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UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL REGIÓN XALAPA
“Evaluación de la eficiencia de un nuevo recubrimiento con PET como protección ante la
corrosión en estructuras de concreto reforzado.”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
CARLOS AGUIRRE RIAÑO
DIRECTORES
DR. ERICK EDGAR MALDONADO BANDALA DR. MIGUEL ANGEL BALTAZAR ZAMORA
Xalapa, Ver., México Junio 2012
9
10
A G R A D E C I M I E N T O S
A mis padres y hermana,
Por darme su infinito apoyo y paciencia,
ser un buen ejemplo y brindarme siempre
lo mejor de ellos.
A mis abuelos,
Gracias por ser la voz de la experiencia,
el consejo nunca negado y el abrazo siempre dado.
A mi novia Dani y su familia
Que a pesar de ser yo un recién llegado a sus vidas,
pusieron en mí su confianza, y fueron fuente de
motivación.
A mis amigos,
Por estar a mi lado y siempre que caí,
me ayudaron a levantarme.
A mi abuelo Fernando,
Quien con su recuerdo, es doble inspiración no
solo en este trabajo de tesis, si en la vida.
A Erick Maldonado,
Gracias por ser guía, maestro y amigo.
11
Índice
Introducción………………………………………………………………………….i
Hipótesis……………………………………………………………………………...ii
Objetivos……………………………………………………………………………...iii
Contenido
CAPÍTULO I .......................................................................................................................... 8
ANTECEDENTES ............................................................................................................. 8
1.1 ORIGEN DEL ACERO DE REFUERZO EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES
................................................................................................................................. ……..8
1.1.1. Definición del Concreto Reforzado .................................................................... 9
1.2. LOS ÍNDICES DE CONTAMINACIÓN EN MÉXICO POR EL PLÁSTICO PET
......................................................................................................................... …………...10
1.3 TRABAJOS REALIZADOS DENTRO DE LA CONSTRUCCIÓN CON PET ... 12
1.3.1 Concreto polimérico a partir de botellas descartables .................................... 12
1.3.2 Polli-Bricks, ladrillos de plástico PET reciclado ............................................... 12
1.3.3 Ladrillos de plástico PET ................................................................................... 13
1.4 MÉTODOS DE RECUBRIMIENTO EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO
ARMADO ...................................................................................................................... 14
1.4.1 La corrosión en la construcción ........................................................................ 14
1.4.2 Mecanismos de protección anticorrosiva ......................................................... 16
1.4.3 Recubrimientos metálicos y no metálicos ........................................................ 16
1.5 MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CORROSIÓN EN EL
CONCRETO ARMADO ............................................................................................... 18
1.5.1 Monitoreo de corrosión ...................................................................................... 18
1.5.2 Técnicas de medición de corrosión .................................................................. 19
1.5.2.1 Termodinámica de corrosión (Ecorr) ............................................................... 19
1.5.3 Resistencia a la polarización lineal .................................................................. 24
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 26
MEDODOLOGÍA EXPERIMENTAL .............................................................................. 26
12
2.1 MATERIALES Y PROPORCIONAMIENTO ........................................................ 26
2.1.1 Definición y función de los materiales .............................................................. 26
2.1.2 Materiales para la elaboración de muestras .................................................... 26
2.2 MÉTODOS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES ...................... 28
2.3 MÉTODO DE DOSIFICACIÓN DEL MORTERO ............................................... 29
2.4 ENSAYES DEL MÉTODO ADECUADO DE COMPORTAMIENTO DEL
PLÁSTICO ................................................................................................................... 33
2.5 ELABORACIÓN DE MUESTRAS CON RECUBRIMIENTO DE PLÁSTICO ... 40
2.5.1 Preparación del acero ....................................................................................... 40
2.5.2 Elaboración de la mezcla .................................................................................. 41
2.5.3 Recubrimiento de las muestras ........................................................................ 42
2.5.3 Preparación de los ambientes corrosivos ........................................................ 43
2.6 TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS ....................................................................... 45
2.7 VELOCIDAD DE CORROSIÓN ........................................................................... 46
2.7.1 Nomenclatura ..................................................................................................... 47
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 48
RESULTADOS ................................................................................................................ 48
3.1 GRÁFICAS DE PONTENCIALES DE CORROSIÓN (Ecorr) .............................. 48
3.1.1 Exposición de especímenes al medio ambiente. ............................................ 48
3.1.2 Exposición de especímenes al sulfato. ............................................................ 49
3.1.3 Exposición de especímenes al cloruro. ........................................................... 50
3.2 GRÁFICAS DE RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN LINEAL (RPL)............ 53
3.2.1 Exposición de especímenes al medio ambiente. ............................................ 53
3.2.2 Exposición de especímenes al sulfato. ............................................................ 54
3.2.3 Exposición de especímenes al cloruro. ........................................................... 56
Conclusiones y recomendaciones……………………………………………….iv
Referencias………………………………………………………………………...….v
13
Índice de Tablas
Tabla 1.1 ASTM.C-876-91. Criterio de probabilidad de corrosión……………………...…...20
Tabla 1.2 Criterio de Stratful para potenciales de corrosión como porcentaje de
probabilidad de corrosión………………………………………………………………………………..……..22
Tabla 1.3 Potenciales de corrosión como criterio de la condición de la
varilla…………………………………………………………………………………………….……………………….22
Tabla 1.4 Características de la arena………………………………………………….……….………….27
Tabla 1.5 Graduación de la arena………………………………………………………….…………..……28
Tabla 1.6 Proporciones empíricas de morteros hidráulicos…………………….…………..….31
Tabla 1.7 Norma NMX-C-036 para dosificación de morteros……………………………..…...32
Tabla 1.8 Nomeclatura de los morteros y los ambientes de exposición………….….……47
Tabla 1.9. Medios de exposición y técnicas electroquímicas aplicadas…………….…....47
14
Índice de figuras
Figura 1.1 El PET y sus productos en México…………………………………………………………10
Figura 1.2 Detalle constructivo con ladrillos Polli-Bricks……………………………………….13
Figura 1.3 Diagrama de Fe de Pourbaix…………………………………………………………………20
Figura 1.4 Medición del potencial de media celda………………………………………………..21
Figura 1.5 Diagramas de Evans……………………………………………………………………………..23
Figura 1.6 Gráfica de Resistencia de Polarización………….………………………………………25
Figura 1.7 Muestra con burbujas en el recubrimiento…………………………………………..36
Figura 1.8 Materiales para realización del recubrimiento……………………….…………….36
Figura 1.9. Recubrimiento en la mayoría de la superficie de la muestra……….……….37
Figura 1.10 Capa resistente y con pocas burbujas……………………………………….…………38
Figura 1.11 Mortero con recubrimiento de PET………………………………………….…………39
Figura 1.12 Detallado del recubrimiento de cinta teflón en el alambrón…….………..40
Figura 1.13 Morteros listos para ser expuestos a ambientes corrosivos……….……….43
Figura 1.14 Programa Secuencer versión 2.4………………………………………………….……..45
Figura 1.15 Detalle de celda electroquímica…………………………………………………….……46
Figura 1.16 Resultados de Ecorr de especímenes expuestos al Medio ambiente….….49
Figura 1.17 Resultados de Ecorr de especímenes expuestos a Sulfatos…………….….….50
Figura 1.18 Resultados de Ecorr de especímenes expuestos a Cloruros……………….….52
Figura 1.19 Resultados de Icorr de especímenes expuestos al Medio ambiente……...54
Figura 1.20 Resultados de Icorr de especímenes expuestos a Sulfatos….………………….55
Figura 1.21 Resultados de Icorr de especímenes expuestos a Cloruros.…………..……...57
15
Introducción
De los sectores económicos de cualquier país, el sector de la construcción es uno
de los más importantes, ya que es un indicativo directo del desarrollo económico
de la población; además de ser uno de los que mayor impacto tienen sobre el
entorno, desde la explotación de recursos, fabricación de materiales, maquinaria y
el mismo desarrollo de las obras causan un deterioro en ambiente. Es por esto,
que en los últimos años la ingeniería se ha dado a la tarea de generar proyectos,
donde se desarrollen nuevos métodos constructivos y materiales que tengan un
impacto sustentable.
La durabilidad de las estructuras de concreto reforzado (ECR), esta directamente
relacionada con la interacción del medio ambiente; es por esta razón, que se
muestra interesante desarrollar un recubrimieto a base de uno de los residuos
contaminantes que más abundan en las regiones urbanas, el plástico PET
(politereftalato de etileno o polyethylene terephthalate). Uno de los mayores
problemas que genera al medio ambiente este residuo, es el tiempo que tarda en
degradarse, que es va de 1000 a 1500 años como es el caso de las botellas
fabricadas. Se estima que en México se consumen alrededor de 800 mil toneladas
de PET al año, con un crecimiento anual de 13%. El principal uso del plástico lo
llevan las botellas de refresco, con más del 50%, seguido del agua embotellada
(17%).
La función de este recubrimiento plástico busca reducir la corrosión en las ECR,
disminuyendo el ingreso de agentes despasivantes del acero y por ende, elevar la
durabilidad y vida útil de dichas estructuras. El método de recubrimiento y
aplicación en la superficie del concreto se analizará en el presente proyecto de
tesis, así como la capacidad de proporcionar el efecto barrera a los iones
despasivantes, mediante la técnica termodinámica de Potencial de Corrosión y la
técnica electroquímica de Resistencia a la Polarización Lineal. Se realizarán
mediciones periodicas durante las etapas tempranas del desarrollo de resistencia
mecánica del concreto.
