizadas dependiendo de la demanda de
producción que se establezca.
Dependiendo de cuales sean los productos a exportar se prepara en el
área de envasado las fundas, y cajas a utilizarse para determinado producto, a
continuación se detalla el envasado:
El producto es sacado de las cámaras de frío, es pesado y desalojado en las
mesas de envasado.
Es colocado en fundas plásticas de diferentes capacidades dependiendo la
presentación que el cliente requiera.
Estas fundas son pesadas y selladas.
Las fundas selladas son colocadas en cajas de cartón.
Situación Actual de la Empresa 20
Las cajas son colocadas en Pallets.
Se hace un muestreo de las cajas del pallet para saber si cumplen con el
peso especificado, este muestreo es escogido al azar.
El pallet es llevado hasta el contenedor, en este proceso se utiliza un formato
de reporte de control de pesos brutos de las cajas envasadas.
Las cajas son colocadas dentro del Contenedor.
Para el embarque del producto se encontraron las siguientes
presentaciones que se detallan en el cuadro n°1
Cuadro n°1
Cajas Fundas
18 libras 12 onzas
20 libras 3 libras
24 libras 4 libras
25 libras 6.25 libras
28 librasFuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
La cantidad de materia prima que ingresa a la planta es de 8167
cajas mensuales de las cuales 8000 son destinadas al área de fritura;
conociendo que el valor de la caja es de $1.80 dólares y su peso es de 30
kilogramos, se tiene lo siguiente:
8167 cajas * 30 kilogramos/caja = 245000 kilogramos
245000 kilogramos / 1000 toneladas = 245 toneladas
De las 245 toneladas que la empresa procesa mensualmente, 240
toneladas son empleadas para el área de fritura y las 5 toneladas
restantes son enviadas como masa de verde, comercializada como
producto semielaborado.
Línea de Fritura (Cantidad de materia prima)
Los indicadores del proceso de producción para la línea de fritura,
Situación Actual de la Empresa 21
se detallan a continuación:
Promedio de materia prima procesada: 2000 cajas por semana, cada
caja (o saco) contiene un peso de 30 kilogramos a un costo de $1.80
dólares por caja.
Volumen semanal de materia prima: es igual a 60 toneladas tomando
en cuenta los datos anteriores. Esta materia prima es el total de la línea
de fritura, para los tres productos (maduro frito, arañita y patacones).
De las 60 toneladas, el 55% es utilizada en la maduración para
procesar maduro frito y el porcentaje restante corresponden a arañita en
un 20% y para patacones 25%.
En el cuadro n°2 se expresa un resumen de la información
presentada anteriormente.
Cuadro n°2
Producto Porcentaje Precio ($60.oo por ton.)
Maduro Frito 55% - 33 ton. $1,980.oo
Arañita 20% - 12 ton. $720.oo
Patacón 25% - 15 ton. $900.oo
Total 100% - 60 ton. $3,600.ooFuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
Cabe señalar que a estas toneladas existentes en el cuadro
anterior hay que aplicar un porcentaje del 33% menos que equivale a la
cantidad de cáscara que contiene la materia prima cuando llega. En el
gráfico n°1 se presenta en que porcentaje se utiliza la materia prima para
cada producto.
Gráfico n°1
55%
20%25%
0%10%20%30%40%50%60%
Porcentaje
Maduro FritoArañaPatacón
Situación Actual de la Empresa 22
En el gráfico n°2 se presenta la distribución en toneladas que se
utilizan la materia prima para cada producto.
Gráfico n°2
En el gráfico n°3 se presenta el costo por tonelada de materia
prima utilizada en cada producto.
Gráfico n°3
33
1215
05
101520253035
Toneladas
Maduro FritoArañaPatacón
$1,980.00
$720.00$900.00
$0.00
$500.00
$1,000.00
$1,500.00
$2,000.00
$2,500.00
Precio
Maduro FritoArañaPatacón
Situación Actual de la Empresa 23
De lo que concierne a la calidad y la especificación del diseño se
pudo observar que a pesar de no contar con un sistema de calidad, se le
hace énfasis a cada obrero que los cortes de la materia prima deben
tener ciertos parámetros de dimensión y peso para cumplir con los
requerimientos del cliente.
Lo que trata la compañía es de que su producto vaya de la forma
que el cliente lo requiere, ya que si tomamos como ejemplo la producción
de maduro frito, algunos clientes solicitan que el mismo tenga un color
más doradito, otros que no estén dulces, etc.
Tomando en consideración todos estos factores se informa al
personal a través de los supervisores cuales son los parámetros a seguir
para cumplir con el número de orden de producción.
Continuación en el gráfico n°4 se presentan la especificación de
parámetro para corte de maduro (trozo)
Gráfico n°4:
Peso 35 – 40 gr.
Espesor
1,4 x 1,6 cm.
Situación Actual de la Empresa 24
Largo 7,8 – 8.5 cm.
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
En lo que respecta a las adquisiciones se pudo observar que la
empresa coordina con el supervisor de Zonas Agrícolas la compra de la
materia prima mediante un orden que lo da el supervisor de producción,
mediante esta coordinación el supervisor de la zona agrícola se encarga
de enviar desde las haciendas donde se compra la MP los carros
cargados y de acuerdo a la necesidad de la misma, estos carros viajan
cada dos o tres días de acuerdo a la programación que se elaboro
previamente.
Por otra parte se coordina con el encargado de bodega la cantidad de
insumos que existen, en la bodega se almacena los aceites, elementos de
trabajo, cajas y fundas para los empaques, el bodeguero anota en un cuaderno
que le sirve de registro diario, los insumos que despacha, así también realiza
con sus inmediato superior un inventario que según se pudo observar se lo
realiza mensualmente, el mismo que es impreso en una hoja para tener una
especie de control de que es lo que hay y lo que falta, mediante la elaboración
de este inventario llena un formato llamado Orden de Requisición para
abastecerse de los insumos que hacen falta.
Cabe señalar que la empresa trabaja con un Registro llamado “Selección
de Proveedores” (Ver Anexo 10) , en este registro se detalla el tipo de servicio
que ofrece, calidad del producto y precio del mismo, esto es como un tipo de
evaluación que se le hace a los proveedores para eliminar los inconvenientes
que se presentaren al momento de una adquisición, también se pudo observar
que cuando hay que comprar algún insumo o repuesto de emergencia se
recaban tres preformas para ser estudiadas y se pide referencias sobre el
proveedor y del precio y calidad del producto.
Situación Actual de la Empresa 25
En visita efectuada a la planta de la empresa se pudo observar que se
controla los rendimientos y los parámetros para la elaboración de los productos
como son temperatura y consumo de insumos. (Ver anexo 11), el control de los
rendimientos se lo realiza a través de las unidades producidas, se verifica hora a
hora la temperatura de los freidores con un termómetro de cristal resistente a la
temperatura este control se lo realiza cada turno, al inicio y final de cada turno se
mide la cantidad de aceite consumida y las pomas adicionales es decir las que
se usaron de más o las sobrantes.
Además se pudo observar que al producto se le verifica que este dentro
de los rangos especificados para satisfacer el requerimiento del cliente. Se
encontró además que para efectuar parte de los muestreos y procesos se
utilizan equipos de medición como balanzas, las mismas que son calibradas en
la misma empresa con pesos patrones todos los días por las mañanas, la
calibración de estas es llenada en un registro (Ver Anexo 12), además del
mantenimiento interno existen empresas externas que brindan otra clase de
calibraciones como son las cámaras de frío las que setean o cambian el medidor
de temperatura para la elaboración de este trabajo se contrato a Mafrico.
También se utilizan medidores manuales como es el Pie de Rey, el
mismo que es usado por el departamento de control de calidad para medir el
trozo de materia prima pero según se noto el mismo no se le realiza ningún
tiempo de calibración, según el supervisor por que no se lo emplea en medidas
de precisión si no más bien como una guía. Del producto no conforme que se
presenta se pudo conocer que el mismo cuándo existe, es vendido bajo otras
especificaciones la misma que es previamente comunicada al cliente el cuál la
recibe como producto industrial, se conoció además que este producto es
sometido a otro proceso por el cliente.
A este producto no conforme se le hace un seguimiento para saber en
que área se suscito el problema, para tomar las acciones correctivas que van
desde venderlo a otro precio con perdida para la empresa, separar el producto
más deteriorado al momento de envasar, y hasta someterlo a un reproceso el
Situación Actual de la Empresa 26
mismo que en ocasiones provoca perdida de tiempo y obviamente dinero,
tomando como referencia el área de congelado cuándo los túneles de las
cámaras se tapan, se sube la temperatura entonces hay que someter al
producto a descongelación a medio ambiente para luego volverlo a congelar, lo
que ocupa más horas-hombre, tiempo y maquinaria.
Al terminar cada orden de producción se llena un registro en donde se
detalla el uso de insumos y mano de obra, para conocer si se cumplió con los
parámetros citados anteriormente, además se realiza una limpieza al área de
trabajo, la misma que es realizada por turno para mantener el lugar sin insectos
ni roedores, al final se entrega un informe al Jefe Inmediato sobre las novedades
en general ocurridas durante el proceso, stock de materia prima y producto
congelado. Por no contar con un sistema de calidad implantado totalmente la
empresa no tiene registros de calidad, pero se pudo verificar que el Supervisor
de control de calidad elabora registros solo de muestreo.
2.3.1 Verificación y Control del Producto
Los procesos de recepción de productos incluyen el llenar registros
de identificación del producto ingresado, no están documentados ni se
realizan controles para verificar su conformidad. Solamente se registran
sus características.
Durante los procesos el producto es verificado por medio de
muestreo que en caso de no conformidad se llama la atención a
operadores y se revisa los parámetros del producto (grados Brix). En el
acabado se realiza muestreo de fundas y cajas en el peso. La producción
lleva controles para cada etapa del proceso incluyendo el mantenimiento
y control de los equipos. De los formatos, registros que se utilizan se
detallan para el departamento de producción los siguientes:
Mantenimiento: Calibración de balanzas, Limpieza de maquinas,
Calibración de equipos de frío y Fumigación. Orden de trabajo, check list diario,
inventario de equipos, reporte de mantenimientos, solicitud de herramientas.
Situación Actual de la Empresa 27
Producción:, Maduración, Recepción de Materia Prima, Muestreo de Grado
Brix, Envasado, Reportes de maduración, etiqueta de saco, etiqueta de coche,
control de envasado, reporte de embarque.
Otros Formularios y registros: Encuesta para medir grado de satisfacción
del cliente, Ordenes de Pago, Guía de Remisión, Nota de Entrega, guía de
contenedor, Orden de pedido.
Se realiza planificación de mantenimiento y se documenta el uso de
los formatos y registros ni del proceso de mantenimiento de máquinas.
2.3.2 Determinación de las No Conformidades
La empresa lleva un registro de los desechos. El producto no
conforme que llega a manos del cliente es aceptado a un menor precio y
comercializado como producto semielaborado para otras actividades de
producción. Las no conformidades están claras para el departamento de
producción de acuerdo a las características que tiene que tener el
producto al terminar el proceso y esto se realiza mediante actividades de
muestreo.
No hay actividades de eliminación del producto muchas veces se
determina la falla en los procesos una vez que el cliente lo revisa y
declara una no conformidad. De las 240 toneladas que se procesan en la
línea de fritura existe un 33% de desperdicios en cáscara lo que da un
total de 79.20 toneladas. Lo cual da un valor de 160.80 toneladas de
materia prima a procesar libre de cáscara. La siguiente cuadro n°3, se
muestra el promedio de registro de desperdicios descrito por área en la
que se produce el desperdicio:
Cuadro n°3
ProductoPorcentaje
dedesperdicio
Porcentaje de Desperdicio por Área
Materiaprima
Productoterminado
Envasado
Maduro frito 7.0% 4% 2% 1.0%
Situación Actual de la Empresa 28
Porcentaje deDesperdicios
por Área
6.50%
4.00%
2.60%
Materia prima
ProductoterminadoEnvasado
Arañita 3.8% 1.5% 1.0% 1.3%
Patacón 2.3% 1.0% 1.0% 0.3%
Total 13.1% 6.5% 4.0% 2.6%Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
Esta información se representa en el gráfico n°5 de porcentaje de
desperdicios:
Gráfico n°5
El siguiente gráfico presenta la información porcentajes de
desperdicios por áreas
Gráfico n°6
Cuadro n°4
ProductoToneladas
dedesperdicio
Toneladas de Desperdicio por Área
Materiaprima
Productoterminado
Envasado
Maduro frito 11.26 6.43 3.22 1.61
Porcentaje deDesperdicio
7.00%
3.80%
2.30%
Maduro fritoArañaPatacón
Situación Actual de la Empresa 29
11.26
6.11
3.70
-
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
Maduro frito Araña Patacón
Toneladas dedesperdicio
Arañita 6.11 2.41 1.61 2.09
Patacón 3.70 1.61 1.61 0.48
Total 21.07 10.45 6.44 4.18Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
De las 160.80 toneladas obtenemos un 13,10% de desperdicios en
las 3 áreas de la línea de fritura, lo que da un valor de 21.07 toneladas de
materia prima de desecho. En el gráfico n°7 se detallan la cantidad de
toneladas de desperdicio por producto.
