1 - Adopción de Ayudas Mecánicas para poda y …1 1 - Adopción de Ayudas Mecánicas para poda y cosecha en la fruticultura de la Norpatagonia Dr. Ing Agr. Carlos Magdalena INTA

1

1 - Adopción de Ayudas Mecánicas para poda y cosec ha en la

fruticultura de la Norpatagonia

Dr. Ing Agr. Carlos Magdalena INTA – EEA Alto Valle

[email protected]

2 – Introducción

Desde los comienzos de la fruticultura en la Norpatagonia en la segunda

década del siglo XX, la cosecha se realizó en forma manual valiéndose de

escaleras de gran tamaño (teniendo en cuenta el gran porte de los árboles de

conducción tradicional) y cajones cosecheros. Los cajones eran transportados a

los galpones a través de chatas; acoplados y luego camiones.

Durante casi 50 años esta fue la modalidad de cosecha hasta que a

comienzos de los años ´60 se comenzaron a utilizar los cajones Bins y el

transporte mecánico en la cosecha de manzanas y peras, la adopción de esta

tecnología produjo un gran cambio en los costos y la logística de la cosecha. Este

cambio significó un aumento significativo en la productividad, un incremento en la

calidad del producto y en las condiciones de trabajo. Para la incorporación de esta

nueva tecnología se concedieron créditos especializados y en condiciones

ventajosas a través de un organismo autárquico llamado Proagro.

Desde la introducción de los cajones bins el único cambio significativo en

este este aspecto ha sido el reemplazo de los bines de madera por los plásticos,

no obstante nuestra fruticultura no ha incorporado innovaciones radicales, y la

cosecha de fruta destinada a consumo fresco sigue requiriendo de la mano

experta del cosechador para su recolección.

El principal cambio tecnológico en la fruticultura del Alto Valle del Río Negro

y Neuquén fue el cambio en los sistemas de conducción que permitió un fuerte

incremento de la productividad. Hasta mediados de la década del ´60

predominaban las plantaciones conocidas como “monte tradicional” conducidas en

forma “libre” con árboles de gran desarrollo individual (alturas de 7 a 8 m) y

amplias distancias entre plantas (150 - 200 árboles por hectárea). Luego comenzó

una progresiva implantación de “montes compactos” (400 - 600 árboles por

hectárea) constituidos por patrones enanizantes y conducidos preferentemente en

espaldera, formados por árboles de porte controlado (alturas de 4 a 4,5 m) y más

precoces en la entrada en producción. En la última década se acentuó este

proceso con densidades de plantación que superan los 1000 árboles por hectárea

y alturas de 4 m incorporando, en el caso de manzanas, nuevas variedades con

mayor demanda. A los nuevos sistemas de conducción se sumaron también los

sistemas de riego mecanizado y control de heladas con riego por aspersión, no

obstante en el caso de estas tecnologías la adopción es mucho menor.

Tanto las tecnologías como los productos están sujetas a un ciclo de vida.

Este ciclo no siempre es seguido taxativamente, pues hay productos y tecnologías

que pueden rejuvenecerse con mejoras incrementales. No obstante el análisis del

ciclo de vida de las tecnologías vinculadas a la poda y cosecha, nos permite

realizar un análisis prospectivo para definir estrategias.

La cosecha manual organizada, la poda tradicional, la recolección y

eliminación de ramas de poda, el raleo manual son tecnologías que han alcanzado

su madurez y probablemente estén en etapa de declive. Podemos incluir en etapa

de crecimiento a las Tic´s, sensores, sistemas informáticos vinculados a la

trazabilidad y a soporte de decisiones, visión artificial, ayudas mecánicas para

poda cosecha y si bien no existen experiencias en nuestra región la poda y el

raleo mecánico comienza a ser adoptado tanto en Europa como en Estados

Unidos. En etapa embrionaria o de introducción, surgen la robótica, mecatrónica,

nanotecnologías etc. El sector primario cuenta con pocas experiencias

comerciales sobre robótica u otras vinculadas a la electrónica, sin embargo cada

vez son más frecuentes este tipo de tecnológicas en el sector de postcosecha.

Figura 1: Ciclo de vida de las tecnologías en producción frutícola

En el mundo en general y en nuestro país en particular la cosecha

mecánica de frutas está restringida a aquella que tendrá un destino industrial. En

estos casos la exigencia en término de golpes o defectos cosméticos de la fruta

son menores que para consumo fresco. Para este destino, casi la totalidad de las

plantaciones comerciales del mundo son podadas y cosechadas en forma manual.

Esto se debe a la complejidad que significa contar con equipos que seleccionen

los cortes de acuerdo a criterios fisiológicos en la poda y físico biológicos en la

cosecha (color, tamaño, forma, defectos) que permitan obtener una calidad

superior. No obstante, para la tarea de poda mecanizada se están desarrollando

soluciones tecnológicas más promisorias que en el caso de cosecha mecánica,

probablemente por la influencia que tiene esta última labor sobre la calidad

cosmética del fruto.

Los equipos que permiten realizar algunas de las tareas de cosecha

descriptas prescindiendo de operarios no han superado aún la etapa experimental

y en general requieren un elevado costo de inversión de capital.

El método manual seguirá siendo predominante en los próximos años, por

este motivo el desarrollo tecnológico se ha dirigido hacia el mejoramiento de la

capacidad y calidad de trabajo de los operarios Prussia y Woodroof (1986).

La productividad del trabajo en fruticultura en el sector primario, no se ha

incrementado en la misma magnitud que la producción industrial u otros sectores

de la agricultura como pueden ser los commodities. En este sentido el mencionado

cambio en la modalidad de cosecha en los años ´60 con la utilización de cajones

bins y la reconversión de los sistemas de conducción realizaron los mayores

aportes.

La escasez de mano de obra en la fruticultura, probablemente radica en los

niveles de salarios e incentivos para atraer a los potenciales trabajadores de

temporada. Sin embargo, existen limitantes que van más allá de la fijación de los

haberes. Por ejemplo, la baja productividad relativa de la mano de obra agrícola,

problemas de pérdida de competitividad de la fruticultura y agricultura en general,

resistencias culturales al trabajo de campo, cambio en las aspiraciones de la

población más joven, migración rural-urbana, falta de infraestructura básica en el

medio rural, entre otros aspectos que pueden estar contribuyendo a una real

escasez del recurso en el sector (Domínguez et al 2008). Cuando se menciona la

productividad relativa hacemos referencia a la riqueza que genera un operario

agrícola en un determinado tiempo, en comparación con la generada por un

operario de otra actividad. Este último aspecto condiciona la falta de

competitividad de los salarios del sector agrario comparados con otros sectores de

la economía, como servicios, petróleo, industria, construcción y turismo.

El objetivo del presente trabajo es analizar factores que afectan la

competitividad en el marco de un cambio tecnológico en la mecanización de la

poda, cosecha y otras tareas culturales en frutales de pepita

3 - Estado del Arte

3.1. Principios de la Mecanización

La mecanización es un proceso que utiliza máquinas, en mayor o menor

grado, para aumentar la capacidad de trabajo, mejorar su calidad, aliviar y

dignificar el esfuerzo físico del hombre. El nivel o grado de mecanización es la

intensidad con que se aplica el recurso, medido en cantidad de máquinas que

participan del proceso, nivel tecnológico de fabricación y eficiencia de operación.

El nivel adecuado de mecanización, acelera el proceso productivo, usa

eficientemente la mano de obra disponible, garantiza la oportunidad en la

ejecución de las tareas, reduce los costos de producción aumenta la capacidad de

trabajo, rentabilidad y productividad de la mano de obra (Ibañez 1993).

Para que un proceso de mecanización sea sostenible, los equipos a adoptar

deben ser simples constructivamente y en el ejercicio, con funcionalidad elevada y

garantida y seguros en su empleo. Por otra parte la confiabilidad, costo, duración,

versatilidad, rendimiento cuali cuantitativo, representan también aspectos

importantes en el momento de la elección de las nuevas máquinas (Baraldi 1988).