16
Los resultados obtenidos se compararán con los estudiados de diferentes
recubrimientos comerciales, de esta manera se podrá discutir el verdadero
comportamiento del recubrimiento a base de PET.
17
Hipótesis
El plástico PET es un material impermeable y de larga duración, por lo que si se
combina de una forma adecuada con el concreto armado, utilizándolo como un
recubrimiento, actuará como barrera ante los iones despasivantes, elevando la
vida útil de la estructura.
18
Objetivos General
Lograr que el acero embebido en el concreto tenga una mayor resistencia a la
corrosión de los agentes naturales, mediante un recubrimiento económico y
sustentable desarrollado con plástico PET.
Objetivos Particulares
Reducir los índices de contaminación en la región, ya que el plástico tarda siglos
en degradarse y es causa de múltiples problemas dentro y fuera de los centros
urbanos, siendo dentro de estas causas las inundaciones y la contaminación
visual.
Obtener un material para la construcción al alcance de cualquier región logrando
combatir el exagerado incremento de precios en ciertos materiales dentro de la
rama de la construcción.
Crear consciencia en las personas sobre el reciclado de los materiales y servir de
ejemplo para la creación y desarrollo de materiales y métodos de construcción que
den pie a un desarrollo sustentable.
8
CAPÍTULO I
ANTECEDENTES
1.1 ORIGEN DEL ACERO DE REFUERZO EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES
El concreto armado tuvo su origen en Francia en el año 1854. El industrial Lambot
descubre el aumento de resistencia del concreto al armarlo con hierro y construye
la primera embarcación con estos materiales, que aún se conserva y se exhibe en
el Parque de Miraval.
En 1861 el Ing. Coignet obtiene una patente ya para la ejecución de ciertas
estructuras de concreto armado. En 1867, J. Monier, obtiene también la patente
para la construcción de cubos y tuberías con este material y consigue reducir
notablemente los espesores de las estructuras, debido a la adecuada distribución
de la armadura metálica.
En los años posteriores al 1875 el Ing. Hennebicq estudia científicamente este
nuevo tipo de construcción y llega así a ejecutar obras de cierta importancia y
magnitud.
Para 1884 una empresa constructora de Alemania adquiere los derechos de la
patente perfeccionada de Monier para aplicar el concreto armado en ese país.
Más o menos en esta misma época el Ing. Emperger de la Universidad de Viena
se interesa por el concreto armado y lo estudia, aplicándole las leyes y reglas de la
Mecánica aplicada a las Construcciones llega así a fundar la actual teoría del
cálculo, basándose además en los resultados de numerosos ensayos mecánicos
de estructuras de concreto armado.
Paralelamente a los estudios e investigaciones de Emperger, los profesores
Mörsch y Probst, a su vez, contribuyeron eficazmente al estudio y
9
perfeccionamiento de métodos de cálculo de este nuevo sistema de construcción ,
llegando en conjunto con el Dr. Ing. Marcus a formar una teoría científica para el
cálculo del concreto armado.
En E.E.U.U. en el año 1875 se inician los ensayos de aplicación de este nuevo
material en las construcciones. En ese año Ward aplica, por primera vez, el
concreto armado en la construcción de entrepisos, como también Hyatt en varias
clases de estructuras. Pero recién en el año 1890 se generaliza y se adopta este
sistema de construcción en las obras en general. [1]
1.1.1. Definición del Concreto Reforzado
Una estructura de concreto armado está formada: de concreto (cemento portland,
arena y grava o canto rodado) y de una armadura metálica, que consta de hierros
redondos, la que se coloca donde la estructura - debido a la carga que soporta -
está expuesta a esfuerzos de tracción. En cambio, se deja el concreto solo, sin
armadura metálica, donde este sufre esfuerzos de compresión.
Tal disposición de los dos materiales (concreto y hierro) está basado en el hecho
de que el concreto resiste de por sí muy bien a la compresión (hasta 50 Kg. por
cm², siendo que el hierro presenta una gran resistencia a la tracción, de I000 a
1200 Kg. por cm: y más).
Esta sólida unión entre ambos materiales se debe a la adherencia entre el hierro y
concreto, cuyo valor es de 25 kg/cm² de superficie lateral del hierro. Pero, aun
existiendo esta adherencia, es obligatorio doblar las extremidades de las barras en
forma de gancho para evitar un remoto escurrimiento de la armadura metálica
dentro de la masa hormigón. [2]
10
1.2. LOS ÍNDICES DE CONTAMINACIÓN EN MÉXICO POR EL PLÁSTICO PET
El PET, cuyo nombre técnico es Polietileno Tereftalato, fue patentado como un
polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1941. Diez años más
tarde, comenzó la producción comercial de fibra de poliéster.
Desde entonces hasta hoy en día, la fabricación de PET ha presentado un
continuo desarrollo tecnológico, logrando un alto nivel de calidad y una
diversificación en sus empleos.
A partir de 1976 se emplea en la fabricación de envases ligeros, transparentes y
resistentes, principalmente para bebidas, llegando a México a mediados de la
década de 1980 con gran aceptación entre los consumidores. En la actualidad,
nuestro país es el principal consumidor de bebidas embotelladas. Se estima que
en el país se consumen alrededor de 800 mil toneladas de PET al año siendo de
principal fabricación las botellas de refresco, con más del 50%, seguido del agua
embotellada (17%). Este consumo tiene un crecimiento anual de 13%, estas cifras
se pueden observar en la Figura 1.1.
Figura 1.1 El PET y sus productos en México
El principal problema ambiental del PET es el tiempo que tarda en degradarse que
va de 1000 a 1500 años, su falta de disposición es otro problema, haciendo
11
notoria su presencia en los cauces de corrientes superficiales y en el drenaje
provocando taponamiento y dificultades en los procesos de desazolve, facilitando
inundaciones, así como en las calles, bosques y selvas y el océano generando
“basura”.
Como se mostró anteriormente, los niveles de consumo de productos envasados
con este material plástico son muy altos, derivado de esto se estima que la
generación de residuos de PET (post consumo de envases) es elevada, y según
los estudios realizados en el ámbito nacional referentes a la generación de
residuos sólidos municipales, muestran que uno de los mayores porcentajes es
ocupado por los plásticos donde están presentes los envases de PET de los
cuales ya hemos hablado acerca de su problemática ambiental.
Como consecuencia la Ley Ambiental del Distrito Federal considera que para
evitar y controlar la contaminación del suelo, al medio ambiente en general y a la
salud pública, es primordial establecer el manejo adecuado de los residuos sólidos
municipales e industriales no peligrosos.
Con el propósito de promover el desarrollo sustentable y prevenir y controlar la
contaminación del suelo y de los mantos acuíferos, la Ley atribuye a la Secretaría
del Medio Ambiente, con la participación de la sociedad, fomentará y desarrollará
programas y actividades para la minimización, separación, reúso y reciclaje de
residuos sólidos, industriales no peligrosos y peligrosos. [3]
12
1.3 TRABAJOS REALIZADOS DENTRO DE LA CONSTRUCCIÓN CON PET
La industria de la construcción se ha dado a la tarea de realizar distintas
investigaciones para desarrollar métodos y materiales que brinden un desarrollo
sustentable. El plástico ha sido utilizado dentro de esta investigación de manera
distinta pero con el mismo fin de reducir la contaminación ambiental.
1.3.1 Concreto polimérico a partir de botellas descartables
Mediante la despolimerización del plástico y la creación de poliéster insaturado, se
lleva a cabo la elaboración del concreto polimérico.
Este concreto polimérico posee propiedades diferentes a las del concreto
convencional. Comparado con el concreto de cemento Portland los productos de
concreto polimérico son de 3 a 5 veces más fuertes, mucho más resistentes a la
absorción de humedad y presentan mayor capacidad de absorción de energía de
impacto. Además, puede dársele propiedades según las necesidades de cada
aplicación. [4]
1.3.2 Polli-Bricks, ladrillos de plástico PET reciclado
Estos ladrillos son esencialmente botellas de 6 litros con un diseño especial para
su montaje final. Cada uno necesita del reciclado de 4 botellas para su fabricación.
A continuación se detalla el armado en la Figura 1.2.
13
Figura 1.2 Detalle constructivo con ladrillos Polli-Bricks
Proporcionan una forma de construcción barata: 1/4 del costo de otros sistemas
de muro cortina, rentable, respetuosa con el medio ambiente y al menos un 50%
más ligera que con otros materiales más tradicionales. [5]
1.3.3 Ladrillos de plástico PET
Investigadores del Centro Experimental de la Vivienda Económica (CEVE) de
Argentina han conseguido el desarrollo de ladrillos y paneles de plástico reciclado
(proveniente de envoltorios triturados mezclados con cemento), obteniendo incluso
la homologación (con resultados espléndidos en los ensayos de durabilidad,
resistencia medioambiental, permeabilidad, etc.) para poder construir edificios de
hasta dos pisos de altura y poder contribuir a abaratar los costes de la vivienda en
Argentina, así como encontrar un alojamiento útil a las toneladas de residuos que
cada día se apilan en los vertederos. [6]
14
1.4 MÉTODOS DE RECUBRIMIENTO EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO
1.4.1 La corrosión en la construcción
La corrosión es la disolución o deterioro de un material en un medio determinado.
Los átomos del metal se disuelven en forma de iones.
En la rama de la construcción un gran porcentaje de las estructuras están
diseñadas de acero las cuales tienen como principal agente reductor de su vida
útil a la corrosión, por lo cual es necesario proteger dichas estructuras contra estos
agentes que debilitan al acero.