Gráfico n°7
Se percibió que el producto antes de ser embarcado al contenedor en las
cajas se Serigrafía un número en la solapa que solo la empresa reconoce para
prevenir cualquier inconveniente con el cambio de alguna caja, además de esto
el personal que se encuentra en el embarque es personal de confianza al mismo
que se le registra el nombre y lugar que ocupa esta información es llenada en un
registro llamado registro de embarque (Ver Anexo 13), para identificar al
personal que esta arriba en el embarque se les da mandiles para diferenciarlos
de los demás, el personal antes de subir debe limpiar sus botas en una solución
de agua con cloro para evitar las contaminaciones, después del embarque de
todo el producto se coloca un Termógrafo el mismo que es seteado al momento
de ir a cerrar el contenedor, la función del termógrafo es de registrar algún
desfase de temperatura y poder establecer en caso de que se dañe el producto
los responsables del mismo, luego de cerrar el contenedor se colocan tres sellos
Situación Actual de la Empresa 30
, el primero es de La Supervisora de Contenedor, el segundo sello es de la
Naviera , y el tercer sello pertenece a la Empresa, al final se coloca un Adhesivo
de la supervisora de contenedores para que en el camino no abran ningún sello.
En cuanto a los métodos estadísticos que la empresa emplea a lo largo
de sus procesos se pudo observar que solo realizan muestreos de la materia
prima como es el grado Brix de la misma (Ver Anexo 14), y productos
terminados y que en base a estos se sacan los promedios que miden en los
parámetros que se establece para cada producto.
2.3.3 Personal
Para que todos los empleados se informen acerca de que es lo que
calidad significa se ha colocado una pizarra a la cual la denominaron
informativo de la calidad, esta pizarra esta colocada a la entrada de la
empresa para que tanto el personal de planta como el administrativo lo
lean, además de esto la Dirección de la empresa organiza reuniones
mensuales para dialogar con todas las personas que conforman la
empresa acerca de la nueva cultura de la Calidad que se desea llevar.
Dentro de la empresa se hace conocer a cada trabajador unos
reglamentos internos que deben seguir, los mismos que no están
documentados pero la Dirección de la empresa recalca que estas
reglamentaciones internas son impartidas verbalmente con la finalidad de
poder cumplir con la política de calidad existente, de aquella
reglamentación se detalla las que más importancia tienen:
Todas las personas pertenecientes a la empresa deberán tomar con
mucha responsabilidad todas las instrucciones a seguir para la efectiva
realización de su trabajo.
Aquellos trabajadores que incumplan con sus horarios de trabajo
serán retirados de la empresa sin derecho a justificación alguna, salvo el
caso que se presente problemas por calamidad doméstica comprobables.
Situación Actual de la Empresa 31
Cada trabajador de planta está en la obligación de exigir al Supervisor
de Producción o inmediato superior los elementos necesarios para la
realización de su trabajo y para mantener su integridad física
(herramientas de trabajo, mascarillas, guantes, gorros, botas, etc.)
Todo trabajador sin excepción deberá conocer la política de la
empresa, aquel que en determinado momento no pueda responder será
amonestado de manera verbal.
La motivación al personal de la empresa es afectada por la relación
que tienen con la administración debido a temas de ámbito salarial. El
programa que se maneja actualmente no incluyen medios de motivación
salarial, reconocimiento de méritos, etc.
El programa define las cualidades que deben tener el personal de
la empresa mas no capacita actualmente en todos los niveles de la
organización. Tampoco se define quien será el encargado de presentar
programas de capacitación y motivación del personal, tampoco se
documentan esta actividades. El personal que labora en la línea de
producción varía de acuerdo al producto a elaborar, a continuación se
detalla el personal utilizado en dos procesos diferentes y se presenta en
las Cuadros 5, 6 y 7:
Cuadro n°5
Equipo Producto Tipo de Personal Cantidad
Freidor Eléctrico Arañitas Rayador 1
Moldeado 1
Laminado 1
Pelado 2
Freír 1
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Situación Actual de la Empresa 32
Elaborado por: José Yagual Luna
Cuadro n°6
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
Cuadro n°7
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
2.3.4 Mercadeo
El responsable de marketing en la empresa son el presidente y el
gerente quienes reciben pedidos y colocan los productos en el mercado.
Obtienen la información de los clientes de las características que debe
tener el producto solicitado. La comunicación se realiza via telefónica o
fax solicitando las cajas o volumen que el cliente requiere y en que tiempo
lo necesitan. No se establecen contratos con los clientes salvo facturas.
Equipo Producto Tipo de Personal Cantidad
Freidor a Gas Maduro Frito Pelado 1
Cortado 2
Freír 1
Laminado 2
Equipo Producto Tipo de Personal Cantidad
Freidor a Gas Patacón Pelado 3
Cortado 1
Freír 2
Formado y Selección 2
Situación Actual de la Empresa 33
La relación con los clientes cercana debido a que los clientes han
invertido capitales en la empresa lo que os convierte en copropietarios de
la misma de esta manera las actividades de la empresa en el proceso de
comercialización se agilita con sus clientes.
Los estudios de mercado para posicionar sus productos son
realizados por los clientes quienes transmiten esta información de l
mercado y consumidores a SOITGAR S.A. El proceso de
comercialización del producto no esta documentado.
2.3.5 Seguridad
La empresa tiene un reglamento de seguridad el cual se presenta
en las paredes de la empresa pero no se incluye un responsable de
desarrollar programas de capacitación del personal para evitar accidentes
laborales y posibles demandas o denuncias laborales.
La empresa no cumple con un programa de seguridad que asegure
las instalaciones contra daños y riesgos. La exigencia de actuar con las
disposiciones del reglamento de seguridad son parte de las actividades
de los supervisores. No se revisan norma exigidas para alimentos
exportados a EUA. La información del producto para su comercialización
cumple con las normas de la FDA (Administración de Alimentos y Drogas
de EUA) que exigen la información nutricional del producto en los
envases.
2.3.6 Calidad en los Procesos
De lo que se refiere a la calidad de los procesos, la empresa revisa
a diario el proceso mediante los muestreos que se hace a la materia
prima y al producto terminado con la finalidad que cumpla con los
requerimientos de dicho producto, en dichos muestreos se toma el peso,
longitud y hasta se mide el sabor del producto.
Situación Actual de la Empresa 34
Este es un formato donde consta unos parámetros para saber si el
producto, por ejemplo si se trata de maduro frito, si sabe a maduro natural
(prueba organoléptica), si está muy embebido (exceso de aceite), si está
muy dulce, etc.
El diseño del proceso de la empresa permite planificar adecuadamente
sus actividades. Para la facilidad de su trabajo la empresa cuenta hasta el
momento con los siguientes procedimientos:
Procedimiento para procesar maduro (chifle, trozo)
Procedimiento para procesar verde (chifle, patacones, jumbo)
Procedimiento para procesar yuca (chifle, trozo)
Procedimiento para procesar malanga (chifle y trozo)
Procedimiento para procesar masa.( verde, yuca,,malanga, guineo)
Procedimiento para funcionamiento de maquinaria:
En base a la demanda del momento se requiere agilidad para cambiar la
producción de un proceso a otro y la planificación de producción se realiza en el
momento de recibir pedidos.
La posibilidad de realizar planes a largo plazo no es posible debido a que
la empresa tiene dependencia con los clientes y no se le permite realizar
contactos con otros clientes. Sin embargo la capacidad del proceso es utilizada
totalmente ya que los pedidos aseguran las actividades con un mes de
anticipación. Los documentos que describen la producción no están disponibles.
2.3.7 Control de Equipos de Medición y Ensayo
La empresa a través del departamento de mantenimiento, lleva un
control de balanzas electrónicas y el medidor de grados brix reciben
mantenimiento y calibración que son registrados en hojas con formatos
para este fin. Los termómetros de frío son productos desechables y el
cambio de estos cuando ya no son útiles lo da una empresa externa. El
Situación Actual de la Empresa 35
proceso de mantenimiento y control de estos equipos no esta
documentado.
2.3.8 Actividades de Post Producción
Terminada la producción el proceso de almacenamiento no esta
documentado en que condiciones debe almacenarse de manera que
mantenga sus características deseadas. No hay métodos e instrucciones
que aseguren el embalaje, transporte, caducidad del producto. La
identificación del lote se realiza en un número de identificación interno de
la empresa y que registra demás información del lote de producción.
Durante el transporte en barco se introduce en los contenedores una
dispositivo de termógrafo registra la temperatura del producto durante el
transporte en barco asegurando que los inspectores de contenedores
revisen la temperatura.
2.3.9 Uso de Métodos Estadísticos
Las actividades o procesos de muestreo durante las etapas de recepción,
producción y producto terminado están establecidos y son conocidos por el
personal encargado de realizarlas: La documentación del proceso de muestreo
no esta completa pues solamente para el muestreo de grado brix se tiene un
instructivo.
CAPÍTULO III
Propuesta Técnica 45
DIAGNÓSTICO
En función de la descripción de la situación actual de los procesos
del área de fritura, se detectan los siguientes problemas.
Problema 1: Desperdicio de Material
Origen: Corte, Equipo Freidor
Causa: Personal no instruido en los procesos; Inestabilidad del puesto de
trabajo; Mal diseño del freidor; Mal Manejo y Almacenamiento de Materiales;
Temperatura Inadecuada
Efecto: Producto inconforme; Deterioro de material; Errores de envío; Quejas de
Clientes; Cambian condiciones de venta del producto
Descripción: En el área de Corte de materia prima existen operadoras que
realizan los cortes del plátano entero en tajadas. Debido a la falta de
entrenamiento o instrucciones insuficientes y poco claras los cortes se realizan
de forma inconsciente, se originan tajadas de diferente espesor y longitud. Que
son rechazadas por no cumplir con las especificaciones para la fritura. Este
inconveniente se agudiza mas por el constante cambio de operarias en esa
área.
Al pasar el maduro cortado al bache (recipiente del freidor), este
comienza a freírse a una temperatura de 160°C por un tiempo de seis
minutos, debido al mal diseño del equipo freidor la llama no cubre
completamente el recipiente de aceite lo que ocasiona que la temperatura
llegue solo hasta 145°C y tarde aproximadamente 8 minutos del tiempo
de fritura, lo que da como resultado que el maduro se embeba (absorción
de aceite) y se obtenga un producto muy débil en su consistencia
(aguado). El mismo que es separado por no cumplir los parámetros de
producción. En el área de congelado cuando llega el producto terminado
Propuesta Técnica 46
el mismo es desalojado en gavetas, fundas y otras veces almacenados en
cartones, debido al constante manipuleo desde la cámara de frío hacia las
mesas de embalaje, el producto tiende a deteriorarse y perder su forma
física, lo que origina desperdicios en esta área.
El producto es desalojado en gavetas para ser pesado y a
continuación se coloca en fundas plásticas especiales y almacenadas en
los cámaras de frío en donde se apilan fundas encimas de otras debido al
tamaño de las cámaras lo que origina que el producto se aplaste.
Luego cuando es envasado el mismo vuelve a la gavetas para
pesarse y colocarse en las mesas de envasado donde el personal corta el
producto sin tomar conciencia de las condiciones que debe tener el
producto luego se utiliza un recogedor para llenar las fundas. En
ocasiones los pedidos enviados no son los que solicitó el cliente y la
política de la empresa sugiere que para no perder se vende el producto a
un menor precio y el cliente lo utiliza como material semielaborado.
Problema 2: Consumo excesivo de aceite
Origen: Freidor
Causa: Mal diseño de equipos; Almacenamiento erróneo
Efecto: Temperatura inadecuada del proceso, mayor tiempo de freír, mayor
consumo de gas; Material inadecuado para el proceso
Descripción: Para el proceso de maduro frito se conoce que el grado de azúcar
(grado Brix) debe ser en un rango de 32 a 35 grados Brix debido a la
descoordinación para almacenar la materia en el área de espera de maduración,
existe materia prima que llega a obtener un grado Brix de 37 y 38 lo que produce
que al meter el maduro crudo al freidor, el mismo tarde en freírse debido al
exceso de azúcares y sólidos, produciéndose de esta manera tener que ocupar
mas cantidad de la normal por turno para la producción de maduro frito.
Normalmente se utilizan 4.5 canecas (90 litros) para obtener el producto
Propuesta Técnica 47
terminado en condiciones normales en un turno, cuando el grado brix se
encuentra elevado se consumen 4.8 canecas (96 litros) cada caneca tiene un
costo de $20.00 dólares.
