PARAMETROS E INDICADORES QUE SE UTILIZAN EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

MANUFACTURA: es el proceso de convertir la materia prima en productos, que incluye:

* El diseño del producto

* La selección de materia prima

* La secuencia de procesos, a través de los cuales será manufacturado el producto.

SISTEMA: arreglo de entidades físicas, que se caracteriza por sus parámetros identificables y cuantificables de

INTERACCION.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa

los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria.

PROCESOS DE MANUFACTURA: Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la

fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de

procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas.

SISTEMAS DE MANUFACTURA: se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos

relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra,

diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc.

La manufactura implica una gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entidades (como

materiales, herramientas, maquinas, energía y seres humanos); en consecuencia , se puede considerar que es

un sistema.

INGENIERÍA DE MANUFACTURA: se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control

de los procesos de manufactura.

Como hemos visto la manufactura es un sistema complejo, porque está formado de muchos

elementos distintos, físicos y humanos, algunos de los cuales son difíciles de pronosticar y

controlar, como el suministro y el costo materias primas, cambios en el mercado, así como la

conducta y desempeño humano.

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de

actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor

añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos

más eficientes.

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las

configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de

unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en unos outputs

(bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los

clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible.

INDICADORES BÁSICOS DE MANUFACTURA

Coste

* coste unitario de producto

* coste unitario de material

Calidad

* porcentaje de defectos

* costes de desechos y de trabajos reprocesados.

Entregas

* plazo de entrega ofertado

* porcentaje de entregas en fecha – fiabilidad

Flexibilidad

• número de productos en catálogo – tamaño de la oferta

• número de opciones disponibles.

Servicio

* número de productos adaptados / personalizados al cliente.

* índice (%) de clientes satisfechos

Innovación

• números de cambios de ingeniería realizados por año

LOS PARÁMETROS DE MANUFACTURA SON:

Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o

la energía para la operación del sistema.

Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron elementos y

relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser

coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los

resultados de los subsistemas con intermedios.

Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno que produce cambios,

es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o resultados. Generalmente es

representado como la caja negra, en la que entran los insumos y salen cosas diferentes, que son

los productos.

HERRAMIENTAS AUXILIARES EN LA MANUFACTURA

1.- Administración de la Calidad Total

2.- Métodos de Taguchi

3.- Control

4.- Justo a Tiempo (JIT)

5.-Estudio de Tiempos y Movimientos (MOST, MODAPTS…)

6.- Pruebas de Hipótesis

7.- Kan Ban

8.- Análisis FODA

9.- Diagrama de Gantt y Pert

10.- Análisis de Ruta Crítica

1.2 Caracterización de las operaciones de manufactura y su impacto en el diseño del sistema

(de materia prima a producto terminado: “secuencial - disyuntivo - locacional”; naturaleza del

producto / proceso: “continuo –discreto”; naturaleza de la demanda: “para vender o para

almacenar”).

Caracterización de las operaciones de manufactura y su impacto en el diseño

La tecnología de los procesos de manufactura, está referida a la transformación de insumos en

productos que varían considerablemente de acuerdo a la tecnología empleada. Esto hace

referencia a la automatización de los procesos de manufactura, a través de centros de maquinado,

máquinas de control numérico, robots industriales, diseño de equipo para CIM, CAD/CAM, así

como sistemas de manufactura flexibles, y automatización aislada (se refiere al momento en el que

se encuentra la fábrica cuando cambia de un procesos convencional a uno automatizado).

* De materia prima a producto terminado: “secuencial - disyuntivo - locacional”

Monks (1992), propone otra clasificación de sistemas de producción, identificando:

1. el sistema continuo (operaciones de flujo)

2. el sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes)

3. el sistema de trabajo interno (por lotes o trabajos únicos) y proyecto (trabajos únicos).

Además, este autor añade que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados según

destino de la producción, ya sean fabricantes de bienes almacenables (tales como equipos) o

fabricantes de bienes por pedido.

* Naturaleza del producto / proceso: “continuo –discreto”

La función operacional tanto en la manufactura como en los servicios puede dividirse en dos tipos

fundamentales: intermitente y continuo, según el grado de estandarización de los productos y del

volumen de producción.

OPERACIONES INTERMITENTES: bajo volumen de producción, con equipo de uso general,

operaciones de mano de obra intensiva, flujo de productos interrumpido, cambios frecuentes en el

programa, una gran mezcla de productos, así como diferentes tipos de personal y sistemas.

OPERACIONES CONTINUAS: alto volumen de producción, equipos de uso especializado,

operaciones de capital intensivo, mezcla de productos restringida, productos estandarizados

debido a los Inventarios.

* Naturaleza de la demanda: “para vender o para almacenar”

Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las anteriores, clasificándolos según

varias características propias, tales como: el destino del producto (por encargo /para el mercado),

la razón de producir (por órdenes /almacén), la tipificación del producto (producción estándar

/producción en serie) y la dimensión temporal del producto (intermitente /continua).

TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION)

De acuerdo a la clasificación básica de los sistemas de manufactura se dividen en tres grandes

grupos:

•Producción continua (continuos production)

•Producción en masa (mass production)

•Producción en lotes (batch production)

PRODUCCIÓN CONTINUA (continuos production)

•El producto fluye en forma continua (producción a granel).

•Ejemplos típicos: Productos petroquímicos, cemento, fertilizantes, cerveza, etc.)

•Fácil de automatizar, por lo tanto tiene un alto nivel de automatización.

•Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso, mediante sensores,

medidores de presión, temperatura, flujo, etc.)

•Monitoreo directo de las operaciones.

•Requiere poca mano de obra.

•Requiere personal capacitado.

Diagrama: Línea de Llenado de Latas para Bebidas Carbonatadas Serie DCGF (Línea de

Producción de Bebidas Carbonatadas).

PRODUCCIÓN EN MASA (mass production)

•Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas

velocidades de producción (artículos discretos).

•Ejemplos: automóviles, televisiones, refrigeradores, componentes electrónicos, etc.

•Requiere máquinas y herramientas especiales.

•Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la

misma operación).

•Relativamente simple de automatizar.

•Requiere distribución de planta en línea (line layout).

Ejemplo de producción en masa.

PRODUCCIÓN EN LOTES (batch production).

•Manufactura de diferentes productos discretos en lotes.

•Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción.

•Generalmente asociado con la distribución de planta funcional.

•Planeación y control de la producción complejos.

•Grandes cantidades de trabajo en proceso.

•Tiempos de producción largos.

•Difícil de automatizar.

Cada sistema de producción, caracterizado esencialmente por su proceso productivo, conlleva un

conjunto de implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento apropiado de las

diferentes dimensiones de fabricación y empresariales (Hill, 1997)