Los últimos estudios llevados a cabo sobre el impacto económico de la corrosión
muestran resultados alarmantes. De 1999 a 2001, Estados Unidos tuvo un total
anual de costos directos de aproximadamente 276 mil millones de dólares, algo
así como 3.1% del PIB de ese país. De la misma manera, en Perú, de acuerdo
con la empresa Teknoquímica, en el año 2000 las pérdidas por corrosión
representaron 8% del PIB, es decir, aproximadamente 1,200 millones de dólares.
En México todavía no se ha hecho ningún estudio para estimar los gastos que
representan las pérdidas por corrosión. Pese a este desconocimiento, se pueden
palpar los problemas debidos a este fenómeno, por lo que es clara entonces la
necesidad de instrumentar las medidas pertinentes. Hay diferentes razones por las
que el fenómeno no se ha controlado de manera apropiada, que van desde las
climáticas hasta las políticas. La situación, como es de suponerse, afecta por igual
a la mayoría de países latinoamericanos en que los gobiernos y las condiciones
medioambientales son similares. Y es que el Estado prácticamente no presta
atención alguna al problema de la corrosión, no por falta de personal capacitado
sino por la falta de una política de mantenimiento de obras.
La corrosión ocurre de manera grave de diferentes formas. La clasificación se
basa usualmente en uno de estos tres factores:
15
1. Naturaleza del electrolito: la corrosión se puede clasificar como “húmeda” o
“seca”. Es necesaria una solución líquida o una mezcla para la corrosión húmeda,
y la corrosión seca implica por lo regular la reacción con gases a alta temperatura.
2. Mecanismo de corrosión: implica reacciones electroquímicas o químicas
directas.
3. Apariencia del metal corroído: la corrosión puede ser uniforme y el metal se
corroe a la misma velocidad a lo largo de la superficie, o puede ser localizada, en
cuyo caso solamente se ven afectadas pequeñas áreas.
Para prevenir la corrosión del acero en el concreto se utilizan materiales más
resistentes a la corrosión o se protege el acero convencional recubriéndolo para
aislarlo del contacto con el oxígeno, la humedad o los cloruros, o modificando su
potencial electroquímico, a estos se les conoce como recubrimientos
anticorrosivos.
En términos generales, un recubrimiento anticorrosivo se define como una mezcla
o dispersión relativamente estable de un pigmento en una solución de resinas y
aditivos. Su composición o formulación debe ser tal que al ser aplicada una capa
delgada sobre un substrato metálico, sea capaz de formar una película seca
uniforme que actúe como una barrera flexible, adherente y con máxima eficiencia
de protección contra la corrosión; la durabilidad de la película depende
fundamentalmente de su resistencia al medio corrosivo y de la facultad de
permanecer adherida al substrato metálico; la eficiencia de protección contra la
corrosión además de considerar los factores anteriores depende de la habilidad de
la película de recubrimiento para impedir el acceso de los agentes corrosivos al
substrato metálico.
Una forma de clasificar los recubrimientos es la forma en que actúan ante el
proceso de corrosión; aquellos que son aplicados directamente sobre el acero de
refuerzo son directos. Los que se aplican sobre el concreto del acero de refuerzo
son indirectos.
16
1.4.2 Mecanismos de protección anticorrosiva
Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos disponibles en el
mercado, es posible señalar tres mecanismos generales de protección
anticorrosiva:
Como barrera impermeable.- Dado que las moléculas de resina se unen o enlazan
en tres direcciones ocluyendo al pigmento esto da como consecuencia la
formación de una barrera que en mayor o menor grado, dependiendo de la calidad
del recubrimiento, impide la difusión de los agentes de la corrosión al substrato.
Pasivación.- El depósito de recubrimiento sobre el substrato metálico inhibe los
procesos anódicos y catódicos de la corrosión, incluso actúa como un material
dieléctrico (alta resistencia eléctrica) que impide el flujo de electrones.
Protección catódica.- Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de Zinc
como pigmento, actúan anódicamente al ser aplicados sobre el Acero. En este
caso el substrato metálico es sujeto a una protección catódica con el Zinc como
nodo de sacrificio y no por la formación de una película impermeable. [7]
1.4.3 Recubrimientos metálicos y no metálicos
Los recubrimientos metálicos utilizados se dividen en nobles y de sacrificio. Estos
últimos aprovechan el principio de la corrosión galvánica para proteger el acero.
Los recubrimientos nobles, como son los de cobre o níquel, sólo protegen al acero
siempre y cuando el recubrimiento no esté dañado ya que el acero es anódico
respecto a estos materiales. De todos estos recubrimientos el galvanizado de zinc
es el comúnmente más utilizado; sin embargo, aun en este caso los resultados no
han sido del todo satisfactorios ya que retrasan la corrosión de las estructuras y la
consecuente fractura del concreto, pero no la previenen.
De igual forma existen recubrimientos no metálicos, éstos sólo se utilizan los
epóxicos aplicados por fusión en caliente. Para poder ser aplicados es necesario
17
que las superficies que se les aplicará este recubrimiento, estén perfectamente
limpias, aislándolas de la humedad, el oxígeno y los cloruros. El uso de este
método de control se ha ido extendiendo: su principal problema es el daño que
sufre el recubrimiento durante el manejo y transportación del material recubierto.
Hay formas de protección mediante químicos llamados inhibidores de la corrosión,
los cuales van mezclados en el concreto. Los principales están compuestos a
base de cromatos, fosfatos, nitritos, etcétera. Pero su uso trae resultados
negativos ya que reducen las propiedades a la compresión del concreto, aunque
previenen la corrosión del acero. El nitrito de calcio parece el inhibidor más
adecuado en la actualidad.
Se ha llevado a cabo también el estudio del cromato de zinc aplicado sobre el
concreto armado como una capa de pintura. Originalmente el CrZn e es utilizado
como recubrimiento para herrería o el acero en general con el fin de prevenir la
corrosión en este tipo de elementos. [8]
18
1.5 MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CORROSIÓN EN EL CONCRETO ARMADO
1.5.1 Monitoreo de corrosión
Por las características del concreto de ser una masa de apariencia homogénea y
compacta, se podría pensar que es impermeable al paso de líquidos y gases e
inerte químicamente. Pero los daños observados en obras civiles demuestran lo
contrario, registrándose agrietamientos y elementos metálicos fuertemente
oxidados en el interior del concreto.
La estimación del estado de corrosión de la armadura metálica ha sido estudiada
colocando muestras en diferentes condiciones de temperatura, concentración
salina, intemperismo, etc., conocidas mediante el análisis del estado superficial de
las varillas. Estos ensayos requieren periodos prolongados y es indispensable
remover la cubierta de concreto de la varilla, siendo una prueba destructiva.
El uso de técnicas electroquímicas se ha presentado como una opción para el
estudio del acero de refuerzo embebido en concreto mediante señales eléctricas y
el análisis de la respuesta del sistema. La rapidez de medición y sensibilidad son
algunas ventajas de las técnicas electroquímicas, además de ser pruebas no
destructivas. Las más utilizadas son: medición de potencial (Ecorr), resistencia de
polarización (Rp), voltametría cíclica y espectroscopía de impedancia
electroquímica (EIS). Cada una de ellas aporta información acerca de las
condiciones de la interfase acero-concreto y con ello del grado de corrosión que se
presente en la armadura.
En la norma ASTM C 876-91[9] se marcan intervalos de valores de Ecorr que
indican la probabilidad de corrosión de la armadura. Diversos autores han
encontrado divergencias con el criterio que sigue la norma, mencionando que no
es precisa para todas las condiciones de exposición.
La técnica de EIS ha mostrado excelentes resultados en el estudio de la interfase
metal-concreto siendo útil la información que se obtiene para evaluar el
comportamiento del sistema y proponer mecanismos de reacción.
19
Todas las técnicas aportan información que se complementa con apreciaciones
visuales de deterioro físico (como cuarteaduras) y químicas (carbonatación y
penetración de cloruros principalmente).
Para piezas y estructuras de concreto es importante la estimación del estado de
corrosión de la varilla inmersa por métodos no destructivos y confiables; los
ensayos electroquímicos reúnen estas características, aunque se tienen algunos
inconvenientes de tipo práctico.
Las técnicas electroquímicas, consisten en la aplicación de señales de potencial y
el registro de su respuesta en corriente, o bien la aplicación de señales de
corriente y el registro de la repuesta en potencial. De las dos maneras, se polariza
la interfase, y su respuesta es característica de cada sistema bajo estudio. [10]
1.5.2 Técnicas de medición de corrosión
1.5.2.1 Termodinámica de corrosión. Potenciales de media celda (Ecorr)
Para que un metal sufra corrosión, un requisito indispensable es que la
termodinámica diga que dicha reacción es favorable, es decir ∆G = -nFE < 0. Por
tanto el potencial de equilibrio de la celda de corrosión debe ser positivo. Habrá
que ver si los procesos, en las condiciones de trabajo, tiene el potencial adecuado
para que la reacción global se produzca. Debemos conocer la concentración de
iones metálicos si es que se liberan en disolución, la del oxígeno disuelto (si es
que es este el gas que se reduce), el pH (pues los potenciales de todas las
posibles reducciones dependen del pH). Además si hay posibilidad de que el metal
forme complejos en el medio, hay que conocerlo, pues la corrosión habitualmente
aumenta. La mejor manera de estudiar los aspectos termodinámicos de la
corrosión es a través de los diagramas de Pourbaix. En la Figura 1.3 tenemos el
correspondiente al Fe.