Los principales objetivos en la mecanización de la fruticultura, según

enumera Navarro Olea (2011) se pueden enumerar de la siguiente manera:

• Menor uso de la mano de obra.

• Mano de obra más especializada o calificada

• Reducción de los costos de mano de obra.

• Obtención de un mejor producto.

• Mayor eficiencia de labores.

• Mejores condiciones de trabajo.

• Estandarización de las labores.

3.2. Descripción de los equipos

Bajo la denominación de plataformas para la recolección mecanizada, poda

y raleo de fruta se engloba un conjunto de equipos mecánicos para la ayuda o

asistencia de la recolección manual. Dentro de estos equipos se identifican las

plataformas individuales o cestas, plataformas múltiples o carros y las plataformas

múltiples con cintas transportadoras.

Las plataformas pueden estar equipadas con motores nafteros, diésel, a

gas y últimamente se incorporaron motores eléctricos con una notable mejora en

las condiciones de trabajo debido a la eliminación de humos y reducción de ruidos.

Algunos equipos disponen de sensores direccionales o de guiado

automático. Este dispositivo permite el desplazamiento de la máquina en línea

recta a lo largo de las filas, permitiendo al operador de la máquina concentrarse

en las tareas culturales específicas o bien a las funciones de supervisión de la

cuadrilla. Los primeros sistemas de guiado automático y que aún siguen siendo

los más utilizados, consisten en un elemento mecánico o palpador que detectan la

presencia de los troncos de los árboles u obstáculos y accionan un distribuidor

hidráulico que corrige automáticamente la dirección de la máquina (Arnó 1998).

Últimamente se ofrecen en el mercado sistemas electrónicos de guiado

automático pero aún no han sido masivamente aceptados por los usuarios, que

prefieren los sistemas mecánicos descriptos anteriormente.

Uno de los modelos de manejo más generalizados en los frutales,

sobretodo en el norte de Europa, sostiene la idea de que los montes o huertos

deben ser pedestres o peatonales. Esta corriente asume la idea de que los montes

frutales deben ser manejados (podados, cosechados y raleados) desde el piso sin

ningún tipo de ayuda mecánica o de escaleras. Esta concepción asume la idea de

una fruticultura con árboles que no superen 1,8 m de altura.

Una modalidad que podría ser empleada en Argentina y que es muy común

en Italia y España consiste en manejar la mitad inferior de los árboles en forma

pedestre y completar el resto de la tarea con el uso de carros o escaleras. En el

sector bajo de las plantas para la cosecha pedestre se pueden utilizar los

denominados “trenes de cosecha” que consisten en carros portabines

traccionados por un tractor y se apelando una cuadrilla con gran número de

personas, que pueden o no tener experiencias en la tarea, ya que no necesitan

manipular escaleras y en algunos casos la tarea se realiza sin recolector.

Fig 1: Plataforma múltiple con motor diésel

Fig 2: Plataforma múltiple con motorización dual, diésel y eléctrico

Fig 3: Plataforma múltiple con cintas transportadoras

Fig 4: Plataforma o “cesta” individual

Fig 5: Cosecha pedestre con “tren de cosecha”

3.3. Productividad

Arnó et al (1998) aseguran que la capacidad de trabajo en ha/h de una

plataforma para la recolección mecanizada de fruta depende:

• Del rendimiento unitario o productividad horaria por operario (kg/h operario)

• Del número de operarios

• De la producción por hectárea (kg/ha)

• De la eficiencia en campo o pérdidas operativas (giros en cabecera,

averías, inconvenientes operacionales, cambio de bins, etc.

Por otra parte el rendimiento depende de:

• Especie y variedad a recolectar.

• Características del sistema de la plantación (sistema de conducción, diseño

de la parcela, largo de la fila, ancho de cabecera etc).

• Modalidad de trabajo (una o varias pasadas en cosecha, selección, tipo de

poda etc).

• Organización de trabajo (número de operarios, distribución, logística, etc)

• Factor humano (edad, experiencia, motivación, adaptación al trabajo en

grupo etc).

Fridley et al (1969), coinciden en que el uso de las plataformas está

determinado por el incremento del costo de la operación, el incremento de la

productividad y la facilidad de manejo. Observaron además, incrementos del 50%

entre operarios sin experiencia, en cosecha, pero no se detectaron incrementos en

el rendimiento con trabajadores experimentados en el uso de escaleras.

En un boletín técnico del Cemagref (1982) se detallan los resultados de un

estudio sobre plataformas para poda y cosecha y consideran los siguientes

aspectos.

• Los operadores trabajando en la cosecha con plataformas pueden

presentar incrementos hasta de un 30% con respecto al sistema tradicional

en las mejores condiciones operativas y de cultivo. No obstante el

incremento puede ser nulo con condiciones particulares de densidad y

distribución de fruta en los sistemas productivos desfavorables.

• La misma situación anterior puede presentarse en la poda, que puede

mostrar con usos de plataformas, incrementos del 0 a 25-30% dependiendo

de la organización del trabajo y de las condiciones del sistema productivo.

• El trabajo en plataforma es menos peligroso y fatigoso.

Cambra, R. (1966), realizó una recopilación bibliográfica en la que cita a

diferentes tiempos operativos para poda y cosecha manual con distintas especies,

variedades y sistemas de conducción. Menciona que le uso de escaleras móviles

en la recolección de frutas supone un ahorro de mano de obra que alcanza del

20% al 40% de la necesaria para llevarla a cabo con escaleras manuales. Este

ahorro de tiempo tiene además otras ventajas:

• Permite acelerar la recolección de determinadas variedades susceptibles,

evitando daños.

• Las plataformas elevables proporcionan a los obreros mayor comodidad y

estabilidad que las escaleras y en consecuencia mayor regularidad en el

trabajo. La libertad de movimientos, la reducción de la fatiga y la perfección

del trabajo, se traducen en una notable disminución de frutos dañados en la

recolección.

Bernat (1993), destaca que la diferencia entre realizar unos pocos cortes

con tijeras convencionales y asistidas es prácticamente nula; pero el trabajo de

varias horas o días, con uno u otro sistema puede llevar a un aumento del

rendimiento entre un 25% a un 50%, en función del tipo de plantación, del vigor,

del tipo de planta, del sistema de conducción, etc.

El mismo autor concluye, que la tendencia en manejo de cultivos frutícolas

está orientada a utilizar sistemas de poda cada vez más simples, que faciliten su

realización con los equipos mecánicos actuales o con modelos más

evolucionados.

En la fruticultura del norte de Italia es común utilizar 150 horas/hombre/ha

para raleo de variedades difíciles de ralear. Cuando se considera raleo químico y

manual se puede considerar un tiempo operativo total de 50 horas/hombre/ha

(Hansen 2011).

En un estudio realizado en chile por Dominguez y col (2008) se estimó que

las plantaciones de manzanos en plena producción, tienen una demanda

promedio de 195 jornadas de trabajo por hectárea y por año. En los casos

analizados fluctúa entre valores de 114 a 280 jornadas por hectárea por año. Las

cifras analizadas incluyen tanto variedades de tipo bicolor (Royal Gala, Fuji) como

verdes (Granny Smith) no pudiéndose apreciar ninguna relación clara entre

variedad y cantidad de trabajo demandado. Esta demanda es similar a los valores

utilizados como estándar en otros estudios de referencia. En este sentido y

continuando con información de chile, el documento de la Subsecretaría y PNUD

(1993) indica una demanda total de 227 jornadas por ha y por año, en tanto las

Fichas Técnicas de Departamento de Economía Agraria UC indican 164 jornadas

por ha y por año.

La información mensual del trabajo requerido, menciona que a lo largo del

año hay una demanda mínima de aproximadamente 7 a 8 jornadas por hectárea,

lo que reflejaría la presencia de personal más especializado que habitualmente es

parte de la planta de trabajadores permanente de la empresa. Lo que indicaría

alrededor de un trabajador permanente cada 3 hectáreas. De junio a agosto se

observa una demanda total de aproximadamente 34 jornadas (8 a 12 por mes)

para labores de poda de invierno. En noviembre una demanda de

aproximadamente 40 jornadas para labores de raleo, complementaria al raleo

químico. De enero a marzo para cosecha y otras labores menores con una

demanda total de 80 jornadas por hectárea.