Problema 3: Inestabilidad del Personal de Planta
Origen: Plan de Producción
Causa: Mal diseño de Contrato con tercerizadoras; Personal sin capacitación;
Personal desmotivado
Efecto: Demoras en el proceso; Errores en la producción; Reprocesos; Baja
productividad; Ausentismo; Personal Insuficiente
Descripción: No existe personal de planta estable, debido a que se terceriza la
contratación. Cuando entra personal nuevo no hay el rendimiento suficiente en la
producción ya que estos no están familiarizados con el proceso, hasta que ellos
sean instruidos se invierte un lapso de tiempo mínimo de 2 días. Debido a la
desmotivación por parte del personal, se hace notar el ausentismo en días
laborables a la empresa, teniendo como resultado el hacer modificaciones de la
ocupación de los puestos de trabajo para poder cubrir los puestos faltantes,
debido a estas modificaciones, no existe el rendimiento diario normal ya que
cada operador conoce específicamente las labores encomendadas a su puesto
de trabajo y no han sido instruidos en todas las áreas que maneja la línea. En el
contrato con la tercerizadora no se exige que el personal tenga cierta
experiencia o conocimiento del proceso ni que se brinde capacitación al
personal. Por parte de la empresa no existe un programa que mejore la
motivación del personal y no se mide él nivel de motivación que tiene
actualmente.
Problema 4: Tiempo excesivo de Paralización de Equipos
Origen: Mantenimiento
Causa: Falla de Mantenimiento; Operadores no capacitados; Desconocimiento
del mantenimiento del equipo; Producto mezclado con desechos
Propuesta Técnica 48
Efecto: Retrasos en producción; Tiempos muertos; Producto inconforme;
Aumento de tiempo de limpieza de máquinas
Descripción: En el Freidor Eléctrico se pasa por las bandas maduro crudo en
tajadas para obtener maduro frito y verde rallado moldeado para obtener
arañitas, debido al cambio frecuente de un proceso a otro por las demandas
exigidas por el cliente. Dentro de este equipo se produce un efecto el mismo que
consiste en almacenar en su interior pequeñas partículas carbonizadas del
producto. Al seguir con la secuencia del producto y debido a que el operador no
alimenta debidamente el producto crudo cuando este sale al otro extremo del
freidor presenta en su apariencia física pequeñas manchas de carbón las que
son ocasionadas por las partículas citadas anteriormente. Según instrucciones
del fabricante, este equipo debe tener un proceso de limpieza cada tres días y
con un máximo de 3 horas debido a la inexperiencia en el manejo de la filtración
de los residuos acumulados en el interior del equipo por parte del operador se
originan paradas no programadas antes del tiempo normal, ocasionando así
retrasos en la producción, tiempos muertos y horas hombre no trabajadas.
3.1 Diagrama Ishikawa
Es una herramienta que muestra la relación sistemática entre un
resultado fijo y sus causas. El resultado fijo es comúnmente denominado
Efecto (área de mejora, problema a resolver, proceso o característica de
calidad). Definido el Efecto, se identifican los factores que contribuyen en
el (Causas).
Propuesta Técnica 49
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Propuesta Técnica 50
Cuantificación de Problemas
Los problemas detallados en el Diagrama Ishikawa se analizan en la
frecuencia en que se presentaron durante el estudio realizado en un mes de
observación durante las operaciones de la empresa.
Esta información se obtuvo a través de observación directa y entrevistas
personales con el Supervisor de Producción y la Gerencia General. Se evidenció
que no se registran estos problemas en la empresa. A continuación se presenta
el resultado de estas acciones:
Problema 1: Desperdicio de Material: En tres áreas se producen desperdicios
de 21.07 toneladas (ver cuadro n°4). Estas tres áreas son:
-Materia Prima con un total de 10.45 toneladas
-Producto Terminado con 6.44 toneladas; y
-Envasado 4.18 toneladas
Estos desperdicios se producen casi a diario en los dos turnos que
representan una ocurrencia de 60 veces en el mes.
Problema 2: Consumo excesivo de aceite: Por turno se consumen 3 litros mas
de lo normal. En total en el día se consumen 6 litros. La planta trabaja todos los
días del mes durante 2 turnos diarios. El número de ocurrencias de este
problema es de 25 veces.
Problema 3: Inestabilidad del Personal de Planta: El cambio de personal se
realiza todos los meses por diferentes razones. Durante el mes se cambian 6
personas. La ocurrencia de este problema es de 6 veces en el mes
Problema 4: Tiempo Excesivo de Paralización de Equipos: se programa la
Propuesta Técnica 51
paralización cada 3 días durante tres horas pero esta programación no se
cumple y se paraliza cada 2 días durante 5 horas. La frecuencia de este
problema es de 8 veces en el mes. La planificación normal de mantenimiento si
se cumple. Lo señalado se produce eventualmente.
3.2 Diagrama de Pareto
A continuación se detallan las frecuencias de los problemas en el
siguiente cuadro:
Cuadro n°8: Tabla de Pareto
Problema S1 S2 S3 S4 Total Frecuencia de
Problemas
Frecuencia
Acumulada
Desperdicio deMaterial
5.3 4.57 4.9 5.9 20.67 Ton. 60 60
ConsumoExcesivo de
Aceite
38 43 40 47 168 Litros. 25 85
Inestabilidad delpersonal de
Planta
2 1 1 2 6 personas 6 91
Tiempo Excesivode Paralizaciónde Equipos
10 10 10 10 40 horas 8 99
TOTAL 99
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
Cuadro n°9: Tabla de Pareto - Continuación
Propuesta Técnica 52
Problema Porcentaje deFrecuencia
PorcentajeAcumulado
Desperdicio de Material 60.61% 60.61%
Consumo Excesivo de Aceite 25.25% 85.86%
Inestabilidad del personal dePlanta
6.06% 91.92%
Tiempo Excesivo de Paralizaciónde Equipos
8.08% 100.00%
TOTAL 100%
Fuente: Datos obtenidos en la empresa
Elaborado por: José Yagual Luna
El diagrama de Pareto es una gráfica que representa en forma
ordenada el grado de importancia que tienen los diferentes factores en un
determinado problema, tomando en consideración la frecuencia con que
ocurre cada uno de ellos. Basado en la regla 80-20 de los estudios y
principios de Pareto, el 80% de defectos encontrados en un producto se
deben al 20% de los tipos de causas identificados. El objetivo del
Diagrama de Pareto es el identificar los “Pocos Vitales” o ese 80% de tal
manera que la acción correctiva que se tome se aplique donde se
produzca un mayor beneficio.
En base a la información del cuadro n°8 de frecuencias se diseña el
Diagrama de Pareto:
Gráfico n°9: Diagrama de Pareto
Propuesta Técnica 53
3.3 Determinación de los Costos de Calidad
Para determinar los Costos de Calidad se procedió a identificar valores
que correspondieran a la siguiente clasificación:
1. Costos de Prevención
Consultorías: La empresa invierte en un Sistema de Certificación de
Calidad por lo cual se ha pagado $8,000.00 por todo el sistema. El
proceso inició desde agosto del año pasado y se considera su
terminación en un año. El costo mensual de la consultoría es de $666.67
dólares
Implementación de sistema de calidad: El sueldo mensual de la Coordinadora
de Calidad es de $450.00 y es esta persona quien en sus funciones tiene el
implementar el sistema de calidad en el lapso de 12 meses. El 50% del tiempo
de trabajo se dedica a esta tarea lo que permite estimar el costo de la
Implementación del SC en $225.00.
Diagrama de Pareto
60
25
6 8
60.61%
85.86%91.92% 100.00%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Desperdicio de Material Consumo Excesivo de Aceite Inestabilidad del personal dePlanta
Tiempo Excesivo de Paralizaciónde Equipos
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Frecuencia de ProblemasPorcentaje Acumulado
Propuesta Técnica 54
2. Costos de evaluación
Inspección de Materiales: La función de inspecciones al material
(producto terminado, pruebas en el control del peso de las cajas) las
realiza el Personal de Supervisión que se detalla a continuación:
Puesto Sueldo Mensual-Supervisor de Producción para Línea de Proceso $ 500.00
-Supervisor de producción para Línea
de Envasado / Congelación $ 500.00
Costo de Inspección de Materiales $1,000.00
Inspección de suministros (compras): La función de inspección de
suministros es parte del trabajo de la Coordinadora de Calidad (a esta tarea
dedica el 50% del tiempo de trabajo; $225.00) y una Supervisora de Compras de
Insumos (aceites, uniformes y químicos). El sueldo de la Supervisora de
Compras es de $420.00 dólares y el tiempo que dedica a esta tarea es de un
50% del tiempo de trabajo que representan $210.00 dólares por realizar esta
actividad.
Coordinador de Calidad $225.00
Supervisor de Compras $210.00
Costo de Inspección de Suministros $435.00
Pruebas de Confiabilidad: Se revisan en las zonas agrícolas la
presentación del producto (muestreo del tamaño, etc.). Esta función la
realiza el Supervisor de Zona Agrícola con un sueldo mensual de $600.00
dólares, el tiempo que se dedica a esta actividad es de 70% del tiempo
Propuesta Técnica 55
estimando el Costo de Confiabilidad en $420.00 dólares.
Pruebas de laboratorio: Se realizan pruebas al producto en proceso que son
de muestreo brix, análisis organoléptico. El Costo de realizar estas pruebas
incluye el sueldo del Supervisor de Control de Calidad $500.00 y una ayudante
de Planta $220.00 sumando el Costo de Pruebas de Laboratorio en $740.00
dólares.
3. Costos de Fallas Internas
Desechos: Mensualmente se pierden 21.07 toneladas de materia prima debido
a daño o podredumbre, cortes mal realizados y producto terminado no conforme
que corresponden a 702 cajas y cada caja cuesta $1.80 dólares.
El valor de desechos al mes es de $1,263.60 dólares. En los desechos
de suministros se pierden 168 litros mensuales que equivale a 8.4 canecasdebido a el tiempo de maduración, el costo de la caneca es de $20.00 dólaresque equivalen a $168.00 dólares mensuales.
Desechos de Materia Prima $1,263.60
Desechos de Suministros $ 168.00
Costo por Desechos $1,431.60
Reparaciones: En esta tarea interviene un Ayudante de Mantenimiento que
gana un sueldo de $300.00 dólares mensuales. El sueldo del Supervisor de
Mantenimiento es de $500.00 dólares mensuales, la suma de sueldos es de un
valor de $800.00 dólares.
Tiempo muerto: En el freidor eléctrico con cada paralización dejan de trabajar
Propuesta Técnica 56
tres personas con un sueldo de $240.00 dólares cada uno. El mantenimiento del
freidor requiere 40 horas en el mes. El sueldo corresponde a $1.00 dólar por
hora de trabajo representando $40.00 dólares mensuales perdidos por persona y
con los tres obreros serán $120.00 dólares mensuales por Tiempo Muerto.
COSTOS DE CALIDAD US $5,838.27
Costos de prevención US $ 891.67Consultorías 666.67
Implementación de Sistema de Calidad 225.00
Costos de evaluación US $2,595.00Inspección de materiales 1,000.00
Inspección de suministros (compras) 435.00
Pruebas de Confiabilidad 420.00
Pruebas de laboratorio 740.00
Costos de fallas internas US $2,351.60Desechos 1,431.60
Reparaciones 800.00
Tiempo muerto 120.00
Propuesta Técnica 57
CAPÍTULO IV
Propuesta Técnica 58
PROPUESTA TÉCNICA
4.1 Objetivo
Diseñar un Sistema de Control Estadístico de Procesos en la Línea
de Fritura de la empresa SOITGAR que permita a la empresa adaptar
puntos de la norma ISO 9001:2000 (Verificación y Control del Producto y
Calidad de los Procesos), conocer la Capacidad del Proceso para
disminuir el desperdicio de material y asegurar la producción uniforme
dentro de los parámetros establecidos por los clientes.
4.2 Descripción Teórica de la Propuesta
4.2.1 Enfoque de la Propuesta
El Control Estadístico de la Calidad – CEC (Statistical Quality
Control – SQC) se basa en principios fundamentales relativamente
sencillos. El Control Estadístico de la Calidad (Statistical Quality Control –
SQC), se puede dividir en Muestreo de Aceptación y Control Estadístico
del Proceso. La teoría que se presenta a continuación se tomo del texto
de Gavriel Salvendy, Biblioteca del Ingeniero Industrial Volumen 4.
El Muestreo de Aceptación se utiliza con frecuencia en situaciones
de compra o recepción de artículos, mientras que el Control Estadístico
del Proceso se utiliza en cualquier tipo de situación de producción. En
ambas técnicas se miden atributos o variables, mediante la observación
se puede determinar si los bienes o servicios son buenos o malos o si
funcionan correctamente o no.
Control Estadístico del Proceso
La variación es una ley básica de la naturaleza. El concepto mas
Propuesta Técnica 59
importante en la línea de producción es que no existen dos piezas
idénticas. La diferencia de una parte a la siguiente puede ser diminuta,
pero siempre habrá una diferencia. El Control Estadístico del Proceso –
CEP (Statistical Process Control - SPC) implica inspeccionar una muestra
aleatoria de la producción dentro de un proceso, para determinar si el
proceso está produciendo ítems dentro de un rango preseleccionado.