20
Figura 1.3 Diagrama de Fe de Pourbaix
El diagrama de Pourbaix se utiliza para determinar los límites de estabilidad de un
metal. Un proceso cuya línea está por debajo de la del oxígeno supone que el
oxígeno puede provocar la oxidación correspondiente. Igualmente con la línea del
hidrógeno. [11]
Por tanto, que la termodinámica nos diga que la corrosión es favorable es
imprescindible, pero no suficiente. De hecho, desde un punto de vista
termodinámico, no podríamos explicar que, por ejemplo, quedara algo de cobre en
el mundo. El aspecto importante que queda por considerar es la cinética del
proceso.
La medición de un potencial electroquímico no aporta información cuantitativa
sobre la velocidad de corrosión, ofrece indicaciones cualitativas que pueden
complementarse con otros ensayos. El procedimiento para la evaluación del
potencial de corrosión del acero de refuerzo embebido en concreto está contenido
en la Norma ASTM-C-876-91 [9], la cual establece criterios que relacionan al
potencial de corrosión y su condición de corrosión, mostrados en la Tabla 1.1.
21
Tabla 1.1 ASTM.C-876-91. Criterio de probabilidad de corrosión
La técnica de Ecorr se realiza conectando una terminal de un voltímetro, de alta
impedancia interna, al acero embebido en concreto y la otra terminal, a un
electrodo de referencia. De esta forma se mide un potencial de media celda, como
se ilustra en la Figura 1.4.
Figura 1.4 Medición del potencial de media celda
Diversos autores han contribuido en el análisis y crítica de esta técnica. Stratful
probó esta técnica sobre puentes en los Estados Unidos y determinó las
correlaciones, mostradas en la Tabla 1.2
Ecorr vs ECS (mV) Ecorr vs Cu/CuSO4 (mV) Probabilidad de corrosión
> - 120 > -200 10% de que se presente
-120 a -270 -200 a -350 Zona incierta
< -270 < -350 90% de que se presente
22
Tabla 1.2 Criterio de Stratful para potenciales de corrosión como porcentaje de
probabilidad de corrosión
Ecorr (mV) vs ESC Probabilidad de corrosión
-240 0%
-275 5%
-350 50%
-450 95%
-500 100%
En consecuencia, representó los estados activos y pasivos como sigue en la Tabla
1.3.
Tabla 1.3 Potenciales de corrosión como criterio de la condición de la varilla
Ecorr (mV) vs ESC Condición
< -270 Activa
> -220 Pasiva
-220 a -270 Activa o pasiva
El potencial de corrosión (Ecorr) es el estado estacionario en el cual se igualan las
velocidades de reacción de oxidación (anódica) y de reducción (catódica). Un
diagrama de Evans se ilustra en la Figura 1.4, mostrando que en el cruce de las
líneas anódica y catódica se obtiene el Ecorr y la corriente de intercambio o de
corrosión (Icorr). Lo mencionado se muestra en la Figura 1.5.
23
Figura 1.5 Diagramas de Evans
Si se toma un sistema como el de la Figura 1.5, en (a) se encuentra en su
condición de estado estacionario. En (b), el valor de Ecorr ha disminuido, debido a
una depolarización catódica; como consecuencia, su icorr se ve incrementada
significativamente. Para (c), El Ecorr alcanza el mismo valor que en (b), pero su
icorr decrece y con ello la velocidad de corrosión, debido a una modificación en su
línea anódica.
En la Figura 1.5, se aprecia que un cambio de Ecorr no es suficiente para
determinar si la velocidad de corrosión aumenta o disminuye, ya que el Ecorr es un
parámetro termodinámico que resulta útil para predecir la estabilidad de especies,
pero tiene la gran limitación en cuanto a la cinética de los procesos de corrosión.
24
En el caso de los Ecorr medidos a varil as de acero embebidas en concreto,
aunque se tienen reportados intervalos de valores que aproximan al estado
superficial del acero (ASTM), es recomendable tomarlos con reserva, porque
pueden conducir a juicios equivocados. Aparte de la medición de Ecorr, debe
contarse con la profundidad de carbonatación, concentración de cloruros y
condiciones de servicio, para elaborar un diagnóstico más confiable. En la Figura
1.3 se observa que el Ecorr es puntual, por lo que debe registrarse con precisión el
sitio de medición. La lectura que se toma es particular y no se excluye que en las
inmediaciones el valor del potencial cambie bruscamente.
1.5.3 Resistencia a la polarización lineal
En la resistencia a la polarización se aplican sobrepotenciales de 10 a 30 mV,
esta técnica es ampliamente utilizada por su rapidez y la ventaja de que
prácticamente no perturba al sistema por estar muy cercano al Ecorr (Figura 1.5).
La pendiente de la curva es la medida directa de la resistencia que ofrece la
interfase metal solución al paso de la corriente. Con el valor obtenido se calcula la
corriente de corrosión mediante la relación:
Icorr = B/Rp
Icorr= Corriente de corrosión en el sistema.
B= Relación de las pendientes de Tafel anódica y catódica
Rp= Resistencia de polarización.
Para el caso de varillas de refuerzo en concreto se toma B = 0.026 V para la
condición pasiva y B= 0.052 V para varillas activas64-67. Rp es la pendiente de la
línea que se obtiene al polarizar el sistema con sobre potenciales de 10 a 25 mV.
25
Con la ecuación de Faraday y la Icorr calculada se obtiene la cantidad de material
que se pierde por causa de corrosión, tal y como se ve en la figura 1.6.
Figura 1.6 Gráfica de Resistencia de Polarización
Con base en estudios profundos de electroquímica y electrónica, se han
construido equipos para la medición de Rp en campo. Destaca el GECORR,
desarrollado en España por el grupo de la Dra. Carmen Andrade. Este dispositivo
ha sido probado con resultados convincentes, concordantes con las condiciones
reales de varillas estudiadas. [10]
26
CAPÍTULO II
MEDODOLOGÍA EXPERIMENTAL
2.1 MATERIALES Y PROPORCIONAMIENTO
2.1.1 Definición y función de los materiales
Los llamados materiales de construcción engloban a aquellos materiales que
entran a formar parte de los distintos tipos de obras arquitectónicas o de
ingeniería, cualquiera que sea su naturaleza, composición o forma. Los materiales
de construcción abarcan un gran número y de orígenes muy diversos, pudiéndose
clasificar para su estudio en base a diferentes criterios, siendo los más habituales
su función en la obra, su intervención y su origen.
Según su función en la obra, los materiales de construcción se clasifican en:
resistentes, aglomerantes y auxiliares. Los materiales resistentes son los que
soportan el peso de la obra y los ataques meteorológicos o los provocados por el
uso (piedras, ladrillos, hormigón, hierro, etc.). Los materiales aglomerantes son los
que sirven de ligazón entre los resistentes para unirlos en formaciones adecuadas
a su función (cemento, yeso, cal, etc.). Por último, los materiales auxiliares son
aquellos que tienen una función de remate y acabado (maderas, vidrios, pinturas,
etc.). [12]
2.1.2 Materiales para la elaboración de muestras
Para este trabajo se utilizó un mortero poroso con la finalidad de hacer más
evidentes los resultados de las pruebas. El mortero se compuso de los siguientes
materiales:
>Cemento Portland regulado bajo la norma ASTM-C-150 [9] para la elaboración
de una mezcla de uso general en una construcción, es decir; Tipo I o en su
27
equivalente a la norma mexicana NMX-ONNCCE-C-441-2004 [13], correspondió a
un cemento tipo CPC 30R.
>Agua potable regulada balo la norma AASHTO T26 [14] del agua para concreto.
>Arena de río regulada bajo las normas ASTM.
Las características de la tabla se muestran en la tabla 1.4.
Tabla 1.4 Características de la arena
Malla %Acumulado %Retenido Peso por malla
(kg)
8 0 0 0
16 20 20 1.86
30 51 31 2.882
50 76 25 2.325
100 93 24 2.232
200 99 24 2.232
Charola 100 24 2.232
Pe= 2.61 kg
%Absorción= 1.97
Módulo de finura= 2.4
28
2.2 MÉTODOS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES
Es necesario establecer que para la realización de estas pruebas los materiales
fueron caracterizados según las normas de la ASTM.
Caracterización de la granulometría (ASTM C-33) [9].
Deberá consistir de arena natural, arena manufacturada, o una combinación de
ellas. En este caso se utilizó agregado natural proveniente de río.
Debe ser graduado entre los límites mostrados en la tabla 1.5.
Tabla 1.5 Graduación de la arena
Tamiz Porcentaje
que pasa (en masa)
9.5 mm (3/8 pulg.) 100
4.75 mm (No. 4) 95 a 100
2.36 mm (No. 8) 80 a 100
1.18 mm (No. 16) 50 a 85 600 µm (No. 16) 25 a 60
300 µm (No. 50) 5 a 30
150 µm (No. 100) 0 a 10
El concreto con gradación de agregado fino cercano al porcentaje pasante de la
malla 300 µm (No 50) y 150 µm (No 100) a veces tiene dificultades con la
trabajabilidad, bombeo o excesivo sangrado. El módulo de fineza no debe ser
menor de 2.3 ni mayor de 3.1 Para los envíos continuos de una fuente de
agregado fino, el módulo de fineza no variará en más de 0.20 del módulo de fineza
base.