Otra referencia bibliográfica de la fruticultura chilena indica un rendimiento

promedio de los operarios de cosecha de 320-350 kg/hora, lo que indica para una

producción de 50.000 kg/ha, de 142 a 156 horas hombre/ha. (Navarro Olea 2011)

Hansen 2011 Observó que la fruticultura del norte de Italia tiene como límite

para ser considerado un sistema competitivo un empleo de mano de obra no

mayor a 600 horas/ha/año (75 jornales/ha/año). Aportó además que una

plataforma puede ajustarse a una superficie de hasta 15 ha.

Alemany y col (2010) determinaron un requerimiento de 1107

horas/hombre/ha para un perfil tecnológico alto en manzanos y 1117

horas/hombre/ha para perales. En todos los niveles tecnológicos los

requerimientos estuvieron alrededor de 1000 horas/hombre/ha. Para la poda

manual tradicional se estimaron en 220 horas/hombre/ha aproximadamente, y 430

horas/hombre/ha para cosecha manual tradicional para ambos cultivos. En el caso

de raleo manual se estimaron entre 115 y 135 horas/hombre/ha para perales y

manzanas respectivamente.

Prussia et al (1986), consideran que el aumento de la productividad no

siempre es el esperado, debido a que la velocidad de avance de las plataformas

deben ajustarse a los operadores más lentos.

En los países donde este tipo de tecnología se utiliza desde hace muchos

años, se verificó un aumento de la capacidad operativa para la poda del 5 al 10%

por el uso de tijeras neumáticas y del 15 al 30% solo por el uso de plataformas

fijas. En estudios donde se compararon distintos modelos de ayudas mecánicas

para poda se encontraron incrementos en el rendimiento, variables del 6 al 50%,

según el modelo. Baraldi (1988). Casini-Ropa y Baraldi (1982)

Hansen, 2011 Afirma que dependiendo de la variedad el trabajo sobre

plataformas pueden duplicar el rendimiento de los operarios.

Las plataformas estimulan el ritmo de trabajo de un equipo de trabajo

completo, lo que aumenta la productividad y evita el exceso o falta de poda o raleo

manual. Este efecto puede ocurrir cuando el ritmo no está controlado a lo largo de

la fila como ocurre con escaleras (Miranda et al 2010)

Los costos de la de las operaciones tienen una clara tendencia a aumentar

debido a la influencia de la mano de obra, existiendo cada vez mayor dificultad de

disponibilidad en el momento adecuado y con la especialización necesaria. Para

mitigar estos inconvenientes se han comenzado a utilizar distintos sistemas y

equipos mecánicos, con lo que se consigue mayor rendimiento de los operarios.

Esta mayor productividad es consecuencia directa de las mejores condiciones de

trabajo de los operarios (Arnó, et al 1998).

El trabajo en equipo en las plataformas requiere de un jefe de grupo con

experiencia, si los conflictos en la cuadrilla no se abordan asertiva y

oportunamente, pueden desmejorar el clima de trabajo e impactar sobre la

productividad del trabajo

Arnó et al (1998) concluye que la mayor o menor eficiencia en la

recolección está mayormente ligada a la forma de organización del trabajo que a

la operatividad de la propia máquina. En plataformas múltiples una cuadrilla bien

dimensionada en número puede tener un rendimiento muy bajo si el ritmo de la

recolección (velocidad de la máquina) y la distribución de los operarios no son los

adecuados. Por este motivo el papel que juega el llamado “jefe de cuadrillas” en

estas plataformas es fundamental.

3.4. Costos de Producción

El de aumento de costos y falta de mano de obra es una problemática de la

frutihorticultura mundial. Jarén, (1992) en un trabajo realizado en Cataluña España

mencionaba que la cosecha es responsable 50 % de los costos de producción de

peras y manzanas y además necesita del 40 al 60 % del tiempo invertido en mano

de obra en el cultivo.

La situación actual de la mano de obra en chile afecta de una u otra forma,

a todos los productores frutícolas. Para la mayoría de ellos, entre el 65 % y el 75

% de los costos de producción son exclusivamente para financiar este aspecto. Su

constante alza se debe a que la gente, frente a diversas alternativas laborales que

presenta el mercado, está prefiriendo alejarse del campo (Reportaje a Andro Vidal

por la revista El Campesino 2011; Navarro Olea 2011)

En la región frutícola de la Norpatagonia Argentina las variables de costos

que más han crecido en el período 2001-2012 son las vinculadas al salario por el

efecto de la recomposición salarial ocurrida. Los insumos y el gas oíl también han

crecido en forma importante pero en menor proporción que los salarios (Provincia

de Río Negro, 2013)

Las plataformas para poda y cosecha, requieren una elevada inversión de

capital y un alto costo de ejercicio, por lo cual solo encuentran justificación

económica con una alta utilización anual, con una elevada organización del

trabajo, en una fruticultura altamente intensiva, con una mano de obra

especializada y escasa y si corresponde con formas de gestión compartida de la

maquinaria. Baraldi (1988). Casini-Ropa y Baraldi (1982).

La alta utilización anual, permite la disminución de los costos fijos por lo que

resulta pertinente el uso intensivo de las plataformas en diversas tareas, entre las

más comunes podemos mencionar la poda invernal, la poda verde, doblado y

atado de rama, colocación de emisores de feromonas para confusión sexual,

construcción de la estructura, colocación y actividad periódica de apertura y cierre

de la red antigranizo, raleo manual, monitoreo fitosanitario y cosecha. Un uso

intensivo de las plataformas podría significar que se transformen en las maquina

más utilizadas en la actividad frutícola moderna, ya que pueden llegar a ser

utilizada hasta 150 horas por ha y por año considerando su uso en diversas

tareas. Esta utilización anual equivale al triple del uso medio de los tractores en

estos sistemas (Springhetti et Al 2008).

3.5. Déficit de Mano de obra

La escasez de mano de obra tiene dos consecuencias. La primera es la

dificultad y encarecimiento de los costos por concepto de mano de obra y sus

consecuencias. La segunda, más grave y menos frecuente, es simplemente la

imposibilidad de completar el proceso productivo, porque no hay gente suficiente

para cosechar los frutos.

Un tractorista especializado va a optar por trabajar en una mina donde va a

ganar cinco o seis veces más de lo que gana en el campo. Por tal motivo es

indispensable poner especial atención en la fuerza del trabajo, por lo que

recomiendan que se establezcan políticas corporativas en beneficio de sus

empleados. La motivación, la educación y los incentivos, generan fidelidad y

preferencia (Reportaje a Andro Vidal por la revista El Campesino 2011)

Miranda et al 2010 Mencionan que el aumento de la incertidumbre que rodea la

oferta de trabajo, el costo de la mano de obra y la necesidad de mayor utilización

de personal cuando se utilizan mayores densidades de plantación ha cambiado la

perspectiva del negocio frutícola en USA.

3.6. Calidad del trabajo (Ergonomía)

Prussia et al (1986), observaron que el rendimiento de los operarios en

cosecha es afectado por la aptitud para una tarea específica, esfuerzos físicos,

condiciones ambientales, ubicación y densidad de la fruta e incentivos a la mayor

producción. Mencionan como una de las mayores desventajas a la variabilidad de

rendimiento entre operarios. Aseguran que el rendimiento de los trabajos varía

entre cuadrillas, entre personas y aún en diferentes horas de la jornada de trabajo.

El uso de plataformas reduce el esfuerzo físico, si se gestiona

adecuadamente, lo que permite el empleo de mano de obra diversa, incluyendo a

personas imposibilitadas de subir o bajar de una escalera, varias veces durante la

jornada (Miranda et al 2010)

3.7 Sistemas de conducción de los frutales

Arnó et al (1998) afirma que las plataformas colectivas de asistencia

alcanzan su mayor capacidad de trabajo cuando se utilizan en palmetas o

sistemas similares de plantación intensiva.