Según el Control Estadístico de Procesos, los productos que salen
de cualquier proceso de producción pueden exhibir dos tipos de variación
con respecto a su especificación de diseño. La primera variación es
inherente al proceso y, asumiendo que este es capaz de reproducir lo
especificado, no debe crear un producto por fuera de las tolerancias
especificadas. Estas variaciones son llamadas “naturales” o “no
asignadas”, porque no tienen una causa identificable o específica. El
segundo tipo de variación, conocido como variaciones “asignadas”
obedece a causas específicas.
El CEP involucra periódicamente a los operadores de máquinas,
pidiéndoles que hagan un muestreo de sus propios productos y elaboren
una tabla que, mediante la aplicación de teoría elemental de
probabilidades, les ayude a decidir cuando deben parar una máquina
antes de que comience a elaborar productos que estén por fuera de la
tolerancia de variación natural. Como parte del CEP se requiere manejar
los siguientes conceptos.
Capacidad del Proceso.- Es la reproductibilidad; la capacidad de
reproducir el servicio o el producto varias veces, es el grado de
homogeneidad del producto cuando todas las variaciones en las variables
o la variable de salida se pueden atribuir a la casualidad. La razón para
estudiar la capacidad del proceso es que es esencial para poder 1)
predecir si se van a producir productos satisfactorios mediante un proceso
dado, y 2) diagnosticar los problemas cuando un proceso no produce
productos satisfactorios.
Propuesta Técnica 60
La capacidad del proceso se puede medir mediante el uso de
gráficas de control. Se plantea la selección cuando menos de 10
subgrupos, donde cada uno contiene por lo común cinco artículos
producidos consecutivamente. A cada artículo se le toman las medias
adecuadas y, para cada subgrupo, se calculan los valores de la media x
y el rango R, y se grafican respecto a x y R. Si el control estadístico
parece estar presente, entonces la capacidad del proceso se calcula
como seis DE (Desviación Estándar), que se pueden calcular del rango
promedio R , como 26 dR . El valor de d2 es una función de n, el número
de elementos en cada subgrupo.
Si parece que el control estadístico no está presente, entonces la(s)
causa(s) asignable(s) de variación se pueden identificar y eliminar, y
medir de nuevo la capacidad del proceso. Si la aparente falta de control
es ligera, se le ignora a menudo. Una vez medida la capacidad del
proceso se tiene que relacionar con la tolerancia del producto.
Análisis de la Capacidad del Proceso.- La relación de la capacidad del
proceso relacionada con la tolerancia del producto se conoce como
Análisis de la Capacidad del Proceso. Uno de los usos de este análisis es
para predecir si los procesos podrán producir artículos que cumplan con
la tolerancia requerida.
La técnica básica consiste en comparar el valor calculado de seis
DE, con la tolerancia. Si este valor es menor que la tolerancia, el proceso
es capaz de cumplir con las especificaciones; si no es menor, entonces el
proceso no es capaz de cumplir las especificaciones. Otro uso de este
análisis es el diagnóstico de buscar las razones (el montaje inadecuado,
mediciones erróneas, mezclas de productos, surgimiento de causas
súbitas o asignables de variación) que hacen que el proceso no sea
capaz de producir artículos que cumplan con los requisitos de tolerancia.
Propuesta Técnica 61
68.26%
95.44%
99.74%
Cuando la producción inspeccionada se sale del rango, es señal de
que hay que ajustar el proceso de producción para que los productos
vuelvan a estar dentro del rango aceptable. A continuación se presentan
otros elementos a tomar en cuenta en el CEP.
Diagramas de Control.- El proceso para el diseño de Diagramas de
Control empieza ilustrando el patrón de la variación inherente en la
información cuantitativa al registrar las variables, observándose que
tienden a agruparse en la cercanía de la media aritmética de la
distribución de variables. Algunos productos estarán mas cerca o mas
lejos de la media aritmética.
Tal distribución tiene el perfil de campana y sus características en
general se describen con las medidas de tendencia central y las medidas
de dispersión y áreas bajo la curva. El promedio de uso mas común en el
control de calidad es la media aritmética.
La amplitud total y la Desviación Estándar son las dos medidas
usadas con mas frecuencia para la dispersión. Las relaciones entre la
media y la desviación estándar se presentan en el siguiente gráfico 10:
En el gráfico se presenta el área bajo la curva normal (en
porcentajes) dentro de los límites 3,2, (68.26%, 95.44% y
99.74%). Debe observarse que aun si la población es normal sólo en
forma aproximada, las inferencias con respecto a la distribución de las
Propuesta Técnica 62
99.74%
medias muestrales pueden obtenerse con base en la distribución normal.
Tales son:
68.26% de los promedios del subgrupo estarán dentro de más o
menos 1 error estándar de la media de la población.
95.44% de los promedios del subgrupo estarán dentro de más o
menos 2 errores estándares de la media de la población.
99.74% de los promedios del subgrupo estarán dentro de mas o
menos 3 errores estándares de la media poblacional.
Estas relaciones permiten establecer límites alrededor de los
promedios de los subgrupos para mostrar que tanta variación puede
esperarse para muestras de subgrupo de un tamaño dado. Estos límites
esperados se llaman límites superiores de control, LSC y límites inferiores
de control, LIC.
Límites de Control.- La práctica corriente para variables en el CEP es
fijar límites de control de tres desviaciones estándar por encima de la
media y tres desviaciones estándar por debajo de la misma, como se
muestra en el gráfico 11:
Esto significa que se espera que el 99.74% de las medias de la
muestra estén dentro de estos límites de control (es decir, dentro de un
intervalo de confianza de 99.74%). Así pues, si una media de muestra
está por fuera de esta banda obviamente ancha, se tendrá una sólida
Propuesta Técnica 63
evidencia de que el proceso está fuera de control.
Tamaño de las Muestras.- Para aplicaciones industriales en CEP, es
preferible mantener pequeño el tamaño de la muestra por dos razones
básicas para esto, 1) el tamaño de las muestras se deben tomar dentro
de un periodo de tiempo razonable, pues de lo contrario el proceso podría
cambiar mientras se están tomando las muestras 2) cuanto mas grande
sea la muestra, mas costosa resulta.
Los tamaños preferidos para las muestras parecen ser de cuatro o
cinco unidades. Las medias de muestras de este tamaño tienen una
distribución aproximadamente normal, sin que importe la apariencia de la
distribución de la población matriz. Los tamaños, de muestras superiores
a cinco unidades suministran límites de control más estrechos y, por
consiguiente, mayor sensibilidad. Para detectar variaciones más sutiles
en un proceso, tal vez sea necesario utilizar tamaños de muestras
mayores. Sin embargo, cuando el tamaño es superior a 15,
aproximadamente, es mas conveniente utilizar diagramas de medias con
una desviación con respecto al estándar de una desviación estándar, en
vez de diagramas de media con el rango R.
Número de Muestras.- Una vez elaborado el diagrama, cada muestra
tomada se puede comparar con el diagrama y se puede tomar una
decisión sobre la aceptabilidad del proceso. Sin embargo, elaborar los
diagramas, la prudencia (y las estadísticas) sugiere la toma de unas 25
muestras
Frecuencia del Muestreo.- La frecuencia con que se toma una muestra
implica una transacción entre el costo del muestreo (junto con el costo de
la unidad si ésta se destruye como parte de la prueba) y el beneficio de
ajustar el sistema. Por lo general, es mejor comenzar con un muestreo
frecuente del proceso e ir reduciendo su frecuencia a medida que
aumenta la confianza en el proceso.
Propuesta Técnica 64
El objetivo de un Diagrama de CEP es identificar cuando se han
presentado causas de variación asignables a nivel del proceso en el
sistema de producción. Es importante saber cuando han ocurrido dichos
cambios para que pueda ser identificada y corregida la causa antes de
que se produzca un gran número de partes defectuosas.
Un Diagrama de Control Estadístico del Proceso indican a los
operarios, supervisores, ingenieros de control de calidad y gerentes
cuando la producción de una o de varias piezas está bajo control o fuera
de control. Si la producción está fuera de control, el diagrama de control
no puede corregir la situación; es solo un papel con cifras y puntos pero
indica que se tiene que hacer algo para corregir la situación.
Tal estado de control significa producción satisfactoria; fuera de
control señala la producción no satisfactoria. Se han creado diagramas de
control para las variables y los atributos los cuales se describen a
continuación.
a.) Diagrama para Variables.- Controlar un proceso mediante las
variables, en vez de la fracción no concordante. Un conjunto de
mediciones contiene mas información que el mismo número de
observaciones contadas, el mismo grado de control sobre un proceso se
puede mantener con mediciones que cuentas. El proceso de obtención de
mediciones y ejecución de cálculos con estas puede tomar mas tiempo (y
ser mas costoso) que la sencilla clasificación de artículos como
aceptables o no aceptables. Cuando un proceso se va a controlar
mediante las variable, es necesario controlar tanto la media como la
variabilidad. Un Diagrama de Variables trata de las medidas reales y las
representan en forma gráfica, las piezas varían en longitud, diámetro,
interior, resistencia a la tensión, etc. Para estas variables se usa un grupo
de Diagramas de Control Estadístico de Procesos. Se presentan dos
clases de diagramas: el de medias x y el de amplitudes totales o rangos
Propuesta Técnica 65
R .
Diagrama de Medias x .- Es la técnica que mas se utiliza para controlar
la media. El diseño de esta gráfica se basa en el hecho de que la media
de la muestra está distribuida normalmente y que tiene una media igual a
la media del proceso y una desviación estándar.
Los Diagramas de Control Estadístico de Procesos se forman
seleccionando una pequeña muestra inicial de la población y de la que se
calcula la media aritmética. Se seleccionan luego muchas muestras
adicionales del tamaño de la muestra inicial y se calculan sus medias. Las
medias de tales muestras pueden designarse como x 1, x 2, x 3, y así
sucesivamente.
La media de esas medias muestrales se denota por x también
llamada promedio de la muestra o un valor objetivo establecido para el
proceso. Se usa k (usualmente k = 20) para el número de medias
muestrales.
k
x
muestralesmediaslasdeNúmero
muestrassubgruposlosdemediaslasdeSumax
)(
El error estándar de la distribución de las medias muestrales
(subgrupo) se denota por x y se evalúa mediante
nx
también conocida como desviación con respecto al estándar de la
media de la muestra. En la práctica este valor no se conoce por esta
razón se utiliza un método con datos de muestras reales como se
presenta a continuación. La media aritmética de una población es igual a
la media de todas la medias de las muestras aleatorias seleccionada a
partir de esa población. Asimismo la dispersión total en la poblaciones
mayor que la de la distribución de las medias muestrales en el factor n .
Propuesta Técnica 66
Subgrupo o Número de la muestra
LCI
LCS
XX Linea Central
Con la información de la media y la desviación estándar se dibuja un
diagrama de medias con nivel de control en la media y LCS y LCI como
sigue:
LCS = x + A2. R
LCI = x - A2. R
Donde A2 representa el factor para determinar a partir de R los
límites de control para diagramas de media. La tabla con los valores de A2
se presenta en el anexo 15.
Un modelo del Diagrama de Medias es el que se presenta a
continuación.
Diagrama de rangos R.- El propósito de un diagrama de rangos R es
ejercer control sobre la variabilidad del proceso, muestra la variación en
las amplitudes (totales) de las muestras.
Si los puntos que representan dichas amplitudes se encuentran
dentro de los límites superior e inferior, se concluye que la producción
está bajo control. El rango se define como la diferencia entre la medición
mayor y la menor. Se selecciona del proceso una serie de k subgrupos
(usualmente , k = 20), conteniendo cada uno n unidades. Se calcula el
rango R de cada subgrupo.
Propuesta Técnica 67
Los valores k resultantes de r se promedian para formar R .
Entonces se traza un diagrama de rango R, con Línea Central en
R , LCS en D4 R , y LCI en D3 R . Los factores D3 y D4 tienen valores que
se presentan en la tabla del anexo 16 de acuerdo con el tamaño n de los
subgrupos.
El producto D4 R establece un límite del control que es
aproximadamente de tres errores estándar de R sobre R , y el producto
D3 R establece un límite de control que es aproximadamente estándar de
R debajo de R .
La razón principal para un LCI sobre el proceso de variabilidad es
detectar casos de inspección descuidada o que hay mejoramiento en el
proceso de fabricación.
Estos límites son los de control de prueba, el siguiente paso es de
trazar los valores k de R en la gráfica en la secuencia correcta.
En ese punto es necesario señalar que el control sobre la
variabilidad del proceso. Por lo tanto, se debe desarrollar una gráfica x ,
junto con la gráfica R.
Si al trazar algún valor de R, quedará fuera de un límite de control hacia
arriba o abajo, se concluye que es necesario determinar que causa asignable
afecta la producción de modo que resultan algunas piezas mas grandes, mas
pequeñas, mas pesadas o mas ligeras, dependiendo del atributo que se mida.