29
2.3 MÉTODO DE DOSIFICACIÓN DEL MORTERO
Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen, debiéndose conciliar
una gran cantidad de factores que hacen verdaderamente imposible definir un
método de diseño de mezclas con validez universal, ya que si el método proviene
de datos estadísticos generados con mezclas de ensaye, no existe ninguna
garantía de que los materiales usados en dichos ensayos sean similares a los
que el usuario del método tendrá a su alcance.
Por otro lado los métodos eminentemente teóricos tampoco son aplicables pues
carecen de validez real. Lo más aconsejable es generar mezclas representativas
por medio de ensayes de laboratorio, para esto se deben emplear los materiales
disponibles pero adecuados para el trabajo, también se debe tratar de simular las
condiciones ambientales que regirán en la obra, y finalmente, se deben realizar los
ajustes de campo necesarios para controlar la calidad del producto final.
Algunos principios fundamentales en la dosificación de morteros incluyen lo
siguiente:
• Morteros con altos consumos de cemento generan altas resistencias pero
también pueden agrietarse excesivamente durante el secado. Este tipo de
morteros fraguan muy rápido, son muy densos, durables e impermeables y poseen
una gran capacidad de adherencia.
• Los morteros con bajo contenido de cemento son muy estables a los
cambios volumétricos, pero poseen muy baja adherencia, también son muy
absorbentes y por su baja resistencia son menos durables y rigidizan menos a
estructuras como la mampostería de tabique.
• Los morteros con altos contenidos de arena son más económicos y más
estables a los cambios volumétricos, siempre y cuando cumplan con la resistencia
deseada.
• La granulometría, textura y forma de los granos de arena son muy
importantes en el comportamiento de los morteros en estado fresco y tienen que
30
ver tanto en el consumo de pasta de cemento como en la resistencia final del
producto. Los morteros hechos con arenas bien graduadas y angulosas
desarrollan una mejor adherencia y mayor resistencia pero son ásperas y difíciles
de trabajar en estado fresco. Las arenas bien graduadas pero redondeadas
producen morteros muy trabajables en estado fresco, pero generan menor
adhesión y menor resistencia. Las arenas ligeras consumen mucha agua de
mezcla, son difíciles de trabajar, generan bajas resistencias, son muy permeables
y menos durables, pero son excelentes para lograr superficies antiderrapantes.
• Los morteros que poseen aire introducido son muy trabajables y son
más durables al intemperismo. El aire se introduce por medio de aditivos
(líquidos), los cuales durante el mezclado del mortero producen burbujas de
aire que quedan atrapadas en el mortero endurecido, las burbujas se alojan
en la pasta de cemento. El porcentaje de aire introducido depende de la
aplicación, ya que no necesariamente se pone aire para protección contra el
intemperismo, también se puede poner aire para producir un material ligero o
poroso, el aire introducido puede variar desde un 2% a un 20% en volumen. Si se
desea dar una protección contra el intemperismo normalmente se introduce
entre un 3 y un 9 % de aire, estos porcentajes disminuyen un poco la
resistencia con respecto al mortero que no lleva aditivo, pero esa pérdida se
compensa con la protección que proporcionan. Cada aumento en porcentaje
de aire disminuye la resistencia a la compresión del mortero, por lo que si no se
controla la dosificación del aditivo checando al mismo tiempo la resistencia de la
mezcla, se pueden tener muchos problemas. A los morteros con altos contenidos
de aire se les conoce también como mezclas celulares (algunos les llaman
concretos celulares inapropiadamente puesto que no llevan agregados gruesos),
estas mezclas llegan a tener hasta un 30% de aire en volumen y son excelentes
materiales aislantes. Como ilustración de la presencia del aire introducido, en la
cual se observan dos fotografías, una de ellas muestra una incipiente formación de
burbujas (bajo porcentaje de aire) y la otra presenta una gran cantidad de burbujas
alojadas en la pasta del mortero (alto contenido de aire), cabe hacer la aclaración
31
que las mezclas son muy secas, esto se puede observar por la proximidad de las
arenas y la poca pasta que las separa.
• Los morteros pueden proporcionarse con la incorporación de una gran
variedad de aditivos (sustancias diferentes al cemento, el agua y la arena) según
las propiedades que se requieran de él, ya sea en estado fresco o en estado
endurecido. Algunas de las sustancias extras pueden ser la cal, los materiales
plásticos y los aditivos empleados en el concreto. Lo mencionado se encuentra en
la siguiente tabla 1.6. [15].
Tabla 1.6 Proporciones empíricas de morteros hidráulicos
Proporción de cemento: arena por
volumen
Aplicaciones
1:1 Mortero empleado para rellenar grietas o
resanar. Consistencia aguada.
1:2 Mortero para junteo de mampostería, de
alta resistencia e impermeabilidad.
1:3 Junteo de mampostería de uso común.
Resistencia al intemperismo.
1:4-6 Enladrillados en azoteas, pisos en baños.
32
Cabe señalar que la dosificación del mortero para estructuras está regida por la
norma NMX-C-036 la cual tiene las siguientes especificaciones para los
proporcionamientos del concreto y mortero, son mostradas en la Tabla 1.7.
Tabla 1.7 Norma NMX-C-036 para dosificación de morteros
Tipo de
mor-
tero
Partes de ce-mento hidráu-
lico
Partes de
cemento de alba-
ñilería
Partes de cal hidra-
tada
Partes de
arena1
Resistencia nominal en
compresión,
fj*, MPa
(kg/cm²)
I 1 — 0 a ¼ No menos de 2.25 ni más de 3 veces la suma de
cementantes en volumen
12.5 (125)
1 0 a ½ —
II 1 — ¼ a ½ 7.5 (75)
1 ½ a 1 —
III 1 — ½ a 1¼
4.0 (40)
33
2.4 ENSAYES DEL MÉTODO ADECUADO DE COMPORTAMIENTO DEL PLÁSTICO
El plástico es un material bastante dúctil en su manejo, necesita temperaturas muy
bajas comparadas con otros materiales para lograr sus cambios de estados. Esto
puede ser una ventaja en función al tiempo de trabajo, pero a su vez es una gran
desventaja para su manipulación.
En este trabajo de investigación se estudió a fondo el comportamiento práctico del
ya que era necesario lograr un recubrimiento que no fuera fácil de desprenderse
de la superficie del concreto.
Se inició con la recolección de botellas desechadas compuestas de PET. Se
obtuvo una cantidad de alrededor de 1000 botellas para establecer ensayos y
lograr llevar a cabo la elaboración de muestras con el recubrimiento.
Algo necesario a tomar en cuenta es la búsqueda de un lugar con buena
ventilación, de preferencia al aire libre para experimentación con el fundido del
plástico ya que es conocido que los gases desprendidos son tóxicos, contiene
entre este tipo de gases, metales pesados. Una vez establecido el lugar de trabajo
y preparada el área donde se llevará a cabo la preparación del recubrimiento y
contando con: El plástico a fundir, una olla de peltre, alcohol en lata, cerillos y un
utensilio para mezclar la muestra que en este caso fue plástico y algún objeto que
pudiera soportar la olla o usarlo como apoyo para mantener una distancia entre el
fuego y esta.
Se comenzó colocando de 4 botellas con sus respectivas taparroscas, sin
etiquetas y sin lavar. Con una lata de alcohol, y un cerillo se prendió la flama sobre
la cual se calentaría la olla. El tiempo que tardaba en fundirse la el PET era de 30
minutos a temperatura ambiente en un día promedio de la ciudad de Xalapa
Veracruz. Se mezcló el plástico que se estaba calentando cada 3 o 5 minutos para
facilitar la acción del fundido, la tarea era bastante complicada ya que el
desprendimiento de gases producía un malestar de garganta y tos. Una vez
fundidas las primeras botellas, se metían de una a una y con intervalos de 10
34
minutos otras 3 botellas. Ya fundido casi en un 90% el plástico, fue vertido
directamente de la olla a un pedazo de periódico para ver su comportamiento.
El plástico comenzó a secarse casi al momento en que fue colocado sobre papel
periódico. Pasados 10 minutos el plástico secó por completo y cambiando su
coloración transparente por una homogénea y mostró una consistencia bastante
densa.
Parte del plástico quedó adherido a la olla y al tratar de desprenderlo este
arrancaba consigo fragmentos de peltre, por esta razón y el tratar de buscar
reducir tiempo en el fundido, se procedió a utilizar otro tipo de recipiente para el
fundido del PET.
Para la segunda prueba el recipiente que se seleccionó fue uno de metal ya que
este no presentaría el problema de desprendimiento de material como fue el caso
del peltre y que además disminuyera el tiempo que tardaba en fundirse el PET.
El procedimiento fue el mismo que con la olla de peltre. Se calentó la muestra y
tardó 30 minutos.
La muestra volvió a verterse sobre papel periódico e igual que con el peltre, parte
del material se quedó adherido al recipiente.
El plástico mostró las mismas características al enfriarse, dando paso a un
material denso y de color homogéneo.
El material mostraba mucha adherencia al recipiente en el cual se fundía por lo
que el experimento se llevó a cabo aún y cuando parte del material ya fundido
permaneciese en el recipiente donde se calentaba.
Se Llevó a cabo la primera prueba de recubrir una superficie de concreto. El
recubrimiento se usó sobre una pastilla de concreto. El procedimiento de
calentado fue realizado con la olla de peltre.
A los 30 minutos de calentada la muestra y ya cuando se había logrado un fundido
casi total del PET se puso la pastilla sobre una superficie plana y se vertió el
35
plástico sobre esta, la pastilla de concreto se encontraba a temperatura ambiente.