Navarro Olea (2011) considera que las nuevas plantaciones, como también

los sistemas de conducción modernos, deben ser diseñadas tomando en cuenta la

utilización de nuevas tecnologías de mecanización.

Un nuevo sistema de conducción fue desarrollado en Francia a partir de

1986 y que se denomina “muro frutal” (mur fruitier). Con este sistema los árboles

alcanzan un ancho máximo por cara de 40 cm. El objetivo de este sistema de

conducción es favorecer la mecanización y más específicamente la acción de

robot de cosecha prototipo Magali

3.8 Experiencias en la Fruticultura de la Norpatago nia (Magdalena J.; 1992)

3.8.1 Poda

De las evaluaciones realizadas para determinar la diferencia de vigor entre

cultivares surgen los datos observados en el cuadro Nº 1.

Solo las cultivares Golden Delicious y Red Delicious presentan interés

comercial en la actualidad, no obstante a los fines experimentales surge claramente

que el vigor expresado en número de cortes en la poda está vinculado a la cultivar

seleccionada.

Otro factor que influye directamente en el vigor y en la precocidad es el

portainjerto seleccionado. Si bien no se realizaron ensayos en este sentido por lo

innecesaria de esta comprobación un pie vigoroso, requerirá de más cortes para la

formación de la estructura, mayores tiempos operativos y consecuentemente

mayores costos de mano de obra para realizar la tarea.

También se observan diferencia de vigor entre las caras norte y sur, a través

del número de cortes lo que indica la necesidad de manejar la carga de operarios

sobre las distintas caras, para evitar pérdidas de eficiencia en la tarea.

En los cuadros Nº 2 y 3 se observan las diferencias en diámetro de corte

promedio para los distintos sistemas de poda en los cultivares Red Delicious Spur y

Golden Delicious Spur, respectivamente. Considerando que con la plataforma

automotriz se usaron tijeras neumáticas y en la de arrastre tijeras convencionales, se

puede inferirse que el mayor diámetro de corte promedio observado en los dos

cultivares con la utilización de la plataforma automotriz sería una consecuencia

directa del uso de tijeras de accionamiento neumático .Esta información nos da

evidencias de como la tecnología empleada condiciona el trabajo de los operarios.

Cuadro Nº 1 Diferencia de vigor entre cultivares expresada a través del número y

del diámetro de cortes por árbol.

TRATAMIENTO Nº DE CORTES POR

ARBOL

DIAMETRO PROMEDIO. DE

CORTE POR ARBOL (mm)

Golden Delicious Spur 272,75 A 8,295146 A

Red Delicious Spur 234,25 A 7,811354 AB

Black Winesap Spur 104,75 B 6,440681 B

Red King Oregon 103,25 B 8,579027 A

Early Stripe 60,25 B 7,624967 AB

C.V. 36,60 10,056

(Los valores con igual letra no difieren significativamente entre si al nivel del 0,05 respectivamente. Prueba

de tukey.)

Cuadro Nº 2 : Diámetro de corte promedio en el cultivar Red Delicious Spur.

Diámetro de corte (mm)

Plataforma automotriz 8,926 A

Plataforma de arrastre 7,03375 B

Sistema tradicional 7,80325 AB

C.V. 9,576

(Los valores con igual letra no difieren significativamente entre si al nivel del 0,05. Prueba de Tukey.)

Cuadro Nº 3: Diámetro de corte promedio en el cultivar Golden Delicious Spur.

Diámetro de corte (mm)

Plataforma automotriz 11,121 A


Sistema tradicional 8,29525 B

C.V. 5,157


En el cuadro Nº 4 se observa una diferencia significativamente superior en el

número de cortes promedio en el sistema tradicional con respecto a las plataformas.

Esta diferencia observada sería consecuencia del manejo de sus propios tiempos de

poda que hace el operario que trabaja con escalera. En el caso de las plataformas

los operarios se adaptarían a un sistema continuo de trabajo disminuyendo el

número de cortes por árbol. Se debe señalar, que al tratarse de los mismos

operarios que realizaron el trabajo en la plataforma y con escaleras, la consigna

sobre la modalidad de poda, debería ser similar para ambas modalidades. De modo

que se debería supervisar adecuadamente la tarea, para que la tecnología no influya

negativamente sobre la calidad de poda. En esta instancia no se evaluó si esta

tendencia a realizar menos cortes influye negativamente sobre la cantidad y la

calidad de la producción

Cuadro Nº 4: Número de cortes promedio

Plataforma automotriz 114,50 B


Sistema tradicional 259,25 A

C.V. 15,966


En el cuadro nº 5 se resumen los resultados operativos de los tres sistemas.

Del análisis de los tiempos operativos puede observarse que trabajando con

la plataforma de arrastre hay un aumento del 68,30% con respecto al sistema

tradicional en el tiempo empleado para la labor. La plataforma automotriz presenta

una disminución del 4,697% en el tiempo operativo con respecto al sistema

tradicional. Para el caso de ambas plataformas solo se consideró pérdidas

operacionales por giro en la cabecera lo que hace suponer que con la inclusión de

otras pérdidas (por mantenimiento, reparaciones, traslado, etc.) podrían

incrementarse las diferencias a favor del sistema tradicional.

En el caso de la plataforma de arrastre el tractorista en ningún caso podría

jugar papel activo en los trabajos de poda, lo cual se transforma en tiempo parásito

para la labor específica.

En la plataforma automotriz el conductor podría cumplir un rol activo lo cual

permitiría mejorar la capacidad de estos equipos. En el presente trabajo se empleó al

tractorista como un operario más dentro de la cuadrilla incluso a pesar de no realizar

tareas específicas de poda o cosecha. Esta postura está orientada a facilitar la

decisión económica sobre la utilización de las mismas.

Cuadro Nº5: Resumen de los resultados operativos de los tratamientos

Sistema

Tradicional Plataforma automotriz Plataforma de arrastre

Velocidad media (m/min) --- 3.016 2.249

Coeficiente de pérdidas

operacionales

0.928 0.979 0.982

Cap. efectiva de trabajo

(pl/h.hombre)

5.91 6.202 3.512

Tiempo operativo

(pl/h.hombre)

0h 10' 9,11" 0h 9' 40,5" 0h 17' 5,14"

Tiempo operativo

(h.hombre /ha)

105h 44' 56" 100h 46' 54" 177h 58' 31"

Incremento (---) (-4,697) (+68,30)

El trabajo con la plataforma de arrastre no fue continuo debido a que el tractor

utilizado no poseía marchas ultralentas. Las continuas detenciones para realizar la

poda, la falta de coordinación entre los podadores y el tractorista y el escaso

entrenamiento de los podadores en el uso de plataformas significaron que este

sistema tuviera un rendimiento sensiblemente inferior con respecto a la poda

tradicional. Como se mencionó anteriormente, los operarios tampoco poseían

experiencia en el uso de plataformas automotrices, por lo tanto se podría suponer un

incremento en el rendimiento con operadores especializados.

El día solar medio en los meses de poda varía entre 9,20 y 10 horas.

Generalizando en 9 horas de trabajo durante 100 días, el período de realización de

esta práctica podría estimarse en 900 horas, lo cual correspondería al uso anual de

estos equipos en poda exclusivamente. Con un equipo de poda con tijeras

neumáticas con dos trabajadores trabajando en forma pedestre, realizando la

operación en el sector inferior del árbol y otros 4 trabajadores sobre la plataforma, en

dos niveles podando los sectores central y superior del árbol la plataforma automotriz

tendría una capacidad operativa de 53,6 ha/año

Se comprueba lo mencionado en la bibliográfica que el aumento de la

productividad no siempre es el esperado, ya que la velocidad de avance de la

plataforma debe ajustarse a los operadores más lentos. Otro aspecto que se observa

es la necesidad de contar con uniformidad en la plantación.