De lo contrario, es una indicación de que se necesitan mas datos. Si es
así, se puede descartar el valor de R fuera del límite y calcular de nuevo R y los
límites de control en función de los datos restantes.
Propuesta Técnica 68
Subgrupo o Número de la muestra k
LCI
LCS
R Linea Central
Cuando todos los puntos están dentro de los límites de control, es
necesario determinar si los trazos forman una secuencia aleatoria. Esto
se puede hacer de modo general mediante un examen visual del patrón
de trazos, o de estadísticamente mediante una prueba de corridas. Una
vez ejecutados los pasos anteriores, los límites del control de prueba se
pueden aceptar tentativamente, y usar la gráfica para controlar la
variabilidad del proceso.
A medida que se acumulan datos, por supuesto, los límites del
control se pueden refinar aún mas. El diagrama R no establece por sí
mismo un control completo sobre el proceso; es necesario hacer un
diagrama de medias x , en conjunto con el diagrama de rangos R.
b.) Diagrama para Atributos.- Un diagrama de atributos se basa en un
producto que se clasifica como aceptable o como inaceptable. Si una
pieza tiene fugas, no ajusta, no cierra o no funciona, se dice que está o es
defectuosa. Se examinan dos tipos de diagramas para el control de
calidad de atributos. Un diagrama de porcentaje de elementos
defectuosos, muestra el porcentaje de la producción que tiene defectos.
Un diagrama c muestra el número de defectos por unidad.
Diagrama de Porcentaje de defectuosos P.- La p estadística es la
fracción de unidades no aceptables contenidas en una muestra; en el
diagrama p se traza su valor en función del tiempo a fin de controlar la
Propuesta Técnica 69
fracción no concordante p en la salida del proceso. La distribución de
muestreo de p tiene un error estándar
n
ppp
)'1('
En realidad el valor de p’ no se puede conocer y por lo general se
estima mediante la p estadística, que es el valor promedio de p calculada
de un número de muestras.
También conocidas como diagramas P o diagramas p . El
diagrama de porcentaje de defectuoso muestra gráficamente el
porcentaje de la producción que no es aceptable. La media aritmética del
porcentaje de elementos defectuosos ( p ) se obtiene de:
muestrasdeNúmero
sdefectuosodeporcentajedeSumap
__
____
Al plantear un diagrama de control, se selecciona en secuencia y
se inspeccionan las cualidades de un número k de subgrupos (por lo
común k = 20), conteniendo cada uno n unidades. Se calculan los valores
de p y ps ; la línea central en la gráfica de control se establece en p . Los
límites de control superior e inferior se calculan como la media del
porcentaje de defectuosos más y menos tres veces el error estándar de
los porcentajes.
LSC y LCI = p z ps
LSC y LCI = p 3n
pp )1(
Estos límites de control se grafican y luego se traza la fracción o
porcentaje de defectuosos de cada muestra individual tomada. Se
presume que el proceso está funcionando correctamente cuando las
muestras, que se toman periódicamente durante el día, siguen estando
dentro de los límites de control. ps es la desviación o error estándar, n es
Propuesta Técnica 70
Subgrupo o Número de la muestra k
LCI
LCS
p
el tamaño de la muestra (o subgrupo) y z es el número de desviaciones
estándar para una confianza específica. Típicamente se utilizan z = 3
(confianza de 99.74%) o z = 2.58 (confianza de 99%).
Estos límites 3 sigma no encerrarán necesariamente el 99.74% de
la distribución de p, puesto que p no esta distribuida normalmente. Sin
embargo se puede decir que si el proceso está bajo control con respecto
a la fracción no aceptable, es improbable que un valor calculado de p
queda fuera de los límites. Las razones principales de un límite más bajo
para controlar la fracción no aceptable, o inconformidad, consisten en
detectar casos de inspección descuidada o que haya un mejoramiento
notable en el proceso de manufactura.
El siguiente paso es trazar en la gráfica todos los valores k de p en
la secuencia correcta. Si algún valor de p queda fuera del límite de
control, es necesario determinar si se puede explicar por una causa
determinada. Si es así, se descarta el valor de p, se calculan nuevamente
p y ps sobre la base de grupos restantes, y se establece en nuevos
límites de control del error.
Si no se concluye que k es demasiado pequeña y que se necesitan
datos adicionales. Si todos los trazos de p están dentro de los límites, se
puede revisar en seguida lo fortuito de la secuencia. Esto se puede hacer
de modo general mediante inspección visual del patrón de la gráfica, o
Propuesta Técnica 71
estadísticamente, por medio de una prueba de corridas. Si no hay
aleatoriedad, se deben identificar y eliminar las causas y revisar los
límites de control correspondiente.
Una vez realizados los pasos anteriores y suponiendo que la
fracción promedio p es satisfactoria, los límites de control del error se
pueden aceptar tentativamente y se puede usar la gráfica para controlar
el proceso. Periódicamente, se inspecciona un subgrupo de n artículos, y
el valor de p se calcula y traza en la gráfica. Si el trazo de p queda fuera
de un límite de control, o si parece haber un cambio hacia un limite de
control, se concluye que ha ocurrido una causa de variación asignable; es
necesario investigar y tomar una acción correctiva apropiada.
Mientras los trazos permanezcan dentro del límite de control
estadístico y la secuencia parezca aleatoria, se concluye que el proceso
permanece en estado de control estadístico. Por supuesto entre más
datos se acumulen, los límites de control se pueden refinar aún más.
La frecuencia del muestreo está regida por el costo por unidad del
muestreo y la inspección, el costo de una falsa alarma y el costo de
operar fuera de control. En este punto para la ejecución del trabajo se
toma la decisión de trabajar con diagramas por variables es decir
diagrama de medias y de rango y el diagrama de porcentaje de
defectuosos. A continuación se describe otro elemento importante del
Control Estadístico de Calidad como es la operación de Inspección.
Ejecución de la Inspección
Parte importante del Control Estadístico de Calidad es la
Inspección. que comprende tres funciones:
1.- Evitar que los artículos o materiales defectuosos prosigan en el
proceso o que se vendan a un cliente
2.- Acopio de datos sobre características específicas de artículos o
Propuesta Técnica 72
materiales para usarlos en la toma de decisiones respecto a la calidad.
3.- Recoge datos de las características específicas sobre artículos y
materiales necesarios para retroalimentar un proceso de manufactura.
En el caso de la inspección por variables, el inspector debe tomar una
medición de una característica individual del producto, como una dimensión o una
resistencia. El valor de la medición no será idéntica para todos los artículos
individuales de un producto, ni se obtendrá un valor idéntico si se mide de nuevo un
artículo específico. Las distribuciones de la variación tanto artículo-por-artículo,
como medición-por-medición tienden a ser razonablemente unimodales y simétricas
y, a menudo, se obtiene su aproximación mediante distribuciones normales.
La distribución verdadera de la medición del producto tiene un valor medio
p y una variancia 2p . Esta distribución verdadera puede estar sujeta a dos tipos
de error denominados “sesgo” e “impresión”. Es frecuente que las mediciones de
desviación o sesgo e imprecisión no se registren en las publicaciones especializadas
en inspección, ya que tienden a ser específicas respecto a las características del
producto medido y a los instrumentos que se utilizan en la medición. Sin embargo la
imprecisión es un problema real. La tendencia en las variables de inspección es hacia
el aumento tanto de la precisión como de la confiabilidad del instrumento de
medición. El error potencial en la inspección por variables se reduce en gran medida
usando dispositivos de lectura digitales, señales luminosas de aceptación o rechazo,
y otros nuevos instrumentos para la interrelación hombre/máquina.
Propuesta Técnica 73
En el siguiente caso de inspección por atributos o características , el inspector
debe clasificar cada artículo del producto inspeccionado en dos o más categorías. Las
categorías más usuales son solo dos: aceptar o rechazar (también denominada
“aceptable” y “no aceptable” y con otros nombres). Los artículos pueden ser
verdaderamente aceptables o no aceptables y el inspector los puede clasificar como
aceptable o rechazado.
4.2.2 Descripción Técnica de la Propuesta
Se sugiere entonces el uso del Control Estadístico del Proceso por
su aplicabilidad en el área de producción como técnica para medir la
conformidad del producto con las exigencias del mercado de
consumidores. Esta herramienta permitirá a la empresa medir su
capacidad de producción y tomar medidas para disminuir los
desperdicios.
A continuación se presenta el siguiente cuadro n°10, que detalla la
aplicación de las técnicas antes expuestas en la solución del problema de
Desperdicio de Material, el cual se determinó como la causa mas
importante para la Baja Productividad (Diagnóstico capítulo 3):
Proceso Método / Herramienta DescripciónCorte de Plátano -Diagrama para Variables
-Diagrama para Atributos
-Se tomarán mediciones de las variables del proceso de Corte y atributos del producto y se representarán en
los diagramas para asegurar la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos
propuestos en textos de control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de
la capacidad del proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan
el proceso
Fritura -Diagrama para Atributos -Se representarán las mediciones de los atributos del producto de fritura para asegurar la conformidad del Producto.
Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de control estadístico de calidad. El
análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del proceso y en caso de no responder a
las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso
Aplastado -Diagrama para Variables -Se representarán las mediciones de las variables de la operación de Aplastado del patacón para asegurar
la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de
control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del
proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso
Congelado -Lista de Verificación -Se verificará que el producto se maneje apropiadamente para asegurar la conformidad del Producto. Se diseñará
Propuesta Técnica 75
Cuadro n° 10: ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA
una lista de procedimientos que los empleados deben cumplir para realizar el almacenamiento correcto del producto.
Mesa de Envasado -Diagrama para Variables -Se representarán las mediciones de las variables de las operaciones de la Mesa de Envasado para asegurar
la conformidad del Producto. Esta información se tomará siguiendo procedimientos propuestos en textos de
control estadístico de calidad. El análisis de los diagramas permitirá formar una idea de la capacidad del
proceso y en caso de no responder a las exigencias de los clientes, se tomarán medidas que corrijan el proceso
Distribución -Lista de Verificación -Se verificará que el producto se maneje apropiadamente para asegurar la conformidad del Producto. Se diseñará
una lista de procedimientos que los empleados deben cumplir para realizar el almacenamiento correcto del producto.
Elaborado por: José Yagual
Propuesta Técnica 61
Propuesta Técnica 62
1.- Determinación de la Especificaciones, Tolerancias y DiferenciasAdmisibles del Producto
Listar las medidas o exigencias que el mercado de consumidores
exige que cumpla el producto. Clasificar y establecer niveles de calidad
para las diversas propiedades del producto.
Esta clasificación incluye una evaluación de la importancia y riesgo
de los defectos causados por los materiales en las diferentes etapas. En
la siguiente tabla se presentan las variables del proceso que se propone
medir.
Los parámetros Físicos se analizarán mediante Diagramas para Variables
y los parámetros Sensoriales mediante Diagramas para Atributos.
Propuesta Técnica 63
Cuadro n° 11: Especificaciones del Cliente
Actividad Elemento a Medir Especificaciones
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de
Plátano
-Parámetros Físicos:
a. Espesor
b. Longitud
c. Peso Segmento
-Parámetros Sensoriales:
d. Tipo de Corte
a. 1.4 – 1.6 cm.
b. 7.8 – 8.5 cm.
c. 35 – 40 gramos
d. Tajada Sesgada
b. 2.5 – 3.0 cm.
Fritura -Parámetros Sensoriales:
a. Color; Manchas;
Puntos negros
b. Textura (Aguado)
c. Crudos
a. Dorado Claro
Pantón
b. Firme
c. Corte Central
rosa
a. Dorado Claro
Pantón
b. Firme
c. Corte Central
rosa
a. Dorado Claro
Pantón
b. Firme
c. Corte Central
rosa
Aplastado -Parámetros Físicos:
a. Diámetro
b. Espesor
a. 50 mm.
b. 7 mm.
Congelado -Acciones a Verificar:
a. Tiempo de
Congelación
b. Temperatura de
Congelación
c. Láminas por coche
a. 2 horas 30 min.
por coche.
b. –20 °C
c. 50 láminas *
coche
a. 2 horas 30 min.
por coche.
b. –20 °C
c. 50 láminas *
coche
a. 2 horas 30 min.
2 coches
b. –20 °C
c. 50 láminas *
coche
Mesa de
Envasado
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco a. 20 Kilogramos a. 2 - 3 libras
Propuesta Técnica 64
b. Peso Segmento
-Parámetros Sensoriales:
c. Aplastado
d. Quebrado
b. 32 – 35 gramos
c. Piezas agrietadas
d. Piezas
incompletas
b. 25 – 30 gramos
c. Piezas agrietadas
d. Piezas
incompletas
b. 53 – 58 gramos
c. Piezas agrietadas
d. Piezas
incompletas
Distribución -Acciones a Verificar:
a. Pedido corresponde a
Producción
b. Temperatura de
Almacenamiento
c. Almacenamiento de
Sacos
a. Revisar orden de
producción
b. –18 °C
c. No aplastar; no
golpear
a. Revisar orden de
producción
b. –18 °C
c. No aplastar; no
golpear
a. Revisar orden de
producción
b. –18 °C
c. No aplastar; no
golpear
Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
Estos valores representan las exigencias impuestas por los clientes y a
los cuales la empresa se ha adaptado. El siguiente paso es determinar la
Capacidad que tiene el Proceso de Producción para alcanzar las
especificaciones del cliente.