El método de vertido fue el de dejar escurrir el plástico justo al centro de la pastilla
para que el líquido fluyera por sobre toda la superficie. El plástico comenzó a
cubrir un 80% de la superficie de la y su espesor no fue regular.
El plástico al secar tomó un color uniforme, y en ciertas zonas quedó con burbujas.
Pasados 5 minutos, la capa plástica que se había formado sobre el concreto
comenzó a cuartearse, el recubrimiento plástico ubicado en las partes más
alejadas del centro se levantó al no lograr tener adherencia sobre la superficie de
la pastilla de concreto.
No hubo mayor resistencia del recubrimiento al desprendimiento.
Se llevó a cabo una segunda prueba con otra pastillas de concreto esta vez la idea
era esparcir el plástico inmediatamente después de verterlo sobre la muestra con
un utensilio recto, en forma de varilla lisa.
Después de concluir el proceso de calentado se colocó el PET de la misma forma
que con la primera pastilla. Inmediatamente con la ayuda de la varilla se buscó
esparcir el plástico pero no se pudo lograr hacerlo de una manera uniforme ya que
el secado del plástico es casi instantáneo, con lo cual quedaron partes sin ser
cubiertas como en el experimento anterior.
La tercera prueba se realizó, intentando con menos cantidad de PET para lograr
una capa más adherible y flexible.
Se redujo en tiempo de calentado casi en un 50% al ser menor la cantidad a fundir
así como el desprendimiento de gases. Nuevamente el problema se produjo al
momento de aplicar el recubrimiento ya que no se logró cubrir toda el área
requerida y al secarse se contrajo quedando mal pegado de los orillas. La Figura
1.7 muestra el resultado de la aplicación del recubrimiento.
36
Figura 1.7 Muestra con burbujas en el recubrimiento
Esta ocasión el plástico tomo un color oscuro. El cambio de color se debía a que el
plástico que quedaba en el molde se quemaba al momento de fundir una nueva
cantidad de PET.
Nuevamente se cambió de recipiente, utilizando ahora un molde de cristal
resistente al cambio de temperatura, se adquirió una estufa eléctrica para facilitar
el calentado en áreas abiertas y trabaje con solo una botella de PET. Los
utensilios utilizados se observan en la Figura 1.8.
37
Figura 1.8 Materiales para realización del recubrimiento.
El tiempo de fundido osciló entre los 6 y 7 minutos, el desprendimiento de gases
fue casi nulo y nuevamente se modificó el método de aplicación que consitía en
verter el plástico sobre la muestra por el de introducir la pastilla en el recipiente
con el plástico fundido.
La pastilla se introdujo con la muestra calentándose a los 7 minutos, se dejó
reposar unos 20 segundos y después se extrajo, el resultado fue un recubrimiento
más uniforme y que cubría casi por completo la superficie del concreto. Figura 1.9,
capa de recubrimiento.
Figura 1.9. Recubrimiento en la mayoría de la superficie de la muestra
Esta capa mostraba mayor adherencia que las anteriores pero igual quedaban
irregularidades donde había quedado concentrado la mayor parte del plástico. Por
lo que en esta siguiente prueba se optó por realizar una capa de plástico un poco
más diluida, se agregó 10 ml de agua al recipiente, se cortó la botella en
fragmentos de 1 cm por 1 cm y se calentó. El agua se evaporó antes que el
plástico se fundiera por lo cual se determinó como irrelevante su participación en
la realización del experimento. Con un palo de madera de punta plana de 3 cm de
diámetro se esparció el plástico de manera homogénea en el fondo del recipiente,
38
a los 7 minutos se introdujo la pastilla de concreto previamente calentada 2
minutos en la parrilla dentro del fondo del recipiente con el PET. A los 20
segundos se detuvo el calentado y se sacó la pastilla, se dejó reposar y se
observó una capa en el centro de esta la cual era bastante delgada pero mostraba
una buena adherencia ya que no se desprendía al pasarle una punta afilada de
una navaja. Recubrimiento obtenido con la muestra esparcida en el fondo del
recipiente, Figura 1.10.
Figura 1.10 Capa resistente y con pocas burbujas.
Se procedió a realizar una prueba más ya sin utilizar agua durante el proceso de
calentado. En lugar de cortar varios fragmentos de la botella solo se cortó uno de
10 cm por 10 cm con el cual se llegó a los mismos resultados que con los recortes
de menor tamaño y se usó el mismo procedimiento de esparcido sobre el fondo
del recipiente. Esto agilizó el proceso de elaboración del recubrimiento.
El recubrimiento se probó finalmente sobre un mortero de 5cm por 5 cm tal y
como se muestra en la figura 1.11. El procedimiento final fue el siguiente:
1. Lavar con agua el PET a emplear.
2. Cortar un pedazo del PET lavado de 10 cm por 10 cm.
39
3. Dejar calentando durante 7 minutos el plástico en el recipiente sobre la
estura.
4. Calentar la cara del mortero que se va a cubrir sobre la parrilla durante 2
minutos.
5. Esparcir el plástico en el fondo del recipiente para hacer una capa delgada,
de un espesor no mayor a un milímetro.
6. Poner el mortero con la cara calentada en el fondo del recipiente durante 10
segundos.
7. Apagar la hornilla y dejar reposar 20 segundos.
8. Sacar la muestra y dejar enfriar a temperatura ambiente.
Figura 1.11 Mortero con recubrimiento de PET
40
2.5 ELABORACIÓN DE MUESTRAS CON RECUBRIMIENTO DE PLÁSTICO
2.5.1 Preparación del acero
Se obtuvo alambrón suficiente para la realización de 24 varillas de 5 cm cada una.
Con cinta teflón se cubrió un área de 2 cm intentando dejar expuesta una punta de
1 cm y la otra de 2 cm, tal y como se muestra en la siguiente Figura 1.12.
Figura 1.12 Detallado del recubrimiento de cinta teflón en el alambrón
41
2.5.2 Elaboración de la mezcla
Para esta prueba se elaboró un proporcionamiento cemento:arena de 1:1 para la
realización de un mortero aguado.
Estimando la cantidad de mezcla para la realización de 12 morteros en forma de
cubos 5 cms por lado.
Se utilizaron:
3 kg de cemento.
3 kg de arena.
1.5 litros de agua.
Estableciendo una superficie plana para la realización de la mezcla, se limpió de
cualquier otro residuo y se humedeció.
Se colocó el cemento y la arena en el área antes mencionada y se mezcló con una
pala hasta hacer una mezcla homogénea. Una vez hecho esto se procedió a
realizar un hueco al centro de la mezcla donde iba a ser agregada el agua, se
procedió a administrar los 1.5 litros de agua y a revolverla con el cemento y la
arena hasta obtener la consistencia deseada.
Previamente se prepararon los moldes en los cuales se iba a colocar la mezcla
para los especímenes. Los moldes se engrasaron con aceite quemado para que el
mortero no se fuera a pegar y fuera más fácil obtener las muestras.
Se vació la mezcla dentro de cada molde por medio de un cucharón, y se enrazó
cada uno de los moldes. A cada molde se le colocaron de manera centrada en el
espécimen dos varillas de alambrón las cuales habían sido previamente tratadas
con cinta teflón. Se dejó 1 cm afuera la varilla quedando de esta forma 4 cm del
alambrón expuesto al mortero de los cuales 2 cm estaban cubiertos con la cinta
teflón.
42
Como el mortero tenía una consistencia muy líquida no fue curado, a demás de
que esto no iba a afectar la prueba. Los especímenes se desmoldaron a la
semana de haber sido colados. Se obtuvieron 12 muestras de 5 x 5 cm y cada una
con dos varillas de alambrón
2.5.3 Recubrimiento de las muestras
Antes de proceder a la elaboración de las muestras con el recubrimiento fabricado
con PET, se elaboraron muestras comparativas. Tres muestras fueron recubiertas
por un impermeabilizante comercial. El proceso de aplicación consistió en esparcir
sobre el espécimen una capa del impermeabilizante sin diluir. Este proceso se
repitió para cinco de las seis caras del morteo, dejando de esta manera la cara
donde estaban puestas las varillas de alambrón, libre.
Otras tres muestras fueron recubiertas con cromato de zinc el cual es utilizado
para proteger la herrería de los agentes corrosivos. La forma de aplicación fue
igual que la del impermeabilizante y se aplico esto a tres muestras.
Tres muestras más fueron recubiertas con el plástico, se utilizó el procedimiento
anteriormente descrito el cuál consistió en derretir el PET e introducir los
especímenes, dejarlos enfriar y obtener como resultado una capa sólida de color
café casi negro.
Finalmente tres muestras más se dejaron sin recubrimiento para poder
establecerlas como referencia durante el experimento. Figura 1.13, especímenes
preparados para ser ensayados.
43
Figura 1.13 Morteros listos para ser expuestos a ambientes corrosivos.
2.5.3 Preparación de los ambientes corrosivos
Las muestras fueron sometidas a tres ambientes diferentes, cuatro muestras
fueron sometidas a estar parcialmente sumergidas en agua con cloruro de sodio,
otras cuatro las sumergí en sulfatos y por último las restantes fueron puestas en
un área abierta para observar su comportamiento ante el clima de la región.
Para la preparación del ambiente con cloruro de sodio se usó una bandeja plástica
la cual se llenó hasta que cubriera ¾ de la altura total de las muestras. Una vez
establecida la cantidad de agua y pesada previamente la bandeja plástica, se
realizó una relación entre el peso del agua y el cloruro de sodio para que quedase
un 3.5% de este último en el porcentaje total del agua.