Trabajando con operadores con experiencia las ganancias en la productividad

no son muchas, algunos autores mencionan que las diferencias de la productividad

seguramente serán significativas cuando se trabaja con personal sin experiencia, no

entrenado en el uso de escalera o con contextura física incompatible con el traslado

de un peso importante como es el de las escaleras de madera usadas en la región,

de hecho esta tarea denominada “atlética” es una de las causas de la escasa

presencia de trabajadoras en nuestra fruticultura.

Se puede inferir que la comparación de la productividad del personal

mencionado anteriormente, permitiría alcanzar los incrementos de hasta el 50 % que

menciona la bibliografía.

3.8.2 Cosecha

Se realizaron evaluaciones durante dos temporadas sucesivas, con distinto

tipo de equipamientos.

Temporada 1

Se trabajó plataforma múltiple con cintas transportadoras similares a la que se

observa en la figura 3. Se realizó la cosecha de peras cultivar: William's sobre

portainjerto franco en dos pasadas con un rendimiento total estimado del cultivo fue

47.250 kg/ha. El cuadro sobre el que se realizaron las evaluaciones, tenía un

distanciamiento de 4 x 3 m.

El trabajo fue discontinuo debido a las pérdidas ocasionado por la carga y

descarga de los bines. Las pérdidas en cabeceras fueron del 5,50%.

En el cuadro Nº 6 se observan los incrementos en la capacidad de trabajo por

operario de la plataforma automotriz con respecto al sistema tradicional de cosecha

con escalera y recolector.

La productividad en cosecha tradicional con escalera y recolector por

operario fue de 131,31 kg/h y con plataforma este rendimiento llegó a 164,01 kg/h.

Cuadro Nº 6: Aumento de la capacidad de trabajo en plataforma automotriz en la

evaluación realizada en la primer temporada.

Tiempo operativo

(hora/hombre/hectárea)

Aumento de la capacidad de

trabajo

Sistema tradicional 472 ---

Plataforma

automotriz

288 39%

Temporada 2.

Se trabajó con plataforma automotriz múltiple tipo “carro de cosecha” similar a

la que se observa en la figura 1. Se realizó la cosecha de peras Cultivar: Packam's

Triumph sobre portainjerto franco en dos pasadas con un rendimiento total estimado

del cultivo fue 52.000 kg/ha. El cuadro sobre el que se realizaron las evaluaciones,

tenía un distanciamiento de 4 x 3 m.

De la misma forma que con la plataforma evaluada en la temporada, el trabajo

fue discontinuo en la carga y descarga de los bins. La organización del trabajo y el

perfecto estado y tipo de los bins podrían aportar un importante aumento en la

capacidad operativa. Las pérdidas en las cabeceras fueron del 6,5%.

En el cuadro Nº 7 se observan los incrementos en la capacidad de trabajo por

operario de la plataforma automotriz con respecto a la cosecha con escalera y

recolector.

El rendimiento en cosecha tradicional por operario fue 100,11 kg/h y con

plataforma este rendimiento llegó a 164,03 kg/h.

En este caso la cosecha se realizó con operarios sin experiencia en el manejo

de escaleras, este hecho pone de manifiesto una diferencia más pronunciada en el

aumento de la productividad cuando se compara la cosecha con plataformas con

respecto a aquella con escalera y recolector.

En el momento de realizar la evaluación la plataforma automotriz “carro de

cosecha” la modalidad de trabajo fue con personal que se desplazaba por delante de

la misma en forma pedestre y depositaba la fruta en el bins que la maquina

transporta en el elevador delantero. El modelo propuesto en la actualidad consiste en

una cosecha pedestre con “tren de cosecha” que permita recolección de la fruta del

sector inferior de los árboles para luego realizar la cosecha del sector superior con

plataforma. Este esquema podría incrementar significativamente la productividad

pero también los costos por la necesidad de realizar una segunda pasada con

maquinaria “ad hoc”.

Cuadro Nº 7 Aumento de la capacidad de trabajo en plataforma automotriz en la seg

Tiempo operativo

(hora/hombre/hectárea)

Aumento de la capacidad

de trabajo %

Sistema tradicional 520 ---

Plataforma

automotriz

317 64

En las dos temporadas y con distintos tipos de plataformas el rendimiento de

los operarios fue semejante 164 kg/h. En el caso de cosecha tradicional fue de

131,31 kg/h para el primer caso y 100,11 kg/h en el segundo. En el trabajo del

Cemagref (1982) se mencionan valores que van de 63 a 197 kg/h/hombre con

plataformas y entre 71 a 128 kg/h/hombre con el método tradicional.

La variabilidad de los resultados depende del tipo de sistema productivo y de

la organización de trabajo.

Ambas plataformas permiten alcanzar el objetivo mencionado por Artuso

(1983) donde afirma que este tipo de equipo permite elevar la eficiencia mejorando

las condiciones de trabajo. Con respecto a este último aspecto, todos los operarios

trabajando con plataformas, manifestaron un menor cansancio físico al finalizar la

jornada.

Se observa al igual que Fridley et al (1969) mayores incrementos de la

productividad con el uso de ayudas mecánicas en operarios sin experiencia, se

podría deducir que estos beneficios serían importantes cuando se trabaja con

personal no adiestrado en el uso de escaleras o bien con cosechadores de edad

elevada o personal femenino.

En la presente evaluación no fue registrada la diferencia entre los daños

mecánicos observados en la cosecha tradicional y con plataformas como

consecuencia de manipulación y volcado en los bins. No obstante una posible

disminución en los niveles de daño permitiría incrementar aún más la productividad

expresada en términos de fruta embalada CAT 1 por cosechador

Cambra, R.(1966) citando a Baraldi menciona que las plataformas ofrecen

mayor regularidad de trabajo. La libertad de movimientos, la reducción de la fatiga y

la perfección del trabajo, se traducen en disminución de daños en cosecha.

En la época de cosecha el día solar medio es de 14,35 horas en enero, 13,35

horas en febrero y 12,35 horas en marzo.

Considerando un establecimiento con buena posibilidad de escalonar la

cosecha a través de una elección oportuna de cultivares de pera y manzana y

estableciendo el supuesto de uso de 90 días con una labor diaria de 12 horas la

utilización del equipo será de 1080 horas.

En el cuadro Nº 8 se enumeran las fechas tentativas de cosecha para las principales

variedades.

Con las observaciones realizadas precedentemente y con la información

obtenida en los ensayos descriptos se podría estimar una capacidad operativa

mínima de estos equipos de 15 ha y ajustando la cosecha pedestre en el sector

bajo con “tren de cosecha” la capacidad operativa se podría duplicar.

Cuadro 8 Fechas tentativas de cosecha para peras y Manzanas temporada

2012/2013Se reitera que los incrementos de la productividad de los operarios con

plataformas están ligados a la organización del trabajo, al tipo de plantación, a un

sistema productivo altamente intensivo y con una mano de obra muy

especializada.

4 Análisis económico

Debido a la gran cantidad de variables que influyen en el eventual

incremento del rendimiento en poda, raleo y cosecha utilizando plataformas

automotrices y de la falta de respuestas sobre factibilidad económica de uso, se

realizó un modelo que permitió evaluar algunos de los parámetros más

significativos.

Se evaluó el costo de las plataformas automotrices utilizando el método de

(Portalis et al 1961). Por otra parte se estimó el costo de poda, raleo y cosecha

considerando el uso de escaleras en todos los casos y de recolectores en el caso

de la cosecha.

No se incluyó el costo de las tijeras pues no se consideró un costo

incremental, ya que en el valor a nuevo de las plataformas se incluyen las tijeras

neumáticas.

En el cuadro 9 se observan valores a nuevo de Plataformas, escalera de 12

escalones y recolector standard de chapa con IVA incluido. Al igual que el precio

del litro de Gas Oil los precios son los correspondientes al 20 de abril de 2013.

Ante la falta de antecedentes sobre índices económicos para plataforma y

debido a sus características mecánicas similares a los tractores se le asignó a

estas una vida útil igual a la que Portalis et al (1961) define para los tractores.