2.- Medición de la Capacidad del Proceso
Mediante el uso de gráficas de control. Interpretación de los
diagramas de control. Las operaciones que se analizarán son: Corte de
Plátano, Mesa de Envasado y Aplastado. A excepción del Aplastado que
tiene un dispositivo diseñado para realizarlo, las otras operaciones
ocupan principalmente mano de obra y no son automatizadas o no utilizan
dispositivos especializados para realizarlos.
Propuesta Técnica 65
Para obtener la Capacidad del proceso se realizó una toma de
muestras que permiten diseñar los diagramas para variables y para
atributos y comparar los resultados con las especificaciones del cliente.
Para el desarrollo de la toma de muestras se estableció:
- Número de Muestras (subgrupo): En el caso de las variables Se
seleccionan y numeran consecutivamente 20 muestras; para los atributos
el número es de 5 muestras
- Tamaño de Muestras: Para las variables, cada muestreo se miden 5
cortes (a nivel industrial se sugiere este tamaño de muestras); en los
atributos se revisan 50 cortes
- Frecuencia de Muestreo: La frecuencia de muestreo se realizó cada vez
que se producían 5 unidades en el caso de variables y cada 1 hora hasta
completar 5 muestreos durante la jornada laboral para medir los atributos
- A continuación, para las variables, se obtiene el rango de los valores
obtenidos para cada muestra, es decir, el valor mayor menos el valor
menor, se determina luego y se grafica en el orden en que se midieron los
elementos
- Se calcula el rango promedio
- Se determinan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI)
(tres sigmas) para la gráfica de rango
- Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para
buscar evidencia de condiciones fuera de control. Uno o mas puntos que
hayan quedado fuera de los límites de control o, similarmente
improbables, que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un
lado del promedio.
La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de control y
la necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que no
exprese estos signos proporcionará evidencia de un proceso de medición
estadísticamente estable.Para los atributos:
- Se calcula el porcentaje de defectuosos
Propuesta Técnica 66
- Se obtiene la media aritmética de porcentajes defectuosos
- Finalmente se determinan los límites de control superior (LCS) e
inferior (LCI) mas y menos tres desviaciones estándar de los porcentajes
para la gráfica de rango.
3.- Análisis de la Capacidad del Proceso
Los detalles de la medición de la Capacidad del Proceso respecto a
las Gráficas de Rango y Gráficas de media. El resumen de la medición de
la Capacidad del Proceso para las variables del proceso, se presenta en
la siguiente tabla:
Propuesta Técnica 67
Cuadro n° 12: Resultados de Variables
Actividad Parámetros del Proceso: Variables
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Físicos:
a. Espesor:
1.1241–1.8619 cm
Valor Medio: 1.4930.
Desv. Est.: 0.137
b. Longitud:
7.9562–8.6607 cm.
Valor Medio 8.3085
Desv. Est.: 0.132
c. Peso Segmento:
35.9123–42.1857 gr.
Valor Medio 39.0490
Desv. Est.: 1.026
-Parámetros Físicos:
b. Longitud:
2.0941–2.8064 cm.
Valor Medio: 2.4503
Desv. Est.: 0.124
Aplastado -Parámetros Físicos:
a. Diámetro:
49.4835–53.4715 mm.
Valor Medio: 51.4775
Desv. Est.: 0.571
b. Espesor:
6.9151–10.5282 mm.
Valor Medio: 8.7216
Propuesta Técnica 68
Desv. Est.: 0.596
Mesa de Envasado -Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
20.5339–24.5212 Kg.
Valor Medio 22.5275
Desv. Est.: 0.707
b. Peso Segmento:
33.6797–36.9813 gr.
Valor Medio 35.3305
Desv. Est.: 0.703
-Parámetros Físicos:
b. Peso Segmento:
24.4856–28.3025 gr.
Valor Medio: 26.3941
Desv. Est.: 0.650
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
1.9680–3.4952 lb.
Valor Medio: 2.7316
Desv. Est.: 0.332
b. Peso Segmento:
52.8091–56.6712 gr.
Valor Medio: 54.7402
Desv. Est.: 0.804
Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
En el análisis de las variables en los diferentes procesos los
diagramas de Curva Normal indican que la producción se realiza fuera de
“límites de tres desviaciones estándar” establecidos por el cliente, esto
indica que el proceso se realiza fuera de control.
Se encuentran puntos que quedan fuera de estos límites de tres
desviaciones estándar lo que indica que ha ocurrido un evento muy
improbable o causa identificable que haya alterado el sistema y el
proceso no está bajo control.
Se desconoce en que condiciones se escogieron las
especificaciones que estableció el cliente. Se asume que estas
especificaciones se obtuvieron relacionando valores de productos
similares que existen en el mercado.
Si este es el caso, los procesos de la empresa no están en
Propuesta Técnica 69
condiciones de responder a los requerimientos del cliente y se sugiere
negociar con ellos bajo la condición de modificar las especificaciones del
proceso. A continuación se resumen los datos encontrados en la curva
normal desarrollada para cada variable del proceso en la siguiente tabla:
Propuesta Técnica 70
Cuadro n° 13: Curva Normal de Variables
Actividad Parámetros del Proceso
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de
Plátano
-Parámetros Físicos:
a. Espesor:
Curva Normal.- Cambio en la
amplitud, se producen cortes con
mayor y menor espesor,
inaceptable
b. Longitud:
Curva Normal.- Corrimiento en el
valor de la media aritmética a la
derecha, se producen cortes con
mayor longitud, inaceptable
c. Peso Segmento
Curva Normal.- Corrimiento en el
valor de la media aritmética a la
derecha, se producen cortes con
mayor peso, inaceptable
-Parámetros Físicos:
b. Longitud
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética a la izquierda
fuera de las especificaciones, se
producen cortes con menor
longitud, inaceptable
Aplastado -Parámetros Físicos:
a. Diámetro:
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética a la derecha, no
se han desarrollado
especificaciones, cortes con
mayor diámetro, inaceptable
b. Espesor:
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética a la derecha, no
se han desarrollado
especificaciones, cortes con
mayor diámetro, inaceptable
Mesa de
Envasado
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética a la derecha, no
se han desarrollado
-Parámetros Físicos:
b. Peso Segmento
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética a la izquierda,
se producen cortes con menor
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
Curva Normal.- Cambio
en la amplitud, sacos
llenos con mayor y
Propuesta Técnica 71
especificaciones, sacos con
mayor peso, inaceptable
b. Peso Segmento
Curva Normal.- Corrimiento de la
media aritmética fuera de
especificaciones a la derecha, se
producen cortes con mayor
peso, inaceptable
peso, inaceptable menor peso, inaceptable
b. Peso Segmento
Curva Normal.-
Corrimiento de la media
aritmética a la izquierda,
se producen cortes con
menor peso, inaceptable
Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
A continuación se presentan los resultado de las mediciones de
variables:
Propuesta Técnica 114
Los detalles de la capacidad del proceso en la medición de
atributos se presentan en los anexos 20 al 22. El resumen de la medición
de la capacidad del proceso presenta la particularidad de que existen
procesos en los que los atributos medidos y exigidos por el cliente, no
tienen porcentajes de defectuosos como se muestras en la siguiente tabla
resultado de la medición de atributos:
Cuadro n° 58: Resultado de Atributos
Actividad Parámetros del Proceso
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Sensoriales:
d. Tajada Sesgada
Porc. de Defectuosos: 0%
Fritura -Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
11.20%
b. Firme
Porc. de Defectuosos: 0%
c. Corte Central rosa
Porc. de Defectuosos: 0%
-Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
12.40%
b. Firme
Porc. de Defectuosos: 0%
c. Corte Central rosa
Porc. de Defectuosos: 0%
-Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
9.60%
b. Firme
Porc. de Defectuosos: 0%
c. Corte Central rosa
Porc. de Defectuosos: 0%
Mesa de
Envasado
-Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
1.60%
d. Piezas incompletas:
1.20%
-Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
0.80%
d. Piezas incompletas:
0.40%
-Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
1.20%
d. Piezas incompletas:
1.60%
Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
Propuesta Técnica 115
Ante esta situación se propone a la empresa no invertir recursos en
la medición de los atributos que no obtienen porcentajes de defectuosos
con valor cero, pues sería una acción innecesaria.
A continuación se presentan los resultado de las mediciones de
Atributos:
Propuesta Técnica 133
Se considera que una medida para mejorar el control en el proceso
es el diseño de las Listas de Verificación que aseguren el cumplimiento
de acciones necesarias por el proceso durante la operación del manejo
del producto.
La verificación se realiza en procesos de almacenamiento del
producto, en las que se requiere cumplir con condiciones, tiempo y
método de almacenamiento, estos procesos se requieren para todos los
productos de la línea de frituras.
Los procesos para los cuales se diseña la lista de Verificación son:
Congelado y Distribución. El diseño de las hojas de verificación se
presenta a continuación:
Propuesta Técnica 134
Formato de la Hoja de Control
SOITGAR S.A.Departamento de Control de Calidad
Congelado
Fecha (dd/mm/aa): / /
Lista de Verificación n°:Orden de Producción n°:Producto: Plátano Maduro ( ) Patacón ( ) Arañitas ( )
Proceso Supervisado por:
SI NOa. Tiempo de Congelación
Inicio de Congelación (hh/mm): /
Fin de Congelación (hh/mm): /
Mantener 2 horas 30 minutos por coche . .
b. Temperatura de Congelación
Mantener temperatura de –20 °C . .
c. Láminas por coche
Completar 50 láminas * coche . .
Observaciones del Proceso:
Firma: Firma: .
Líder del Proceso Control de Calidad
Este formato permitirá al encargado del almacenamiento en el
congelador confirmar el cumplimiento de acciones que aseguren el buen
procedimiento de almacenamiento para todos los productos que requieren
congelación.
Propuesta Técnica 135
Formato de la Hoja de Control
SOITGAR S.A.Departamento de Control de Calidad
Distribución
Fecha (dd/mm/aa): / /
Lista de Verificación n°:Orden de Producción n°:Producto: Plátano Maduro ( ) Patacón ( ) Arañitas ( )
Proceso Supervisado por:
SI NOa. Pedido corresponde a Producción
Revisar orden de producción . .
Revisar pedido de producto . .
Orden de producción corresponde a pedido . .
b. Temperatura de Almacenamiento
Setear Termostato en –18 °C . .
c. Almacenamiento de Sacos
No aplastar . .
No golpear . .
Observaciones del Proceso:
Firma: Firma: .
Supervisor de Proceso Control de Calidad
Este formato permitirá al encargado del almacenamiento para
distribución confirmar el cumplimiento de acciones que aseguren el buen
procedimiento de almacenamiento para todos los productos que serán
enviados al cliente. En el siguiente punto se presenta el proceso de
Propuesta Técnica 136
recolección y medición de las muestras para su análisis estadístico y los
instrumentos a utilizar.
4.- Ejecución de la Inspección
Los métodos de Inspección se presentan en un manual de
instrucciones de trabajo que permitan eliminar adecuadamente productos
que no cumplan con las normas. Se especifica y planea la inspección,
junto con las especificaciones de calidad, para formar la base total para
las actividades de inspección. En el manual se determinan las técnicas y
equipos de medición.
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 1 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
1. Propósito
La preparación del control incluye la determinación de métodos para
prueba y medición, la compra del equipo de medición y el mantenimiento
de éste. Para mantener la exactitud de la medición, se requiere un
sistema continuo para el control de la calibración.
2. Alcance
Este instructivo aplica a los supervisores de calidad involucrados en la
recolección de muestras para el Control Estadístico de la Calidad y la
Supervisión de operaciones mediante la Lista de Verificación.
3. Instructivos relacionados y otros documentos
Propuesta Técnica 137
Instructivos Descripción del Instructivo
Otros Documentos Descripción del Documento
- Hoja de Muestreo
- Reporte de Control Estadístico del Proceso
- Manual de Procedimientos para Equipos de
Calidad - Control Estadístico de Procesos
4. Instrucciones
El muestreo se debe realizar cumpliendo las siguientes condiciones:
1) El Supervisor de Calidad retira la hoja de muestreo del Departamento
de CalidadSOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 2 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
2) La operación establece el número de Muestras (subgrupo) en el caso
de las variables se seleccionan y numeran consecutivamente 20
muestras; para los atributos el número es de 5 muestras
3) Se acerca al proceso a medir. En el caso de variables, en cada
muestreo el tamaño de la muestra se toman 5 cortes de plátano; en los
atributos se analizan 50 cortes de plátano.