Para 1075 g de agua se usaron 37.62 g de cloruro de sodio.
La realización de la mezcla del sulfato del agua tuvo una preparación similar, se
utilizó una bandeja plástica con peso conocido, se le agregó agua hasta llegar a ¾
de la altura total de las muestras y se realizó una relación para establecer la
cantidad de sulfato y obtener un 3.5% del peso del agua.
44
Para 1130 g de agua se usaron 39.55 g de sulfato.
Para las condiciones climáticas de la región simplemente se pusieron las muestras
en una azotea para observar su comportamiento ante el Sol, la lluvia y el granizo.
45
2.6 TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS
El uso de técnicas electroquímicas se ha presentado como una opción para el
estudio del acero de refuerzo embebido en concreto mediante señales eléctricas y
el análisis de la respuesta del sistema. La rapidez de medición y sensibilidad son
algunas ventajas de las técnicas electroquímicas, además de ser pruebas no
destructivas. Las técnicas electroquímicas empleadas en esta investigación
fueron:
Potenciales de corrosión (Ecorr).
Resistencia de polarización lineal (RPL).
Empleando un potenciostato/galvanostato/ZRA Gill AC, el cual se presenta en la
Figura 3.4, que cuenta con 1 canal para realizar varias pruebas de manera
secuencial. Para realizar el procesamiento de datos se hizo uso del software
Secuencer versión 2.4 Figura 1.14.
Figura 1.14 Programa Secuencer versión 2.4
46
2.7 VELOCIDAD DE CORROSIÓN
Los parámetros con los que se corrió la técnica de RPL, fueron los siguientes:
Barrido de polarización: 20 mV.
Velocidad de polarización: 10 mV/min.
Electrodo de referencia de Cu/CuSO4.
La celda electroquímica se diseño como se muestra en la Figura 1.15
Figura 1.15 Detalle de celda electroquímica
En la que la varilla 1 se utilizó como electrodo de trabajo (ET); la varil a 2 como
electrodo auxiliar (EA) (o contra electrodo: CE); y un electrodo de referencia (ER).
[16]
47
2.7.1 Nomenclatura
Tabla 1.8 Nomeclatura de los morteros y los ambientes de exposición
Medio de
exposición
Plástico
PET
Impermeabilizante
comercial
Sin
recubrimiento
Cromato
de zinc
Medio
ambiente Pet-M Imp-M Sin-M Crz-M
Sulfato Pet-S Imp-S Sin-S Crz-S
Cloruro Pet-C Imp-C Sin-C Crz-C
Tabla 1.9. Medios de exposición y técnicas electroquímicas aplicadas
Electrolito
Medio ambiente
3.5 % Na2SO4
3.5% NaCl
Técnicas electroquímicas Potenciales de media celda (Ecorr)
Resistencia a la polarización lineal (RPL)
48
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1 GRÁFICAS DE PONTENCIALES DE CORROSIÓN (Ecorr)
3.1.1 Exposición de especímenes al medio ambiente.
A continuación en la Figura 1.16 se indican las condiciones y probabilidades de
corrosión que presenta cada muestra con diferentes tipos de recubrimiento
además de sin recubrimiento.
La muestra a la cual no se le aplico recubrimiento y que contienen varilla
embebida en mortero (Sin-M), fue expuesta al medio ambiente, presenta una
condición pasiva con el 0% de probabilidad de corrosión al inicio de la prueba a l
marcar -110 mV y continúa hasta el día 32 cuando su probabilidad a la corrosión
pasa a ser del 50%, es decir; Un valor de -360 mV. En el día 40, la probabilidad
regresa a ser del 0%. En los días 48 y 56, su probabilidad va del 95% al 5%
respectivamente. Al finalizar los 64 días, la corrosión es del 0% al marcar -150 mV.
El espécimen con varilla embebida en recubrimiento PET (Pet-M) al igual que la
muestra sin recubrimiento, en el día 8 se encuentra con el 0% de probabilidad de
corrosión, con un valor de -40 mV y continúa con un comportamiento igual al
espécimen sin recubrimiento.
Analizando los resultados para los casos del impermeabilizante comercial (Imp-M)
y el cromato de zinc (Crz-M), estos tienen un comportamiento más estable que el
mortero sin recubrimiento pero al final se mantienen con una probabilidad de
corrosión del 0%, mostrando valores de -75 mV y -80 mV respectivamente.
49
Figura 1.16 Resultados de Ecorr de los especímenes expuestos al Medio
ambiente
Los resultados de la muestra donde la varilla embebida en mortero recubierto por
PET (Pet-M) tiene un comportamiento parecido al de la muestra sin recubrimiento
alguno, ambas inician de probabilidades del 0% y terminan igualmente con
potenciales de corrosión mayaros a -200 mV.
3.1.2 Exposición de especímenes al sulfato.
Al analizar la Figura 1.17 y observar la muestra sin recubrimiento (Sin-S) con la
varilla embebida en el morteo, se obtuvo la probabilidad máxima de corrosión, es
decir; 100%, -550 mV. Desde el inicio hasta el fin de la prueba se mantuvo este
porcentaje y valores similares en los potenciales de corrosión.
Estudiando la muestra con varilla embebida en mortero con una capa de
recubrimiento PET (Pet-S) y el impermeabilizante comercial (Imp-S) tuvieron un
comportamiento igual al mortero sin recubrimiento (Sin-S), mostrando siempre una
probabilidad de corrosión del 100% y valores promedio de -550 mV.
-450
-400
-350
-300
-250
-200
-150
-100
-50
0
Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56 Día 64
E co
rr (m
V v
s C
u/C
uSO
4)
Medio ambiente
Pet-M
Imp-M
Sin-M
Czn-M
50% de probabilidad de corrosión
5% de probabilidad de corrosión
95% de probabilidad de corrosión
50
La muestra recubierta con cromato de zinc (Crz-S) a diferencia de las otras
muestras, mantuvo una probabilidad más baja a la corrosión la cual fue desde
50% y de -400 mV al inicio de la prueba. Con excepción del día 16 en el cual llego
a tener una probabilidad de corrosión del 100% con valor de -600 mV, los días que
siguieron la probabilidad regresó a ser del 50% para finalmente en el día 56 ser
del 5% y continuar igual hasta el día 64 y -270 mV.
Figura 1.17 Resultados de Ecorr de los especímenes expuestos a Sulfatos
Estudiando el comportamiento de las cuatro muestras en este medo, de encontró
que la muestra sin recubrimiento (Sin-S), el muestra con recubrimiento PET (Pet-
S) y la de impermeabilizante comercial (Imp-S), a lo largo del monitoreo dieron
potenciales parecidos. La muestra con recubrimiento de cromato de zin (Crz-S)
mostró mayor resistencia a la corrosión dentro del sulfato, siendo su valor de -270
mV al final de la prueba.
3.1.3 Exposición de especímenes al cloruro.
-700
-600
-500
-400
-300
-200
-100
0
Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56 Día 64
E co
rr (m
V v
s C
u/C
uSO
4)
Sulfatos
Pet-S
Imp-S
Sin-S
Czn-S
100% de probabilidad de corrosión
95% de probabilidad de corrosión
50% de probabilidad de corrosión
51
El cloruro dentro de estas pruebas se considera el medio más agresivo ya que es
un agente favorecedor de la corrosión del acero. Los resultados se muestran en la
Figura 1.18.
La exposición a los cloruros mostró una probabilidad del 100% en la muestra sin
recubrimiento (Sin-C) donde la varilla se encontraba embebida en el mortero.
Desde el día 8 hasta el último día de monitoreo. Se obtuvieron valores menores a -
500 mV.
Un comportamiento similar fue el de la muestra con recubrimiento PET (Pet-C),
que siempre mantuvo una probabilidad del 100% a la corrosión, marcando un
promedio de -650 mV.
El impermeabilizante comercial como recubrimiento para el mortero en el cual se
tenía la varilla embebida (Imp-C), funcionó de igual forma que la muestra a la que
no se le aplicó recubrimiento, es decir; Probabilidad de corrosión del 100% de
inicio al fin de los monitoreos. El promedio de sus potenciales de corrosión fue de -
620 mV.
Para la muestra con recubrimiento de cromato de zinc, se obtuvo un mejor
comportamiento a la corrosión, siendo los días 8 y 24 los de menor probabilidad
siendo 95% y un Ecorr de -400 mV, todos los demás fue del 100%.
52
Figura 1.18 Resultados de Ecorr de los especímenes expuestos a Cloruros
Siendo el cloruro el medio al que fueron expuestas las cuatro muestras, la
probabilidad de corrosión mínima fue de 95% con un Ecorr de -400, datos que
registró el cromato de zinc (Crz-C). Las otras tres muestras reaccionaron de forma
muy similar, al obtener Ecorr menores de -500 mV, dando como probabilidad a la
corrosión el 100%.
-700
-600
-500
-400
-300
-200
-100
0
Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56 Día 64
E co
rr (m
V v
s C
u/C
uSO
4)
Cloruros
Pet-C
Imp-C
Sin-C
Czn-C 95% de probabilidad de corrosión
100% de probabilidad de corrosión
53
3.2 GRÁFICAS DE RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN LINEAL (RPL)
3.2.1 Exposición de especímenes al medio ambiente.
Se presentan los resultados de los datos obtenidos con la técnica de Resistencia a
la Polarización Lineal. En la figura 1.19 se observa el comportamiento que
presentaron los especímenes expuestos a medio ambiente, donde se muestra que
la varilla embebida en el mortero sin recubrimiento (Sin-M) al inicio de la prueba
mostró una corrosión moderada en 0.23 µA/cm2, a partir del día 16 comenzó a
formar una capa de pasividad la cual se mantuvo hasta el día 56 para
posteriormente en el día 64 pasar a ser una corrosión despreciable 0.025 µA/cm2.