Se estimó un uso anual acorde con los requerimientos de un

establecimiento de 20 ha que realiza poda, raleo, cosecha y algunas tareas

culturales asistidos con ayudas mecánicas. A los fines de esta primera evaluación

que pretende ser preliminar, se realizó una amortización lineal o constante, sin

considerar el valor residual del bien al final de su vida útil. La cuota de

amortización se realizó por hora, habría que considerar en casos de elevado uso

anual otra metodología que considere esa particularidad

Cuadro Nº 9: Parámetros para la elaboración del costo de producción

Valor a

Nuevo

(Va) $

Vida

Util

(Vu)

horas

Vida

Util/años

Uso

Anual

(Ua)

horas

Potencia

CV*

$/L

Gasoil

Plataforma 200000 15000 15 1500 28 6,8

Escalera 390 7000 7 1000

Recolector 253 2000 4 500

Cuadro º 10: Salarios de convenio para trabajadores de la fruticultura, incluyendo

asignaciones remunerativas, no remunerativas y contribuciones patronales

Tractorista

$/h

Tractorista

cosecha $/h

Cosechador

$/h

podador

$/h

Raleador

$/h

Peón

fruticultor

$/h

33,05 43,80 43,15 31,79 34,66 29,63

En el cuadro Nº 11 se detalla el cálculo del costo operativo horario de la

plataforma automotriz con y sin inclusión del tractorista.

El valor a nuevo consignado es el valor de compra de una plataforma

nacional que ha comenzado a construirse en la región recientemente. El método

de Portalis et al (1961) considera el cálculo del rubro repuesto y reparaciones

como un 5 % anual del valor a nuevo. Del mismo modo el interés al capital

circulante sería el 5% del valor a nuevo de la plataforma. Portalis et al (1961)

considera la seviceabilidad como una forma de valorar el lucro cesante.

Para determinar el costo de combustible y lubricantes Portalis et al (1961)

considera un índice que estima el consumo específico de combustible, de modo

que conociendo la potencia del mismo y el precio del litro de gas oil, se predice

con bastante exactitud este consumo. La potencia máxima del motor de la

plataforma mencionada precedentemente es de 20 kW. Se consideró un interés

del capital circulante del 8 %.

Cuadro Nº 11 Costo operativo horario de la plataforma automotriz con y sin incluir

tractorista.

Plataforma

Sin

Tractorista

Amortización 13,33 13,33

Repuestos .y

reparaciones 6,67 6,67

Interés capital fijo 4,00 4,00

Serviceabilidad 4,99 4,99

Combustible. y

lubricantes 29,76 29,76

Mano de obra 43,80 0,00

Interés capital

circulante 5,89 5,89

Costo por hora 108,44 64,64

El cuadro Nº 11 establece el costo de la plataforma en dos condiciones, la

primera con la inclusión de un tractorista, solo encargado de conducir la máquina

sin realizar otra tarea y una segunda condición en donde no se incluye el costo del

tractorista. Esta condición se fundamenta en la conveniencia que la plataforma

cuente con autoguiado en la línea y que sea operada por un capataz o jefe de

cuadrilla, quien frecuentemente es el que realiza la supervisión de las tareas de

cosecha, poda, raleo y otras prácticas culturales. Con esta modalidad de trabajo el

encargado, supervisa la tarea de un grupo que opera sobre la plataforma, realiza

las correcciones y evalúa resultados. En las operaciones convencionales con

escalera, el personal trabaja disperso y la supervisión es más dificultosa. En este

caso no se incluye el costo pues un jefe de cuadrilla no es un costo incremental,

ya que es una figura que existe también en la cosecha tradicional.

En el Cuadro Nº 12 se observa el costo operativo horario de las tareas

tradicionales de poda, raleo y cosecha.

Cuadro Nº 12 Costo operativo horario de poda, cosecha y raleo manual

Cosecha

Manual

Poda

Manual

Raleo

Manual

Mano de obra 43,15 31,79 34,66

Amortización

escalera 0,06 0,06 0,06

amortización

recolector 0,13

Mantenimiento

Escalera 0,02 0,0195 0,0195

Mantenimiento

Recolector 0,0253

interés capital

circulante 3,45 2,543 2,772

Costo horario

$/h 46,83 34,40 37,50

4. 1. Poda

En los cuadros 13 al 18 se presentan distintos resultados económicos en

poda, considerando la tarea en un monte en espaldera, vigoroso con un

requerimiento de mano de obra de 150 horas hombre/ha, con una disminución del

requerimiento de mano de obra del 20; 30 y 40 %. Se simula la inclusión de

tractorista y la posibilidad de trabajar con cuatro (4) operarios sobre la plataforma

o seis (6) con dos podadores desplazándose en forma pedestre con tijeras

neumáticas.

El punto de conveniencia para la adopción de la asistencia mecánica se

consigue con las siguientes condiciones:

• Con conductor “ad hoc” y 4 operarios sobre la plataforma es necesario

obtener una disminución del tiempo operativo del 44 % es decir a 88 horas/ha.

• Con conductor “ad hoc” y 6 operarios con asistencia de la plataforma es

necesario obtener una disminución del tiempo operativo del 35 % es decir a 98

horas/ha .

• Sin conductor y 4 operarios sobre la plataforma es necesario obtener una

disminución del tiempo operativo de 32 % es decir a 102 horas/ha.

• Sin conductor y 6 operarios con asistencia sobre la plataforma es necesario

obtener una disminución del tiempo operativo de 24 % es decir a 114 horas/ha

Cuadro Nº 13 Comparación entre poda manual tradicional contra asistencia

mecánica con tijeras neumáticas con y sin tractorista, con 4 podadores y un 20 %

de incremento de capacidad operativa

Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista

Rendimiento (h/ha) 150 120 120

Numero de operarios

4 4

Costo de poda en

$/ha 5160,6 7381,7 6067,6




Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista


Numero de operarios

6 6

Costo de poda en

$/ha 5160,6 6297,3 5421,2




Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista


Numero de operarios

4 4

Costo de poda en

$/ha 5160,6 6459,0 5309,1




Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista


Numero de operarios

6 6

Costo de poda en

$/ha 5160,6 5510,1 4743,6




Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista


Numero de operarios

4 4

Costo de poda en

$/ha 5160,6 5536,3 4550,7




Poda Manual

Poda

Mecánica

Poda mecánica

sin tractorista


Numero de operarios

6 6

Costo de poda en

$/ha 5160,6 4723,0 4065,9

4. 2 Raleo

En los cuadros 19 al 24 se muestran los resultados económicos en raleo,

considerando, la tarea en un monte en espaldera con un requerimiento de mano

de obra de 150 horas hombre/ha. Se presenta una disminución del requerimiento

de mano de obra del 20; 30 y 40 %. Se simula la inclusión de tractorista y la

posibilidad de trabajar con cuatro (4) u ocho (8) operarios sobre la plataforma. A

diferencia de poda donde se trabaja con tijeras neumáticas y la presencia de otro

operario sobre el mismo balcón puede significar un riesgo y en cosecha donde los

movimientos podrían significar una obstrucción del trabajo, en el caso de raleo no

se observan inconvenientes que para recomendar esta práctica.

El punto de conveniencia para la adopción de la asistencia mecánica se

consigue con las siguientes condiciones:

• Con conductor “ad hoc” y 4 operarios sobre la plataforma es necesario obtener

una disminución del tiempo operativo de 42 % es decir a 87 horas/ha.