4) La frecuencia de muestreo se realizó cada vez que se producían 5
unidades en el caso de variables y cada 1 hora hasta completar 5
muestreos durante la jornada laboral para medir los atributos
5) Para la medición de las variables el supervisor lleva las muestras al
Departamento de Calidad en donde utiliza:
Corte de Plátano
Calibrador Vernier Digital: mide espesor y longitud
Balanza Electrónica: mide el peso de segmento o corte
-Aplastado
Propuesta Técnica 138
Calibrador Vernier Digital: mide diámetro y espesor
-Mesa de Envasado
Balanza Electrónica: mide el peso de segmento o corte y el peso en saco
6) Para la medición de atributos el supervisor lleva las muestras al
Departamento de Calidad en donde utiliza:
-Fritura
Patrón de colores: Color, manchas, puntos negros
-Mesa de Envasado
Lupa ó lente de aumento: Aprecia cortes aplastados, piezas agrietadas
Lupa ó lente de aumento: Aprecia cortes quebrados, piezas incompletas
7) Los datos se registran en la hoja de muestreo de variables FOR-CEP-
01 y hoja de muestreo de atributos FOR-CEP-02 para realizar el análisis.
8) El análisis se realiza ingresando los valores de la hoja de muestreo enSOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 3 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
una hoja de cálculo para realizar las tabulaciones automáticamente y
presentar los reportes. En el análisis se realizan las siguientes
operaciones:
a) Para las variables, diseño de la Gráfica R
-Se revisan las muestras y se obtiene el rango de los valores para cada
muestra, es decir:
Rango de subgrupo = valor mayor de subgrupo - valor menor de
subgrupo
Rango de subgrupo = r
se determina el rango de cada subgrupo y se grafica en el orden en que
se midieron los elementos
-Calcular el rango promedio:
Rango promedio = Sumatoria de rango de subgrupos = R
Número de Subgrupos
Propuesta Técnica 139
-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) (tres
sigmas) para la gráfica de rango.
LCS r = D4 * R
LCI r = D3 * R
-Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para
buscar evidencia de condiciones fuera de control. Uno o mas puntos que
hayan quedado fuera de los límites de control o, (similarmente
improbables) que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un
lado del promedio.
La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de control y la
necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que no exprese
estos signos proporcionará evidencia de un proceso de medición
estadísticamente estable.SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 4 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
b) Para las variables, diseño de la Gráfica X
-Obtener el promedio de los valores obtenidos para cada muestra, es
decir:
Promedio de muestra = Sumatoria de muestras = x
Número de Tamaño de Muestra
se determina el promedio de cada muestra y se grafica en el orden en
que se midieron los elementos
-Calcular el promedio de subgrupos:
Promedio de Subgrupos = Sumatoria de Promedio de Muestras = X
Número de Muestras
-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) (tres
sigmas) para la gráfica de rango.
LCS x = X + A2 * R
LCI x = X - A2 * R
-Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para
Propuesta Técnica 140
buscar evidencia de condiciones fuera de control. Uno o mas puntos que
hayan quedado fuera de los límites de control o, (similarmente
improbables) que tengan siete o más puntos consecutivos fuera de un
lado del promedio. La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica
falta de control y la necesidad de buscar la causa identificable. Un
diagrama que no exprese estos signos proporcionará evidencia de un
proceso de medición estadísticamente estable.
c) Para los atributos las operaciones que se realizan son las siguientes:
-Calcular el porcentaje de defectuosos. Se considera defectuoso lo siguiente:
Fritura
Color: Se especifica que el color aceptado es Dorado Claro Pantón. La
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 5 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
presencia de manchas y puntos negros en el corte analizado, se califica como
defectuosos. Mediante el uso del Patrón de Colores se determina la
conformidad.
Mesa de Envasado
Aplastado: Se especifica que los cortes de plátano deben ser enteros ó sin
presentar grietas ni señales de maltratos. Mediante el uso de la Lupa o Lente de
Aumento se determina la conformidad.
Quebrado: Se especifica que los cortes de plátano deben ser enteros sin
presentar mitades o cortes incompletos. Mediante el uso de la Lupa o Lente de
Aumento se determina la conformidad.
-Obtener el promedio de los defectuosos de para cada muestra, es decir:
Promedio de muestra = Sumatoria de defectuosos = x%
Número de Tamaño de Muestra
Propuesta Técnica 141
se determina el promedio de defectuosos de cada muestra y se grafica en
el orden en que se midieron los elementos-Obtener promedio de porcentajes defectuosos
Promedio de Subgrupos = Sumatoria de Promedio de Muestras = X%
Número de Muestras
-Obtener la desviación estándar
50
%)1(*% XXp
-Determinar los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) mas y
menos tres desviaciones estándar de los porcentajes para la gráfica de
rango
LCS = )*3(% pX
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 6 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
LCI = )*3(% pX
-Los límites de control se agregan al diagrama y luego se revisa para
buscar evidencia de condiciones fuera de control. Uno o mas puntos que
hayan quedado fuera de los límites de control o, similarmente
improbables, que tengan dos o más puntos consecutivos fuera de un lado
del promedio. La ocurrencia de cualquiera de estos signos indica falta de
control y la necesidad de buscar la causa identificable. Un diagrama que
no exprese estos signos proporcionará evidencia de un proceso de
medición estadísticamente estable. En caso de que el límite de control
inferior se un número de valor negativo, se considerará como límite de
control inferior el valor de 0 debido a que no se consideran práctico
considerar un valor menor a 0.
Propuesta Técnica 142
En el caso de las variables se realiza un proceso mas que consiste en el
diseño de la Curva Normal.
d) Utilizando los valores tomados del documento FOR-MUE-01 se
procede a las siguientes operaciones:
-El tamaño de la muestra es de 100 unidades (n)
-Determinar el valor menor (MIN) y mayor (MAX) de la muestra
-Calcular el rango de la muestra, es decir:
Rango (r) = MAX – MIN
-Calcular el Intervalo de Clase:
Intervalo = Rango + 0.001
10
-Diseñar la Tabla de Frecuencias (los cálculos se realizan mas ágilmente
en la hoja de cálculo)
Columna 1: de la tabla de frecuencias se obtiene con el valor MAX
representa que el límite superior de la clase 1. El valor de MAX se restaSOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 7 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
del Intervalo para determinar el límite inferior de clase 1, este valor a su
vez será el límite superior de la clase 2, al cual igualmente se le resta el
intervalo para calcular el límite inferior de la clase 2. Este proceso se
repite hasta completar el límite inferior de la clase 10.
-Columna 2: A cada clase se le determina el valor medio entre el límite
superior e inferior, que se considerará la marca de clase (x).
-Columna 3: A continuación se tabulan los elementos de la muestra que
se encuentran entre los límites superior e inferior de cada clase, se
considera el resultado de la tabulación como la frecuencia de clase (f)
-Columna 4: Para cada clase se realiza la operación
Frecuencia * Marca de Clase = f * x
-Realizar la sumatoria de los valores de la Columna 4
Propuesta Técnica 143
-El valor de la media de frecuencias se obtiene por la siguiente fórmula:
n
xfx
*
-Columna 5: Para cada clase se realiza la operación:
Marca de Clase * Media de Frecuencias = x - x
-Columna 6: para cada clase se realiza la operación
(Marca de Clase * Media de Frecuencias) 2 = (x - x )2
-Columna 7: para cada clase se realiza la operación
Frecuencia * (Marca de Clase * Media de Frecuencias) 2 = f *(x - x )2
-Realizar la sumatoria de la columna 7
-El valor de la desviación estándar se obtiene por la siguiente fórmula
n
xxf
2)(*
-Columna 8: para cada clase se realiza el siguiente cálculo
xx
z
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 8 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
este valor representa la normalización de la marca de clase (x) a valores
de la curva normal (z). Para un mejor diseño de Curva Normal, se calcula
con esta formula: la media de frecuencias, límite de control superior e
inferior (LCS y LCI) que proporciona el proceso, y las especificaciones
superior e inferior que proporciona el cliente.
-Para los valores de z se calcula la función f(z) utilizando la función de
hoja de cálculo
DISTR.NORM.ESTAND( z )
En el caso de las marcas de clase cuyo valor sea mayor a la media se
aplica la siguiente modificación
1- DISTR.NORM.ESTAND( z )
-Para el diseño adecuado de la Curva Normal, se calcula los valores
Propuesta Técnica 144
límites de z: 3, 2, 1, y –1, -2, -3 mediante la ecuación:
xzx *
-Diseñar la tabla de datos para gráfico con:
columna1: valores de clase (x), límites LCI y LCS, especificaciones
columna 2: valores de (z) correspondientes a la columna 1
Columna 3: valores de (f(z)) correspondientes a los valores de la columna
2
-Diseñar gráfico de la Curva Normal
En base al gráfico de la Curva Normal se procede al Análisis del Proceso.
Se compara la posición de los valores de la especificación superior e
inferior con la posición de la media de frecuencias y el límite de control
superior e inferior.
-Si la media se encuentra fuera del rango de las especificaciones; el
proceso no puede cumplir las especificaciones del cliente. Se califica
como no aceptable.SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 9 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
-Si la media y los límites de control se mueven hacia la derecha de las
especificaciones; el proceso genera productos con mayor cantidad de la
variable (mayor peso, espesor, etc.). Se califica como no aceptable.
-Si la media y los límites de control se mueven hacia la izquierda de las
especificaciones; el proceso genera productos con menor cantidad de la
variable (menor peso, espesor, etc.). Se califica como no aceptable.
-Si la media se encuentra cerca del valor medio entre la especificación
superior e inferior, pero los límites de control se encuentran alejados a las
especificaciones; hay un cambio en la amplitud o rango. Se produce en
niveles mayores y menores al especificado por el cliente. Se califica como
no aceptable.
-Si la media se encuentra cerca del valor medio entre la especificación
Propuesta Técnica 145
superior e inferior, y los límites de control se encuentran cercanos a las
especificaciones; el proceso esta produciendo en los niveles solicitados
por el cliente. Se califica como aceptable.
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 10 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
5. AnexosHoja de Muestreo de Variables
SOITGAR FOR-MUE-01
Hoja de Muestreo de Variables
Máq. n°.: Unidad de
Medida:
Verif.: . Frecuencia de Muestreo: Cada 20 cortes
Dept. n°.: Operación / Proceso:
Parte n°.: Semana de: Diagrama n°.: .
1 2 3 4 5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Propuesta Técnica 146
18
19
20
Firman:
Supervisor de Calidad Jefe de Control de Calidad
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 11 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
Hoja de Muestreo de AtributosSOITGAR FOR-MUE-02
Hoja de Muestreo de Atributos
Dept. n°.: Parte n°.: Nombre de la Parte: Frecuencia de Muestreo: Cada 1 hora
Atributo: Operación / Proceso:
Horahh/mm
1 2 3 4 5 Horahh/mm
1 2 3 4 5
1 26
2 27
3 28
4 29
5 30
6 31
7 32
8 33
9 34
10 35
11 36
12 37
13 38
14 39
15 40
16 41
17 42
18 43
19 44
20 45
21 46
22 47
Propuesta Técnica 147
23 48
24 49
25 50
Firman:
Supervisor de Calidad Jefe de Control de Calidad
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 12 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
Reporte de Control Estadístico de Procesos
SOITGAR FOR-MUE-03
Reporte de Control Estadístico de Procesos
Actividad Parámetros del Proceso: Variables
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Físicos:
a. Espesor:
LCI – LCS cm
Valor Medio:
Desv. Est.:
b. Longitud:
LCI – LCS cm
Valor Medio:
Desv. Est.:
c. Peso Segmento:
LCI – LCS gr
Valor Medio:
Desv. Est.:
-Parámetros Físicos:
b. Longitud:
LCI – LCS cm
Valor Medio:
Desv. Est.:
Aplastado -Parámetros Físicos:
Propuesta Técnica 148
a. Diámetro:
LCI – LCS mm
Valor Medio:
Desv. Est.:
b. Espesor:
LCI – LCS mm
Valor Medio:
Desv. Est.:
Mesa de Envasado -Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
LCI – LCS Kg
Valor Medio:
Desv. Est.:
b. Peso Segmento:
LCI – LCS gr
Valor Medio:
Desv. Est.:
-Parámetros Físicos:
b. Peso Segmento:
LCI – LCS gr
Valor Medio:
Desv. Est.:
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
LCI – LCS lb
Valor Medio:
Desv. Est.:
b. Peso Segmento:
LCI – LCS gr
Valor Medio:
Desv. Est.:
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 13 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
Reporte de Control Estadístico de Procesos
Propuesta Técnica 149
SOITGAR FOR-MUE-04
Reporte de Control Estadístico de Procesos
Actividad Parámetros del Proceso. Atributos
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Sensoriales:
d. Tajada Sesgada
Porc. de Defectuosos:
Fritura -Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
-Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
-Parámetros Sensoriales:
a. Dorado Claro Pantón
Porc. de Defectuosos:
Mesa de Envasado -Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
d. Piezas incompletas:
-Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
d. Piezas incompletas:
-Parámetros Sensoriales:
c. Piezas agrietadas:
d. Piezas incompletas:
Propuesta Técnica 150
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 14 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
Reporte de Control Estadístico de Procesos
SOITGAR FOR-MUE-05
Reporte de Control Estadístico de Procesos
Actividad Parámetros del Proceso
Plátano Maduro Patacón Redondo ArañitasCorte de Plátano -Parámetros Físicos:
a. Espesor:
Curva Normal.-
b. Longitud:
Curva Normal.-
c. Peso Segmento
Curva Normal.-
-Parámetros Físicos:
b. Longitud
Curva Normal.-
Aplastado -Parámetros Físicos:
a. Diámetro:
Curva Normal.-
b. Espesor:
Curva Normal.-
Propuesta Técnica 151
Mesa de Envasado -Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
Curva Normal.-
b. Peso Segmento
Curva Normal.-
-Parámetros Físicos:
b. Peso Segmento
Curva Normal.-
-Parámetros Físicos:
a. Peso en Saco:
Curva Normal.-
b. Peso Segmento
Curva Normal.-
SOITGAR
Instructivo del Sistema de Calidad
Instructivo n°.:Página 15 de 15
Asunto:
Instructivo de Supervisión de Control de Procesos
Fecha de Emisión: / /Sustituye: Ninguna
Escrito por: Aprobado por: Fecha de Revisión / Aprobación/ /
Patrón de Colores
0 0 1 1 1 1 1 1 100111
Propuesta Técnica 152
4.3 Costo de la Propuesta
El costo de la propuesta involucra la compra de equipos de
medición y los suministros de oficina para imprimir los reportes. Los
equipos necesarios para las labores de CEP son: calibrador Vernier
digital, balanza digital que son necesarios para la medición de variables.