Así mismo, la varilla embebida en mortero recubierto con el PET (Pet-M) presentó
una corrosión elevada desde el primer día de exposición de 3.9 µA/cm2 y a partir
del día 32 comenzó a disminuir hasta colocarse en rangos de corrosión
despreciable. La corrosión moderada se mantuvo hasta llegar al día cuarenta para
finalmente regresar a ser despreciable en el día 64 en valores cercanos a los 0.08
µA/cm2.
Comparando el comportamiento ante la corrosión de los cuatro especímenes, se
observa que desde el inicio de la exposición, los especímenes con
impermeabilizante comercial (Imp-M) se colocaron en velocidades de corrosión
despreciables de 0.02 µA/cm2, después de los 16 días pasó a ser moderada
indicando 0.08 µA/cm2 para después en las siguientes semanas mantenerse
despreciable marcando al final del monitoreo 0.03 µA/cm2.
Con el cromato de zinc (Crz-M) se obtuvo una corrosión despreciable en los
primeros 8 días siendo 0.09 µA/cm2, al pasar 16 días se obtuvo una corrosión
moderada de 0.5 µA/cm2 y continuar así hasta el día 24 que disminuyó a 0.02
µA/cm2. Al día 32 la corrosión regresó a ser despreciable para que una semana
después se convirtiera en elevada marcando 2 µA/cm2. En las semanas
subsecuentes pasó de tener un estado de corrosión elevado a despreciable con
valor de 0.03 µA/cm2.
54
Figura 1.19 Resultados de Icorr de los especímenes expuestos al Medio
ambiente
La cuatro muestras en las cuales se encontraba la varilla embebida en el mortero
mostraron una resistencia a la polarización lineal (RPL) despreciable, en el caso
de la varilla embebida en la muestra recubierta con PET (Pet-M) indicó un RPL
mayor a comparación de los demás especímenes.
3.2.2 Exposición de especímenes al sulfato.
En la Figura 1.20 se muestran los resultados de la velocidad de corrosión en el
acero embebido en mortero expuesto al sulfato.
La muestra que no poseía recubrimiento (Sin-S) se mantuvo estable dentro del
parámetro de corrosión moderada dentro de la solución con sulfato al cuál fue
expuesta la varilla embebida en el, teniendo como promedio de 0.5 µA/cm2, con la
única excepción del día 16 que su resultado de la exposición fue despreciable
teniendo un valor de 0.085 µA/cm2.
0.01
0.1
1
10
Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56
I co
rr (µ
A/c
m2)
Medio ambiente
Pet-M
Imp-M
Sin-M
Czn-M
Día 64
Corr. ALTA
Corr. MODERADA
Corr. DESPRECIABLE
55
El espécimen recubierto con PET (Pet-S) tuvo un desempeño bastante regular en
este mismo medio, pero a diferencia de la muestra sin recubrimiento (Sin-S) se
mantuvo dentro del parámetro de corrosión elevada, llegando a tener un promedio
de 1.30 µA/cm2 a partir del día 16, cuando en el primer día de monitoreo mostró
un valor de corrosión moderada con valor de 0.6 µA/cm2. Esta muestra (Pet-S) fue
la única en mostrar un comportamiento promedio de corrosión elevada.
El recubrimiento con impermeabilizante comercial (Imp-S) al mortero de la varilla
embebida en este, al igual que las otras dos muestras, mantuvo comportamiento
constante dentro de una corrosión moderada con promedio de 0.7 µA/cm2, salvo
en los días 24 y 32 cuando su corrosión fue elevada llegando a ser de 2.91
µA/cm2 y despreciable de 0.08 µA/cm2 respectivamente.
Para el caso del recubrimiento realizado con cromato de zinc (Crz-S), al inicio de
la prueba tuvo un comportamiento corrosivo despreciable de 0.075 µA/cm2, los
demás días con excepción del 24 que fue una corrosión elevada promedio de 0.5
µA/cm2, lo cual señala una moderada la corrosión.
Figura 1.20 Resultados de Icorr de los especímenes expuestos a Sulfatos
0.01
0.1
1
10
Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56 Día 64
I co
rr (µ
A/c
m2)
Sulfatos
Pet-S
Imp-S
Sin-S
Czn-S
Corr. ALTA
Corr. MODERADA
Corr. DESPRECIABLE
56
Para el caso de la exposición de las muestras en un medio con sulfato, el
comportamiento ante la corrosión de las varillas embebidas en los morteros con
recubrimientos de impermeabilizante comercial (Imp-S) y cromato de zinc (Crz-S)
tuvieron resultados iguales a la muestra que no poseía ningún tipo de
recubrimiento (Sin-S), mostrando una corrisión moderada, siendo así, la muestra
con recubrimiento PET (Pet-S) la única que mostrará un comportamiento distinto
con una corrosión elevada.
3.2.3 Exposición de especímenes al cloruro.
Al ser expuestas cuatro muestras con varillas embebidas en morteros, tres de
ellos con distintos recubrimientos y uno sin recubrimiento, se obtuvieron los
resultados señalados en la Figura 1.21.
La varilla embebida en los cloruros y la cual no poseía un recubrimiento, indicó
una corrosión moderada desde el inicio la cual tuvo un valor promedio de 0.6
µA/cm2 hasta el día 32 en el cual pasó a ser elevada señalando un promedio de
1.4 µA/cm2.
El PET a diferencia de la muestra sin recubrimiento, solo se mantuvo hasta el día
16 como corrosión moderada indicando 0.5 µA/cm2 en el primer monitoreo, los
monitoreos subsecuentes tuvo una corrosión elevada que fue desde los 1.45
µA/cm2 hasta los 2.9 µA/cm2.
Tanto la muestra recubierta con impermeabilizante comercial como la muestra con
cromato, presentaron un comportamiento similar al de la muestra sin
recubrimiento, sifriendo pequeñas variaciones menores a 4 µA/cm2.
57
Figura 1.21 Resultados de Icorr de los especímenes expuestos a Cloruros
Expuestos a condiciones donde el ambiente corrosivo es el NaCl, los cuatro
especímenes dieron resultados parecidos, teniendo al inicio del monitoreo
comportamientos por debajo de la corrosión elevada.
0.01
0.1
1
10 Día 8 Día 16 Día 24 Día 32 Día 40 Día 48 Día 56 Día 64
I co
rr (µ
A/c
m2
)
Cloruros
Imp-C
Sin-C
Czn-C
Pet-C
Corr. ALTA
Corr. MODERADA
Corr. DESPRECIABLE
58
Conclusiones
A través de este trabajo se intento realizar un nuevo tipo de recubrimiento que
cumpliera con las características de ser reciclado y brindar una mayor
sustentabilidad a las ECR y a su vez fuera capaz de proteger de forma indirecta el
acero de refuerzo en las estructuras. Se estableció que de los recubrimientos
incluidos, el que aquí se estudia (PET) no tienen efecto favorable anticorrosivo ya
que no se logró una evidente disminución en el ingreso de agentes despasivantes
del acero y por ende, elevar la durabilidad y vida útil de dichas estructuras.
El PET mostró una alta complejidad en el proceso de manipulación y aplicación
como recubrimiento en una superficie plana, así como fragmentación de la capa
protectora pasados tres meses en condiciones desfavorables como estar expuesto
a cloruros y sulfatos.
Recomendaciones
Se recomienda hacer un estudio en cuanto a nuevas formas de aplicación y
adherencia del recubrimiento PET sobre las superficies de las estructuras, así
como la integración de materiales reciclados para la realización de proyectos
económicos y sustentables.
Así mismo analizar el comportamiento del recubrimiento aquí mencionado ya que
contrario a lo que se pensó, mostró una mayor corrosión de las varillas embebidas
en mortero al inicio de los monitoreos.
59
Referencias
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1/04/2012
2. http://www.halinco.de/html/proy-es/tec_const/Horm-Armado/Hn-Ao-01.html
1/04/2012
3. http://www.elecologista.com.mx/index.php?option=com_content&view=articl
e&id=108&Itemid=65 1/04/12
4. Chávez, J., Laos, R., Rospigliosi, C., Nakamatsu, J. Concreto Polimérico a
partir de Botellas Descartables
5. http://generatuenergia.com/2011/07/11/avance-en-el-reciclaje-polli-bricks-
fabrica-ladrillos-de-plastico-con-el-reciclaje-de-botellas-pet/ 2/04/12
6. http://www.edgargonzalez.com/2007/01/27/ladrillos-de-plastico-reciclado/
27/04/12
7. http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/rec_antic.php 27/04/12
8. http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/cuadernillo_054.pdf
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9. Libro de Normas ASTM 2005.
10. Del Valle Moreno A., Pérez López, T., Martínez Madrid, M. El fenómeno de
la corrosión en estructuras de concreto reforzado. 2001
11. www.uam.es/personal_pdi/ciencias/josem/static/CORROSION.pdf
20/05/2012
12. http://mbcgs.wordpress.com/ 20/05/2012
13. Diario oficial de la Federación 2004
14. Norma AASHTO T26 2005
15. http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/dosificacion-de-morteros.html
1/06/2012
16. Maldonado Bandala, E. Técnicas electroquímicas.