• Con conductor “ad hoc” y 8 operarios sobre la plataforma es necesario obtener

una disminución del tiempo operativo de 27 % es decir a 110 horas/ha .


disminución del tiempo operativo de 30 % es decir a 105 horas/ha.


disminución del tiempo operativo de17 % es decir a 124 horas/ha

Cuadro Nº 19 Comparación entre raleo manual tradicional contra asistencia

mecánica con y sin tractorista, con 4 raleadores y un 20 % de incremento de

capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

4 4

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 7753,6 6439,5



capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

8 8

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 6127,0 5470,0



capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

4 4

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 6784,4 5634,6



capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

6 6

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 5835,6 5069,0



capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

4 4

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 5815,2 4829,6



capacidad operativa

Raleo Manual

Raleo

Mecánico

Raleo mecánico

sin tractorista


Numero de operarios

6 6

Costo de raleo en

$/ha 5625,5 5001,9 4344,9

4.3 Cosecha

En los cuadros 25 al 28 se muestran los resultados económicos en cosecha,

considerando, un monte en espaldera de peras Williams cosechadas en dos

pasadas con un rinde total de 50.000 kg/ha y una productividad de la mano de

obra de 125 kg hombre/h. Se presenta un aumento de la productividad de 20; 30,

40 y 50 %. Se simula la inclusión de tractorista, se trabaja solo con 4 hombres

sobre la plataforma (uno por balcón) y no se incluye ningún operario pedestre

pues no es incremental, teniendo en cuenta que en la cosecha tradicional también

puede realizarse con la misma modalidad. Esta podría ser una ventaja para una

máquina con cintas transportadoras. El punto de conveniencia para la adopción

de la asistencia mecánica se consigue con las siguientes condiciones:

• Con conductor “ad hoc” y 4 operarios sobre la plataforma es necesario

obtener un incremento del rendimiento de 58 % es decir a 197 kg/h.

• Sin conductor y 4 operarios sobre la plataforma es necesario obtener un

incremento del rendimiento de 34 % es decir a 168 kg/h.

Cuadro Nº 25 Comparación entre cosecha manual tradicional contra asistencia

mecánica con y sin tractorista, con 4 cosechadores y un 20 % de incremento de la

productividad

Cosecha

Manual

Cosecha

Mecánica

Cosecha

mecánica sin

tractorista

Rendimiento

(kg/hora) 125 150 150

Numero de operarios

4 4

costo por kg de fruta

centavos 37,461 49,291 41,990


mecánica con y sin tractorista, con 4 cosechadores y un 30 % de incremento de

capacidad operativa

Cosecha

Manual

Cosecha

Mecánica

Cosecha

mecánica sin

tractorista

Rendimiento

(kg/hora) 125 162,5 162,5

Numero de operarios

4 4


centavos 37,461 45,499 38,760



capacidad operativa

Cosecha

Manual

Cosecha

Mecánica

Cosecha

mecánica sin

tractorista

Rendimiento

(kg/hora) 125 175 175

Numero de operarios

4 4


centavos 37,461 42,249 35,992



capacidad operativa

Cosecha

Manual

Cosecha

Mecánica

Cosecha mecánica

sin tractorista

Rendimiento

(kg/hora) 125 187,5 187,5

Numero de operarios

4 4


centavos 37,461 39,433 33,592

5 Resumen y consideraciones finales

En términos generales las plataformas automotrices presentan un umbral

de conveniencia económica con un incremento de la productividad del 30 – 35 %.

Estos niveles de incremento de la capacidad operativa son compatibles con

aumentos de los rendimientos señalados en la bibliografía nacional e

internacional.

No obstante la adopción de esta tecnología debe ser evaluada con enfoque

sistémico, ya que la decisión se debe basar, no solo en los aspectos económicos,

sino que además en los sociales, culturales, agronómicos, organizativos etc.

La mano de obra es el insumo de producción que más ha aumentado y que

mayor influencia tiene en los costos de producción. No obstante el principal

problema para el manejo de la poda, raleo y cosecha de los cultivos intensivos es

la disponibilidad en calidad y cantidad de mano la de obra.

En el mundo en general y en la Argentina en particular existen serios

problemas de disponibilidad de personal para trabajar los cultivos frutihortícolas.

Se observa una paradoja del mundo moderno en donde la población crece,

pero hay menor disponibilidad de mano de obra rural. Existe una fuerte

competencia por estos recursos humanos ya que por calidad de trabajo y

expectativa de salarios, algunas actividades como el turismo, minería, petróleo,

construcción y servicios son mucho más atractivos que las tareas rurales de la

frutihorticultura.

La productividad del trabajo en fruticultura en el sector primario, no se ha

incrementado en la misma magnitud que la producción industrial o la de otros

sectores de la agricultura como pueden ser los commodities. Esta afirmación se

sustenta en el simple análisis histórico de cómo se realizaba la cosecha de trigo

principio de siglo XX. El trigo era cortado a mano, se engavillaba y se trillaba en

máquinas estacionarias donde se transportaban las gavillas en chatas, finalmente

se embolsaba a mano, del mismo modo los rendimientos de producción por el

aporte de la genética han crecido en forma geométrica. Esto permite afirmar que la

productividad en este sector ha aumentado centenares de veces, producto de la

incorporación de tecnología. En fruticultura, salvo la incorporación de los cajones

bins y algún incremento de la producción por el uso de nuevos portainjertos y

sistemas de conducción, la productividad comparada con la de principios del siglo

XX puede haber aumentado una decena de veces en el mejor de los casos. Esto

permite inferir que la generación de riqueza de aquellos trabajadores que

conducen una cosechadora automotriz en los cereales es mucho mayor que la de

un cosechador manual en la fruticultura. Ha diferencia de lo que se piensa en un

primer análisis, este hecho no genera la salida de trabajadores, sino que los

desplaza al sector Agroindustrial en donde las condiciones de trabajo y los salarios

son superiores.

La fruticultura mundial tiene un marcado déficit de mano de obra calificada,

fundamentalmente en cosecha. Existen actividades que compiten con la

fruticultura en el perfil del trabajo y en salarios (turismo, petróleo, minería,

construcción).

A continuación se detalla una serie de aspectos que deben ser

considerados al momento de decidir la adopción de esta tecnología:

• La cosecha mecánica de frutas está restringida a aquella que tendrá un

destino industrial.

• Para un destino de consumo fresco, casi la totalidad de las plantaciones

comerciales del mundo son podadas, raleadas y cosechadas en forma manual.

• Existen expectativas favorables de corto plazo para mecanizar el raleo y la

cosecha de frutales de pepita.

• A diferencia del sector de empaque en la fase primaria de producción no

existen expectativas para el corto plazo de mecanizar totalmente la cosecha a

través de desarrollos robóticos.

• El desarrollo tecnológico en el campo de la cosecha de fruta de pepita para

consumo fresco está enfocado al desarrollo de ayudas mecánicas y en la

mejora de la gestión de las labores.

• El aumento de la productividad y la disminución de los costos es un tema

relevante en la actual fruticultura de pepita mundial, Sin embargo las

prioridades están focalizadas en la mitigación de la escasez de mano de obra y

en las mejoras de las condiciones de trabajo.

• La productividad puede incrementarse con plataformas a partir de la

disminución de golpes de fruta en cosecha.

• El aumento de la productividad es consecuencia directa de las mejores

condiciones de trabajo.

• El uso de plataformas permite disminuir el riesgo de accidentes de trabajo.

• La mejora de la productividad en poda, raleo y cosecha de frutales depende

de la administración de los recursos humanos y de la adaptación del

establecimiento a la mecanización más que de la incorporación de maquinaria

sin análisis previos.

• Existe una profusa disponibilidad de bibliografía sobre la productividad de la

mano de obra en fruticultura en sistemas tradicionales y mecanizados, no

obstante es oportuno destacar que esta información es intrascendente si no se

referencia claramente a un sistema de producción determinado.

• Las plataformas estimulan el ritmo de trabajo de un equipo.

• En el trabajo con plataformas, el rol del capataz o jefe de cuadrilla es

determinante del resultado de la adopción.

• El jefe de cuadrilla o capataz debe tener convencimiento sobre la utilización de

plataformas y de la incorporación de tecnología. Si un profesional o capataz no

cree que una tecnología puede tener resultados positivos, está habrá

fracasado antes de ser implementada.