Otro equipo a tomar en cuenta es una computadora para
automatizar el análisis de los resultados del muestreo. La impresora de la
computadora permitirá realizar la impresión de formatos de muestreo y
reportes de CEP.
Respecto al personal se requiere la contratar y capacitar en la
realización del muestreo y análisis de resultados. El tema en que se
centra la capacitación es en “Control de Calidad: Inspección y Muestreo”
que será ofrecido por el Centro de Capacitación Monte Piedra ó SECAP
que tienen programas diseñados para instruir en este tipo de temas.
Los costos de capacitación varían de acuerdo a la empresa y el
número de participantes, por lo que se estima un costo promedio de
capacitación de $200.00 por persona durante tres meses en el año.
Para costos de personal se toma en cuenta la contratación de 3
personas como Inspectores de Calidad y que realizarán las actividades
expuestas en el “Instructivo de Supervisión de Control de Procesos”. Los
costos de estos rubros son:
Propuesta Técnica 153
Cuadro n° 77: Inversión de la PropuestaRubro Cantidad Costo
unitarioCosto Costo
Anual
+ Calibrador digital 3 $150.00 $ 450.00
+ Balanza digital 3 $ 50.00 $ 150.00
+ Computadora c/ impresora 1 $500.00 $ 500.00
= Equipos $1,100.00 $1,100.00
Suministros de Oficina (al mes) - - - $ 6.00 $ 6.00 $ 72.00
Inspectores de Calidad (sueldo
mensual)
3 $350.00 $1,050.00 $12,600.00
Capacitación 2 $200.00 $ 400.00 $ 400.00
Total de la Inversión $14,172.00Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
4.4 Estudio Costo – Beneficio
Los costos de calidad determinados anteriormente indican un valor
de $5,838.27 atribuidos a la inversión en calidad o no calidad de la
empresa. Para el análisis Costo – Beneficio se tomarán en cuenta el rubro
referente al Costo de Fallas Internas ($2,351.60 mensuales). Estos costos
anualmente representan:
Costo de Fallas Internas $ 2,351.60 mensuales
Costo al año (12 meses * $2,351.60) $28,219.20
Beneficio = $28,219.20 = 1.99
Costo $14,172.00
Un resultado de la razón Beneficio Costo mayor a 1 indica que la
inversión rendirá una utilidad mayor a la esperada por lo que se sugiere
realizar la inversión.
Propuesta Técnica 154
4.5 Factibilidad y Viabilidad
Factibilidad.- Para determinar la factibilidad de invertir en la propuesta se
realiza un análisis de los ingresos y egresos de la empresa y sus
resultados económicos (utilidades, déficit) para sustentar si se está en
capacidad de invertir.
En base a la información de indicadores presentada en el capítulo
dos de esta tesis, se estima en base a las toneladas procesadas
mensualmente (245 Tn.) representan $14,700.00 al mes (a $60.00 la
tonelada) de egresos en materia prima. Los costos de Personal 50
empleados entre administrativo, producción y servicios varios se estima
con un promedio de sueldos de $350.00 que representan $17,500.00
mensuales en Personal.
Los valores de ingresos por ventas se estiman en base a los
desechos que se restan del valor de materia prima (245 Tn. – 21.07 Tn.)
representando 223.93 Tn. mensuales disponibles para la venta.
Estimando el valor de la tonelada procesada en $180.00 para la venta, se
obtiene el siguiente flujo de efectivo:
Ingresos (mes) 40307.40
223.93 Tn * $180.00 40307.40
- Egresos (mes) 33091.67
+ MP 14700.00
+ Personal 17500.00
+Costos de Prevención 891.67
= Utilidad / Déficit (mes) 7215.73Fuente: SOITGAR SA
Mensualmente el flujo de efectivo es de $7,215.73, por doce meses
al año, se espera un flujo de efectivo de $86,588.76. Realizando un
crédito al banco bajo las siguientes condiciones:
Propuesta Técnica 155
Interés del crédito 15%
Plazo de Pago 2 años
Valor del crédito $9,172.00
El valor a pagar en el futuro será de: $18,742.47, los pagos cada
cuatro meses se calculan en $3,123.73 ($780.93 mensuales) y los pagos
en intereses son $2,314.88, la recuperación de la inversión será en
aproximadamente un año 11 meses; el cuadro de pagos será la siguiente:
Cuadro n° 78: Cuadro de Pagos
Cuatrimestre Interés Pago cada
cuatro meses
principal saldo
0 $- $14,172.00
1 $708.60 $3,123.75 $2,415.15 $11,756.85
2 $587.84 $3,123.75 $2,535.91 $9,220.94
3 $461.05 $3,123.75 $2,662.70 $6,558.24
4 $327.91 $3,123.75 $2,795.84 $3,762.40
5 $188.12 $3,123.75 $2,935.63 $826.78
6 $41.34 $3,123.75 $3,082.41 -$2,255.63
$2,314.86 $18,742.50 $16,427.63Fuente: SOITGAR SA
Elaborado por: José Yagual
Como se observa el valor a pagar cada cuatro meses (cantidad a
pagar por el crédito) es un valor menor a lo estimado como utilidad
mensual de la empresa, por lo que decisión de realizar un préstamo es
una opción factible al igual que reinvertir las utilidades de la empresa para
la inversión.
Viabilidad.- Los efectos positivos de la propuesta serían:
a. Sistema de Control del Proceso
b. Cumplimiento de exigencias de la Norma ISO 9001:2000
c. Herramientas para sustentar ante el cliente la respuesta del proceso
Propuesta Técnica 156
Estos efectos se mantienen a lo largo de la vida del Proceso de
Producción de la Línea de Frituras que actualmente tiene la empresa, en
caso de modificar los métodos de trabajo o la inversión en nuevos
equipos el Sistema permitirá obtener la respuesta del nuevo proceso para
responder a las exigencias del cliente.
4.6 Sostenibilidad y Sustentabilidad
Sostenibilidad.- La estimación de las utilidades mensuales de la
empresa permite identificar la utilidad a final del año en $86,588.76. Se
puede esperar que realizada la inversión, no se afectará en gran manera
la economía de la empresa.
Sustentabilidad.- Realizando un análisis en base a la utilidad estimada,
restándole el costo de la inversión se obtiene un valor de $80,688.35.
Aplicando este último valor en la determinación de la Tasa Interna de
Retorno TIR en un periodo de 2 años la TIR será de 7.99%.
Este valor es menor al de la tasa de interés activa que ofrece un
banco (interés por créditos entre 8.21 y 11.73 - del 14 de junio al 11 de
julio del 2004) y mayor a la tasa de interés pasiva (interés por ahorros o
cuenta corriente entre 3.47 y 4.05 – del 28 de junio al 11 de julio del
2004).
La empresa puede realizar la inversión con sus propios recursos
sin que se sienta afectada económicamente.
4.7 Cronograma de Implantación
El cronograma se desarrolla con la intención de aplicar el Sistema
de CEP en toda la empresa. La duración de cada actividad es la
siguiente: Sistema de CEP para SOITGAR S.A.:
- Capacitación de Personal de Inspección 30 días
Propuesta Técnica 157
- Compra de Equipos 30 días
- Medición de la Capacidad del Proceso 30 días
- Análisis de la Capacidad del Proceso 30 días
- Diseño de Manuales de Inspección 60 días
Para la implementación de la propuesta, se sugiere la siguiente
secuencia de actividades como se presenta en el Diagrama de Gantt:
Gráfico n° 52: Diagrama de Gantt
CAPÍTULO V
Diagnóstico 159
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL ESTUDIO
5.1 Conclusiones
Se determina que existen problemas en el área de fritura
relacionados con el Desperdicio de Material y el Consumo Excesivo de
Aceite. El desarrollo del trabajo permite ofrecer las siguientes
conclusiones:
1. SOITGAR S.A. no implementa controles estadísticos del proceso
(como establece la propuesta) a pesar de haber sido expresado por sus
clientes
2. Las especificaciones del producto expresadas por el cliente no han
sido negociadas para proponer que sean cambiados en base a la
capacidad del proceso de SOITGAR S.A.
3. Los costos de calidad atribuidos a la empresa suman un valor de
$5,838.27 dólares mensuales, de los cuales el mayor componente de este
valor corresponde a Costos de Evaluación con $2,595.00 dólares
mensuales.
4. La inversión y el tiempo propuestos en el capítulo cuatro será aplicada
solamente para el área de Fritura. El monto de la inversión puede ser
cubierta con las utilidades generadas por la propia empresa
5. La capacitación es necesaria para el personal encargado del control
de calidad para asegurar la correcta realización de las inspecciones
6. La propuesta permite a SOITGAR cubrir el punto 7.2.1 Determinación
de los requisitos relacionados con el producto de la Norma ISO 9001:2000
7. La razón de costo beneficio (1.99) permite estimar que se obtendrá
una rentabilidad mayor a la esperada.
5.2 Recomendaciones
En base a las conclusiones anteriores se pueden ofrecer la siguientes
recomendaciones:
Diagnóstico 160
1.1 Se sugiere aplicar el CEP en todos los procesos de producción de la
empresa
1.2 Las especificaciones de los clientes deben ser establecidos para
todos lo productos de SOITGAR S.A.
2.1 La medición de la capacidad de los procesos se deben comparar con
todas las especificaciones de los clientes
2.2 Al establecer la capacidad para todos los procesos de la empresa, se
sugiere similar negociación con los clientes para establecer tolerancias
propias para los procesos de SOITGAR S.A.
2.3 Durante la negociación, en caso de no obtener un cambio en las
especificaciones propuestas por el cliente, se sugiere a la empresa
estudiar opciones relacionadas con el manejo correcto de las máquinas y
equipos en base a los manuales del fabricante y aplicar técnicas de
mantenimiento para las máquinas y equipos, así como invertir en la
capacitación y formación de los empleados en el papel que les
corresponde dentro del Sistema de Gestión de Calidad
3.1 Se deben analizar la inversión de similar manera a como se realiza en
esta tesis para los demás procesos de la empresa
3.2 Para realizar la inversión aplicada integralmente en toda la empresa
se debe tener cuidado en no afectar seriamente en su economía y seria
prudente realizar la inversión gradualmente.
4.1 El tiempo de aplicación del CEP para los demás procesos variará de
acuerdo a la complejidad del proceso y a las especificaciones del cliente.
4.2 La empresa realizará las inversiones necesarias para implementar el
CEP a su propio criterio respetando sus periodos de ventas y el tiempo de
mantenimiento de las máquinas de manera que se administren
correctamente los recursos sin afectar las actividades normales de la
empresa
5.1 La inversión en capacitación debe cubrir a todos los niveles de la
empresa y siguiendo procesos de evaluación de la efectividad o
aplicación de lo enseñado durante los cursos
5.2 La empresa debe diseñar su propio programa de capacitación y su
proceso de evaluación
Diagnóstico 161
6.1 La inversión que realiza actualmente SOITGAR S.A. para certificarse
en la Norma ISO 9001:2000 le permitirá asegurar a sus clientes que se
está produciendo adecuadamente
6.2 La implementación del CEP es la manera como permite SOITGAR
S.A. asegurar y ofrecer un buen producto, cubriendo de esta manera las
exigencias de la norma ISO 9001:2000
Diagnóstico 162
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