• El jefe de cuadrilla o capataz debe apuntalar la mejora del clima de trabajo en

el grupo e intervenir asertivamente en la resolución de conflictos, considerando

que esta modalidad de trabajo es diametralmente opuesta a la cosecha

individual con escaleras

• Lo mencionado anteriormente pone en evidencia la necesidad de contar no

solo con personal cosechador o podador capacitado, sino con personal de

supervisión con herramientas para el manejo de recursos humanos.

• Las plataformas para poda, raleo y cosecha, requieren una elevad inversión de

capital y un alto costo de ejercicio, de modo que se justifican en un sistema

altamente intensivo y con una mano de obra especializada y escasa.

• Además de las tareas mencionadas la plataforma permite mejorar la eficiencia

en la colocación de emisores de feromonas, en el monitoreo de plagas en la

instalación y recolección de mallas antigranizo y otras tareas culturales.

• El uso de plataformas amplia la base de aspirantes a trabajar en tareas

frutícolas, ya que genera posibilidades a mano de obra diversa, incluyendo

personas imposibilitadas para subir y bajar de escaleras varias veces durante

la jornada.

• Las plataformas facilitan la posibilidad de incorporar trabajadoras.

• Las plataformas pone en igualdad de posibilidades de productividad a aquellos

operarios expertos, con los no preparados para el manejo de escaleras.

• Las plataformas generan sostenibilidad en el trabajo frutícola pues amplia la

base de aspirantes y permiten mejores condiciones de trabajo.

Estamos viviendo un cambio de época, con la introducción de nueva tecnología

que revolucionará las antiguas estructuras productivas. En este sentido, la

electrónica, la genética y las tecnologías de la información y comunicaciones

generaran cambios tan profundos como lo fue el motor de combustión interna en

el agro y la industria.

6 Bibliografía

ANONIMO 2011 Análisis de la fruticultura: Actores del rubro dan alternativas para

enfrentar la difícil situación del sector frutícola. Revista el Campesino.

Invierno 2011 8-11 p

ALEMANY, C.; MAURICIO, B.; SANTAGNI, A.; VILLARREAL, P.; ZUNINO, N.

2010 La demanda de mano de obra en pera y manzana, provincias de Río

Negro y Neuquén. Capítulo 18 in: Neiman Guillermo Estudio sobre la

demanda de trabajo en el agro Argentino: Dirigido por Neiman Guillermo.

CICCUS 2010. 328p

ARNÓ, J.; GRACIA, F.; MASIP, J.; BARANDA, M.; ARENILLAS, A. 1998 Equipos

mecánicos de asistencia para la recolección de fruta. Estudio de

Mecanización Agraria Nº 1. Ministerio de Agricultura Pesca y Alimentación.

42p

BARALDI, G. 1988. Nuove macchine per la moderna frutticoltura intensiva.

Frutticultura (1-2): 127-130.

BERNAT JUANOS, C. 1993. Mecanización de las operaciones de poda de

frutales. Fruticultura Profesional 58. Nov./Dic. 1993. pp. 47-54.

CAMBRA, R. 1966. Cuidados del Cultivo. Economía de la producción frutal. Ed.

Concejo superior de investigaciónes científicas. Estación Experimental de

Aula Dei. Zaragoza.

CASINI-ROPA, G. Y G. BARALDI. 1982. Speciali altrezzature meccaniche in

frutticoltura. Frutticoltura 24 (11/12): 855-895.

CEMAGREF, 1982. Estude Technico- Economhique des passerelles automotrices

utilitisees en Heies-Frutiere. pp. 173.

DOMÍNGUEZ, J.; LÓPEZ DE LÉRIDA, J.; MELO, O.; SUBERCASEAUX, I.;

EBEL, P.; POBLETE M. 2008 Estudio sobre caracterización de rasgos

productivos, sociales y económicos del mercado Laboral vinculado al sector

frutícola Exportador. Consultoría encargada por la Oficina de Estudios y

Políticas Agrarias – ODEPA. Chile 98 p.

ESCORSA CASTELLS, P. VALLS PASOLA, J. 2005. Tecnología e innovación en

la empresa. Edit UPC,S.L. 2º Edición. 341 p.

FRIDLEY, R. B.; J.J. MEHLSCHAU; P.A. ADRIAN Y J.A. BEUTEL. 1969.

Multilevel Platform System for Harvesting Hedgerow-Trained trees.

Transactions of the ASAE. 12 (6): 866-869.

HANSEN, M. 2011 Fruiting walls suit machinery. Good fruit Grower 15,2011. 24 –

25.

IBAÑEZ CIFUENTES, M. 1993 Mecanización de la cosecha de frutas y hortalizas.

Facultad de Ingeniería Agrícola, Universidad de Concepción. Boletín de

Extensión Nº 14. 35 p

JARÉN C. (1992) Recolección mecánica de frutas. Madrida HF – Hortofruticultura.

Año 3 Nº 3 pp 48-51

LESKOVAR, M.; DI PRINZIO, A.; MAGDALENA, J.; 1994. Evaluación Económica

de Ayudas mecánica para poda y cosecha en frutales de pepita en Río

Negro y Neuquén. Resúmenes del Congreso Internacional de Ingeniería

Rural III Congreso Argentino de Ingeniería Rural 11 al 15 de julio de 1994.

Morón, Buenos Aires.

MAGDALENA, J.; 1992 Evaluación técnica de ayudas mecánicas para poda y

cosecha en frutales de pepita. Informe final de proyecto 50 p

MAGDALENA, J.; DI PRINZIO, A.; VANNUCCI, D.; 1992 Primeros resultados de la

evaluación de plataformas móviles en la poda de frutales de pepita. Rivista

di agricoltura subtropicale e tropicale. 86 (2): 339-350. Italia

MAGDALENA, J.; DI PRINZIO, A.; BONFIN RODRIGUES, E.;1992. Primeros

resultados en la evaluación de plataformas móviles en la poda de frutales

de pepita. Resúmenes del XV Congreso Argentino de Horticultura. Pp 12.

MASERON, A.; ROCHE, L. 1993 Mur fruitier, récolte facilitée pour l´homme ou le

robot. Infos-Ctifl Nº 93. Pp31-36

MIGNONE, C.; MAGDALENA, J.C.; BEHMER, S.N.; DI PRINZIO, A.P.;

STRIEBECK, G.L. Desarrollo de una metodología de evaluación del

proceso de cosecha manual y mecánica de frutas. XXXIV Congreso

Argentino de Horticultura. Buenos Aires, Septiembre de 2011. Resúmenes,

pág. 216.

MIRANDA SAZO, M.; DE MARREE, A., ROBINSON, T. 2010 The platform factor –

Labor positioning machines producing good results for NY apple industry.

New york fruit quarterly Volume18 Number 2. p 5-9.

NAVARRO OLE, M. 2011 Mecanización en huertos frutales. Revista Frutícola Nº 1

2011 p 31-36

PORTALIS J.R. LYNCH; M Y ROSSI M. R. 1961- Costos de la producción y la

maquinaria Agrícola. Colección Agropecuaria INTA. 191 p

PROVINCIA DE RÍO NEGRO 2013 Propuestas para una fruticultura sustentable.

Documento 22p

PRUSSIA, S. E. Y J.G. WOODROOF. 1986. Harvesting, Hardling, and Holding

Fruit. Commercial Fruit Processing, 2nd. Edition: 25-97.

ROJAS BOTTNER, S.; FOLCHI, M. 2009 Transformaciones económico-sociales

en Chile a finales del siglo XX: Estudios sectoriales a nivel regional y local.

De la abundancia a la escasez: La evolución del mercado de trabajo en la

modernización frutícola. Provincia de Curicó, 1975-2009. Seminario para

optar al grado de licenciado en historia. Universidad de Chile. 70p

SPRINGHETTI, M. et Al 2008 Carri-Raccolta in Rassegna. Catalogo guida alla

prova dimostrativa dei carri Raccolta. 29 p

Documents

1 - Adopción de Ayudas Mecánicas para poda y …1 1 - Adopción de Ayudas Mecánicas para poda y cosecha en la fruticultura de la Norpatagonia Dr. Ing Agr. Carlos Magdalena INTA